µ u v } W } Ç

PLANTA DE CELULOSA UPM

Técnico Responsable: Ing. Civil H/S Carlos Amorín

Departamento de Durazno

Setiembre 2018

Documento de Proyecto

ÍNDICE DE CONTENIDO

1. INFORMACIÓN DE BASE ................................................................................................................ 1

1.1 OBJETIVO DEL INFORME.............................................................................................................. 1 1.2 OBJETO DEL EMPRENDIMIENTO Y SUS COMPONENTES ............................................................. 1 1.3 UBICACIÓN Y ACCESOS ................................................................................................................ 2 1.4 TITULAR DEL EMPRENDIMIENTO ................................................................................................ 3 1.5 TÉCNICO RESPONSABLE DEL PROYECTO ..................................................................................... 3 1.6 PROFESIONAL RESPONSABLE DEL ESIA Y EQUIPO TÉCNICO ......................................................... 3 1.7 ANTECEDENTES ........................................................................................................................... 4

2. MARCO LEGAL Y DE REFERENCIA ................................................................................................... 7

2.1 SUSTANTIVO ............................................................................................................................... 7 2.2 AMBIENTAL ............................................................................................................................... 11 2.3 LOCATIVO .................................................................................................................................. 16

3. UBICACIÓN Y ÁREA DE INFLUENCIA ............................................................................................. 19

3.1 ÁREA DE INFLUENCIA PREDIAL .................................................................................................. 20 3.2 ÁREA DE INFLUENCIA LOCAL ..................................................................................................... 20 3.3 ÁREA DE INFLUENCIA GLOBAL ................................................................................................... 20

4. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL EMPRENDIMIENTO ............................................................... 24

4.1 BASES DEL EMPRENDIMIENTO Y PRESENTACIÓN GENERAL ...................................................... 24 4.2 COMPONENTES DE EMPRENDIMIENTO .................................................................................... 24

4.2.1 Definición de componentes................................................................................................... 24 4.2.2 Identificación de componentes del emprendimiento ............................................................ 25

4.3 OBJETIVOS BÁSICOS .................................................................................................................. 32 4.3.1 Descripción de los principales acuerdos del Contrato ROU-UPM para el Proyecto Planta de Celulosa .............................................................................................................................................. 32

5. FASE DE CONSTRUCCIÓN ............................................................................................................. 34

5.1 PRESENTACIÓN GENERAL Y UNIDADES FUNCIONALES ............................................................. 34 5.1.1 Unidades funcionales ............................................................................................................ 34 5.1.2 Unidades que operarán dentro de la Zona Franca ............................................................... 36

5.2 CRONOGRAMA GENERAL Y DESARROLLO DE LA OBRA ............................................................. 37 5.2.1 Subfases y detalles de actividades ........................................................................................ 37 5.2.2 Cronograma de la fase de construcción ............................................................................... 47

5.3 INSTALACIONES PREVISTAS PARA GESTIONAR ASPECTOS AMBIENTALES ................................ 47 5.3.1 Resumen de principales aspectos ambientales..................................................................... 47 5.3.2 Instalaciones previstas para gestionar los aspectos ambientales de obra ........................... 50 5.3.3 Instalaciones de terceros para gestionar aspectos ambientales .......................................... 52

5.4 ACONDICIONAMIENTO DEL PREDIO Y MANEJO DE PLUVIALES ................................................. 55 5.5 TRANSPORTE DE MATERIALES E INSUMOS ............................................................................... 55 5.6 MANO DE OBRA, ALOJAMIENTO Y TRASLADO DE PERSONAL ................................................... 57

5.6.1 Mano de obra ....................................................................................................................... 57 5.6.2 Alojamientos temporales ...................................................................................................... 58 5.6.3 Tránsito inducido .................................................................................................................. 59

6. FASE DE OPERACIÓN ................................................................................................................... 61

6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE OPERACIÓN ................................................................................... 61 6.1.1 Actividades de mantenimiento ............................................................................................. 62 6.1.2 Contingencias ....................................................................................................................... 63 6.1.3 Mano de obra ....................................................................................................................... 64

6.2 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MADERA ............................................................................ 64 6.2.1 Origen y transporte de madera ............................................................................................ 64

6.2.2 A. Patio de madera ............................................................................................................... 68 6.3 B. LÍNEA DE FIBRA ...................................................................................................................... 70

6.3.1 B.1 - Astillado ........................................................................................................................ 70 6.3.2 B.2 - Cocción y deslignificación con oxígeno ......................................................................... 74 6.3.3 B.3 - Blanqueo ....................................................................................................................... 79 6.3.4 B.4 - Secado y enfardado ...................................................................................................... 83

6.4 C - LÍNEA DE RECUPERACIÓN ..................................................................................................... 85 6.4.1 C.1 - Evaporación .................................................................................................................. 85 6.4.2 C.2 - Planta de caustificación ................................................................................................ 88 6.4.3 C.3 - Calcinación .................................................................................................................... 92

6.5 D - PLANTA QUÍMICA ................................................................................................................. 95 6.5.1 Alternativa 1 ......................................................................................................................... 96 6.5.2 Alternativa 2 ......................................................................................................................... 98

6.6 E - PLANTA DE ENERGÍA ........................................................................................................... 101 6.6.1 Sistema de recolección de gases olorosos .......................................................................... 102 6.6.2 E.1 - Caldera de recuperación ............................................................................................. 102 6.6.3 E.2 - Caldera de biomasa .................................................................................................... 105 6.6.4 E.3 - Caldera GOS ................................................................................................................ 108 6.6.5 E.4 - Turbinas ...................................................................................................................... 110

6.7 MANEJO DE INSUMOS QUÍMICOS Y COMBUSTIBLE ................................................................ 112 6.7.1 Insumos químicos ............................................................................................................... 112 6.7.2 Almacenamiento ................................................................................................................. 113 6.7.3 Tránsito inducido ................................................................................................................ 113

6.8 TRATAMIENTO DE EFLUENTES ................................................................................................ 116 6.8.1 Generalidades de la PTE ..................................................................................................... 116 6.8.2 Unidades de la PTE ............................................................................................................. 119 6.8.3 Características del efluente ................................................................................................ 123

6.9 ACONDICIONAMIENTO DE AGUA BRUTA ................................................................................ 123 6.9.1 Utilización de agua ............................................................................................................. 123 6.9.2 Tubería de aducción ............................................................................................................ 124 6.9.3 Toma de agua ..................................................................................................................... 124 6.9.4 Planta de Tratamiento de Agua .......................................................................................... 124

6.10 GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS ............................................................................................. 128 6.10.1 Caracterización de los residuos sólidos .......................................................................... 128 6.10.2 Sitio de Disposición final de residuos .............................................................................. 129

6.11 GESTIÓN DE EMISIONES GASEOSAS ........................................................................................ 133 6.11.1 Emisiones al aire fijas ..................................................................................................... 133 6.11.2 Emisiones al aire dispersas ............................................................................................. 136

6.12 GESTIÓN DE PLUVIALES ........................................................................................................... 137 6.13 EMISIONES SONORAS .............................................................................................................. 140

7. FASE DE CLAUSURA ................................................................................................................... 141

8. COMPARACIÓN CON LA MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES ....................................................... 142

8.1 CONCLUSIONES GENERALES BAT PARA LA INDUSTRIA DE LA PULPA, PAPEL Y CARTÓN .......... 143 8.2 CONCLUSIONES BAT PARA EL PROCESO KRAFT ....................................................................... 153 8.3 VALORES RECOMENDADOS POR LAS CONCLUSIONES BAT ..................................................... 159

ANEXO I Delimitación de zona franca

ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 5-1: CRONOGRAMA TENTATIVO DEL PROYECTO ........................................................................................... 47 TABLA 5-2: INCREMENTO DE CAMIONES DURANTE HORMIGONADO ........................................................................... 56 TABLA 5-3: INCREMENTO DE CAMIONES DURANTE COLOCACIÓN ASFALTO .................................................................. 56 TABLA 5-4: ESTIMACIONES DE VIVIENDAS TEMPORALES POR LOCALIDAD .................................................................... 59 TABLA 5-5: TRÁNSITO GENERADO EN EL PICO DE TRABAJADORES .............................................................................. 60 TABLA 6-1: PERSONAL EN FASE DE OPERACIÓN ..................................................................................................... 64 TABLA 6-2: EXPANSIÓN POSIBLE DE PLANTACIONES ................................................................................................ 65 TABLA 6-3: TRÁNSITO INDUCIDO Y RUTEO DE TRANSPORTE DE MADERA ..................................................................... 66 TABLA 6-4: ENTRADAS AL PATIO DE MADERA ........................................................................................................ 68 TABLA 6-5: SALIDAS DEL PATIO DE MADERA .......................................................................................................... 69 TABLA 6-6: ENTRADAS DE ASTILLADO .................................................................................................................. 71 TABLA 6-7: SALIDAS DE ASTILLADO ..................................................................................................................... 72 TABLA 6-8: ENTRADAS DE COCCIÓN Y DESLIGNIFICACIÓN CON OXÍGENO ..................................................................... 76 TABLA 6-9: SALIDAS DE COCCIÓN Y DESLIGNIFICACIÓN CON OXÍGENO ........................................................................ 77 TABLA 6-10: ENTRADAS DE BLANQUEO ............................................................................................................... 80 TABLA 6-11: SALIDAS DE BLANQUEO ................................................................................................................... 81 TABLA 6-12: ENTRADAS AL SECADO Y ENFARDADO ................................................................................................ 83 TABLA 6-13: SALIDAS DE SECADO Y ENFARDADO ................................................................................................... 84 TABLA 6-14: ENTRADAS DE EVAPORACIÓN ........................................................................................................... 86 TABLA 6-15: SALIDAS DE EVAPORACIÓN .............................................................................................................. 87 TABLA 6-16: ENTRADAS DE PLANTA DE CAUSTIFICACIÓN ......................................................................................... 90 TABLA 6-17: SALIDAS DE PLANTA DE CAUSTIFICACIÓN ............................................................................................ 91 TABLA 6-18: PARÁMETROS DE OPERACIÓN DEL ÁREA CALCINACIÓN........................................................................... 93 TABLA 6-19: ENTRADAS DE CALCINACIÓN ............................................................................................................ 93 TABLA 6-20: SALIDAS DE CALCINACIÓN ............................................................................................................... 94 TABLA 6-21: ENTRADAS DE PLANTA QUÍMICA - ALTERNATIVA 1 ............................................................................... 96 TABLA 6-22: SALIDAS DE PLANTA QUÍMICA - ALTERNATIVA 1 .................................................................................. 97 TABLA 6-23: ENTRADAS DE PLANTA QUÍMICA - ALTERNATIVA 2 ............................................................................... 99 TABLA 6-24: SALIDAS DE PLANTA QUÍMICA - ALTERNATIVA 2 ................................................................................ 100 TABLA 6-25: ENTRADAS DE CALDERA DE RECUPERACIÓN ...................................................................................... 103 TABLA 6-26: SALIDAS DE CALDERA DE RECUPERACIÓN .......................................................................................... 104 TABLA 6-27: ENTRADAS DE CALDERA DE BIOMASA .............................................................................................. 106 TABLA 6-28: SALIDAS DE CALDERA DE BIOMASA ................................................................................................. 107 TABLA 6-29: ENTRADAS DE CALDERA GOS ........................................................................................................ 109 TABLA 6-30: SALIDAS DE CALDERA GOS ........................................................................................................... 109 TABLA 6-31: ENTRADAS DE TURBINAS............................................................................................................... 111 TABLA 6-32: SALIDAS DE TURBINAS .................................................................................................................. 111 TABLA 6-33: PRINCIPALES INSUMOS QUÍMICOS, ORÍGENES Y FORMAS DE TRANSPORTE A LA PLANTA ............................. 112 TABLA 6-34: TRÁNSITO INDUCIDO DIARIO DE TRANSPORTE DE INSUMOS .................................................................. 114 TABLA 6-35: TRÁNSITO INDUCIDO Y RUTEO DE TRANSPORTE DE ROLOS, INSUMOS QUÍMICOS Y DESCORTEZADO ............... 115 TABLA 6-36: ENTRADAS DE PTE ...................................................................................................................... 117 TABLA 6-37: SALIDAS DE PTE ......................................................................................................................... 118 TABLA 6-38: CARACTERIZACIÓN DEL EFLUENTE VERTIDO – FASE DE OPERACIÓN......................................................... 123 TABLA 6-39: ENTRADAS DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA ............................................................................ 125 TABLA 6-40: SALIDAS DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA .............................................................................. 126 TABLA 6-41: RESIDUOS SÓLIDOS – FASE DE OPERACIÓN ....................................................................................... 129 TABLA 6-42: ENTRADAS DE SDF ...................................................................................................................... 132 TABLA 6-43: SALIDAS DE SDF ......................................................................................................................... 132 TABLA 6-44: PRINCIPALES FUENTES DE EMISIONES GASEOSAS Y POLVO – FASE DE OPERACIÓN ...................................... 134 TABLA 6-45: FUENTES PUNTUALES DE OLOR ....................................................................................................... 136 TABLA 6-46: PRINCIPALES FUENTES DE EMISIONES AL AIRE DISPERSAS...................................................................... 136 TABLA 6-47: CARACTERIZACIÓN DE FUENTES DISPERSAS DE OLOR ........................................................................... 137 TABLA 6-48: DESTINOS DE AGUAS PLUVIALES ..................................................................................................... 137 TABLA 6-49: FUENTES DE EMISIONES SONORAS .................................................................................................. 140

TABLA 8-1: CONCLUSIONES GENERALES DE LAS BAT PARA LA INDUSTRIA DE LA PULPA, PAPEL Y CARTÓN ......................... 143 TABLA 8-2: CONCLUSIONES BAT PARA EL PROCESO KRAFT .................................................................................. 153 TABLA 8-3: VALORES DE REFERENCIA DE LAS CONCLUSIONES DE LAS BAT 2014 ........................................................ 159

ÍNDICE DE FIGURAS FIGURA 4-1: DIAGRAMA DE FLUJO DE LOS COMPONENTES ....................................................................................... 28 FIGURA 4-2: INTERCAMBIADOR, ROTONDA DE ACCESO Y DESVÍO DEL CAMINO DEL TALA ............................................... 29 FIGURA 4-3: DISTRIBUCIÓN DE POBLACIÓN TEMPORAL EN LOCALIDADES CERCANAS. LOS PORCENTAJES INDICAN LA

PROPORCIÓN DE LA MANO DE OBRA QUE SE ESTIMA SE ALOJARÁ EN CADA LOCALIDAD. .......................................... 30 FIGURA 5-1: MODELO POSIBLE DE INTERCAMBIADOR (LA IMAGEN SATELITAL NO CORRESPONDE AL SITIO EN ESTUDIO) ........ 45 FIGURA 5-2: UBICACIÓN DEL SITIO DISPOSICIÓN FINAL MUNICIPAL DE PASO DE LOS TOROS ........................................... 54 FIGURA 5-3: CRONOGRAMA DE UTILIZACIÓN DE MANO DE OBRA EN FASE DE CONSTRUCCIÓN ......................................... 57 FIGURA 6-1: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DEL PATIO DE MADERA................................................................... 70 FIGURA 6-2: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN ASTILLADO .................................................................................. 73 FIGURA 6-3: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN COCCIÓN Y DESLIGNIFICACIÓN CON OXÍGENO...................................... 78 FIGURA 6-4: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN BLANQUEO .................................................................................. 82 FIGURA 6-5: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN SECADO Y ENFARDADO................................................................... 85 FIGURA 6-6: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE EVAPORACIÓN ......................................................................... 88 FIGURA 6-7: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE PLANTA DE CAUSTIFICACIÓN ....................................................... 92 FIGURA 6-8: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE CALCINACIÓN .......................................................................... 95 FIGURA 6-9: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE PLANTA QUÍMICA - ALTERNATIVA 1 ............................................. 98 FIGURA 6-10: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE PLANTA QUÍMICA - ALTERNATIVA 2 ......................................... 101 FIGURA 6-11: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE LA CALDERA DE RECUPERACIÓN ............................................... 105 FIGURA 6-12: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE LA CALDERA DE BIOMASA ....................................................... 108 FIGURA 6-13: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE LA CALDERA GOS ................................................................ 110 FIGURA 6-14: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE TURBINAS ........................................................................... 111 FIGURA 6-15: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES .................................. 121 FIGURA 6-16: DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIÓN DE PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA ........................................ 127 FIGURA 6-17: BASE DEL SDF .......................................................................................................................... 130

ÍNDICE DE LÁMINAS

LÁMINA 1-1: UBICACIÓN DEL EMPRENDIMIENTO EN CARTOGRAFÍA DEL SGM ............................................................... 5 LÁMINA 1-2: UBICACIÓN EN IMAGEN SATELITAL. FUENTE: IMAGEN SATELITAL DE GOOGLE EARTH DEL 03/02/2016 ........... 6 LÁMINA 3-1: ÁREA DE INFLUENCIA PREDIAL ......................................................................................................... 21 LÁMINA 3-2: ÁREA DE INFLUENCIA LOCAL ............................................................................................................ 22 LÁMINA 3-3: ÁREA DE INFLUENCIA GLOBAL .......................................................................................................... 23 LÁMINA 4-1: LAYOUT DE OPERACIÓN DE LA PLANTA .............................................................................................. 27 LÁMINA 4-2: UBICACIÓN DE PLANTACIONES FORESTALES ........................................................................................ 31 LÁMINA 5-1: LAYOUT DE CONSTRUCCIÓN ............................................................................................................ 35 LÁMINA 5-2: NIVELES DE EXPLANADAS DEL PROYECTO ............................................................................................ 42 LÁMINA 6-1: TRÁNSITO DE CAMIONES CON MADERA .............................................................................................. 67 LÁMINA 6-2: ESQUEMA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES.................................................................. 122 LÁMINA 6-3: ÁREA DE GENERACIÓN DE PLUVIALES ............................................................................................... 139

ACRÓNIMOS Y ABREVACIONES

AAP Autorización Ambiental Previa

ADt Toneladas Secas al Aire (acrónimo en inglés)

ANP Administración Nacional de Puertos

AOX Compuestos Orgánicos Halogenados (acrónimo en inglés)

ASU Unidad de Separación de Aire (acrónimo en inglés)

BAT Mejores Técnicas Disponibles (acrónimo en inglés)

BDt Toneladas Secas hasta pérdida de humedad total (acrónimo en inglés)

BREF Documentos de Referencia para las BAT (acrónimo en inglés)

COTAMA Comisión Técnica Asesora en Medio Ambiente

COV Compuestos Orgánicos Volátiles

DBO5 Demanda Biológica de Oxígeno

DINAMA Dirección Nacional de Medio Ambiente

DNV Dirección Nacional de Vialidad

DQO Demanda Química de Oxígeno

ECF Libre de Cloro Elemental (acrónimo en inglés)

EsIA Estudio de Impacto Ambiental

ESP Precipitador Electrostático (acrónimo en inglés)

FAO Organización de las Naciones Unidas para la Alimentación y la Agricultura (acrónimo en inglés)

GESTA Grupo de Estandarización

GOS Gases Olorosos Concentrados

IFC Corporación Financiera Internacional (acrónimo en inglés)

INEFOP Instituto Nacional de Empleo y Formación Profesional

IOT Instrumento de Ordenamiento Territorial

IPPC Directiva de Prevención y Control Integrado de la Contaminación (acrónimo en inglés)

LAT Línea de Alta Tensión

LTA Accidentes con tiempo perdido (acrónimo en inglés)

MADt Millón de Toneladas Secas al Aire (acrónimo en inglés)

MEF Ministerio de Economía y Finanzas

MP Material Particulado

MTOP Ministerio de Transporte y Obras Públicas

MVOTMA Ministerio de Vivienda, Ordenamiento Territorial y Medio Ambiente

NPE Elementos de No Proceso

NPS Nivel de Presión Sonora

PEAD Polietileno de Alta Densidad

pH Potencial de Hidrógeno

PTE Planta de Tratamiento de Efluentes

PTEC Planta de Tratamiento de Efluentes de Construcción

ROU República Oriental del Uruguay

SIN Sistema Interconectado Nacional

SDF Sitio de Disposición Final

SGA Sistema de Gestión Ambiental

SGM Servicio Geográfico Militar

SSC Sólido Sin Corteza

SST Sólidos Suspendidos Totales

SUNCA Sindicato Único Nacional de la Construcción y Anexos

TdR Términos de Referencia para la elaboración de los presentes Documentos redactados por DINAMA

TPDA Tránsito Promedio Diario Anual

TRS Compuestos Reducidos de Azufre (acrónimo en inglés)

UE Unión Europea

UTE Administración Nacional de Usinas y Transmisiones Eléctricas

VAL Viabilidad Ambiental de Localización

DOCUMENTO DE PROYECTO PLANTA DE CELULOSA - UPM

ESTUDIO INGENIERÍA AMBIENTAL 1

1. INFORMACIÓN DE BASE

1.1 OBJETIVO DEL INFORME

El presente documento, conjuntamente con el Estudio de Impacto Ambiental (en adelante EsIA), tiene como objetivo la obtención de la Autorización Ambiental Previa (en adelante AAP) por parte del Ministerio de Vivienda, Ordenamiento Territorial y Medio Ambiente (en adelante MVOTMA) para el emprendimiento correspondiente a la instalación y operación de una Zona Franca y a la instalación y operación de la Planta propuesta sobre el río Negro (en adelante Planta). La ubicación para ambas instalaciones será el departamento de Durazno, en las proximidades de Pueblo Centenario, Durazno y de Paso de los Toros, Tacuarembó.

El emprendimiento cuenta con la Declaración de Viabilidad Ambiental de Localización (en adelante VAL), otorgada por la Dirección Nacional de Medio Ambiente (en adelante DINAMA) de fecha 13 de abril de 2018, notificada el 16 de abril del mismo año.

1.2 OBJETO DEL EMPRENDIMIENTO Y SUS COMPONENTES

El emprendimiento consiste en la construcción y operación, en régimen de Zona Franca, de una planta industrial para la producción de pasta de celulosa y energía a partir de madera de eucalipto, así como los productos químicos necesarios para blanqueo de celulosa. La capacidad nominal de producción de pasta de celulosa será de 2,1 MADt/año, con posibilidad de aumentar hasta un 11 % en base a procesos de optimización interna, sin modificaciones significativas de las instalaciones. La producción de energía está prevista en el orden de 310 MW en su fase primaria, pudiéndose incrementar por el mismo porcentaje.

El emprendimiento tendrá la mayoría de sus componentes directos dentro de la Zona Franca, la que puede verse como un componente en sí mismo. Los componentes más significativos dentro de la Zona Franca son:

Planta Industrial: patio de madera, línea de fibra, línea de recuperación y planta de energía;

Planta Química y área de almacenamiento de productos químicos; Toma y Planta de Tratamiento de Agua; Planta de Tratamiento de Efluentes (en adelante PTE); Sitio de Disposición Final de Residuos Sólidos (en adelante SDF); Edificio de oficinas, taller de mantenimiento, caminería interna y tramo de vía férrea.

Fuera de la Zona Franca se identifican otros componentes tales como la Zona Franca en sí misma y sus controles de acceso, la tubería de aducción de agua y el emisario de descarga de efluentes, el intercambiador entre Camino del Tala y Ruta 5, la rotonda de acceso, el desvío del Camino del Tala, las viviendas que servirán de alojamiento temporario y que parte de ellas luego serán transferidas al Estado y las plantaciones forestales inducidas por la operación de la Planta.

Existen otros proyectos relacionados con el presente emprendimiento, tales como la vía férrea para el transporte de la celulosa y transporte de insumos químicos, las modificaciones de la terminal portuaria en el Puerto de Montevideo, y la Línea de Alta Tensión (en adelante LAT) para conexión con la red nacional de energía eléctrica, que no se consideran como componentes del presente emprendimiento dado que por su especificidad estarán sujetas a AAP individuales. Tampoco se incluyen dentro de este emprendimiento, los trabajos de



acondicionamiento de red vial a ser utilizada por el emprendimiento, que según el Contrato suscrito entre la empresa y el Gobierno Nacional queda de cargo de este último.

1.3 UBICACIÓN Y ACCESOS

El emprendimiento se localizará en el departamento de Durazno, a unos 5 km al Oeste de Pueblo Centenario y a unos 6 km al Suroeste de la ciudad de Paso de los Toros, esta última perteneciente al departamento de Tacuarembó. El predio a ocupar se encuentra en la ribera Sur del río Negro (margen izquierda), aguas abajo de la represa Gabriel Terra (Embalse Rincón del Bonete) y aguas arriba de la represa de Baygorria, en zona de influencia del embalse homónimo. El mismo se encuentra a 3,5 km de la intersección de Ruta 5 con Camino del Tala, y se accede tomando este camino desde la ruta.

El emprendimiento ocupa los padrones suburbanos número 823, 824, 825 y 826 de la Localidad Catastral de Centenario, Departamento de Durazno (correspondientes a los anteriores predios rurales 301, 3.503, 10.739 y 12.7011 de la 11a Sección Catastral del Departamento de Durazno), así como el padrón suburbano 300 de la misma localidad (que se ubica enclavado en el padrón número 824). Téngase en cuenta que respecto del padrón 300, la correspondiente asignación de un nuevo número por parte de la Dirección de Catastro se encuentra en trámite, el que se informará oportunamente.

Los presentes documentos fueron elaborados previamente al cambio de numeración de los padrones, por lo que en todos los capítulos, figuras, láminas y anexos se hace referencia a la numeración anterior, es decir, a los padrones 301, 3.503, 10.739 y 12.701.

Vale aclarar que dichos padrones fueron re-categorizados como suelo suburbano de acuerdo a la anuencia otorgada por la Junta Departamental de Durazno por Decreto 2.443/18 del 9 de abril del 2018.

La Zona Franca queda incluida dentro de estos padrones, por lo que todos los componentes dentro de ella están ubicados dentro de estos padrones. Por otra parte, tanto la tubería de aducción de agua como el emisario de descarga de efluentes tienen partes dentro de los padrones y partes fuera de ellos, dentro del río Negro. El intercambiador entre Camino del Tala y Ruta 5, la rotonda de acceso, el desvío del Camino del Tala, las viviendas temporales y las plantaciones forestales inducidas están fuera de estos padrones.

Las coordenadas geográficas del baricentro del emprendimiento son (542325.80 mE - 6363456.67 mS) en el sistema de proyección UTM, zona 21 H. En la Lámina 1-1 se muestra la ubicación del predio en cartografía del Servicio Geográfico Militar (en adelante SGM), localizado en la lámina L-18 de la cartografía a escala 1:50.000 del SGM, y en la Lámina 1-2 se muestra la ubicación sobre imagen satelital.

1 El predio rural 12.701 resultó del fraccionamiento del predio de mayor área 3.609; de dicho fraccionamiento surgió un segundo predio rural, el 12.700, que no queda afectado a este emprendimiento.



1.4 TITULAR DEL EMPRENDIMIENTO

A los efectos legales, el titular del emprendimiento de la Zona Franca y explotador de la misma será la firma Cuecar S.A., RUT 21 685021 0010, con domicilio constituido en Av. Italia 7519, Edificio Blue, Piso 2, Art Carrasco Business, Montevideo, Uruguay; Teléfono: 2604 6660, Fax: 2604 5406.

El titular del emprendimiento industrial, que tendrá el carácter de Usuario de la Zona Franca, será la empresa Blanvira S.A. RUT 21 811019 0012, fijando el mismo domicilio y teléfonos de contacto.

Ambas empresas integran el grupo propiedad de la firma UPM-Kymmene Oyj.

1.5 TÉCNICO RESPONSABLE DEL PROYECTO

Como técnico responsable del proyecto actúa el Ing. Quím. Gervasio González, con domicilio en Av. Italia 7519, Edificio Blue, Piso 2, Art Carrasco Business, Montevideo, Uruguay.

1.6 PROFESIONAL RESPONSABLE DEL EsIA Y EQUIPO TÉCNICO

Como profesional responsable del Estudio de Impacto Ambiental del emprendimiento actúa el Ing. Civil H/S Carlos Amorín.

En el equipo de trabajo participaron los técnicos que se indican a continuación. Los mismos son integrantes de Estudio Ingeniería Ambiental (EIA) o asesores externos. Se fija domicilio en Av. del Libertador 1532, Esc. 801, Montevideo, Uruguay; Teléfono: 2903 1191.

Equipo técnico: Ing. Civil H/S Carlos Amorín Ing. Civil H/S Gustavo Balbi Ing. Civil H/A Carlos De María M.Sc. Ing. Civil H/A Andrea Pitzer M.Sc. Ing. Civil H/A Carolina Bettinelli Ing. Civil H/A Rodrigo Junes Bach. en Geología Cecily Burns

Asesores externos:

M.Sc. Quím. MBA Carolina Noya Lic. en Comunicación Enrique Rivero Ing. Civil Vial Beatriz Tabacco Ing. Civil Vial Diego Gagliardi Lic. en Biología Ismael Etchevers Mg. Arq. Carolina Lecuna Lic. en Geología Ernesto Goso Lic. en Ciencias Antropológicas Arturo Toscano Dra. en Ciencias Antropológicas Carolina Dibueno Lic. en Ciencias Históricas Cristina Montalbán Lic. en Biología Santiago Carvalho por Tetra Consultores-Biodiversidad



El estudio correspondiente a la caracterización y evaluación de los impactos relacionados con el río Negro, tanto en los aspectos de la cantidad de agua como en los de calidad, estuvo a cargo de la firma EcoMetrix Incorporated con domicilio en 6800 Campobello Road, Mississauga, Ontario, Canadá. En los informes correspondientes participaron los siguientes técnicos:

Por EcoMetrix: M.Sc. P Eng. Bruce T. Rodgers Ph.D. Michael White M.A.Sc. Elaine Mason M.Sc. Lynnae Dudley Dr. Ing. Ismael Piedracueva

1.7 ANTECEDENTES

En julio de 2016, UPM y el gobierno de Uruguay iniciaron las conversaciones para una potencial inversión en una planta de celulosa en el centro del país. Se trabajó con grupos técnicos en ocho áreas clave, y luego de la preparación de textos y términos del acuerdo, el gobierno de Uruguay y UPM firmaron en noviembre de 2017 el Contrato de Inversión (en adelante Contrato ROU-UPM) que establece los requisitos locales para la potencial inversión, culminando la primera etapa para establecer un marco estable y predecible para operaciones de largo plazo.

Con fecha 6 de febrero de 2018 se presentó la VAL correspondiente a dicho emprendimiento ante DINAMA, la que fue concedida con fecha 16 de abril del 2018, siendo Clasificado el emprendimiento en Categoría C, según el Art. 5 del Decreto 349/05. Junto a la correspondiente Clasificación, DINAMA presentó los Términos de Referencia (en adelante TdR) para la elaboración de los presentes Documentos.

N

Departamento de Durazno

Uruguay

Detalle Escala 1:250.000

Ubicación Carta SGMEscala 1:50.000

Referencia

Padrón N°301

Padrón N°3503

Padrón N°10739

Padrón N°12701

Límite del emprendimiento

Padrón N°300

LÁMINA :

1-1UBICACIÓN : DURAZNO

LÁMINA : UBICACIÓN DEL EMPRENDIMIENTO EN CARTOGRAFÍA DEL SGM

ESCALA :

1:50.000

PROYECTO : PLANTA DE CELULOSA UPM

DOCUMENTO DE PROYECTO


UbicaciónEscala 1:50.000

Referencia

N

Padrón N°301

Padrón N°3503

Padrón N°10739

Padrón N°12701

Padrón N°300

LÁMINA :


LÁMINA : UBICACIÓN EN IMAGEN SATELITALESCALA :

1:50.000





2. MARCO LEGAL Y DE REFERENCIA

Este punto cumple con los requerimientos del punto 2 de los TdR. En el punto 2.3 del presente documento se incluye los IOT vigentes y en elaboración.

2.1 SUSTANTIVO

Norma Artículos que aplican Carácter de la norma y su aplicación

Ley de Zonas Francas

(Ley 15.921 del 17 de diciembre de 1987, modificada por sucesivas leyes posteriores, principalmente Ley 19.566)

https://www.impo.com.uy/bases/leyes/15921-1987

Todos

Declara de Interés Nacional la promoción y desarrollo de las zonas francas, con los objetivos de promover inversiones, expandir las exportaciones, incrementar la utilización de mano de obra nacional e incentivar la integración económica internacional. Define su funcionamiento y designa para su administración y control a la Dirección Nacional de Zonas Francas (actualmente Dirección General de Comercio – Área Zonas Francas) dependiente del Ministerio de Economía y Finanzas.

Decreto Reglamentario de la Ley de Zonas Francas

(Decreto 454/88, modificado por sucesivos decretos posteriores)

https://www.impo.com.uy/bases/decretos/454-1988

Todos Reglamenta la Ley de Zonas Francas estableciendo las condiciones de operación y los derechos y deberes de los usuarios.

Ley Forestal

(Ley 15.939 del 28 de diciembre de 1987, modificada por sucesivas leyes posteriores)

https://www.impo.com.uy/bases/leyes/15939-1987/17

Todos

Declara de interés nacional la creación de recursos forestales, y el desarrollo de las industrias forestales así como de la economía forestal. Establece las bases para el fomento de la forestación, así como criterios de protección para cierto tipo de bosques.

Decreto Reglamentario de Ley Forestal

(Decreto 452/88, modificado por sucesivos decretos posteriores) http://www.impo.com.uy/bases/decretos/452-1988

Todos

Reglamenta la Ley Forestal y ha sido modificado por varios otros. Entre ellos se puede destacar el Decreto 191/06, que explícitamente deroga la inclusión de las márgenes del río Negro como terrenos forestales.




Marco Regulatorio del Sector Eléctrico

(Ley 16.832 del 17 de junio de 1997, modificada por sucesivas leyes posteriores)

http://www.impo.com.uy/bases/leyes/16832-1997

Todos

Crea el mercado de energía eléctrica permitiendo al sector privado la generación de energía en forma regulada. Para su administración se crea la Administración del Mercado Eléctrico.

Decretos Reglamentarios del Marco Regulatorio del Sector Eléctrico

(Decreto 360/02 y Decreto 276/02, modificados por sucesivos decretos posteriores)


https://www.impo.com.uy/bases/decretos-reglamento/276-2002#22

Todos Aprueban el Reglamento del Mercado Mayorista y el Reglamento General del Marco Regulatorio del Sistema Eléctrico Nacional.

Ley de promoción y protección e inversiones

(Ley 16.906 del 7 de enero de 1998, modificada por sucesivas leyes posteriores)


Varios artículos

Declara de interés nacional la promoción y protección de las inversiones realizadas por inversores nacionales y extranjeros en el territorio nacional, y define que el régimen de admisión y tratamiento de las inversiones realizadas por inversores extranjeros será el mismo que el que se concede a los inversores nacionales.

Decreto reglamentario de Ley de promoción y protección e inversiones

(Decreto 477/08)


Todos Autoriza al Poder Ejecutivo a firmar contratos de inversión tratándose de proyectos de inversión de gran significación económica.

Reglamento Nacional de Circulación Vial

(Decreto 118/84 y modificativos) https://www.impo.com.uy/bases/decretos-reglamento/118-1984

Varios artículos

Tiene como objetivo definir las disposiciones reguladoras del tránsito que tienen alcance nacional. Entre otras, se definen las pautas para el uso de la vía pública, las habilitaciones requeridas y obligaciones de los conductores, las pautas que deben cumplir los vehículos para circular, pautas para la circulación peatonal y vehicular, para la señalización y sobre la perturbación del tránsito.




Plan de Respuesta ante Emergencias con Mercancías Peligrosas en Rutas Nacionales y Caminos Departamentales

(Decreto 332/03)

https://www.impo.com.uy/bases/decretos-originales/332-2003

Todos

Surge como propuesta de la Dirección Técnica y Operativa Permanente del Sistema Nacional de Emergencias, para poner en vigencia el "Plan de Respuesta ante Emergencias con Mercancías Peligrosas en Rutas Nacionales y Caminos Departamentales". Se aplica a situaciones de emergencia originadas durante el transporte por carretera de mercancías peligrosas. Dichas situaciones se caracterizan por la posibilidad de que se produzcan daños, incendios o explosión de los recipientes o vehículos de transporte, o el derrame de los productos, todo lo cual puede originar riesgos elevados para la población y el medio ambiente.

Aprobación del Reglamento Nacional para el Transporte de Mercaderías Peligrosas por Carretera

(Decreto 560/03)


Todos

Aprueba el Reglamento Nacional para el Transporte de Mercaderías Peligrosas por Carretera. Este Reglamento se basa en el Acuerdo para la Facilitación del Transporte de Mercaderías Peligrosas del MERCOSUR. El mismo rige para el transporte en carreteras nacionales, mientras que para el transporte urbano la competencia es municipal.

Reglamentación del Decreto Ley 10.383 sobre las servidumbres para la línea de transporte de energía eléctrica en Rincón del Bonete

(Decreto 252/017)


https://www.impo.com.uy/bases/decretos-ley/10383-1943

Todos

El Decreto Ley 10.383 del 27 de febrero de 1943 establece las servidumbres para la construcción, vigilancia y servicio de la línea de transporte de energía eléctrica Rincón del Bonete-Montevideo, así como de sus complementos o ampliaciones.

El Decreto 252/017 define la distancia mínima de 200 m para la instalación de los depósitos de explosivos de una Línea de Alta Tensión. La utilización de barrenos o la realización de cualquier otro tipo de explosiones a distancias menores deberán ser previamente avaladas por la UTE. Si bien el Decreto no se refiere a las Líneas de Alta Tensión específicas que quedarían afectadas por el proyecto, se puede tomar como referencia.




Contrato ROU-UPM

(7 de noviembre de 2017)

https://medios.presidencia.gub.uy/tav_portal/2017/noticias/NO_Y823/contrato_final.pdf

Todos

Firmado entre la República Oriental del Uruguay (ROU) y UPM, contempla todos los aspectos relevantes para dar certeza y previsibilidad, así como para definir los esfuerzos de ambas partes, en el desarrollo de los pre-requisitos de los proyectos de inversión de ROU (Proyecto Ferroviario, Proyecto de Viaductos sobre la Rambla, Proyectos Viales, trabajos de dragado de ANP, trabajos de electricidad, otros) y de UPM (Planta de Celulosa, Operaciones Forestales y Proyecto Portuario). Incluye el detalle de los acuerdos alcanzados para los proyectos referidos.

Documento de Referencia para las Mejores Técnicas Disponibles para la producción de Pulpa, Papel y Cartón

[Best Available Techniques (BAT) Reference Document for the Production of Pulp, Paper and Board]

(2015)

https://ec.europa.eu/jrc/en/publication/eur-scientific-and-technical-research-reports/best-available-techniques-bat-reference-document-production-pulp-paper-and-board-industrial

1, 2, 3, 8, 9 y 10

El Documento de Referencia para las Mejores Técnicas Disponibles (en adelante BREF por sus siglas en inglés) para la producción de Pulpa, Papel y Cartón, revisión del año 2015, de la Directiva de Prevención y Control Integrado de la Contaminación (en adelante IPPC por sus siglas en inglés) describe y resume las Mejores Técnicas Disponibles (en adelante BAT por sus siglas en inglés) y sus niveles de emisiones y consumo conseguidos para este tipo de industria, conforme el artículo 13 de la Directiva de Emisiones Industriales de la Unión Europea (IED, 2010/75/UE) que promueve la protección del medio ambiente.

En el Contrato ROU-UPM se plantea que se exigirán los niveles de emisiones al ambiente en el rango de las mejores técnicas disponibles de acuerdo con dicho documento, dentro del marco de la normativa nacional.

Documento de Conclusiones sobre Mejores Técnicas Disponibles

(2010)

https://eur-lex.europa.eu/legal-content/ES/TXT/HTML/?uri=CELEX:32014D0687&from=EN

Todos

Constituyen la referencia para el establecimiento de las condiciones del permiso de las instalaciones incluidas en el ámbito del capítulo II de la Directiva la Directiva de Emisiones Industriales de la UE (IED, 2010/75/UE).



2.2 AMBIENTAL


Ley General de Protección del Ambiente

(Ley 17.283 del 28 de noviembre de 2000)


Todos

Reglamentaria del artículo 47 de la Constitución de la República, declara de interés general la protección del ambiente y el adecuado manejo de las sustancias tóxicas o peligrosas, así como también la conservación de la biodiversidad. Establece los principios de política ambiental y los instrumentos de gestión ambiental, e indica las competencias de las autoridades en las materias ambientales. Establece además algunos principios básicos para el control de la contaminación a través de la limitación de las emisiones de sustancias que puedan afectar a la calidad del aire, la capa de ozono o al cambio climático, así como también de sustancias químicas y de residuos.

Ley de Evaluación de Impacto Ambiental y Decreto reglamentario

(Ley 16.466 del 19 de enero de 1994 y Decreto 349/05 y modificativos)


https://www.impo.com.uy/bases/decretos-reglamento/349-2005

Todos

Esta Ley establece como obligatoria en Uruguay la realización de la Evaluación de Impacto Ambiental como procedimiento para la aceptación de una serie de actividades, construcciones u obras. Esta Evaluación debe desarrollarse a través de un procedimiento y una aprobación por parte del MVOTMA donde se defina si el proyecto es o no ambientalmente viable.

El Decreto 349/05, reglamentario de dicha ley, con modificaciones posteriores, establece que esta aprobación debe otorgarse a través de la Autorización Ambiental Previa, la que debe ser gestionada por todos los emprendimientos que se encuentran definidos en el artículo 2 de dicho decreto. En el Capítulo V se establece además una aprobación de Viabilidad Ambiental de Localización en el proceso de formulación del proyecto para las actividades y construcciones comprendidas en los numerales 6, 9 a 12, 16 y 17, 19 a 23 y 32 del artículo 2.

Código de Aguas

(Decreto – Ley 14.859 del 18 de diciembre de 1978, modificado por sucesivas leyes posteriores)

https://www.impo.com.uy/bases/codigo-aguas/14859-1978

Todos

Establece las normas básicas para la regulación, administración y control del uso de los recursos hídricos. Este código cuenta con reglamentos parciales posteriores.




Decreto 253/79

(Decreto 253/79, modificado por decretos sucesivos posteriores)


Todos

Como reglamento parcial del Código de Aguas, se promulga el Decreto 253/79 con modificaciones posteriores, donde se establecen estándares de calidad de agua y de vertido y los procedimientos que deben tramitarse para obtener la Autorización de Desagüe para vertidos a un curso de agua, al alcantarillado público o mediante infiltración al terreno. Para obtener esta Autorización, que es otorgada por el MVOTMA, el vertido a realizar debe cumplir con los estándares establecidos, de acuerdo al tipo de cuerpo receptor de que se trate.

En aplicación del artículo 14 del Decreto 253/79 y modificativos, en el punto 3.2.11 del Contrato ROU-UPM, las Partes acuerdan que se establecerán límites adicionales al efluente final de la Planta para el parámetro fósforo total (concentración diaria, carga mensual y carga específica anual), teniendo especialmente en cuenta la situación y características del río Negro. La concentración diaria máxima permitida en la descarga se establecerá en un valor más exigente que el que exige el decreto, la misma estará en el entorno de 2 mg/L, y no podrá superarse durante un cierto porcentaje del tiempo considerado en base anual superior al 10 %, el cual se precisará según las conclusiones que resulten del procedimiento de Evaluación de Impacto Ambiental. En ningún caso podrá ser superado el estándar de concentración máxima permitida de 5 mg/L establecido en el artículo 11 del Decreto 253/79 y modificativos.

Decreto 160/80


Todos

Atendiendo a lo establecido en los artículos 3 y 4 del Código de Aguas, dispone que UTE tendrá prioridad para el uso de las aguas de los embalses de las represas Gabriel Terra, Rincón de Baygorria y Palmar para los fines de producción de energía eléctrica. Dicha prioridad se hará efectiva frente a todos los demás aprovechamientos, salvo los usos comunes establecidos en el Código de Aguas (bebida e higiene humana, bebida de ganado, navegación y flotación, transporte y pesca) y el abastecimiento de agua potable a las poblaciones.

En los embalses no se otorgarán concesiones de extracción de aguas para riego y otros usos privativos, y sí solamente permisos de carácter




precario y revocable para estos fines, los que requerirán informe previo de la UTE y sólo se otorgarán en cuanto no puedan causar perjuicio a los fines confiados al ente ni comprometer el suministro de energía eléctrica.

No obstante, por excepción y previo informe de UTE, podrá otorgarse concesión para la extracción de aguas para usos productivos que permitan el retorno de las mismas al embalse, después de su utilización.

Ley de Política Nacional de Aguas

(Ley 18.610 del 2 de octubre de 2009)


Todos

Establece los principios rectores de la Política Nacional de Aguas, que comprende la gestión de los recursos hídricos, así como los servicios y usos vinculados al agua.

Reglamento Bromatológico Nacional

(Decreto 315/994 y modificativos)

https://www.impo.com.uy/bases/decretos-reglamento/315-1994/1

Capítulo 25

Establece las características que deben reunir los alimentos en Uruguay, entre ellos, el agua potable.

Ley de contaminación acústica y valores guía para prevenir la contaminación acústica

(Ley 17.852 del 10 de diciembre de 2004)


Todos

Esta Ley tiene por objeto la prevención, vigilancia y corrección de las situaciones de contaminación acústica, con el fin de asegurar la debida protección a la población, otros seres vivos, y el ambiente contra la exposición al ruido.

El documento técnico de “Valores guía para prevenir la contaminación acústica”, en su versión del 29 de mayo de 2015, es una referencia para las actuaciones ambientales del MVOTMA y otros organismos, así como para la realización de estudios acústicos a nivel nacional. Constituye el extracto de los valores consensuados en el Proyecto de Estándares de Contaminación Acústica que fuera elaborado por GESTA-Ruido de la COTAMA.




Reglamento de gestión de Residuos Sólidos Industriales y asimilados

(Decreto 182/13)


Todos

Establece el marco para la gestión ambientalmente adecuada de los residuos sólidos industriales y de otros generados en actividades asimiladas, atendiendo a todos los aspectos que hacen a su gestión integral, incluyendo su generación, clasificación, almacenamiento, transporte, reciclado, valorización, tratamiento y disposición final.

Propuesta de estándares de emisiones gaseosas de fuentes fijas

2012

Capítulo I

Sección 2.1

Secciones 2.3.1, 2.3.3 y 2.3.8

Capítulo IV

El documento Propuesta de estándares de emisiones gaseosas de fuentes fijas, elaborado por GESTA-Aire de la COTAMA en su versión de febrero de 2012, define límites máximos para las emisiones de gases y partículas al aire producidas por fuentes fijas, cuyo fin es proteger la salud de la población, los recursos naturales y la calidad del ambiente. Dado que esta norma es una propuesta, los límites no pueden considerase como estándares obligatorios.

Propuesta de estándares de calidad de aire en exteriores

2015

Todos

El documento Propuesta de estándares de calidad de aire en exteriores, elaborado por GESTA-Aire de la COTAMA en su versión del año 2015, define objetivos de calidad de aire ambiente para evitar, prevenir o reducir los efectos nocivos para la salud humana y el medio ambiente. Dichos objetivos serán de aplicación en el aire ambiente de todo el territorio nacional. Dado que esta norma es una propuesta, los límites no pueden considerase como estándares obligatorios.

Guías sobre Medio Ambiente, Salud y Seguridad para producción de celulosa y papel de IFC

2007

https://www.ifc.org/wps/wcm/connect/9b1fd600488557a7bd3cff6a6515bb18/0000199659ESes%2BPulp%2Band%2BPaper%2BManufacturing%2B%2Brev%2Bcc.pdf?MOD=AJPERES

Todos

Las Guías sobre Medio Ambiente, Salud y Seguridad para producción de celulosa y papel de la Corporación Financiera Internacional (en adelante IFC por sus siglas en inglés) del Grupo Banco Mundial se presentan en un documento de referencia técnica que contiene ejemplos generales y específicos de la práctica internacional recomendada para la industria en cuestión.




Ordenanza de Ruidos Molestos del departamento de Durazno

(Decreto Departamental de Durazno Nº 1.190 del 8 de agosto de 1997)

https://sites.google.com/site/infodurazno/ruidos-molestos

Varios

Regula lo relativo a ruidos molestos y es de aplicación dentro de las "áreas protegidas" por todos los ruidos producidos en las vías públicas (calles, parques, Paseos, etc.) o en salas de espectáculos o reuniones, locales en general (incluidos industriales y comerciales) y en todos los lugares en que se desarrollen actividades públicas o privadas, en zonas urbanas o suburbanas, centros poblados, o paseos públicos

Ordenanza para corrección de la Contaminación Acústica del departamento de Tacuarembó

(Decreto Departamental de Tacuarembó Nº 002/07 del 9 de agosto de 2007) http://juntatacuarembo.com.uy/web/wp-content/uploads/2014/10/ORDENANZA-CONTAMINACION-ACUSTICA.pdf

Varios

Tiene por objeto la prevención, vigilancia y corrección de las situaciones de contaminación acústica, con el fin de asegurar la debida protección a la población y al medio ambiente contra la exposición al ruido.



2.3 LOCATIVO


Ley de Ordenamiento Territorial y Desarrollo Sostenible

(Ley 18.308 del 30 de junio de 2008, modificada por sucesivas leyes posteriores) https://www.impo.com.uy/bases/leyes/18308-2008

Todos

Establece el marco regulador general para el ordenamiento territorial y desarrollo sostenible. A tal fin, define las competencias e instrumentos de planificación, participación y actuación en la materia; orienta el proceso de ordenamiento del territorio hacia la consecución de objetivos de interés nacional y general y diseña los instrumentos de ejecución de los planes y de actuación territorial.

En la misma, se establece que el ejercicio de la planificación y ejecución en el ámbito departamental, se debe realizar a través de Directrices Departamentales, Ordenanzas Departamentales y Planes Locales.

Según el Convenio UPM-ROU (punto 3.2.9), UPM se compromete a iniciar las gestiones ante el Gobierno Departamental de Durazno para que, mediante los procedimientos de transformación de suelo previstos por la Ley 18.308, éste apruebe el cambio de categoría de suelo de los padrones 301, 300, 3.503, 3.609 y 10.739, y “ROU procurará articular con las autoridades departamentales respectivas, respetando su autonomía, a efectos que la tramitación sea completada sin dilaciones”.

Directrices Departamentales de Ordenamiento Territorial y Desarrollo Sostenible del departamento de Durazno

(Decreto 2181 del 15 de julio de 2011)

http://durazno.gub.uy/portal/decretos/4640-decreto-n-2181-del-15-de-julio-2011-directrices-departamentales-de-ordenamiento-territorial-y-categorizacion-del-suelo#

Varios

Es de aplicación en todo el departamento de Durazno; constituye el instrumento que establece el ordenamiento estructural del territorio departamental, conteniendo las decisiones principales sobre el proceso de ocupación y uso del mismo, y tiene por objetivo principal planificar su desarrollo integrado y ambientalmente sostenible.

Estas directrices, que fueron modificadas para contemplar el emprendimiento, categorizaban los padrones 301, 300, 3.503, 3.609 y 10.739 como Suelo Rural Productivo, con excepción de la faja de 200 m a partir del borde del río Negro y del arroyo Sauce que desemboca en el mismo.




Modificación Directrices Departamentales de Ordenamiento Territorial y Desarrollo Sostenible del departamento de Durazno

(Decreto 2443/18 del 9 de abril de 2018)

Diario Oficial N° 29.922 del 12 de abril de 2018 http://www.impo.com.uy/diariooficial/2018/04/1

Todos

Recategoriza los padrones rurales 300, 301, 3.503, 3.609 y 10.739 de la 11a Sección Catastral del departamento Durazno, pasando a suelo de Categoría Suburbano. Se exceptúan de esta clasificación a una franja de 200 m a partir del borde del río Negro y la desembocadura de arroyo Sauce (padrón 301) que queda en la categoría de Suelo Rural Natural. Además, le otorga anuencia al Ejecutivo Departamental a modificar las Directrices Departamentales de Ordenamiento Territorial para adecuarse a esta recategorización.

Directrices Departamentales de Ordenamiento Territorial y Desarrollo Sostenible del departamento de Tacuarembó

(Decreto 28 del 16 de agosto de 2016) http://juntatacuarembo.com.uy/web/wp-content/uploads/2015/ 04/Directrices-Ordenamiento-Territorial.pdf

Varios

Son de aplicación en todo el departamento de Tacuarembó, constituyen el instrumento que establece los lineamientos estratégicos, ambientalmente sostenibles, rectores de las políticas públicas de ordenamiento territorial que permitan alcanzar la imagen objetivo propuesta para el departamento de Tacuarembó, en un escenario prospectivo al año 2030.

Propuesta de Plan Local de Pueblo Centenario

Plan en elaboración

http://www.mvotma.gub.uy/images/Ordenamiento%20territorial/ENASU/Talleres%20Regionales/taller%20tcbo/pres_paso_centenario.pdf


El Plan Local de Pueblo Centenario, el cual no está vigente por estar siendo elaborado, prevé que la localidad se planifique con definiciones de corto y mediano plazo que contemplen las transformaciones territoriales que ocasionará eventualmente la nueva planta de UPM, la implementación de acciones para la gestión y control del territorio que eviten ocupaciones en zonas inundables o inadecuadas, y la reserva de suelo urbano para la construcción de viviendas de interés social.

Propuesta de Plan Local de Paso de los Toros y su Microrregión



El Plan Local de Paso de los Toros y su microrregión, que está siendo elaborado, prevé abordar las problemáticas actuales de la ciudad, como la ocupación del suelo en áreas inundables y el poco aprovechamiento de sus infraestructuras, producto de la ausencia de un Plan que ordenara y planificara su territorio, y contemplar un escenario de desarrollo futuro con o sin la nueva planta de UPM, previendo las potenciales transformaciones de la zona. Por otro lado, la




infraestructura de saneamiento también será parte del Plan, dado que responde a las definiciones de uso y ocupación del suelo.



3. UBICACIÓN Y ÁREA DE INFLUENCIA

El presente punto contiene lo indicado en el punto 3 de los TdR.

Como ya se dijo, el emprendimiento se localizará en el departamento de Durazno, a unos 5 km al Oeste de Pueblo Centenario y a unos 6 km al Suroeste de la ciudad de Paso de los Toros, esta última perteneciente al departamento de Tacuarembó. El predio a ocupar se encuentra en la ribera Sur del río Negro (margen izquierda), aguas abajo de la represa Gabriel Terra (Embalse Rincón del Bonete) y aguas arriba de la represa de Baygorria, en zona de influencia del embalse homónimo.

El emprendimiento ocupa los padrones suburbanos número 823, 824, 825 y 826 de la Localidad Catastral de Centenario, Departamento de Durazno (correspondientes a los anteriores predios rurales 301, 3.503, 10.739 y 12.701 de la 11a Sección Catastral del Departamento de Durazno), así como el padrón suburbano 300 de la misma localidad, que se ubica enclavado en el padrón número 824.

Las coordenadas geográficas del baricentro del emprendimiento son (542325.80 mE - 6363456.67 mS) en el sistema de proyección UTM, zona 21 H. En la Lámina 1-1 se muestra la ubicación del predio en cartografía del SGM, localizado en la lámina L-18 de la cartografía a escala 1:50.000 del SGM, y en la Lámina 1-2 se muestra la ubicación sobre imagen satelital.

La Zona Franca queda incluida dentro de estos padrones, por lo que todos los componentes dentro de ella están ubicados dentro de estos padrones. Por otra parte, tanto la tubería de aducción de agua como el emisario de descarga de efluentes tienen partes dentro de los padrones y partes fuera de ellos, dentro del río Negro. El intercambiador entre Camino del Tala y Ruta 5, la rotonda de acceso, el desvío del Camino del Tala, las viviendas temporales y las plantaciones forestales inducidas están fuera de estos padrones.

La ubicación exacta del intercambiador entre Camino del Tala y Ruta 5 aún no está definida ya que está siendo estudiada por la Dirección Nacional de Vialidad (en adelante DNV), pero se estima que estará un poco al Sur del actual empalme, tal como se muestran en la Figura 4-2.

A los efectos de la recopilación y presentación de la información del ambiente, y de determinar el alcance de los impactos ambientales directos e indirectos, se han utilizado diferentes niveles de área de influencia.

Estos niveles tienen en cuenta las escalas en que se expresan el conjunto de impactos ambientales, tanto reales como potenciales, así como la extensión de los factores ambientales que podrían quedar afectados.

De hecho, de acuerdo a la escala del impacto, las áreas de influencia se definen como la unión de las áreas de afectación de los impactos significativos identificados, para cada una de las fases y subfases.

Siguiendo la propuesta ya realizada en ocasión de la VAL, se definen los siguientes niveles de área de influencia:

Área de influencia Predial Área de influencia Local Área de influencia Global



Cabe aclarar que las áreas de influencia así definidas solo consideran los impactos que derivan de los componentes del emprendimiento en análisis, tanto directos como indirectos, y no consideran otras actividades inducidas por el mismo.

3.1 ÁREA DE INFLUENCIA PREDIAL

En la escala de influencia predial se consideran las áreas de vínculo más directo con los predios donde se instalará el emprendimiento y sus principales componentes, tanto dentro como fuera de la Zona Franca. Esto refiere al predio propiamente dicho y su área circundante donde se encuentran las viviendas más cercanas, el acceso al predio, el tramo del río Negro donde se realizará la toma de agua y el vertido de los efluentes, entre otros, según se muestra en la Lámina 3-1. También se incluye el desvío del Camino del Tala y la zona de construcción de intercambiador del empalme de este camino con Ruta 5.

3.2 ÁREA DE INFLUENCIA LOCAL

En la escala de influencia local se consideran las áreas vinculadas de forma directa con el emprendimiento pero a una distancia relativamente próxima. En esta área se incluyen los centros poblados de Centenario, Paso de los Toros, Rincón del Bonete, Baygorria, Carlos Reyles, Chamberlain, y sus alrededores. La cuenca incremental de aporte del embalse de Baygorria, desde la presa Gabriel Terra, así como toda la zona potencial de suministro de áridos para la obra. El área de influencia local se muestra en la Lámina 3-2.

Dentro de esta área se incluyen las zonas de afectación de los impactos directos: emisiones al aire, y el embalse de Baygorria como cuenca receptora de los efluentes.

Dado que existe la posibilidad de que algunos de los alojamientos temporales se instalen en la ciudad de Durazno, se considera a esta localidad dentro de esta área, aunque solo para esta etapa.

3.3 ÁREA DE INFLUENCIA GLOBAL

En la escala de influencia global se consideran todas las áreas vinculadas con el emprendimiento, ya sea de forma directa como indirecta. En esta escala se incluyen también las plantaciones de eucaliptos para suministro de madera a la Planta, concentradas principalmente en los departamentos de Tacuarembó, Rivera, Cerro largo y Durazno; todas las vías de trasporte de madera y otros insumos hacia la Planta, así como de salida de celulosa hasta el Puerto de Montevideo; el curso del río Negro aguas abajo de la descarga de efluentes de la Planta; la red de transmisión de la energía excedente generada al Sistema Interconectado Nacional (en adelante SIN); entre otros, según se muestra en la Lámina 3-3. Se hace notar que esta área es tentativa, por exceso, ya que la ubicación de algunas actividades inducidas por el emprendimiento, por ejemplo, las posibles futuras plantaciones, son estimadas.


Rutas nacionales

Caminos departamentales

Cursos de agua

UbicaciónEscala 1:50.000

Referencias

N

Centenario

LAT Existentes

Vía Ferrea

Viviendas

Vestigios de estructura edilicia

V9

V1

Río Negro

Arroyo Sauce

Arroyo Sarandí de la C

hina

Ruta 5

Camino del Tala

Km 246 Ruta 5

LÁMINA :


LÁMINA : ÁREA DE INFLUENCIA PREDIALESCALA :

1:50.000

V8

V5

V4V7

V6

V1

V3

V2



V3



4. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL EMPRENDIMIENTO

El presente punto contiene lo indicado en los TdR, además de información no indicada en los mismos que se ha considerado relevante a los efectos de la caracterización del emprendimiento y sus componentes. Con el objetivo de facilitar la lectura se especificará la correspondencia con los TdR cuando sea pertinente.

4.1 BASES DEL EMPRENDIMIENTO Y PRESENTACIÓN GENERAL

El emprendimiento consiste en la construcción y operación de una planta industrial para la producción de pasta de celulosa y de energía a partir de madera de eucalipto, así como los productos químicos necesarios para blanqueo de celulosa. Todo el complejo industrial operará bajo régimen de Zona Franca.

La celulosa es el biopolímero más abundante de la biomasa terrestre, teniendo varias y diferentes aplicaciones. Se obtiene mediante el procesamiento de diferentes materias primas, siendo la madera una de las principales. Las características de las fibras de celulosa obtenidas dependerán tanto de la materia prima utilizada como del proceso aplicado en su transformación.

Con el transcurrir de los años, se han optimizado las condiciones a las que es sometida la materia prima para la obtención del producto final, con el objetivo de obtener las características deseadas en el producto de forma eficiente y con desempeños ambientales que permitan el desarrollo de esta industria sin perjudicar el ambiente.

El presente emprendimiento se ha diseñado siguiendo los criterios ambientales más rigurosos, y buscando dejar la menor huella ecológica.

4.2 COMPONENTES DE EMPRENDIMIENTO

4.2.1 Definición de componentes

A los efectos del análisis ambiental del emprendimiento, el mismo se ha dividido en componentes funcionales, los cuales presentan características operativas propias. Dado el hecho de que la mayoría de estos operará dentro de una Zona Franca, se ha separado en componentes dentro de la Zona Franca y componentes externos a la misma. Se hace notar que la Zona Franca como tal, es también considerada como un componente.

Por otra parte, los componentes así identificados tienen diferentes funciones en las distintas fases en que se analiza el emprendimiento. Mientras que en la fase de construcción el objetivo es su concreción física, la fase de operación se centra en su funcionamiento, por tanto los sistemas operativos de análisis son diferentes en cada una de las fases.

De hecho, la fase de construcción presenta sus propios “componentes”, entendidos como unidades funcionales. Estas unidades en su mayoría son obras transitorias que operarán durante la fase constructiva y luego deberán ser desmontadas o recicladas, ya que su funcionamiento no se perpetúa durante la fase de operación.

A los efectos de no confundir, se reservará el concepto de “componentes” para los propios del emprendimiento y que serán los que formarán parte del sistema de análisis de la fase de



operación. Las unidades funcionales del sistema de la fase de construcción, serán denominadas “unidades”.

4.2.2 Identificación de componentes del emprendimiento

El listado completo de los componentes del emprendimiento identificados, clasificados según los que se encuentran dentro de la Zona Franca y los que se encuentran fuera de ella, es el siguiente.

Dentro de la Zona Franca:

A. Patio de madera. B. Línea de fibra:

1. Astillado; 2. Cocción y deslignificación con oxígeno; 3. Blanqueo; 4. Secado y enfardado.

C. Línea de recuperación: 1. Evaporación; 2. Planta de caustificación; 3. Calcinación.

D. Planta química. E. Planta de energía:

1. Caldera de recuperación; 2. Caldera de biomasa; 3. Caldera de GOS; 4. Turbinas.

F. Toma de agua. G. Planta de Tratamiento de Agua. H. Planta de Tratamiento de Efluentes. I. Sitio de Disposición Final de Residuos Sólidos. J. Edificio de oficinas, taller de mantenimiento y caminería interna. K. Tramo de vía férrea y área de almacenamiento de productos químicos.

Fuera de la Zona Franca:

L. Zona Franca y controles de acceso. M. Tubería de aducción de agua. N. Emisario de descarga de efluentes. O. Intercambiador, rotonda de acceso y desvío del Camino del Tala. P. Viviendas temporales. Q. Plantaciones forestales inducidas a nivel global.

Como se puede observar en la lista anterior, entre los componentes del emprendimiento, además de los propios del complejo industrial, se incluye el desvío del Camino del Tala, el cual tendrá un nuevo trazado desde la rotonda de entrada al complejo bordeando la Planta hasta su empalme con el camino actual. También se incorpora el intercambiador a desnivel que hará de empalme entre este camino y la Ruta 5 y las viviendas que servirán de alojamiento temporario durante la construcción y que parte de ellas luego serán transferidas al Estado. A escala global, también quedan incluidas las plantaciones forestales necesarias para atender el incremento de demanda de madera.

No quedan incluidos en los componentes del emprendimiento a evaluar la vía férrea para el transporte de la celulosa y transporte de insumos químicos, las modificaciones de la terminal portuaria en el Puerto de Montevideo, ni tampoco la LAT que conectaría la energía producida



con el SIN. Todos estos componentes serán objeto de otras Autorizaciones Ambientales, que serán gestionadas por el responsable respectivo.

Cabe aclarar que el tramo de vía férrea dentro de la Zona Franca, así como las instalaciones de carga y descarga internas, son considerados como componentes de transición entre los emprendimientos mencionados en el párrafo anterior y el presente emprendimiento.

La caracterización de cada uno de los componentes es objeto de la descripción de la fase de operación, junto con los detalles de entradas y salidas, lo que permitirá caracterizar los aspectos ambientales del emprendimiento para su posterior evaluación.

En el Anexo I se presenta la lámina de delimitación de la Zona Franca dentro de los padrones del emprendimiento. En la Lámina 4-1 se presenta el layout de operación de la Planta, en el que se indican los componentes internos a la Zona Franca, la Tubería de aducción de agua y el Emisario de descarga de efluentes. En la Figura 4-1 se presenta un diagrama de flujo mostrando la interacción entre los componentes.

En la Figura 4-2 se indica la ubicación del Intercambiador, la rotonda de acceso y el desvío del Camino del Tala. Respecto a las viviendas temporales, como se explicará más adelante, solo se tiene una estimación del porcentaje de población temporal que se asignará a cada localidad del entorno, esta distribución se muestra en la Figura 4-3. En la Lámina 4-2 se presenta la ubicación de las plantaciones forestales actuales de la empresa que se canalizarían para la Planta. Se hace notar que con la información disponible, no es posible establecer la ubicación exacta de la totalidad de las futuras plantaciones, ni siquiera en forma aproximada. La ubicación que se muestra en la Lámina 4-2 es una representación esquemática, solo a los efectos de poder hacer un análisis estimativo. Por tanto no deben tomarse dichas ubicaciones como válidas para otros estudios.



Figura 4-1: Diagrama de flujo de los componentes



Figura 4-2: Intercambiador, rotonda de acceso y desvío del Camino del Tala



Figura 4-3: Distribución de población temporal en localidades cercanas. Los porcentajes indican la proporción de la mano de obra que se estima se alojará en cada localidad.

Escala gráfica

0 50km 100km

Ubicación del emprendimiento

Corredores viales para transporte de madera

Frontera Nacional

Padrones de plantaciones actuales de la empresa a derivar a Planta

N

Puerto de Montevideo

Puerto de Nueva Palmira

PLANTA

Río Negro

Río

Negr

o

EmbalseRincón

del Bonete

EmbalseBaygorria

EmbalsePalmar

Río

Uru

guay

Ruta

5

Paso de los Toros

Rivera

Río de la Plata

LÁMINA :


LÁMINA : UBICACIÓN DE PLANTACIONES FORESTALES

ESCALA :

en gráfico

Mercedes

Fray Bentos

Ruta 5

Ruta 14

Durazno

Ruta 42

Ruta 59



Referencias



4.3 OBJETIVOS BÁSICOS

Los principales objetivos buscados por el emprendimiento son los siguientes:

Seguridad en todas las fases del emprendimiento; cero LTA (Lost Time Accidents: accidentes con tiempo perdido).

Producción de celulosa kraft blanqueada con una capacidad nominal de 2,1 MADt/año, con posibilidad de aumentarla en un 11 % en base a un proceso de optimización sin necesidad de realizar modificaciones significativas en sus instalaciones.

Producción de energía con una capacidad de producción en el entorno de 310 MW. Producción de sustancias químicas para blanqueo de celulosa. Minimización del consumo de madera y de insumos químicos para los mejores

indicadores (nivel best-in-class). La planta de celulosa de UPM en Fray Bentos será usada de referencia.

Selección de procesos y maquinarias que permita la obtención de una celulosa de buena calidad y un buen nivel de producción, desde el inicio de actividades.

Eficiencia en el consumo de combustibles fósiles y en la generación de energía eléctrica (energía renovable). En este sentido, el emprendimiento contribuye a la consolidación de la transformación de la matriz eléctrica del país, en tanto incrementaría la producción de energía eléctrica renovable en un 15 % aproximadamente.

Alta disponibilidad en el funcionamiento, con un ciclo de paradas por mantenimiento mayor a 18 meses.

Cumplimiento de las regulaciones ambientales nacionales, y de los estándares y recomendaciones internacionales para plantas de celulosa modernas, como se establece en la Directiva 2010/75/UE.

Utilización de agua igual o inferior a 23 m3/ADt como promedio a largo plazo. Eficiencia en la generación de residuos sólidos, mediante la optimización de los

procesos productivos y priorizando alternativas de disposición final con alta valorización del residuo, en línea con el objetivo general de la empresa de “cero residuo a relleno en 2030”.

4.3.1 Descripción de los principales acuerdos del Contrato ROU-UPM para el Proyecto Planta de Celulosa

En el Contrato firmado entre el Estado Uruguayo y UPM, se incluyeron una serie de aspectos que son relevantes para la concepción general del emprendimiento, y que tienen relación directa con los temas ambientales a ser atendidos. Los principales compromisos a destacar, asumidos por la empresa, son los siguientes:

Respecto al estándar a cumplir en el efluente final para el parámetro fósforo total, se debe cumplir con el estándar establecido en el art. 11 del Decreto 253/79 y modificativos, de 5 mg/L. La concentración diaria máxima permitida en la descarga se establece en 2 mg/L, valor que no puede superarse con base anual en más de 10 % del tiempo. De todas formas se podrán establecer límites adicionales para carga mensual y carga específica anual, teniendo en cuenta la situación y características del río Negro.

Apoyo técnico y financiero a los planes para mejorar la calidad de las aguas del río Negro así como disminuir y evitar las principales causas de la contaminación de las aguas en su cuenca. En particular, UPM suministraría apoyo financiero para el adecuado tratamiento integral de los efluentes de los sistemas mejorados y ampliados del saneamiento de las localidades de Paso de los Toros y Centenario.

En el punto 3.4.1. del Contrato, la empresa se compromete a la: i) construcción de la rotonda de acceso a la Planta, ii) construcción del acceso al Camino del Tala desde la



Ruta 5 con intercambiador a desnivel, dependiendo su geometría de los estudios de tránsito, iii) construcción de la base estructural del desvío del Camino del Tala para rodear el predio de la Planta.

Construcción, a su costo, de cualquier mejora de nivel de servicio a darle al camino del Tala, respecto al acordado en el Anexo 4 del Contrato. Por ejemplo si se considera necesario el hormigonado de algún tramo del camino.

Alojamiento temporal, a través de sus contratistas de la fase de construcción, de trabajadores no contratados a pie de obra que no pueden ubicarse dentro del alojamiento existente disponible cerca del sitio de construcción de la Planta. Dicho alojamiento debe cumplir con la regulación de planificación territorial de las localidades de Paso de los Toros y Centenario.

Transferencia del título a ROU de por lo menos 60 de las casas que construya. Organización y financiamiento durante un período de 3 años de un programa de becas

para 20 estudiantes de las regiones, principalmente de Durazno y Tacuarembó, para estudiar disciplinas mecánicas, de instrumentación, químicas y eléctricas.

Colaboración con ROU para desarrollar un nuevo título técnico llamado “Tecnólogo Control de Procesos”

Fomento de las actividades de investigación y desarrollo e innovación (I+D+i), en particular, a través del apoyo a la creación y operación de centros tecnológicos y fondos de innovación, en los ámbitos de la cadena forestal maderera, tanto en su fase primaria como industrial, y de la bioeconomía en general.

Co-financiamiento de capacitación y asesoramiento laboral profesional en la fase de construcción, a través del Protocolo laboral de capacitación del trabajador y en acuerdo con el INEFOP y eventualmente en coordinación con otras instituciones de capacitación.

Capacitación profesional en la fase de operaciones forestales, brindando a sus empleados y contratistas forestales implicados cursos de capacitación profesional para operadores de cosechadoras, mecánicos forestales y conductores profesionales, que serán planificados, organizados y ejecutados por instituciones certificadas existentes.

Oportunidad para el desarrollo local que debe emprenderse de manera atenta y planificada para asegurar que los beneficios puedan maximizarse y que cualquier posible impacto materialmente adverso se mitigue.

Complementariamente, interesa destacar los siguientes puntos del Contrato ROU-UPM:

ROU se compromete a garantizar un nivel de servicio de una serie de corredores de rutas y caminos para permitir la circulación con tritrenes y semirremolques de 48 t (Anexo 4 del Contrato). Esto implica obras de rehabilitación de caminos y puentes.

ROU debe conceder u obtener la concesión de derechos de uso del agua para los procesos industriales asociados a la Planta, así como el área del álveo requerida para instalar el equipo necesario, que sea debidamente solicitado por UPM de acuerdo con la normativa vigente.

ROU hará que se establezca un caudal mínimo en el río Negro aguas abajo de la Represa Gabriel Terra de acuerdo a los lineamientos ambientales fijados por el Poder Ejecutivo y las resultancias del EsIA de la Planta, no estando obligada UPM a realizar ninguna compensación por dicho caudal mínimo.

ROU se compromete a impulsar que los gobiernos departamentales establezcan los planes de desarrollo urbano de las ciudades donde puedan construirse las viviendas temporales y deberá proporcionarle a la empresa, comodatos temporales de terrenos para su construcción.



5. FASE DE CONSTRUCCIÓN

La fase de construcción incluye al conjunto de actividades que se realiza para la ejecución de la manifestación física del emprendimiento. En este sentido, es la fase en la que se producen las mayores transformaciones al medio ambiente, ya que es cuando se incorpora un conjunto de construcciones e infraestructura donde antes no lo había.

Por otra parte, el emprendimiento en análisis presenta una magnitud tal que su fase de construcción se transforma en un emprendimiento en sí mismo, ya que para su ejecución requiere de un conjunto de obras transitorias e infraestructura previa que va a operar durante un lapso de tiempo bastante prolongado, y que luego deberá desmantelarse. Por tanto, podría reconocerse una subfase de construcción, una de operación y una de clausura, para el conjunto de la infraestructura transitoria necesaria.

A los efectos de la concreción del emprendimiento, una de las primeras tareas que se deben realizar en esta fase es la construcción de la Zona Franca en sí misma, la que pasará a estar operativa para el resto de la fase. Esto implica una diferencia entre las obras que se realizan dentro de la Zona Franca y las que se realizan fuera. Dentro de la Zona Franca, y bajo el régimen impositivo que el marco legal establece, se ejecutarán las obras para la construcción de todos los componentes involucrados en la planta industrial.

Fuera de la Zona Franca se incluirá la construcción de la base estructural del desvío del Camino del Tala, el intercambiador entre Camino del Tala y Ruta 5, y la rotonda de acceso a la planta. También se incluye la construcción e instalación de las tuberías de aducción de agua y el emisario de descarga de efluentes.

5.1 PRESENTACIÓN GENERAL Y UNIDADES FUNCIONALES

El este punto se detallan tanto las unidades funcionales de la fase de construcción como la caracterización de subfases identificadas.

5.1.1 Unidades funcionales

Como se explicó, las unidades operacionales corresponden a componentes de la fase de construcción y son de carácter temporario. Por tanto, se corresponden con estructuras a construir y operar durante el desarrollo de una actividad de dicha fase, para luego ser o desmontadas o reconvertidas, asignándoles una nueva función.

Debido a que aún no se ha avanzado en mayor definición para la fase de construcción, y por tanto no se cuenta con demasiados detalles de la misma, la descripción que se presenta recoge experiencias anteriores, estimándose algunas características a los efectos de poder identificar los posibles aspectos ambientales a considerar.

Dada la diferencia funcional en el manejo de las obras, las unidades se han separado entre aquellas que se construirán y operarán dentro de la Zona Franca, y las que lo harán fuera de ésta. En este último grupo se incluyen las unidades directamente relacionadas con la Zona Franca. En la Lámina 5-1 se presenta el layout para la fase de construcción con la ubicación prevista para cada unidad.

2

46

5

UTE

1

714

8

9

PILA DE ACOPIO DE SUELO

13

10

11

12

15

1617

18

19

20

27

21

2631

2232

28

252324

30

1313

13

13

34

CONTROL DEACCESOPROVISORIO

29333

13

35

35 35

2

46

5

UTE

1

714

8

9

PILA DE ACOPIO DE SUELO

13

10

11

12

15

1617

18

19

20

27

21

2631

2232

28

252324

30

1313

13

13

34

CONTROL DEACCESOPROVISORIO

29333

13

35

35 35

PRINCIPALES RUTAS DE TRÁFICO PESADO

CONTRATISTA DE EVAPORACIÓNCONTRATISTA DE LINEA DE SECADOCONTRATISTA DE LINEA DE FIBRA

CONTRATISTA DE CALDERAS DE RECUPERACIÓN Y BIOMASACONTRATISTA DE TURBINAS

CONTRATISTA DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO

CONTRATISTA DE PLANTA QUÍMICA

CONTRATISTA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES

CONTRATISTA ELÉCTRICO

OFICINAS, COMEDOR, INFRAESTRUCTURA SOCIAL12

ESTACIONAMIENTO

REFERENCIAS

3PLANTA DE HORMIGON

MANEJO DE RESIDUOS

CONTRATISTA DE MADERA

ALMACENAMIENTO UPM (ACOPIO DE CELULOSA BLDG)CONTRATISTA CIVIL

CONTRATISTA DE PLANTAS DE LICOR BLANCO

CONTRATISTA DE LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS

TALLER PCC

CONTRATISTA DE HVACCONTRATISTA DE AISLAMIENTO

CONTRATISTA DE TUBERÍAS

6

CONTRATISTA DE INSTRUMENTACIÓN

4PLANTA DE ASFALTO5PLANTA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES DE CONSTRUCCIÓN

ÁREA DE ENTRADA AL SITIO

7ALMACENAMIENTO DE RESIDUOS PELIGROSOS8ALMACENAMIENTO DE EXPLOSIVOS9

TALLER DE CONSTRUCCIÓN DE ACERO

TALLER PUENTE DE TUBERÍAS

SERVICIOS DE ALQUILERSERVICIOS DE ANDAMIO

1011121314151617181920212223242526272829303132

TALLER DE TANQUE Y TORRE33PLANTA DE TRITURACIÓN34

ZONA FRANCA

POZOS DE AGUA SUBTERRANEA35

PLANTA GENERALSECTOR 1Esc. 1:10.000

SECTOR 1

SECTOR 2

PLANTA GENERALSECTOR 2Esc. 1:10.000

PLANTA UBICACIÓN

LÁMINA :


LÁMINA : LAYOUT DE CONSTRUCCIÓNESCALA :

1:10.000





5.1.2 Unidades que operarán dentro de la Zona Franca

Oficinas, comedores e infraestructura social: se prevén oficinas para los técnicos de campo y un comedor central que en el pico de operación deberá atender unas 5.500 personas, con un promedio de 3.000 durante todo el tiempo de obra. La ubicación de estas unidades se muestra en la lámina mencionada.

Estacionamiento: Se ha previsto un área de estacionamiento de 10.000 m2.

Planta de Hormigón: El área destinada para la planta de hormigón es la zona donde se instalará luego el SDF. Si bien no se cuenta aún con detalles al respecto, se sabe que se tratará de una planta tradicional con una zona de acopio, silos para el cemento y aditivos y las tolvas para carga de los camiones mezcladores. La producción estimada será de unos 150.000 m3 en total para la construcción interna. A este volumen habría que agregar el hormigón que se necesite para la construcción del intercambiador, el que podrá ser abastecido desde esta planta o, dependiendo de cuando se realice la construcción, podrá ser abastecida por una planta en el obrador del intercambiador.

Planta de Asfalto: La planta de asfalto se ubicará al lado de la Planta de Hormigón, tal como se muestra en la Lámina 5-1. La misma producirá material para la pavimentación de la caminería interna y para el patio de madera. Será una planta tradicional, con un horno de nueva generación con baja emisión de gases.

Sistema de abastecimiento de agua: Esta unidad se describe en el punto 5.3.

Sistema de recolección de excretas y Planta de tratamiento de Efluentes de Construcción: Esta unidad se describe en el punto 5.3.

Sitio para el manejo de residuos: Esta unidad se describe en el punto 5.3.

Sitio para el manejo de explosivos: Dado que por el tipo de suelo se estima que sea necesario utilizar explosivos en alguna de las excavaciones, se contará con un sitio adecuado para su almacenamiento. Su emplazamiento se muestra en la lámina correspondiente.

Obradores sectoriales: En la lámina ya mencionada se presentan los lugares en que se ubicarán los obradores para la construcción y montaje de cada uno de los procesos de la Planta. Estos obradores incluirán los servicios tradicionales: vestuarios, taller, zona de acopio de materiales e instrumentos y almacenes.

Sistema de interconexión eléctrica: El suministro de energía de la obra se realizará a través de una subestación que conecte con la red eléctrica. Donde no se pueda llegar con la conexión, se utilizarán generadores.

Cantera de piedra y trituradora: Dado que el subsuelo de los predios donde se instalará la Planta es bastante rocoso, presentando una piedra que permite su utilización para la producción de hormigón, se ha previsto la instalación de una cantera de piedra en el sitio que permita extraer material para la obra. Esto permitirá una importante reducción del transporte de áridos. Si bien no se tiene una estimación primaria del material a producir y utilizar, se puede afirmar que toda la piedra y tosca



necesaria para las construcciones dentro de la Zona Franca será suministrada directamente desde el predio de la planta, quedando remanente para obra externas. Además de las actividades extractivas, y la maquinaria correspondiente, se contará con una trituradora para la fabricación de la piedra del tamaño requerido, tanto para empleo directo, como el necesario para la elaboración del hormigón y el asfalto.

Unidades que operarán fuera de la Zona Franca

Zona Franca, y Control de Acceso Provisorio: La primera obra a realizar es la delimitación del área correspondiente a la Zona Franca. Esto implicará la construcción de un cercado perimetral, según lo previsto en las reglamentaciones existentes. El trazado general de la zona se muestran en la Lámina 5-1. El ingreso a la Zona Franca se realizará por el punto denominado “Control de Acceso Provisorio”, que estará ubicado, tal como muestra la figura, próximo a donde se ubicará el acceso de la vía férrea. Una vez construida la Zona Franca, la misma entrará en funcionamiento y comenzarán a aplicarse los procedimientos de control de ingreso y egreso de personas y vehículos y quedará operativa la aduana y el servicio de seguridad.

Mejora temporal de la caminería de acceso: Una vez cercada la Zona Franca, el Camino del Tala en su trazado actual quedará cortado. Esto implica que previamente deberá habilitarse un nuevo trazado en forma transitoria, para lo que se constituirá un camino de tosca reforzada que servirá en forma primaria hasta que finalice la construcción del tramo hasta el acceso de Zona Franca. En la primera parte de la obra el trazado será de balasto con un recarga suficiente para soportar el tránsito local y el de la obra.

Obrador para la construcción de intercambiador: Se trata de un obrador sectorial que se ubicará fuera de la Zona Franca en el área de construcción de dicha obra y sus anexos. Si bien la estructura del obrador será similar a los de la Zona Franca, no contará con algunos servicios comunes con que cuentan dichos obradores. Por tanto deberá tener condiciones para manejar aspectos ambientales específicos, tales como excretas, residuos sólidos y contingencias operativas.

Viviendas Temporales: Las soluciones habitacionales a ser brindadas para los trabajadores correspondientes a la fase de construcción es un punto aún no resuelto en forma definitiva. La previsión de la ubicación exacta se prevé que esté para principios de octubre del presente año, donde se habrán definido tanto los predios a ser utilizados, como la tipología básica de vivienda y el tipo de servicio con el que contarán. A los efectos del presente informe solo se tiene una estimación del porcentaje de población temporal que se asignará a cada localidad.

o Paso de los Toros: 40-50% o Centenario: 10-20 % o Durazno: 30-40 % o Otras localidades próximas: 10-20 %

5.2 CRONOGRAMA GENERAL Y DESARROLLO DE LA OBRA

5.2.1 Subfases y detalles de actividades

Como se expresó, la fase de construcción del presente emprendimiento, tanto por su duración como por la magnitud de las actividades a emprender y la cantidad de obras temporales, se



puede considerar como un emprendimiento en sí mismo. Es por tanto posible identificar varias subfases, con actividades diferentes, y que implicarán un análisis ambiental particular.

A los efectos de la identificación de actividades, aspectos e impactos, la fase de construcción será dividida en las siguientes subfases:

Subfase de Implantación

La fase de implantación implica, en términos generales, una fase de construcción de aquellas obras temporales que operarán durante la fase de construcción del emprendimiento propiamente dicho (lo que se ha denominado unidades operacionales). El inicio de esta subfase coincide con el de toda la fase de construcción, y se le dará comienzo después de la decisión de inversión por parte de la empresa, con posterioridad a la obtención de los correspondientes permisos ambientales de parte del MVOTMA y de construcción de parte de la Intendencia Departamental. Esta subfase se extenderá hasta que finalice la construcción de todas las obras temporales, tanto las que se implementarán dentro de la Zona Franca, como fuera de ella. Esta subfase se superpondrá en parte con la subfase de obra civil y montaje, que implica la operación de las unidades funcionales, ya que muchas de las obras temporales se construirán con la Zona Franca operativa, siendo ésta la primera unidad a construir.

Por tanto, la primera actividad de esta subfase será la construcción física de la Zona Franca, que implicará la instalación del cercado perimetral y la instalación de las zonas de control de accesos vehicular y de personas, así como una zona de estacionamientos de vehículos externa para espera. Está previsto que el Acceso a Zona Franca que se utilizará temporalmente durante la fase construcción se instale en un lugar próximo al previsto para el futuro acceso de la vía férrea durante la operación.

Una vez construido el cercado y el acceso, se gestionarán los permisos correspondientes ante el Área de Zonas Francas del Ministerio de Economía y Finanzas (en adelante MEF) para comenzar a operar, designándose los correspondientes usuarios.

Dado que los límites previstos de la Zona Franca a construir comprenden parte del trazado del actual Camino del Tala, interrumpiendo así su recorrido, es necesario realizar previamente un nuevo trazado del camino mencionado que permita la continuidad del mismo para su uso habitual, así como para el tránsito de la obra mientras se procede a la construcción del pavimento definitivo. Esto implicará la construcción de un camino de material granular de unos 5.300 m del largo, entre los dos extremos del padrón 826. Se puede estimar la necesidad de unos 18.000 m3 de material (1.800 camiones aproximadamente) que será suministrada por alguna cantera de las proximidades, aunque también es posible que se utilice material del desmonte del área de obra. La decisión a tomar dependerá del tipo de material que se decida utilizar.

Una vez construida la Zona Franca y el nuevo trazado del Camino del Tala, previo a la construcción de las distintas unidades operacionales descritas en el punto anterior, se realizarán los trabajos de movimiento de suelos y la preparación de las áreas de trabajo. Esto implica la realización de excavaciones y rellenos a fin de generar las explanadas a las cotas de proyectos, previstas tanto para las obras transitorias como temporales. Estas cotas se presentan en la Lámina 5-2.

Estos trabajos implican el acondicionamiento y nivelación de las áreas donde se levantarán la Planta y sus componentes e incluirá excavaciones, rellenos, nivelaciones, compactaciones, etc. Conjuntamente con las nivelaciones se perfilarán los correspondientes drenajes mediante canales y la conformación de las lagunas de recepción de dichos drenajes, que funcionarán durante la obra como lagunas de sedimentación. De allí se descargarán en el cuerpo de agua receptor.



Como se mencionó anteriormente, en función de la dureza del suelo, es posible que sea necesario el uso de explosivos para la nivelación.

De acuerdo a los cálculos efectuados, la excavación necesaria implicará la extracción de unos 3.300.000 m3 de material básicamente rocoso. El material necesario para los rellenos se estima en 2.000.000 m3. Esto generará un sobrante de aproximadamente 1.300.000 m3 que, en un principio, dado que el material de excavación es básicamente piedra (ver la descripción geológica en el Tomo I del EsIA), el mismo será utilizado para la fabricación de todo el hormigón que se utilizará en la obra, así como para el material del concreto asfáltico, para el balasto del tramo ferroviario interno a la obra y para los terraplenes del intercambiador. Luego de la extracción y previo a su uso, el material se acopiará en un área prevista para ello, tal como se muestra en la Lámina 5-1; allí también se instalará una trituradora para adecuar el material a los tamaños requeridos. En el caso de que aún con este uso exista excedente del material de excavación, éste será utilizado para nivelar algunas áreas dentro de la Zona Franca.

De todas formas, en vista de la calidad del material, se prevé abrir una cantera de obra dentro del mismo predio, en la zona donde los estudios geológicos específicos así lo aconsejen.

La estimación del uso de material pétreo actuales son las siguientes:

Piedra partida para hormigón, asfalto y balasto ferroviario interno: 250.000 m3; Tosca (roca alterada) para nivelación interna: 1.000.000 m3; Tosca para caminería exterior (Camino del Tala e intercambiador): 100.000 m3.

En función de la calidad del material, se ha estimado suministrar material para la obra del Ferrocarril central, en los siguientes volúmenes:

Piedra partida para balasto ferroviario hasta 30 km de la Planta: 150.000 m3; Tosca para obras de ferrocarril: 100.000 m3.

Estos aportes no se consideran en la estimación del tránsito inducido ya que se entiende que están incorporados a la obra del Ferrocarril Central.

Se detalla a continuación las actividades previstas para esta subfase.

Construcción de la cantera y sitio de preparación de materiales

Como ya fue comentado, se prevé la instalación de un frente para la extracción de materiales pétreos para la fase de construcción de toda la obra, pudiendo servir además de suministro de material para la obra del Ferrocarril Central.

Si bien la ubicación final no está definida, en principio se estima que se construirá en la zona donde se instalará el SDF, para aprovechar luego la zona excavada.

El frente constará de una zona de extracción, en la cual presumiblemente se utilicen explosivos, y una zona de acopio de piedra partida. En el área se instalará una trituradora que permitirá producir el material del tamaño necesario para las diferentes necesidades: hormigón, concreto asfáltico y base de caminería.

Caminería interna de obra

Se ha previsto una caminería interna de material granular que servirá para la fase de construcción. Esta caminería tendrá un trazado previsto para carga pesada, maquinaria de obra y camiones, y otra para vehículos livianos. En su mayor parte los trazados seguirán los que luego serán utilizados en fase de operación.

La caminería tendrá en cuenta tanto el diseño de drenaje como las tuberías transitorias, a instalarse, en caso de ser necesario.



Las obras de alcantarillas y puentes que sea necesario construir se realizarán siguiendo los criterios de ingeniería más adecuados.

Construcción de plantas de agua y de tratamiento de aguas residuales para fase de construcción.

Para la infraestructura a operar en fase de construcción se dispondrá de un sistema de suministro de agua potable, así como de un sistema para la recolección y tratamiento de aguas cloacales proveniente de baños, vestuarios, comedor, etc.

La fuente de agua para su potabilización y uso en esta subfase será el agua de pozos, de los cuales solo se tiene una ubicación estimada. De acuerdo a su capacidad de aporte se definirá el número de pozos necesarios. El consumo de agua en el pico de los trabajos se estima en unos 50 m3/h medio diario (el pico de consumo podría llegar a 75 m3/h). En función de la información de la zona, es posible la extracción de la cantidad de agua requerida con la calidad necesaria para los fines previstos con una mínima cloración para asegurar su potabilidad.

El suministro de agua se realizará por cañería para las áreas próximas a las oficinas, comedores y obrador principales, y por medio de tanques cisternas para las áreas más alejadas.

El sistema de recolección de aguas cloacales contará con recolección por alcantarillados en el área próxima y el resto se llevará a cabo en base a camiones barométricos.

Para la recepción de las aguas cloacales se instalará una planta de tratamiento compacta del tipo lodos activados con desinfección final, siendo el cuerpo receptor final el río Negro.

Ambos sistemas funcionarán dentro de Zona Franca y serán transitorios, desmontándose hacia el final de la fase de construcción.

Construcción de área de acopios de residuos de obra

Dentro de Zona Franca se establecerá un área para el acopio transitorio de residuos no asimilables a urbanos debidamente clasificados, que se generen en fase de construcción. Para los residuos inertes se construirá una escombrera, en una zona que no presente complicaciones para las actividades de construcción. También se ha previsto la construcción de un sitio de almacenamiento para residuos peligrosos.

Instalación de Planta de Hormigón y Planta de Asfalto

Dentro de la Zona Franca se instalará una Planta de Hormigón, la que contará con zona de acopios de áridos, zona de almacenamiento de cementos, y área para limpieza de tanques y mixers.

Esta planta suministrará el hormigón a utilizar en las unidades de la Planta, así como para el pavimento de hormigón de los accesos.

También se ha dispuesto la instalación de una Planta de Asfalto dentro de la Zona Franca, que suministrará el material para la pavimentación de la caminería interna y del patio de madera. No está definido si además será la que suministre el material para el intercambiador, o el mismo se resolverá con una planta in –situ.

Construcción/instalación de oficinas temporales, comedores y servicios higiénicos

Se construirán o instalarán las oficinas temporales de los diferentes contratistas, así como también un comedor general. Se distribuirán servicios higiénicos en el predio.



Construcción de obradores

Se ha previsto la instalación de una serie de obradores específicos para cada uno de los contratistas que tendrán a su cargo la construcción de las diferentes unidades. En la Lámina 5-1 se indica su ubicación y su destino.

Instalaciones eléctricas

Durante la fase de construcción, la energía eléctrica se tomará de la red nacional. Por tanto todas las instalaciones internas seguirán la normativa específica para su diseño.

Desde las redes de distribución de UTE, la energía pasará a una Subestación situada dentro del recinto de la Zona Franca, desde donde se realizará la alimentación de las diferentes unidades.

Se dispondrá de una instalación de baja tensión que asegure el suministro a todos los servicios generales de la Zona Franca. La puesta a tierra de todas las instalaciones será diseñada de acuerdo a normas estandarizadas habituales para estos casos.

Viviendas temporales

De acuerdo a las estimaciones primarias se espera un promedio de entre 3.500 y 4.000 trabajadores directos durante la obra, con un pico de 5.2002.

Según los acuerdos alcanzados, se dará solución habitacional a quienes residan a más de 75 km del sitio. Para ello se estima la necesidad de una superficie de unas 20 há para levantar viviendas temporales o permanentes según se determine. De ser posible, se utilizará en primera instancia oferta local de viviendas, si cumplen con los criterios mínimos que se acuerden. Los predios donde se construirán las soluciones habitacionales serán aportados bajo la modalidad de comodato por las Intendencias o por el Gobierno Nacional.

En un principio se estima que las soluciones habitacionales a construir se distribuirán de la siguiente manera.

40 a 50 % en Paso de los Toros. 10 a 20 % en Pueblo Centenario. 30 a 40 % en Durazno. 10 a 20 % en otras localidades próximas.

Se ha establecido que UPM será responsable de brindar alojamiento para los trabajadores de empresas extranjeras. En esto están incluidas las 60 viviendas antes mencionadas, que serán de carácter permanente y posteriormente transferidas al Estado.

Para los trabajadores de empresas contratistas nacionales, las soluciones habitacionales serán a cargo de los contratistas que tengan obras asignadas. En cualquier caso, los alojamientos deberán cumplir con los estándares que se hubieran acordado en los protocolos y utilizarán padrones cedidos por organismos del Estado.

2 No se consideró aquí el personal administrativo y técnico lo que eleva el pico a unas 5.500 personas para la fase de construcción.



Como emergente de esta subfase surge la necesidad de gestionar permisos para poder llevar adelante la ejecución de los trabajos de construcción. Entre los permisos necesarios se identifican: permiso de toma de agua para fase de construcción, permisos de vertido para fase de construcción, permisos para disposición final de residuos asimilables a urbanos de fase de construcción. Asimismo, deberían organizarse los sistemas para el manejo de residuos de obra (recolección, clasificación, acopio, reciclaje, etc.), ya que debe tenerse en cuenta la salida de éstos de la Zona Franca; el reciclaje de estos residuos dependerá de la existencia de organizaciones habilitadas para realizar el retiro, tanto desde el punto de vista ambiental como aduanero.

Subfase de Obra Civil y Montaje

Esta subfase comprende tanto las actividades de construcción directa de los componentes del emprendimiento descritos en el punto 4.2, como la operación de las obras transitorias construidas en la subfase anterior.

Obra civil y montaje

En lo que respecta a la construcción de los componentes de la Planta, se pueden distinguir dos etapas principales: la obra civil y el montaje, que se solaparán en el tiempo y son intensivas en mano de obra.

La obra civil abarca actividades como:

Construcción de pavimentos de caminería, patio de madera y estacionamientos. Los pavimentos se han previsto asfaltados al igual que el patio de madera.

Construcción de fundaciones para edificios y equipos. En esta primera actividad trabajarán las piloteras para las fundaciones más importantes, y dependiendo de los estudios de suelos, se podrá recurrir a otros tipos de fundaciones. Para esta etapa será necesario que la Planta de Hormigón se encuentre operativa, así como los talleres de armado de armaduras y prefabricados.

Construcción de edificios y unidades de producción. Si bien existirán muchos montajes metálicos, varias de las edificaciones industriales son de hormigón o cuentan con una parte de hormigón. Esto implicará el montaje de encofrados y armaduras y la recepción de los camiones de hormigón desde la Planta de Hormigón. También habrá una planta de prefabricados para la elaboración de algunas piezas especiales. No existirá la fabricación de hormigón al pie de obra por tambores pequeños.

Construcción de los hornos de cal. Construcción de tanques de almacenamiento de combustible y productos químicos. Construcción de Planta de Tratamiento de Agua y Planta de Tratamiento de Efluentes. Construcción de accesos: camino de entrada y camino perimetral, intercambiador y

rotonda. Construcción del SDF. La construcción de esta unidad seguirá las pautas generales de

los proyectos de estas características con una membrana inferior y un sistema de drenaje para la captación del lixiviado generado y su bombeo a la PTE.

Construcción y colocación del emisario de descarga de efluentes en el río Negro. Se trata de una obra que tiene una parte dentro y otra fuera de la Zona Franca. El emisario será probablemente de PEAD, y será soldado en tierra para luego ser transportado por flotación hasta su emplazamiento final, donde se afirmará en base a muertos de hormigón.

Construcción de la toma de agua y tubería de aducción de agua en el río Negro. Se trata de una tubería similar a la de la descarga de efluentes, utilizándose el mismo procedimiento para su construcción y colocación.

Construcción de oficinas y taller de mantenimiento.



Enjardinado. Se incluyen en este listado la construcción de la rotonda de acceso a la Planta, fuera de

la Zona Franca y el estacionamiento exterior. Si bien se trata de obras exteriores, se realizarán conjuntamente con las interiores, y básicamente con el Control de Acceso terrestre definitivo.

El montaje involucra actividades como:

Montaje de estructuras de tuberías. Montaje de tanques y calderas. Montaje de turbinas. Montaje de tramo de vía férrea. Tendidos eléctricos.

Operación de infraestructuras transitorias

La etapa de construcción necesita para su correcto desarrollo la ejecución de diversos procesos operativos, entre los que se identifican:

Operación de la planta de hormigón y de asfalto. Operación de sistema de distribución de agua. Operación del sistema de recolección de aguas servidas, su tratamiento y vertido al río

Negro. Gestión de áridos para obra. Mantenimiento de maquinarias y manejo de combustible. Sistemas de recolección y manejo de residuos en los frentes de obras. Voladuras para fundaciones. Operación del comedor.

Construcción de intercambiador

La construcción del intercambiador a desnivel, que operará como empalme del Camino del Tala con Ruta 5, es parte de los componentes que está a cargo de la empresa. Si bien se trata de una obra cuya titularidad será del MTOP, por lo que posiblemente contará con una AAP que deberá gestionar ante este organismo, se ha incluido en este estudio porque se encuentra incluido en el Contrato ROU-UPM.

Se trata de una obra vial relativamente común, y su implementación no presenta grandes desafíos ni viales ni estructurales, pudiéndose resolver ésta con un viaducto superior y rampas de acceso.

Hasta el momento que se realizan los presentes informes no hay un proyecto de este componente, cuya obra estará dirigida y supervisada por la DNV, teniéndose como única información que el mismo será ubicado un poco al Sur del empalme actual de Ruta 5 con el Camino del Tala, lo que implicará que se deba complementar con un tramo de camino que conecte el intercambiador con el trazado actual. Este movimiento al Sur permitirá el desarrollo geométrico del intercambiador de forma que se puedan construir las diferentes vías de acceso.

Debido a esto, hasta no se habilite el intercambiador el tránsito seguirá utilizando el empalme actual, el cual se reacondicionará para permitir los desvíos.

Dado que el Camino del Tala termina en la Ruta 5, los intercambios que debe resolver el intercambiador son solo de interconexión con la ruta y no de cruce. Un ejemplo de posible solución se muestra en la siguiente figura, que permite todos los giros y conexiones necesarias con un mínimo de intervención en el territorio.



Figura 5-1: Modelo posible de intercambiador (La imagen satelital no corresponde al sitio en estudio)

Teniendo en cuenta este ejemplo de intercambiador, la conexión del Camino del Tala hacia el Sur por Ruta 5 se resolvería a nivel con una curva al Oeste de la ruta. Mientras que la conexión hacia el Norte debería cruzar por el puente y luego tomar la rotonda que se desarrollaría al Este de la Ruta 5. La conexión desde Ruta 5 hacia el Camino del Tala viniendo desde el Sur se resolvería también por una curva y su conexión a la rotonda para luego tomar el puente, y la conexión desde Ruta 5 viniendo el Norte se resuelve a nivel con otra curva al Oeste de la ruta, la cual no se ejemplifica en la figura anterior.

Dado que no será posible el completo desarrollo geométrico dentro de la faja pública, será necesario realizar expropiaciones. Esto requerirá de la participación directa del MTOP para ejecutar dichas gestiones. Se hace notar que las expropiaciones a realizar no implicarán la afectación de ningún tipo de edificación existente.

La construcción del intercambiador implicará, además de los movimientos de suelo necesarios y el relleno necesario para los terraplenes, (para los que podrá usarse parte del material sobrante de la obra), un volumen aún no cuantificado de hormigón y de asfalto. Ambas materias primas podrían proveerse de las plantas previstas a ser instaladas dentro de la Zona Franca.

Dado que aún no hay un proyecto al respecto, no es posible abundar en más detalle.

Subfase de Comisionamiento

Las actividades de Comisionamiento corresponden a las vinculadas con la verificación de las unidades construidas en cuanto al cumplimiento de los requisitos operativos, así como a las pruebas y ensayos que se realizan para detectar y corregir posibles errores de construcción.

Como tal, el Comisionamiento es una etapa que se superpone con la fase de Construcción y la de Operación e incluye los arranques y puestas a punto de las unidades de proceso. Sin embargo, para este informe se consideran todas las actividades de Comisionamiento como una subfase de las dos fases principales y se considerarán en este punto solo las actividades que se realizan previo al arranque. Esto implica, entre otras tareas, la limpieza de los equipamientos instalados, acondicionamiento y ajuste de medidores, reguladores y controladores diversos, y la revisión y preparación de todas las unidades para que se encuentren listas para el momento del arranque de la planta. También se incluyen el llenado



de los tanques de almacenamiento de los insumos químicos y combustibles para el comienzo de la operación. La inspección de todas las instalaciones, chequeos mecánicos y eléctricos, corridas con agua, arranques de equipos, y corridas de prueba y verificación de desempeño. Específicamente, se realizan las siguientes actividades:

Inspección del equipamiento mecánico, eléctrico e instrumentos. Verificación de la instalación mecánica de los distintos equipos. Verificación de soldaduras de cañerías y tanques. Verificación de dimensiones, materiales y aislación de tanques y cañerías. Verificación de direcciones de flujos y caudales de cañerías. Verificación de lubricación, acoples, aguas de sello y de enfriamiento de equipos. Limpieza mecánica, química y con agua de equipos, cañerías y tanques. Pruebas hidráulicas de equipos, cañerías y tanques. Pruebas de motores, bombas, válvulas, sellos hidráulicos, etc. Pruebas de instrumentación de control online, transformadores, equipos eléctricos,

cableado, conexión a tierra de los tanques. Chequeos de seguridad: plataformas, escaleras, protecciones, señalización, equipos de

seguridad eléctrica, ubicación de extinguidores, duchas de emergencia, etc. Pruebas de carga eléctrica y arranque de equipos. Realización de procesos con agua. Prueba de procesos con productos sintéticos. Prueba de calderas. Inoculación de los procesos biológicos de la PTE. Ensayos de estanqueidad de tanques de almacenamiento de productos químicos y

combustible. Recepción de productos químicos y combustible para el arranque.

Debe destacarse que, desde un punto de vista físico, las actividades de esta subfase en muchos casos son muy similares a las de operación, pudiendo producir impactos similares a los de dicha fase.

Subfase de Desmantelamiento

Se trata de la subfase que correspondería a la fase de clausura para el “emprendimiento Construcción”. Por tanto, se incluye el conjunto de las actividades que corresponde al fin de obra, y al desmantelamiento de las diferentes obras transitorias que operaron durante la fase de construcción. A su vez, como subfase, en los aspectos sociales se considera el conjunto de medidas necesarias para la desmovilización de la mano de obra, y la desconstrucción de las viviendas temporales, o la reasignación de funciones.

Debe hacerse notar que esta subfase, si bien puede ser que sea iniciada antes, en su mayor parte será ejecutada simultáneamente a la fase de operación.

Entre las actividades previstas se pueden enumerar las siguientes:

Desmantelamiento de las oficinas temporarias. Desmantelamiento de las plantas de hormigón y asfalto y acondicionamiento de los

predios utilizados. Clausura de la Planta de Tratamiento de efluentes cloacales y disposición de los barros

y lodos que hubieran quedado. Abandono de las tuberías transitorias de agua y alcantarillado. Solo se sacarán las que

puedan dificultar actividades de procesos posteriores.



Cierre de la cantera de piedra en caso de que hubiese habido necesidad de abrirla. Se realizará un acondicionamiento del suelo, acorde con el acondicionamiento de toda el área.

Desmantelamiento de las viviendas temporales que se hubieran construido, en caso de que no se le hubiese dado otro destino.

Disposición de todos los residuos producidos por la obra de acuerdo a sus características.

5.2.2 Cronograma de la fase de construcción

En la siguiente tabla se presenta el cronograma previsto para el desarrollo del emprendimiento, el cual se divide en la subfase de implantación, subfase de obra civil y montaje, subfase de comisionamiento, subfase de desmantelamiento y la Fase de Operación del emprendimiento. El desarrollo total de la obra abarcará 12 trimestres, es decir 36 meses. La fase de construcción comienza con la subfase de implantación, la cual dura 3 trimestres y se solapa el último trimestre con la subfase de obra civil y montaje. Ésta se desarrolla durante 8 trimestres, solapándose los últimos dos con lo que dura la subfase de comisionamiento. El desmantelamiento dura 2 trimestres y se solapa con el inicio de la fase de operación.

Tabla 5-1: Cronograma tentativo del proyecto

Subfase / Trimestre 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Implantación

Obra civil y montaje

Comisionamiento

Desmantelamiento

Fase de operación

5.3 INSTALACIONES PREVISTAS PARA GESTIONAR ASPECTOS AMBIENTALES

En este punto se incluye la información solicitada en los puntos 4.1.2 y 4.1.3 de los TdR, analizando por separado las instalaciones propias y las de terceros. A los efectos de ordenar la información se presenta primero un punto con el resumen de los aspectos ambientales esperados, para luego entrar en el análisis de su manejo.

5.3.1 Resumen de principales aspectos ambientales

En este punto se informará sobre los aspectos ambientales esperados de la fase de construcción, y la estimación de los mismos de acuerdo con la información disponible.

Polvo y gases

Las actividades de la fase de construcción suelen ser muy intensivas en la generación de emisiones al aire, básicamente en polvo y gases de combustión por movimiento de vehículos y maquinarias. Existen dos grandes fuentes de este tipo de aspectos: los frentes de obra, y el tránsito de camiones y maquinarias.



El conjunto de todos los frentes de obra está confinado al área donde se estarán ejecutando los trabajos, que totaliza aproximadamente 355 há. Por lo que las fuentes de polvo y gases se pueden asociar de forma global a dicha área. Resulta muy difícil hacer una estimación del polvo y gases que se pueden generar. La emisión de gases está relacionada con el consumo de combustible en obra mientras que la emisión de polvo está relacionada con las actividades a realizar.

De las unidades presentadas, la única que cuenta con una fuente fija de emisión al aire es la Planta de Asfalto.

Consumo de agua

La fuente de agua para la fase de construcción serán perforaciones de agua subterránea, para lo que se ha previsto la construcción de varios pozos que suministren el caudal suficiente para la ejecución de las obras. En la Lámina 5-1 se han indicado tres posibles localizaciones para los pozos de abastecimiento. El consumo de agua en el pico de los trabajos se estima en unos 50 m3/h de promedio diario (1.200 m3/d), pudiéndose esperar un pico horario de 75 m3/h.

Acopios de materiales

Los acopios con posibilidad de generar impactos ambientales corresponden a los de áridos. Otros acopios tales como hierro, madera y equipamientos no presentan los mismos problemas y su ubicación se realiza con criterios logísticos. El cemento se manejará en silos dentro de la Planta de hormigón. Según la Lámina 5-1, está prevista un área para acopio de suelo junto a donde posteriormente se ubicará el Patio de madera.

Manejo de combustible y lubricantes

El desarrollo de la obra implica la utilización de combustible y lubricantes para el funcionamiento de las maquinarias y su mantenimiento. Siendo estas sustancias peligrosas y con susceptibilidad de generar contingencias, se consideran unos de los aspectos ambientales a tomar más en cuenta. No se tiene una estimación de cantidades ni de frecuencias.

Efluentes y drenajes

Los efluentes previstos para la fase de construcción son de tres tipos: las aguas residuales asimilables a domésticas generadas por el sistema de recolección de excretas y comedores, los generados por lavados de equipos y maquinarias y los generados por pluviales. La Planta de Hormigón, que tiene un consumo importante de agua, no tendrá efluentes ya que funcionará con retorno de agua de lavado de mixer en la producción de hormigón.

Las aguas residuales asimilables a domésticas se estiman en un promedio de 350 m3/d, con un incremento en el pico llegando a casi 500 m3/d. Las características de las mismas serán las clásicas de un líquido cloacal no demasiado cargado.

Se desestimulará el lavado de maquinarias con agua, por lo que no se prevé un caudal significativo. En caso de que éste deba realizarse, se exigirá la infraestructura adecuada para la retención de hidrocarburos, y se desaguarán con los drenajes.

En cuanto a los pluviales de obra, se ha previsto un sistema de drenajes mediante canales que recolectan toda el agua de lluvia y la conducen a tres lagunas de sedimentación que permitirán retener los sólidos que se arrastren. Las lagunas contarán con rejas de entrada para evitar la salida de sólidos groseros. También contará con un sistema de descarga que permita retener posibles descargas de hidrocarburos.



Residuos sólidos

Los residuos sólidos que posiblemente se generen en la fase de construcción pueden clasificarse en al menos siete corrientes. Algunas de estas corrientes corresponden a salidas, ya que su gestión se realiza fuera de la Zona Franca, otras corrientes se manejarán internamente, y por tanto no se consideran salidas. El listado completo se presenta a continuación.

Asimilables a domésticos: corresponderá a todos los residuos de comedor oficinas y obradores que puedan considerarse como tal. Se estima de promedio entre 3 y 4 t/día, por lo que para toda la fase de construcción podrían alcanzarse unos 3.500 t de este tipo de residuos. Si bien son cantidades menores, se incluyen también los sólidos provenientes de la planta de tratamiento de efluentes de fase de construcción.

Reciclables metálicos: Correspondería a la chatarra metálica que no puede reutilizarse en obra y que debe ser dispuesta. Ésta será separada y se sacará de Zona Franca con destino a su reciclaje. Si bien su flujo puede ser muy variable a lo largo de la obra, se ha estimado en unas 20.000 t en toda la fase.

Reciclables papel/cartón/plástico: El mismo caso que el anterior; se clasifica en obra y sale de Zona Franca para su reciclado. Tampoco su flujo de producción es constante, y se ha estimado en entre 8.000 y 10.000 t en toda la fase.

Residuos peligrosos: Los residuos peligrosos son varios, desde envases de sustancias peligrosas, hasta trapos y tierras contaminadas con hidrocarburos. La cantidad de residuos que se genere suele estar muy condicionada a la calidad de la gestión ambiental de obra que se implemente; con un buen control, suele disminuir sustancialmente el volumen de generación de estos residuos. Es muy difícil estimar la cantidad de residuos peligrosos a generar, pero por experiencias anteriores se pueden esperar unas 90 t para toda la fase.

Residuos sanitarios: Son residuos que se producen en los centros de atención a la salud que existan en los obradores, los que serán muy menores. Se puede estimar en menos de 50 L/mes.

Reciclables madera: En forma similar a las otras corrientes de residuos reciclables, se clasificarán en obra y se almacenarán en un sitio especial próximo al patio de madera. La madera se almacenará y se utilizará luego en la caldera de biomasa, por lo que esta corriente de residuos no corresponde a una salida. Su estimación es de 12.500 t en toda la fase de construcción.

Inertes de obra: se trata de los escombros que se puedan generar, así como material de excavación que no pueda ser reutilizado. A los efectos de su disposición, se dispondrá de una escombrera dentro de la Zona Franca, donde se realizará su disposición final.

Emisiones sonoras

Las emisiones sonoras son parte común de las obras tanto civiles como los montajes electromecánicos. En este sentido, los frentes de obra suelen ser fuentes de ruido bastante importantes.

Normalmente se consideran impactos de importancia media, ya que si bien generan niveles sonoros altos, se trata de impactos de corta duración. Para el caso del emprendimiento en análisis, una de las principales fuentes sonoras que se prevé es la trituradora, que puede alcanzar niveles en fuente de hasta 120 dB(A). No obstante esto, dado que el predio donde se desarrollarán los trabajos se encuentra relativamente distante de fuentes receptoras, se espera que este incremento del nivel sonoro no tenga consecuencias.



Vibraciones

Las vibraciones se corresponden con posibles explosivos a utilizar durante el movimiento de tierra, dadas las características de dureza del suelo. En principio se espera que sea necesario utilizar explosivos en obras como la excavación de SDF o para la Toma de Agua. De todas formas, estos usos serán muy puntuales y controlados, por lo que este tipo de emisiones quedarán confinadas a los padrones de la obra.

5.3.2 Instalaciones previstas para gestionar los aspectos ambientales de obra

En este punto se presentan las instalaciones previstas para el manejo de los aspectos ambientales indicados anteriormente. Se analizarán solo las instalaciones propias del proyecto.

Polvo y gases

Como se mencionó anteriormente, la única instalación necesaria para manejar este aspecto se ubicará en la planta de asfalto. Esta última será una planta tradicional, con un horno de nueva generación con baja emisión de gases. A la salida contará con un sistema de retención de polvo por filtro de mangas.

La trituradora, entendida como otra fuente de polvo, será de última generación, teniendo equipamiento internos para la minimización de polvo. Estos equipos se pueden complementar, en caso de ser necesarios, con medidas de gestión, como el humedecimiento del material a triturar.

Sistema de Abastecimiento de agua

La fuente de agua para la fase de construcción serán perforaciones de agua subterránea, para lo que se ha previsto la construcción de varios pozos que suministren el caudal suficiente para la ejecución de las obras. Todos los pozos que se utilicen tendrán la correspondiente habilitación de la DINAGUA, y abastecerán a uno o más tanques centrales, desde donde se derivarán a los puntos requeridos. La alimentación será por tuberías en las zonas más próximas, tales como planta de hormigón, comedores, oficinas y obradores más próximos. Para los obradores más alejados se utilizarán camiones cisternas, que alimentarán tanques locales. En la Lámina 5-1 se presentan tres posibles localizaciones para los pozos de abastecimiento.

El consumo de agua en el pico de los trabajos se estima en unos 50 m3/h, con un promedio estimado de 1.200 m3/d. El pico horario se estima en unos 75 m3/h. En función de la información de la zona es posible la extracción de la cantidad de agua requerida con la calidad necesaria para los fines previstos con una mínima cloración para asegurar su potabilidad.

Acopios de materiales

Dentro de la Zona Franca, los áridos tendrán sus acopios principales en la zona de cantera, donde se clasificarán por tamaños. De allí se transportarán a las zonas de usos: plantas de hormigón y de asfalto y áreas de relleno. La excepción a esto es la arena, se trae de fuera, y su acopio principal será próximo a la Planta de Hormigón, la que contará también con acopio operativo de piedra.

Fuera de la Zona Franca podrían existir acopios, bastante menores, en las proximidades de la obra del intercambiador. Como se dijo, todo el material para la construcción de dicha obra provendrá de la Zona Franca.



Manejo de combustible

Si bien no está resuelta la logística de manejo de combustible, es posible que muchos obradores cuenten con tanques para su abastecimiento. Estos no podrán ser enterrados y deberán estar ubicados con envallados impermeables que permitan contener un 110 % del volumen del tanque.

En cuanto a los lubricantes, estos deberán estar almacenados en áreas específicas para sustancias peligrosas derramables, en sitios cerrados, pavimentados y rodeados por un cordón que permita contener un 110 % del tanque de mayor capacidad más un 5 % del resto de los demás tanque o contenedores.

Efluentes y drenajes

Las instalaciones previstas para el manejo de este aspecto son de tres tipos.

Sistema de recolección de aguas residuales asimilables a domésticas

Se contará con un sistema de recolección de aguas residuales asimilables a domésticas que cubrirá toda la obra dentro de la Zona Franca. En las áreas centrales éstas se recogerán en tuberías y se derivarán a una Planta de Tratamiento de Efluentes de Construcción (en adelante PTEC). Las zonas aisladas se atenderán con baños químicos o sistemas locales y recolección con barométrica, con descarga en la planta mencionada.

La PTEC deberá atender al pico de personal previsto de 5.500 personas, y operará durante toda la fase de construcción. Se instalará una planta compacta, prefabricada de nivel secundario, con desinfección. El cuerpo receptor será el río Negro, aunque aún no está definido el punto de descarga. Previo a la planta habrá una unidad de descarga de los camiones barométricos que sirven a la zona sin tubería.

El diseño final, incluyendo unidades de tratamiento y punto de descarga, será objeto de definición posterior una vez que se presente el Proyecto de Ingeniería a la DINAMA, junto con la Solicitud de Autorización de Desagüe Industrial.

En la Lámina 5-1 se presenta una posible ubicación de la PTEC.

Estructuras de lavado de maquinarias y equipos

Si bien se desestimulará esta práctica, no es posible prescindir de ella en todos los casos. Cuando así lo amerite, el obrador correspondiente deberá tener una zona específica para el lavado de maquinarias y equipos. Éstas serán impermeables, techadas, y con desagüe a una cámara de captura de aceites y grasas que se pueda cerrar. La salida final será al sistema de drenajes pluviales.

Sistema de drenajes pluviales

En cuanto a los pluviales de obra, se ha previsto un sistema de drenajes mediante canales que recolectan toda el agua de lluvia y la conducen a tres lagunas de sedimentación que permitirán retener los sólidos que se arrastren.

Residuos sólidos

Para la gestión de los residuos sólidos en obra se utilizarán varias instalaciones. Un primer nivel de instalaciones se ubicará en los puntos de generación: oficinas, comedor y obradores.

Las oficinas y comedores contarán con un área específica e impermeabilizada, donde se ubicarán contenedores para residuos asimilables a domésticos. Estos serán recogidos por un camión con cargador y enviados al sitio asignado que designe la Intendencia Departamental.



A nivel de obradores también se tendrá una zona para los contenedores de residuos asimilables a domésticos, con el mismo destino que el mencionado. En los obradores también se asignarán lugares para volquetas u otro tipo de contenedor para los residuos metálicos, papel/cartón/plástico, y madera. En forma separada se contará con estructuras para el almacenamiento de residuos peligrosos, cuyos criterios definitivos se establecerán en el Plan de Gestión Ambiental de Construcción. En cualquier caso serán techadas, cerradas y pavimentadas.

Los residuos tanto reciclables como peligrosos de los obradores, en forma periódica se trasladarán a un área central de acopio, cuya ubicación se muestra en el Lámina 5-1. Si bien no existe un layout central de la misma, habrá una zona para el acopio de residuos metálicos, papel/cartón/plástico. Estos residuos periódicamente serán sacados de Zona Franca por empresas autorizadas y enviados a gestores autorizados para su reciclaje.

Transitoriamente la madera podrá acopiarse en la misma área, pero luego que se finalice la pavimentación del patio de madera, se trasladará a una zona asignada para esto, con destino futuro a la caldera de biomasa.

También se dispondrá de una instalación para el almacenamiento transitorio de residuos peligrosos, con las condiciones de seguridad que así lo ameriten. Estos serán recogidos de cada obrador y almacenados para su posterior gestión en común. En principio será en un galpón cerrado y con entrada restringida, y con sistema de desagüe a un pozo negro impermeable. El galpón contará con contenedores especiales según el tipo de residuos, y se almacenarán separadamente de acuerdo al tipo de peligrosidad.

Para los residuos sanitarios no se contará con una instalación propia, los mismos serán manejados en los contenedores establecidos por la reglamentación, y en ellos serán enviados al Centro de Salud con el que se tenga un acuerdo para su disposición según corresponda.

Finalmente, si bien se desestimulará al generación de escombros, se ha previsto una escombrera para disposición de material inerte sobrante.

En cuanto a los residuos generados por la obra del intercambiador, estos serán manejados en el obrador de la misma forma que en los obradores de Zona Franca en cuanto a exigencia de instalaciones. No obstante, su posterior manejo se hará para los mismos destinos, pero con una gestión separada. A los residuos reciclables, para este caso se agregarán los residuos de madera. Una alternativa posible es recurrir a una cooperativa de recicladores que opera en el SDF de Paso de los Toros.

Emisiones sonoras

No se contará con instalaciones específicas para el manejo de las emisiones sonoras, con la excepción de la trituradora que tendrá niveles controlados de ruido. No obstante, se ha asumido como la fuente de ruido más relevante de la fase de construcción.

Vibraciones

Tampoco se prevén instalaciones específicas para el manejo de este aspecto.

5.3.3 Instalaciones de terceros para gestionar aspectos ambientales

Las instalaciones de terceros para el manejo de aspectos ambientales, tiene dos apartados. El correspondiente a la gestión de residuos de las obras, y el relacionado con las viviendas temporales. Ambos puntos se analizan por separado.



Instalaciones para aspectos ambientales de obra

Las instalaciones de terceros para el manejo de aspectos ambientales de obra se reducen a instalaciones para el manejo de residuos. No existe aún una definición precisa de las instalaciones que se van a usar, pero en principio se puede mencionar:

o Planta para reciclaje de papel/cartón/plásticos. o Planta para el manejo de chatarra, que presumiblemente sea las instalaciones de

Gerdau-Laisa, que cuentan con la autorización correspondiente. o Operadores para el manejo de los diferentes residuos peligrosos. o Vertederos o Sitios de Disposición Final para los residuos asimilables a domésticos de

propiedad de la Intendencia Departamental.

Respecto a los residuos reciclables papel/cartón/plásticos de toda la obra y madera que provenga de la obra del intercambiador, se ha conversando con la cooperativa de recicladores mencionada para que puedan brindar este servicio; si no se contará con la infraestructura para el manejo de todo el volumen que se genere, se podría ayudar en la mejora de capacidades.

De no ser posible esta alternativa por razones de permisos, se recurrirá a empresas de Montevideo que estén habitadas para este fin. Por el momento no se prevé insuficiencia de infraestructura existente para su manejo.

La gestión de los residuos peligrosos se hará según el tipo, y se contará con los permisos adecuados para su manejo. No se espera generar volúmenes importantes por lo que se entiende que la generación puede ser atendida por infraestructura nacional.

La disposición de residuos sólidos asimilables a domésticos se realizará en los sitios de la o las Intendencias Departamentales que así lo dispongan. Por el momento, no está previsto el lugar, y es parte de los acuerdos que se vienen trabajando con las Intendencias.

No obstante, lo más probable, por cercanía, es la utilización del Sitio de Disposición Final de residuos de la ciudad de la Paso de los Toros, ya que es el único disponible en el área que presenta algunas características razonables para brindar este servicio.

Sitio de Disposición Final de residuos Municipal de Paso de los Toros:

El Sitio de Disposición Final de residuos Municipal de Paso de los Toros se ubica al Oeste de la ciudad de Paso de los Toros, según se muestra en la Figura 5-2, accediendo al mismo por la calle Ismael Cortina, donde se ubica la entrada principal, o por la continuación de la calle Celestino Vargas, donde hay un acceso secundario.

El mismo fue inaugurado aproximadamente en noviembre de 2012, según consta en el sitio web del Municipio3. En el artículo en cuestión se menciona que: “El vertedero ha sido construido según normativa legal y sugerencias técnicas, respecto a su localización, impermeabilización del subsuelo con capa arcillosa y captación de lixiviados en piletas decantadoras. La obra ha quedado finalizada, luego de esa adecuación del terreno, su cercamiento con columnas de hormigón y tejido, la colocación de columnas con picos de luz y la construcción de una garita para que allí se instale un sereno que se encargará de controlar el área.”

3 http://municipiopasodelostoros.com/?p=3272, visitado el 24/8/18



Según lo relevado, el sitio recibe los siguientes residuos:

2 camiones por día del Municipio Paso de los Toros; 2 camiones día por medio de pueblo Centenario; 1 camión por semana de Rincón del Bonete (UTE); 1 camión por semana de Baygorria (UTE); Rechazo de planta de reciclaje ubicada en el predio; 1 camión por semana de Peralta.

En el predio se ubica un galpón donde una cooperativa de clasificadores desarrolla sus actividades. En total cuentan con 13 operarios. Esta cooperativa recibe en su mayoría residuos con algún grado de clasificación por parte de los comercios de la zona. Dentro del galpón cuentan con una cinta para la clasificación final de los residuos, discriminando en papel y cartón, vidrio, metálicos, y plásticos. Los residuos son enfardados y comercializados en el mercado.

Figura 5-2: Ubicación del Sitio Disposición Final municipal de Paso de los Toros

En el punto de Caracterización del Medio Receptor se presenta una evaluación de las condiciones actual del SDF de Paso de los Toros.

Instalaciones para aspectos ambientales de viviendas temporales

En cuanto a las viviendas temporales, en el punto 5.6 se realiza un análisis de las mismas. Por el momento existen estimaciones generales de asignación de viviendas en ciertas localidades, que requerirán el uso de las instalaciones locales.

En la Tabla 5-4 se presenta una estimación de la población por localidades, lo que implicará el uso de las instalaciones de las mismas o su refuerzo.



Servicio de agua

Según donde se terminen instalando los alojamientos temporales, uno de los principales requerimientos serán los servicios de agua potable, que en nuestro país están a cargo de la OSE. En cada caso será necesario verificar la capacidad de los servicios para suministrar agua potable a las viviendas. Este tema se analiza en el EsIA.

Manejo de aguas residuales

De la misma forma que los alojamientos requieren servicio de suministro de agua corriente también necesitan saneamiento (estático o por alcantarillado) para el manejo de las aguas residuales. A diferencia de los servicios de agua potable, que presentan una buena cobertura en todas las localidades posibles, los servicios de alcantarillado podrían verse más comprometidos, y son inexistentes en algunas de las poblaciones receptoras posibles.

En este punto, en caso de ser necesario, se preverán Plantas de Tratamiento Compactas. Las soluciones definitivas se contemplarán cuando se haya definido los predios a ocupar.

Recolección de residuos

También se entiende como sensible los servicios de recolección de residuos sólidos para los alojamientos temporales, presumiéndose que cualquiera sea la localidad receptora, requeriría algún tipo de apoyo para no resentir lo servicios. Actualmente los residuos urbanos de las localidades cercanas al emprendimiento se disponen en el SDF municipal de Paso de los Toros, la capacidad de este SDF se analiza en el EsIA. Los residuos de Durazno se disponen en el SDF municipal de Durazno, la capacidad de este SDF se analiza en el EsIA.

5.4 ACONDICIONAMIENTO DEL PREDIO Y MANEJO DE PLUVIALES

Los aspectos referentes al acondicionamiento del predio se presentaron en el punto 5.2.1 y los referentes al manejo de pluviales se presentaron en el punto 5.3.

No obstante, no existe aún una definición precisa sobre los drenajes de obra, solo se ha definidos a grandes rasgos sus criterios generales ya explicitados.

5.5 TRANSPORTE DE MATERIALES E INSUMOS

Desde el punto de vista de los insumos, la fase de construcción cuenta con dos partes: obra civil y montaje.

La obra civil se desarrollará durante los 33 meses que demandará la construcción de la planta, pero con intensidad variable. El hormigón se concentrará en el 2°, 3° y 4° semestre. En los meses de máxima se hormigona el doble del promedio. El volumen total de hormigón a colocar es de 150.000 m3.

Los insumos para producirlo son:

Cemento portland – 30.000 toneladas; Arena (el resto de los agregados pétreos se obtiene en el predio) – 60.000 m3; Hierro – 15.000 toneladas.

A partir de la información detallada, en los meses de máximo hormigonado se agregaría al tránsito de Ruta 5 entre Montevideo y el acceso a Camino del Tala, los camiones que se indican en la siguiente tabla, los que corresponden en todos los casos a equipos pesados (camión con acoplado y tractor con semirremolque).



Tabla 5-2: Incremento de camiones durante hormigonado

Insumo Total cargados Máximo diario cargados

Máximo diario total4

Cemento portland 1.000 6 12

Arena 3.000 14 28

Hierro 500 4 8

Totales 24 48

La obra civil de asfalto se concentra en el primer y último semestres, ya que la caminería principal se asfalta al principio y la caminería interna al final. En los meses de máxima se coloca el doble de asfalto que el promedio.

El área total a pavimentar dentro de la Planta con concreto asfáltico se estima en 350.000 m2.

Tanto el material granular para bases como los agregados pétreos provienen del sitio, por lo cual solo hay que transportar filler y asfalto.

Los insumos a transportar para producirlo son:

Filler – 3.300 toneladas; Asfalto – 9.000 toneladas.

En los meses de máxima colocación de asfalto se agregaría al tránsito de Ruta 5 entre Montevideo y el acceso a Camino del Tala, los camiones que se indican en la siguiente tabla, los que corresponden en todos los casos a equipos pesados (camión con acoplado y tractor con semirremolque).

Tabla 5-3: Incremento de camiones durante colocación asfalto

Insumo Total cargados

Máximo diario cargados

Máximo diario total5

Asfalto 300 1 2

Filler 110 0,5 1

Totales 1,5 3

Corresponde señalar que los picos de hormigonado y de colocación de asfalto no coinciden, por lo cual no se suman los camiones generados, el efecto máximo se produce en el pico de hormigonado, en el cual se incrementa el Tránsito Promedio Diario Anual (en adelante TPDA) en 48 camiones pesados (total en ambos sentidos).

No se tiene una estimación del número de camiones necesario para el transporte de la carga contenerizada, pero en cualquier caso ésta vendrá por barco hasta el Puerto de Montevideo, y de allí por Ruta 5 hasta la zona de obra.

El transporte de cargas especiales, corresponde a cargas que por su peso y/o por su tamaño requieren ser transportadas en equipos especiales y con itinerarios acordados con las autoridades nacionales y departamentales competentes.

4 Cada viaje de camión cargado genera uno en sentido contrario de camión vacío. 5 Cada viaje de camión cargado genera uno en sentido contrario de camión vacío.



Estas cargas pueden requerir el refuerzo de algún puente y/o alcantarilla, la construcción de algún desvío de corta longitud, el desmontaje y posterior montaje de líneas de trasmisión eléctrica, semáforos y otros dispositivos y el acompañamiento de personal de tránsito.

Las cargas especiales, cuyo número se estima entre 30 y 50, se recibirán en el Puerto de Nueva Palmira o en la terminal portuaria de UPM de Fray Bentos, entre los meses 12 y 24 del cronograma de obras; para cada una de ellas se determinará el itinerario más adecuado6 en conjunto con las autoridades competentes y en todos los casos se seguirá el procedimiento por éstas establecido previo a su transporte.

La alimentación de los trabajadores y los residuos domésticos por ellos generados no tendrán un efecto de significación en los volúmenes vehiculares que circulan por Ruta 5 ya que no representarán más de 3 camiones medianos por día, en el pico de empleo.

5.6 MANO DE OBRA, ALOJAMIENTO Y TRASLADO DE PERSONAL

5.6.1 Mano de obra

En el siguiente gráfico se muestra el cronograma mes a mes de la mano de obra a utilizar para la fase de construcción según las tareas a desempeñar para los 33 meses previstos para las obras.

Figura 5-3: Cronograma de utilización de mano de obra en fase de construcción

En promedio durante la etapa de construcción habrá entre 3.500 y 4.000 personas trabajando en forma simultánea; durante 12 meses habrá más de 4.000 y en el pico, que se produce en el 4to. Semestre, se alcanzarán entre 5.200 y 5.500 personas.

La distribución varía según las áreas de trabajo. Si se considera el personal que trabajará en obra civil, se tendrá un promedio de 1.380 personas con un mínimo de 50 personas en el mes

6 A la fecha la empresa ha analizado en forma preliminar tres itinerarios: A) desde el Puerto de Nueva Palmira, a través de rutas 12, 23, 3, 14, 5, Camino del Tala; B) desde terminal portuaria de UPM de Fray Bentos, a través de rutas 2, 24, 20, 3, 20, 4, Camino del Tala y C) desde terminal portuaria de UPM de Fray Bentos, vía Chamberlain: 2, 24, 20, 3, 20, 5, Camino del Tala.



1 y un pico de 2.500 entre los meses 12 a 15. En cambio para el personal asignado a montaje electromecánico y comisionamiento (que tendrá un porcentaje alto de personal extranjero), tendrá un promedio de 1.287, con un mínimo de 10 personas del mes 1 al 5, y un pico de 3.350 en los meses 24 y 25.

Finalmente, el personal de UPM que estará asignado al control de obra y tarea administrativas tendrá un promedio de unas 278 personas con un mínimo de 20 en el mes 1 y un pico de 500 entre los meses 25 a 27.

5.6.2 Alojamientos temporales

De acuerdo a las estimaciones primarias, se espera un promedio de entre 3.500 y 4.000 trabajadores directos durante la obra, con un pico de 5.2007. De acuerdo al contrato, un 25 % de las horas hombre que se empleen en la obra, podrán ser mano de obra extranjera. No obstante, ello no implica que este porcentaje se mantenga incambiado durante toda la construcción. Habrá etapas donde la proporción de la mano de obra extranjera represente más de ese 25 %, como por ejemplo durante algunos períodos de la fase de montaje, y etapas donde sea menor al 25 %, como por ejemplo algunas etapas de la fase de obra civil. Esta variación permite cumplir al final de la obra con el porcentaje acordado.

Según los acuerdos alcanzados, se dará solución habitacional a quienes residan a más de 80 km del sitio. Para ello se estima la necesidad de una superficie de unas 20 há para levantar viviendas temporales o permanentes según se determine. De ser posible, se utilizará en primera instancia oferta local de viviendas, si cumplen con los criterios mínimos que se acuerden. Los predios donde se construirán las soluciones habitacionales serán aportado bajo la modalidad de comodato por las Intendencias o por el Gobierno Nacional.

En el marco del Acuerdo Marco Laboral se han establecido grupos de trabajo para definir los protocolos laborales para la construcción de la Planta. Estos grupos están compuestos por la Empresa, el Estado, PIT CNT, SUNCA, UNTMRA, Cámara de Construcción y Cámara Metalúrgica. Uno de estos grupos viene trabajando en la definición de los criterios para el establecimiento de las viviendas temporales, en cuanto al estándar básico que deberá suministrarse. Se prevé que esta definición estará finalizada para setiembre del 2018 y que ya para marzo del 2019 exista un plan detallado con las soluciones de cada padrón que se utilice, y su infraestructura. De todas formas, se pueden adelantar algunas hipótesis con las que se vienen trabajando, a los efectos de caracterizar los aspectos ambientales a manejar. Se hace notar, que si bien la mayoría de las viviendas tendrá carácter temporario y está previsto su desmontaje, por lo menos 60 viviendas tendrán carácter permanente y su titularidad pasará el Estado, una vez finalizada la obra.

Además, según el ítem “3.9.3 Fase de construcción y operativa” del acuerdo ROU-UPM: “ROU acepta que:

i. Proporcionará la implementación de los planes de ordenamiento territorial que deben incluir, además de la aprobación de los lugares de alojamiento que serán provistos por UPM, la aprobación de varios servicios auxiliares necesarios para que las comunidades en donde se construirán las casas funcionen de manera ordenada (incluso con respecto al ocio, la salud, la seguridad y el transporte).

ii. Organizará servicios de transporte público en Paso de los Toros y Centenario para transportar a los trabajadores desde y hacia el sitio de la Planta de Celulosa durante su

7 No se consideró aquí el personal administrativo y técnico lo que eleva el pico a unas 5.500 personas para la fase de construcción.



construcción, montaje y puesta en marcha y su funcionamiento, de acuerdo a lo establecido en la Cláusula 3.9.2(c).

iii. Colaborará con los gobiernos departamentales para facilitar la concesión de las autorizaciones requeridas por la ley para ofrecer los servicios descritos en el párrafo ii. Anterior a partes privadas y publicar todas las convocatorias requeridas antes de la DFI.

(e) Antes de la Fecha Límite de la Fase 2, ROU debe proporcionarle a UPM un plan que establezca cómo pretende cumplir con sus obligaciones en virtud de la Cláusula 3.9.3(d). ROU deberá cumplir con sus obligaciones con respecto a la Cláusula 3.9.3(d) conforme a este plan.”

En base a la información disponible, se podría trabajar sobre un escenario en que la mayoría de la mano de obra se distribuye en las localidades de mayor relevancia de la zona, según la siguiente distribución:

Paso de los Toros: 40-50% Centenario: 10-20 % Durazno: 30-40 % Otras localidades próximas: 10-20 %

En la siguiente tabla se presenta para las primeras tres localidades de la lista anterior el porcentaje de crecimiento de la población teniendo en cuenta la distribución estimada de la mano de obra durante construcción en las distintas localidades. Vale aclarar que los números que se presentan a continuación son valores por exceso, ya que no tienen en cuenta los trabajadores que actualmente residen en la zona y los que ocuparán viviendas ofrecidas en alquiler.

Tabla 5-4: Estimaciones de viviendas temporales por localidad

Localidad Departamento Población actual

Distribución estimada

Crecimiento población

Centenario Durazno 1.136 550 a 1.100 50 a 100 %

Paso de los Toros Tacuarembó 12.985 2.200 a 2.750 17 a 21 %

Durazno Durazno 35.466 1.100 a 2.200 3 a 6 %

No se cuenta con una distribución en cantidad por localidades menores, pero la estimación es de entre 10 y 20 %, o sea entre 550 y 1.100 personas que serán distribuidas entre otras localidades como Carlos Reyles y Rincón del Bonete.

5.6.3 Tránsito inducido

El tránsito inducido de personal asociado a la fase de construcción estará asociado al transporte de personal desde los alojamientos temporales.

Si bien algunas tareas no requieren luz natural y pueden realizarse en cualquier momento del día, a efectos de estimar el impacto máximo, se asume que se trabajará fundamentalmente en un solo turno, entre las 7:00 y las 19:00 horas, dependiendo, tanto de la hora de inicio de la jornada como la de finalización, de la época del año y del grado de avance de las obras. Se podrá escalonar el horario de ingreso y salida de los empleados, de forma de minimizar los picos. En este sentido podría suponerse que el personal de obra civil y de montaje ingrese en cuatro grupos, uno cada media hora y el personal de la categoría otros lo haga media hora después.



Como se mencionó anteriormente, la mayor parte de los trabajadores residirá en las localidades de Paso de los Toros (40-50 %) y Pueblo Centenario (10-20 %); alrededor de 30-40 % lo hará en Durazno y el resto (10-20 %) en otras localidades cercanas.

Según lo ya dicho, en el pico de empleo (5.200-5.500 personas) la mayor parte de los trabajadores (aproximadamente 4.700) residirá en las localidades más cercanas (Paso de los Toros, Pueblo Centenario, otras localidades) y el resto (alrededor de 500 personas) provendrá de Durazno.

En la hipótesis de que el 75 % de las personas residentes en las proximidades de la Planta se trasladen en ómnibus y el restante 25 % lo haga en auto, el tránsito en el tramo de Ruta 5 entre Paso de los Toros y el acceso a Camino del Tala, se incrementaría (en el pico) en la primera hora en 35 ómnibus y 195 autos hacia la Planta y en 35 ómnibus desde la Planta y en la segunda hora en 35 ómnibus y 195 autos hacia la Planta, ya que se supone que los ómnibus que transportan a los dos primeros turnos de trabajadores vuelven a buscar a los dos segundos turnos, hecho lo cual permanecen en la Planta hasta el horario de salida de los dos primeros grupos; los autos permanecen en la planta durante todo el horario de trabajo.

En lo que respecta a las personas que provienen de Durazno, se supone que un 50 % utilizará vehículo particular y el resto viajará en ómnibus, lo que se traduce en la generación de 45 viajes en auto y 3 en ómnibus.

En síntesis, el máximo tránsito generado en el pico de trabajadores, en las horas de entrada y salida en Ruta 5, en el tramo entre Paso de los Toros y empalme a Camino del Tala y entre este empalme y Durazno se muestra en las tablas siguientes.

Tabla 5-5: Tránsito generado en el pico de trabajadores

RUTA 5 ENTRE PASO DE LOS TOROS Y EMPALME A CAMINO DEL TALA

Turnos Hacia planta Desde planta TPDA generado

Autos Ómnibus Autos Ómnibus Autos Ómnibus

1er hora de ingreso 195 35 - 35 195 70

2da hora de ingreso 195 35 - - 195 35

1er hora de salida - 35 195 35 195 70

2da hora de salida - - 195 35 195 35

RUTA 5 ENTRE EMPALME A CAMINO DEL TALA Y DURAZNO

Turnos Hacia planta Desde planta TPDA generado

Autos Ómnibus Autos Ómnibus Autos Ómnibus

1er hora de ingreso 45 3 - - 45 3

2da hora de ingreso 45 3 - - 45 3

1er hora de salida - - 45 3 45 3

2da hora de salida - - 45 3 45 3



6. FASE DE OPERACIÓN

A los efectos de la descripción de la fase de operación, se seguirá el esquema expuesto en los TdR en el punto 4.2, con mínimas variantes.

6.1 DESCRIPCIÓN GENERAL DE OPERACIÓN

Es común que en la descripción de las fases de operación se incluyan tres escenarios para análisis: operación normal, mantenimiento y contingencias. Estos escenarios implican actividades diferentes, lo que puede generar aspectos ambientales distintos o en cantidades distintas, lo que podría resultar en mayores impactos ambientales.

En este sentido, operación normal se considera cuando todos los procesos funcionan según su diseño y sin que se produzcan desviaciones a lo que se encuentre establecido. Dentro de lo normal, se consideran también algunas actividades de mantenimiento menores, tanto preventivos como correctivos, que se realizan como rutina, sin que se altere significativamente los procesos. Pequeñas roturas, o sustituciones de equipos menores suele considerarse como parte de la operación normal de la planta.

Los escenarios de mantenimiento incluyen los arreglos o sustituciones de equipamientos que pueden provocar detenciones parciales de algún proceso, por alguna horas, y pueden provocar alguna salida de régimen de alguna emisión concreta. Generalmente se trata de mantenimientos programados, que interrumpen la operación de algún equipo concreto por un lapso reducido, generando perturbaciones menores en todo el sistema, y donde sus variaciones quedan dentro del rango de lo aceptable.

Es claro que también quedarían incluidas en los escenarios de mantenimiento las paradas y arranques de operación, que para algunos equipos generan desvíos en las emisiones con valores medios.

De esta forma, el escenario contingente estaría definido por situaciones de riesgo mayores que no son posibles atender en algunas horas, y en las cuales la salida de régimen de la emisión de que se trate, puede producir impactos ambientales significativos.

En cualquier caso, un emprendimiento funcionaría en el escenario de operación normal la mayor parte del tiempo, podría funcionar en un escenario de mantenimiento unas pocas veces al año, y frecuencia de ocurrencia de los escenarios contingentes debería ser mínima.

En una emprendimiento industrial de carácter complejo, como el que se está presentando, la definición de una operación normal puede ser solo un concepto teórico, ya que siempre es posible un pequeño mal funcionamiento que no distorsione significativamente el proceso. De hecho, la operación normal suele incluir la ocurrencia de pequeños desperfectos puntuales, ya que cuando se diseñan los sistemas para el control de los aspectos ambientales se sobredimensionan para atender sobrecargas puntuales.

Esto implica que dentro de la operación normal se incluya la posibilidad de roturas y mantenimiento menores, sin que las mismas deban considerarse contingencias, ya que los desvíos de las emisiones que se pueden producir no alteran los niveles máximos en los tiempos de su detección y la solución del problema. Además de ese mantenimiento correctivo, también se incluye en la operación normal, una serie de rutinas de mantenimiento preventivo, que se realizan durante la operación, y que permite dar mayor seguridad a toda la operación.



Definida de esa forma el escenario de operación normal, el escenario de mantenimiento presenta importancia en los mantenimientos programados, que impliquen paradas de planta. Se trata de mantenimiento generales y que, según la experiencia, se realizará cada 18 meses.

Para el caso de las paradas y sus posteriores arranques y especialmente durante estos últimos, el principal aspecto afectado son las emisiones a la atmósfera, ya que por un período corto, podría tenerse una emisión con valores más altos de lo normal.

Otro aspecto que durante las paradas se puede ver incrementado es la generación de residuos. No obstante, su gestión es parte de los sistemas de control de los aspectos ambientales, especialmente a través del Plan de Gestión de Residuos Sólidos Industriales.

En función de la experiencia de operación de UPM Fray Bentos, tanto los mantenimientos operativos como los que implican paradas, permiten bajar significativamente la ocurrencia de contingencias que se puedan calificar como tal, que son las que requieren un tratamiento específico para su manejo.

En lo que sigue se presenta un resumen de las actividades de mantenimiento, y una primera definición del tipo de contingencias que se puede esperar, lo que será retomado en el capítulo de evaluación de riesgos y contingencias del Tomo II del EsIA.

6.1.1 Actividades de mantenimiento

En fase de operación, el principal objetivo de los servicios de mantenimiento es mantener el equipo de la planta en buenas condiciones y mantener su disponibilidad en el nivel requerido.

Se utilizarán las mejores prácticas en gestión de mantenimiento, que incluyen:

Entrenamiento sistemático del personal de mantenimiento y operación. Seguimiento continuo y mejora continua de la productividad. Acciones de reparación y reconstrucción basadas en la condición de los equipos. Uso de un sistema de gestión de mantenimiento computarizado con las siguientes

características, entre otras: o Recolección de datos in situ del sistema DCS, con diagnóstico in situ. o Sensores en línea para vibración, análisis acústico, análisis de carga. o Mediciones fuera de línea con sensores de vibración, perfiles de temperatura de

los equipos, estado de lubricación, análisis de aceite, inspección visual de equipos, medidas de espesor y holgura.

La planificación del mantenimiento estará basada en recomendaciones del proveedor, rendimiento de la Planta, uso de herramientas predictivas (tales como los puntos de prueba en línea y fuera de línea mencionados anteriormente), análisis de fallas, herramientas de diagnóstico e historial de mantenimiento. El seguimiento del mantenimiento también se implementará en base al análisis de alarmas de proceso y la observación de desviaciones de proceso y desperfectos, usando un procedimiento sistemático.

El personal de mantenimiento participará en reuniones diarias y especiales sobre gestión de la Planta y planificación de la producción.

El mantenimiento preventivo en todas las áreas de planta se considerará parte de la operación normal y es lo que ocurrirá la mayor parte del tiempo. Periódicamente será necesario realizar tareas de mantenimiento correctivo (o preventivo que requiera detener algún proceso), lo que podría implicar la realización de una parada de Planta. Estas paradas pueden ser totales (lo que se estima se realizaría con una periodicidad de unos 18 meses entre paradas) o paradas parciales, con lo que se interrumpen las actividades de una sola área. En cualquier caso, la finalización de una parada implica luego el arranque del área detenida.



Generalmente los mantenimientos serán programados con tiempo, por lo que será posible tomar las medidas necesarias para controlar todos los efectos negativos. Sin embargo, habrá ocasiones donde las paradas de mantenimiento estarán relacionadas a fallas, y por lo tanto serán imprevisibles, o a indicadores de bajo rendimiento o posibilidad de falla inminente, y deberán programarse en plazos muy cortos, de pocas horas como máximo.

Las tareas de mantenimiento pueden generar aspectos ambientales distintos a los de operación, que principalmente corresponden a la generación de residuos sólidos. En general, todas las intervenciones de mantenimiento en áreas de proceso generan distintos tipos de desechos, en cantidades variables, que se consideran en el Plan de Gestión de Residuos Sólidos Industriales. Los principales tipos de residuo son aceites usados, elementos contaminados con hidrocarburos, desechos metálicos, y en cantidades menores, envases vacíos, restos de empaques (plástico, madera), entre otros.

Las actividades de mantenimiento, tanto correctivo como preventivo, abarcan aspectos mecánicos, de lubricación, hidráulica, neumática, electricidad, instrumentación, automatización, etc.

Estas actividades de mantenimiento son en general comunes a la mayoría de las áreas de la planta, con algunas que responden a las características particulares de cada área. A modo de ejemplo pueden mencionarse las siguientes tareas que se realizan permanentemente en planta:

Inspecciones de rutina para revisar el equipamiento. Limpieza de unidades, incluyendo la limpieza de superficies de intercambio de calor. Lubricación de maquinarias y cambios de aceite. Verificación y calibración de instrumentos. Reparación y/o reacondicionamiento de pavimentos y obra civil en general. Afilado de cuchillas (en astillado). Sustitución de componentes o de equipos averiados (si son menores, en general no

requieren detenciones de áreas de proceso). Cambios de telas y filtros en máquinas de secado. Cambios de medios filtrantes, incluyendo cambios de telas en filtros de caustificación,

arena en filtros de planta de tratamiento de agua, resinas de intercambio iónico en planta de tratamiento de agua, filtros de aire, etc.

6.1.2 Contingencias

Los eventos contingentes asociados a la Planta pueden clasificarse en las categorías que se listan a continuación.

Mal funcionamiento o error en la operación de los sistemas diseñados para mitigar los impactos ambientales;

Liberación de gases olorosos a la atmósfera en cantidades no habituales; Derrames de fueloil u otros productos químicos o productos intermedios de los

procesos.

A continuación se listan los posibles eventos contingentes identificados.

Venteos de gases olorosos (conteniendo Compuestos Reducidos de Azufre (en adelante TRS por sus siglas en inglés) desde áreas de proceso directamente a la atmósfera.

Generación de olores por procesos anaerobios en piletas de ecualización y seguridad de la PTE.

Ruidos no habituales. Emisión accidental de dióxido de cloro gaseoso en planta de dióxido.



Emisión no habitual de material particulado desde caldera de recuperación. Derrames de productos químicos (incluyendo licor negro, combustibles, aguas de

lavado, hidrocarburos). Derrames de agua residual bruta. Temperatura de vertido al río por encima del límite permitido. Parámetros por encima de límites en vertido del efluente al cuerpo receptor. Alto pH en embalses de retención de pluviales. Desborde de lixiviado en relleno industrial.

6.1.3 Mano de obra

Durante la operación de la Planta, se tendrán entre 400 y 500 empleos directos de tiempo completo, incluyendo trabajadores itinerantes, en los tres turnos de trabajo, como se presenta en la siguiente tabla. Estos empleados no incluyen los 8.000 generados en el resto de la cadena productiva asociados a esta operación pero fuera de la Zona Franca, ya que no son objeto de este análisis.

Tabla 6-1: Personal en fase de operación

Tarea Descripción Personal

Producción Celulosa Producción + Laboratorio 140 - 150

Mantenimiento 90 - 100

Planta Química 50 - 60

Administración y otras funciones

Incluye áreas de soporte, tales como seguridad, medio ambiente, departamento técnico, finanzas, etc.

30 - 40

Servicios Incluye limpieza, comedor, jardinería, servicios de limpieza industrial, etc. 160 - 165

Total 470 - 515

6.2 MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MADERA

6.2.1 Origen y transporte de madera

El consumo específico de madera se estima que será de 3,3 a 3,7 m3/ADt, por lo que anualmente se requerirán aproximadamente entre 6,9 y 7,8 millones de m3ssc (metros cúbicos sólidos sin corteza) de madera en la Planta.

La madera que abastecerá la Planta provendrá principalmente de plantaciones de eucaliptos en los departamentos de Tacuarembó, Rivera, Durazno, Cerro Largo, Florida y en menor medida de plantaciones en los departamentos de Lavalleja y Treinta y Tres, y ocasionalmente de otros departamentos dependiendo del balance entre oferta y demanda de madera. Algunas de las plantaciones son propias de la empresa y otras serán de terceros, por lo que la ubicación de estas últimas no está determinada con certeza. Igualmente, a modo de referencia, en la Lámina 4-2 se presenta la ubicación de las plantaciones forestales actuales de la empresa que se canalizarían para la Planta.

En la actualidad, existe un área forestada disponible del orden de 180 a 220 mil há previstas para abastecer a la Planta. En función de dicha estimación y de la demanda de madera proyectada, se podría afirmar que el área de nuevas plantaciones deberá aumentar entre 60 y



90 mil há en un período de 10 años, para llegar a un suministro de madera sostenible en el largo plazo. Si se considera que el área forestada en Uruguay actualmente se encuentra en 1 millón de hectáreas, el incremento del área forestada como consecuencia de la instalación de la Planta podría rondar entre 6 y 9 %. En la tabla siguiente se muestra la expansión prevista.

Tabla 6-2: Expansión posible de plantaciones

Departamento Área (há) expansión

Rango Promedio

Durazno 12.000 - 34.000 23.000

Tacuarembó 10.000 - 18.000 14.000

Florida 4.000 - 10.000 7.000

Paysandú 3.000 - 7.000 5.000

Rio Negro 3.000 - 7.000 5.000

Cerro Largo 1.500 - 4.500 3.000

Flores 1.000 - 3.000 2.000

Soriano 1.000 - 3.000 2.000

Colonia 500 - 1.500 1.000

Total General 62.000

La madera llegará al predio industrial en rolos semi descortezados, principalmente en camiones (aunque no se descarta una parte de su llegada por ferrocarril) y se recibirá y almacenará en el patio de madera.

El transporte de madera a la Planta se realizará por carretera mediante camiones semiremolque y tritrenes, con una capacidad neta de carga de 30 t y 48 t respectivamente. El objetivo es alcanzar un 100 % de transporte carretero de madera en tritrenes según los corredores habilitados para ello en el Anexo 4 del Contrato ROU-UPM. Al inicio de la operación de la Planta, un porcentaje mayoritario de la madera se transportará en camiones semirremolque de 30 t de carga; si se elevara el peso máximo permitido en la Red Vial Nacional de 45 t a 48 t, los camiones podrían transportar 33 t de carga; este aumento facilita la utilización de equipos más eficientes, por lo cual se traduce en un menor deterioro de los pavimentos. El uso de tritrenes por su parte, se irá implementando a medida que se vaya revisando la red vial para evaluar su adecuación a la circulación de estos equipos y se la vaya adaptando cuando sea necesario (refuerzo de puentes, rediseño de empalmes, incorporación de terceras sendas en zonas con problemas de sobrepaso). Estos equipos (tritrenes) son también más eficientes en términos de afectación de los pavimentos.

A partir de lo señalado, se adopta como escenario conservador para evaluar el impacto en la circulación, que todo el transporte de madera se realizará en camiones de 30 t de carga; se estima un flujo diario del orden de 600 – 650 camiones de este tipo en un régimen 24/7. Este número de vehículos podría verse reducido en el corto plazo en aproximadamente un 10 % de aumentarse el peso total admisible a 48 t.

A efectos de determinar el número de vehículos que se generarán en cada tramo de ruta, se parte de la distribución en el territorio de las plantaciones desde las cuales se prevé abastecer la Planta. Se cuenta con la estimación de los recorridos que harán los camiones desde las plantaciones a la Planta por la Red Vial Nacional, de acuerdo con lo establecido en el Anexo 4



ya mencionado. En la Lámina 6-1 se presentan las principales rutas utilizadas con mayor frecuencia para transporte de madera.

Los tramos de la red vial que tendrán la mayor afectación son los más próximos a la Planta, que recogen por tanto los camiones que circulan por los distintos itinerarios y corresponden a:

Ruta 5 desde Ruta 43 hasta la Planta ; Ruta 5 desde Ruta 14 hasta la Planta.

Desde el punto de vista del tránsito y de la infraestructura vial, el transporte de madera en rolos es el aspecto de más relevancia, tomando en consideración los impactos correspondientes tanto a la fase de construcción como a la de operación.

En la siguiente tabla se muestra el tránsito de camiones cargados con madera en cada tramo de la red vial nacional. Debe tomarse en cuenta que por cada viaje de un camión cargado se generará uno en sentido contrario de un camión vacío. También debe considerarse que éste no es necesariamente el flujo promedio de camiones que circulará por las mencionadas rutas.

Tabla 6-3: Tránsito inducido y ruteo de transporte de madera

Ruta Desde Hasta Longitud (km)

Camiones cargados por día de UPM

Total de camiones por día de UPM

Ruta 5 Rivera Ruta 30 38 121 242

Ruta 5 Ruta 30 Tacuarembó 70 121 242

Ruta 5 Tacuarembó Ruta 43 81 193 387

Ruta 5 Ruta 43 Planta 61 387 773

Ruta 5 Carlos Reyles Planta 23 242 483

Ruta 5 Durazno Carlos Reyles 34 242 483

Ruta 5 Sarandí Grande Durazno 48 24 48

Ruta 6 Arévalo Ruta 42 21 68 137

Ruta 6 Ruta 26 Río Negro 26 9 19

Ruta 14 Sarandí del Yí Villa del Carmen 34 81 161

Ruta 14 Villa del Carmen Ruta 100 41 185 370

Ruta 14 Ruta 100 Ruta 5 16 185 370

Ruta 19 Cerro Chato Ruta 6 38 56 113

Ruta 19 Ruta 6 Ruta 14 54 81 161

Ruta 26 Ruta 6 Ansina 66 24 48

Ruta 26 Ansina Tacuarembó 60 24 48

Ruta 42 Ruta 6 La Paloma 16 68 137

Ruta 42 La Paloma Ruta 43 33 111 222

Ruta 43 Ruta 59 Ruta 5 29 193 387

Ruta 43 San Gregorio Ruta 59 23 111 222

Ruta 59 Clara Ruta 43 35 60 121



6.2.2 A. Patio de madera

El patio de madera se trata de una unidad de recepción y almacenamiento de los rolos de madera semi descortezados provenientes de las plantaciones. El inventario de rolos que se busca mantener en el patio, no solo es para la operación diaria, sino que busca compensar las posibles perturbaciones en el suministro por condiciones climáticas y estacionales. El patio servirá también para la recepción y almacenamiento de la biomasa (corteza y finos de madera) que provenga de la planta de UPM Fray Bentos para ser quemada en la caldera de biomasa del emprendimiento.

Los troncos ingresarán al patio de madera en camiones cargados que vienen desde el control de acceso y serán descargados con maquinaria específica para ese fin. Los troncos serán almacenados y discriminados por especie. La capacidad de almacenamiento de troncos del patio de madera contemplará aproximadamente 20 días de producción.

El patio de madera consistirá en una explanada abierta con pavimento asfaltado de unos 200.000 m2 de superficie. La forma en planta del patio obedece a desniveles del terreno y busca minimizar la necesidad de relleno. Estará formado por explanadas con pendientes a regueras de recolección de pluviales. Existirá una reguera perimetral, y regueras intermedias. Además, se contará con una explanada adicional de 7 há junto al acceso férreo para posible acopio de rolos. En la Lámina 4-1 se presenta la ubicación del patio de madera y de la explanada adicional en la Planta.

Las entradas y salidas propias de esta área durante la operación normal se presentan en la Figura 6-1 y en las siguientes tablas.

Tabla 6-4: Entradas al patio de madera

Entrada Detalles/Procedencia (Pr) Valores estimados Unidades

Rolos de madera Rolos semi descortezados. Pr: Plantaciones.

7.800.000 m3ssc/ año

Biomasa externa Cortezas y residuos de madera. Pr: Planta de Fray Bentos.

60.000 BDt/año

Biomasa interna

Lodos de PTE. Pr: Clarificador primario, clarificador secundario y precipitador de fósforo de PTE.

46.000 BDt/año

Restos de residuos de madera, rechazos finos, y corteza generada en astillado y otros sectores de la Planta. Pr: Astillado, etc.

85.000 BDt/año

Energía eléctrica Pr: Planta interna de generación de energía. 6 MW

Aguas Pluviales Aguas de lluvia que recibe la zona. 257.400 m3/ año



Tabla 6-5: Salidas del patio de madera

Salida Detalle/Destino (Dest) Valores estimados Unidades

Madera en rolos Dest: Astillado. 7.800.000 m3ssc/ año

Biomasa almacenada Dest: Caldera de biomasa y Evaporación. 170.000 Aprox. BDt/año

Emisión gaseosa

Compuestos orgánicos volátiles (en adelante COV) y gases de combustión de los motores y maquinarias que se desplazan durante la gestión de los troncos. Dest: Ambiente receptor.

No significativo

Material particulado

Sedimenta en las proximidades y es lavado con el agua pluvial. Es principalmente polvo de aserrín del movimiento de madera. Dest: Ambiente receptor a través de Lagunas de sedimentación.

No significativo

Aguas residuales/pluviales

Aguas pluviales con restos de aserrín y sedimentos varios. Se recogen con drenes del patio de madera y se distribuyen a lagunas de sedimentación. Dest: Ambiente receptor a través de Lagunas de sedimentación.

Aguas pluviales: 257.400

m3/ año

Desechos No se prevé la generación de desechos sólidos específicos durante la operación normal.

No significativo

Emisiones sonoras

Producidas por vehículos y golpes de los troncos entre sí cuando son trasladados de un lugar a otro. Dest: Ambiente receptor.

Baja intensidad



Figura 6-1: Diagrama de flujo de operación del patio de madera

6.3 B. LÍNEA DE FIBRA

La línea de fibra se extenderá desde el astillado de los troncos hasta la obtención de la unidad de celulosa, y se corresponderá con la línea principal de la Planta. Comprenderá las operaciones de astillado, cocción, lavado, deslignificación con oxígeno, tamizado, blanqueo, secado y enfardado.

6.3.1 B.1 - Astillado

El astillado permite obtener trozos de madera pequeños y uniformes para lograr cocciones más homogéneas y eficientes. El mismo comprenderá el astillado propiamente dicho y un descortezado previo que consiste en una limpieza final de los troncos para eliminar posibles restos de corteza y remover objetos metálicos, arena y piedras.

La Planta contará con cuatro líneas completas de descortezado y astillado. Cada línea consistirá en un alimentador en el que ingresarán los troncos en dirección axial a los tambores de descortezado, que son cilindros rotatorios inclinados. La rotación levanta los troncos que se rozan entre sí produciendo la fricción que, junto con agua que se rocía sobre los troncos, removerá la corteza. El tambor presenta orificios y ranuras por los que sale el agua arrastrando los trozos de corteza y otras impurezas. El agua utilizada en la limpieza de troncos se clarifica y recircula en el sistema de lavado para minimizar el uso. El exceso de agua purgada se deriva a la PTE.

Los troncos limpios pasan directamente desde el área de limpieza a la zona de astillado, donde pasan por la astilladora o chipera.



A la salida de la astilladora se encontrarán los tamices, que clasificarán por su tamaño a los trozos de madera. Los rechazos grandes se reprocesarán en la astilladora, mientras que los rechazos pequeños (finos o aserrín) serán almacenados en el patio de madera junto con los restos de corteza de la limpieza de troncos como parte de la biomasa interna para luego ser quemados en la caldera de biomasa. Los trozos adecuados, llamados astillas de cocción, continuarán en la línea de proceso y se estibarán a cielo abierto en una pila del orden de 45.000 m3 y unos 28 m de altura. De la pila de astillas, las mismas se moverán a cocción, a través de cintas transportadoras cerradas.

El área de astillado comprenderá las líneas de descortezado y astillado y el área de almacenamiento de astillas, abarcando en total cerca de 20.000 m2, como se muestra en la Lámina 4-1.


Tabla 6-6: Entradas de astillado

Entradas Detalles/Procedencia (Pr) Valores estimados Unidades

Madera en rolos Pr: Patio de madera. 7.800.000 m3ssc/ año

Agua tratada Pr: Planta de Tratamiento de Agua. < 4 Mm3 /año


Aguas pluviales Agua de lluvia que recibe la zona. 25.740 m3/año



Tabla 6-7: Salidas de astillado


Astillas de madera (chips) Dest: Cocción. 7.800.000 m3ssc/ año

Rechazos finos y restos de corteza

Dest: Patio de Madera para almacenamiento con destino final Caldera de biomasa.

60.000 BDt/ año

Emisiones gaseosas COV. Gases de combustión de los motores de maquinaria y camiones. Dest: Ambiente receptor.

No significativo


El material particulado proviene del aserrín o polvo generado durante el astillado. En su mayoría sedimenta en las proximidades y es lavado con el agua pluvial. Dest: Ambiente receptor a través de Lagunas de sedimentación.

No significativo


Provienen de dos fuentes principales, aguas pluviales que van al ambiente receptor a través de las lagunas de sedimentación, y el agua de purga del agua utilizada para el lavado y descortezado de troncos que tiene como destino la PTE.

Aguas pluviales: 25.740 m3/año Agua de purga no significativa

Desechos

Elementos metálicos extraños, arena y piedras. Dest: Sistema de Gestión de Residuos Sólidos.

Cantidades muy bajas

Emisiones sonoras

Descortezado y mesa de carga de chipeo presenta niveles altos de ruido. También la astilladora presenta niveles sonoros altos. Dest: Ambiente receptor.

Fuente relevante

DOCU

MEN

TO D

E PR

OYE

CTO

PL

ANTA

DE

CELU

LOSA

- U

PM

ESTU

DIO

INGE

NIE

RÍA

AMBI

ENTA

L

73

Figu

ra 6

-2: D

iagr

ama

de fl

ujo

de o

pera

ción

ast

illad

o



6.3.2 B.2 - Cocción y deslignificación con oxígeno

Si bien la cocción y la deslignificación con oxígeno deben entenderse como dos procesos diferentes, dado el grado de interrelación que tienen, se ha decidido realizar la siguiente descripción en conjunto. En la Lámina 4-1 se muestra la ubicación de estas unidades.

El área de cocción y deslignificación con oxígeno estará compuesta por un sistema de alimentación de astillas, un reactor vertical de impregnación, un digestor vertical líquido/vapor continuo donde se cocerán las astillas, dos reactores presurizados para la deslignificación con oxígeno, un tanque de soplado para almacenar pulpa, un reactor presurizado para la oxidación del licor blanco y una serie de lavadores de pulpa intercalados con los diversos reactores.

La cocción extendida así como la etapa de deslignificación con oxígeno permiten una mayor selectividad en la remoción de la lignina en comparación con la cocción, conservando mejor la integridad del producto a la vez de disminuir la dosificación de los productos químicos en etapas subsiguientes. El lavado de la pasta marrón se hace a contracorriente, y al final de esta secuencia se genera la principal línea de agua residual (licor negro) que se derivará a evaporación. El licor negro proviene principalmente del digestor.

Cocción

El proceso de cocción comienza con la impregnación de las astillas con licor blanco en el reactor impregnador. El licor blanco es una mezcla de solución de hidróxido de sodio (NaOH) y sulfuro de sodio (NaS2) que penetra en las cavidades del material ayudado por la alta presión del sistema generada por el vapor inyectado. Se aumenta así el área de contacto de los reactivos químicos del licor con la madera, de modo tal de favorecer los fenómenos de transferencia que permiten la ocurrencia de las reacciones químicas de esta etapa.

Durante la cocción, la lignina y la hemicelulosa son parcialmente disueltas y las fibras de celulosa son liberadas de la matriz de madera. Esto ocurre dentro del reactor de cocción o digestor, que será un digestor continuo que presentará un gradiente de temperaturas, así como diversas entradas de licor para optimizar el uso de los reactivos.

Finalizada la cocción, el material se separará en dos corrientes principales: la pulpa marrón que pasará a la etapa de deslignificación con oxígeno y el licor negro que se envía a evaporación. El calor del licor negro podrá ser utilizado para generar agua caliente o bien para generar vapor limpio para la preimpregnación de las astillas.

Deslignificación con oxígeno

En la deslignificación con oxígeno la pulpa marrón lavada es tratada con oxígeno en un medio alcalino. Es posible remover el 60 % de la lignina que entra al reactor.

Lavados

Las etapas de lavado de pulpa entre unidades son una parte muy importante del proceso kraft. El lavado separa diversas sustancias de la pulpa: los reactivos químicos activos que no fueron consumidos, los productos de las reacciones químicas ocurridas, así como también otras sustancias agregadas al medio de reacción para optimizar las condiciones de trabajo o proteger el producto (por ejemplo: ajuste de pH del medio o adición de sulfato de magnesio).

El consumo de agua de los lavados es una fracción importante del consumo de agua total por tonelada de pulpa producida. Es por ello que se ha optimizado el diseño de las corrientes de agua de lavado para que sean reutilizadas o recuperadas siempre que se pueda. Se utilizan lavados a contracorriente, stripping (lavado) de gases para limpiar condensados y recuperación del vapor. Siempre se trabaja de tal forma de minimizar la generación de aguas residuales dirigidas a la PTE.



A continuación de describen las diferentes etapas de lavado.

a) Lavado de pulpa de cocción

El primer lavado de la pulpa se encontrará integrado al digestor, aprovechando la alta temperatura para recuperar una gran fracción de las sustancias orgánicas disueltas que serán utilizadas como combustible en la caldera de recuperación.

La pulpa cocida y lavada se descargará en un tanque denominado blow tank (soplado) para ser bombeada al sistema de depuración. Los lavados de esta pulpa se realizan en tres etapas con lavadores de alta eficiencia de tipo tambor o prensa.

Para la pulpa de cocción, se reutilizará el agua de lavado de la etapa de deslignificación con oxígeno. El porcentaje de recuperación de licor negro mediante el sistema de lavado de pulpa marrón es de un 99 %. El concepto de flujo a contracorriente maximiza la eficiencia de lavado y minimiza la carga del evaporador.

b) Sistema de depuración de pulpa marrón

A pesar de la búsqueda de condiciones que permitan una cocción homogénea de la masa de madera que entra al digestor, esto no se consigue con un 100 % de eficiencia. Es por ello que es necesario separar la pulpa adecuadamente cocida del resto del material. El rechazo está compuesto por astillas parcialmente cocidas, nudos de la madera así como arena/tierra/piedras que entraron al digestor con la materia prima. Éstos serán o bien dispuestos como residuo o, si es madera, devuelto al digestor para su reproceso.

El sistema podrá estar ubicado antes o después de la etapa de deslignificación y consistirá en una sucesión de equipos que comprenderá separadores de nudos, lavadores de nudos, sistemas de reproceso de nudos, tamizador presurizado de tres etapas y un sistema de desaguado de rechazos.

c) Lavado de pulpa de oxígeno

Esta pulpa se lavará con condensado secundario del evaporador o agua caliente, en dos etapas a contracorriente, con un almacenamiento intermedio.

Dependiendo del proveedor que sea seleccionado, la depuración de nudos y el tamizado pueden preceder a las primeras etapas de lavado y deslignificación con oxígeno, como se describió más arriba, o alternativamente, la depuración de nudos y el tamizado pueden ser posteriores al lavado y deslignificación con oxígeno iniciales.

Las entradas y emisiones propias de esta área durante la operación normal se presentan en la Figura 6-3 y en las siguientes tablas.



Tabla 6-8: Entradas de cocción y deslignificación con oxígeno


Astillas de madera (chips) Pr: Astillado. 7.800.000 m3ssc/año

Licor Blanco Pr: Planta de caustificación. 6.000.000 m3/año

Oxígeno

Pr: Planta química o Área de almacenamiento de productos químicos en caso de oxígeno líquido de respaldo.

55.000 t/año

Sulfato de magnesio Pr: Almacenamiento de productos químicos (Origen: Puerto Montevideo). 3.200 t/año

Agua tratada Pr: Planta de Tratamiento de Agua. A definir más adelante

Condensado secundario tipo A Pr: Evaporación. A definir más adelante

Energía Pr: Planta interna de generación de energía.

35 (incluye cocción, deslignificación y blanqueo)

MW

Vapor Pr: Sistema de vapor de la Planta. A definir más adelante

Agua pluvial Agua de lluvia que recibe la zona.

41.960 (incluye cocción, deslignificación y blanqueo)

m3/año



Tabla 6-9: Salidas de cocción y deslignificación con oxígeno


Pulpa marrón Dest: Línea de blanqueo. A definir más adelante

Licor negro débil Dest: Evaporación. A definir más adelante

Emisiones gaseosas

Provienen de los venteos de tanques y son recolectadas totalmente por el sistema de recolección de gases para ser incineradas en las calderas. Dest: Sistema de recolección de gases.

A definir más adelante

Material particulado No está prevista la generación de material particulado durante la operación normal. - -


Aguas residuales del proceso provenientes de pérdidas y salidas. Se intenta su reutilización, de no ser posible se enviarán a la PTE junto con las aguas pluviales. Dest: PTE.

Aguas pluviales: 41.960 (incluye cocción, deslignificación y blanqueo)

m3/año

Desechos

Arena, tierra, piedras que entraron al digestor con la materia prima. Dest: Sistema de Gestión de Residuos Sólidos

Cantidades muy bajas

Emisiones sonoras

Se originan básicamente por los motores y bombas, así como el desplazamiento de la materia prima a través de las distintas etapas. Dest: Ambiente receptor.

Fuente relevante



Figura 6-3: Diagrama de flujo de operación cocción y deslignificación con oxígeno



6.3.3 B.3 - Blanqueo

El blanqueo de las fibras consta de una sucesión de etapas que permiten alcanzar y mantener el color blanco característico y requerido por el mercado. Esto es posible debido a la remoción de la lignina residual y otras impurezas coloreadas que quedaron luego de la deslignificación con oxígeno. El área destinada para para estos procesos ocupará aproximadamente unos 32.600 m2, y se puede ver en la Lámina 4-1.

La Planta utilizará una secuencia libre de cloro elemental (en adelante ECF por sus siglas en inglés) del tipo A/D0-EOP-D1-P8, donde los insumos químicos principales son dióxido de cloro, hidróxido de sodio (soda cáustica), oxígeno, peróxido de hidrógeno y ácido sulfúrico.

Los procesos del tipo ECF presentan importantes beneficios cuando se comparan con las instalaciones tradicionales que utilizaban cloro elemental: generan aguas residuales con menores cargas orgánicas y más fácilmente degradables, a la vez que elimina las concentraciones detectables de dioxinas y furanos.

En particular, la secuencia A/D0-EOP-D1-P, alterna etapas ácidas como la A/D0 y la D1, con etapas alcalinas reforzadas con oxígeno (EOP) y peróxido de hidrógeno (P). Además de los beneficios ambientales de la tecnología ECF, esta configuración permite operar con un bajo consumo de dióxido de cloro, mejorando las características del producto final en términos de brightness (blancura) y garantizando que la carga de AOX en el efluente sea minimizada.

Los lavados entre cada etapa de esta línea son también muy importantes para optimizar el uso de reactivos químicos y garantizar el producto final deseado, como en el caso de la línea de pulpa marrón.

Para los lavados se utilizará condensado secundario, agua blanca9 y agua caliente para minimizar la generación de aguas residuales de las líneas de blanqueo y secado. A su vez, el agua de lavado obtenida luego de filtrar la pulpa lavada en las últimas etapas será usada como líquido de lavado en las etapas previas (lavado contracorriente), de forma de minimizar el consumo de agua y el caudal de aguas residuales.

Debido a las características químicas de las aguas residuales de blanqueo, el grado de reutilización y cerramiento del circuito de agua debe establecerse en base a un compromiso, que además del consumo de agua, contemple el consumo de productos químicos para el blanqueo, la propensión a las incrustaciones en los equipos del área y las purgas óptimas de aguas blancas de la máquina secadora para minimizar la corrosión.


8 La letra “A” indica etapa ácida, “D” etapa de dióxido de cloro, “EOP

” etapa alcalina con mejoramiento con oxígeno y peróxido de hidrógeno, y “P” etapa de peróxido. Los guiones “-“ identifican las ubicaciones para las etapas de lavado. 9 Agua blanca es el agua que escurre cuando se forma la hoja de secado.



Tabla 6-10: Entradas de blanqueo


Hidróxido de sodio Pr: Almacenamiento de productos químicos (Origen: Puerto Montevideo). 29.000 t/año

Pulpa Marrón Pr: Cocción y deslignificación con oxígeno. A definir más adelante

Dióxido de cloro Pr: Planta química. 17.000 t/año

Ácido sulfúrico Pr: Área de almacenamiento de productos químicos (Origen: Puerto Montevideo).

49.000 (incluye blanqueo, planta química, planta de agua y efluentes)

t/año

Peróxido de hidrógeno

Pr: Planta química en caso de Alternativa 1 de Planta Química. Área de almacenamiento de productos químicos (Origen: planta de Fray Bentos) en caso de Alternativa 2 de Planta Química.

11.000 t/año

Oxígeno

Pr: Planta química o Área de almacenamiento de productos químicos en caso de oxígeno líquido de respaldo.

5.000 t/año

Licor blanco oxidado Pr: Planta de caustificación. A definir más adelante

Sulfato de Magnesio Pr: Área de almacenamiento de productos químicos (Origen: Puerto Montevideo).

3.200 t/año

Sesquisulfato de sodio Pr: Planta química. A definir más adelante


Energía Pr: Planta interna de generación de energía.

35 (incluye cocción, deslignificación y blanqueo)

MW


Aguas pluviales Agua de lluvia que recibe la zona.

41.960 (incluye cocción, deslignificación y blanqueo)

m3/año



Tabla 6-11: Salidas de blanqueo


Pulpa blanqueada Dest: Línea de secado y enfardado. 2.100.000 t/año

Emisiones gaseosas

Recolección y tratamiento en depurador: venteos de etapas ácidas que utilizan dióxido de cloro y gases provenientes de tanques de lavado de pulpa y filtrado en etapas con dióxido de cloro. No se proyecta que emitan compuestos clorados. Dest: Sistema de recolección de gases.


Material particulado No está prevista la generación de material particulado durante la operación normal.

- -


Aguas residuales del proceso, se intenta su reutilización, de no ser posible se enviarán a la PTE junto con las aguas pluviales. Como se mencionó, es en esta línea donde se genera el mayor caudal de efluentes líquidos (60-70% del total). Dest: PTE.

Aguas pluviales: 41.960 (incluye cocción, deslignificación y blanqueo)

m3/año

Desechos No está prevista la generación de residuos sólidos durante la operación normal. -

Emisiones sonoras

Son similares a las de cocción y deslignificación con oxígeno, por lo que, dada su proximidad, se consideran una sola fuente. Dest: Ambiente Receptor.

Fuente relevante



Figura 6-4: Diagrama de flujo de operación blanqueo



6.3.4 B.4 - Secado y enfardado

La suspensión de pulpa ya blanqueada será enviada al área de secado para la formación de la hoja de pulpa de celulosa, que será fraccionada y empaquetada en fardos para su exportación.

Esta área consistirá en dos líneas de secado completas que funcionan paralelamente; comparten el mismo tanque para roturas y reprocesos, y el sistema de agua blanca. Se contará con tres torres para almacenar la pulpa blanqueada desde las cuales será bombeada a las dos líneas de secado.

Cada línea presentará un tanque intermedio de almacenamiento de pulpa, un sistema de tamizado para eliminar materiales gruesos y una malla sin fin, que permite el escurrimiento del agua y la retención de la fibra, formándose de esta manera la red de fibras que dará paso a la hoja de celulosa. A continuación se ubicará el área de prensado y a partir de allí la pulpa será introducida al secador. Al final de cada secador se encontrarán los cortadores de hojas a los que les sucederán tres líneas de enfardado, dando lugar a seis enfardadoras en total.

Al final de las líneas de enfardado se instalarán equipos que permitirán atar ocho fardos conformando un único bulto de 2 toneladas. Este bulto se denomina “unidad”, por ser la unidad de manejo de la celulosa en la cadena logística. Los fardos así embalados serán almacenados y dispuestos para su envío al puerto de Montevideo, por vía férrea. Para esto se contará con un área de carga de vagones.

Esta infraestructura ocupará un área, en su mayor parte cerrada, de alrededor de 41.000 m2.

El agua removida durante el drenaje y el prensado se recuperará y se reutilizará en la línea de fibra para el lavado de la pulpa blanqueada y dentro del área de secado para realizar diluciones requeridas de proceso.

Las entradas y salidas propias de esta área durante la operación normal se presentan en Figura 6-5 y en las siguientes tablas.

Tabla 6-12: Entradas al secado y enfardado


Pulpa blanqueada Pr: Línea de blanqueo. 2.100.000 t/año

Insumos para enfardado Pr: Almacén de insumos, alambres de enfardado. 4.600 t/año







Tabla 6-13: Salidas de secado y enfardado


Celulosa en fardos Dest: Puerto de Montevideo, sale por vía férrea. 2.100.000 t/año

Emisiones gaseosas

Principalmente se tratará de vapor de agua de las etapas de recuperación de calor y de las bombas de vacío. Dest: Ambiente receptor.




Dest. Aguas pluviales: PTE. Dest. Aguas residuales del proceso: se intenta su reutilización en el proceso de blanqueo para el lavado, de no ser posible se enviarán a la PTE junto con las aguas pluviales.


m3/año

Desechos

No está prevista la generación de desechos sólidos durante la operación normal. El material que puede generarse es el que proviene de la rotura de la hoja (rotos de pulpa blanca) y serán almacenados en tanques para su reproceso.


Emisiones sonoras

Se originan básicamente por los motores y partes de los equipos, especialmente de la secadora, así como el desplazamiento de la materia prima a través de las distintas etapas. Dest: Ambiente receptor.

Fuente relevante



Figura 6-5: Diagrama de flujo de operación secado y enfardado

6.4 C - LÍNEA DE RECUPERACIÓN

Los objetivos principales de la línea de recuperación son acondicionar el licor negro para alimentar la caldera de recuperación, generar el licor blanco necesario para la cocción y recuperar la cal viva utilizada en la generación del mismo. Su funcionamiento está íntimamente relacionado con la planta de energía que se describirá más adelante.

El área de recuperación comprende los siguientes procesos principales:

Evaporación; Caustificación; Calcinación.

El área de recuperación estará compuesta por los siguientes procesos: evaporación, planta de caustificación y calcinación. Ocupará un área de alrededor de 35.700 m2 y su ubicación puede observarse en la Lámina 4-1.

6.4.1 C.1 - Evaporación

En la etapa de evaporación el licor negro que sale de la línea de fibra es concentrado antes de ser enviado a la caldera de recuperación. Esta área comprende una serie de evaporadores, tanques, bombas, “stripper” para gases y una planta de metanol, todo lo que ocupará un área de 13.700 m2. La planta de evaporación contendrá siete efectos (evaporadores) de película descendente, donde el licor negro alcanzará una concentración mínima de 80 % de sólidos secos. En este proceso se genera el licor negro concentrado que será un insumo de la planta de energía.

La concentración del licor para su combustión presenta numerosos beneficios:

Se recupera agua bajo la forma de condensados que pueden ser reutilizados en la línea de fibra.

La combustión con un mayor contenido de sólidos y menor contenido de agua es más eficiente y presenta menores riesgos durante la operación.



El material evaporado del licor se condensará y constituirá los denominados condensados que serán clasificados por su grado de contaminación para así ser destinados a diferentes partes de la Planta.

El condensado primario es el más limpio de todos y se obtiene de los primeros efectos. Será reutilizado en el sistema de vapor de la Planta.

El condensado secundario tipo A se reutilizará en las etapas de lavado de la línea de fibra, mientras que el tipo B en la planta de caustificación, en la preparación del licor blanco.

El condensado más concentrado, denominado sucio, será purificado en una unidad de stripping, de la que se obtendrán dos corrientes: la corriente del condensado, que se utilizará en varios procesos de la Planta según su calidad o se derivará a la PTE, y una corriente gaseosa conteniendo metanol y los compuestos de azufre.

La corriente gaseosa se pasa por un sistema de licuefacción de metanol donde, mediante una columna de destilación, el metanol se purificará para ser utilizado o bien en la caldera de recuperación o bien en el horno de cal como combustible.

El condensado sucio que queda luego de separar el metanol en la torre de destilación volverá al stripper de condensado sucio para su reproceso.

Eventualmente el metanol se podrá purificar para su uso en la producción de dióxido de cloro, así como para su venta a terceros.

En la planta de Evaporación también es posible agregar al licor los lodos secos de la PTE para disminuir la cantidad de residuos sólidos generados, aumentando a la vez la concentración del licor.


Tabla 6-14: Entradas de evaporación


Licor negro débil Pr: Cocción y deslignificación con oxígeno. A definir más adelante

Lodo de clarificadores secundarios (biolodo) Pr: PTE. 16.100 BDt/año







Tabla 6-15: Salidas de evaporación

Salida Detalle/destino (dest) Valores estimados Unidades

Licor negro concentrado Dest: Caldera de recuperación. A definir más adelante

Condensado primario limpio Dest: Sistema de vapor de la planta. A definir más adelante

Condensado secundario Tipo A

Dest: Línea de fibra; Lavado entre etapas de cocción y deslignificación con oxígeno y blanqueo.


Condensado secundario Tipo B Dest: Caustificación. A definir más adelante

Metanol recuperado Dest: Caldera GOS. A definir más adelante

Emisión gaseosa Representan una parte importante de los gases olorosos generados por la planta. Dest: Sistema de recolección de gases.




Solamente una pequeña fracción de condensado sucio es enviada finalmente a la PTE. Las aguas pluviales del área son recolectadas y enviadas a la PTE. Dest: PTE.


m3/año

Desechos No está prevista la generación de desechos sólidos específicos durante la operación normal.

- -

Emisiones sonoras Fuentes de alto nivel sonoro. Dest: Ambiente receptor.

Fuente relevante



Evaporación

Caldera de Recuperación

Sistema de recolección de gases

Ambiente

Sistema de vapor de planta

Agua de lavado para línea de fibra

Caustificación

Stripping

Caldera GOS

Licor Negro Concentrado

Gases de proceso- gases no condensables

de evaporación- gases de ventilación de tanques de licor negro

Emisiones sonoras

Aguas pluviales

Metanol

Condensado Primario limpio

Condensado Secundario tipo A

Condensado Secundario tipo B

Condensado Sucio

PTE

Salida

Energía eléctrica

Calor (vapor)

Biolodo PTE

Licor negro débil

Aguas pluviales

Agua tratada

Figura 6-6: Diagrama de flujo de operación de evaporación

6.4.2 C.2 - Planta de caustificación

La planta de caustificación recibe el licor verde que proviene de la caldera de recuperación, luego de haber quemado la materia orgánica del licor negro concentrado. Este licor verde es transformado en licor blanco mediante el agregado de cal viva. De esta forma, se terminan de recuperar los productos químicos que conforman el licor blanco y éste vuelve a la línea de fibra para alimentar la etapa de cocción.

La planta comprenderá una serie de tanques de almacenamiento, filtros, reactores, el apagador y los caustificadores, y ocupará un área de 9.000 m2.

En el área de caustificación ocurre el paso necesario para recuperar el hidróxido de sodio. Esto se logra a partir de la reacción del carbonato de sodio presente en el licor verde con el hidróxido de calcio de la cal que fue apagada en el apagador. De esta forma, debido a los procesos de reducción de la caldera, donde los sulfatos se reducen a sulfuros, y a la posterior caustificación, es que se vuelve a obtener el licor blanco necesario para la cocción.

La primera operación que se realizará en esta área es la filtración del licor verde, ya que contiene impurezas insolubles denominadas dregs, compuestas principalmente por carbono y



elementos insolubles provenientes de la madera. Los dregs serán lavados y espesados ya sean en un filtro de tambor rotativo o una centrífuga y luego dispuestos en el SDF.

El licor verde filtrado será mezclado con cal apagada en el caustificador. De esta operación se obtendrán tres corrientes que deben separarse; el licor blanco, el lodo de cal y un material inerte e insoluble llamado grits.

Los grits sedimentarán en el caustificador y serán removidos mediante un transportador de tornillo y dispuestos también en el SDF en conjunto con los dregs. El licor blanco será separado del lodo de cal por filtración en el filtro de licor blanco.

El lodo de cal, que saldrá del filtro con una consistencia de un 30-35%, será enviado a un tanque de almacenamiento. Antes de su envío al horno de cal, el lodo es lavado para recuperar el álcali con contenido de azufre residual y para aumentar el contenido de sólidos secos del lodo. Esta operación tendrá como objetivo disminuir el uso de combustible y generación de TRS en el horno de cal.

El líquido obtenido luego del filtrado del lodo de cal constituye el denominado licor blanco débil que será utilizado nuevamente para disolver el fundido inorgánico de la caldera de recuperación durante la generación de licor verde.

Una parte del licor blanco obtenido será oxidada con aire u oxígeno para oxidar sulfuros y convertirse en licor blanco oxidado, que será utilizado en el sistema de deslignificación con oxígeno y en las etapas de blanqueo para mantener el balance de sodio y azufre en el ciclo del licor.

Si bien no está prevista la generación de aguas residuales en esta área, eventualmente pueden ocurrir descargas imprevistas, siendo éstas en su mayoría de importancia ambiental menor debido a que se originan a partir de disoluciones de sales inorgánicas. En algunos casos excepcionales pueden ocurrir derrames de volumen más importante que sí podrían modificar el pH del agua residual generada, o contribuir a la DQO por su contenido en compuestos de azufre y materia orgánica. Como medida de contingencia, se instalará en el área un tanque de recolección de derrames, para el reprocesamiento de los mismos. A este tanque se derivarán las aguas residuales recolectadas por los sumideros, derrames, agua de sello, agua de lluvia por mencionar algunas fuentes, y si sus características químicas no son las adecuadas para la PTE se procederá a su reprocesamiento en el área. Las entradas y salidas propias de esta área durante la operación normal se presentan en la Figura 6-7 y en las siguientes tablas.



Tabla 6-16: Entradas de Planta de caustificación


Licor verde Pr: Caldera de recuperación. A definir más adelante

Condensado secundario Tipo B Pr: Evaporación. A definir más adelante

Cal viva Pr: Calcinación. A definir más adelante

Aire u oxígeno Pr: Planta química. A definir más adelante


Energía eléctrica Pr: Planta interna de generación de energía.

8 (incluye caustificación y calcinación)

MW



Corresponde a cenizas de la Caldera de recuperación que se arrastran por la corriente de gases de salida y es captado por un sistema de precipitadores electroestáticos (ESP). Pr: Caldera de recuperación.





Tabla 6-17: Salidas de Planta de caustificación


Licor blanco Dest: Cocción y deslignificación con oxígeno. 6.000.000 m3/año

Licor blanco oxidado Dest: Deslignificación con oxígeno y blanqueo. A definir más adelante

Licor blanco débil Dest: Caldera de Recuperación. A definir más adelante

Lodo de carbonato de calcio Dest: Calcinación para su recuperación. A definir más adelante

Emisiones gaseosas Provienen de los venteos de tanques. Dest: Sistema de recolección de gases.




No se prevén descargas de aguas residuales provenientes de esta área con excepción de las aguas pluviales. Dest: PTE.


m3/año

Desechos Dregs y Grits. Dest: SDF.

20.000 BDt/año

Emisiones sonoras Dest: Ambiente Receptor. Baja intensidad



Línea de Fibra

Ambiente

Licor Blanco oxidado

Lodo de carbonato de

calcio (CaCO3)

Emisiones sonoras

Aguas Pluviales

Grits

PTE

SDF

Filtrado Caustificación

Sistema de recolección de gases

Gases de proceso- gases no condensables

de evaporación- gases de ventilación de tanques de licor negro

Calcinación

Dregs

Energía eléctrica

Calor (vapor)

Cal viva (CaO)

Licor verde

Aguas pluviales

Condensado secundario Tipo B

Aire u oxígeno

Agua tratada

Licor Blanco

Licor Blanco débil Disolvedor caldera de recuperación

Cenizas Caldera recuperación

Figura 6-7: Diagrama de flujo de operación de Planta de caustificación

6.4.3 C.3 - Calcinación

El carbonato de calcio producido durante la caustificación del licor verde es transformado nuevamente en óxido de cal en hornos de cal en un proceso denominado calcinación. El producto de este proceso es nuevamente reutilizado en la caustificación.

El área contará con tanques de almacenamiento, bombas y filtros y dos hornos de cal donde se calcinará el carbonato de calcio. Los hornos utilizados serán hornos horizontales rotatorios continuos con una longitud del orden de unos 140 m, funcionarán en paralelo y tendrán una capacidad de 800 t/d cada uno. En un extremo serán alimentados con el carbonato de calcio mientras que en el otro extremo, además de encontrarse la llama calefactora, se encontrará la salida del producto calcinado. Toda la infraestructura asociada a esta área ocupará una superficie de 13.000 m2.

El lodo de carbonato de calcio (o lodo de cal) lavado y espesado está compuesto principalmente por carbonato de calcio y agua. Para la obtención del óxido de calcio (cal viva) se hará circular el sólido a través de los hornos y debido al calor suministrado, ocurrirá la descomposición del carbonato dando lugar al óxido de cal deseado y CO2 gaseoso.

Los hornos utilizarán fueloil e hidrógeno (subproducto de la planta de clorato de sodio) como combustible y estarán equipados con un secador de lodos. También podrán quemar gases olorosos diluidos provenientes del área de caustificación.



La acumulación de elementos químicos que no participan en los procesos, denominados elementos de no proceso (en adelante NPE por sus siglas en inglés), es consecuencia del grado de cierre del sistema. Es en esta área donde se realizarán las purgas destinadas a controlar estas concentraciones. Se purgará parte del lodo de cal del sistema y el material particulado retenido. Debido a las características de los suelos donde crece la materia prima utilizada en el país, el fósforo es uno de los elementos de no proceso que debe ser cuidadosamente muestreado en el efluente final. La reposición del óxido de calcio que se retirará en las purgas se realizará mediante la suplementación (make up) en el circuito de la cal. Puede suplementarse tanto con piedra caliza que se introduce a la entrada del horno de cal o con cal viva que se introduce al ciclo en el caustificador de licor verde.

Las emisiones gaseosas, además de ser monitoreadas de forma continua serán minimizadas con el lavado del lodo de cal (control de TRS) y el control de las características de la llama interior del horno que provee de calor al sistema (control de NOx).

En la siguiente tabla se presentan algunos parámetros descriptivos del proceso de Calcinación. Tabla 6-18: Parámetros de operación del área calcinación

Parámetro Valores estimados Unidades

Longitud de cada horno Aprox. 140 m

Capacidad de cada horno Aprox. 800 t/d

Volumen de sólido purgado 34.000 t/año


Tabla 6-19: Entradas de calcinación


Lodo de carbonato de calcio Pr: Planta de caustificación. A definir más adelante

Cal de reposición/piedra caliza de reposición

Pr: Área de almacenamiento de productos químicos. 34.000 t/año

Fueloil Pr: Área de almacenamiento de combustibles. 88.000 t/año

Hidrógeno Pr: Planta química en caso de Alternativa 1. A definir más adelante

Energía eléctrica Pr: Planta interna de generación de energía.

8 (incluye caustificación y calcinación)

MW




Tabla 6-20: Salidas de calcinación


Cal viva Dest: Planta de caustificación. A definir más adelante

Emisiones gaseosas

Se libera CO2 como producto de reacción para la recuperación del óxido de calcio a partir del carbonato de calcio. Dest: Ambiente receptor.



La descarga en el gas de combustión será captada por un precipitador electrostático. Dest: SDF o plantaciones.

Material particulado ESP hornos de cal + Material particulado ESP y cenizas Caldera biomasa: 59.000 BDt/año

Aguas residuales/pluviales Tanque de almacenamiento de aguas residuales10. Dest: PTE.


m3/año

Desechos Purgas de los lodos de cal. Dest: SDF o plantaciones.

34.000 BDt/año

Emisiones sonoras Dest: Ambiente Receptor. Baja intensidad

10 Al igual que en el área de caustificación, no se prevén descargas de aguas residuales. Eventualmente pueden ocurrir descargas imprevistas, siendo éstas de importancia ambiental menor debido a que se originan a partir de disoluciones de sales inorgánicas. En algunos casos excepcionales pueden ocurrir derrames de volumen más importante que sí podrían modificar el pH del agua residual generada, o contribuir a la DQO por su contenido en compuestos de azufre y materia orgánica. Como medida de contingencia, se instalará en el área un tanque de derrames para el reprocesamiento de los mismos. A este tanque se derivarán las aguas residuales recolectadas por los sumideros, derrames, agua de sello, agua de lluvia por mencionar algunas fuentes, y se procurará su reprocesamiento en el área.



Caustificación

Ambiente

Emisiones sonoras

Aguas pluviales PTE

Filtro de lodo de cal Horno de cal

Residuos sólidos

Cal Viva

Gases de combustión


Energía eléctrica

Calor (vapor)

Hidrógeno

Lodo de carbonato de calcio

Aguas pluviales

Fueloil

Piedra caliza de reposición

SDF o Plantaciones

Figura 6-8: Diagrama de flujo de operación de calcinación

6.5 D - PLANTA QUÍMICA

La Planta Química es la unidad donde se producirán varios de los insumos químicos necesarios para el proceso. Aún no se encuentra definido cuáles serán los insumos que se producirán en la planta y cuáles vendrán de afuera. Por el momento se tienen en consideración dos alternativas:

Alternativa 1: producción de dióxido de cloro, oxígeno, clorato de sodio y peróxido de hidrógeno.

Alternativa 2: producción de dióxido de cloro y oxígeno.

En cualquiera de los casos el área destinada a la planta química es de 46.000 m2 (incluyendo el área de almacenamiento de productos químicos) y su ubicación puede observarse en la Lámina 4-1.

A continuación se describe la operativa de cada uno de los procesos de producción posibles.

1. Dióxido de cloro

El principal reactivo empleado para el blanqueo de pulpa de celulosa con el proceso ECF es el dióxido de cloro, el cual se fabricará en la Planta Química. El mismo se producirá a partir de clorato de sodio, utilizando además peróxido de hidrógeno y ácido sulfúrico. La capacidad de producción de dióxido de cloro será de 50 t/día.

El dióxido de cloro gaseoso generado será absorbido en agua fría, en una torre de absorción con flujo a contracorriente. La solución obtenida en la torre de absorción será almacenada a una concentración de aproximadamente 8 g/L a 10 g/L.

Como subproducto del proceso se obtendrá sesquisulfato de sodio, que se utilizará para controlar el inventario de sodio y azufre del proceso.



Los vapores que salen de la torre de absorción de dióxido de cloro serán depurados en un depurador que también capturará los venteos de los tanques de almacenamiento y otros puntos de venteo para evitar fugas de dióxido de cloro a la atmósfera.

2. Oxígeno

La separación de oxígeno del aire se realizará mediante una unidad de separación de aire (en adelante ASU por sus siglas en inglés). La misma tendrá una capacidad de producción de oxígeno de unas 180 t/día.

3. Clorato de sodio

El clorato de sodio se obtendrá a partir de agua y cloruro de sodio mediante el uso de electricidad, obteniéndose hidrógeno como subproducto. El clorato de sodio será secado y almacenado en silos hasta su utilización.

4. Peróxido de hidrógeno

La producción de peróxido de hidrógeno se realizará mediante el proceso de autooxidación de la antraquinona. Se utilizará una solución de trabajo que primero se hidrogena y luego se oxida para generar el peróxido de hidrógeno, el cual será separado de dicha solución mediante el lavado con agua a contracorriente en una columna de extracción.

En las siguientes tablas y en la Figura 6-9 y Figura 6-10 se presenta el resumen de las entradas y salidas de toda la Planta Química para las dos alternativas.

6.5.1 Alternativa 1

Esta alternativa considera la producción en Planta de los cuatro productos químicos antes mencionados y por tanto considera todos los procesos.

Tabla 6-21: Entradas de Planta química - Alternativa 1


Cloruro de sodio

Pr: Área de almacenamiento de productos químicos (Origen: Puerto de Montevideo, Nueva Palmira o Fray Bentos).

42.000 t/año

Ácido sulfúrico Pr: Área de almacenamiento de productos químicos (Origen: Puerto de Montevideo).


t/año


Aire Pr: Ambiente. A definir más adelante

Energía eléctrica Pr: Planta interna de generación de energía. A definir más adelante




Tabla 6-22: Salidas de Planta química - Alternativa 1


Clorato de sodio Dest: Puerto de Montevideo y otras plantas 28.000 t/año

Dióxido de cloro Dest: Blanqueo. 17.000 t/año

Sesquisulfato de sodio Dest: Blanqueo. A definir más adelante

Oxígeno Dest: Cocción, deslignificación con oxígeno y blanqueo.

55.000 5.000

t/año

Hidrógeno Dest: Calcinación. A definir más adelante

Peróxido de hidrógeno Dest: Blanqueo. 11.000 t/año

Emisiones gaseosas

Las provenientes de la planta de dióxido de cloro y de peróxido de hidrógeno son tratadas en un depurador antes de ser liberadas al ambiente. Dest: Ambiente receptor.



Aguas residuales/pluviales Dest: PTE. Aguas pluviales: 59.210

m3/año

Desechos No se generan desechos de proceso. - -

Emisiones sonoras Ruidos de baja intensidad producidos por bombas, máquinas y motores. Dest: Ambiente receptor.

Baja intensidad



CalcinaciónHidrógeno

Aguas Pluviales

PTE

Producción de dióxido de cloro

Emisiones gaseosas de planta de dióxido de

cloro y planta de peróxido

Dióxido de cloro en solución acuosa

Línea de Fibra

Aguas Residuales

Depurador

Sesquisulfato de sodio

Producción de clorato de sodio

Ambiente

Emisiones gaseosas

Emisiones sonoras

Producción de peróxido de hidrógeno

Peróxido de hidrógeno

Energía eléctrica

Agua tratada

Calor (vapor)

Cloruro de sodio

Ácido sulfúrico

Producción de oxígeno

Oxígeno

Aire

Aguas pluviales

Clorato de sodio Salida

Figura 6-9: Diagrama de flujo de operación de Planta Química - Alternativa 1

6.5.2 Alternativa 2

Esta alternativa considera la producción en Planta solamente de oxígeno y dióxido de cloro. El clorato y el peróxido vendrán ya preparados desde la planta de Fray Bentos.



Tabla 6-23: Entradas de Planta química - Alternativa 2




t/año

Clorato de sodio Pr: Área de almacenamiento de productos químicos (Origen: UPM Fray Bentos).

32.000 t/año

Peróxido de hidrógeno Pr: Área de almacenamiento de productos químicos de productos químicos (Origen: UPM Fray Bentos).

4.000 t/año



Aire Pr: ambiente A definir más adelante





Tabla 6-24: Salidas de Planta química - Alternativa 2


Dióxido de cloro Dest: Blanqueo. 17.000 t/año

Sesquisulfato de sodio Dest: Blanqueo. A definir más adelante

Oxígeno Dest: Cocción, deslignificación con oxígeno y blanqueo.

55.000 5.000

t/año

Emisiones gaseosas

Las provenientes de la planta de dióxido de cloro y de peróxido de hidrógeno son tratadas en un depurador antes de ser liberadas al ambiente. Dest: Ambiente receptor.



Aguas residuales/pluviales Dest: PTE. Aguas pluviales: 59.210

m3/año

Desechos No se generan desechos de proceso. - -

Emisiones sonoras Ruidos de baja intensidad producidos por bombas, máquinas y motores. Dest: Ambiente receptor

Baja intensidad



Figura 6-10: Diagrama de flujo de operación de Planta Química - Alternativa 2

6.6 E - PLANTA DE ENERGÍA

La planta de energía comprende las tres calderas de generación de vapor y las turbinas que convierten el vapor en energía eléctrica que se utiliza en el proceso, y cuyo excedente será volcado a la red nacional.

La caldera principal es la caldera de recuperación. Ésta recibirá el licor negro concentrado proveniente de la planta de evaporación. Su ubicación en planta será uno de los bloques constructivos más macizos y con mayor presencia dentro de todo el predio. Sólo la caldera ocupará un área de 3.600 m2 y alcanzará una altura aproximada de 90 m. Además, debe considerarse también la chimenea, que alcanzará los 130 m de altura y consistirá en una construcción que actuará como envolvente y soporte de varias chimeneas procedentes de todas las calderas y del horno de cal.

La caldera de biomasa tendrá como función la quema de residuos de madera provenientes tanto de proceso de esta planta, como de la planta de Fray Bentos. Se trata de una instalación con una altura del orden de unos 60 m y un área de 750 m2.

La caldera GOS tiene como objeto la quema de los gases olorosos concentrados que se generan en los procesos productivos. Se trata de una instalación con un área de 230 m2.

El sistema de turbinas recibirá el vapor generado por las tres calderas antes mencionadas y generará energía eléctrica a partir del mismo. El sistema de turbinas ocupa alrededor de 4.500 m2.



La planta de energía comprende las tres calderas de generación de vapor y las turbinas que convierten el vapor en energía eléctrica. Tanto el vapor como la energía eléctrica se reutilizan en varios puntos del proceso. El excedente de energía eléctrica se vuelca al SIN. Además de la descripción de las calderas, dentro de este componente se incluye la descripción del denominado “sistema de recolección de gases olorosos”, ya que éste recoge gases de varias áreas (cocción, deslignificación, blanqueo, evaporación y caustificación) y los deriva a algunas de las tres calderas que componen la Planta de Energía para ser utilizados como combustible.

6.6.1 Sistema de recolección de gases olorosos

Los principales causantes de olores en las plantas de celulosa kraft son compuestos que contienen azufre tal como: sulfuro de hidrógeno (H2S), metil mercaptano (CH3SH), sulfuro de di-metilo (CH3-S-CH3), y di-sulfuro de di-metilo (CH3-S-S-CH3).

Estos compuestos están en los gases generados en diversos puntos de la planta y pueden clasificarse en dos categorías según la concentración de los compuestos mencionados: gases olorosos concentrados y gases olorosos diluidos. Cada categoría cuenta con un subsistema de recolección específico.

Los gases olorosos concentrados representan un volumen pequeño y provienen del proceso de Cocción y Deslignificación con oxígeno y Evaporadores.

Los gases olorosos diluidos representan el mayor volumen de emisiones gaseosas y se originan en varios puntos de la planta donde se procesa la pulpa marrón, el licor negro, el licor verde y el licor blanco (Cocción y Deslignificación con oxígeno, Blanqueo, Evaporación y Caustificación). Cada una de estas áreas cuenta con su propio lavador de gases, por donde pasan las corrientes antes de ser recogidos por el sistema de recolección de gases diluidos y derivados hacia alguna de las calderas para su combustión.

6.6.2 E.1 - Caldera de recuperación

La caldera de recuperación cumple dos funciones principales: la producción de vapor para la alimentación de las turbinas y la recuperación de las sustancias químicas de cocción en forma de carbonato de sodio (Na2CO3) y sulfuro de sodio (Na2S).

Esta caldera recibe el licor negro concentrado de Evaporación utilizando la materia orgánica contenida en él como combustible.

El vapor será generado a alta temperatura (aproximadamente 495°C) y presión (del orden de 100 bar). El mismo se utilizará para la generación de energía eléctrica que no solamente será suficiente para cubrir la totalidad de requerimientos energéticos de la Planta sino que se obtendrá un excedente. El agua utilizada para la generación de este vapor es agua específicamente tratada para su uso en las tuberías de la caldera, ya que debe estar exenta de sustancias que puedan generar corrosión o incrustaciones. Esta agua se preparará en la Planta de Tratamiento de Agua y se denomina agua desmineralizada.

Si bien la caldera puede utilizar fueloil como combustible, solamente lo hará durante puestas en marcha y como respaldo ante contingencias. El resto del tiempo se utilizará el licor negro concentrado como combustible, valorizándose energéticamente los compuestos orgánicos disueltos durante la cocción. La alimentación de la caldera es cuidadosamente diseñada para lograr una combustión óptima, la minimización de las emisiones gaseosas nocivas y un ambiente reductor apropiado que permita transformar el sulfato proveniente de la línea de fibra a sulfuros. Para ello los aspersores de licor deben lograr un tamaño y desplazamiento de gota óptimo y el aire deberá ser inyectado a distintas alturas.



De esta manera, la materia orgánica se quemará mientras que el material inorgánico se depositará en el fondo de la caldera, conformando el fundido inorgánico (smelt). Éste se recoge en un tanque disolvedor, donde se le aporta licor blanco débil para lograr su disolución, generando así licor verde. El licor verde es una solución acuosa de carbonato de sodio y sulfuro de sodio.

Las entradas y salidas propias de la Caldera de recuperación durante la operación normal se presentan en la Figura 6-11 y en las siguientes tablas.

Tabla 6-25: Entradas de Caldera de recuperación


Licor negro concentrado Pr: Evaporación. A definir más adelante

Licor blanco débil Pr: Planta de caustificación. A definir más adelante

Fueloil Pr: Área de almacenamiento de productos químicos.

6.000 (Incluye las 3 calderas)

t/año

Gases olorosos

Pr: Sistema de recolección de gases. Este sistema recoge los gases de cocción y deslignificación, blanqueo, evaporación y caustificación.


Agua desmineralizada Pr: Planta de Tratamiento de Agua. A definir más adelante






Tabla 6-26: Salidas de Caldera de recuperación


Licor verde Dest: Planta de caustificación. A definir más adelante

Vapor de alta presión Dest: Turbinas. A definir más adelante

Emisiones gaseosas Dest: Ambiente receptor. A definir más adelante


Corresponde a cenizas que se arrastran por la corriente de gases de salida y es captado por un sistema de precipitadores electroestáticos (ESP). Dest: Caustificación.



Dest: PTE o reingreso al ciclo del licor negro (evaporación, caldera recuperación). A PTE irán las corrientes que no pueden reutilizarse. La opción de reutilización representa no sólo beneficios económicos sino también evita la sobrecarga de la PTE.


m3/año

Desechos No está prevista la generación de residuos sólidos durante la operación normal. - -

Emisiones sonoras Presenta equipos que emiten alto nivel sonoro. Dest: Ambiente receptor

Fuente relevante



Caldera de Recuperación

Caustificación

Ambiente

Turbina

Licor verde

Emisiones gaseosas

Emisiones sonoras

Aguas residuales y pluviales

Vapor de alta presión

PTE

Material particulado Caustificación

Energía eléctrica

Calor (vapor)

Gases olorosos

Licor negro concentrado

Aguas pluviales

Agua desmineralizada

FueloilDisolvedor

Licor blanco débil

Figura 6-11: Diagrama de flujo de operación de la Caldera de recuperación

6.6.3 E.2 - Caldera de biomasa

La caldera de biomasa producirá vapor de alta presión y electricidad a partir de la energía calorífica que se desprende de la combustión de biomasa. El objetivo es revalorizar los residuos de madera formados por corteza de eucalipto y la fracción fina del astillado que no va a alimentar el digestor de cocción, reduciendo así la disposición de residuos en el SDF.

La caldera se diseñó con una capacidad de generación de vapor del orden de 52 kg/s. La misma servirá como respaldo de la caldera de recuperación para la combustión de los gases olorosos no condensables y contribuirá a la energía limpia producida por UPM a partir de fuentes renovables.

Es una caldera de lecho fluidizado, diseñada para quemar varios tipos de biomasa, como corteza, finos de la clasificación de astillas, aserrín, residuos forestales y lodos desecados de la PTE. El aire se precalentará y se inyectará en el hogar a tres niveles. El aire primario, se inyectará abajo y se utilizará para fluidizar el lecho. El aire secundario y terciario se introducirá en el horno por encima de la sección refractaria para completar la combustión del combustible volatilizado y del carbón fijado. Estas entradas de aire a diferentes niveles permitirán reducir la formación de NOX, obtener una buena mezcla dentro del horno y una temperatura suficientemente alta para completar la combustión. En caso de la quema de gases olorosos en



esta caldera, estos serán mezclados con el aire secundario y terciario antes de su precalentamiento.

Si bien la caldera es capaz de utilizar 100 % de biocombustibles, para su puesta en funcionamiento, detenciones o situaciones deficitarias o de alta humedad de la biomasa, esta caldera podrá también utilizar fueloil.


Tabla 6-27: Entradas de Caldera de Biomasa


Gases olorosos Pr: Sistema de recolección de gases. A definir más adelante

Biomasa almacenada Pr: Patio de madera. 170.000 BDt/año



t/año


Arena Pr: Área de almacenamiento de productos químicos. 1.800 t/año

Energía eléctrica Pr: Planta de generación de energía. 4 MW

Aguas Pluviales Agua de lluvia que recibe la zona. 970 m3/año



Tabla 6-28: Salidas de Caldera de Biomasa





El material particulado que pudiera arrastrarse en la corriente de gases es captado por un sistema de precipitadores electroestáticos (ESP). Dest: SDF o plantaciones.


Aguas residuales/pluviales Dest: PTE. Aguas pluviales: 970 m3/año

Desechos

Los desechos corresponden a las cenizas de la caldera, que se depositan en el fondo del lecho y se removerán en forma sólida periódicamente. Dest: SDF o Plantaciones.


Emisiones sonoras

Presenta emisiones sonoras moderadas. Por su cercanía, se analiza como un conjunto con la caldera de recuperación. Dest: Ambiente receptor.

Fuente de relevancia media



TurbinaVapor de alta presión

Aguas pluviales PTE

Caldera de Biomasa

Residuos sólidos

SDF o Plantaciones


Ambiente

Emisiones gaseosas

Emisiones sonoras

Energía eléctrica

Agua Desmineralizada

Arena

Gases olorosos

Biomasa almacenada

Fueloil

Aguas pluviales

Figura 6-12: Diagrama de flujo de operación de la Caldera de biomasa

6.6.4 E.3 - Caldera GOS

La caldera GOS será una caldera auxiliar que representará un sistema de respaldo de la caldera de recuperación para la quema de los gases recolectados por el sistema de recolección de gases. El objetivo de estos sistemas redundantes es que ningún gas oloroso sea emitido a la atmósfera sin ser tratado en alguna de las calderas. En caso de detención de la caldera de recuperación, los gases se ventearán a la atmósfera durante el tiempo que demora la caldera GOS en ponerse en marcha, lo que normalmente requiere sólo unos minutos.

Además de los gases olorosos, esta caldera utilizará metanol para mantenerla siempre encendida y disponible para quemar los gases olorosos. Es posible que utilice también fueloil.




Tabla 6-29: Entradas de Caldera GOS


Gases olorosos

Pr: Sistema de recolección de gases. Este sistema recoge los gases de cocción y deslignificación, blanqueo, evaporación y caustificación.




Ton/año


Energía eléctrica Pr: Planta interna de generación de energía. No es significativa

Aguas Pluviales Agua de lluvia que recibe la zona. 300 m3/año

Tabla 6-30: Salidas de Caldera GOS




Aguas residuales/pluviales Dest: PTE. Aguas pluviales: 300

m3/año

Desechos

Los desechos corresponden a las cenizas de la caldera que se depositan en el fondo del lecho se removerán en forma sólida periódicamente. Dest: Plantaciones.

37.900 BDt/año

Emisiones sonoras La emisiones sonoras son medias y de poca frecuencia. Dest: Ambiente receptor.

Fuente no relevante



TurbinaVapor de alta presión

Aguas pluviales PTE

Caldera GOS

Residuos sólidos Plantaciones

Ambiente

Emisiones gaseosas

Emisiones sonoras

Energía eléctrica

Agua desmineralizada

Aguas pluviales

Fueloil

Gases olorosos

Figura 6-13: Diagrama de flujo de operación de la Caldera GOS

6.6.5 E.4 - Turbinas

El vapor de alta presión (del orden de 100 bar) generado en las calderas será conducido hacia dos turbinas conectadas a dos generadores para generación de energía eléctrica. Las turbinas se estima tendrán una potencia del orden de 180 MW y generarán vapor de media (10 bar) y de baja (3,5 bar) presión a la vez. Este vapor será utilizado por los diferentes procesos.

Los dos generadores se conectarán a través de transformadores elevadores y cables subterráneos de 150 kV con la subestación interna de la planta en 150 kV, en la cual se instalarán además los transformadores para los consumos de la Planta y las secciones de conexión para vincularse con la red de UTE. Asimismo, existirá una nueva subestación de UTE en 150 kV denominada subestación Paso de los Toros (PTO) que será construida especialmente por UPM a partir de especificaciones de UTE, y que completada su construcción, le será transferida, la cual se ubicará contigua a la Zona Franca, fuera de la misma. La interconexión de 150 kV entre la subestación interna de UPM y PTO, que se estima del orden de 400 metros que transcurren dentro de la Zona Franca, podrá ser efectuada tanto aérea como subterránea, lo cual se determinará al efectuarse la ingeniería de detalle. A partir de PTO se construirá una nueva LAT hasta la subestación existente Bonete B de UTE, ubicada a unos 10 km del sitio, que como se señaló estará sujeta a AAP individual.

Las entradas y salidas propias de este componente durante la operación normal se presentan en la Figura 6-14 y en las siguientes tablas.



Tabla 6-31: Entradas de Turbinas


Vapor de alta presión Pr: Calderas. A definir más adelante

Tabla 6-32: Salidas de Turbinas


Energía eléctrica Dest: Sistema eléctrico de la Planta. Excedente se vierte a la red nacional. A definir más adelante

Vapor de media y baja presión Dest: Procesos de planta A definir más adelante

Emisiones gaseosas Vapor de agua remanente. Dest: Ambiente receptor.


Material particulado No se generan. - -

Aguas residuales/pluviales Dest: PTE. A definir más adelante

Desechos No se generan. - -

Emisiones sonoras Ruido de operación de turbinas. Dest: Ambiente receptor.

Fuente relevante

Figura 6-14: Diagrama de flujo de operación de Turbinas



6.7 MANEJO DE INSUMOS QUÍMICOS Y COMBUSTIBLE

Un aspecto relevante a los efectos de la operación es la recepción y almacenamiento de los insumos químicos y combustibles. Éstos una vez que entran en la Zona Franca son almacenados ya sea en el área de almacenamiento de productos químicos. Si bien la mayoría de los insumos vienen por vía férrea, existen algunos que vienen por carretera. En lo siguiente se presenta el detalle de los insumos, su origen y vía de entrada.

6.7.1 Insumos químicos

En la siguiente tabla se presentan los consumos de los productos químicos, su origen y su vía de transporte a la Planta. Los consumos están previstos para la producción máxima, con los valores máximos estimados.

Tabla 6-33: Principales insumos químicos, orígenes y formas de transporte a la Planta

Insumo químico Consumo anual

estimado (t/año)

Origen Vía de transporte

Hidróxido de sodio 60.000 Puerto de Montevideo Vía férrea

Ácido sulfúrico 49.000 Puerto de Montevideo Vía férrea

Peróxido de hidrógeno (Alternativa 1) 15.000 Producción interna -

Peróxido de hidrógeno (Alternativa 2) 15.000 Fray Bentos Ruta 2, 24, 20, 3, 20, 4 y Camino

del Tala

Oxígeno 55.000 Producción interna -

Piedra Caliza (carbonato de calcio) de reposición de calcinación y para precipitación de fósforo.

30.000

Puerto de Montevideo Vía férrea

Nueva Palmira Ruta 21, 2, 24, 20, 3, 20, 4 y Camino del Tala

Fray Bentos Ruta 2, 24, 20, 3, 20, 4 y Camino del Tala

Sulfato de magnesio 2.400 Puerto de Montevideo Vía férrea

Cloruro de sodio 20.000

Puerto de Montevideo Vía férrea

Nueva Palmira Ruta 21, 2, 24, 20, 3, 20, 4 y Camino del Tala

Fray Bentos Ruta 2, 24, 20, 3, 20, 4 y Camino del Tala

Clorato de sodio (Alternativa 1) 48.000 Producción interna -



Insumo químico Consumo anual

estimado (t/año)

Origen Vía de transporte

Clorato de sodio (Alternativa 2) 48.000 Fray Bentos Ruta 2, 24, 20, 3, 20, 4 y Camino

del Tala

Dióxido de cloro 17.000 Producción interna -

Urea 2.600 Proveedor local Ruta 5

Hidróxido de calcio 19.000 Proveedor local Ruta 5

Antiespumante 1.000 Puerto de Montevideo Vía férrea

Polímeros floculantes 400 Puerto de Montevideo Vía férrea

Fueloil 90.000 Puerto de Montevideo Vía férrea

6.7.2 Almacenamiento

Los productos químicos que se utilizan en mayor volumen, caso de ácido sulfúrico, y que se reciben líquidos, serán almacenados en tanques cuyo emplazamiento está indicado en la Lámina 4-1; los mismos se encuentran en las proximidades del tramo de vía férrea. Estos tanques se prevén para el acondicionamiento exclusivo de cada producto, contando con sistema de alarma de control de nivel, y envallados ante posible derrames.

Los productos químicos sólidos se manejarán en sus embalajes, en los galpones previstos para ello.

6.7.3 Tránsito inducido

El transporte de celulosa y de algunos insumos, como ser insumos químicos y fueloil, se realizará en tren, por la vía férrea que conecta la Planta con el Puerto de Montevideo. Se estima un flujo de 14 viajes diarios (entre ida y vuelta) en promedio. También podrá efectuarse suministro de madera a la Planta, en cantidades que no es posible anticipar, aunque serían relativamente menores.

Los insumos que provengan de Fray Bentos, se transportarán por camión, utilizando el itinerario: Ruta 2, Ruta 24, Ruta 20, Ruta 3, Ruta 20, Ruta 4 y Camino del Tala.

Los insumos importados que ingresarán al país por el Puerto de Montevideo pueden ser transportados a la Planta por camión o por ferrocarril, según sus características. A efectos del presente estudio sólo se considerarán los primeros, que utilizarán Ruta 5 para llegar hasta la Planta.

Los insumos de proveedores locales se supone tendrán como origen Montevideo (o sus cercanías) y utilizarán también Ruta 5.

La cantidad de camiones generados se determina en forma separada para los insumos con origen en Fray Bentos y en Montevideo, ya que impactan en itinerarios diferentes.

El detalle se presenta en la tabla siguiente. Cuando el número de vehículos es menor a uno por día, se calcula el tránsito por semana a efectos de no sobreestimar la generación. Los valores incluyen los vehículos vacíos.



Tabla 6-34: Tránsito inducido diario de transporte de insumos

Ítem Camiones cargados

/día Camiones cargados

/semana

Peróxido de hidrógeno 2 -

Clorato de sodio 3 -

Subtotal Fray Bentos 5 0

Sulfato de magnesio - 3

Antiespumantes - 1

Piedra Caliza 4 -

Urea - 2

Hidróxido de calcio 2 -

Subtotal Montevideo 6 5

En la siguiente tabla se presenta el tránsito de camiones cargados con rolos, insumos químicos y descortezado en cada tramo de la red vial nacional. Debe tomarse en cuenta que por cada viaje de un camión cargado se generará uno en sentido contrario de un camión vacío. También debe considerarse que éste no es necesariamente el flujo promedio de camiones que circulará por las mencionadas rutas.



Tabla 6-35: Tránsito inducido y ruteo de transporte de rolos, insumos químicos y descortezado

Ruta Desde Hasta Longitud (km)

Camiones cargados por día de UPM

Total de camiones por día de UPM

Ruta 5 Rivera Ruta 30 38 121 242

Ruta 5 Ruta 30 Tacuarembó 70 121 242

Ruta 5 Tacuarembó Ruta 43 81 193 387

Ruta 5 Ruta 43 Planta 61 387 773

Ruta 5 Carlos Reyles Planta 23 257 513

Ruta 5 Durazno Carlos Reyles 34 257 513

Ruta 5 Sarandí Grande Durazno 48 39 78

Ruta 6 Arévalo Ruta 42 21 68 137

Ruta 6 Ruta 26 Río Negro 26 9 19

Ruta 14 Sarandí del Yí Villa del Carmen 34 81 161

Ruta 14 Villa del Carmen Ruta 100 41 185 370

Ruta 14 Ruta 100 Ruta 5 16 185 370

Ruta 19 Cerro Chato Ruta 6 38 56 113

Ruta 19 Ruta 6 Ruta 14 54 81 161

Ruta 26 Ruta 6 Ansina 66 24 48

Ruta 26 Ansina Tacuarembó 60 24 48

Ruta 42 Ruta 6 La Paloma 16 68 137

Ruta 42 La Paloma Ruta 43 33 111 222

Ruta 43 Ruta 59 Ruta 5 29 193 387

Ruta 43 San Gregorio Ruta 59 23 111 222

Ruta 59 Clara Ruta 43 35 60 121

Ruta 24 Ruta 2 Ruta 20 22 23 46

Ruta 20 Ruta 24 Ruta 3 59 23 46

Ruta 20 Ruta 3 Ruta 4 48 23 46

Ruta 4 Ruta 20 Baygorria 23 23 46

Ruta 4 Baygorria Camino del Tala

14 23 46



6.8 TRATAMIENTO DE EFLUENTES

El tratamiento de las aguas residuales generadas en la Zona Franca será realizado en una PTE, de nivel secundario. La misma constará de un tratamiento de tipo biológico por lodos activados y se complementará con una unidad de tratamiento con precipitación de fósforo mediante la adición de cal, en una fracción de las aguas residuales provenientes del proceso. El efluente final será vertido al río Negro a través de un emisario subacuático que se ubicará en el padrón 823.

Las corrientes a tratar son:

Agua residual con bajo contenido de sólidos (principalmente filtrados del área de blanqueo). Este sistema consiste en dos líneas, una que pasa por un sistema de precipitado de fósforo y otra que no pasa por éste.

Agua residual con alto contenido de sólidos de las áreas de proceso, incluido el drenaje de pisos en general.

Aguas pluviales sucias. Aguas residuales de la deshidratación de lodos. Aguas residuales asimilables a domésticas.

El caudal previsto para la PTE se estima para el arranque de la operación en 18 m3/ADt, valor que se irá reduciendo con el tiempo. Esto implicará una caudal de descarga de unos 106.500 m3/d de efluentes tratados, entendido como valor anual promedio. Llevado a caudal horario será 1,2 m3/s.

Como se explicó, este caudal vertido no se verá incrementado con el incremento de producción ya que se prevé la reducción del valor de 18 m3/ADt.

6.8.1 Generalidades de la PTE

Las aguas residuales generadas en los diferentes procesos que no son reutilizadas, son enviadas a la PTE. También se deriva a la misma las aguas pluviales que drenan de las áreas de proceso, y que tienen riesgo de presentar algún tipo de contaminación.

Si bien puede haber una generación de aguas residuales relativamente irregular, la pileta de seguridad sirve de pulmón para almacenar agua residual en exceso de forma que el caudal y la calidad de entrada a la PTE sean lo más constantes posible.

La planta de tratamiento de efluentes recibirá las corrientes líquidas a ser tratadas. Las mismas se recogerán en dos líneas principales diferenciadas por su contenido de sólidos, una línea de alto contenido de sólidos y otra línea de bajo contenido de sólidos.

La línea de bajo contenido de sólidos se dividirá a su vez en dos subcorrientes, una que sufre un tratamiento de precipitación de fósforo mediante la adición de cal y otra que continúa directamente a la primera etapa del tratamiento general.

La ubicación del área de la planta de tratamiento de aguas residuales puede observarse en la Lámina 4-1; la planta ocupará una superficie de 170.000 m2.




Tabla 6-36: Entradas de PTE


Agua residual con bajo contenido de sólidos

Pr: Principalmente filtrados del área de blanqueo. A definir más adelante

Agua residual con alto contenido de sólidos

Pr: Áreas de proceso, incluido el drenaje de pisos en general. A definir más adelante

Aguas pluviales sucias Pr: Áreas de proceso. A definir más adelante

Aguas residuales asimilables a domésticas Pr: Sistema saneamiento de la Planta. A definir más adelante

Lixiviado del SDF Pr: SDF. Variable

Hidróxido de sodio Pr: Área de almacenamiento de productos químicos. A definir más adelante

Ácido sulfúrico Pr: Área de almacenamiento de productos químicos.


t/año

Urea Pr: Área de almacenamiento de productos químicos. 2.800 t/año

Hidróxido de calcio Pr: Área de almacenamiento de productos químicos./ Caustificación. 17.000 t/año

Antiespumante Pr: Área de almacenamiento de productos químicos. 1 t/año

Polímeros floculadores para lodo

Pr: Área de almacenamiento de productos químicos.

5.000 t/año


Aguas Pluviales Agua de lluvia que recibe la zona. 218.790 m3/año



Tabla 6-37: Salidas de PTE


Efluente Dest: río Negro, a través de un emisario con difusores. 106.500 m3/d

Lodo tratado de clarificador primario

Almacenamiento temporal en patio de madera. Dest: Caldera de biomasa. Alternativa: a plantaciones

18.400 t/año

Lodo tratado de precipitador de fósforo.

Almacenamiento temporal en patio de madera. Dest: Caldera de biomasa. Alternativa: a plantaciones

11.500 BDt/año

Lodo tratado de clarificadores secundarios (biológico)

Almacenamiento temporal en patio de madera. Dest: Evaporación, o a plantaciones o a SDF.

16.100 t/año

Emisiones gaseosas

El sistema aeróbico de tratamiento evita emisiones de compuestos olorosos. El olor que pueda generarse es similar al de cualquier planta aeróbica de tratamiento y tiene principalmente un impacto local. Las torres de enfriamiento desprenden vapor de agua. No se prevé la generación de emisiones gaseosas relevantes. Dest: Ambiente receptor.

- -

Material particulado No se prevé la generación de emisiones de material particulado. - -

Aguas residuales/pluviales No hay salida de aguas residuales. - -

Deshecho

Desecho de envases de productos químicos: De acuerdo al tipo de sustancia se manejarán o como residuos peligrosos o como residuos reciclables en caso sea posible


Emisiones sonoras

Nivel sonoro moderado en la PTE. Nivel alto en las torres de enfriamiento del agua residual bruta y del efluente tratado que se considera fuente relevante. Dest: Ambiente receptor.

Fuente relevante: torres de enfriamiento del agua residual bruta y del efluente tratado.



6.8.2 Unidades de la PTE

Un diagrama tentativo de la PTE se presenta en la Lámina 6-2. En lo que sigue se describen las distintas unidades. Se aclara que aún no se tiene el Proyecto de Ingeniería de la Planta y no se cuenta con un detalle cuantificado de dichas unidades. Esta información será presentada conjuntamente con la Solicitud de Autorización de Desagüe Industrial.

Las unidades son las que se describen a continuación.

Clarificador y precipitador de fósforo para corriente de bajo contenido de sólidos

En esta unidad se removerá el fósforo de una de las líneas de la corriente de bajo contenido de sólidos por precipitación mediante el agregado de hidróxido de calcio y la posterior clarificación.

Rejas y clarificador primario para corriente de alto contenido de sólidos.

En esta unidad se removerán sólidos mediante desbaste y una primera clarificación de la corriente de alto contenido de sólidos.

Pileta de ecualización

Se trata de un tanque donde se descargarán las corrientes de alto y bajo contenido de sólidos una vez que pasaron por sus tratamientos preliminares respectivos, a los efectos de homogeneizarlas.

Torres de enfriamiento

Luego del tanque de ecualización, las aguas residuales pasarán por torres de enfriamiento para reducir la temperatura de la corriente de 50 – 60 °C a un entorno de 30 -35°C.

Neutralización

Previo a la entrada al sistema de lodos activados es necesario realizar un ajuste de pH, para ello se agregará hidróxido de sodio o ácido sulfúrico para neutralizar la corriente.

Pileta de aireación, tratamiento secundario

El tratamiento secundario consistirá en un tratamiento de lodos activados aeróbico con selectores a darse en la pileta de aireación. Dada la restricción de nutrientes que tiene el afluente, se ha previsto el agregado de urea como fuente de nitrógeno. No se realizará agregado de fósforo.

La oxidación de la materia orgánica se realizará mediante aireación por difusores de burbujas finas. La eficiencia prevista en remoción de DQO es mayor a 80 % y en DBO5 mayor a 98 %.

Clarificador secundario

Luego de pasar por la pileta de aireación, el efluente pasará a un sedimentador secundario. La mayoría de los lodos retenidos en el sedimentador retornarán a la pileta de aireación. Una parte del lodo se purgará y se enviará al tratamiento de lodos.

Torres de enfriamiento previo a la descarga

El efluente clarificado se envía a las torres de enfriamiento que se encuentran próximas a la Toma de Agua. Allí se ajusta la temperatura del efluente por debajo de los 30°, y luego se conduce a la descarga.



Descarga al río

El efluente ya tratado será descargado al río mediante difusores con el fin de garantizar la mezcla homogénea. Previo a la descarga, el efluente pasará por la estación de monitoreo donde mediante sensores que analizarán en forma continua varios parámetros.

En forma similar a la tubería de aducción, el emisario consistirá también en una tubería de PEAD, de la que todavía no se ha determinado ni sus características físicas ni su trazado. Tampoco se cuenta con los diseños de los difusores, ni la ubicación exacta de los mismos.

Pileta de seguridad

La Pileta de seguridad (o de emergencia) tiene como fin recibir aguas residuales generadas con caudales o cargas, que excedan la capacidad de la PTE (contingencias). De allí luego se bombean a la PTE para su tratamiento en forma gradual. El objetivo es proteger el sistema biológico que se genera en el tratamiento secundario de posibles cargas que superen su capacidad.

Planta de tratamiento de lodos

Este sistema recibirá y procesará los lodos del tratamiento primario y secundario, así como los generados en la precipitación de fósforo. La deshidratación de los lodos de los sedimentadores primarios y secundarios se realizará normalmente en líneas independientes. El lodo del tratamiento primario será espesado y enviado a la caldera de biomasa. El lodo de tratamiento secundario, tendrá como principal destino evaporación, pudiendo también ser quemado en la caldera de biomasa. Finalmente los lodos generados en la precipitación de fósforo serán principalmente quemados en la caldera de biomasa. Todos los lodos precitados podrán ser sujetos a secado térmico previo a su quema en la caldera de biomasa.

Cada uno de los sistemas contará con almacenamiento de lodos, floculación con adición de polímero y conducción al equipo de deshidratación. Los lodos se deshidratarán en equipos convencionales como filtros de banda con secciones de prensado o prensas a tornillo o centrífugas. El agua residual resultante se retorna a la PTE para su tratamiento.

Alternativamente, parte o todo el lodo secundario, así como el lodo de precipitación de fósforo podrá ser usado para mejoramiento de suelos en plantaciones.



Figura 6-15: Diagrama de flujo de operación de Planta de tratamiento de efluentes



6.8.3 Características del efluente

La descarga promedio de largo plazo del efluente luego del tratamiento en la PTE será menor a 18 m3/ADt, representando un caudal promedio diario de 107.000 m3/d, o lo que es lo mismo aproximadamente 1,2 m3/s.

En la tabla siguiente se presenta la calidad del efluente vertido, indicando la carga específica esperada (kg/ADt, promedio anual), la carga máxima de referencia (kg/d, promedio mensual), la concentración aproximada en condiciones normales de operación (mg/L) y la concentración máxima de referencia (mg/L) para los principales parámetros de interés.

Tabla 6-38: Caracterización del efluente vertido – Fase de operación

Parámetro

Carga específica – Promedio

Anual (kg/ADt)

Carga máxima de referencia – Promedio mensual

(kg/d)

Concentración en condiciones

normales (mg/L)

Concentración máxima de

referencia (mg/L)

Temperatura -- -- < 30 ºC 30 ºC

pH -- -- 7,5 a 8,5 6,0 a 9,0

DQO < 6,0 115.000 < 340 NE

DBO5 < 0,3 5.400 < 20 60

SST < 0,5 7.700 < 30 150

AOX < 0,05 1.200 < 3,0 6

Nitrógeno Total < 0,08 1.500 < 5,0 81

Fósforo Total < 0,015 150 < 1,0 2,0

1 Concentración media anual.

6.9 ACONDICIONAMIENTO DE AGUA BRUTA

El sistema de acondicionamiento de agua bruta está compuesto por tres subcomponentes:

Tubería de aducción; Toma de agua; Planta de tratamiento.

6.9.1 Utilización de agua

La utilización de agua de río por parte de la Planta, por unidad de producción, será de 23 m3/ADt como promedio de largo plazo. Esto implica una utilización anual del orden de 48.500.000 m3/año, lo que equivale a un volumen diario cercano a 136.500 m3/d teniendo en cuenta 355 días de operación, y un volumen horario del orden de 5.700 m3/h. Por lo que el caudal de bombeo será del orden de 1,5 a 1,6 m3/s como promedio anual.

Esta cantidad de agua está calculada para una producción de 2,1 MADt/año. Como se explicó, el incremento a 2,3 MADt/año, se hará luego de optimizaciones de producción que permitan un consumo de aproximadamente 21 m3/ADt, con lo que no cambiarían sustancialmente las cantidades de agua utilizadas.



Se hace la aclaración de que el agua que se utiliza no implica un consumo significativo para el cuerpo receptor, ya que cerca de un 80 % de la misma retorna desde la PTE, por lo que el consumo real se puede estimar en 9.700.000 m3/año, o 27.300 m3/d.

6.9.2 Tubería de aducción

Se trata de una tubería de aproximadamente 170 m de largo que va desde el punto de toma en el río Negro, hasta el edificio de la Toma de Agua. Su trazado se muestra en la Lámina 4-1. Será probablemente de PEAD soldado, e irá apoyada en el lecho del río. Aún no se ha determinado ni su diámetro ni su longitud exacta. Su trazado estará balizado según la normativa de la Prefectura Nacional Naval.

La geometría de la tubería no se tiene todavía, por lo que no se cuenta con el punto exacto de toma.

6.9.3 Toma de agua

La toma de agua consiste en un edificio separado de la zona principal de la industria, tal como se muestra en la Lámina 4-1. Se trata de la edificación más al Norte, ubicada a unos 150 m de la línea de ribera del río Negro. La toma de agua captará agua bruta del río Negro, la que pasará por una reja mecánica (desbaste) y luego será bombeada a la Planta de Tratamiento de Agua.

6.9.4 Planta de Tratamiento de Agua

La planta de tratamiento de agua comprenderá una serie de unidades que transformarán el agua bruta tomada del río Negro en agua con la calidad necesaria para los diferentes procesos. En forma general se producirá agua tratada, agua desmineralizada y agua potable para uso interno.

Esta área comprende tanques de almacenamiento y las diferentes unidades de tratamiento para llegar a las calidades requeridas. El área ocupada por la planta de tratamiento de agua será de 12.500 m2 y su ubicación en el layout general puede observarse en la Lámina 4-1.

Cabe resaltar que el diseño de la Planta busca minimizar el consumo de agua mediante la recirculación (por ejemplo del agua de enfriamiento), la reutilización (aguas de lavado de pulpa) y la recuperación (por ejemplo: condensadores y stripping de gases de la planta de evaporación). De este modo, solo se repone el agua evaporada y aquella contaminada con sustancias del proceso que debe ser enviada a la PTE.

En la Planta de Tratamiento de Agua se realizan tratamientos físico-químicos al agua bruta para obtener las diferentes calidades de agua requeridas en los procesos previstos en la Planta.

Los tratamientos que se realizan en la Planta de Tratamiento de Agua para obtener agua tratada consisten en operaciones de coagulación, flotación, desinfección y neutralización. Como coagulantes se utilizarán sulfato de aluminio o cloruro férrico y polímeros. Como agente oxidante y desinfectante se utilizará dióxido de cloro. Luego se agregará o bien hidróxido de sodio (soda cáustica) o bien ácido sulfúrico para el control del pH. Luego de la coagulación y clarificación, el agua pasará por filtros de arena. Estos filtros serán lavados a contracorriente y el agua utilizada se recirculará al inicio de la Planta de Tratamiento de Agua.

El agua tratada se almacenará en el tanque de agua de la Planta. Parte del tanque servirá como reserva de agua para control de incendios. El resto del agua será enviada o bien como agua de proceso o bien a las otras unidades de tratamiento de agua para modificar su calidad. El agua desmineralizada será utilizada para la producción de vapor de agua a presión. Para la



obtención de agua desmineralizada se utilizarán resinas de intercambio iónico que permiten la eliminación de algunos cationes como calcio o magnesio. Se utilizará un proceso con intercambiador aniónico, intercambiador catiónico e intercambiador de lecho mixto. Antes de entrar a las resinas, el agua tratada será procesada para eliminar el cloro residual y atravesará una filtración de cartucho.

El agua de regeneración de los intercambiadores se almacenará en un tanque para su neutralización y su posterior envío a la planta de tratamiento de efluentes.

El agua potable es utilizada para el consumo interno. Para su obtención, el agua tratada se filtra con carbón activado y posteriormente se desinfecta con hipoclorito de sodio.

Los lodos removidos de la superficie de las unidades de flotación se almacenarán en el tanque de lodos, se deshidratarán y se derivarán al SDF.


Tabla 6-39: Entradas de Planta de Tratamiento de Agua


Agua bruta del río Negro Pr: Toma de Agua. 136.500 m3/d

Coagulantes Pr: Área de almacenamiento de productos químicos. 5.000 t/año

Hidróxido de sodio Pr: Área de almacenamiento de productos químicos (Origen: Puerto de Montevideo).

60.000 (incluye blanqueo, reposición para cocción y Planta de tratamiento de agua)

t/año



t/año

Dióxido de cloro Pr: Planta química. A definir más adelante





Tabla 6-40: Salidas de Planta de Tratamiento de Agua


Agua tratada Dest: Procesos de planta. A definir más adelante

Agua desmineralizada Dest: Caldera de recuperación, sistema de vapor de planta. A definir más adelante

Agua potable Dest: Red de agua potable de la Planta para consumo. A definir más adelante

Emisiones gaseosas No se prevé la generación de emisiones gaseosas relevantes. Dest: Ambiente receptor.

- -

Material particulado No se prevé la generación de emisiones de material particulado. - -


Corresponden al agua de restitución de los intercambiadores, y las pluviales del área de la Planta de Tratamiento de Agua. Dest: PTE.

Pluviales: 16.100 m3/año

Desechos Corresponden a los lodos de clarificación. Dest: SDF.


Emisiones sonoras Se originan básicamente por el funcionamiento de los equipos. Dest: Ambiente receptor.

Fuente no relevante



Figura 6-16: Diagrama de flujo de operación de Planta de Tratamiento de Agua



6.10 GESTIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS

6.10.1 Caracterización de los residuos sólidos

La Planta generará aproximadamente 260.000 tbh/año de residuos sólidos anuales.

Algunos de estos residuos no saldrán de Zona Franca, ya que tendrán un destino final dentro de la Planta, por lo que estrictamente no constituyen una emisión al ambiente. Este es el caso de los residuos sólidos inorgánicos, a saber: lodo del tratamiento de agua bruta, dregs de licor verde, grits del apagador-clarificador y lodo de cal, que tendrán como destino final el SDF de la Planta, y de los subproductos generados en la preparación de madera y los lodos secos de la PTE que serán quemados en la caldera de biomasa.

Los residuos sólidos asimilables a domésticos se enviarán a reciclaje o se dispondrán en el sitio de disposición final municipal que se asigne, previo acuerdo con la Intendencia correspondiente.

Los residuos peligrosos comprenderán diferentes ítems de mantenimiento, como aceites usados, envases vacíos que hayan contenido sustancias peligrosas, solventes usados, residuos de laboratorio, lámparas fluorescentes, algunos residuos de las plantas químicas, entre otros. Estos residuos peligrosos se enviarán a instalaciones adecuadas de tratamiento y/o disposición final, ya sea en Uruguay o en el exterior.

Los detalles de los residuos así como su destino previsto se presentarán en el Plan de Gestión de Residuos Sólidos, que se viene elaborando, en base a la experiencia de la planta de Fray Bentos.

En la tabla siguiente se resumen los tipos de residuos más importantes indicando cantidades aproximadas, áreas en que se generarán y destino final.



Tabla 6-41: Residuos sólidos – Fase de operación

Proceso Residuos Generación específica (kg/ADt)

Generación (t/año)

Destinos posibles

Patio de madera

Corteza y restos de madera 5 10.000 Valorización

energética/ Plantaciones Finos (aserrín) 23 50.000

Caustificación Dregs

9 20.000 SDF industrial Grits

Calcinación

Lodo de cal 0,75 900

Material particulado ESP de hornos de cal ND

59.000

SDF industrial

Caldera de biomasa Material particulado ESP y cenizas de Caldera de biomasa

ND SDF industrial

Tratamiento de efluentes

Lodo primario + lodo precipitación de fósforo 14 30.000 Valorización

energética/ Plantaciones Lodo secundario

(biolodo) 8 16.100

Tratamiento de agua bruta

Lodo de tratamiento de agua bruta 5 6.000 SDF industrial

Talleres, cantina, oficinas

Residuos asimilables a domésticos ND 7.000 m3/año

Sitio de disposición final municipal

Toda la Planta Residuos especiales (incluyendo peligrosos) ND 50 Disposición

especializada

ND: No Disponible

6.10.2 Sitio de Disposición final de residuos

La Planta generará diferentes tipos de residuos sólidos que serán gestionados acorde a la normativa vigente. Acorde a la Tabla 6-40, para la disposición final de un grupo de residuos integrado por los lodos del tratamiento de agua bruta, los dregs de licor verde, los grits producidos en el apagador-clasificador, material particulado de ESP de los hornos de cal, material particulado de ESP de Caldera de biomasa y cenizas de Caldera de biomasa, así como otros residuos menores, se construirá un SDF de residuos dentro de la Zona Franca en el padrón 826 en la ubicación que se muestra en la Lámina 4-1. Este sitio cumplirá con las directivas internacionales y nacionales en la materia.

En base a la experiencia obtenida en el SDF de UPM Fray Bentos, se estima que como máximo se necesitarán 126.000 m3/año de volumen de SDF para disponer los residuos que se indicaron anteriormente.

El SDF contará con tres cavas cuya superficie totalizará aproximadamente 16 há y será de 400 m por 400 m. Dos de las cavas tendrán 5 años de vida útil cada una, correspondiendo un



volumen de 630.000 m3 para cada una. La tercera cava será para uso posterior en caso de ser necesario.

Cada cava se proyectará con una pendiente longitudinal del 3 %, permitiendo la evacuación de los lixiviados por gravedad. Los taludes interiores serán de 3H:1V.

En la base de cada cava se construirán 3 bermas de forma progresiva, de 1,0 m de altura cada una, las cuales delimitarán el frente operativo de trabajo y controlarán el posible arrastre de material hacia la zona más baja de la cava. De esta forma quedarán definidos 4 frentes vistos en planta, en los cuales se irá trabajando de forma progresiva. Se buscará priorizar el llenado en altura para ir minimizando las áreas de aporte de pluviales con la clausura una vez alcanzada la altura de cierre.

Para el diseño de la base, se ha optado por una solución de impermeabilización que asegure la prevención de la contaminación principalmente al agua subterránea, mediante las recomendaciones y exigencias establecidas por la UE, según el siguiente esquema.

Figura 6-17: Base del SDF

El proyecto de cobertura final consistirá en una capa de 30 cm de residuos compactados (dregs con K < 1x10-7 cm/s), una capa mineral de 15 cm de material inerte compactado, 30 cm de drenaje y finalmente una capa de 1,00 m de tierra vegetal.

El sistema de recolección de lixiviados dentro de la cava estará conformado por la capa drenante, una red de drenes transversales compuestos de piedra partida y un dren central longitudinal compuesto de una tubería perforada, que son los elementos fundamentales para disponer de un sistema que permita extraer los lixiviados y enviarlos a un pozo de bombeo.

Las aguas pluviales que ingresen al SDF serán enviadas también a este pozo de bombeo, mediante un sistema de evacuación de pluviales. Para evitar excedencias en el pozo de



bombeo, se procederá a almacenar los picos de caudal dentro de la propia cava, y realizar una evacuación posterior hacia el pozo de bombeo de manera controlada, de forma que resulte compatible con la capacidad de bombeo instalada. Finalmente los lixiviados y las pluviales serán enviados desde el pozo de bombeo hasta la PTE.

La definición detallada del SDF se determinará cuando se elabore el proyecto ejecutivo del mismo.

Las entradas y salidas propias de esta área durante la operación normal se presentan en las siguientes tablas.



Tabla 6-42: Entradas de SDF


Dregs Pr: Planta de caustificación, licor verde.

20.000 BDt/año Grits Pr: Planta de caustificación, apagador

de cal.

Material particulado de hornos de cal

Material particulado del precipitador electroestático de los hornos de cal. Pr: Planta de calcinación

59.000 BDt/año Material particulado y cenizas de caldera de biomasa

Material particulado del precipitador electroestático y cenizas de la caldera de biomasa. Pr: Caldera de biomasa.

Purga de lodo de cal Pr: Planta de calcinación. Cantidades menores

Lodos deshidratados de la Planta de Tratamiento de Agua

Pr: Planta de Tratamiento de Agua. 6.000 BDt/año


Tabla 6-43: Salidas de SDF


Emisiones gaseosas Posibles olores. A definir más adelante


Puede generase algo de material particulado durante la descarga, pero de rápida deposición. Dest: Ambiente receptor.

- -

Aguas residuales/pluviales Lixiviado que será dirigido a la PTE. Dest: PTE.

200.000 m3/año

Deshecho No existe generación de desechos. - -

Emisiones sonoras No son relevantes. A definir más adelante



6.11 GESTIÓN DE EMISIONES GASEOSAS

De los procesos descriptos existen varias emisiones gaseosas que son manejadas en diferentes corrientes con el objetivo de minimizar sus efectos. Por ejemplo, en el punto 6.6.1 se describió el sistema de manejo de gases olorosos, que recoge los gases de este tipo generados en distintos procesos y luego son enviados a alguna de las calderas de combustión.

Dado que esos sistemas son internos a los procesos, en este punto solo se considerarán las emisiones finales al ambiente. Estas se separan en emisiones fijas y en emisiones dispersas.

6.11.1 Emisiones al aire fijas

En este punto se resumen las principales fuentes fijas de emisiones al aire que corresponden a las salidas por chimenea o puntos de emisión definidos. Todas las fuentes, si bien cuentan con chimeneas propias, se encuentran integradas en la envolvente que funciona como otra chimenea. Esta envolvente tiene una altura de 130 m sobre el nivel de suelo. La ubicación de dicha envolvente (chimenea principal) se muestra en la Lámina 4-1.

En la Tabla 6-44 se presentan las características de cada una de estas fuentes en cuanto a caudal, diámetro, temperatura, concentración y flujo para cada parámetro relevante. En casi todos los casos, los valores de concentración asumidos son los máximos permitidos que se estiman en base a los niveles de referencia existentes, dado que no se cuenta con mayor información, porque no están definidos los fabricantes de los equipamientos.

Se pueden identificar otras dos fuentes puntuales que corresponden al secador de lodos y a los enfriadores de la PTE. Ambas se caracterizan como fuente de olores, y sus detalles se presentan en la Tabla 6-45.



Tabla 6-44: Principales fuentes de emisiones gaseosas y polvo – Fase de operación

Fuente Dispositivos o medidas de control de emisiones

Altura (m)

Diámetro interno

(m)

Caudal (m3/s)

Temperatura (K) Parámetro

Concentración máxima esperada (mg/nm3)

Tasa de emisión (g/s)

Horno de cal (Calcinación)

Precipitador electrostático.

Quemadores “low-NOX”. Control de la combustión. Uso de combustibles con

bajo contenido de Nitrógeno y Azufre.

Control del contenido de sulfuro de sodio en la alimentación de la caliza (instalación de mejoras en el lavado y filtrado).

Limitar la quema de gases olorosos.

130 3,40 88 543

MP 70,00 3,09

SO2 50 2,21

TRS (H2S) 19,0 0,84

NOx (NO2) 280 12,37

Dioxinas y furanos No significativo

Planta Química

Lavador de gases (scrubber).

ClO2 se almacena en solución acuosa de baja concentración.

Cl2 No significativo



Fuente Dispositivos o medidas de control de emisiones

Altura (m)

Diámetro interno

(m)

Caudal (m3/s)

Temperatura (K) Parámetro

Concentración máxima esperada (mg/nm3)

Tasa de emisión (g/s)

Caldera de recuperación


Quemadores de gases olorosos concentrados y diluidos Incineración de licor con alto contenido de sólidos.

Óptima inyección de aire en la caldera.

Utilización de combustible de respaldo de bajo contenido de azufre.

130 6,20 819 453

MP 70,00 34,61

SO2 50 24,72

CO 981,87 485,42

TRS (H2S) 9,00 4,45

NOx (NO2) 280 138,43


Caldera de biomasa



130 3,40 129 423

MP 39,20 3,27

SO2 466 38,8

TRS (H2S) 0,9 0,08

NOx (NO2) 280 23,33


Caldera GOS

Condiciones de Combustión.


130 0,50 6,08 329

MP 39,00 1,00

SO2 1.320 5,02

TRS (H2S) 5 0,03

NOx (NO2) 2.000 No significativo




Tabla 6-45: Fuentes puntuales de olor

Fuente Altura

(m) Diámetro

(m) Caudal (m3/s)

Temp. (K)

Concentración (OUE/m3)

Tasa (OUE/s)

Secador de lodos 10 3,5 1,09 323 5.127 5.588

Torres de enfriamiento (x5) 18 5,75 0,35 323 2.024 708

6.11.2 Emisiones al aire dispersas

Existen otras emisiones que tienen efectos locales y que no se canalizan en chimeneas ni conductos específicos. En su mayoría corresponden a venteos o deben considerarse fuentes difusas. Las mismas se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 6-46: Principales fuentes de emisiones al aire dispersas

Fuente Tipo Contaminante Dispositivos o medidas de control de emisiones

Patio de Madera Difusa

COVs Gases de combustión de motores de maquinaria y camiones

No se prevé ningún dispositivo para estas emisiones dado que no presenta relevancia por fuera del área industrial.

Pilas de astillas / astillado

Puntual de superficie

MP COVs

No se prevé ningún dispositivo para estas emisiones dado que son localizadas y sin relevancia por fuera del área industrial.

Unidades de la PTE

Puntual de superficie

TRS Otros compuestos olorosos (olores)

- Procesos de tratamiento internos para reducir la concentración de materia orgánica y sólidos en sistemas de aguas residuales. - Circuitos de aguas de forma tal de evitar tiempos de retención prolongados, zonas muertas o áreas con mezcla pobre para evitar depósitos no controlados, y el decaimiento y descomposición de la materia orgánica y biológica. - Control de la aireación de las piletas de ecualización y tanques de aireación. - Limitar el tiempo de retención del lodo en los almacenamientos mediante el envío continuo de lodo a las unidades de secado y disposición final. - Eventualmente, uso de biocidas, dispersantes y agentes oxidantes para controlar el olor y el decaimiento del crecimiento bacteriano. - Mantener la pileta de seguridad operacionalmente vacía tanto como se pueda.

SDF Puntual de superficie

Otros compuestos olorosos (olores)



Las fuentes más relevantes corresponden a las susceptibles de generar olores que corresponde a las de la PTE y del SDF. Al respecto se ha hecho de las mismas una caracterización más detallada, que se muestra en la tabla siguiente.

Tabla 6-47: Caracterización de fuentes dispersas de olor

Fuente Altura

(m) Área (m2)

Tasa (OUE/s.m2)

Total (OUE/s)

Clarificador secundario (x2) 0 8.181 7,49 61.276

Pileta de aireación 0 34.748 1,71 59.419

Ecualización 0 28.291 5,44 153.903

Clarificador primario 1 0 4.315 7,49 32.319

Clarificador primario 2 0 3.031 7,49 22.702

SDF 0 171.688 12,28 2.108.329

6.12 GESTIÓN DE PLUVIALES

Las aguas pluviales que recibe la Planta se conducirán a distintos destinos de acuerdo al área con que entren en contacto. Se podrán conducir a la PTE, a las lagunas de sedimentación o por escurrimiento directo, según se indica en la siguiente tabla y en la Lámina 6-3.

Tabla 6-48: Destinos de aguas pluviales

Áreas a lagunas de sedimentación Áreas a PTE Escurrimiento directo

Patio de madera Cocción Torres enfriamiento efluentes

Astillado Deslignificación Toma de agua

Lagunas de sedimentación Blanqueo Acceso ferroviario

Vía férrea Secado y enfardado Acceso carretero

Acopio celulosa Evaporación Rotonda acceso

Taller de mantenimiento Planta de Caustificación

Calcinación

Planta química

Caldera recuperación

Caldera biomasa

Caldera GOS

Turbinas

SDF

Planta de Tratamiento de Agua

PTE



Áreas a lagunas de sedimentación Áreas a PTE Escurrimiento directo

Área almacenamiento productos químicos

Línea recuperación

Línea fibra

Planta de energía

Chimenea principal

Oficinas

Las lagunas de sedimentación son las que se utilizaron en fase de construcción y que seguirán operativas en fase de operación. Como se mencionó, consiste en varias lagunas (probablemente entre 3 y 5) con volúmenes del orden de entre 500-3.000 m3. Las mismas servirán para la retención de sólidos suspendidos y de material flotante, previo a su descarga al río Negro.

Los caudales anuales que estarían recibiendo estas lagunas dependerán principalmente de las áreas de sus respectivas cuencas, de las precipitaciones, y de la evaporación. De allí se derivan a distintos puntos de entrada en el cuerpo receptor.



6.13 EMISIONES SONORAS

Las principales fuentes de emisiones sonoras de la Planta se tienen en los procesos de línea de fibra, astillado, secado, planta de energía, caldera de recuperación, torres de enfriamiento y evaporación. Los niveles de presión sonora asociados a cada fuente se presentan en la siguiente tabla.

Tabla 6-49: Fuentes de emisiones sonoras

Fuente NPS

(dBA)

Blanqueo, cocción y deslignificación con oxígeno 91

Astilladora 110

Secadora 103

Turbinas 91

Caldera de recuperación 95

Torre enfriamiento efluentes 96

Torre enfriamiento aguas residuales 97

Ventiladores de Evaporación 94

Fuera de la Zona Franca, se tienen como fuente de emisiones sonoras las asociadas al tránsito inducido.



7. FASE DE CLAUSURA

En la actualidad, la vida útil óptima de una planta de celulosa moderna se estima en alrededor de 40 años. Durante ese periodo, la Planta se actualizará periódicamente, siempre y cuando sea económicamente viable, para mantenerse dentro de los rangos de desempeño establecidos en el BREF.

En el momento en que la actualización por áreas de la Planta deje de ser un alternativa válida, la principal opción será construir una nueva planta en el mismo lugar; una segunda opción será la instalación de un emprendimiento industrial diferente que recicle la mayor cantidad posible de las estructuras existentes. Solo en caso que no haya alternativas se procederá a la clausura de las actividades con el objetivo de naturalizar el predio ocupado lo más posible.

Las actividades previsibles para una clausura de esta naturaleza podrían implicar las siguientes actividades:

Vaciado de productos químicos: la clausura será planificada, por lo que se procederá a todo el consumo posible de los productos químicos existentes hasta su vaciado. En caso de sobrantes, se buscará su comercialización o envío a otras plantas similares.

Limpieza de tanques y equipos con sustancias químicas: previo al desmantelamiento, se procederá al lavado de los tanques que hayan tenido productos químicos para su limpieza. El agua de lavado será acondicionada, y se enviará a la PTE, la que funcionará hasta el final, siendo la última unidad a desmontarse.

Cierre del SDF en base a una cobertura de cierre y un enterramiento del mismo según se deba proceder.

Desmantelamiento de la Planta: desarme de maquinarias, tanques metálicos, tuberías y equipamiento diverso. Estos serán desmontados en su mayor parte y serán vendidos en mercado secundarios, o reducidos y vendidos como chatarra.

Desconstrucción de las estructuras civiles: se procederá a la demolición de las estructuras de hormigón. Los escombros que se generen, y que no se encuentren contaminados por haber estado en contacto con sustancias peligrosas, serán enviados a escombreras, para su disposición final.

Reacondicionamiento final de los padrones: Una vez removidas todas las estructuras existentes, se procederá al reacondicionamiento del predio de forma que el mismo recupere su situación natural, permitiéndose su revegetación e incorporación a usos agropecuarios.



8. COMPARACIÓN CON LA MEJORES TÉCNICAS DISPONIBLES

La gestión ambiental del proyecto estará implementada según un sistema que contempla las recomendaciones explicitadas en las guías BREF. Las guías BREF fueron redactadas por representantes de los gobiernos de la Unión Europea (en adelante UE), industrias y organizaciones no gubernamentales que promueven la protección del medio ambiente conforme el artículo 13 de la Directiva de Emisiones Industriales de la UE (IED, 2010/75/UE). Las guías describen y resumen las mejores técnicas disponibles y sus niveles de emisiones y consumo conseguidos para diferentes tipos de industrias listadas en el Anexo 1 de la directiva IPPC11 y son revisadas de forma periódica.

De estas guías se extrae lo que se denomina “Documento de Conclusiones sobre Mejores Técnicas Disponibles” (BAT Conclusions)12 que pasan a constituir la referencia para el establecimiento de las condiciones del permiso de las instalaciones incluidas en el ámbito del capítulo II de dicha Directiva. Estos Documentos son aprobados como decisiones de ejecución de la Comisión Europea y por tanto son de cumplimiento obligatorio por las instalaciones en un plazo de 4 años desde su entrada en vigor.

Si bien, para el caso de la industria de la pulpa, papel y cartón, la última revisión del BREF fue publicada en el año 201513, el documento “Conclusiones de las BAT” actualmente vigente es el que fue aprobado el 26 de setiembre de 2014.

Las plantas modernas de celulosa aplican prácticamente todas las técnicas descriptas en cada BAT, y eso mismo puede esperarse para este emprendimiento, aunque la combinación definitiva de técnicas a emplear surgirá de la ingeniería de detalle.

A continuación en la Tabla 8-1 se enumeran y se verifica la implementación prevista en el emprendimiento de las BAT 1 a 18, las cuales corresponden a las conclusiones generales sobre las BAT para la industria de la pasta y el papel. En la Tabla 8-2 se procede de forma análoga para las BAT 19 a 32, las cuales corresponden a las conclusiones sobre las BAT para el proceso de pulpeo químico Kraft.

En la Tabla 8-3 se presentan los valores de referencia para las principales emisiones establecidas por las BAT y se verifica la implementación prevista en el emprendimiento.

11 http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/ 12 https://eur-lex.europa.eu/legal-content/EN/ALL/?uri=OJ:JOL_2014_284_R_0017 13 http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/reference/BREF/PP_revised_BREF_2015.pdf



8.1 CONCLUSIONES GENERALES BAT PARA LA INDUSTRIA DE LA PULPA, PAPEL Y CARTÓN

Tabla 8-1: Conclusiones generales de las BAT para la industria de la pulpa, papel y cartón

Descripción de BAT Implementación prevista Observaciones

Sistema de gestión ambiental

BAT 1: Al objeto de mejorar el comportamiento ambiental global de las plantas de fabricación de pasta, papel y cartón, la BAT consiste en la implantación y adhesión a un sistema de gestión ambiental (SGA) con las siguientes características.

Sí Se implementará un sistema de gestión con todas las características mencionadas.

a) Compromiso de la Dirección, incluida la dirección ejecutiva; b) Definición de una política ambiental que promueva la mejora continua de las instalaciones por parte de la Dirección; c) Planificación y establecimiento de los procedimientos y objetivos necesarios, junto con la planificación financiera y las inversiones; d) Aplicación de los procedimientos, prestando atención especialmente a:

i) la organización y la asignación de responsabilidades, ii) la formación, la concientización y las competencias profesionales, iii) la comunicación, iv) la participación de los empleados, v) la documentación, vi) el control eficaz de los procesos, vii) los programas de mantenimiento, viii) la preparación para las emergencias y la capacidad de reacción, ix) la garantía del cumplimiento de la legislación ambiental;

e) Comprobación del comportamiento y adopción de medidas correctoras, haciendo especial hincapié en lo siguiente: i) el monitoreo y la medición (véase también el documento de referencia sobre los Principios generales de monitoreo), ii) las medidas correctivas y preventivas, iii) el mantenimiento de registros,




iv) la auditoría independiente (si es posible), tanto interna como externa, dirigida a determinar si el SGA se ajusta o no a las disposiciones previstas, y si se ha aplicado y mantenido de la manera correcta;

f) Revisión del SGA por parte de la dirección ejecutiva para comprobar que siga siendo oportuno, adecuado y eficaz; g) Seguimiento del desarrollo de nuevas tecnologías más limpias; h) Análisis, tanto en la fase de diseño de una planta nueva como durante toda su vida útil, de las repercusiones medioambientales que podría acarrear el cierre de la instalación; i) Realización periódica de evaluaciones comparativas con el resto del sector.

Gestión de materiales, orden y limpieza

BAT 2: La BAT consiste en aplicar los principios de orden y limpieza para minimizar las repercusiones ambientales del proceso de producción, empleando una combinación de las técnicas recogidas a continuación.

Sí Se aplicarán todas las técnicas mencionadas. a) Selección cuidadosa y control de productos químicos y aditivos.

b) Análisis de entradas y salidas con un inventario químico, incluidas cantidades y propiedades toxicológicas. c) Reducción del uso de productos químicos a la cantidad mínima exigida por las especificaciones de calidad del producto terminado. d) Evitar el uso de sustancias nocivas (por ejemplo, dispersión con etoxilato de nonilfenol o agentes limpiadores o surfactantes) y sustitución por opciones menos dañinas. e) Minimización del aporte de sustancias al suelo por lixiviación, precipitación atmosférica y almacenamiento incorrecto de materias primas, productos y residuos. f) Implantación de un programa de gestión de derrames y ampliación de las contenciones de las fuentes relevantes para evitar la contaminación del suelo y de las aguas subterráneas. g) Diseño adecuado de las conducciones y los sistemas de almacenamiento para mantener las superficies limpias y reducir la necesidad de lavado y limpieza.




BAT 3: Para reducir la liberación de agentes quelantes orgánicos que no son fácilmente biodegradables, como EDTA o DTPA, procedentes del blanqueo con peróxidos, la BAT consiste en utilizar una combinación de las técnicas recogidas a continuación.

Sí El proceso de blanqueo ECF no utilizará agentes quelantes.

a) Determinación de la cantidad de agentes quelantes liberados al ambiente por medio de mediciones periódicas. b) Optimización del proceso para reducir el consumo y la emisión de agentes quelantes no fácilmente biodegradables. c) Utilización preferiblemente de agentes quelantes biodegradables o eliminables y retiro paulatino de los no degradables.

Gestión de agua y aguas residuales

BAT 4: Para reducir la generación de aguas residuales y su carga contaminante procedente del almacenamiento y la preparación de la madera, la BAT consiste en utilizar una combinación de las técnicas que figuran a continuación.

Sí Se aplicarán todas las técnicas mencionadas.

a) Descortezado en seco. b) Manipulación de troncos de forma que se evite la contaminación de la corteza y la madera con arena y piedras. c) Pavimentación del patio de madera y, en particular, las superficies utilizadas para el almacenamiento de astillas. d) Control del caudal de agua de riego y minimización de la escorrentía superficial procedente del patio de madera. e) Recolección de las aguas de escorrentía contaminadas procedentes del patio de madera y separación de los sólidos en suspensión antes del tratamiento biológico.

El caudal de aguas residuales asociado con la BAT procedente del descortezado en seco es de 0,5 — 2,5 m3/ADt. Se cumplirá este rango de caudales. El caudal definitivo surgirá de la ingeniería de detalle.




BAT 5: Para reducir el consumo de agua bruta y la generación de aguas residuales, la BAT consiste en cerrar el circuito del agua en la medida en que sea técnicamente viable y adaptarlo a la calidad de la pasta y el papel fabricados utilizando una combinación de las técnicas que se recogen a continuación.

Sí La combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle. Se instalarán torres de enfriamiento para permitir la reutilización del agua de enfriamiento.

a) Monitoreo y optimización del consumo de agua. b) Evaluación de opciones de recirculación del agua. c) Balance del grado de cierre de los circuitos de agua con los posibles inconvenientes; añadiendo equipos si es necesario. d) Separación del agua de sellado menos contaminada de las bombas de vacío y reutilización de la misma. e) Separación del agua de refrigeración limpia del agua del proceso contaminada y reutilización de la misma. f) Reutilización del agua del proceso en lugar de utilización de agua bruta (recirculación y cierre de circuitos de agua). g) Tratamiento en línea de (parte del) agua del proceso para mejorar su calidad y así permitir la recirculación o la reutilización.

Consumo de energía y eficiencia energética

BAT 6: Para reducir el consumo de combustible y energía en la fabricación de pasta y papel, la BAT consiste en utilizar la técnica a) y una combinación de algunas de las otras técnicas que se recogen a continuación de la misma.

Sí La combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle. El principio CHP será utilizado. La planta será autosuficiente y generará electricidad en exceso.

a) Utilización de un sistema de gestión de energía que reúna todas las características siguientes: i) Evaluación del consumo y producción total de energía de la fábrica. ii) Localización, cuantificación y optimización de los potenciales de recuperación de energía. iii) Monitoreo y protección de la situación óptima de consumo de energía.

b) Recuperación de energía incinerando los residuos de la producción de pasta y papel con contenido orgánico y poder calorífico elevados, teniendo en cuenta la BAT 12. c) Cubrimiento de la mayor parte posible de la demanda de vapor y electricidad de los procesos de producción mediante la cogeneración de calor y electricidad (CHP). d) Utilización de calor en exceso para secar la biomasa y los lodos, para calentar el agua de alimentación de la caldera y el agua del proceso, para la calefacción de los edificios, etc.. e) Utilización de termocompresores. f) Aislamiento de las conexiones de las conducciones de vapor y condensados. g) Utilización de sistemas de vacío eficientes para la deshidratación.




h) Utilización de motores, bombas y agitadores de alta eficiencia. i) Utilización de variadores de frecuencia para ventiladores, compresores y bombas. j) Ajuste de la presión del vapor a la demanda real.

Emisiones de olores

BAT 7: Para evitar y reducir las emisiones de compuestos olorosos procedentes del sistema de aguas residuales, la BAT consiste en una combinación de las técnicas que se recogen a continuación.

Sí -

I. Aplicables a olores relacionados con el cierre de circuitos de agua. a) Diseño de procesos de producción, tanques de almacenamiento de agua y de stock, conducciones y tinas de manera que se eviten los tiempos de retención prolongados, zonas muertas o zonas con mezclado insuficiente en circuitos de agua y unidades relacionadas, para evitar depósitos no controlados y la degradación y descomposición de materia orgánica y biológica. b) Utilización de biocidas, dispersantes y oxidantes (por ejemplo, desinfección catalítica con peróxido de hidrógeno) para controlar los olores y la proliferación de bacterias. c) Instalación de procesos de tratamiento internos (“riñones”) para reducir la concentración de materia orgánica y el consiguiente riesgo de malos olores en el sistema de aguas blancas.

La combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle.

II. Aplicables a olores relacionados con el tratamiento de aguas residuales y manipulación de lodos, para evitar condiciones anaerobias de aguas residuales y lodos.

a) Implantación de sistemas cerrados de aguas residuales con venteos controlados, utilizando en algunos casos productos químicos para limitar la formación de sulfuro de hidrógeno y para oxidar el que se forme. b) Evitación del exceso de aireación en los depósitos de homogeneización, pero manteniendo un mezclado suficiente. c) Aseguramiento de que los depósitos de aireación tienen capacidad de aireación y propiedades de mezclado suficientes; revisión del sistema de aireación con regularidad. d) Garantía del correcto funcionamiento del clarificador secundario del depósito de lodos y de las bombas de retorno de lodos. e) Limitación del tiempo de retención de los lodos en los almacenes de lodos enviando continuamente el lodo a las unidades de deshidratación. f) Evitación del almacenamiento de aguas residuales en el depósito de rebosamiento durante más tiempo del necesario;

La combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle. Se utilizarán torres de enfriamiento para las aguas residuales brutas antes del tratamiento biológico de efluentes. Las piletas de




mantener vacío el depósito de rebosamiento. g) Si se usan secadores de lodos, tratamiento de los gases de salida del secador térmico mediante depuración y/o biofiltración (filtros de compost, por ejemplo). h) Evitación de las torres de refrigeración de aire para aguas residuales brutas utilizando intercambiadores de calor de placas.

ecualización y seguridad tendrán agitación, probablemente mediante aireadores de superficie, para minimizar acumulación de sólidos.

Monitoreo de los principales parámetros del proceso y de las emisiones al agua y a la atmósfera

BAT 8: La BAT consiste en el monitoreo de los principales parámetros del proceso como se indica a continuación.

Sí

-

I. Monitoreo de los principales parámetros del proceso importantes para las emisiones a la atmósfera a) Monitoreo continuo de presión, temperatura y contenido de oxígeno, CO y vapor de agua de los gases de escape para los procesos de combustión.

Sí

II. Monitoreo de los principales parámetros del proceso importantes para las emisiones al agua a) Monitoreo continuo de caudal, temperatura y pH del agua.

Sí

b) Monitoreo periódico del contenido de fósforo y nitrógeno de la biomasa, índice de volumen de los lodos, exceso de amoníaco y ortofosfato en el efluente y examen microscópico de lodo biológico.

Sí

c) Monitoreo continuo de caudal y contenido de CH4 del biogás producido en el tratamiento de aguas residuales anaerobias. No habrá tratamiento anaerobio. d) Monitoreo periódico del contenido de H2S y CO2 del biogás producido en el tratamiento de aguas residuales anaerobias.




BAT 9: La BAT consiste en el monitoreo de las emisiones a la atmósfera, como se explica a continuación, de manera regular, con la frecuencia indicada y de conformidad con las normas EN14. Si no hay normas EN, la BAT consiste en aplicar las normas ISO u otras normas nacionales o internacionales que garanticen la obtención de datos de calidad científica equivalente

Sí -

a) Monitoreo de NOx and SO2; monitoreo continuo en caldera de recuperación, periódico y continuo en horno de cal y en caldera GOS. b) Monitoreo de material particulado; monitoreo periódico y continuo en caldera de recuperación (kraft) y horno de cal, periódico en caldera de recuperación (sulfito). c) Monitoreo de TRS (incl. H2S); continuo en caldera de recuperación, periódico o continuo en horno de cal y caldera GOS, periódico en emisiones difusas de diferentes fuentes y gases débiles. d) Monitoreo de NH3; periódico en caldera de recuperación equipada con SNCR.

BAT 10: La BAT consiste en el monitoreo y medición de las emisiones al agua, como se explica a continuación, con la frecuencia indicada y en conformidad con las normas EN. Si no hay normas EN, la BAT consiste en aplicar las normas ISO u otras normas nacionales o internacionales que garanticen la obtención de datos de calidad científica equivalente

Sí -

a) Monitoreo diario de DQO y COT. b) Monitoreo semanal de DBO5 o DBO7. c) Monitoreo diario de SST. d) Monitoreo semanal de Nitrógeno Total. e) Monitoreo semanal de Fósforo Total. f) Monitoreo mensual de EDTA y DTPA. g) Monitoreo mensual/bimensual de AOX. h) Monitoreo anual de metales relevantes.

Se realizará monitoreo:

diario de DQO, DBO5, SST, P total;

semanal de N total, AOX

Otros parámetros relevantes de acuerdo al plan de monitoreo de la operación.

14 Comité europeo de normalización.




BAT 11: La BAT consiste en monitorear y evaluar las emisiones difusas de azufre reducido total procedentes de fuentes relevantes.

Si -

Gestión de residuos

BAT 12: Para reducir las cantidades de residuos enviados a eliminación, la BAT consiste en implantar un sistema de evaluación y gestión de residuos (que incluye un inventario de residuos) para facilitar la reutilización de los residuos o, si no es posible, su reciclado o, al menos, 'otras formas de recuperación', aplicando una combinación de las técnicas siguientes.

Sí La combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle. Corteza, residuos de madera y lodos del tratamiento de efluentes serán utilizados como combustible para la caldera de biomasa. Algunos lodos de planta de tratamiento de efluente podrán secarse mezclados antes de su quema. El ciclo de recuperación de la Planta permite minimizar la entrada de insumos químicos. Se procurará minimizar la fracción de residuos enviados al SDF de la planta,

a) Recolección por separado de las distintas fracciones de residuos (esto incluye la separación y clasificación de residuos peligrosos).

b) Combinación de fracciones adecuadas de residuos para obtener mezclas que puedan valorizarse mejor.

c) Pretratamiento de los residuos del proceso antes de la reutilización o el reciclado.

d) Recuperación de materiales y reciclaje de residuos del proceso en la planta.

e) Recuperación de energía in situ o hacia el exterior a partir de residuos de contenido orgánico elevado.

f) Utilización externa de materiales.

g) Pretratamiento de residuos antes de la eliminación.




desarrollando opciones para su aprovechamiento.

Emisiones al agua

BAT 13: Para reducir la emisiones de nutrientes (nitrógeno y fósforo) a las aguas receptoras, la BAT consiste en sustituir aditivos químicos con alto contenido en nitrógeno y fósforo por otros con bajo contenido en estos elementos.

Sí, en la medida de lo posible.

-

BAT 14: Para reducir las emisiones de contaminantes a las aguas receptoras, la BAT consiste en utilizar todas las técnicas indicadas a continuación.

Sí -

a) Tratamiento primario (fisicoquímico). b) Tratamiento secundario (biológico).

BAT 15: Si es necesario eliminar más sustancias orgánicas, nitrógeno o fósforo la BAT consiste en la aplicación de un tratamiento terciario.

No es necesaria una eliminación mayor a la prevista.

Existirá un proceso adicional de precipitación de fósforo en las aguas residuales brutas de proceso, incluido en la PTE.

BAT 16: Para reducir las emisiones a las aguas receptoras de contaminantes procedentes de plantas de tratamiento biológico de aguas residuales, la BAT consiste en utilizar todas las técnicas indicadas a continuación.

Sí -

a) Diseño y explotación correctos de la planta de tratamiento biológico. b) Control regular de la biomasa activa. c) Ajuste del aporte de nutrientes (nitrógeno y fósforo) a las necesidades reales de la biomasa activa.




Emisiones sonoras

BAT 17: Para reducir las emisiones de ruido generadas por la fabricación de pasta y papel, la BAT consiste en usar una combinación de las técnicas siguientes.

Sí La combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle. Los equipos ruidosos serán confinados.

a) Programa de reducción del ruido. b) Planificación estratégica de la ubicación del equipamiento, las unidades y los edificios. c) Técnicas de explotación y gestión de los edificios que albergan maquinaria ruidosa. d) Confinamiento de máquinas y unidades ruidosas. e) Uso de máquinas poco ruidosas y de reductores del ruido en equipos y conducciones. f) Aislamiento de las vibraciones. g) Aislamiento acústico de edificios. h) Atenuación del ruido. i) Uso de máquinas de manipulación de madera más grandes para acortar los tiempos de elevación y transporte y el ruido de los troncos cuando caen en los apilamientos en la mesa de alimentación. j) Mejora de los métodos de trabajo; por ejemplo, soltar los troncos en los apilamientos o en la mesa de alimentación desde una altura inferior; comunicación inmediata del nivel de ruido para los trabajadores.

Fase de clausura

BAT 18: Para evitar el riesgo de contaminación cuando se cierra una planta, la BAT consiste en aplicar las técnicas generales descritas a continuación.

Sí -

a) Evitación durante el diseño los depósitos y las conducciones bajo tierra, o documentar correctamente su ubicación. b) Redacción de instrucciones para vaciar el equipo, los depósitos y las conducciones del proceso. c) Aseguramiento del cierre limpio cuando se clausuren las instalaciones, por ejemplo para limpiar y rehabilitar el terreno. Siempre que sea posible hay que proteger las funciones naturales del suelo. d) Uso de un programa de monitoreo, en especial de aguas subterráneas, para detectar posibles impactos futuros en el terreno o en zonas próximas. e) Desarrollo y mantenimiento de un programa de cierre o cese de las actividades basado en el análisis de riesgos; debe incluir una organización transparente del trabajo de cierre que tenga en cuenta las condiciones locales concretas relevantes.



8.2 CONCLUSIONES BAT PARA EL PROCESO KRAFT

Tabla 8-2: Conclusiones BAT para el proceso KRAFT


Aguas residuales y emisiones al agua

BAT 19: Para reducir las emisiones a las aguas receptoras de contaminantes derivados del conjunto de la fábrica, la BAT consiste en el uso de una técnica de blanqueo moderna TCF o ECF y en una combinación adecuada de las técnicas especificadas en BAT 13, BAT 14, BAT 15 y BAT 16 y de las recogidas a continuación.

Sí -

a) Modificación de la cocción antes del blanqueo. Sí

b) Deslignificación con oxígeno antes del blanqueo. Sí

c) Depuración en ciclo cerrado y lavado eficiente de la pasta sin blanquear. Ciclo cerrado de lavado a contracorriente para pulpa no blanqueada.

d) Reciclado parcial del agua del proceso en la planta de blanqueo. Sí

e) Vigilancia efectiva de derrames y contención con un sistema de recuperación adecuado. Sí

f) Disposición de una capacidad suficiente de evaporación y caldera de recuperación de licor negro para afrontar cargas puntuales.

Sí

g) Desgasificación de condensados contaminados y reutilización en el proceso. Desgasificación de condensados contaminados, licuefacción de metanol y reúso de condensado secundario.




Emisiones al aire

BAT 20: Para limitar la emisión de malos olores y de azufre total reducido debido a gases olorosos concentrados y diluidos, la BAT consiste en evitar las emisiones difusas capturando la totalidad de los gases del proceso que contienen azufre, incluidos los procedentes de venteos, aplicando las técnicas indicadas a continuación.

Sí -

a) Los sistemas de recolección de gases olorosos concentrados y diluidos tendrán las siguientes características: — campanas de aspiración, conductos y sistemas de extracción de capacidad suficiente, — sistema continuo de detección de fugas, — medidas y equipamiento de seguridad.

Sí

b) Incineración de gases no condensables concentrados y diluidos. Sí

c) Registro de la falta de disponibilidad del sistema de incineración y de las emisiones resultantes. Sí

El nivel de emisiones asociado a la BAT de azufre reducido total (TRS) en gases residuales diluidos es de 0,05 a 0,2 kg S/ADt. Sí

Reducción de las emisiones de la caldera de recuperación

BAT 21: Para reducir las emisiones de SO2 y TRS de la caldera de recuperación, la BAT consiste en una combinación de las técnicas siguientes.

Sí -

a) Aumento del contenido de sólidos secos del licor negro. Nivel de sólidos de diseño será de al menos 80 %.

b) Optimización de la combustión. Sí

c) Depurador húmedo. Sí

BAT 22: Para reducir las emisiones de NOx de la caldera de recuperación, la BAT consiste en utilizar un sistema de combustión optimizado con todas las características descritas a continuación.

Sí Sí

a) Control distribuido de combustión. Sí

b) Mezcla correcta de combustible y aire. Sí




c) Sistemas de admisión de aire por etapas basados, por ejemplo, en el uso de varios registros y puertos de admisión de aire. Sí

BAT 23: Para reducir las emisiones de partículas de la caldera de recuperación, la BAT consiste en usar un precipitador electrostático (ESP) o una combinación de ESP y lavador.

Sí La caldera de recuperación tendrá precipitadores electrostáticos para sus gases de combustión.

Reducción de las emisiones del horno de cal

BAT 24: Para limitar las emisiones de SO2 del horno de cal, la BAT consiste en aplicar una o varias de las técnicas siguientes. Sí

a) Selección del combustible/combustible de bajo contenido en azufre. Se utilizará fueloil con bajo contenido de azufre siempre que esté disponible.

b) Limitar la incineración en el horno de cal de gases olorosos concentrados que contienen azufre. Sí

c) Control del contenido en Na2S en la carga de lodos calizos. Sí

d) Lavador alcalino. No está previsto.

BAT 25: Para reducir las emisiones de TRS del horno de cal, la BAT consiste en aplicar una o varias de las técnicas siguientes. Sí -

a) Control del exceso de oxígeno. Sí

b) Control del contenido en Na2S en la carga de lodos calizos. Sí

c) Combinación de ESP y lavador alcalino. Se utilizará ESP (no lavador o scrubber).




BAT 26: Para reducir las emisiones de NOx del horno de cal, la BAT consiste en aplicar una combinación de las técnicas siguientes.

Sí -

a) Combustión optimizada y control de la combustión. Sí

b) Mezcla correcta de combustible y aire. Sí

c) Quemador pobre en NOx. Quemador de bajo NOx .

d) Selección del combustible/combustible con bajo contenido en nitrógeno. Se utilizará fueloil pesado.

BAT 27: Para reducir las emisiones de partículas del horno de cal, la BAT consiste en usar un precipitador electrostático (ESP) o una combinación de ESP y lavador.

Sí Se utilizará ESP (no lavador o scrubber).

Reducciones de las emisiones de gases olorosos concentrados de un quemador (quemador de TRS)

BAT 28: Para limitar las emisiones de SO2 procedentes de la incineración de gases olorosos concentrados en un quemador especial de TRS, la BAT consiste en utilizar un depurador alcalino de SO2.

Sí Se utilizará un quemador de gases olorosos que incluye un scrubber o lavador de gases alcalino.

BAT 29: Para limitar las emisiones de NOx procedentes de la incineración de gases olorosos concentrados en un quemador especial de TRS, la BAT consiste en usar una o varias de las técnicas que se recogen a continuación.

Sí Se utilizará al menos una de las técnicas indicadas. La quema será optimizada.

a) Optimización del quemador/de la combustión. b) Incineración por etapas.

Generación de residuos

BAT 30: Para evitar la generación de residuos y minimizar la cantidad de residuos sólidos que deben eliminarse, la BAT consiste en reciclar en el proceso las partículas del ESP de la caldera de recuperación del licor negro.

Sí -




Consumo de energía y eficiencia energética

BAT 31: Para reducir el consumo de energía térmica (vapor), maximizar el beneficio de los vectores de energía utilizados y reducir el consumo de electricidad, la BAT consiste en aplicar una combinación de las técnicas siguientes.

Sí Si bien se aplicarán todas o casi todas las técnicas aquí mencionadas, la combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle.

a) Corteza con elevado contenido en materia seca gracias al uso de prensas o métodos de secado eficientes.

b) Calderas de vapor muy eficientes, por ejemplo, con baja temperatura de los gases de escape.

c) Sistemas de calentamiento secundarios efectivos.

d) Sistemas de agua en circuito cerrado, incluida la planta de blanqueo.

e) Concentración de la pasta elevada (técnica de consistencia media o alta).

f) Planta de evaporación de alta eficiencia.

g) Recuperación de calor a partir de los disolvedores, por ejemplo mediante lavadores de los venteos.

h) Recuperación y uso de las corrientes a baja temperatura de las aguas residuales y otras fuentes de calor residuales para calentar edificios, el agua de alimentación de la caldera y el agua del proceso.

i) Uso apropiado del calor secundario y los condensados secundarios.

j) Monitoreo y control de los procesos con sistemas de control avanzados.

k) Optimización de la red integrada de intercambiadores de calor.

l) Recuperación de calor de los gases de escape de la caldera de recuperación, entre el ESP y el ventilador.

m) Mantenimiento de la mayor consistencia posible de la pasta en la clasificación y depuración.

n) Uso de control de velocidad en varios motores de gran tamaño.

o) Uso eficiente de las bombas de vacío.

p) Dimensionamiento correcto de conducciones, bombas y ventiladores.




q) Optimización de los niveles en los depósitos.

BAT 32: Para aumentar la eficiencia de la generación eléctrica, la BAT consiste en aplicar una combinación de las técnicas siguientes.

Sí Si bien se aplicarán todas o casi todas las técnicas aquí mencionadas, la combinación definitiva de técnicas a aplicar surgirá de la ingeniería de detalle:

Contenido de sólidos secos del licor negro será cercano a 83 %.

El vapor estará a 103 bar y 505 oC.

a) Aumento del contenido de sólidos secos del licor negro (aumenta la eficiencia de la caldera, la generación de vapor y, por tanto, la generación de electricidad).

b) Caldera de recuperación con presión y temperatura elevadas; en las nuevas calderas de recuperación, la presión puede ser de 100 bar, y la temperatura, de 510 °C.

c) Presión de salida de vapor en la turbina de contrapresión lo más baja que sea técnicamente viable.

d) Turbina de condensación para la generación de electricidad a partir del excedente de vapor.

e) Turbina de alta eficiencia.

f) Precalentamiento del agua de entrada a una temperatura cercana a la de ebullición.

g) Precalentamiento del aire de combustión y el combustible consumidos en las calderas.



8.3 VALORES RECOMENDADOS POR LAS CONCLUSIONES BAT

En la siguiente tabla se presentan los valores de referencia para las principales emisiones establecidas por las BAT y se verifica la implementación prevista en el emprendimiento. Los valores de estos parámetros previstos para el proyecto se presentan en el Capítulo 4 del Tomo II del EsIA.

Tabla 8-3: Valores de referencia de las Conclusiones de las BAT 2014

Tipo de emisión Parámetro Promedio anual Implementación

prevista Mín. Máx.

Efluente

Volumen de efluente tratado (m3/ADt) 25 50 Sí, menor al mínimo

DQO (kg/ADt) 7 20 Sí

Sólidos Suspendidos Totales (kg/ADt) 0,3 1,5 Sí

Nitrógeno Total (kg/ADt) 0,05 0,25 Sí

Fósforo total (kg/ADt) (a) 0,02 0,11 Sí

AOX (kg/ADt) 0 0,2 Sí

Emisi

ones

al a

ire

Emisiones al aire de gases olorosos residuales (b)

TRS (kg S/ADt) 0,05 0,2 Sí

Emisiones al aire caldera de recuperación

SO2 (contenido sólidos 75-83%) (mg/Nm3 a 6% de O2) 5 (10 promedio diario) 25 (50 promedio diario) Sí

TRS (mg/Nm3 a 6% de O2) 1 (1 promedio diario) (c) 5 (10 promedio diario) Sí

TRS-S + SO2-S (kg S/ADt) (contenido sólidos 75-83%) 0,03 0,13 Sí

NOX (kg NOx/ADt) (contenido sólidos 75-83%) 1 1,7 Sí

NOX (mg/Nm3 a 6% O2) 120 200 Sí

MP (mg/Nm3 a 6% O2) 10 25 Sí

MP (kg polvo/ADt) 0,02 0,2 Sí




prevista Mín. Máx.

Emisiones al aire del horno cal

SO2 (no se queman los GOS en horno) (mg SO2/Nm3 a 6% O2) 5 70 Sí

SO2 (si se queman los GOS en horno) (mg SO2/Nm3 a 6% O2) 55 120 Sí

S (TRS-S +SO2-S) (no se queman los GOS en horno) (kg S/ADt) 0,005 0,07 Sí

S (TRS-S +SO2-S) (si se queman los GOS en horno) (kg S/ADt) 0,055 0,12 Sí

TRS (no se queman los GOS en horno) (mg S/Nm3 a 6% O2) <1 10 Sí

TRS (si se queman los GOS en horno) (mg S/Nm3 a 6% O2) <1 40 Sí

NOX (combustibles líquidos) (mg/Nm3 a 6% O2) 100 200 Sí

NOX (combustibles líquidos) (kg NOX/ADt) 0,1 0,2 Sí

NOX (combustibles gaseosos, incluyendo gases olorosos del proceso) (mg/Nm3 a 6% O2) 100 450 Sí

NOX (combustibles gaseosos incluyendo gases olorosos del proceso) (kg NOX/ADt) 0,1 0,45 Sí

MP (mg/Nm3 a 6% O2) 10 25 Sí

MP (kg polvo /ADt) 0,005 0,02 Sí

Emisiones al aire Caldera GOS

SO2 (mg/Nm3 a 9% O2) 20 120 Sí

TRS (mg/Nm3 a 9% O2) 1 5 Sí

S gaseoso TRS-S + SO2-S (kg S/ADt) (d) 0,002 0,05 Sí

NOX (mg/Nm3 a 9% O2) 50 400 (e) No

NOX (kg NOX /ADt) 0,01 0,1 A confirmar con proveedor




prevista Mín. Máx. (a) El límite superior del intervalo corresponde a fábricas que utilizan madera de eucalipto de regiones con concentraciones más elevadas de fósforo (por ejemplo, los eucaliptos de la península Ibérica o del hemisferio Sur). (b) Para limitar la emisión de malos olores y de azufre total reducido debido a gases olorosos concentrados y diluidos, la MTD consiste en evitar las emisiones difusas capturando la totalidad de los gases del proceso que contienen azufre, incluidos los procedentes de venteos, aplicando las técnicas indicadas a continuación. El nivel de emisiones asociado a la MTD de azufre reducido total (TRS) en gases residuales diluidos es de 0,05 a 0,2 kg S/ADt. (c) El intervalo es aplicable sin incineración de gases olorosos concentrados. (d) Este NEA-MTD (nivel de emisiones asociados con las mejores técnicas disponibles) se basa en un caudal de gas del orden de 100-200 Nm3/ADt. (e) Cuando se quema metanol, por el alto contenido de N en el combustible, no es posible obtener este nivel de emisión. Se estima entre 1.000 y 2.000 mg/Nm3, a confirmar con el fabricante de equipos que sea seleccionado.

µ u v } W } Ç

Documents

Transcript of µ u v } W } Ç