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“UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL”
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
TRABAJO DE TITULACIÓN PRESENTADO COMO REQUISITO PARA
OPTAR POR EL TITULO DE:
INGENIERO EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
TEMA:
“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN EL ÁREA DE
TERFOR EN POLIGRUP S.A”
AUTORA: REBECA NOEMÍ ASTUDILLO HERRERA
TUTOR: ING. JORGE ARMANZA MBA.
GUAYAQUIL, MARZO 2018
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA
CARRERA DE INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y
EMPRENDIMIENTO
“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN EL ÁREA DE
TERFOR EN POLIGRUP S.A”
AUTORA: REBECA NOEMÍ ASTUDILLO HERRERA
TUTOR: ING. JORGE ARMANZA MBA.
GUAYAQUIL, MARZO 2018
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1. DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mi Madre, Elena Herrera Morán, a mi Hermano Anthony Astudillo
y a mi Padre Héctor Astudillo, por estar siempre apoyándome en los logros obtenidos, a mi madre
por ese impulso diario en mi vida y su amor incondicional, a mi Hermano por ayudarme a ser
mejor cada día. Y a mis Tías Sandra Herrera Morán y Dinora Herrera Morán por ser mis segundas
madres y darme consejos de vida. Todos me han motivado al desarrollo de este trabajo.
Y una dedicatoria especial a mis abuelos David Herrera Olguín, Cruz María Soriano,
Francisco Astudillo y mis Bisabuelo Manuel Herrera Galán y Luisa Navarrete Ponce que desde
el cielo me Bendicen y me ayudan día a día donde Dios los tiene en su gloria. Y a mi abuela la
Ab. Nora Morán que aún está con nosotros.
Rebeca
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2. AGRADECIMIENTO
Agradezco a Dios por brindarme días buenos y malos y a culminar con mis objetivos
personales, laborales y de formación estudiantil, agradezco a mi madre la Lcda. Elena Herrera
Morán por dame la vida y amarme como ella lo hace y a enseñarme las cosas de vida, a mi padre
Lcd. Hector Astudillo que a pesar de todo me apoya, agradezco a las personas que me apoyaron
y colaboraron con información para este proyecto. Un agradecimiento especial para el Ing.
Nicolás Costa y a la Empresa Poligrup S.A por haberme permitido desarrollar este proyecto de
Titulación en sus Instalaciones
Rebeca
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ÍNDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................... xi
CAPÍTULO I .................................................................................................................... 2
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 2
1.1 Problematización: principio y representación del problema .............................. 2
1.1.1 Diagnóstico del problema............................................................................... 3
1.1.2 Pronóstico del problema ................................................................................. 4
1.1.3 Control al pronóstico del problema ................................................................ 5
1.2 Formulación y Sistematización de la Investigación........................................... 6
1.2.1 Formulación del problema de investigación .................................................. 6
1.2.2 Sistematización del problema......................................................................... 7
1.3 Objetivos de la investigación ............................................................................. 7
1.3.1 Objetivo General ............................................................................................ 7
1.3.2 Objetivos Específicos ..................................................................................... 7
1.4 Justificación del Proyecto .................................................................................. 7
1.4.1 Justificación teórica ........................................................................................ 9
1.4.2 Justificación Metodológica .......................................................................... 10
1.4.3 Justificación Práctica .................................................................................... 10
1.5 Delimitación del Problema .............................................................................. 11
1.6 Hipótesis .......................................................................................................... 11
1.6.1 Variable independiente ................................................................................. 12
1.6.2 Variable Dependiente ................................................................................... 12
1.6.3 Operacionalización de las variables ............................................................. 12
2. CAPÍTULO II ......................................................................................................... 13
MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 13
2.1 Antecedentes de la investigación ......................................................................... 13
2.2 Empresa ............................................................................................................... 14
2.2.1 Misión .............................................................................................................. 15
2.2.2 Visión ............................................................................................................... 15
2.3 Responsabilidad Social ........................................................................................ 15
vi
2.4 Políticas de Calidad ............................................................................................. 16
2.5 Identificación CIIU .............................................................................................. 16
2.6 Terfor ................................................................................................................... 17
2.7 Productos ............................................................................................................. 18
2.7 Organigrama ............................................................................................................. 18
2.8 Fundamentación .................................................................................................. 19
2.8.1 Metodología 5´S .............................................................................................. 19
2.8.1.1 Seiri (Selección) ........................................................................................... 20
2.8.1.2 Seiton (Orden) .............................................................................................. 20
2.8.1.3 Seiso (Limpieza) .......................................................................................... 21
2.8.1.4 Seiketsu (Estandarizar) ................................................................................. 21
2.8.1.5 Shitsuke (Mantener Disciplina) .................................................................... 21
2.9 Beneficios de la 5S .............................................................................................. 23
2.9.1 Procedimientos ................................................................................................. 23
2.9.2 Capacitación ..................................................................................................... 24
2.9.3 Control del personal ......................................................................................... 25
2.9.4 No Conformidad .............................................................................................. 25
2.9.5 Cultura Organizativa ........................................................................................ 26
2.10 BPM (Buenas Prácticas de Manufactura) ............................................................ 28
2. 10 SMED .................................................................................................................... 29
2.11 Marco conceptual ................................................................................................... 29
2.12 Marco Legal ............................................................................................................ 30
3 CAPÍTULO III ....................................................................................................... 32
DISEÑO DE INVESTIGACIÓN ............................................................................... 32
3.1 Tipo de la investigación ................................................................................... 32
3.2 Metodología de Investigación .......................................................................... 32
3.3 Población y segmentación de mercado ............................................................ 32
3.4 Muestra ............................................................................................................ 33
3.5 Técnicas de recopilación de información ........................................................ 33
3.6 Instrumentos ..................................................................................................... 33
3.7 Objetivos .......................................................................................................... 33
3.8.1 Objetivo General................................................................................................ 33
vii
3.8.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 34
3.8 Situación actual en el área de Terfor................................................................ 34
3.9 Técnicas para la presentación y análisis de resultados de encuestas ............... 37
3.10 Presentación y análisis de resultados de Entrevistas y Encuestas ................ 37
3.11.1 Entrevistas .................................................................................................... 37
3.11.1.1 Preguntas de la Entrevista............................................................................. 37
3.11.2 Encuesta de Área de Terfor .......................................................................... 39
3.12 Conclusiones ................................................................................................ 46
4 CAPÍTULO IV ....................................................................................................... 48
PROPUESTA ............................................................................................................. 48
4.1 Plan de implementación ................................................................................... 48
4.3.1 Cronograma de Actividades ......................................................................... 49
4.3.2 Capacitaciones .............................................................................................. 50
4.3.3 Compromisos con el área ............................................................................. 50
4.3.4 Tarjetas Rojas ............................................................................................... 51
4.3.5 Reducción de tiempo de Actividades por medio del método SMED ........... 52
4.3.6 Cronograma de limpieza y actividades ........................................................ 53
4.3.7 Auditorias 5S ................................................................................................ 55
4.3.8 Incentivos ..................................................................................................... 65
4.4 Cronograma de Adecuaciones en la parte de Infraestructura y Presupuesto ... 66
4.5 Conclusiones y Recomendaciones ...................................................................... 71
4.5.1 Conclusiones .................................................................................................... 71
4.5.2 Recomendaciones ............................................................................................ 72
Bibliografía ..................................................................................................................... 73
ANEXOS ........................................................................................................................ 75
viii
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1 Diagnóstico ...................................................................................................... 76
Anexo 2 Pronóstico ....................................................................................................... 77
Anexo 3 Control de Pronóstico ...................................................................................... 78
Anexo 4 Organigrama .................................................................................................... 79
Anexo 5 Encuesta área de Terfor ................................................................................... 80
Anexo 6 Formato de Evaluación 5S ............................................................................... 82
Anexo 7 Cierre de Auditorias #1 .................................................................................... 85
Anexo 8 Hallazgos de Auditoria #2 .............................................................................. 86
Anexo 9 Hallazgos de Auditoria #3 ............................................................................... 87
Anexo 10 Hallazgo de Auditoria # 4 .............................................................................. 88
Anexo 11 Hallazgos de Auditoria #5 ............................................................................. 90
Anexo 12 Compromisos ................................................................................................. 91
Anexo 13 Plan de Acción de Cierre de No Conformidades ........................................... 95
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Operazionalización de las variables .................................................................. 12
Tabla 2 Productos Elaborados en POLIGRUP TERFOR .............................................. 18
Tabla 3 Tiempos reales de actividades ........................................................................... 34
Tabla 4 Hallazgos Pre-Auditoria .................................................................................... 35
Tabla 5 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S ............................. 45
Tabla 6 Cronograma de Actividades .............................................................................. 49
Tabla 7 Cronograma de Capacitaciones ......................................................................... 50
Tabla 8 Compromisos ..................................................................................................... 51
Tabla 9 Tiempo de las Actividades realizadas ............................................................... 53
Tabla 10 Tiempo de las Actividades realizadas con SMED .......................................... 53
Tabla 11 Cronograma de Limpieza ................................................................................ 54
Tabla 12 Fechas definidas para las Auditorias y el Cierre de las mismas ...................... 55
ix
Tabla 13 Definición de estado de auditorias .................................................................. 55
Tabla 14 Cierre de Hallazgos de Auditoria #1 (Ver anexo 7) ........................................ 55
Tabla 15 Resultado de la Auditoria #1 ........................................................................... 56
Tabla 16 Distribución de Calcificación de 5S en la Auditoria #1 .................................. 56
Tabla 17 Cierre de Hallazgos de Auditoria#2 (Ver anexo 8) ......................................... 58
Tabla 18 Resultado de Auditoria #2 ............................................................................... 58
Tabla 19 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #2 .................................. 58
Tabla 20 Cierre de Hallazgos de Auditoria #3(ver Anexo 9) ......................................... 59
Tabla 21 Resultado de Auditoria #3 ............................................................................... 60
Tabla 22 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #3 .................................. 60
Tabla 23 Cierre de Hallazgos de Auditoria #4 (ver Anexo 10) ...................................... 61
Tabla 24 Resultado de Auditoria #3 ............................................................................... 62
Tabla 25 Distribución de Clasificación de 5S en la auditoria #4 ................................... 62
Tabla 26 Cierre de Hallazgos de Auditoria #5(ver Anexo 11) ....................................... 63
Tabla 27 Resultado de la Auditoria #5 ........................................................................... 64
Tabla 28 Distribución de clasificación de 5S en la Auditoria #5 ................................... 64
Tabla 29 Calificación para Incentivos sobre hallazgos .................................................. 66
Tabla 30 Presupuesto para Mejorar en el área de Terfor ................................................ 67
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Localización de Poligrup .......................................................................................... 11
Figura 2 Metodología 5S ......................................................................................................... 19
Figura 3 Fases de la 5S ............................................................................................................ 22
Figura 4 Beneficios de la 5S .................................................................................................... 23
Figura 5 Tipos de capacitación ................................................................................................ 24
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1 Resultado de la Primera Pregunta ........................................................................... 40
Gráfico 2 Resultado de la Segunda Pregunta .......................................................................... 41
x
Gráfico 3 Resultado de la Tercera Pregunta ............................................................................ 41
Gráfico 4 Resultado de la Cuarta Pregunta ............................................................................. 42
Gráfico 5 Resultado de la Quinta Pregunta ............................................................................. 42
Gráfico 6 Resultado de la Sexta Pregunta ............................................................................... 43
Gráfico 7 Resultado de la Séptima Pregunta ........................................................................... 43
Gráfico 8 Resultado de la Octava Pregunta ............................................................................. 44
Gráfico 9 Resultado de la Novena Pregunta ............................................................................ 44
Gráfico 10 Resultado de la Décima Pregunta .......................................................................... 45
Gráfico 11 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S ................................. 46
Gráfico 12 Resultado de la Auditoria #1 ................................................................................. 57
Gráfico 13 Resultado de Auditoria #2 ..................................................................................... 58
Gráfico 14 Resultado de Auditoria #3 ..................................................................................... 60
Gráfico 15 Resultado de la Auditoria #4 ................................................................................. 62
Gráfico 16 Resultado de Auditoria #5 ..................................................................................... 64
ÍNDICE DE GANTT
Gantt 1Cronograma ................................................................................................................. 68
xi
FACULTAD INGENIERIA QUÍMICA
INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y EMPRENDIMIENTO
UNIDAD DE TITULACIÓN
“IMPLEMENTACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5´S EN EL ÁREA DE TERFOR EN
POLIGRUP S.A”
AUTOR: REBECA NOEMÍ ASTUDILLO HERRERA
TUTOR: ING. JORGE ARMANZA MBA.
RESUMEN
En este presente proyecto se realiza la introducción de la Organización Poligrup S.A, los productos que se realizan y la introducción del área de Terfor, se realizó el diagnostico situacional actual del incumplimiento de la Normativa BPM y los problemas encontrados en el área en general, este proyecto tiene como objetivo la implementación de la metodología 5S en el área de Terfor, para poder corregir los problemas encontrados, se puede observar como poco a poco por medio de me metodología y auditorias de seguimiento de 5S, vemos como parte de la infraestructura se ve como uno de los problemas principales a mejorar, asi como la clasificación y orden de materiales, limpieza tanto del área como de cada una de las maquinarias que se encuentran en el área de Terfor, también se pudo evidenciar un incumplimiento de los registros diarios ya sean de limpieza o registros necesarios para la producción, al momento de la implementación y realización de las auditorias diarias los resultados variaban cada semana lo cual determinado por un porcentaje se lo definía de entre 0% a 50% como Critico, 50% a 80% como Regular y de 80% a 100% como Bueno, lo cual se pudo demostrar en la Auditoria #5 la última auditoría realizada. Proponiendo también un planteamiento de mejoras de la infraestructura con un cronograma para cada actividad definida en el presupuesto. Mediante las propuestas realizadas se determinó un sistema de incentivos para los colaboradores del área de Terfor, y que tomen como una cultura diaria la implementación de la metodología 5S.
Palabras Claves: Metodología 5S, Productos, Termoformado, área, Organización, implementación, Auditorias, Cronograma, BPM
xii
FACULTAD INGENIERIA QUÍMICA
INGENIERÍA EN SISTEMAS DE CALIDAD Y
EMPRENDIMIENTO
UNIDAD DE TITULACIÓN
IMPLEMENTATION OF METHODOLOGY 5'S IN THE AREA OF TERFOR
IN POLIGRUP S.A.
AUTHOR: ASTUDILLO HERRERA REBECA NOEMI
ADVISOR: ING. JORGE ARMANZA OCHOA MBA.
ABSTRACT
In this present project is made the introduction of the Poligrup SA Organization, the
products that are made and the introduction of the Terfor area, the current situational
diagnosis of noncompliance with the BPM norm and the problems found in the area in
general was made. The objective of the project is to implement the 5S methodology in
the Terfor area, in order to correct the problems encountered, it can be observed little by
little by means of methodology and 5S monitoring audits, we see how part of the
infrastructure goes to it looks like as one of the main problems to improve, as well as the
classification and order of materials, cleaning both the area and each of the machinery
that are in the Terfor area, could also show a breach of daily records and whether they are
cleaning or records necessary for production, at the time of implementation and
conducting the daily audits as the results varied each week which determined by a
percentage was defined from 0% to 50% as Critical, 50% to 80% as Regular and from
80% to 100% as Good, which could be demonstrated in the Audit # 5 the last audit
performed. Proposing also an infrastructure improvement approach with a schedule for
each activity defined in the budget. Through the proposals made, a system of incentives
for collaborators in the Terfor area was determined, and they took as a daily culture the
implementation of the 5S methodology.
KEYWORDS: 5S Methodology, Products, Thermoforming, area, Organization,
Implementation, Audits, Schedule, BPM.
1
INTRODUCCIÓN
Por el actual cambio de la tecnología, la empresa en general se ve involucrada en
las exigencias que emanan los desarrollos de productos nuevos y exigencias de
normativas de calidad.
Por lo cual este proyecto está dirigido a la implantación de la metodología 5S que
ayude a la mejora continua de la empresa.
La historia de la empresa esta generalmente ligada a las personas que teniendo una
iniciativa de conformarla lo que hoy conocemos como POLIGRUP S.A constituida en
Marzo de 1979. Desde ese entonces se ha enfocado en proveer productos especializados,
personalizados y de calidad, la empresa inicia sus actividades como principal fabricador
de mallas plásticas extruidas, en los años 80, se empezó a extruir láminas de diferentes
materias primas como ABS, Polietileno (HDPE-LDPE), Polipropileno (PP) y con este
llegar a otros mercados, siendo esta línea blanca y Termo formado. Al involucrarse en
procesos de laminación plástica, a finales de los 80’ se incorporó la línea de producción
conocida como Terfor, esta está dedicada a la fabricación de envases plásticos
Termoformado y decorados para la industria láctea/alimenticia y productos de limpieza.
Caracterizados por ser una compañía que busca participar con sus productos en
nichos técnicos donde la experiencia captada en los años de trabajo, así como el nivel de
servicio aportado a sus clientes, la ha permitido posicionarse como un referente al
momento de considerar la oferta que se da en el mercado.
Su organigrama está constituido principalmente por el presidente de la Institución
seguido en conjunto con Vicepresidente Ejecutivo, Gerente Comercial, Gerente de Planta
y Proyectos que hacen una unión para que la empresa tenga formas constituidas de un
equipo que resalta el compromiso que se tiene con la empresa.
1
Como bien sabemos el sistema de Gestión de la Calidad influyen a la satisfacción
del cliente, obteniendo resultados deseados para la organización, por medio de decisiones,
planeación, control y mejora para que los clientes lleven consigo una satisfacción ya sea
de servicios o de producto.
Como bien conocemos el sistema de gestión de la calidad muchas veces es
utilizado para las industrias manufactureras, lo cual dentro de la organización llevan:
estrategias, procesos, recursos, una estructura organizacional definida, y documentación
por la cual se registran todo lo anterior mencionado.
POLIGRUP S.A maneja un departamento de Sistema de Gestión de Calidad que
fortalece la productividad de las operaciones que realizan dentro de la misma, una
combinación, está enfocada en brindar soluciones integrales, donde analiza la “cadena de
valor” que va de la mano con un sistema de calidad fortalecido para darle al cliente una
satisfacción correspondiente, a quien se lo acompaña en el proceso de trabajo para la toma
de decisiones y adaptar la oferta a sus necesidades. Siempre en busca de la “mejora
continua”, soportados en procesos de trabajo que evolucionan cada día.
2
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 Problematización: principio y representación del problema
POLIGRUP S.A representa una importancia frente a los clientes que buscan de sus
productos lo cual la empresa se enfoca en llevar y certificar por medio de normativa que
demuestren al cliente que es una empresa en la que se pueda confiar y en la cual le dará
satisfacción de un producto consolidado, la empresa ubicada en la ciudad de Guayaquil,
Ecuador en el Km 9.5 vía Daule.
En el departamento de producción encontramos varias operaciones las cuales se
dividen por procesos o por productos, teniendo en si las siguientes áreas: Terfor, Lamidec,
Perfilsa, Polimalla y Alphatex.
La cual hacemos énfasis en este proyecto en el área de Terfor la cual está constituido
por los siguientes procesos: Extrusión, Termoformado y Decorado
Del área a desarrollar el proyecto se puede encontrar un problema primordial el cual
es el incumplimiento de las normativa BPM, lo cual se determinó luego de que se realizó
una auditoria basada en Buenas Prácticas de Manufactura BPM la cual se evidencio su
incumplimiento por cada artículo de la norma la cual son problemas que afectan al área y
al producto final, causando contaminación, desorden, suciedad, incumplimiento de los
registros utilizados y un área en mal estado.
Para socializar los problemas se realizaron reuniones con las áreas que intervienen en
esta operación, se analizaron varios tipos de hallazgos encontrados que surgieron de
auditorías realizadas bajo el criterio de BPM y se determinó que los problemas diarios
son el orden, limpieza, disciplina, clasificación encontrando similitudes con una falta de
una implementación de una metodología que cubra las problemáticas existentes como
3
factor común de incumplimiento. Existe en el área una desorganización,
incumplimientos, indisciplina, desorden y contaminación del cual BPM (Buenas prácticas
de manufactura) cubre varios de estos parámetros con relación al personal (higiene y
cuidado personal) y la infraestructura, pero tiene una carencia en cuanto a llevar una
filosofía hacia las personas de mantener las buenas costumbres y que esta sea perdurable.
Analizando este tema se llevó a cabo una dinámica de participación del personal y a
través de la técnica de lluvia de ideas se dio propuestas de mejoras entre las cuales surgió
la aplicación de la metodología 5S como una base de apoyo para el cumplimiento de BPM
(Buenas prácticas de manufactura); es decir, además tratar sobre mejoras de
infraestructura y del personal, esta metodología es más específica en temas de
clasificación, orden y limpieza que más adelante se detallará en cada una de sus 5s y su
significado, adicionalmente del rol principal de las personas que formarán parte de una
filosofía o cultura a través del entrenamiento y aplicación constante día a día de esta
metodología de manera sostenible y por el cual este proyecto tienen como propósito
implementar la Metodología 5´S en el área de Terfor en POLIGRUP S.A
Por lo mencionado se realizó un análisis de causa-efecto de los hallazgos y por el cual
se determina el siguiente diagnóstico, pronóstico y control del pronóstico.
1.1.1 Diagnóstico del problema
Dentro del área de Terfor se evidenció varios problemas y el cual se los asocia a la
metodología de las 5s en sus puntos como la clasificación, orden, limpieza,
estandarización y mantenimiento de la disciplina, por el cual el personal tiene el rol
principal y el cual desarrolla y ejecuta las actividades de una manera descontrolada por
diferentes razones o circunstancias propias del trabajo. Encontrado en el Anexo 1.
Clasificación
• Exceso de utensilios y materiales en lugares no adecuados.
4
• Objetos en desuso dentro del área
• Objetos no pertenecientes al trabajo en la mesa (botellas de agua con otro
componente)
Orden
• Herramientas sobre las máquinas
• No hay lugar adecuado para pallets y utensilios
• Cajas en contacto directo con el piso
Limpieza
• Basura debajo de las máquinas.
• Polvo en las paredes y techo
• Cortinas sucias
Estandarización
• No cuentan con instructivos de limpieza
• Falta de señalización de materiales
• No existe cronograma de limpieza
Mantenimiento de la metodología
• Falta de capacitación al personal
• Desconocimiento de la política interna
• No hay una efectiva comunicación interna
1.1.2 Pronóstico del problema
En caso de que el área siga con los problemas evidenciados en el diagnóstico este
tendrá un efecto adverso para la misma, desencadenando problemas de mayor magnitud
a futuro. Encontrado en el Anexo 2.
Clasificación
• Sobre stock de materiales y utensilios
5
• Espacio reducido de trabajo
• Daños en el producto a entregar
Orden
• Averías en las máquinas del proceso
• Accidentes laborales
• Contaminación del material
Limpieza
• Proliferación de plagas
• Enfermedades al personal
• Contaminación cruzada
Estandarización
• Limpiezas deficientes
• Retrasos de actividades
• Tiempos reducidos de limpieza
Mantenimiento de la metodología
• Actividades ineficientes
• Incumplimiento de políticas internas
• Información distorsionada
1.1.3 Control al pronóstico del problema
Una vez detectado los problemas se da a conocer soluciones como medidas a
tomar y así evitar el efecto adverso mencionado. Encontrado en el Anexo 3.
Clasificación
• Ubicar los utensilios y materiales que se usa en lugar adecuados
• Clasificar y desechar lo que no se usa
6
• Establecer dentro de las normas internas no ingresar objetos personales, bebidas
y alimentos al área de trabajo
Orden
• Otorgar un lugar adecuado donde colocar las herramientas de trabajo
• Reubicar de los palletes y utensilios
• Colocar un sitio destinado para colocar las cajas
Limpieza
• Limpieza del piso y de lugares de difícil acceso
• Establecer una frecuencia de limpieza de paredes y techo
• Cambio de cortinas
Estandarización
• Elaborar instructivos de limpieza
• Ubicar letreros de señalización
• Realizar un cronograma de limpieza
Mantenimiento de la metodología
• Identificar necesidades de capacitación y establecer el plan
• Difundir la política interna de manera efectiva
• Establecer un método de comunicación interna eficiente
1.2 Formulación y Sistematización de la Investigación
1.2.1 Formulación del problema de investigación
¿De qué manera incide la implementación de la metodología 5´S en el área de Terfor de
Poligrup S.A.?
7
1.2.2 Sistematización del problema
• ¿Qué información proporcionará realizar un análisis de situación inicial en el área
de Terfor de POLIGRUP S.A?
• ¿Cuáles son las consecuencias de que no exista un plan de acción para el área de
Terfor de POLIGRUP S.A.?
• ¿Qué beneficio será trabajar bajo un cronograma la implementación de 5s en el
área de Terfor de POLIGRUP S.A.?
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivo General
Diseñar una metodología 5S en el área de Terfor de POLIGRUP S.A.
1.3.2 Objetivos Específicos
• Realizar un análisis de situación inicial basada en la metodología 5S.
• Desarrollar un plan de acción para el cierre de las no conformidades.
• Elaborar un cronograma de implementación de la metodología 5s en la empresa.
1.4 Justificación del Proyecto
La metodóloga 5´S se define como una actividad diaria, ideal para que el lugar
donde se trabaja, todos los materiales, equipos y herramientas se encuentren ordenadas y
se eliminen los objetos que no pertenezcan al lugar, utilizando las S siendo estas la
clasificación, estandarización, orden y Disciplina.
Para aplicar y realizar esta metodología es necesario fomentar la comunicación
del trabajo en equipo para que todos aquellos que se involucren en el proceso productivo
vean una mejora continua. Con las debidas capacitaciones hará que ellos se comprometan
más con la organización.
8
De ahí la importancia de este proyecto, para utilizar esta metodología y aplicar un
sistema de mejora continua como esta herramienta de las 5S para el área de Terfor ya que
esta realiza envases plásticos para productos lácteos/alimenticios.
Lo que se busca es tener un compromiso e implementación de cada una de las
actividades que se darán al personal otorgándoles una responsabilidad; que esta se cumpla
para que se pueda replicar a las demás áreas de la empresa y se vea un cambio
significativo que aporte valor.
Beneficiándonos con la metodología 5S para abarcar y cubrir los incumplimientos
de la normativa BPM, no tan solo son con una limpieza y el orden si no también con
menos productos defectuosos, minimizar cambios de herramientas o materiales
(matricerias, moldes) para producir, averías que se lleguen a generan en su momento,
menos accidentes, podríamos obtener un lugar al cual se sienta orgulloso de trabajar, una
mejor imagen para nuestros clientes ya sean internos o externo.
Ya que la normativa BPM busca que los desperdicios sean controlados, que no
exista contaminación en el área y en el producto, la metodología 5S nos ayuda a
supervisar llevando un control del área por medio de registros diarios, verificando cada
una del incumplimiento a partir que lo determinen los artículos que se rigen a la Norma
BPM y que podamos estar dentro de un rango seguro, limpio, organizado y libre de
contaminación.
Las normas BPM trata sobre la manipulación, elaboración, almacenamiento y
sobre todo la higiene donde se encuentra el producto tratándose también de la
infraestructura, el ambiente de áreas donde se elabore los productos alimenticios.
BPM tiene su forma de corregir problemas o inconformidades la cual es el suele
ser el sistema HACCP la cual se encarga de realizar: análisis de peligros, determinación
de puntos críticos, limites críticos, un sistema de vigilancia del control de los puntos
9
críticos, medidas correctivas para los puntos críticos los cuales no se encuentren
controlados y establece sistema de documentación sobre procedimientos.
Lo que se busca con las 5S es la periodicidad con la que se evalúa la metodología,
para así verificar y corregir hallazgos tratando de que llegue a cumplir con las partes
importantes del área siendo estas: infraestructura, orden de las áreas, clasificación de
objetos y herramientas, trata de reducir riesgos, accidentes y tiempos innecesarios para la
realización de las actividades. Por lo tanto, se utilizará la metodología para lograr mejoras
en el área de Terfor en POLIGRUP.
Es así que con el compromiso de 5S la organización tendrá una forma de mantener
sus áreas en orden, lo cual ayudara a aportar con soluciones de parte de todos, así teniendo
la minimización de tiempos de las actividades que apoyan para que haya procedimientos
efectivos.
1.4.1 Justificación teórica
El presente proyecto consiste en implementar una Metodología 5´S del área de
Terfor con una mejora continua la cual ayudara a mejorar la limpieza, la clasificación de
desechos y residuos generados del proceso, orden y disciplina aplicando las 5 S en el área
donde se realizan las actividades productivas.
La ventaja que presenta este sistema permite identificar los problemas que se
generan dentro de los procedimientos, actividades y documentación que se realiza por
parte del personal y la contaminación generada por los mismos procesos, con el fin de
minimizar las falencias encontradas. Las cuales por medio de seguimientos de la
metodología a aplicar busca que se reduzcan y que podamos cubrir los apartados de la
Norma BPM.
10
1.4.2 Justificación Metodológica
Los chequeos y auditorias se realizarán in situ en la empresa POLIGRUP S.A, a través
de revisiones, encuestas directas con los empleados que corresponde al área de envases y
áreas que se relacionan con la misma, y una entrevista con Coordinadores que vean más
a fondo la problemática del área. Se utilizarán varias técnicas para la recopilación de
información como:
• Diagrama de Causa y efecto
• Lluvia de ideas
• Graficas de interpretación
• Seguimientos
• Auditorias
1.4.3 Justificación Práctica
La finalidad del proyecto de Implementación de la Metodología 5S es potenciar
las fortalezas que posee el área y encaminarlas a niveles superiores en lo que a sus
actividades y productividad respecta, para la aplicación de esta metodología, de sus
respectivos avances y mejoras se busca que las personas que se interrelacionan con el área
tengan todo los objetivos claros y los beneficios para la organización y del personal como
tal.
Se busca obtener algunos beneficios en el área de Terfor como:
• Eliminar desperdicios
• Mejorar utilización de espacios
• Reducir riesgos de accidentes
• Compromiso del personal involucrado
• Reducir tiempos de limpieza
11
• Disciplina por parte del personal que labora y está en conjunto trabajando con el
área
1.5 Delimitación del Problema
Esta empresa se encuentra localizada en el Kilómetro 9.5 Vía a Daule (calle 22
NO Dr. Honorato Vázquez, 8° Pje. 42ª NO) en el Cantón Guayaquil, Provincia del
Guayas, Ecuador detrás del colegio Leónidas García.
Delimitación universal. -Es utilizara información del área de Terfor compuesta de 3
procesos (Extrusión termo formado y decorado)
1.6 Hipótesis
Hipótesis General
La implementación de la metodología 5S en el área de Terfor de POLIGRUP
beneficiará en desarrollo de las actividades teniendo un lugar más limpio, ordenado, con
una respetiva clasificación ya sea de herramientas o de mismo producto que se pueda
encontrar en diferentes partes, dándoles una ubicación correspondiente por cada proceso
o producto, también el cumplimiento de la disciplina por parte del personal utilizando los
registros necesarios y destinados para cada actividad.
Figura 1 Localización de Poligrup
12
Hipótesis Específicas
• Desarrollar un análisis de situación inicial proporcionará información específica
de los problemas encontrados en el área Terfor de POLIGRUP S.A
• Elaborando un plan de acción para el cierre de no conformidades implicaría poder
cerrar las no conformidades encontradas en la auditoria y podremos obtener la
certificación BPM.
• Un cronograma planificado a través de la gráfica de Gantt permitirá medir el
tiempo real versus el estimado de implementación de la metodología 5s.
1.6.1 Variable independiente
Metodología 5S
1.6.2 Variable Dependiente
Área de Terfor de POLIGRUP S. A.
1.6.3 Operacionalización de las variables
Tabla 1 Operazionalización de las variables
Variables Concepto Indicador
Metodología 5S
Metodología aplicable al mejoramiento
continuo de las actividades del proceso de
una organización.
Diagrama de
Causa y efecto
Área de Terfor de
Poligrup S.A.
área compuesta por tres procesos
extrusión, Termoformado y decorado
Encuestas,
Instructivos de
limpieza
13
4. CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
4.1 Antecedentes de la investigación
Actualmente la metodología 5s es aplicable a toda empresa para mejorar su
entorno y ambiente de trabajo para hacer de este un lugar agradable y seguro en donde
todas las personas son parte de un equipo multidisciplinario y aportando con la ejecución
y mantenimiento de la misma, logrando a través de funciones básicas de clasificación,
orden y limpieza a reducir costos por inventario, almacenamiento, minimizar accidentes
laborales y tener ingresos por gestión de recursos que ya no se utilizaban.
El trabajo de investigación “Implementación de 5s como una metodología de
mejora para una empresa de elaboración de pinturas” elaborada por Carlos Guachisaca y
Martha Salazar de la facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la Producción de la
Escuela Superior Politécnica del Litoral de la ciudad de Guayaquil(2011), Menciona
pautas necesarias y básicas para empezar una implementación 5s que vas desde la
capacitación inicial y como empezar a cambiar la filosofía de trabajo en cada persona
para luego empezar con la ejecución de cada punto de clasificación, orden y limpieza
conformados por equipos de trabajo cada uno comandado por un líder el cual todos tienen
la responsabilidad de mantener cada punto y reportar anomalías que se presenten en el
área de trabajo.
El talento humano tiene un rol principal al momento de tomar decisiones, de
realizar cualquier tipo de mejora y ejercer funciones, de hecho el trabajo elaborado por
María de Lourdes Machuca y Miguel Oleas de la facultad de Ingeniería Química de la
Universidad de Guayaquil año 2015 cuyo tema es “Evaluación y propuesta de
14
mejoramiento del área de recursos humano de los laboratorios indunidas fundamentados
a los requerimientos declarados en el literal 6.2 de la norma iso 9001:2008” refiriere a la
importancia de que el personal sea apto para desempeñar sus funciones en un ambiente
agradable además de la motivación que requieren, también de poner en conocimiento sus
funciones específicas estipuladas en los respectivos manuales de funciones y acorde al
reglamento y políticas internas pero sobre todo en caso de no tener las suficientes
aptitudes sean estas complementadas con capacitación para cubrir la falta de
conocimiento en temas específicos y relacionado a sus funciones.
Del trabajo de Investigación realizado por Nicolás Arguello cuyo tema es
“Evaluación de la metodología 5s implementada en el área de esmalte de una empresa
manufacturera de cocinas” año (2011) de la facultad de Ingeniería Química de la
Universidad de Guayaquil muestra claramente la evaluación de implementar 5s
mostrando un antes y después con datos y registros donde claramente se ve la reducción
de desperdicios, el mejoramiento del área con un espacio más amplio de trabajo,
reducción de accidentes, mejor visibilidad de encontrar los objetos o materiales y la
actitud del personal que ha ido madurando a través del seguimiento y la capacitación
donde ellos promueven una cultura de mejora.
Claramente se puede definir a la metodología 5S como una oportunidad de mejora
para las empresas donde aún realizan sus actividades sin control alguno y generando
pérdidas de diversos tipos de manera consciente o inconscientemente.
4.2 Empresa
POLIGRUP S.A nación en la ciudad de Guayaquil, Ecuador en el año de 1979
con el nombre de POLIMALLA S.A con el objetivo de la producción de artículos
15
plásticos, realizando mallas plásticas destinadas para la rama acuícola para el cultivo de
camarones.
En el año 2006 se decide a unificar a todas bajo la razón de POLIGRUP S.A, dese
entonces se ha ido direccionando el reconocimiento de sus marcas corporativas y
finalmente el 2011 se logra una fusión total, dando origen a un grupo Industrial
POLIGRUP.
4.2.1 Misión
Somos un Grupo empresarial del sector plástico, conformado por varias unidades
estratégicas de Negocios, las cuales se enfocan en: proveer productos especializados y
personalizados de calidad para sectores estratégicos de consumo, considerando el proceso
de mejora continua.
4.2.2 Visión
Ser reconocidos por el mercado como un grupo empresarial diversificado que ha
logrado un crecimiento significativo, con nuevos productos de vanguardia, enfoque al
sector exportador y presencia internacional en el área andina.
4.3 Responsabilidad Social
Profesionalismo. - Integrar equipos de trabajo comprometidos con la empresa, en
procesos controlados y en búsqueda de la mejora continua.
Orientación al cliente. - Buscar satisfacción y fidelidad en los clientes.
Desarrollo. - Propender a la mejora de las capacidades de los recursos humanos y a la
actualización tecnología
16
Calidad. - Producir, comercializar y entregar oportunamente productor que cumplan con
los estándares de calidad.
4.4 Políticas de Calidad
POLIGRUP S.A es una industria dedicada a la fabricación de productos plásticos
y textiles, constituidas en leyes ecuatorianas que se comprometen a cumplir con objetivos
que engloban las normas legales vigentes y otros requisitos aplicables en el campo de la
seguridad y salud en el trabajo y los procesos eficaces y controlados de calidad, para el
cumplimiento de estos principios corporativos asumimos los siguientes compromisos de
calidad:
✓ Satisfacción de clientes internos y externos
✓ Búsqueda de la mejora continua
✓ Suministros de productos de calidad
✓ Actualización tecnológica e implementación de proyectos
✓ Asignación de los recursos necesarios
✓ Buen clima organizacional
✓ Comunicación efectiva
✓ Participación de equipos de trabajo
✓ Ampliación de mercados nacionales e internacionales
✓ Desarrollo de Talento Humano
4.5 Identificación CIIU
La descripción de la actividad que realiza POLIGRUP S.A “Grupo Industrial”
de acuerdo con el CIIU (Codificación Internacional Industrial Uniforme), ubicada
dentro de la clasificación de “Fabricación de plásticos”. Identificada con el CIIU
C2220.91 FABRICACION DE ARTICULOS DE PLASTICOS PARA EL
ENVASADO DE PRODUCTOS
17
4.6 Terfor
Es una unidad de Negocios dedicada a la fabricación de envases Termoformado para
el campo alimenticio y de limpieza.
El área de Terfor se divide por secciones para la realización de productos entre los
cuales tenemos:
• Extrusión: Este proceso es el primero en el área, se encarga de convertir la materia
prima en producto en proceso conocido llamado folio siendo de polipropileno PP o
polietileno PE y ABS.
• Termoformado: En este proceso se comienza a utilizar como materia prima o
producto en proceso los folios de Extrusión, para poder elaborar las tarrinas, vasos,
sobrecopas, tapas de distintos materiales según sea su requerimiento, lo
conoceríamos como producto en proceso para la siguiente operación que sería el
Decorado
• Decorado: En este proc3so se divide por partes y para distintos productos, dividido
de la siguiente manera:
✓ Etiquetado: En este proceso se realiza el etiquetado para diferentes tipos de
productos como lo requiera el cliente, utilizando como materia prima las
etiquetas y como producto en proceso los vasos, o tarrinas que serán
debidamente etiquetadas de forma termoencogible.
✓ Impresión: Este proceso se utiliza como materia prima las tintas a utilizar para
realizar la impresión directa en las tarrinas o tapas y utilizarlos como
productos en proceso desde Termoformado.
18
4.7 Productos
La empresa POLIGRUP S.A ofrece una gama amplia de productos para varios
mercados como acuicultor, avícola, floricultor, agricultor y construcción, actualmente se
continúa trabajando en la consolidación de las líneas comerciales y productos que se han
fabricado en sus inicios. A continuación, detallamos la cartelera de productos que se
realizan en el área de Terfor.
Tabla 2 Productos Elaborados en POLIGRUP TERFOR
ARTICULO DESCRIPCIÓN PRESENTACIONES
1 Sobrecopa Amarilla
2 Sobrecopa Azul
3 Sobrecopa Naranja
4 Sobrecopa Verde
5 Tarrinas 250 gr
6 Tarrinas 500 gr
7 Tarrinas 1000-1200 gr
8 Tarrina rectangular
9 Tapa rectangular
10 Tapa 250 - 500 gr
11 Tapa 1000 - 1200 gr
12 Vasos Yagu
13 Vaso Regeneris
14 Vaso Bonyurt
15 Vasos Yogurt Trozos
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
Fuente: Poligrup S.A
2.7 Organigrama
POLIGRUP S.A tiene una estructura organizacional horizontal, la cual se puede
observar al Anexo.4, en la misma se muestra el presidente de la compañía en conjunto
con Vicepresidente Ejecutivo, Gerente Comercial, Gerente de Planta y Proyectos son los
responsables de encaminar a la empresa hacia sus objetivos.
19
4.8 Fundamentación
4.8.1 Metodología 5´S
Esta metodología se desarrolló a partir de 1950 tratando de encontrar una solución
alterna al método creado por Ford, la cadena de Ford o montaje debido al aumento de
problemas laborales Sakichi y Kiichiro Toyoda y el ingeniero Taiichi Ohno inventaron
esta filosofía encargada de organizar el trabajo disminuyendo los desperdicios.
Esta técnica mantiene las áreas limpias y organizados, ayudando al desarrollo de
las actividades mejorando la productividad creando una cultura organizativa, fue
implementada por varias empresas, sin importar si eran de productos, servicios, o el
ámbito comercial desde industrias, hospitales, escuelas entre otros.
La metodología se centra en estudiar qué consumos de materiales y tiempos se
pueden reducir, como simplificar las actividades de los operarios para evitar errores,
reducir riesgos, asegurar la calidad y, en definitiva, aumentar la eficiencia de los procesos
reduciendo costes al mismo tiempo. (Jimeno Bernal, 2013)
La 5s recibe su nombre de las iniciales de las letras japonesas que comprenden los
pasos a seguir:
Figura 2 Metodología 5S
20
4.8.1.1 Seiri (Selección)
“Esta acción tiene por objetivo eliminar los elementos innecesarios e identificar
aquellos importantes para los procesos de trabajo” (Bortolotti, 2014)
Para la aplicación del Seiri se debe hacer lo siguiente:
“Preguntarse qué criterios regirán la purga de objetos, como su utilidad,
frecuencia de uso o cantidad. Para la clasificación puede utilizarse etiquetas de
distintos colores, para diferenciar cada tipo de objeto” (Bortolotti, 2014)
“Los artículos clasificados como innecesarios deberán almacenarse en un área de
espera, hasta que el gerente u otra persona autorizada decida qué hacer con ellos:
llevarlos a otro departamento dónde se necesiten, venderlos o desecharlos”
(Bortolotti, 2014)
“El resto de objetos deberán ser clasificados según su frecuencia de uso: aquellos
que se usan a diario, los que se usan una vez por semana o mes y los utilizados
con menor frecuencia” (Bortolotti, 2014)
4.8.1.2 Seiton (Orden)
En este punto se debe ubicar cada cosa en su lugar y eliminar lo que no es necesario para
poder trabajar.
“Colocar los objetos de oficina que se utilizan cada hora o a diario dentro del
espacio al que podamos llegar estirando los brazos” (Bortolotti, 2014)
“En cambio, disponer los materiales usados una vez por semana o al mes cerca
del lugar de trabajo” (Bortolotti, 2014)
“Aquellos elementos que se usan con menos frecuencia deberán ubicarse más
lejos y así sucesivamente” (Bortolotti, 2014)
21
“Asegúrese de que en todo momento los supervisores y superiores autorizan la
reubicación de objetos, así como de que los trabajadores están informados de las
nuevas ubicaciones” (Bortolotti, 2014)
4.8.1.3 Seiso (Limpieza)
“Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que los
puestos de trabajo se encuentren siempre en perfecto estado de modo que cuando alguien
necesite utilizar algo esté listo para su uso” (Lean Solutions, s.f.)
“La limpieza es una regla indispensable de la metodología de trabajo japonesa,
que debe llevarse a cabo diariamente antes de iniciar la jornada laboral y a la hora del
cierre” (Bortolotti, 2014)
Esta “S” permite mantener los resultados logrados a través de las 3 primeras “s”. La
estandarización ayuda crear un modo constante de realizar una tarea o un procedimiento.
4.8.1.4 Seiketsu (Estandarizar)
“Consiste básicamente en aplicar, replicar y mantener lo que se ha venido
desarrollando hasta ahora. Más que una actividad es una condición o estado permanente.
Podemos decir que es la S más creativa de todas” (Pro Optim, 2017)
“El propósito básico de la estandarización es evitar el retroceso en las 3 primeras
S es hacer de su ejecución un hábito diario” (Lean Solutions, s.f.)
4.8.1.5 Shitsuke (Mantener Disciplina)
Esta técnica consiste en establecer un hábito en la aplicación de las 4 s anteriores
para la mejora continua del lugar de trabajo
22
“Estamos desarrollando una nueva disciplina de trabajo que consiste en aplicar
coherente y sistemáticamente las actividades anteriores” (Pro Optim, 2017)
A continuación, se detalla los pasos para la aplicación del Shitsuke:
“Los trabajadores deben tratar el lugar de trabajo como si fuera su propia casa e
integrara los 5 pasos como una tarea más de su jornada laboral y no como una
imposición absurda” (Bortolotti, 2014)
“Todos los integrantes de la organización deberán velar por el cumplimiento de
las 5 “S”, por lo que deberá aplicarse valores como la dedicación, el compromiso y
la sinceridad” (Bortolotti, 2014)
“Los propietarios y gerentes de la empresa deberán participar activamente en la
método de las 5 “S”, dando ejemplo con la puesta en práctica personalmente.
Asimismo, deberán incentivar siempre la mejora y la eficiencia exponiendo
periódicamente los resultados” (Bortolotti, 2014)
Figura 3 Fases de la 5S
23
4.9 Beneficios de la 5S
Entre los beneficios de la implantación de la metodología 5s podemos destacar:
Figura 4 Beneficios de la 5S
4.9.1 Procedimientos
“Es la guía detallada que muestra secuencial y ordenadamente como dos o más
personas realizan un trabajo” (Álvarez Torres)
Todas las actividades que se realizan están regidas por métodos y procedimientos
que se documentan para obtener registros y proponer mejoras.
“Los procedimientos que se usan dentro de una organización, generalmente son
informales y los podemos observar fácilmente a través de las costumbres y hábitos de las
personas” (Álvarez Torres)
Objetivos:
24
• “Establecer normas mínimas de procedimientos para las operaciones básicas”.
(Dolly Tejada, 2006)
• “Establecer funciones o actividades a cargos específicos o unidades
organizacionales” (Dolly Tejada, 2006)
• “Servir de patrón para evaluar las actividades” (Dolly Tejada, 2006)
4.9.2 Capacitación
“La podemos definir como un conjunto de acciones que pretender facilitar a las
personas, las competencias y las motivaciones necesarias para un desempeño eficaz y
eficiente en sus puestos actuales y futuros” (Ventura, 2011)
“Otra definición sería la de otorgarle a alguien una mayor aptitud para poder
desempeñarse con éxito en su puesto de trabajo” (Ventura, 2011)
Figura 5 Tipos de capacitación
25
4.9.3 Control del personal
Es un proceso para asegurar el desarrollo de las actividades planificadas a partir
de los procedimientos establecidos
“El registro y control de las incidencias y el tiempo extra del personal, que permita
a las dependencias contar con información que oriente a la toma de decisiones y cumplir
con los requerimientos de las dependencias centralizadoras” (Arias Duvergé, 2004)
• “Control como función coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir
conductas indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer
escándalos, etcétera” (Arias Duvergé, 2004)
• “Control como verificación de alguna cosa, para apreciar si está correcto, como
verificar pruebas o notas” (Arias Duvergé, 2004)
• “Control como función administrativa, esto es, como la cuarta etapa del proceso
administrativo” (Arias Duvergé, 2004)
• “Este tiende a asegurar que las cosas se hagan de acuerdo con las
expectativas o conforme fue planeado, organizado y dirigido, señalando las
fallas y errores con el fin de repararlos y evitar que se repitan” (Arias Duvergé,
2004)
4.9.4 No Conformidad
La Asociación Española para la Calidad (2017) la define como “un
incumplimiento de un requisito del sistema sea este especificado o no. Se conoce como
requisito una necesidad o expectativa establecida, generalmente explícita u obligatoria”.
Existen dos tipos de no conformidades:
No conformidad mayor: Es el incumplimiento ya ocurrido de uno o más requisitos
26
Ejemplos:
La no realización de auditorías internas
Falta de procedimientos
No conformidad menor: Es una pequeña desviación que ya ocurrió o existe el riesgo
que ocurra, pero no afecta al cumplimiento de los requisitos
Ejemplos:
Incumplimiento en las actividades de la ejecución de un proceso
Incorrecta comprensión de procedimientos
4.9.5 Cultura Organizativa
• “Se refiere a un sistema de significado compartido por los miembros, el cual
distingue a una organización de las demás” (Robbins & Judge, 2013)
Existen criterios variados para lograr la cultura de una empresa o un área:
• “Innovación y toma de riesgos. Grado en que se estimula a los trabajadores a que
sean innovadores y corran riesgos”. (Robbins & Judge, 2013)
• “Atención a los detalles. Grado en que se espera que los individuos muestren
precisión, análisis y atención por los detalles” (Robbins & Judge, 2013)
• “Orientación a los resultados. Grado en que la gerencia se centra en los resultados
o eventos, y no en las técnicas y procesos utilizados para lograrlos” (Robbins &
Judge, 2013)
27
• “Orientación a la gente. Grado en que las decisiones de la gerencia toman en
cuenta el efecto de los resultados sobre el personal de la organización” (Robbins
& Judge, 2013)
• “Orientación a los equipos. Grado en que las actividades laborales están organi-
zadas por equipos en vez de por individuos” (Robbins & Judge, 2013)
• “Dinamismo. Grado en que las personas son dinámicas y competitivas en lugar
de fáciles de complacer” (Robbins & Judge, 2013)
• “Estabilidad. Grado en que las actividades organizacionales hacen énfasis en
mantener el status quo y no en el crecimiento” (Robbins & Judge, 2013)
28
4.10 BPM (Buenas Prácticas de Manufactura)
5. “Las BPM son los principios básicos y las practicas generales de higiene en la
manipulación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de
alimentos para consumo humano, con el objetivo de garantizar que los productos se
fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyas los riesgos inherentes
a la producción” (ALBARRACIN, 2005)
6. “El Manual de Buenas Prácticas de Manufactura BPM es un documento que contiene
normas y registros que describen la forma correcta de realizar todas las actividades y
operaciones de proceso de producción, para producir y expender alimentos con
higiene adecuada, inocuos y de calidad para el consumidor (cliente)” .
(ALBARRACIN, 2005)
7. “Consiste un documento que contiene todo lo referente al proceso de implementación
de las BPM, es el soporte que demuestra la inocuidad y calidad de los productos que
se procesar en una empresa” (ALBARRACIN, 2005)
Las Normas BPM se basan en algunos aspectos tales como:
✓ Limpieza e higiene
✓ Heridas
✓ Conducta Personal
✓ Supervisión
✓ Almacenamiento de Sustancias peligrosos
✓ Almacenamiento y eliminación de desechos
29
2. 11 SMED
“Conocido como la disminución de tiempos a la hora de producir, eliminando
tiempos innecesarios al momento de realizar una actividad, asegurando un tiempo de
cambio de herramientas, ajustando tiempos internos y externos. En Gestión de la
producción también es un método de reducción de desperdicios en un sistema
productivo.” (Wikipedia, 2016)
2.12 Marco conceptual
Almacenamiento: El concepto de almacenar es un concepto que se utiliza para hacer
referencia a un acto mediante el cual se guarda algún objeto o elemento específico con el
fin de poder luego recurrir a él en el caso que sea necesario. (Bembibre, 2011)
Documentación: La documentación es un proceso compuesto de varias actividades, a
saber: a. determinar qué información es necesaria e identificar los medios para
conseguirla; b. registrar la información descubierta y almacenarla en los contenidos
apropiados (llamados documentos) o reunir los documentos ya existentes que contienen
la información necesaria; c. organizar los documentos para hacerlos más accesibles; y d.
transmitir realmente los documentos al usuario que necesita la información. Fuente
especificada no válida.
Diagrama de Ishikawa.- Lopez Lemos (2016) manifiesta que “es una técnica que
permite la identificación y clasificación de ideas e información relativas a la causa de los
problemas”.
Diagrama de Pareto.- Lopez Lemos (2016) lo considera como “un método de análisis
que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema y las menos
importantes”.
30
Gráficas de Control.- Gehisy (2017) sostiene que “es una herramienta utilizada
para distinguir las variaciones debidas a causas asignables o especiales a partir de las
variaciones aleatorias inherentes al proceso”.
Inventario: “Existencia de bienes almacenados destinados a realizar una operación, sea
de compra, alquiler, venta, uso o transformación. Debe aparecer, contablemente, dentro
del activo como un activo circulante” (Gestiópolis)
Lluvia de ideas. - de acuerdo con Ballesteros Velazquez (2014) es “generar ideas,
perspectivas, matices y establecer las relaciones que promuevan una definición de la
cuestión inicial de la investigación de manera colaborativa”.
Mapa de procesos. -citando a Martínez & Cegarra (2014) lo describimos como “una
aproximación que define la organización como un sistema de procesos
interrelacionados”.
SIPOC.- como lo expresa Gupta & Sri (2016) esta herramienta “nos permite identificar
restricciones o jugadores que pueden contribuir al éxito o fracaso del proceso así como
problemas potenciales asociados al mismo”
2.13 Marco Legal
En el marco legal ecuatoriano se dispone de reglamentos y en ellos artículos que se
aplican como obligación al cumplimiento y que se puede relacionar a este trabajo de
titulación ya que varios de ellos indica sobre el entorno y ambiente de trabajo el cual debe
de ser propicio y agradable para todos los que desempeñan sus funciones, adicionalmente
menciona los deberes y derechos de todos con relación a los buenos hábitos o buenas
costumbres para realizar un trabajo de manera eficiente y productivo.
Con esto se nombrará ciertos artículos de reglamentos que ayudarían en promover y
aplicar una cultura de 5S.
31
También haremos énfasis a ciertos artículos reglamentarios que ayudarían a aplicar
una Buena Práctica de Manufactura
• Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del medio
ambiente de trabajo
• Código de trabajo en el Ecuador
• Reglamento de Buenas Prácticas para Alimentos Procesados
32
CAPÍTULO III
DISEÑO DE INVESTIGACIÓN
Para desarrollar este proyecto se utilizaron 3 diseños de investigación:
Documental: Utilizando toda la información importante acerca de la metodología 5s y
cualquier otro tipo de investigación que ayude a detallar el problema actual
Descriptiva: esta permitió identificar las características de la problemática, identificar
comportamientos y estudiar la forma en que las variables encontradas se asocian con el
problema de investigación. Para poder recopilar datos se utilizaron técnicas como,
observación, encuestas y entrevistas que permitieron conseguir información y analizarla.
Transeccional: Se recopilo información de todos los actores ligados al área de Terfor,
siendo estos al personal operativo, y personas que conozcan sobre la metodología y como
la aplicaron.
3.1 Tipo de la investigación
El tipo de investigación se estableció como descriptiva cuantitativa y cualitativa,
implementando encuestas y realizando entrevistas para determinar un diagnóstico de la
situación inicial del área de Terfor y así establecer una propuesta para optimizar el área
3.2 Metodología de Investigación
Es importante la revisión de la documentación y una inspección in situ para poder
verificar el desarrollo de las actividades, estado de las maquinarias y capacidad de
respuestas de los colaboradores
Mediante esto se asegura una efectiva evaluación, dándonos un estado real del área de
Terfor previo al diseño de la reestructuración.
3.3 Población y segmentación de mercado
Se estableció que la población seleccionada para la implementación de la encuesta fueron
18 colaboradores pertenecientes al área de Terfor
33
Las entrevistas se realizaron a 3 Personas que sepan sobre la Metodología 5S y la hayan
implementado.
3.4 Muestra
No se aplicó la formula finita porque el número de personas es reducido 18 personas y se
tomaron todos los operadores del área de Terfor para realizar las encuestas.
3.5 Técnicas de recopilación de información
El proceso se desarrolla a través de las siguientes etapas:
a) Planificación
b) Levantamiento de la información
c) Análisis de datos
d) Presentación de datos
e) Elaboración del diseño de implementación en el área de Terfor
Para recopilar información también se utilizó la técnica de observación
3.6 Instrumentos
Para poder realizar la recopilación de datos fueron necesarias una serie de instrumentos
para llevar a cabo la tarea que nos permitió captar información necesaria:
• Cuestionario (encuestas y entrevistas)
• Grabadora
• Cronómetro
• Suministros
3.7 Objetivos
3.8.1 Objetivo General
Evaluar los problemas existentes en el área de Terfor para determinar los factores que
afectan al desempeño operativo
34
3.8.2 Objetivos Específicos
• Determinar las variables más influyentes que generen el incumplimiento de la
normativa BPM
• Analizar por medio de las encuestas las falencias que existen en el área de Terfor.
• Establecer programas de capacitaciones para mejorar los canales de comunicación
y conocimiento de los clientes internos.
• Utilizar herramienta SMED para minimizar tiempos de actividades que afecten al
desempeño operacional en el área de Terfor.
3.8 Situación actual en el área de Terfor
Mediante la toma de tiempo se pudo determinar los problemas referentes al orden, la
limpieza y clasificación que existen en el área de Terfor por lo tanto se podrá evidenciar
las Demoras al momento de la producción.
Demoras evitables
✓ Búsqueda de herramientas, etc.
✓ Interactuar con personas sobre las herramientas o maquinarias en el proceso
✓ Recoger desperdicios y Trasladar desperdicios
✓ Esperar el producto en frente de la maquinaria
✓ Ajustar los rollos
✓ Ajustes de la maquinaria
Demoras inevitables
✓ Beber agua
✓ Ir al baño
Por lo que se realizó una evaluación de tiempo y observaciones de lo cual podemos
detallar a continuación lo encontrado en el área de Terfor referente a las actividades.
Tabla 3 Tiempos reales de actividades
35
AREA HALLAZGOS TIEMPO RESPONSABLE
DEMORAS
EVIATBLES
TODAS LAS AREAS LIMPIEZA DE AREAS 45 MIN OPERADOR
EXTRUSION AJUSTE DE ROLLOS 30 MIN OPERADOR
TODAS LAS AREAS RECOLECCION DE
DESPERDICIOS 40 MIN OPERADOR
TODAS LAS AREAS REPARACIONES EN
MAQUINARIAS 1 H
PESONAL DE
INGENIERIA
TODAS LAS AREAS
ESPERAS DE PRODUCTO
EN FRENTE DE
MAQUINARI
30 MIN OPERADOR
DEMORAS
INEVITABLES
TODAS LAS AREAS BEBER AGUA 10 MIN PERSONAL DE
TERFOR
TODAS LAS AREAS IR AL BAÑO 30 MIN PERSONAL DE
TERFOR
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
Se realizaron observaciones y una pre-auditoría para analizar la situación del área
y el estado de la misma, los cuales se obtuvieron resultados por área en general y por
secciones de las maquinarias los mismo que se muestran en el siguiente cuadro
Tabla 4 Hallazgos Pre-Auditoria
5S AUDITORIA TERFOR HALLAZGO FECHA
3s 1 AREA Cortinas llenas de suciedad 20/11/2017
3s 1 AREA Cortinas de exclusa deberían topar el piso sin dejar
abertura 20/11/2017
3s 1 AREA Tragaluces con suciedad/polvo 20/11/2017
3s 1 AREA Contenedores de basura con polvo 20/11/2017
3s 1 AREA Pallets con folios se encontraban sobrecopas 20/11/2017
3s 1 AREA Pallets de folio se encontraban con trozos de
folios/scrap 20/11/2017
2s 1 AREA Pizarrones tiene indicadores desactualizados 20/11/2017
2s 1 AREA Pizarrones tienen programación errónea 20/11/2017
3s 1 AREA Parte superior de las paredes con telarañas 20/11/2017
3s 1 OFICINA Perchas y puertas con polvo de la Bodega 20/11/2017
2s 1 OFICINA Cartones/etiquetas en contacto con el piso 20/11/2017
3s 1 OFICINA Parte superior de las paredes con telaraña 20/11/2017
36
3s 1 OFICINA Pisos y paredes con polvo 20/11/2017
3s 1 OFICINA Pallets con Cartones/etiquetas sucias 20/11/2017
3s 1 LAVAMANOS Esquinas y filos de la pared se encuentran sucias y
manchadas 20/11/2017
3s 1 JOHNSON Pequeños residuos de Scrap cerca de la mezcladora 20/11/2017
2s 1 JOHNSON Mesa de trabajo en desorden 20/11/2017
3s 1 JOHNSON Mangueras de la mezcladora con polvo acumulado 20/11/2017
2s 1 JOHNSON Utensilios de limpieza en desorden 20/11/2017
2s 1 JOHNSON Mangueras y cables en desorden no ayuda a la
limpieza completa de la maquina 20/11/2017
3s 1 ILLIG 1 Armarios no están limpios, tanto en la puerta y
perilla existen partículas de polvo 20/11/2017
5s 1 ILLIG 2
No se encontraba la ficha de fabricación(prototipo)
acorde a la orden de producción (producto nuevo) en
la Auditoria#1
20/11/2017
3s 1 ILLIG 3 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017
2s 1 ILLIG 4 Materiales fuera de su lugar asignados 20/11/2017
3s 1 ILLIG 4 Polvo en los armarios 20/11/2017
3s 1 SLEEVER 1 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017
2s 1 VAN DAM Cartón en un lugar no correspondiente 20/11/2017
1s 1 VAN DAM Botella de alcohol potable abierto (sin tapa) y sin una
correcta identificación 20/11/2017
5s 1 OMSO Registro de limpieza no se encontró las firmas del
supervisor 20/11/2017
4s 1 OMSO Se encontró una fuga de agua a un lado de la
máquina 20/11/2017
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
Lo que se observó en las secciones dentro del área son hallazgos repetitivos solo
por una mínima diferencia de áreas ya que en extrusión vemos materia prima y scrap por
el piso o mangueras que se encuentran en cualquier lugar lo que no les facilita la limpieza
en las áreas, teniendo esto como consecuencia de un desorden lo cual se quiere mejorar.
Cuando no se realiza una limpieza por falta de tiempo, en Termoformado
encontramos producto llamado en proceso que son vasos, tapas, sobrecopas y tarrinas en
el suelo ya sea productos contaminados o productos en buen estado, y en el área de
decorado podemos ver tanto como etiquetas y las tintas para impresión ya sea de tapas,
vasos, tarrinas en el suelo o manchas ya sea en las paredes o en las maquinarias.
37
Los hallazgos evidenciados tanto como armarios desordenados y herramientas en
las maquinarias es porque no se ha definido un lugar para colocar las herramientas cerca
que facilite utilización del operador y así mismo la limpieza es poco realizada ya que no
se encuentran los utensilios en buen estado o en un lugar cercano a ellos lo que ocasiona
muchas veces una demora en la producción por lo tanto dejan de lado la limpieza.
3.9 Técnicas para la presentación y análisis de resultados de encuestas
En la presentación de resultados se usó el programa Excel junto con los gráficos y análisis
correspondientes en cada pregunta
3.10 Presentación y análisis de resultados de Entrevistas y Encuestas
3.11.1 Entrevistas
Las entrevistas se realizaron a personas que ya realizaron una implementación en alguna
empresa sobre la metodología 5S
Nombres de los entrevistados:
Ing. Jorge Parra
Ing. Nelson Plúas
Ing. Saúl Márquez
3.11.1.1 Preguntas de la Entrevista
N°1.- ¿Cuál fue la razón para que implementara la metodología 5s?
N°2.- ¿Cómo fue el proceso de la implementación?
N°3.- ¿Vio cambios luego de implementar la metodología 5S?
N°4.- ¿Cree que sirvió aplicar la metodología 5S para resolver los problemas del
área donde lo aplico?
N°5.- ¿Por qué prefirió aplicar esta metodología y no otro tipo de herramienta?
38
Lo comentado por los entrevistados, refiriéndose a la razón de la implementación
decían por la mala productividad, los costos altos de operaciones, la mayor razón también
era porque muchos para realizar una actividad tenían demoras al momento de realizarlas,
ya sea reparaciones de la maquinaria o una simple limpieza de su área de trabajo;
comentaban que muchas veces e personal que ellos observaban no se sentían en un
ambiente cómodo y mucho menos se sentían tranquilo, los que le provocaba un estrés
laboral, y muchas veces afectaba a la productividad laboral.
Lo cual nos detallaron como realizaron la implementación con simples pasos:
Primero comentaron que debían reunirse con los altos mandos para discutir lo que
deseaban realizar para que todo pueda surgir de manera correcta y esperada, lo cual
convocaron reuniones para comentar los detalles de lo que se realizaría.
Luego de hablar con los altos mandos decidieron hacer reuniones y capacitaciones
para a dar a conocer los conceptos de la metodología 5S, y para mostrarles con evidencias
(fotos), lo cual quisieron dar conciencia de cómo se encontraban sus áreas de trabajos y
lo cual les explicaban para educarlos e incluir en las actividades que debían realizar con
ayuda diaria de las 5S. EL siguiente paso sería muy difícil, comentaron que podrían llegar
a tener un riesgo de que los altos mandos solo dejaran que se les explicara a los
trabajadores la propuesta y que no se dé la implementación, pero por suerte sí pudieron
realizarla, lo cual siguieron con la ayuda de todo el personal comenzar a la
implementación paso a paso siguiendo cada una de las S de la metodología. Lo cual
muchas veces se les pudo hacer difícil pero no imposible ya que por momentos
comentaban que algunos trabajadores les decían que no querían cambiar muchas cosas
porque así trabajaban ellos y les parecía bien y no querían cambiar su forma de pensar.
39
Lo cual debieron realizar capacitaciones, inducciones y reuniones semanales para darles
a entender que hay muchas maneras de trabajar para tener una mejor productividad y no
regirse a un solo método de trabajo. Y por supuesto cuando pudieron darles a entender
muchas cosas que cambiaban poco a poco en las áreas, se visualizaba mejoras lo cual
demostraron evidencias (fotos) del gran cambio realizado. Y por lo tanto demostraron a
los altos mandos que hubo un cambio significativo en todos los aspectos de la
productividad, visualización del área y por supuesto ambiente de trabajo. Por lo cual
recomendaron que se elaborara un grupo de trabajo la cual puedan verificar y evaluar por
medio de auditorías semanales como se encontraban las áreas, para que poco a poco el
personal tomara como parte diaria de mejoras para sí mismos.
Los cambios que pudieron notar fueron primordialmente el de los trabajadores los
cuales pudieron aprender a realizar actividades de forma que ayude a mejorar su área y
su ambiente, luego un cambio significativo siendo este visual al momento de que
realizaron por última vez un análisis y revisión de las áreas.
Dijeron que el cambio fue muy significativo para reparar errores e
incumplimientos muchas veces por una norma en especifica ya sea BPM, o las normas
ISO y corrigieron errores los cuales ayudaban a una mejor productividad.
Cuando se les pregunto por qué prefirieron utilizar esta metodología, estuvieron de
acuerdo que es una metodología simple, fácil pero muy significativa la cual toma
conciencia desde los trabajadores operacionales, los administrativos y los altos mandos,
diciendo muchas veces que solo con llevar orden y limpieza lo demás puede darse poco
a poco hasta llegar a mejorar la disciplina de todos los colaboradores.
3.11.2 Encuesta de Área de Terfor
40
Se realizó encuestas a los operadores para conocer la situación de las áreas, ya que ellos
son parte fundamental para la operación y producción, los cuales realizamos 10 preguntas
a 18 operadores por cada maquinaria, utilizando preguntas cerradas y de múltiples
opciones, se distribuyéndolo de la siguiente manera. Ver Anexo 5ª.
EL objetivo de esta encuesta es saber las necesidades de los operadores y las
actividades a realizar. Se busca:
✓ Determinar el incumplimiento que existe en el área que perjudica a las labores de
operación
✓ Verificar como se encuentra el área en general
De la cuales los resultados de las encuestas se detallarán a continuación por cada
pregunta realizada
Gráfico 1 Resultado de la Primera Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
Como se puede ver en la pregunta número 1, para los encuestados el 56% algunas
veces suelen haber objetos innecesarios en su área de trabajo, para el 33% de ellos no
suelen tener ningún tipo de objetos innecesarios en su área, pero para el 11% del personal
encuestado si llegan a tener objetos innecesarios en su área de trabajo.
SI; 11%
NO; 33%ALGUNAS
VECES; 56%
Nº1.- ¿Cuenta con objetos Innecesarios en su
area de Trabajo?
SI
NO
ALGUNAS VECES
41
Gráfico 2 Resultado de la Segunda Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
Como se observa en la pregunta 2, para el 67% de los encuestados no suelen tener un
lugar específico para resguardar los desechos peligrosos, pero el resto de los encuestados
siendo el 33% si tienen un lugar donde guardar este tipo de desechos peligrosos.
Gráfico 3 Resultado de la Tercera Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
En la pregunta 3, el 72% de los encuestados no consideraban que el área de Terfor
no se encuentra en orden mucho menos para el producto que se elabora, y para la
diferencia de los encuestados siendo el 28% si veían adecuado el orden del área.
SI33%
NO67%
Nº2.- ¿Dispone de un lugar para almacenar residuos peligrosos en su area?
SI
NO
SI; 28%
NO; 72%
Nº3.- ¿Considera que el area de terfor se
encuentra ordenada?
SI
NO
42
Gráfico 4 Resultado de la Cuarta Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
En la pregunta 4, se observa que para el 72% de los encuestados no se encontraban
de acuerdo con el tiempo actual de la búsqueda de herramientas comentando que muchas
veces no tenían un lugar adecuado para tener sus herramientas con las que trabajan, y
28% estaba de acuerdo con el tiempo adecuado para su búsqueda.
Gráfico 5 Resultado de la Quinta Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
SI28%
NO72%
Nº4.- ¿Considera adecuado el tiempo actual que realiza al buscar las herramientas de trabajo?
SI
NO
MUY POCO; 22%
POCO;28%
SIEMPRE; 50%
Nº5.- ¿Realiza una limpieza diaria en su área de trabajo?
MUY POCO
POCO
SIEMPRE
43
Como se observa en la pregunta 5, el 50% de los encuestados realizan limpieza
diaria sus áreas, pero el 28% la realizan no muy a menudo siendo su respuesta poco, el
22% hace una limpieza mínima siendo esta poca en su área de trabajo.
Gráfico 6 Resultado de la Sexta Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
El análisis de la pregunta 6, muestra que el 67% de los encuestados no observa
una limpieza en el área de Terfor, no obstante, el restante de los encuestados siendo un
33% ven que el área siempre se encuentra limpia.
Gráfico 7 Resultado de la Séptima Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
SI33%
NO67%
Nº6.- ¿Observa que el área se encuentra siempre limpia?
SI
NO
SI28%
NO72%
Nº7.- ¿Observa que la infraestuctura del area es
segura para realizar sus actividades?
SI
NO
44
En la pregunta 7, para el 72% de los encuestados observan que la infraestructura
del área sea segura, y el 28% restante encuentra que el área es segura para realizar sus
actividades.
Gráfico 8 Resultado de la Octava Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
La pregunta 8, mostro que para el 72% no tenían un correcto sistema de
señalización, siendo así la delimitación del área y para el restante siendo este el 28%
encontraban un sistema de señalización ya que por áreas o secciones si tenían carteles
informativos y la delimitación del área.
Gráfico 9 Resultado de la Novena Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
SI28%
NO72%
Nº8.- ¿VISUALIZA UN SISTEMA DE SEÑALIZACION EN EL AREA?
SI
NO
SI17%
NO28%
DE VEZ EN CUANDO
55%
Nº9.- ¿Se les entrega la vestimenta o epp para realizar las actividades correspondientes?
SI
NO
DE VEZ EN CUANDO
45
Al analizar la pregunta 9, el 55% de los encuestados respondieron que solo de vez
en cuando se les entrega la vestimenta completa o los equipos de protección personal, el
28% no les entregan vestimenta o equipos de protección completos y al resto de los
encuestados siendo el 17% si se les entregaba la vestimenta completa y equipos de
protección personal para realizar diversas actividades.
Gráfico 10 Resultado de la Décima Pregunta
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
La pregunta 10, el 55% de los encuestados nos hace énfasis a que en sus mesas
de trabajo no constan con todos los documentos completos para realizar la producción,
El 28% nos dijo que si tenían todos los documentos, y el porcentaje restante que es el
17% no tiene documentos que necesitan para realizar la producción en sus mesas de
trabajo.
Tabla 5 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S
Nº1.- ¿Cuenta con objetos innecesarios en su área de
trabajo? 1s
56%
12,30%
Nº2.- ¿Dispone de un lugar para almacenar residuos
peligrosos en su área? 67%
Nº3.- ¿Considera que el área de Terfor se encuentra
ordenada? 2s
72%
14,40%
Nº4.- ¿Considera adecuado el tiempo actual que realiza
al buscar las herramientas de trabajo? 72%
Nº5.- ¿Realiza una limpieza diaria en su área de trabajo? 3s
50%
11,70%
Nº6.- ¿Observa que el área de Terfor se encuentra
siempre limpia? 67%
SI28%
NO17%
NO TODOS55%
Nº10.- ¿Cuenta con la documentación completa en su mesa de trabajo?
SI
NO
NO TODOS
46
Nº7.- ¿Observa que la infraestructura del área es segura
para realizar sus actividades? 4s
72%
14,40%
Nº8.- ¿Visualiza un sistema de señalización en su área
de trabajo? 72%
Nº9.- ¿Se les entrega la vestimenta o EPP para realizar
las actividades correspondientes? 5s
56%
11,20%
Nº10.- ¿Cuenta con la documentación completa en su
mesa de trabajo? 56%
64% Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
Gráfico 11 Resultado de la Distribución de las Preguntas según las 5S
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
Tomando en cuenta que cada uno de las preguntas son relacionadas a la
metodología, nos damos cuenta que en la 1S tiene un cumplimiento de 12.30%
refiriéndose a Clasificación, 2S un 14.40% definida al Orden, 3S con un 11.70% a la
limpieza, la 4S a la visualización con un 14.40% y finalmente a la 5S sobre la Disciplina
con un porcentaje de 11.20% lo cual solo llega a sumar un 64% de la metodología.
3.12 Conclusiones
Tomando en cuenta las entrevistas a personas expertas sobre la implantación de
metodología de 5S, a las encuestas realizadas a los operadores los cuales son los que
12,30%, 1S
14,40%; 2S
11,70%; 3S
14,40%; 4S
11,20%; 5S
PORCENTAJE 5S
12,30%
14,40%
11,70%
14,40%
11,20%
47
trabajan directamente con el área y el producto diariamente, los análisis de la visita a la
planta de producción y los resultados vistos de las entrevistas.
Sintetizando todo lo relacionado a las actividades que se realizaron para llevar a
cabo esta conclusión se puede decir que:
El área no tiene una respectiva forma de llevar los procedimientos ni las
actividades que se realizan, por lo cual la mayoría de hallazgos incumplen directamente
a una normativa BPM, tratándose de:
✓ La infraestructura del área no se encuentra segura para realizar los trabajos
respectivos de operación,
✓ Existe incumplimiento de registros de las actividades ya sean de limpieza o de la
producción,
✓ No existe una limpieza continua de la área en general,
✓ No existe un orden por las secciones o áreas de producción,
✓ No se supervisan las actividades del área,
✓ También una contaminación directa hacia el producto elaborado
Por lo cual se puede observar que al área de Terfor no solo debe trabajar por cumplir con
cada uno de los hallazgos encontrados sino también en el cumplimiento diaria de
seguimientos para que exista un trabajo en conjunto por parte de los operadores y personal
que colabora con el área.
48
CAPÍTULO IV
PROPUESTA
Implementación de la metodología 5s en el área de Terfor de POLIGRUP S.A.
4.1 Plan de implementación
Lo que se busca con la implementación de la Metodología 5s es que por cada área de
trabajo que se encuentra en Terfor se pueda tener una visualización de orden limpieza y
disciplina, para que cada operador se sienta en un ambiente tranquilo, agradable y estable,
que al momento de realizar acciones de acuerdo a lo que les corresponda se les de las
herramientas necesarias para que pueda tener una mejor realización de las actividades,
cabe recalcar que sea trabajos de limpieza o productivos se deberá constar con vestimenta
de acuerdo al trabajo a realizar.
Se busca:
• Organizar y elimina los objetos innecesarios que se encuentren en el área por
medio de utilización de tarjetas rojas
• Realizar auditorías 5S para evaluar la situación del área y la aparición de
irregularidades y nuevas no conformidades.
• Establecer inducciones para fomentar el orden de cada área para que se reduzcan
tiempos muertos al momento de realizar alguna actividad por medio de la
metodología SMED
• Cerras las No conformidades halladas en la auditoria por medio de un plan de
Acción, se realizará por cada Responsable con fecha de Inicio del 20 de
Noviembre del 2017 y Fecha final del 22 de Diciembre del 2017. Ver Anexo 13.
Lo cual se quiere llegar a un porcentaje mayor del que se encontró en las encuestas
referentes a la metodología 5S llegar desde un 64% el cual se encuentra la empresa ir
subiendo hasta ya sea un 80 % que se lo determina como bueno hasta poder llegar al
100%.
49
4.3.1 Cronograma de Actividades
Se realizará un cronograma con las actividades a realizar para la implementación de la metodología 5 S y demás procesos.
Tabla 6 Cronograma de Actividades
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
AREAS OCT-17 NOV-17 DIC-17 ENE-18
CAPACITACIONES
LIMPIEZA Y ORDEN DE AREAS
EXTRUSION
LIMPIEZA Y ORDEN DE AREAS
TERMOFORMADO
LIMPIEZA Y ORDEN DE AREA
DECORADO
ENTREGA DE COMPROMISOS
AL AREA
AUDITORIAS 5S
INCENTIVOS
UTILIZACION DE TARJETAS
ROJAS
50
4.3.2 Capacitaciones
Se realizarán capacitaciones e inducciones sobre la Metodología 5 S para que el
personal tenga un mejor conocimiento de cómo debe de estar y permanecer su área de trabajo
con el fin de que la operación les sea fácil al momento de realizar alguna actividad.
Por medio de un Cronograma de Capacitaciones para el mes de octubre del 2017
determinando las semanas por áreas, de la siguiente manera
Tabla 7 Cronograma de Capacitaciones
AREAS CAPACITACIONES PERSONAL TIEMPO FECHA
EXTRUSION Metodología 5s
BPM
Operador, Ayudante y
Coordinadores
30 min a
40 min
Semana 1
(2-6) de
Octubre
TERMOFORMADORA Metodología 5s y
BPM
Operadores y
Ayudante
30 min a
40 min
Semana 2 (-
13) de
Octubre
DECORADO
(ETIQUETADO)
Metodología 5s y
BPM
Operadores,
Ayudantes y
Coordinador
30 min a
40 min
Semana 3
(16-20) de
Octubre
DECORADO
(IMPRESIÓN)
Metodología 5s y
BPM
Operadores y
Ayudantes
30 min a
40 min
Semana 4
(23-27) de
Octubre
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
4.3.3 Compromisos con el área
Se realizará un documento con los compromisos para el área de Terfor para que al
momento de realizar las actividades sepan que se debe realiza y quien será el responsable en
realizarlas, para de esta manera cuando se efectúen las revisiones se consultará directamente al
51
responsable de la actividad correspondiente. Tanto como el cumplimiento de registros los
cuales hace mención a la disciplina, así también como la limpieza de las áreas y de la
infraestructura. Las cuáles serán revisadas en las auditorias diarias de 5S. Encontrado en el
Anexo los compromisos por cada área. En el anexo se encontrará detallado el cuadro de
Compromisos. Ver Anexo 11.
Tabla 8 Compromisos
Elaborado Por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
4.3.4 Tarjetas Rojas
Para la eliminación y organización de los objetos que se encuentren en lugares
innecesarios se utilizara el método de las tarjetas rojas.
Para la reubicación, reciclaje, reparación o eliminación definitiva de los objetos. Con
numeración de tarjetas entregadas llevando un respectivo registro.
ACTIVIDADES RESPONSABLES COMPROMISOS
INFRESTRUCTURA DE
TERFOR
COORDINARO DE
INGENIERIA
AUXILIAR DE
INGENIERIA
Se encargarán de verificar y
realizar la limpieza completa de
la infraestructura del área de
Terfor
REGISTROS COORDINADORES Y
OPERADORES
Entregar y verificar si los
registros se encuentran en las
mesas de trabajo
AREA DE LAVAMANOS
COORDINARO DE
INGENIERIA
AUXILIAR DE
INGENIERIA
Se encargan de verificar y
realizar la limpieza completa del
área incluyendo filos, pisos y
esquinas de paredes y techos.
HERRAMIENTAS Y
UTENSILIOS DE LIMPIEZA OPERADORES
Se encargaran de mantener
ordenada las áreas y cada una de
sus herramientas y utensilios
limpios y en orden en los lugares
asignados
MESAS DE TRABAJO OPERADORES
Se encargará de mantener limpia
y ordenada su mesa de trabajo
correspondiente
ARMARIOS OPERADORES
Se encargarán de mantener
limpia y ordenado el armario y
no debe haber objetos que no
pertenezcan al área
52
4.3.5 Reducción de tiempo de Actividades por medio del método SMED
Se realizó un cronograma para realizar la limpieza dentro del are de Terfor incluyendo la
infraestructura del área, basado en minimizar tiempo y dando responsabilidades por áreas
como lo detallamos en los compromisos antes mencionados.
Como lo demuestra nuestro cuadro anterior:
Figura 6 Tarjetas Rojas
53
Tabla 9 Tiempo de las Actividades realizadas
AREA HALLAZGOS TIEMPO RESPONSABLE
DEMORAS
EVIATBLES
Todas las áreas Limpieza de áreas 45 min Operador y/o
ayudante
Extrusión Ajuste de rollos 30 min Operador y/o
ayudante
Todas las áreas Recolección de desperdicios 40 min Operador y/o
ayudante
Todas las áreas Reparaciones en maquinarias 1 h Personal de
ingeniería
Todas las áreas Esperas de producto en frente
de maquinaria 30 min
Operador y/o
ayudante
Tabla 10 Tiempo de las Actividades realizadas con SMED
AREA HALLAZGOS TIEMPO RESPONSABLE
DEMORAS
EVIATBLES
Todas las áreas Limpieza de áreas 30 min Operador y/o
ayudante
Extrusión Ajuste de rollos 25 min Operador y/o
ayudante
Todas las áreas Recolección de desperdicios 20 min Operador y/o
ayudante
Todas las áreas Reparaciones en maquinarias 45 min Personal de
ingeniería
Todas las áreas Esperas de producto en frente
de maquinaria 15 min Operador y/o
ayudante
Gracias al orden de las herramientas y utensilios que se encontraban en un lugar
determinado, reflejó en tiempos de productividad y mejora en las áreas.
4.3.6 Cronograma de limpieza y actividades
Por medio del cronograma buscamos minimizar los tiempos de limpieza, ya utilizando la
implementación de la metodología por el orden del área, de las herramientas y utensilios de
limpieza, en una sola área determinada cerca de cada maquinaria para que el operador se le
facilite la limpieza.
54
Tabla 11 Cronograma de Limpieza
ÁREA SECUENCIA ACTIVIDAD
TERFOR
LAVAMANOS Diaria
Inspección de reservorio de jabón y gel
desinfectante
Limpieza de espejo
Limpieza de piso y paredes (incluyendo
esquinas)
Limpieza de lavamanos (interno y externo,
esquinas y detrás del lavamanos)
Limpieza de cortinas pláticas
Limpieza de secadores de manos
Limpieza de dispensadores de jabón y gel
desinfectante
EXCLUSA Diaria
Limpieza de cortinas plásticas
Limpieza de piso y paredes (incluyendo
esquinas)
Limpieza de puerta de Salida del Producto
OFICINA DE
TERFOR Y BODEGA
DE ETIQUETAS
DIARIA
Limpieza de puertas
Limpieza de ventanas de la oficina
Limpieza de pisos y paredes (incluyendo
esquinas)
Limpieza de perchas
AREA/
INFRAESTRUCTURA QUINCENAL
Limpieza de puerta de ingreso de materia prima
Limpieza de cortinas
Limpieza de ventanas/tragaluces
Limpieza de pisos y paredes (incluyendo
esquina)
Limpieza de mallas anti-polvo en extractores de
aire
Limpieza de Filtros de aire
Limpieza de extractores de aire
AREAS EXTRUSION DIARIA
Limpieza de maquinaria
Orden de Armarios
Limpieza de Molino
Limpieza y orden de mesa de trabajo
AREAS
TERMOFORMADO DIARIA
Limpieza de maquinaria
Orden de Armarios
Limpieza y orden de mesa de trabajo
AREAS DECORADO DIARIA
Limpieza de maquinaria
Orden de Armarios
Limpieza y orden de mesa de trabajo Elaborado Por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
55
4.3.7 Auditorias 5S
Las Auditorias 5 S se realizaron diariamente para verificar como se encuentra el área, y
observar si encontramos nuevos hallazgos. Y poder cerrar los hallazgos que pudimos
evidenciar en la primera auditoria.
Utilizando un formato de evaluación por las 5s como lo indica a continuación, un Check
list para luego ingresar los datos con hallazgos siendo las observaciones y se puedan sacar
ponderación o resultado por auditorías realizadas semanalmente. Ver Anexo 6.
Tabla 12 Fechas definidas para las Auditorias y el Cierre de las mismas
Auditorías Fecha inicio Fecha final Auditorias_
1 20/11/2017 24/11/2017 1
2 27/11/2017 01/12/2017 2
3 04/12/2017 08/12/2017 3
4 11/12/2017 15/12/2017 4
5 18/12/2017 22/12/2017 5
Por medio de este cuadro se determinó la fecha que debe reflejar automáticamente al
momento de realizar la auditoria e ingresar la fecha del día que se realiza y el día que se cierra
la no conformidad o hallazgos encontrados en el área. Definiendo un porcentaje para
determinar en qué estado se encuentra
Tabla 13 Definición de estado de auditorias
META
BUENO 80% 100%
REGULAR 50% 80%
CRÍTICO 0% 50%
Tabla 14 Cierre de Hallazgos de Auditoria #1 (Ver anexo 7)
56
Tabla 15 Resultado de la Auditoria #1
AUDITORIA# 1 Fecha inicio Fecha fin
20/11/2017 24/11/2017
Total Hallazgos 39 ACCIONES TOMADAS: SI NO
AREA 3 7
OFICINA 4 1
LAVAMANOS 0 1
JOHNSON 2 4
ILLIG 1 1 2
ILLIG 2 0 1
ILLIG 3 1 1
ILLIG 4 2 1
SLEEVER 1 1 1
SLEEVER 2 0 1
SLEEVER 3 0 0
VAN DAM 2 0
OMSO 0 1
TOTAL POR ZONAS 16 21
RESULTADOS - AUDITORIA#1
Acciones tomadas SI NO TOTAL
Hallazgos 16 21 37
% 43% 57% CRÍTICO
Tabla 16 Distribución de Calcificación de 5S en la Auditoria #1
1S 100% CLASIFICAR
2S 20% ORDENAR
3S 63% LIMPIAR
4S 0% ESTANDARIZAR
5S 0% DISCIPLINA
Se observa que, con la implementación de las auditorias, consta con hallazgos nuevos
y hallazgos que se fueron cerrando al paso de la semana.
Clasificamos por cada S de la metodología para determinar en cuál es la que más se
llega a incumplir.
57
Cuando se realizó la siguiente auditoria de 5S se evidencio que se pudieron cerrar
hallazgos de la auditoria 1 y en la auditoria 2 así con las demás auditorias, en total realizando
5 auditorías
Mostrando la tabla con la que realizamos de clasificación de 5 S encontramos
incumplimientos de las mismas tanto en la 4S de estandarización y 5S de Disciplina.
Gráfico 12 Resultado de la Auditoria #1
Las siguientes auditorias se encontrarán en los anexos siguientes: Ver Anexo 7, Anexo
8, Anexo 9, Anexo 10 y Anexo 11. Se observa que a medida que avanzan las auditorias se va
cerrando inconformidades halladas anteriormente
17
2
SI NO
0 1 2 3 4 5
AREA
OFICINA
LAVAMANOS
JOHNSON
ILLIG 1
ILLIG 2
ILLIG 3
ILLIG 4
SLEEVER 1
SLEEVER 2
SLEEVER 3
VAN DAM
OMSO
Acciones Ejecutadas Acciones NO Ejecutadas
58
Tabla 17 Cierre de Hallazgos de Auditoria#2 (Ver anexo 8)
Tabla 18 Resultado de Auditoria #2
AUDITORIA# 2 Fecha inicio Fecha fin
27/11/2017 01/12/2017
Total, Nuevos Hallazgos 7 ACCIONES TOMADAS: SI NO
AREA 2 1
OFICINA 0 0
LAVAMANOS 1 1
JOHNSON 3 3
ILLIG 1 0 0
ILLIG 2 0 0
ILLIG 3 0 1
ILLIG 4 0 0
SLEEVER 1 0 0
SLEEVER 2 0 0
SLEEVER 3 0 0
VAN DAM 0 0
OMSO 1 0
TOTAL POR ZONAS 7 6
RESULTADOS - AUDITORIA#2
Acciones tomadas SI NO TOTAL
Hallazgos 7 6 13
% 54% 46% REGULAR
Tabla 19 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #2
1S 0% CLASIFICAR
2S 80% ORDENAR
3S 50% LIMPIAR
4S 50% ESTANDARIZAR
5S 0% DISCIPLINA
Gráfico 13 Resultado de Auditoria #2
17
2
SI NO
59
En la auditoria se puede observar que se encontraron pocos hallazgos, pero en esta se
observa acciones que cerraron en la auditoria n1, teniendo los porcentajes para hallazgos no
cerrados durante esta semana del 46% siendo Regular a determinación de la auditoria.
Viendo también las S que la que mayormente se cumple es la 2S del Orden y las demás sigue
habiendo un incumplimiento 1S Clasificación, 3s Limpieza y 4S estandarización o
clasificación y 5S Disciplina.
Tabla 20 Cierre de Hallazgos de Auditoria #3(ver Anexo 9)
0 1 2 3 4 5
AREA
OFICINA
LAVAMANOS
JOHNSON
ILLIG 1
ILLIG 2
ILLIG 3
ILLIG 4
SLEEVER 1
SLEEVER 2
SLEEVER 3
VAN DAM
OMSO
Acciones Ejecutadas Acciones NO Ejecutadas
60
Tabla 21 Resultado de Auditoria #3
AUDITORIA# 3 Fecha inicio Fecha fin
04/12/2017 08/12/2017
Total Nuevos Hallazgos 32 ACCIONES TOMADAS: SI NO
AREA 7 0
OFICINA 0 0
LAVAMANOS 3 0
JOHNSON 4 3
ILLIG 1 1 1
ILLIG 2 1 1
ILLIG 3 1 1
ILLIG 4 0 1
SLEEVER 1 0 1
SLEEVER 2 1 0
SLEEVER 3 1 0
VAN DAM 0 2
OMSO 2 1
TOTAL POR ZONAS 21 11
RESULTADOS - AUDITORIA#3
Acciones tomadas SI NO TOTAL
Hallazgos 21 11 32
% 66% 34% REGULAR
Tabla 22 Distribución de Clasificación de 5S en la Auditoria #3
1S 18% CLASIFICAR
2S 100% ORDENAR
3S 100% LIMPIAR
4S 67% ESTANDARIZAR
5S 0% DISCIPLINA
Gráfico 14 Resultado de Auditoria #3
17
2
SI NO
61
En esta auditoria se observa que se encontraron muchos más hallazgos que la anterior
auditoria siendo estas 32, por lo cual suelen decir el personal que muchas de las áreas hacen
bien las cosas un día y al siguiente vuelven a como estaban anteriormente siendo irregulares e
indisciplinados, con lo que va resultando por áreas las revisiones y análisis de esta metodología.
Lo cual dentro de la semana se pudo cerrar el 66% que si es algo significativo, pero
seguimos estando en un bajo porcentaje siendo Regular.
Observando que muchas de estas áreas suelen ir mejorando poco a poco en la
metodología aplicada. La cual se puede ver que suelen haber incumplimientos en la 1S e el
incumplimiento total de la 5S siendo esta la Disciplina
Tabla 23 Cierre de Hallazgos de Auditoria #4 (ver Anexo 10)
0 1 2 3 4 5
AREA
OFICINA
LAVAMANOS
JOHNSON
ILLIG 1
ILLIG 2
ILLIG 3
ILLIG 4
SLEEVER 1
SLEEVER 2
SLEEVER 3
VAN DAM
OMSO
Acciones Ejecutadas Acciones NO Ejecutadas
62
Tabla 24 Resultado de Auditoria #3
AUDITORIA# 4 Fecha inicio Fecha fin
11/12/2017 15/12/2017
Total Nuevos Hallazgos 23 ACCIONES TOMADAS: SI NO
AREA 0 2
OFICINA 1 1
LAVAMANOS 5 1
JOHNSON 2 2
ILLIG 1 0 0
ILLIG 2 0 0
ILLIG 3 0 0
ILLIG 4 0 0
SLEEVER 1 0 0
SLEEVER 2 0 0
SLEEVER 3 0 1
VAN DAM 2 0
OMSO 2 1
TOTAL POR ZONAS 12 8
RESULTADOS - AUDITORIA#4
Acciones tomadas SI NO TOTAL
Hallazgos 12 8 20
% 60% 40% REGULAR
Tabla 25 Distribución de Clasificación de 5S en la auditoria #4
1S 50% CLASIFICAR
2S 100% ORDENAR
3S 75% LIMPIAR
4S 17% ESTANDARIZAR
5S 0% DISCIPLINA
Gráfico 15 Resultado de la Auditoria #4
17
2
SI NO
63
En la auditoria N4 se observan menos hallazgos que en la auditoria N3 siento estos de 23,
pero cerrando la mayoría en la semana de un 60 %.
También se evidencia que en la clasificación de las 5S que encontramos en los hallazgos
poco a poco se van cumpliendo la 1S, 2S, 3S, 4S y viendo que la 5S determinada como
Disciplina sigue teniendo falencia por medio de registros que no se llenan lo cual queremos ir
mejorando a lo largo de las siguientes auditorias.
Tabla 26 Cierre de Hallazgos de Auditoria #5(ver Anexo 11)
0 1 2 3 4 5
AREA
OFICINA
LAVAMANOS
JOHNSON
ILLIG 1
ILLIG 2
ILLIG 3
ILLIG 4
SLEEVER 1
SLEEVER 2
SLEEVER 3
VAN DAM
OMSO
Acciones Ejecutadas Acciones NO Ejecutadas
64
Tabla 27 Resultado de la Auditoria #5
AUDITORIA# 5
Fecha inicio Fecha fin
18/12/2017 22/12/2017
Total Nuevos Hallazgos 16 ACCIONES TOMADAS: SI NO
AREA 3 0
OFICINA 1 0
LAVAMANOS 4 0
JOHNSON 1 1
ILLIG 1 2 0
ILLIG 2 0 0
ILLIG 3 0 0
ILLIG 4 0 0
SLEEVER 1 1 0
SLEEVER 2 0 0
SLEEVER 3 2 0
VAN DAM 1 1
OMSO 2 0
TOTAL POR ZONAS 17 2
RESULTADOS - AUDITORIA#5
Acciones tomadas SI NO TOTAL
Hallazgos 17 2 19
% 89% 11% BUENO
Tabla 28 Distribución de clasificación de 5S en la Auditoria #5
1S 100% CLASIFICAR
2S 100% ORDENAR
3S 80% LIMPIAR
4S 100% ESTANDARIZAR
5S 0% DISCIPLINA
Gráfico 16 Resultado de Auditoria #5
17
2
SI NO
65
En nuestra auditoria N# 5 pudimos evidenciar que los hallazgos encontrados se han
ido minimizando a una cantidad de 16 siendo el 89% de correcciones realizadas al largo de la
semana teniendo un valor significativo un resultado Bueno.
Podemos determinar por la clasificación de las 5S se han estado cumpliendo en su
mayoría encontrando pocas falencias en la 3S que poco a poco en el área los operadores van
realizando mejores formas de limpieza y una buena utilización de tiempo al realizar las
actividades.
Pero la 5S tratándose de Disciplina podemos ver que siguen fallando lo cual la
metodología 5S por parte de altos mando decidió que las Auditorias se sigan llevando acabo
como hasta ahora ya que pudieron notar una diferencia significativa con el antes y el después.
4.3.8 Incentivos
Se dará incentivos a los Operadores por cada revisión semanal de auditorías 5S otorgando
alguna clase de incentivo ya sea monetario o reconocimiento para el operador que tenga
0 1 2 3 4 5
AREA
OFICINA
LAVAMANOS
JOHNSON
ILLIG 1
ILLIG 2
ILLIG 3
ILLIG 4
SLEEVER 1
SLEEVER 2
SLEEVER 3
VAN DAM
OMSO
Acciones Ejecutadas Acciones NO Ejecutadas
66
organizada su área y que, en la semana, se calificará por hallazgos encontrados, siendo este el
menor porcentaje.
Tabla 29 Calificación para Incentivos sobre hallazgos
AREA NUMERO DE HALLAZGOS PONDERACION
EXTRUSION 10 42%
TERMOFORMADO 3 13%
DECORADO 2 22%
INFRAESTRUCTURA 9 38%
TOTAL DE
HALLAZGOS 24 100%
Elaborado Por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
4.4 Cronograma de Adecuaciones en la parte de Infraestructura y Presupuesto
Se realizó un cronograma para poder ver las fechas de las adecuaciones por parte de la
Infraestructura en Terfor determinando el tiempo y el valor de los arreglos
4.4.1 Presupuesto
Se realizó un presupuesto para poder corregir y reparar las imperfecciones en el área de
Terfor.
67
Tabla 30 Presupuesto para Mejorar en el área de Terfor
Responsables: Departamento de Ingeniería FECHA: 1/10/2017
Aceptación: gerente de planta
AREA ITEM DESCRIPCION REFERENCIA V.TOTAL
TE
RF
OR
1 Fundido de contrapiso y arreglo de boquete para nueva puerta en sección de
despacho
Obra civil
$ 1.190,00
2 Construcción de aduana y área de limpieza de pallets $ 4.625,00
3 Extensión para ubicación de casilleros para personal de envases $ 1.700,00
4 Ampliación de área para nueva Termoformadora y construcción de nueva bodega
de etiquetas $ 3.600,00
5 Techado para nueva bodega de etiquetas Obra civil $ 600,00
6 Picado de juntas de piso de área de impresión y construcción de media caña en
secciones restantes Obra civil
$ 1.085,00
7 PINTAR PISO 308 m2 Obra interna sherwin
williams $ 1.400,00
8 Fabricación de racks para wip de folios Interno $ 800,00
9 Cerramiento para área mantenimiento de molde Trabajos con personal
interno
$ 650,00
10 Fabricación de armarios, mesones, lavamanos y bancas para aduana $ 2.000,00
11 Lavabo interno y tarjetas magnéticas para mecánicos $ 750,00
12 Instalación de ventiladores y extractores en área de extrusión,
decorado/impresión Airprotek
$ 11.000,00
13 Reubicación de tableros de distribución, materiales Inproel $ 3.500,00
14 Puertas enrollables en entrada a sección de extracción y salida de p.t Servicio externo $ 3.400,00
15 Enfardadora Externo $ 4.500,00
16 Sistema de señaléticas (identificativas y de delimitación) Externo $ 700,00
Total ($): $ 41.500,00
68
4.4.2 Cronograma de Gantt
Se definió un cronograma por medio de la herramienta de Gantt, tomando el tiempo a realizar las actividades designadas en el presupuesto.
Gantt 1Cronograma
69
70
71
4.5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.5.1 CONCLUSIONES
El presente proyecto se ha dedicado a la implementación de la Metodología 5 S, lo cual se
realizó por el problema principal que era el incumplimiento de la Normativa BPM, de la cual
se encontramos muchas falencias en el área de Terfor, por lo tanto se realizaron auditorias las
cuales se pueden observar que las primera siempre se encontraban más hallazgos pero poco a
poco se fueron aminorando hasta llegar a la total de cumplimientos comparados con la primea
auditoria de verificación.
• Se pudieron organizar los puestos de trabajo obteniendo un 90% de la
implementación de la Metodología 5S que permitió mejorar los aspectos tanto de
orden, Limpieza y estandarización en el área.
• Utilizando una clasificación de las 5 S como Clasificación, Orden, Limpieza,
Estandarización y Disciplina las cuales se podían notar en cuál de estas se estaban
incumpliendo más. Dando así como resultado el mayor incumplimiento de la 5S
siendo Disciplina, la cual determinaba por falta de llevar, llenar y tener registros
completos sobre las actividades ya sean de limpieza o de producción del producto.
Lo cual suelen causas muchas anomalías al momento de que no se llena no se llega
a saber si algún producto no se encuentra en óptimas condiciones ya que eso se
determina dentro de los registros ya sean de Calidad y de Producción.
72
4.5.2 RECOMENDACIONES
• Se recomienda a la empresa POLIGRUP S.A seguir con las Auditorias 5 S que hasta el
momento mostraban mejorías. Se entrega un Cronograma y un Presupuesto para que
puedan realizar las adecuaciones necesarias en el área, con valores determinados de
cotizaciones realizadas. Para que puedan cumplir con reglamento según la Normativa
BPM.
• Se recomienda que se realicen cronogramas de capacitaciones para el personal basado
también en las Normas BPM y SMED.
• Realizar plan de incentivos para que el personal se sienta motivado por el buen trabajo
que realizan así, puedan generarse mejoras y se sientan en un ambiente que pueden
ayudar a los demás.
• Se recomienda también a los trabajadores de puedan tener predisposición, que la
metodología se haga de forma cultural, que ellos lo vean como una filosofía y forma de
trabajar continuamente para que puedan tener su área de trabajo ordenada, limpia y
cumplan con la debida documentación.
• Se debe generar una mejor comunicación entre las áreas que trabajan en conjunto con
Terfor para que así puedan tener una forma efectiva de trabajo y en la productividad.
73
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personal-en-la-empresa/
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tipos-utilidad-contabilizacion-y-valuacion/#tipos-de-inventarios
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organizaciones/
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Minute_Exchange_of_Die
75
ANEXOS
76
Anexo 1 Diagnóstico
77
Anexo 2 Pronóstico
78
Anexo 3 Control de Pronóstico
79
Anexo 4 Organigrama
80
Anexo 5 Encuesta área de Terfor
ENCUESTA PARA LA APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA 5 S EN EL ÁREA
DE TERFOR DE POLIGRUP S.A.
Esta encuesta tiene como objetivo recoger información sobre el desempeño de actividades, de
acuerdo a las 5S de la Metodología, por lo tanto, agradeceremos que nos proporcione unos
minutos de su tiempo para contestar esta breve encuesta
Nº1.- ¿Cuenta con objetos innecesarios en su área de trabajo?
1s SI NO ALGUNAS VECES
Nº2.- ¿Dispone de un lugar para almacenar residuos peligrosos en su área?
SI NO
Nº3.- ¿Considera que el área de Terfor se encuentra ordenada?
2s SI NO
Nº4.- ¿Considera adecuado el tiempo actual que realiza al buscar las herramientas de trabajo?
SI NO
Nº5.- ¿Realiza una limpieza diaria en su área de trabajo?
3s MUY POCO POCO SIEMPRE
Nº6.- ¿Observa que el área de Terfor se encuentra siempre limpia?
SI NO
Nº7.- ¿Observa que la infraestructura del área es segura para realizar sus actividades?
4s SI NO
Nº8.- ¿Visualiza un sistema de señalización en su área de trabajo?
SI NO
Nº9.- ¿Se les entrega la vestimenta o EPP para realizar las actividades correspondientes?
5s SI NO DE VEZ EN CUANDO
Nº10.- ¿Cuenta con la documentación completa en su mesa de trabajo?
SI NO NO TODOS
Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
81
Anexo 5a.
DISTRIBUCION
POR AREA MAQUINARIAS
CANTIDAD DE
PERSONAS
ENCUESTADAS
EXTRUSION JOHNSON 2
TERMOFORMADO
ILLIG 1 2
ILLIG 2 2
ILLIG 3 2
ILLIG 4 2
DECORADO
SLEEVER 1 2
SLEEVER 2 2
SLEEVER 3 0
VAN DAM 2
OMSO 2
TOTAL DE PERSONAS 18
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Astudillo Herrera Rebeca Noemí
82
Anexo 6 Formato de Evaluación 5S
Id S1=Seiri=Clasificar SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de
mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
1
¿Hay cosas inútiles que pueden molestar en el
área de trabajo?
2
¿Hay materias primas, producto en proceso o
residuos en el entorno de trabajo?
3
¿Están todas las herramientas de uso frecuente
ordenado, e identificadas correctamente en el
área?
4
¿Están todos los elementos de limpieza:
liencillos, escobas, guantes, productos en su
ubicación y correctamente identificados?
5
¿Está todo el mobiliario: mesas, sillas,
armarios ubicados e identificados
correctamente en el entorno de trabajo?
6
¿Existe maquinaria que no se utiliza en el área
de trabajo?
Puntuación 1S OK o NO OK (SEGÚN LA
PUNTUACION MARCADA)
Id S2=Suito=Ordenar SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de
mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
1
¿Están correctamente delimitadas las áreas
dentro de Terfor?
2
¿Están diferenciados e identificados los
materiales o semielaborados del producto
final?
3
¿Están todos los materiales y pallets, de forma
adecuada?
4
¿Hay algún obstáculo cerca de los extintores
contra incendios?
5
¿Tiene el suelo algún tipo de desperfecto:
grietas, sobresalto, etc…?
6
¿Tienen los estantes letreros de identificación
por materiales?
Puntuación 2S OK o NO OK (SEGÚN LA
PUNTUACION MARCADA)
Id S3=Seiso=Limpiar SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de
mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
1
¿Hay partes de las máquinas o equipos sucios?
¿Puedes encontrar manchas de aceite, polvo o
residuos?
2
¿Hay alguna luminaria defectuosa?
83
3
¿Se mantienen las paredes, suelo y techo
limpios, y libres de telarañas?
4
¿Se limpian las máquinas con frecuencia?
5
¿Se realizan periódicamente tareas de limpieza
conjuntamente con el mantenimiento de la
planta?
6
¿Existe una persona o equipo de personas
responsable de supervisar las operaciones de
limpieza?
Puntuación 3S OK o NO OK (SEGÚN LA
PUNTUACION MARCADA)
Id S4=Seiketsu=Estandarizar O Visualización SI
Observaciones, comentarios, sugerencias de
mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
1
¿La ropa que usa el personal es adecuada o se
encuentra sucia?
2
¿El área de trabajo tiene la luz suficiente y
ventilación para la actividad que se desarrolla?
3
¿Hay alguna ventana o puerta rota?
4
¿Se generan regularmente mejoras en las
diferentes áreas de la empresa?
5
¿Se actúa generalmente sobre las ideas de
mejora?
6
¿Existen procedimientos escritos estándar y se
utilizan activamente?
7
¿Se mantienen las 3 primeras S (eliminar
innecesario, espacios definidos, limitación de
pasillos, limpieza?
Puntuación
4S OK o NO OK (SEGÚN LA
PUNTUACION MARCADA)
Id S5=Shitsuke=Disciplina SI Observaciones, comentarios, sugerencias de
mejora que se encuentran en etapa de
verificación S1
1
¿Se realiza el control diario de limpieza?
2
¿Se llenan los registros correspondientes a su
debido tiempo?
3
¿Se utiliza el uniforme reglamentario así como
el equipo de protección personal para las
actividades que les correspondan?
84
5
¿El personal se encuentra capacitado para
realizar a cabo los procedimientos definidos?
6
¿Se realizan correctamente el seguimiento de
las 5S?
Puntuación 5S OK o NO OK (SEGÚN LA
PUNTUACION MARCADA)
85
Anexo 7 Cierre de Auditorias #1
5S AUDITORIA HALLAZGO FECHA
ACCION
CORRECTIVA FECHA CIERRE
AUDITORIA
CIERRE ESTADO
3s 1 Cortinas llenas de suciedad 20/11/2017 NO ABIERTA
3s 1
Cortinas de exclusa deberían topar el piso sin dejar
abertura 20/11/2017 NO ABIERTA
3s 1 Tragaluces con suciedad/polvo 20/11/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
3s 1 Contenedores de basura con polvo 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1 Pallets con folios se encontraban sobrecopas 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1
Pallets de folio se encontraban con trozos de
folios/scrap 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
2s 1 Pizarrones tiene indicadores desactualizados 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA
2s 1 Pizarrones tienen programación errónea 20/11/2017 SI 28/11/2017 2 CERRADA
3s 1 Parte superior de las paredes con telarañas 20/11/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
3s 1 Perchas y puertas con polvo de la Bodega 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
2s 1 Cartones/etiquetas en contacto con el piso 20/11/2017 NO ABIERTA
3s 1 Parte superior de las paredes con telaraña 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1 Pisos y paredes con polvo 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1 Pallets con Cartones/etiquetas sucias 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1
Esquinas y filos de la pared se encuentran sucias y
manchadas 20/11/2017 SI 28/11/2017 2 CERRADA
3s 1 Pequeños residuos de Scrap cerca de la mezcladora 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
2s 1 Mesa de trabajo en desorden 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1 Mangueras de la mezcladora con polvo acumulado 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA
86
2s 1 Utensilios de limpieza en desorden 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA
2s 1
Mangueras y cables en desorden no ayuda a la
limpieza completa de la maquina 20/11/2017 NO ABIERTA
3s 1
Armarios no están limpios, tanto en la puerta y
perilla existen partículas de polvo 20/11/2017 SI 21/11/2017 1 CERRADA
5s 1
No se encontraba la ficha de fabricación(prototipo)
acorde a la orden de producción(producto nuevo) en
la Auditoria#1
20/11/2017 NC 20/11/2017 1 NO
CUMPLE
3s 1 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
2s 1 Materiales fuera de su lugar asignados 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1 Polvo en los armarios 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
3s 1 Se encontró un poco de polvo en el armario 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
2s 1 Cartón en un lugar no correspondiente 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
1s 1
Botella de alcohol potable abierto (sin tapa) y sin
una correcta identificación 20/11/2017 SI 20/11/2017 1 CERRADA
5s 1
Registro de limpieza no se encontró las firmas del
supervisor 20/11/2017 NC 20/11/2017 1
NO
CUMPLE
4s 1
Se encontró una fuga de agua a un lado de la
máquina 20/11/2017 SI 30/11/2017 2 CERRADA
Anexo 8 Hallazgos de Auditoria #2
5S AUDITORIA HALLAZGO FECHA
ACCION
CORRECTIVA FECHA CIERRE
AUDITORIA
CIERRE ESTADO
2s 2 Se encontraron herramientas en la maquinaria 28/11/2017 SI 01/12/2017 2 CERRADA
3s 2 Se encontré polvo en las perchas de los folios 28/11/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA
3s 2 Se encontré polvo en la maquinaria 28/11/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA
2s 2 2 dispensadores se encuentran vacíos 01/12/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA
87
4s 2
Se encontró el tomacorriente que conecta a la
balanza ubicada en la mesa de trabajo, se había
roto los amarres
28/11/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA
5s 2
Se encontraron algunos registros de limpieza
sin firmas de supervisores en Auditoría#2 01/12/2017 NC 04/12/2017 3 NO CUMPLE
Anexo 9 Hallazgos de Auditoria #3
5S AUDITORIA HALLAZGO FECHA
ACCION
CORRECTIVA FECHA CIERRE
AUDITORIA
CIERRE ESTADO
2s 3 Se encontraron herramientas en la maquinaria 04/12/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA
3s 3 Se encontró polvo en el armario 04/12/2017 SI 04/12/2017 3 CERRADA
5s 3
No se encontraba ficha de fabricación con la orden de
producción(4125) 04/12/2017 NC 04/12/2017 3
NO
CUMPLE
1s 3 Señalética errónea (usas cofia y tenía una mascarilla) 06/12/2017 SI 06/12/2017 3 CERRADA
2s 3
Se encontró un saco dentro de contenedor para
mezclar el scrap 06/12/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA
3s 3 Se encontraron tapas debajo de la maquina 06/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
3s 3 No se había realizado la limpieza 06/12/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA
4s 3 Se encontró una de las luminarias apagadas 06/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
2s 3 Se encontró utensilio de limpieza en el armario 06/12/2017 SI 07/12/2017 3 CERRADA
3s 3 Se encontraron los extintores sucios 06/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
5s 3
Operador Javier Castillo tenía camiseta cambiada en
Auditoría #3 y Auditoria #4 07/12/2017 NC 07/12/2017 3
NO
CUMPLE
1s 3
Señalética errónea (Cajas test 150 para tapas tarrinas y
sobrecopas) ahí no se coloca este producto 07/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
88
4s 3
Se encontró una fuga de agua debajo de la maquina
por donde sale el producto 07/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
5s 3 No se había llenado el registro de limpieza de ese día 07/12/2017 NC 07/12/2017 3
NO
CUMPLE
3s 3
No se han desechado mandiles que se encuentran
rotos y sucios 07/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
4s 3 Se encontró un nido (casa de Hormigas) 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
3s 3 Se encontraron pallets con vasos 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
3s 3
Se encontraron Trozos de folios en los pallets con
producto 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
3s 3 Se encontró suciedad en la maquina 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
5s 3 Se encontraron registros sin llenar 08/12/2017 NC 08/12/2017 3
NO
CUMPLE
3s 3
Se encontraron los secadores de manos sucios
(manchas y polvo) 08/12/2017 SI 08/12/2017 3 CERRADA
Anexo 10 Hallazgo de Auditoria # 4
5S AUDITORIA HALLAZGO FECHA
ACCION
CORRECTIVA FECHA CIERRE
AUDITORIA
CIERRE ESTADO
4s 4
Se encontró a operadores limpiando la maquina sin
protección (mandiles para limpieza de máquinas) 11/12/2017 NO ABIERTA
3s 4 Se encontró polvo y suciedad en la oficina 11/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
3s 4 Se encontró en la bodega de etiquetas polvo y suciedad 11/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
3s 4 Se encontró polvo y suciedad en el área 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA
2s 4
Se encontró la mesa de trabajo en otro sitio que no
corresponde 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA
89
2s 4
Se encontraron herramientas (Espátulas) en sitios no
correspondiente 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA
2s 4 Armario no se encuentra ordenado 13/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
4s 4 Se encontró un nido (casa de Hormigas) 13/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
4S 4 Se encontró fuga de agua o charco detrás del lavamanos 13/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
1S 4
Se encontró uno de los dispensadores de jabón líquido
vacíos 13/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
5s 4 Se encontró registro de limpieza sin firma 13/12/2017 NC 15/12/2017 4
NO
CUMPLE
5s 4
No se encontró ficha de fabricación acorde a la orden de
producción 13/12/2017 NC 13/12/2017 4
NO
CUMPLE
2S 4 Herramientas en la maquinaria 13/12/2017 SI 14/12/2017 4 CERRADA
1s 4
Identificación de la materia prima que se encuentra
escrita en cartones y sueltas en los cajones de la materia
prima
13/12/2017 NO ABIERTA
4s 4 Se encontró una de las cortinas flojas 14/12/2017 NO ABIERTA
4s 4 Uno de los moldes no se encuentra embalados 14/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
3s 4 Se encontró el lavamanos sucio 14/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
3s 4 Se encontró detrás del lavamanos una cofia 14/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
3s 4 El piso no se encontraba limpio 14/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
3s 4
Se encontraron los secadores de manos sucios (manchas
y polvo) 14/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
4s 4
Sr Wilmer Charcopa se encontraba realizando
mantenimiento y cambio de molde a la máquina lo cual
ensucia su indumentaria y expone al producto a
contaminación directa.
15/12/2017 NC 15/12/2017 4 NO
CUMPLE
4s 4
El casco colocado a la entrada de Termoformado se
encuentra dañado 15/12/2017 NC 18/12/2017 5
NO
CUMPLE
3S 4 Se encontró una mascarilla sucia en el suelo 15/12/2017 SI 15/12/2017 4 CERRADA
90
Anexo 11 Hallazgos de Auditoria #5
5S AUDITORIA HALLAZGO FECHA
ACCION
CORRECTIVA FECHA CIERRE
AUDITORIA
CIERRE ESTADO
4S 5 Se encontró un nido (casa de Hormigas) 18/12/2017 SI 19/12/2017 5 CERRADA
3s 5 Se encontró el piso sucio 18/12/2017 SI 19/12/2017 5 CERRADA
5s 5 Se encontró registro de limpieza sin firma 18/12/2017 NC 18/12/2017 5 NO CUMPLE
3s 5 Se encontró una tarrina debajo del armario 18/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
3S 5 Se encontró papel de lado del lavamanos 18/12/2017 SI 18/12/2017 5 CERRADA
3s 5 Se encontró el lavamanos sucio dentro y fuera 18/12/2017 SI 21/12/2017 5 CERRADA
3s 5
Se encontró manchas y suciedad en la
maquinaria 21/12/2017 NO ABIERTA
2s 5 Utensilios de limpieza en desorden 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA
4S 5 Se encontró tapas debajo de la maquinaria 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA
2s 5 Se encontró herramientas en maquinaria 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA
1s 5
Se encontraron mangueras junto con
herramientas en la mesa de trabajo 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA
1S 5
Se encontró en un cartón diferente producto
tarrinas etiquetadas y producto sin etiquetar 21/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA
3S 5 Se encontró el piso sucio 22/12/2017 NC 22/12/2017 5 NO CUMPLE
4S 5
Se encontró firmado el registro de limpieza,
pero no estaba limpio el piso 22/12/2017 NC 22/12/2017 5 NO CUMPLE
3S 5
Se encontró basura (residuos de scrap y polvo
detrás de la percha de folios) 22/12/2017 NO ABIERTA
2S 5
Se encontraron fundas de empaque en la parte
de la maquinaria 22/12/2017 SI 22/12/2017 5 CERRADA
91
Anexo 12 Compromisos
92
93
94
95
Anexo 13 Plan de Acción de Cierre de No Conformidades
HALLAZGOS DE AUDITORIA PLAN DE ACCION RESPONSABLE
2 dispensadores se encuentran vacíos
LIMPIEZA PROFUNDA
DEL AREA
AUXILIAR DE INGENIERIA
Contenedores de basura con polvo AUXILIAR DE INGENIERIA
Cortinas de exclusa deberían topar el piso sin dejar abertura AUXILIAR DE INGENIERIA
Esquinas y filos de la pared se encuentran sucias y manchadas AUXILIAR DE INGENIERIA
Parte superior de las paredes con telaraña AUXILIAR DE INGENIERIA
Parte superior de las paredes con telarañas AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontraron los secadores de manos sucios (manchas y polvo) AUXILIAR DE INGENIERIA
Tragaluces con suciedad/polvo AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró polvo y suciedad en la oficina AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró en la bodega de etiquetas polvo y suciedad AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró uno de los dispensadores de jabón líquido vacíos AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró el lavamanos sucio AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró detrás del lavamanos una cofia AUXILIAR DE INGENIERIA
El piso no se encontraba limpio AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró el piso sucio AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró el lavamanos sucio dentro y fuera AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró papel de lado del lavamanos AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró el piso sucio AUXILIAR DE INGENIERIA
Cortinas llenas de suciedad en el área de lavamanos AUXILIAR DE INGENIERIA
Se encontró el lavamanos sucio AUXILIAR DE INGENIERIA
Piso sucio AUXILIAR DE INGENIERIA
Lavamanos sucio AUXILIAR DE INGENIERIA
Pisos y paredes con polvo AUXILIAR DE INGENIERIA
Cartones/etiquetas en contacto con el piso VERIFICAR EL ORDEN
DE LAS AREAS DE
TRABAJO
COORDINADOR
Perchas y puertas con polvo de la Bodega COORDINADOR
El casco colocado a la entrada de Termoformado se encuentra dañado COORDINADOR
96
Se encontraban sin orden de producción LLEVAR REGISTRO Y
NOTIFICAR
PROBLEMAS
ENCONTRADOS
COORDINADOR
Sin ficha de fabricación y especificación de orden # 4970 COORDINADOR
No se han desechado mandiles que se encuentran rotos y sucios REALIZAR
INSPECCIONES DEL
AREA POR CONTROL
DE PLAGAS
COORDINADOR DE CALIDAD
Se encontró un nido (casa de Hormigas) COORDINADOR DE CALIDAD
Mangueras y cables en desorden no ayuda a la limpieza completa de la
maquina
MANTENIMIENTO Y
REPARACIONES DE LA
INFRAESTRUCTURA
DEL AREA
INGENIERIA
Se encontró el tomacorriente que conecta a la balanza ubicada en la mesa
de trabajo, se había roto los amarres INGENIERIA
Se encontró una fuga de agua a un lado de la máquina INGENIERIA
Se encontró una fuga de agua debajo de la maquina por donde sale el
producto INGENIERIA
Se encontró fuga de agua o charco detrás del lavamanos INGENIERIA
Armarios no están limpios, tanto en la puerta y perilla existen partículas
de polvo
LIMPIEZA COMPLETA
DE CADA
MAQUINARIA Y SU
AREA DE TRABAJO
IDENTIFICACION DE
MATERIALES DE
LIMPIEZA
OPERADOR
Botella de alcohol potable abierto (sin tapa) y sin una correcta
identificación OPERADOR
Cartón en un lugar no correspondiente OPERADOR
Mangueras de la mezcladora con polvo acumulado OPERADOR
Materiales fuera de su lugar asignados OPERADOR
Mesa de trabajo en desorden OPERADOR
No se había realizado la limpieza OPERADOR
Pequeños residuos de Scrap cerca de la mezcladora OPERADOR
Polvo en los armarios OPERADOR
Se encontraron herramientas en la maquinaria OPERADOR
Se encontraron los extintores sucio OPERADOR
Se encontraron registros sin llenar OPERADOR
97
Se encontraron tapas debajo de la maquina OPERADOR
Se encontró polvo en el armario OPERADOR
Se encontró polvo en la maquinaria OPERADOR
Se encontró polvo en las perchas de los folios OPERADOR
Se encontró suciedad en la maquina OPERADOR
Se encontró un poco de polvo en el armario OPERADOR
Se encontró un saco dentro de contenedor para mezclar el scrap OPERADOR
Se encontró utensilio de limpieza en el armario OPERADOR
Utensilios de limpieza en desorden OPERADOR
Se encontró polvo y suciedad en el área OPERADOR
Se encontró la mesa de trabajo en otro sitio que no corresponde OPERADOR
Se encontraron herramientas (Espátulas) en sitios no correspondiente OPERADOR
Armario no se encuentra ordenado OPERADOR
Herramientas en la maquinaria OPERADOR
Se encontró una mascarilla sucia en el suelo OPERADOR
Se encontró una tarrina debajo del armario OPERADOR
Se encontró basura (residuos de scrap y polvo detrás de la percha de
folios) OPERADOR
Se encontraron fundas de empaque en la parte de la maquinaria OPERADOR
Se encontró manchas y suciedad en la maquinaria OPERADOR
Se encontró tapas debajo de la maquinaria OPERADOR
Se encontró herramientas en maquinaria OPERADOR
Se encontraron mangueras junto con herramientas en la mesa de trabajo OPERADOR
Se encontró en un cartón diferente producto tarrinas etiquetadas y
producto sin etiquetar OPERADOR
piso manchado de tintas de impresión OPERADOR
Cuchilla en maquinaria OPERADOR
Se encontró tapas debajo de la maquinaria OPERADOR
Se encontró el área sucia OPERADOR
98
Se encontraron herramientas (espátulas) en la maquinaria OPERADOR
Pallets con Cartones/etiquetas sucias LIMPIEZA Y
NUMERACION DE
PALLETS PLASTICO
REGISTROS DE
LIMPIEZA DE PALLETS
OPERADOR LOGISTICO
Pallets con folios se encontraban sobrecopas OPERADOR LOGISTICO
Pallets de folio se encontraban con trozos de folios/scrap OPERADOR LOGISTICO
Se encontraron pallets con vasos OPERADOR LOGISTICO
Se encontraron Trozos de folios en los pallets con producto OPERADOR LOGISTICO
Se encontraron folios con polvo y mal embalados OPERADOR LOGISTICO
Señalética errónea (Cajas test 150 para tapas tarrinas y sobrecopas) ahí no
se coloca este producto COLOCACION DE
SEÑALETICAS DEL
AREA
SEGURIDAD INDUSTRIAL
Sin Señaléticas de extintores SEGURIDAD INDUSTRIAL