Post on 05-Dec-2014
DUOC UC
Sede Plaza Vespucio
Escuela de Administración y Negocios
Anita Lucía Caro Zehender
Ingeniería en Gestión Logística
Sistemas de Información Logísticos
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Índice
Introducción .......................................................................................................................................3
¿Qué es Packing? ...............................................................................................................................4
¿Qué es Picking? ................................................................................................................................5
Glosario ..............................................................................................................................................6
Tecnologías de Picking .......................................................................................................................7
Compañía SideUp Reply ™..................................................................................................................9
¿Qué es?.........................................................................................................................................9
¿Cuál es su funcionamiento?........................................................................................................10
1- Recepción y entrada en stock ...........................................................................................10
2- Orden de cumplimiento de la asignación de archivo ........................................................11
3- Orden de envío de Picking ................................................................................................12
Conclusión ........................................................................................................................................14
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Introducción
Desde que llegan las mercaderías a los muelles de entrada de nuestra bodega o centro de
distribución, comienza una seguidilla de actividades de distinto orden. En esta
oportunidad nos centraremos en dos procesos específicos de la cadena interna de las
empresas que requieren movimiento de materiales, reordenamiento y asignación de
pedidos, como son el Packing y el Picking.
Si los productos están en la planta de producción, debemos envasarlos, darle protección
física, mediante un envoltorio, y prepararlos para la manipulación posterior, o bien si
vienen desde un lugar distinto para poder ubicarlos en nuestros racks o estanterías
debemos hacer primero una organización y adecuarlos a la unidad de manipulación
correspondiente (cajas, pallets, etc.), lo que constituye el proceso de Packing. Por su parte
y de manera más extensa abordaremos el proceso de picking donde tomamos cierta
cantidad de productos y los preparamos para el despacho según una orden específica de
pedido. En este segundo proceso hay una inclusión mayor de tecnología aplicada por la
importancia de un despacho exacto, en cuanto a cantidades y referencias.
Un glosario nos acercará a los tecnicismos más utilizados y la descripción de tecnologías
de picking nos mostrará los adelantos en pro de la eficiencia. Finalizando con una oferta
de manejo de almacenes vía web y una descripción completa del paso de los productos
desde el muelle de entrada al de salida.
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¿Qué es Packing?
Es el proceso mediante el cual se prepara un producto, su envase y embalaje, para
protegerlo al momento de la manipulación dentro de una bodega, por los equipos que lo
posicionan en estanterías y ubicaciones correspondientes o para el momento de su
distribución y así evitar riesgo de daños en el transporte.
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¿Qué es Picking?
“Proceso de recogida de material extrayendo unidades o conjuntos empaquetados de una
unidad de empaquetado superior que contiene más unidades que las extraídas. En
general, cuando se recoge material abriendo una unidad de empaquetado.
Puede ser un picking de unidades cuando se extraen productos unitarios de una caja, o un
picking de cajas, cuando se recogen cajas de una paleta o de un contenedor.”
En este proceso se centran muchos de los esfuerzos y recursos que una empresa orienta
para la mejora de la eficiencia debido a que es uno de los que demanda los mayores
costos, por uso de equipos de manipulación, por la cantidad de personal necesario y los
errores humanos que se comenten en la preparación de órdenes, principalmente
distracciones.
Por lo anterior es que cada vez se invierte más en tecnología para aumentar la eficiencia
de este proceso. Actualmente el sistema estrella es la dirección por voz del operario
designado a la recolección de productos.
Mas delante se describe exactamente cómo funciona este y otras automatizaciones en el
picking.
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Glosario
• Packaging:
El envase o recipiente en el que algo se embala para su almacenamiento o
transporte, el tipo o estilo de la envoltura o envase usado para proteger las mercancías
durante el transporte y la manipulación; los materiales utilizados para preparar algo para
el transporte o almacenamiento, o el proceso de embalaje de un elemento para envío o
almacenamiento.
• Packing list:
Listado de mercancías y todos sus datos correspondiente. Normalmente,
preparado por el cargador, pero no es requerido por los transportistas. Una copia se envía
al destinatario para ayudar a verificar el envío recibido.
• Pick to clean - Pick to clear:
Extracción manual de pocas cantidades de una referencia.
• Picking list:
Una lista para recoger los artículos en las tiendas necesarias para cumplir con una
orden específica.
• Put away:
Las actividades relacionadas con la recepción del material, la determinación de su
almacenamiento u otro destino, el movimiento en esa ubicación y la disposición física y
stock según sea necesario.
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Tecnologías de Picking
La etapa de picking es uno de las actividades más costosas dentro de una bodega o un
centro de distribución. Partiendo de esta base es que se ha buscado hacer este proceso lo
más eficiente posible para no desechar recursos. Como se requiere mucha mano de obra
para realizar esta etapa, la solución es unir dicha fuerza laboral con tecnología avanzada,
con la tarea de disminuir los cuellos de botella, las demoras y los errores humanos, para
alcanzar una optimización de la cadena interna de las empresas.
Dicha inclusión de tecnología se presenta de diversas maneras. Por ejemplo:
• Lecturas de códigos de barras; para que cada sku tenga una referencia específica
de identificación y localización, evitando confusiones del operario y desordenes de
los productos.
• Picking Dirigido por voz; Es el sistema estrella, disminuyendo los tiempos
considerablemente en la recolección de referencias para la formación de pedidos.
El operario ya no tiene que chequear en una hoja y tampoco usar un lector,
solamente sigue las instrucciones enviadas desde un servidor central que
transmite una operadora directamente a un audífono que utiliza el operario y este
confirma con su voz que la operación está realizada.
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• Sistema Pick-to-Ligth; Este sistema guia visualmente al operario hacia las
ubicaciones exactas del almacén donde recoger los articulos del pedido. También
incorpora un botón pulsador luminoso que orienta visualmente al operario hacia
cada ubicación y le permita confirmar la operación, acompañado de un display que
indica la cantidad requerida de picking para ese artículo.
• Picking basado en carrito; Este sistema está diseñado para las operaciones de
picking por lotes para reducir el tiempo de caminatas, cuenta con luces que ayudan
al operario, además de una pantalla, escáner de códigos de barra y una dirección
por voz.
Y entre otros podemos mencionar el picking por bandas transportadoras,
carruseles horizontales y verticales, sistemas automáticos de almacenamiento y
recuperación, ordenamiento de paquetes, etc.
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Compañía SideUp Reply ™
¿Qué es?
SideUp Responder ™ es la primera compañía vía web, basada en la demanda de
aplicaciones de software para gestión de almacén –cualquiera sea su envergadura-
, diseñado para empresas que quieren gestionar sus almacenes con la máxima
eficiencia y sin costes de inversión.
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¿Cuál es su funcionamiento?
Este considera la mayor tecnología dentro de cada actividad para hacer de las
diligencias de los operarios algo más productivas. A continuación se detallan las
tres etapas fundamentales de la cadena interna de las empresas.
1- Recepción y entrada en stock
- El supervisor selecciona el documento de transporte en el sistema, si el
documento no está, él puede ingresar los datos directamente al sistema.
- El supervisor aprueba el documento de trasporte, esta fase se llama
“Recepción” y se inicia el proceso de entrada de material.
- Hasta este momento un registro contable preliminar de la cantidad
esperada como se inicia en el documento de transporte se registran en el
sistema.
- El operador recibe en el dispositivo de radio frecuencia la lista de tareas a
realizar.
- El operario revisa y organiza el material en pallets (unidad de manipulación)
realizando la operación llamada “Identificación”
- Usando dispositivos de radio frecuencia, la operación es registrada en el
sistema en tiempo real.
- En este momento la cantidad de existencias reales es grabada en el sistema
y vinculada a las unidades de manipulación.
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- Todas las unidades de manipulación se identifican mediante un código
único impreso en una etiqueta provista con código de barras.
- El sistema recibe de dispositivos de radio frecuencia en caso de que la fase
de identificación sea completada.
- Para cualquier unidad de tratamiento el sistema selecciona la ranura de
almacenamiento más adecuada, esto inicia la fase de guardado.
- El operador del equipo de manipulación recibe en el dispositivo de radio
frecuencia la lista de tareas a realizar.
- El operador ejecuta la tarea de transportar la unidad de manejo a la ranura
del almacén seleccionada.
- El destino correcto de la unidad de manipulación se verifica escaneando el
código de barra de la ranura de almacenamiento.
- En la unidad de manipulación el sistema está ahora vinculado a la ranura
del almacén, esto se repite con todas las unidades.
- Cuando la última se lleva a su ranura en el almacén, la fase de ingreso de
material esta completa.
- El supervisor puede verificar en el sistema que el ingreso relativo del
proceso del documento de transporte esta completo.
- El proceso de ingreso de material esta completo. El documento de
transporte es archivado y toda la información relativa puede ser exportada
o transferida al sistema ERP.
2- Orden de cumplimiento de la asignación de archivo
- El supervisor selecciona desde la lista disponible en el sistema las ordenes
de envío a ser procesadas; esta fase se llama “planificación”
- Para cualquier orden de envío el sistema selecciona el stock más adecuado
a ser localizado.
- El sistema busca y asigna el stock adecuado hasta que toda la cantidad
requerida se cumple. Dando prioridad a todas las unidades de
manipulación.
- Con el fin de cumplir con la cantidad requerida podría ser necesario asignar
sólo una porción de una unidad de manipulación.
- Cuando el stock asignado cumple exactamente la cantidad requerida la
orden de envío esta realizada.
- El sistema calcula una distribución óptima en lotes para organizar la fase de
recolección.
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- Cualquier lote es una lista de picking y representa a un grupo de tareas que
se asignarán a un operador.
- La lista de picking se compone de acuerdo a la lógica personalizable para
minimizar la ruta de acceso del operador de picking.
- El sistema repite la secuencia hasta completar la composición del picking
list.
- La fase está completa cuando todos los stocks asignados se distribuyen
entre las listas de picking.
3- Orden de envío de Picking
- El sistema asigna el packing list al operador más adecuado de acuerdo a la
lógica de “perzonalizado”.
- El operador recibe en el dispositivo una lista de tareas a ser realizadas y
comienza desplazando las unidades de manipulación.
- Leyendo el código de barras de la ranura del almacén y/o de la unidd de
manipulación, puede ser revisado que el stock correcto haya sido tomado
- Leyendo el código de barras de la ranura del almacén y/o de la unidad de
manipulación, puede ser revisado que el stock correcto haya sido tomado.
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- Las actividades de selección de producto a granel se realiza en conjunto con
la recolección de las unidades de manejo integrales y llevadas a cado por
otros operarios.
- La fase de picking esta completa cuando todo el stock requerido ha sido
tomado desde las ranuras del almacén.
- El proceso continúa hasta que todos los materiales recogidos se distribuyen
en paquetes de envío.
- Una vez que la fase de picking esta completa, el proceso de envío comienza
y las ordenes se cargan en el camión asociado a un envío específico.
- Las actividades de envío pueden ser verificadas a través de lecturas de
códigos de barra mientras son cargadas en el camión.
- La actividad continúa hasta la finalización del embarque y el sistema
verifica la integridad de la carga ante posibles discrepancias.
- Se confirma la finalización de la carga y valida la salida del camión.
- Cuando el envío es confirmado, las órdenes relacionadas con él se cierran y
toda la información de stock se archiva para efectos de rastreo.
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Conclusión
El almacenamiento, es una parte esencial de la infraestructura de cualquier empresa
dentro del campo de la logística, los dos procesos que acabamos de estudiar se llevan a
cabo dentro de los almacenes e interactúan directamente con esta función.
Ya sabemos en qué consiste el packing y el picking, están las definiciones dadas y cada una
de estas actividades presenta desafíos en cuanto a optimización.
Específicamente en el caso del picking se puso énfasis en la inclusión de tecnologías
debido a que si logramos hacer este proceso más eficiente, se ahorran costos y tiempo,
gracias a la disminución de errores que entorpecen el flujo dinámico de esta actividad.
Liberando pedidos exactos que llegan al cliente cuando está estipulado.
La tecnología es la solución para los cuellos de botella, el crecimiento y la competitividad,
una vez entendida esta como una inversión y no como un “gasto en lujos” podemos
alcanzar otros estándares de desempeño que nos elevan por sobre la competencia. A
través de la incursión en alternativas como la que ofrece la compañía Sideup ampliamos la
visión y mejoramos en operación.