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Desarrollo de un proceso de manufactura aditiva (AM) de metal y determinación de propiedades de las piezas obtenidas
José Javier Cervantes Ca, Leopoldo Ruiz H
a, Armando Balderas P
a, Román Hernández R
a, Filiberto
Martínez Va, Armando Sánchez G
a, Jesús Rodríguez C
a, José Luis Espinoza R.
a
a
Departamento de Ingeniería Mecánica de la Facultad de Ingeniería, Universidad Nacional Autónoma de México
Circuito exterior de Ciudad Universitaria, Coyoacán, D.F. C.P. 04510, México
Tel. 56 –22-99-80, Ext. 235; cercab2@yahoo.com.mx
RESUMEN
La manufactura aditiva (AM - Additive Manufacturing, por sus siglas en inglés), es un proceso de fabricación de
componentes tridimensionales, mediante la adición sucesiva de material en varias capas, hasta formar un producto final. Su
desarrollo y principales aplicaciones son para fabricar prototipos rápidos, esto ayuda a mejorar el proceso de manufactura en
componentes mecánicos, disminuye el tiempo de fabricación y favorece el desarrollo de nuevos productos con diseños más
complejos. La AM ha mejorado la industria, pero falta mucho para perfeccionar este proceso. El presente artículo muestra los
avances de un sistema de AM, integrándolo con un proceso de arco metálico (Metal Inert Gas - MIG), y un equipo router
CNC, con la finalidad de ejecutar el proceso de impresión tridimensional de metal. Así mismo, se presentan los resultados de
la evaluación de las propiedades mecánicas y la correspondiente interpretación de las microestructuras que presenta el
material impreso.
Palabras Clave: Manufactura aditiva, Prototipo rápido, Arco metálico, Proceso de manufactura.
ABSTRACT
Additive manufacturing “AM” refers to the process of making three-dimensional components by adding successive material in several layers to form a final product. Its development and first useful application were for the manufacture of
prototypes that helped to improve the manufacturing process in mechanical engineering components, where it managed to
reduce the manufacturing time and improve the development and commercialization of new products with more complex
designs. The AM has made improvements in the industry, however, there is still a lot to be able to achieve the improvement
of this process. This article shows the development of a process of AM from the integration of a process of metallic arc
(Metal Inert Gas) and a CNC Router equipment with the purpose of executing the process of AM with metal. The results of
the evaluation of the mechanical properties of parts obtained in this process are presented and the microstructures presented
by the printed material.
Keywords: Additive manufacturing, Rapid prototyping, Metal arc, Manufacturing process
1. Introducción
Entre los más recientes e innovadores procesos de
manufactura se encuentra la impresión 3D, mejor llamada
Manufactura Aditiva, método que aún se encuentra en vías
de desarrollo e investigación. El motivo por el cual, esta
técnica se ha vuelto conocida e importante, reside en su
particular forma de elaboración de piezas, al depositar
filamentos de material en forma consecutiva formando
capas hasta terminar el producto en forma tridimensional.
El método de AM de metal es cada día más utilizado en las empresas manufactureras a nivel mundial; materiales como
el acero inoxidable, el aluminio y el titanio, son los más
utilizados, ya que presentan ventajas como propiedades
térmicas y mecánicas adecuadas, resistencia a la corrosión,
livianos y excelente tenacidad. Se utilizan en la industria
aeroespacial, automotriz y en el campo de la medicina.
Finalmente podemos decir que la facilidad en el mercado
para adquirir equipos de AM ha crecido en los últimos años
siendo el uso más frecuente con polímeros como materia
prima.
El uso del metal y aleaciones como material en varias
aplicaciones va desde partes automotrices, estructuras
metálicas y componentes electrodomésticos por lo que es
muy importante analizar el uso de esos metales en la AM
requiriendo de un proceso más complejo ya que la
condición para el conformado de este necesita mayor
energía. Por lo que es necesaria la investigación y
desarrollo de estos procesos para lograr una optimización
en el proceso y facilitar su accesibilidad en la sociedad.
Actualmente los procesos de AM que usan aleaciones
metálicas son; fusión por cama de polvo, deposición directa de energía y fusión por haz de electrones. Al ser
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estas las clasificaciones más comunes de AM con
materiales ferrosos es importante realizar una comparativa
breve de éstas.
1.1. Fusión por cama de polvo (Powder Based Fusion)
En esta clasificación tenemos técnicas de AM como;
sinterización directa con láser metálico, y sinterización
selectiva con láser. Donde se utiliza de manera alterna una
fuente de energía por radiación capaz de fundir y alear las
partículas de metal depositadas mediante capas hasta
formar un cuerpo sólido. Los principales elementos de esta
técnica son: una fuente de calor para fusión del material,
una cámara como plataforma de trabajo donde se
depositará el material, un mecanismo para agregar nuevas
capas de material sobre la anterior y un sistema de control de los elementos mencionados.
1.2. Deposición directa de energía (Laser Metal
Deposition - LMD)
Es un proceso en donde se añade material en una superficie
y se adhiere mediante el empleo de una fuente de energía,
como láser o haz de electrones. Es, en esencia, una forma
de adición de material por soldadura, mediante la
integración de un sistema automatizado. [1]
1.3. Fusión por haz de electrones (Electron Beam
Melting)
Es un proceso muy similar a la fusión por cama de polvo,
con la diferencia de que la fuente de energía es un haz de
electrones con la capacidad de unir las partículas de polvo
en un entorno sin presión atmosférica. Lo cual presenta
también la ventaja de evitar que el polvo no se oxide
durante el calentamiento. El haz de electrones tiene la
ventaja sobre el láser al permitirle una fusión más
homogénea a las partículas de metal y por lo tanto con
mejores propiedades mecánicas. [1]
2. Propuesta de AM mediante la implementación de
procesos MIG-Router CNC
El desarrollo de este proyecto consiste en automatizar la
deposición de metal proveniente de un proceso MIG y el
correspondiente control de la ubicación de las posiciones
mediante un equipo ROUTER CNC. Para realizar el procedimiento se establece el arco eléctrico entre el
electrodo consumible protegido y la pieza a generar. La
protección del proceso recae sobre un gas, que puede ser
inerte, o sea que no participa en la reacción del depósito,
dando lugar al llamado procedimiento de deposición MIG
(Metal Inert Gas). El empleo del procedimiento MIG es
adecuado, debido a su alta productividad y facilidad de
automatización, como es el caso de la AM. La flexibilidad
es otro aspecto importante que hace que este procedimiento
sea empleado, dado que permite realizar la deposición de
aceros de baja aleación, acero inoxidable, aluminio y
cobre. [2] La protección por gas garantiza un depósito
continuo y uniforme, además libre de impurezas y escorias.
En adición, el proceso MIG es un método limpio y
compatible con todas las medidas de protección para el
medio ambiente. Debido a dichas características, es que se ha adaptado el proceso MIG a un equipo Router CNC para
dar origen a un proceso de AM y realizar la deposición
controlada de metal, con el fin de generar probetas y piezas
de tipo mecánico. Las necesidades y restricciones para el
diseño y manufactura del Router son presentadas en la
Tabla 1.
Tabla 1 – Necesidades y Restricciones router CNC.
Necesidades Restricciones
Diseñar un equipo que permita controlar
el movimiento en los ejes X, Y, Z, en un
espacio tridimensional adecuado para
realizar el depósito de material metálico
En el eje z se ajustó un usillo que
proporciona una altura máxima de 15
cm debido al presupuesto límite
impuesto y dimensiones estándar
Se requiere que el área de trabajo
permita la conducción eléctrica en la
zona de trabajo, considerando un bajo
costo
Diseñar el equipo con elementos
comerciales existentes en el país y de
bajo costo (Elementos económicos)
Diseñar considerando facilidad de
visualizar, operar y manipular la
máquina en condiciones apropiadas al
proceso y al usuario
Equipo de dimensiones apropiadas
(máquina no robusta, ni pequeña), y de
bajo costo
Trabajar con usillos que permitan
realizar movimientos con una precisión
de centésima de milímetro
Emplear usillos de bajo costo. Usar
usillos con más precisión aumentaría el
costo de producción
Dado que el proceso de manufactura
trabaja a altas temperaturas, los cables
con que se transporta la señal a los
motores deben estar protegidos
Seleccionar un elemento flexible que
nos permita la facilidad de movilidad y
cumpla la necesidad
Usar en el diseño, motores de lazo
abierto debido a que no se necesita
retroalimentación
Emplear elementos de actuación de bajo
costo. Utilizar motores más sofisticados
aumentaría los costos de producción
Se requiere una estructura que soporte el
peso total de la máquina y de los
elementos que se deben instalar en la
misma. Soportar un elemento con un
peso de 7Kgs. más el peso del usillo en
el eje de la dirección z
Diseñar la estructura con los materiales
adecuados que soporten el peso
completo de la máquina. Diseñar un
elemento que pueda soportar y trasladar
dicho peso fácilmente
Así mismo, para la realización de nuestra máquina de
AM para metales no solo es necesario el router CNC, se
requiere la integración de un equipo de soldadura MIG
MM 252 de la marca INFRA, esto debido a que este equipo
fue adquirido previamente ya que cumple con las
características necesarias para el proceso y para la
automatización mediante AM, las características del equipo
de soldadura son las siguientes:
Salida continua, 100% ciclo de trabajo: 150 [A] a 26
[V], corriente directa.
Selector de voltaje: 10 niveles en dos rangos
Rango de corriente: 30 a 260 [A], corriente directa
Voltaje máximo de circuito abierto: 42 [V], corriente
directa
Para trabajo industrial de 1 Fase
Peso: 108 [Kg]
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Componentes:
Cable calibre #4 AWG de 3 metros con zapata y pinza
de tierra
Manguera para gas de 6 [mm] de diámetro y 2.5 [m] de
longitud
Antorcha MIG PF 250 y guía de teflón
Además de contar con: botón de encendido y apagado,
perilla de ajuste de velocidad de salida del alambre, perilla
de ajuste de voltaje, conexión de antorcha, los cuales se
han controlado mediante un circuito electrónico, diseñado
para este propósito.
Finalmente, la integración del equipo desarrollado para AM de metales se presenta en la Fig. 1, en la que se
muestran los diferentes componentes que han sido
integrados para realizar la deposición de metal mediante
AM. De forma similar, la figura 1.A presenta de forma
sintetizada las etapas del proceso necesarias para la
producción de piezas mediante manufactura aditiva con el
equipo MIG- ROUTER CNC.
1. Computadora con software Mach 1 para recibir los
programas de impresión en código de control numérico
2. Router CNC, adquirido y fabricado mediante las
especificaciones y necesidades del proceso
3. Equipo de soldadura MIG, con automatización de arranque y apagado mediante circuito electrónico
controlado desde la computadora y desde el código de
programación
4. Adaptación de la antorcha en los usillos de movimiento
de los ejes X, Y, Z, del router CNC
5. Control del router, comunicado con la computadora
6. Cables de alimentación de corriente, gas y alambre
electrodo al proceso
Figura 1 - Componentes del equipo para AM.
Figura 1.A – Etapas del proceso de producción de piezas con
MIG-ROUTER CNC.
Así mismo, con la finalidad de comparar algunas de las
características de los procesos existentes y el proceso desarrollado, se presenta en la tabla 1.1 el comparativo de
los procesos EBM, SLM y MIG-ROUTER CNC.
Tabla 1.1 – Comparativo EBM, SLM y MIG – ROUTER CNC.
Característica Fusión por haz
de electrones
(ebm)
Fusión
selectiva laser
(slm)
Mig-router
cnc
Fuente de energía
Térmica
Haz de electrones Laser Arco eléctrico
Atmosfera Vacío Gas inerte Gas inerte
Escaneo Bobinas de
deflexión
Galvanómetros Movimiento x-
y-z router cnc
Absorción de
energía
Conductividad
limitada
Absorcividad
limitada
Absorción de
energía térmica
Velocidad de
escaneo
Muy rápido,
impulsado
magnéticamente
Limitado por la
inercia de los
galvanómetros
Limitado por el
avance del
router y de los
parámetros de
deposición
Costo energético Moderado Alto Bajo
Acabado
superficial
Moderado a bajo Excelente a
moderado
Bajo a
deficiente
Materiales Metales
conductores
Polímeros,
metales y
cerámicos
Acero, acero
inoxidable,
aluminio
Tamaño de polvos
y alambre
Polvos 45-100
(µm)
Polvos 10-45
(µm)
Diámetro
alambre
0,89 mm
(0,035”)
3. Desarrollo experimental
El desarrollo experimental para realizar el estudio consistió
en generar probetas para ensayo de tensión y de impacto.
Las muestras de prueba se realizaron depositando capas
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sucesivas de materiales en un sustrato de acero de bajo
carbono. El material de deposición utilizado fue un
filamento estándar para soldar aceros estructurales:
designación ER70S-6 según la designación AWS. Las muestras de prueba se realizaron superponiendo 6 capas.
Se impuso una pausa de 60 segundos entre cada 2 capas de
depósito, para permitir un enfriamiento parcial del material
depositado. Durante la realización de las muestras se
mantuvo una distancia de 8 mm entre la antorcha y la
superficie de trabajo. El procedimiento de deposición fue
realizado mediante el uso del software SLICE 3r, el cual
permite la generación de trayectorias de impresión y de
códigos G para la programación de las trayectorias de
impresión en el equipo de AM. La Fig. 2(a) muestra la
trayectoria establecida para la impresión y la Fig. 2(b)
muestra las probetas obtenidas de la impresión 3D de metal y las probetas finales después de un postproceso de
acabado dimensional.
Figura 2 – (a) Trayectorias de impresión; (b) Probetas impresas en
metal ER70S-6 y el maquinado correspondiente
Las probetas se realizaron ajustando los parámetros del
proceso en las siguientes condiciones: amperaje (80
Amperes), voltaje (35 Volts), controlando el avance de la
antorcha (1.1m/min), la velocidad de alimentación del
alambre (15 m/min), el flujo de gas (15 pies3/hora) y la
altura de la antorcha (8 mm), en condiciones óptimas determinadas mediante un trabajo experimental previo, en
el que se realizaron pruebas manteniendo constantes los
parámetros, excepto 1 de ellos que fue variado desde un
rango mínimo hasta el máximo y verificando el efecto de
dicha variación en los cordones depositados. Algunos
resultados de dichas pruebas preliminares son mostrados en las figuras 2.1 y 2.2.
Figura 2.1 Registro de pruebas preliminares
Figura 2.2 Pruebas preliminares para determinación de
parámetros en el proceso de manufactura aditiva.
Todas las muestras se enfriaron en aire a temperatura
ambiente. Las pruebas realizadas en las probetas obtenidas
por AM son presentadas a continuación.
3.1. Prueba de tracción
Las probetas generadas por AM con la forma de
probetas de tensión Fig. 2(b), así como las de impacto,
fueron terminadas mediante proceso de fresado a las
dimensiones establecidas por la norma ASTM E 8M – 04
(Tension Testing of Metallic Materials). Esta prueba se
realizó a temperatura ambiente y las gráficas y resultado de
la prueba se presentan en la Fig. 3 y Tabla 2.
(a)
(b)
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Figura 3 – Gráficas de la prueba de tensión
Tabla 2 – Resultado de la prueba de tensión
Probeta Strain
at
peak
[εp]
(%)
Stress
at
peak
[σp]
(MPa)
Strain
at
break
(%)
Strain
at
0.2%
yield
[εy]
(%)
Stress
at
0.2%
yield
[σy]
(MPa)
Young’s
Modulus
[E]
(MPa)
5 23.98 486.7 34.18 4.962 347.3 9021
4 31.40 493.2 44.55 6.181 358.1 7251
3 30.58 484.9 37.68 6.164 355.5 7424
2 19.58 402.7 25.52 5.783 308.4 6424
1 25.16 428.7 37.63 4.086 258.0 8117
3.2. Prueba de resistencia al impacto
La prueba de impacto se ha efectuado bajo la norma ASTM
E 23 – 02ª (Notched Bar Impact Testing of Metallic
Materials) con muescas en barra de materiales metálicos,
la prueba fue realizada bajo las características tipo Charpy
V-notch, la prueba fue realizada para evaluar la resistencia
de la unión en las diferentes capas de depósito y se efectuó
a temperatura ambiente (20°C). Los especímenes
provienen de la deposición de metal por AM y fueron
maquinados a las dimensiones establecidas por la norma.
Los resultados de la prueba son presentados en la Tabla 3 y
la Fig. 4 corresponde a algunas de las muestras probadas.
Figura 4 – Muestras de prueba de impacto
Tabla 3 – Resultado de la prueba de impacto
Probeta Perpendicular al plano de
depósito (J)
Paralelo al plano de
depósito (J)
1 260 218
2 276 198
3 220 214
3.3. Prueba de microdureza
Una más de las pruebas realizadas a las probetas, fue la
toma de microdureza Vickers, para lo cual se procedió a
realizar la prueba en la sección correspondiente a cada una
de las capas depositadas, desde la base hasta la parte superior de la probeta, tomando cuatro microdurezas en la
parte lateral y cuatro microdurezas en la capa superior que
corresponde a la parte superficial de la probeta, como se
muestra en la Fig. 5. La microdureza fue evaluada en un
durómetro Vickers LEITZ, con una carga de 300 g aplicada
durante el tiempo establecido para la prueba en forma
automática por el equipo (20 s). La lectura de la huella de
indentación se detectó con el propio sistema microscópico
del durómetro, para finalmente obtener el valor de dureza
Vickers de tabla con el equivalente a las dimensiones de la
huella. Los resultados obtenidos de las pruebas son
presentados en forma gráfica en la Fig. 6(a), para las durezas de las capas inferior a superior y la Fig. 6(b), para
la capa superficial.
Figura 5 – Planos en los que fue evaluada la dureza de las piezas
obtenidas por AM
4. Resultados
A continuación, se presentan algunas de las
microestructuras de las diferentes muestras. En todas las
muestras se pueden observar tres zonas diferentes: la zona
inferior, la zona media, la zona superior. Las zonas
inferiores se caracterizan por estar en contacto con el
sustrato frío antes de la deposición, la zona media se
caracteriza por el menor choque térmico, ya que el sustrato
de esa zona es un depósito de metal previo caliente,
finalmente la zona superior en todos los casos presenta un sustrato caliente en su base y contacto con el aire a
temperatura ambiente en la superficie. En la Fig. 7, se
presentan las microestructuras de las tres zonas indicadas
previamente y se puede observar la diferencia entre ellas.
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La zona inferior Fig. 7(a), (Capa 1, inferior), se observa la
formación de una estructura del tipo ferrita con granos
columnares (área de color tenue alargadas) que ingresan en
los pequeños granos de perlita (área ligeramente más obscura), este tipo de ferrita columnar aparece como
resultado de la formación de austenita durante la primera
etapa del enfriamiento del depósito. Como ya se mencionó,
esta es el área que manifiesta un mayor valor de choque
térmico debido al contacto con el sustrato y, por lo tanto, la
microestructura es completamente diferente y es de tipo
columnar o dendrítica. De hecho, dado que el carbono en la
ferrita está contenido en cantidades pequeñas, migra a las
capas superiores, las cuales, presentan mayor cantidad de
carbono.
Figura 6 – Dureza Vickers (a) Capas de depósito; (b) Superficie
En la Fig. 7(b), (Capas 2,3, intermedias), se caracterizan
por granos equiaxiales de ferrita pura y pequeñas laminillas
de perlita. Es posible observar a partir de las micrografías
que el tamaño del grano de la zona media es más grueso
que el de la zona superior y esto se debe a la mayor
presencia de temperatura, la cual provoca el crecimiento de
grano. La zona media experimenta una velocidad de
enfriamiento lenta con respecto a las áreas superior e
inferior, lo que justifica la presencia de perlita. En la Fig. 7(c), (Capa 4, superior). Es posible observar
granos equiaxiales y algunas zonas de tipo dendrítico, dado
el enfriamiento rápido debido al contacto con el aire del
medio ambiente frío. Así mismo, es posible decir que esta
microestructura se caracteriza por contar con granos de
ferrita y de perlita. El material depositado es un acero de
bajo carbono suave y esto justifica el hecho de que la
ferrita coexiste en forma equiaxial con la perlita.
Figura 7 – Microestructuras 100x (a) Zona inferior; (b) Zona media;
(c) Zona superior
Otro de los aspectos importantes que se han
determinado en el proceso de AM mediante deposición de
alambre, es el relativo a la presencia de inclusiones y
porosidad, ya que, al ser un proceso de deposición sucesiva
de cordones y de capas como ocurre en la mayoría de los
procesos de deposición de metal, se presenta una
proporción de dichos defectos. Para este caso, la Fig. 8(a),
presenta el corte transversal, en el que se aprecia la
presencia de inclusiones y poros, los cuales, al observar la dirección longitudinal de la impresión, Fig. 8(b), presentan
continuidad con características de fusión y deposición
incompleta de metal, generando grietas y porosidades que
se prolongan en algunos casos por 5 o 10 mm.
Afortunadamente, la presencia de dichas grietas y
porosidades es inferior al 5% en volumen, lo cual no afecta
el desempeño mecánico de las piezas durante las pruebas
mecánicas, ya que la resistencia a la tensión obtenida
durante la prueba de tensión es ligeramente superior a la
reportada en la ficha técnica para el electrodo ER 70S-6
empleado en este proceso. (Resistencia a la tensión,
(a)
(b)
(c)
(a)
(b)
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electrodo “UTS=480 Mp”; promedio pruebas 3,4 y 5
“UTS=488 Mp”). Las pruebas 1 y 2 presentaron menor
resistencia que la del electrodo ER 70S-6, ya que los
depósitos de las capas presentaron mayor cantidad de
defectos (poros, grietas y baja fusión entre capas), lo cual
se observó al concluir la prueba de tensión. Ver resultados
en la Tabla 2.
Figura 8 – (a) Corte transversal; (b) Corte longitudinal
Así mismo, las pruebas de impacto (Figura 4), presentan
una fractura de tipo dúctil de copa y cono. Sin embargo, los
resultados de la prueba (Tabla 3), son ligeramente bajos al
compararlos con los resultados presentados en la literatura
(Energía absorbida reportada en la literatura electrodo ER
70S-6 a 18°C “290 Joules”), sobre todo cuando la prueba
de impacto se realiza en dirección paralela a los planos de depósito de las capas. Siendo más cercana a la observada
en la literatura cuando la prueba es realizada en la
dirección perpendicular a los planos de deposición. La
disminución en la energía de impacto respecto a la
literatura puede ser debida a la presencia de poros y grietas
entre las capas de material depositado, como se ha indicado
anteriormente.
Por otro lado, en la Fig. 6(a), se muestra el gráfico en el
que se presentan los valores de microdureza Vickers. Los
resultados muestran los valores de microdureza desde la
zona inferior a la zona superior y, como se puede observar,
por la dispersión de puntos, no hay una tendencia específica, pero al tomar los valores máximos, promedio y
mínimo, se puede observar que hay una tendencia de
reducción de la microdureza, siendo mayor en la capa
inferior y menor en la capa superior. Lo cual corresponde
con las microestructuras presentes en las diferentes capas y
al efecto de recalentamiento inducido por la sobre posición
y calentamiento de capas. Así mismo, la Fig. 6(b), muestra
el valor promedio de microdureza de la superficie de las
probetas obtenidas, con lo cual se corrobora que la
microdureza superficial es inferior y que la curva de
enfriamiento es el factor que más influye en la
microestructura final y esto a su vez en la microdureza.
5. Conclusiones
El estudio de muestras producidas por la tecnología AM de
metal ha permitido establecer las siguientes conclusiones:
El análisis de la microestructura permitió identificar la
formación de tres tipos diferentes de
microconstituyentes en las diferentes zonas de depósito
de material, siendo una constante encontrar ferrita con
diferentes características y perlita en todas las zonas de deposición, lo cual concuerda con la composición y la
curva de enfriamiento del tipo de metal empleado en la
deposición.
En todas las muestras se han observado tres zonas
diferentes: la zona inferior caracterizada por una
estructura ferrítica con delgadas franjas de perlita, las
zonas medias caracterizadas por una estructura laminar
típicamente bainítica y la zona superior caracterizada
por granos equiaxiales de ferrita y perlita. La diferencia
en las tres microestructuras encontradas se debe a la
diferente historia térmica experimentada por los
diferentes depósitos de metal en las capas. La presencia de inclusiones grietas y poros en las
muestras examinadas fue una constante en las piezas
estudiadas, provocando la correspondiente reducción de
la resistencia mecánica, como se demuestra en las
pruebas de tensión e impacto.
En un examen visual a las fracturas de las probetas de
tensión e impacto, se puede decir que se presentaron
fracturas dúctiles con deslizamiento de planos en el
centro de la fractura acorde a los esfuerzos aplicados,
salvo para las probetas que presentaron mayor presencia
de poros y grietas internas, que se fracturaron con
menor resistencia según lo esperado para el electrodo ER 70S-6.
La microdureza Vickers confirma con sus valores las
diferentes microestructuras encontradas en las muestras.
Además, de acuerdo con los resultados de la presente
actividad de investigación, podría sugerirse una
estrategia para obtener una estructura de ferrita, perlita o
bainita, según las necesidades requeridas por el
producto final.
AGRADECIMIENTO:
Agradecimiento a la Dirección General de Asuntos del Personal Académico de la UNAM (DGAPA), por el
financiamiento a través del Programa de Apoyo a
Proyectos de investigación e Innovación tecnológica, al
(b)
(a)
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proyecto PAPIIT IT101617, denominado
DESARROLLO DE UN PROCESO DE
MANUFACTURA ADITIVA 3D PARA APLICACIÓN
DE METALES.
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