Planificación, Programación

y Control de la producción

en Fábricas y Talleres. Ing Alberto Di MaioSr. Mariano Quirós2º Cuat. 2011

Bibliografía: -“Producción. Su organización y administración en el umbral de tercer milenio”. Ricardo Solana. Caps 13 a 15. -“ Administración de Producción y Operaciones”. Norman Gaither, Greg Frazier. Int.Thomson Ed. Caps 9 a 15.- APICS – Basics of Supply Chain Management

ProducciónDisponibilidad de máquinas.Disponibilidad de Mano Obra.Disponibilidad de servicios.LEF

Ingeniería de ManufacturaCapacidad de producción. Ing StdsIngeniería de producto.Ing de procesos y Métodos.

ComercialPedidos en cartera.Pronóstico de venta. (Demanda independiente). Posicion de pedidos pendientes.

Políticas de Stock y comerc.Posiciones de Stock.Posición de caja.

ComprasDisponibilidad de materia prima en tiempo y forma (MRP).MRP.

Plan Maestro de ProducciónUsa normalmente programas MRP, o ERP

Programación de la producción

A

B

D

C

C

E

MPS NORA

Barreras Temporales de los MPS (Time Fencing)Las barreras temporales dividen el horizonte de MPS en 3 periodos principales, y definen las políticas de

control de cambios para cada uno de ellos (son acordados con los equipos multifuncionales)

El tamaño de cada periodo se define por la capacidad de la manufactura en manejar el costo del cambio de manera eficaz.

En consecuencia, el concepto de barreras temporales se utiliza para estabilizar el MPS.

Periodo Congelado: Cambios no son permitidos. Cambios de emergencia en este período deben tener la aprobación de la alta dirección. Es entre 1 y 2 semanas. Pedidos Pendientes y ordenes de trabajo enviadas.

Periodo Flexible: Los cambios son permitidos siempre que haya disponibilidad de materiales y sea acordado con manufactura. Entre 2 y 4 semanas. Pedidos pendientes y forecast.

Periodo Libre: Los cambios son libres, sin ninguna limitación. Más de 4 semanas. Solo Forecast.

Rough-Cut Capacity Planning (RCCP)• Una vez hecho el Plan Maestro de Producción (MPS) se debe chequear la capacidad

disponible a mediano plazo. Como se hizo con el plan de producción de largo plazo, en esta etapa se chequean las capacidades y se toman decisiones que pueden llevar a modificar el plan o aumentar la capacidad. En este caso se ven capacidades de mano de obra y capacidad de línea principalmente.

• Para este calculo se emplea el tiempo total disponible, la utilización de las líneas, sus capacidades y sus eficiencias.

• Debido a que estamos hablando de periodos entre 3 y 6 meses, en el caso que sea necesario una línea adicional u otros equipos, la única alternativa es alquilarlos (si es posible) o tercerizar parte de la producción (fazoneros).

• En el caso de sobrecargas, el planificador debe anticipar y retardar la producción de acuerdo a las prioridades o decidir sobre el aumento de la capacidad mediante la adición de horas extras, domingos y feriados, contratar MOD, etc.

Capac. Nom."Instantánea"

Linha Kg/h real Horas/mês t/mês t/ano Kg/H B. M.4 turnos 4 turnos 4 turnos

L1 1.196 688 823 9.051 Cracker Max 25.786 1.400

L2 447 688 308 3.383 Dulce Lam 7.795 530

L3 231 688 159 1.748 Total Lam 33.581 270

BENTO L4 1.030 688 709 7.795 0 1.250

GONÇALVES L5 1.346 688 926 10.187 Rellenas 25.771 1.500

L6 1.285 688 884 9.725 Cookie Capper 19.911 1.300

L8 325 688 224 2.460 Waffers 2.460 420

TOTAL 5.860 4.032 44.348 Corte Alambre 1.748

Dulces Secas** 3.383

L1 1.061 688 730 8.033 Cracker 86.855 1.200

LENÇÓIS L2 1.150 688 791 8.702 Dulce secas 1.300

PAULISTA L3 1.769 688 1.217 13.388 Rellenas 2.000

L4 1.636 688 1.126 12.384 Rellenas 1.850

TOTAL 5.617 3.864 42.506

Total Año 86.855

CAPACIDADE DE PRODUÇÃO - BASE BENCH ACUMULADO JULHO 2001

BISCOITOS

UNIDADE

Matriz de información Capacidades de Producción líneas de galletitasCaso: Adria Alimentos – Dic. 2002

Jerarquía de la planificación de la producción

Ejecución: PAC, Secuenciado / Input-Output Contol PAC (Production Activity Control)Se emplea en los lay out por proceso, para ejecutar y controlar las ordenes de trabajo de cada una de

las estaciones, optimizando recursos y tiempos.

Objetivos:• Ejecutar el MPS y el MRP• Optimizar el uso de los recursos• Minimizar el stock en proceso• Mantener el nivel de servicio

Funciones:

Plan: Asegurar que los recursos están disponibles. Secuenciar el comienzo y finalización de las tareas

Ejecutar: Recoger información relevante para el armado de las ordenes de trabajo .Emitir ordenes de trabajo para cada estación.

Controlar: Establecer y mantener el orden de prioridades. Controlar la performance de cada estación. Monitorear y controlar el stock en proceso, tiempos de entrega de cada estación y tiempos muertos. Reportar la performance de cada estación.

Secuenciado / Input-Output Control

Objetivos del Secuenciado:Optimizar los recursosEstablecer fecha de comienzo y final para cada operación necesaria para cumplir la

orden de trabajo.

Tiene en cuenta start up, paradas programadas, mantenimientos, limpiezas, etc.

Input-Output Control:Una vez que el secuenciado fue enviado a producción para su ejecución, este debe

ser controlado. Se compara que esta pasando realmente, con lo que se planeo. Si es necesario, se deben tomar acciones correctivas. Las estaciones de trabajo se controlan con lo que entra y sale de cada una de ellas, determinando el orden correcto de prioridades que deben ejecutarse.

Tipos de Control de Prioridades:- Primera que entra, primera que sale.- La de menor tiempo de operación, sale primero.- La primera que debe entregarse, sale primero.- Según el indicador de criticidad: CR = t Entrega Restante / t Trabajo Faltante

El Método Gráfico de Gantt. Esquema de Secuenciado.

Introducido por Henry Gantt en 1917, se usa para asignación de recursos productivos y la determinación de secuencias y cronología.

En horizontal se mide el tiempo: horas, turnos, días, semanas etc. En vertical los recursos a programar: Máquinas, hombres, sectores etc. Se establece así, la actividad programada para cada recurso productivo en sucesivos períodos. Los espacios en blanco significan que el recurso estará inactivo, para una máquina: capacidad ociosa, preparación, cambio de programa o mantenimiento. Luego de ejecutada la producción, se suele indicar con otro trazo, el desempeño real, es decir controlar el cumplimiento del programa. No es adecuado para procesos múltiples interrelacionados

Secuenciado NORA

Demandas de productos

finales

Producción necesaria

Posición de inventarios

Dimensionamiento de lotes de

fabricación y stocks de seguridad

Planeamiento aproximado de la capacidad

PMP prelim.

(Cont.)

Demanda pronosticada Pedidos en cartera

Nuevos productos

A

B

DD

Sistema de planificación de requerimiento de recursos

Ref.Bib.Gaither, N., Frazier, G. (1999)Production and operations managementInternational Thompson Editores

PMP prelim.

MRP CRP

Material disponible

?

Capacidad disponible

?

Modific. al PMP

Modific. al PMP

Plan de requeri-

miento de materiales

Plan requerimiento de capacidad

PMP

Sistemas de control

Programación y control del piso

de fábrica

C D

E

(Viene de diapo anterior)

ERP (Enterprise Resource Planning)• El planeamiento y los sistemas de control están envueltos en interacciones complejas. El

MRP empezó en la industria manufacturera como un método para determinar que y cuando una cosa era necesaria. La evolución tecnológica y la creatividad aplicada a la misma, hicieron posible la interacción de las distintas estructuras dentro de una empresa, creándose el ERP.

• El ERP permite la comunicación de toda la empresa alrededor del globo, vinculando información interna como externa (proveedores y clientes) en todas las regiones, coordinando una compleja red de suministros end-to-end.