01 Introducción Al Mant Predictivo

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO Profesor: LUIS ROJAS [email protected] CAMPUS TECNOLÓGICO DE SANTA ANITA, 2015 PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

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Imagínese un cruce automovilístico peligroso de una ciudad, y vea a un choque fuerte como un modo de falla, cuya severidad del efecto es de 8, complete de manera hipotética un AMEF que le ayude a atender la situación.

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MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Profesor: LUIS ROJAS

[email protected]

CAMPUS TECNOLÓGICO DE SANTA ANITA, 2015

PROGRAMA DE FORMACIÓN

REGULAR

Objetivo General

• Monitorear y evaluar el estado de la maquinaria mediante

el empleo de diferentes técnicas predictivas y determinar

soluciones.

Objetivos Específicos

• Analizar fallas y diagnosticar problemas en maquinaria

industrial utilizando análisis de vibración, termografía

infrarroja y ultrasonido.

• Eliminar fallas aplicando mantenimiento de precisión.

• Redactar Reportes técnicos de un trabajo de monitoreo de

condición.

• Formular un plan de mantenimiento predictivo.

METODOLOGÍAS Y FILOSOFÍAS

DEL MANTENIMIENTO

Crecimiento de expectativas

de Mantenimiento

Cambios en las técnicas de

Mantenimiento

Bomberos: 24 horas los 7 días

1. Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento después de la falla

1

2 3

A

Insuficiente

pobre

mantenimiento

L h

Utiliza todo el tiempo de vida

El daño es grande Largas paradas no planeadas

Servicio

periódico

Servicio

periódico

Suministro grande de repuestos

Fuente: Prueftechnik

Cuando déjelo fallar:

Conocido como “funcionamiento hasta la falla”

Es práctica común, es normal en muchas empresas

Costos de operación presupuestados y aceptados

Desventajas:

Costos secundarios en fallas (10x$)

Altos tiempos improductivos

Inventario grande de piezas de repuesto

Seguridad deficiente de trabajadores

1. Mantenimiento Correctivo

“Bombero 7días x 24h / semana”

Tipos de

Mantenimiento

correctivo

Recuperar

Falla-reparar

Reparación

completa

Reconstruir Dar servicio

1. Mantenimiento Correctivo

2. Mantenimiento Preventivo

1

2 3

A

Intervalo

pobre

Intervalo

bueno

L h

Menor daño

No utiliza todo el tiempo de vida Paradas planeadas

Máquina reparada al termino de vida

Servicio

periódico

Reparar ?

Fuente: Prueftechnik

Mantenimiento Basado en el Tiempo

También conocido como “Mantenimiento planificado”

Mantenimiento Histórico

Mantenimiento Periódico

Mantenimiento basado en el calendario

Hoy es la práctica de mantenimiento más común

Asume que todas las máquinas fallarán en el tiempo

Usted realiza el mantenimiento antes de que falle

¿CUÁNDO fallará?

¿POR QUÉ fallará?

2. Mantenimiento Preventivo

“Corríja antes de que falle”

Se sabe:

Falla de los equipos antes de la parada prevista

Se “sobre-reparan” las máquinas buenas

Overhauls generan problemas debido a las defectos

Costos innecesarios por tiempo muerto

Inventario excesivo de partes de repuesto

2. Mantenimiento Preventivo

Desventajas

Elementos del

Mantenimiento

Preventivo

Alineamiento Ensayo

Inspección

Instalación Calibración

Regulación

Dar servicio

2. Mantenimiento Preventivo

1

2 3

A

L h

Advertencia

Servicio basado

en la condición

Reparación basado

en la condición

Alarma

Repuestos, reparación según la condición

Emplea toda la vida útil de la máquina

Servicio según la condición

No hay daño resultante

Paradas planeadas

Mayor productividad

Mayor esfuerzo en Monitorear la Condición

Servicio

periódico

Servicio

periódico

Servicio basado

en la condición

Fuente: Prueftechnik

3. Mantenimiento Predictivo

Conocido como “Mantenimiento Basado en Condición”

Predecir antes de que la máquina falle

Repare cuando es más conveniente

Repare/Reemplace SÓLO componentes que lo requieran

Determine de forma inteligente el “riezgo”

3. Mantenimiento Predictivo

Un gran número de máquinas presentan fallas al arrancar,

debido a defectos que provienen de una instalación

incorrecta. Las técnicas predictivas se pueden usar para

asegurar una alineación correcta y la integridad general de la

máquina instalada, cuando se pone en servicio.

“No dejó de funcionar, …, no se ha malogrado”

Ejecuta “Monitoreo de condición”

Determina el estado de Salud

Predice el modo de falla

Actua por consecuencia

Ventajas:

No suprime tiempos muertos

No hay fallas inesperadas

No hay daños secundarios

Todo el mantenimiento es planificado

3. Mantenimiento Predictivo

Mantenimiento Basado en la Condición

3. Mantenimiento Predictivo

ESTABLECIMIENTO DE TENDENCIAS

3. Mantenimiento Predictivo

ESTABLECIMIENTO DE TENDENCIAS

3. Mantenimiento Predictivo

ESTABLECIMIENTO DE TENDENCIAS

3. Mantenimiento Predictivo

ISO 10816-1 Velocity Range Limits

Enveloped Acceleration Limits - SKF

4. Mantenimiento Proactivo

1

2 3

A

L h

Incrementa

Advertencia

Se alarga la vida útil por la solución de problemas

Servicio periódico depende de condición

Monitoreo comprensivo de proceso y operación

Mayor esfuerzo en

administración del

monitoreo

Alarma

Solución del problema + eliminación del defecto

Reparación basado

en la condición Servicio basado

en la condición

Servicio

periódico Servicio

periódico Servicio

periódico

conocido como “mantenimiento Centrado en la Confiabilidad”

y “Mantenimiento de Precisión”

Mejore el diseño de su máquina.

Adquiera procedimientos de mantenimiento para reducir

fallas.

Incremente la confiablidad de la máquina

Mantenimiento de precisión:

Balanceos precisos

alineamiento láser precisos

4. Mantenimiento Proactivo

“Corrija de una solo vez, …, corrija bien”

“Elimina la causa desde la raiz”

4. Mantenimiento Proactivo

RESUMEN DEL PROCESO DE ACR

4. Mantenimiento Proactivo

Mantenimiento

Proactivo como

método para extender

la vida del equipo

Análisis de la

Causa-Raíz de

la falla Ingeniería de

Confiabilidad

Análisis de la

data de avería

Reparación

certificada y

verificación

Control

Repetitivo

Exploración

del desgaste

Especificaciones

para un nuevo

equipo vs Data

de reparación

Reparación e

instalación con

precisión

4. Mantenimiento Proactivo

Revisando las filosofías del

Mantenimiento

¿Qué Tecnologías Predictivas están disponibles?

Monitoreo de condición:

Análisis Vibracional

Análisis de aceite

Análisis de corriente

Termografía

Ultrasonido

Trampa de vapor

ETC.

¿Cuál de las tecnología es la más utilizada?

Porcentaje total PAYBACK Cuando se adopta el Programa de

Mantenimiento Predictivo en una Planta

% 15%

10%

5%

10%

15%

Oil

Ultrasonic

Steam Trap

Motor Current

Infrared Thermography

45% Vibration Analysis

¿CÓMO INICIAR?

O

¿POR DÓNDE EMPEZAR?

LA PLANIFICACIÓN

Antes de cargar la base de datos, realizar

mediciones o visualizar gráficos y datos

FFT en la computadora, primero dedique

tiempo a organizar y planificar las

actividades a seguir.

¿Cuál es la máquina más importante?

CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS

• Máquinas que deben estar funcionando y en

línea para continuar todos los procesos.

• La pérdida de esta máquina afectaría

considerablemente la productividad.

CLASE: 1

TIPO: ESENCIAL

aquí se consideran las máquinas con altos

costos de reparación o que requieren de mucho

tiempo para obtener piezas de repuestos.

CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS

MAQUINARIA QUE LIMITARÍA LA PRODUCCIÓN DE UNA

LÍNEA IMPORTANTE. ASÍ COMO TAMBIÉN EQUIPOS

CON ALTOS COSTOS INICIALES O DE REPUESTO Y

TAMBIÉN CON PROBLEMAS CRÓNICOS DE

MANTENIMIENTO

CLASE: 2

TIPO: CRÍTICA

CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS

MÁQUINAS QUE NO SON CRÍTICAS PARA LA

PRODUCCIÓN DE LA PLANTA PERO QUE REQUIEREN

VIGILANCIA PARA ASEGURAR UN RENDIMIENTO

ACEPTABLE DE LA MISMA

CLASE: 3

TIPO: SERIO

CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS

MAQUINARIA DE ALTA VELOCIDAD O DE MUCHA

CARGA PROCLIVE A SUFRIR FALLAS PREMATURAS

COMO RESULTADO DE SU EXIGENTE MODO DE

FUNCIONAMIENTO, PERO QUE NO SE CONSIDERA

CRÍTICA PARA EL FUNCIONAMIENTO DE LA PLANTA

CLASE: 4

TIPO: OTRO

CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS

SELECCIÓN DE MÁQUINAS

1. INTERCAMBIABILIDAD

2. IMPORTANCIA PRODUCTIVA

3. RÉGIMEN DE OPERACIÓN

4. NIVEL DE UTILIZACIÓN

5. GRADO DE PRECISIÓN

6. MANTENIBILIDAD

7. CONSERVABILIDAD

8. AUTOMATIZACIÓN

9. VALOR DE LA MÁQUINA

10. FACTIBILIDAD DE APROVISIONAMIENTO

11. SEGURIDAD DE OPERACIÓN

CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS

RECOPILACIÓN DE INFORMACIÓN DE MAQUINA

UTILIZACIÓN DE SOFTWAR PARA ANÁLISIS

EL COLECTOR ANALIZADOR QUE UTILIZAREMOS