06 CMI-MYC-PIN-PE-008r01-Protec-Anti-Tub-Acc-Válvulas

SECCIÓN DE PROCEDIMIENTOS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

Fecha: 10 de Agosto de 2010 Código:

CMI-MYC-PIN-PE-008 Revisión: 01 Página 1 de 20

Título: Procedimiento especifico para protección anticorrosiva en sistemas de tuberías, accesorios y válvulas.

Control de revisiones Descripción Revisó Aprobó

Rev. 01. Revisión general del documento, se cambia el código de CMI-MYC-PG-002 a CMI-PIN-PE-008.

Superintendente de Construcción

Gerente de CMI 1. Objetivo Definir los lineamientos necesarios para la selección y aplicación de sistemas de protección anticorrosiva en sistemas de tuberías, accesorios y válvulas. 2. Alcance Desde que se realiza la planeación de la actividad, se selecciona el sistema, se lleva a cabo la limpieza, se realiza la aplicación del primario, enlace y acabado hasta que se inspecciona y se libera y entrega al cliente. 3. Documentos de referencia • Contrato entre Cotemar y Pemex, y anexos que lo integran • Anexo D-T. • Anexo BG. • Anexo BP • Anexo “S” cuarta versión. • Ingeniería aprobada para construcción (APC). • NRF–053–PEMEX-2006. Norma para sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para

instalaciones superficiales. • P.3.0351.01/PEMEX. Especificación para aplicación e inspección de recubrimientos para protección

anticorrosiva • P.4.0351.01/PEMEX. Especificaciones y métodos de pruebas para recubrimientos anticorrosivos. • SSPC-SP1-2000. Limpieza química y/o solvente. • SSPC-SP3-1982. Limpieza con herramienta mecánica. • SSPC-SP-5-2000.Limpieza a metal blanco con ráfaga. • SSPC-VIS1-1989. Norma para inspección visual para limpieza de metal con ráfaga de abrasivo • CMI-MYC-OPE-PG-001 “Procedimiento general para la transmisión de información para ejecución” • CMI-MYC-OPE-PG-002 “Procedimiento general para ejecución de actividades” • CMI-MYC-PIN-IT-001 “Instructivo para la reparación en daños provocados por maniobras de traslado de

elementos o quemaduras de soldadura, a la protección anticorrosiva” • CMI-MYC-CCA-PE-001 “Inspección y prueba a sistemas de protección anticorrosiva a base de

recubrimientos” • CMI-MYC-PIN-PE-002 “Procedimiento especifico para la aplicación de recubrimientos especiales en zona

de mareas y oleajes” • CMI-MYC-CAL-PG-004 “Procedimiento de control del producto no conforme” • Especificaciones y ficha técnica del fabricante del recubrimiento anticorrosivo.

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4. Definiciones • Primario: Recubrimiento que inhibe la corrosión y está en contacto directo con la estructura a proteger,

cuenta con un elevado contenido de pigmentos inhibidores. • Enlace: Material que se emplea para lograr la adherencia entre dos recubrimientos incompatibles. • Acabado: Recubrimiento que está expuesto directamente al agente corrosivo. • Especiales: Recubrimientos que se usan como acabados en instalaciones metálicas para protegerlas

contra la corrosión. • Autoimprimante: Recubrimiento que puede funcionar como primario, intermedio, enlace y acabado,

pudiendo constituir un sistema. • Sellador: Ligera capa de recubrimiento aplicada en sistemas de uno o dos componentes.

5. Lineamientos y obligaciones de seguridad industrial. El Supervisor de Seguridad Industrial, Salud y Protección ambiental, Supervisor de Obra Costa Afuera y Supervisor de Obra del Patio de Prefabricados, Sobrestante y Cabo de Corrosión son responsables del cumplimiento de las siguientes medidas de seguridad:

5.1 Instalaciones costa afuera y terrestre (patio de prefabricados). • Respetar las reglas básicas de seguridad de la compañía. • El personal que interviene en los trabajos deberá informarse del contenido de los procedimientos que

aplica para las actividades a realizar. • El personal al detectar cualquier anomalía que ponga en riesgo su integridad física, la de sus

compañeros, las instalaciones y el medio ambiente deberá reportarla inmediatamente a su Jefe Inmediato y/o personal de seguridad industrial.

• Se deberá contar con equipo contra incendio apropiado y en condiciones óptimas de operación. • El personal que efectué actividades de corrosión deberá portar con el equipo de protección personal para

realizar dichas actividades. • Los recipientes de pinturas y solventes deberán contar con la hoja de seguridad misma que será difundida

al personal involucrado en la actividad al inicio de la jornada de trabajo. Deberán confinarse los residuos peligrosos generados por la actividad. 5.2 Lineamientos y obligaciones adicionales para instalaciones costa afuera.

• Verificar que no se emprenda ninguna actividad a menos que exista un permiso de trabajo con riesgo que ampare esta actividad y que este validado para ese día, además se debe de contar con el certificado de prueba de gas.

• Avisar a la autoridad del área en turno antes de dar inicio a las actividades. • Suspender actividades si lo indica el personal operativo y de seguridad industrial, cuando se activen las

alarmas por alguna contingencia o cuando al área de trabajo pase a ser peligrosa. • La persona del departamento de seguridad asignada al área de trabajo deberá realizar inspecciones de

gases, acatando los resultados en el certificado de prueba de gas.





6. Diagrama de flujo del procedimiento





7. Desarrollo del procedimiento 7.1 Asignar recursos a la actividad.

El Supervisor de Obra Costa Afuera asigna los recursos necesarios para la ejecución de los trabajos de aplicación de protección anticorrosiva.

Recurso humano. • Operario Especialista Sopletero. • Operario Especialista Sopletero-Pintor • Maniobrista con la competencia requerida.

Recurso equipo y herramienta. • Compresor • Olla para recepción de arena. • Manifold. • Accesorios (Válvula de entrada, manómetro, válvula de paso aire-abrasivo, válvula mezcladora, válvula

de desfogue, trampa de tortuga, válvula de sello (cónica), maneral, manguera de aire, manguera de abrasivo, portaboquilla, boquilla).

• Cuando por las condiciones del área sea necesario se construirá una cámara para evitar que las partículas del producto del sand blast salgan del sitio donde se pretende realizar los trabajos, se elaborará de lona permeable y cubrirá toda la periferia del área, esto solo es permitido en cubierta de la embarcación*.

• Equipo de seguridad Escafandras: Fabricadas en tela de nylon, ahulado, lona ó mezclilla; incluyen casco de

acondicionamiento interior, mirilla con doble protección, peto troncal, cuello filtrante, conexiones para aire y regulador de presión interna.

Filtro purificador de aire: Limpia y libera al 100% de toxinas, aceites y humedad generado por el compresor, así como también mantiene al operador en una atmósfera fresca y cómoda para su óptimo desempeño. Incluye conexiones para escafandra y compresor, así como carbón activado, regulador de presión y manómetro.

Overol: Protege al operador del contacto y rebote directo de los materiales abrasivos. Guantes: Implemento para la protección de la acción abrasiva de los materiales en contacto con

las manos recubiertos de látex para mayor durabilidad o con manga filtrante para trabajos de mayor movilidad.

Recurso consumible y material. • Arena sílica • Pintura de acuerdo a las especificaciones de la Ingeniería de diseño y requisitos de los anexo BG y C. • Solventes de acuerdo a lo establecido en la ingeniería de diseño y requisitos de los anexo BG y C. • Lija • Cepillo • Mascarilla para polvo • Estopa y/o trapo • Brochas • Recipientes para mezclar pintura.





* Nota: Las actividades de aplicación de sand blast solo se realizan en el patio de prefabricado ó en cubierta de la embarcación previamente habilitada para realizar la actividad, conforme a lo establecido en los anexos BG y BP. 7.2 Dar pláticas previas de seguridad y de los trabajos a realizar

Previó al inicio de las actividades del Cabo de Corrosión debe dar platicas en materia de seguridad de acuerdo a lo establecido en el anexo “S” versión 4 con soporte del Supervisor de Seguridad Industrial, Salud y Protección Ambiental, así como platicas referentes a los riesgos que pueden presentarse en la ejecución de las actividades de los trabajos que se van a realizar.

7.3 Validar permiso de trabajo Es responsabilidad del Operario Especialista Sopletero Pintor realizar la validación del permiso de trabajo de la actividad que va a ejecutar; siempre y cuando la actividad vaya llevarse a cabo en las instalaciones de plataformas marinas.

7.4 Selección del sistema En la selección de un sistema de recubrimiento se deben considerar diferentes formulaciones para evitar la corrosión; su componente debe de obedecer a una experiencia ya probada, tal que al ser aplicada y secar, la película resultante sea una barrera flexible y con máxima eficiencia de protección contra el medio ambiente marino, así como la atmósfera ácida, al cual estará expuesta. Otra variable determinante en la correcta selección del sistema, es la adecuada preparación de superficie para recibir los recubrimientos. Los factores que se deben considerar para la selección de un sistema de recubrimientos son:

• Condiciones ambientales y de proceso, que afectan su resistencia y apariencia. • Compatibilidad del recubrimiento entre los componentes del sistema y con el servicio. • Resistencia a la temperatura para evitar que los componentes del sistema y con el servicio. • Equipo y procedimiento para su aplicación. • Requisitos de preparación de superficies, tipo primario y acabado, numero de capas, espesor por capa

seca en micras y el por ciento en sólidos en volumen (Ver anexo a tabla No. 1 sistemas de protección anticorrosiva y Tabla No. 2. Sistema por tipo de secciones de plataformas costa afuera).

Nota: Para la clasificación de los recubrimientos ver anexo B “Clasificación de los recubrimientos

anticorrosivos de acuerdo a las regulaciones ambientales y de alto contenido tecnológico”.

7.5 Realizar inspección previa Es responsabilidad del Cabo de Corrosión realizar una inspección previa antes de la aplicación de la protección anticorrosiva considerando lo siguiente:

• En el caso de que al verificar el área donde se aplicará la protección anticorrosiva se encuentren defectos de fabricación y construcción (chispas de soldadura, filos, laminaciones, etc.), deben ser corregidos por medio de limpieza manual (SSPC-SP2, ISO 8501 ST-2) o manual mecánica (SSPC-SP3, ISO 8501 ST-3).





• Toda presencia de grasas o aceites deberá ser removida por medio del uso de detergentes biodegradable de acuerdo a la norma SSPC-SP1. • Al usar un compresor de aire, el aire a ser utilizado debe estar limpio, seco y libre de aceite. La presión de salida deberá ser al menos de 7 Kg/cm², así como tener capacidad de suministro de aire de 200 pies³/minuto para cada boquilla de 3/8" utilizada. • Todo abrasivo a emplearse deberá estar seco y libre de contaminantes, grasas o aceites, adicionalmente el contenido de cualquier materia orgánica o soluble en agua (cloruro de sodio) no debe ser mayor de 0.05% por peso. • No se recomienda reutilizar el abrasivo usado ya que en operaciones abiertas estará sujeto a contaminarse, reduciendo la calidad de la limpieza efectuada. • Se debe de estar monitoreando constantemente durante el proceso de aplicación del sistema anticorrosivo, las condiciones ambientales (temperatura del aire, temperatura de la placa, máxima humedad relativa, etc.).

7.6 Preparación de la superficie y método de limpieza

El Operario Especialista Sopletero pintor preparará la superficie adecuadamente y removerá por completo los contaminantes orgánicos, ya que pueden producir una adhesión pobre y una falla prematura de la película.

7.6.1 Analizar el grado de corrosión de la superficie Previo a la preparación de la superficie el Cabo de Corrosión debe analizar el grado de corrosión de los elementos a intervenir.

7.6.2 Seleccionar el método de limpieza Una vez analizado el grado de corrosión, el Cabo de Corrosión debe seleccionar el método de limpieza, los cuales se mencionan a continuación: El método a utilizar descrito en este procedimiento y de acuerdo al método de limpieza utilizado pueden ser los que se mencionan a continuación:

• Limpieza química y/o solvente (SSPC-SP-1). • Limpieza con herramienta manual (SSPC-SP-2). • Limpieza con herramienta mecánica (SSPC-SP-3). • Limpieza con agua a alta y ultra alta presión. • Limpieza con vapor. • Limpieza a metal blanco con ráfaga (SSPC-SP-5)

7.6.3 Realización de limpiezas 7.6.3.1 Limpieza química y/o solvente (SSPC-SP-1)

Para el caso de limpieza química y/o con solvente, el Operario Especialista Sopletero Pintor aplica la solución del producto químico seleccionado con brocha o por aspersión, dejándose sobre la superficie el tiempo suficiente para su acción, de acuerdo a las indicaciones del fabricante. Elimina con herramientas manuales como rasqueta, espátula o cepillo los nódulos de corrosión, así como las





capas gruesas de grasa y contaminantes. Utiliza solventes limpios, en el último lavado para evitar la formación de una película superficial residual. Los residuos derivados de esta actividad son recolectados y dispuestos para su segregación. Los productos desengrasantes que se utilicen para la limpieza química deben ser biodegradables.

7.6.3.2 Limpieza con herramienta manual (SSPC-SP-2) Para el caso de limpieza con herramienta manual, el Operario Especialista Sopletero Pintor efectúa la limpieza con herramienta manual como los cepillos de alambre, martillos, rasquetas o cinceles para remover todo lo suelto, como la pintura no adherida, la herrumbre o la incrustación. Este procedimiento es satisfactorio para retoques y reparaciones en servicios menos críticos de recubrimientos. A continuación se mencionan los siguientes: • Rasqueteo y cepillado. Las superficies deben rasquetearse y cepillarse con alambre de acero, hasta

desaparecer los restos de óxido, pintura u otras materias extrañas. • Descostrado. Las costras de óxido, escamas y restos de soldadura o escorias pueden eliminarse de la

superficie metálica con la ayuda de marro, martillo y cincel. • Lijado. Los restos de óxido, pintura, etc. que no se desprendan por medio de las operaciones anteriores,

deben lijarse, hasta obtener una superficie lisa. • Eliminación de polvo. La superficie debe limpiarse con brocha de cerda o cepillo, para eliminar partículas

de polvo o sopleteando la superficie con chorro de aire seco y limpio. La superficie por proteger debe quedar libre de óxidos, pintura, herrumbre y cualquier materia extraña que no se encuentra adherida a la superficie metálica.

7.6.3.3 Limpieza con herramienta mecánica (SSPC-SP-3) Para el caso de limpieza con herramienta mecánica, el Operario Especialista Sopletero Pintor debe utilizar cardas, cepillos, esmeriles o cualquier otra herramienta neumática, eléctrica o de transmisión mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas, ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o disminuir su perfil de anclaje. Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de herramienta manual.

7.6.3.4 Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos, el agua hace la limpieza de la superficie a presiones desde 34 hasta 280 MPa (4935 a 40638 lb/pulg²). Para el caso de limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión, el Operario Especialista Sopletero Pintor realiza la limpieza.

7.6.3.5 Limpieza con vapor Es usada para remover a contaminantes como el aceite y la grasa que se encuentra sobre el acero, antes el tratamiento mecánico. El vapor debe aplicarse sobre una superficie previamente humedecida a una presión (en boquilla) de 1039 a1382 Kpa (10.6 a 14.1 Kg/cm²) y una temperatura aproximada de 423°K (150°C). Es recomendable adicionar al vapor pequeñas cantidades de inhibidores de corrosión, detergentes y solventes alcalinos como complemento.





7.6.3.6 Limpieza con chorro abrasivo seco (SSPC-SP-5) Para el caso de limpieza con chorro abrasivo seco, el Operario Especialista Sopletero Pintor realiza la aplicación de sand-blast en la superficie a proteger hasta obtener la limpieza requerida para asegurar la adherencia de la película anticorrosiva. Esta limpieza se realiza con arena sílica libre de humedad, grasa o aceite. Se realiza durante horarios soleados (ambiente seco), evitando así la presencia de humedad relativa excesiva que impida un buen anclaje de la superficie. La alternativa de limpieza con chorro abrasivo seco se podrá aplicar en las áreas destinadas y adecuadas y en el área asignada de cubierta de la embarcación y en las instalaciones en tierra. No se podrá aplicar este tipo de limpieza en las instalaciones del cliente de acuerdo a lo establecido en los anexos BG y BP del contrato.

7.7 Inspeccionar el perfil de anclaje.

El Ingeniero de Control de Calidad, al término de los trabajos de limpieza debe inspeccionar que el sustrato cumpla con el perfil de anclaje de acuerdo a lo establecido en el anexo a tabla No 1. Sistemas de protección anticorrosiva, en relación al tipo de recubrimiento aplicar. Cuando se realice limpieza manual o química, solo se inspecciona el grado de limpieza debido a que estos procesos de limpieza no producen anclaje.

7.8 Medir la humedad relativa El Cabo de Corrosión en coordinación con el personal de control de calidad, debe medir la humedad relativa previó a la preparación de la pintura con el objetivo de verificar que no sea igual o mayor del 85%, si es mayor debe de suspender los trabajos hasta que la humedad relativa sea inferior al 85%.

7.9 Aplicación de recubrimientos anticorrosivos

7.9.1 Aplicación de primario, enlace y acabado El Operario Especialista Sopletero Pintor aplica el primario, enlace y acabado como se establece a continuación, tomando en consideración que debe aplicar los recubrimientos cuando la humedad relativa ambiente sea menor al 85%.

7.9.1.1 Preparar recubrimiento primario Es responsabilidad del Operario Especialista Sopletero Pintor realizar la preparación de la mezcla del componente primario de acuerdo a lo establecido en la hoja técnica del recubrimiento que se va a emplear, normatividad aplicable y del cliente, así como seguir con las instrucciones establecidas por el Cabo de Corrosión. El Cabo de Corrosión es responsable de verificar que la preparación de la mezcla de pintura se lleve a cabo conforme a lo establecido en la especificación del fabricante y/o en la especificación correspondiente.





7.9.1.2 Aplicar recubrimiento primario El Operario Especialista Sopletero Pintor aplica la(s) capa(s) enlace con el espesor y el color indicado en la actividad correspondiente y las especificaciones marcadas en la norma respectiva, de acuerdo al sistema seleccionado. El tiempo transcurrido entre cada aplicación de las capas debe ser mayor de 24 horas, así como seguir las siguientes recomendaciones:

• Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro o acero previa limpieza metal blanco. • Se aplicará a una sola capa con un espesor de película seca de 2.5 mils. a 3 mils. • Después de la aplicación no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de

adhesión. En el caso de la aplicación del primario epóxico catalizado se refiere a un primario a partir de resinas epóxicas (componente epóxico), que endurece por adición de un componente poliamídico, envasados por separado, este recubrimiento se hará de acuerdo a lo siguiente:

• Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro o acero previa limpieza a metal blanco o comercial.

• Se aplica en lugares bien ventilados y por método de aspersión. Su periodo de vida aplicable es de 7 horas máximo a temperatura ambiente una vez mezclados los 2 componentes (antes de aplicar cualquier recubrimiento se requiere entre 4 y 24 horas de curado del primario).

• Durante la aplicación del primario el Cabo de Corrosión debe supervisar que la aplicación sea de acuerdo a lo establecido en la planeación y siguiendo la normatividad aplicable.

El Ayudante de Operario Especialista limpia el polvo o impurezas de la superficie previamente pintada con trapos secos libres de grasas o aceite o con aire a presión.

7.9.1.3 Preparar recubrimiento enlace El Operario Especialista Sopletero Pintor prepara la mezcla para el recubrimiento de enlace mediante lo siguiente:

• Se aplicará el acabado epóxico catalizado de altos sólidos, el cual se refiere a un recubrimiento de acabado de altos sólidos a base de resinas epóxicas, solventes y pigmentos (componente epóxico), que endurece por adición de un reactivo químico de resinas poliamídicas, solventes y pigmentos reforzantes (componente poliamídico), envasado por separado, en proporción de 2 a 1 en volumen.

Proporciona un acabado duro, con resistencia excelente a las condiciones de exposición en ambiente salino, húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y marino, a la inmersión continua en destilados sin tratar, agua potable e interior de tanques de carga de embarcaciones.

7.9.1.4 Aplicar recubrimiento enlace El Operario Especialista Sopletero Pintor aplica la(s) capa(s) enlace con el espesor y el color indicado en el programa correspondiente y las especificaciones marcadas en la norma respectiva, de acuerdo al sistema seleccionado. El tiempo transcurrido entre cada aplicación de las capas debe ser mayor de 24 horas.





Se aplica en lugares bien ventilados y por método de aspersión. Su periodo de vida aplicable es de 8 horas máximo a temperatura ambiente una vez mezclados los 2 componentes. Durante la aplicación del enlace el Cabo de Corrosión debe supervisar que la aplicación sea de acuerdo a lo establecido en la planeación y siguiendo la normatividad aplicable.

7.9.1.5 Preparar recubrimiento acabado El Operario Especialista Sopletero Pintor deberá realizar la mezcla del recubrimiento de acabado según las siguientes consideraciones:

• Se utilizará el recubrimiento de acabado de poliuretano, el cual se refiere a un recubrimiento de acabado a base de un componente de poli-isocianatos, pigmentos colorantes e inertes que endurece por adición de un reactivo químico a base de resinas con grupos hidroxilos libres, envasados por separado en proporción de 3 a 1 en volumen.

• Proporciona un acabado brillante, de secado rápido, duro, impermeable, con buena flexibilidad y adherencia. Su resistencia a los agentes químicos está limitada a condiciones no muy severas, presenta resistencia a la abrasión, al impacto, a la exposición en ambientes salinos, es excelente cuando se encuentra a la intemperie.

7.9.1.6 Aplicar acabado El Operario Especialista Sopletero Pintor aplica la(s) capa (s) acabado con el espesor y el color indicado en el programa correspondiente y las especificaciones marcadas en la norma respectiva. El tiempo transcurrido entre cada aplicación de las capas debe ser mayor de 24 horas. Durante la aplicación del acabado el Cabo de Corrosión debe supervisar que la aplicación sea de acuerdo a lo establecido en la planeación y siguiendo la normatividad aplicable.

7.9.1.7 Verificar espesores del primario, enlace y acabado Es responsabilidad del Cabo de Corrosión realizar las verificaciones de los recubrimientos primarios, enlace y acabado, antes, durante y después de la aplicación de los mismos.

7.9.1.8 Reparación en daños provocados por maniobras de traslado de elementos o quemaduras de soldadura

El Supervisor de Control de Calidad determina por medio de inspección visual, las áreas donde se localizan daños en la protección anticorrosiva y las marcas e indica al Cabo de Corrosión la ubicación. El Ayudante de Operario Especialista efectúa la limpieza con herramienta manual como lija o cepillo en las áreas indicadas por el Cabo de Corrosión, con apoyo, si es necesario del área de maniobras. El Operario Especialista Sopletero Pintor aplica el recubrimiento primario, enlace y acabado en la superficie limpia, por medio manual o de aspersión, de acuerdo a la especificación que marque la orden de trabajo y recomendación del fabricante del producto anticorrosivo. En caso de ser menor el espesor, el Operario Especialista Sopletero Pintor aplica otra capa de pintura en las áreas de bajo espesor. Terminada la aplicación, se espera el tiempo de secado y posteriormente se inspecciona nuevamente.





La restauración se debe hacer de acuerdo a lo establecido en el instructivo para la reparación en daños provocados por maniobras de traslado de elementos o quemaduras de soldadura, a la protección anticorrosiva (CMI-MYC-PIN-IT-001).

7.9.2 Aplicación de recubrimientos especiales En este caso los recubrimientos especiales serán los empleados en la zona de mareas y oleajes. Siendo su aplicación realizada por un Buzo Especialista de acuerdo al procedimiento especifico para la aplicación de recubrimientos especiales en zona de mareas y oleajes (CMI-MYC-PIN-PE-002).

7.10 Verificar actividad Al término de la actividad el Cabo de Corrosión es responsable de realizar una inspección de los trabajos; en caso de encontrar alguna anomalía el Cabo de Corrosión debe coordinarse con el Operario Especialista Sopletero Pintor para realizar la corrección.

7.11 Inspeccionar actividad Al finalizar los trabajos, el Supervisor de Control de Calidad debe realizar una inspección de los trabajos en base a lo referido en el procedimiento específico para inspección y prueba a sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos (CMI-MYC-CCA-PE-001). Los métodos pueden variar de acuerdo con los requisitos del cliente considerando las condiciones meteorológicas, el área de trabajo, morfológicas de la pieza, etc., lo cual queda documentado en el formato de registro de inspección de protección anticorrosiva (CMI-MYC-CCA-FO-005) ó dependiendo del método de limpieza y la aplicación de recubrimientos anticorrosivos se realizara prueba de adherencia, la cual quedara registrada en el formato de inspección de pruebas de adherencia (CMI-MYC-CCA-FO-006). Si en las inspecciones se detectan desviaciones, el Supervisor de Control de Calidad debe registrar el producto no conforme en el formato registro de producto no conforme (CMI-MYC-CAL-FO-005), notifica al Supervisor de Obra Costa Afuera para que este a su vez se coordine con el Cabo de Corrosión y se realice los ajustes que se requieran de acuerdo al procedimiento de control del producto no conforme (CMI-MYC-CAL-PG-004).

7.12 Realizar ajustes a la actividad Realiza los ajustes necesarios derivado de la no conformidad el Operario Especialista Sopletero Pintor para garantizar la conformidad de la actividad. Una vez que se realicen los ajustes, el Cabo de Corrosión debe notificar al Supervisor de Control de Calidad para que realice la re-inspección de la actividad. 8. Registros • Registro de inspección de protección anticorrosiva (CMI-MYC-CCA-FO-005). • Inspección de pruebas de adherencia (CMI-MYC-CCA-FO-006). • Registro de producto no conforme (CMI-MYC-CAL-FO-005).





Los registros deben de mantenerse en el área de control de calidad y disponibles para consulta del personal de Cotemar y del cliente. Al término de los trabajos, los registros generados deben ser entregados al Responsable de Control de Calidad para ser integrados al libro de proyecto (libro negro) aplicable a cada obra.





ANEXO A

TABLA No 1. SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA





(CONTINUACION TABLA No 1)





TABLA No 2. SISTEMA POR TIPO DE SECCIONES DE PLATAFORMAS COSTA AFUERA





ANEXO B Clasificación de los Recubrimientos Anticorrosivos de Acuerdo a las Regulaciones Ambientales y de Alto Contenido Tecnológico. PRIMARIOS: Norma Pemex Nombre Genérico

RP-4B Modificado Primario Inorgánico rico en Zinc, autocurante base solvente. RP-6 Modificado Primario epóxico- poliamida de dos componentes.

RP-11 Primario acrílico modificado base agua de un componente. RP-12 Primario epóxico altos sólidos autoimprimante de dos componentes. RP-13 Primario epóxico anticorrosivo 100% sólidos autoimprimante de dos componentes RP-14 Primario epóxico base agua de dos componentes RP-15 Primario epóxico catalizado altos sólidos de dos componentes RP-16 Primario epóxico catalizado con amina altos sólidos de dos componentes RP-17 Primario epóxico catalizado con poliamidas altos sólidos autoimprimante de dos componente RP-18 Primario epóxico ester modificado de un componente RP-19 Primario epóxico fenólico autoimprimante de dos componentes RP-20 Primario epóxico modificado altos sólidos libre de alquitrán de hulla de dos componentes RP-21 Primario epóxico -poliamina 100% sólidos autoimprimante de dos componentes RP-22 Primario epóxico rico en zinc de tres componentes RP-23 Primario orgánico epóxico rico en zinc de dos componentes RP-24 Primario epóxico 100% sólidos de dos componentes RP-25 Primario inorgánico de zinc de tres componentes RP-26 Primario poliuretano rico en zinc y óxido d e hierro micáceo de un componente RP-27 Primario poliuretano rico en zinc de un componente

ENLACES: Norma Pemex Nombre Genérico

RI-40 Enlace epóxico inhibidor autoimprimante de dos componentes RI-41 Enlace epóxico modificado autoimprimante de dos componentes RI-42 Enlace epóxico modificado de dos componentes RI-43 Enlace poliuretano elastomerico altos sólidos de dos componentes RI-44 Enlace poliuretano con óxido de hierro micáceo de un componente RI-45 Enlace poliuretano con óxido de hierro micáceo y zinc de un componente RI-46 Enlace poliuretano de un componente





ACABADOS: Norma Pemex Nombre Genérico

RA-26 Modificado acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes altos sólidos. RA-28 Modificado acabado poliuretano Acrílico alifático de dos componentes RA-35 Acabado epóxico acrílico polisiloxano de dos componentes altos sólidos de alta resistencia. RA-50 Acabado acrílico base agua de dos componentes. RA-51 Acabado acrílico modificado de dos componentes. RA-52 Acabado alquidal silicón de un componente. RA-53 Acabado epóxico-acrílico base agua de dos componentes. RA-54 Acabado epóxico base agua de dos componentes. RA-55 Acabado epóxico ester modificado de un componente. RA-56 Acabado epóxico modificado 100% sólidos de do s componentes. RA-57 Acabado poliuretano acrílico altos sólidos de dos componentes. RA-58 Acabado poliuretano alifático de un componente. RA-59 Acabado poliuretano alifático de dos componentes. RA-60 Acabado poliuretano altos sólidos de dos componentes. RA-61 Acabado poliuretano -alquitrán de hulla rico en óxido de hierro micáceo de un componente. RA-62 Acabado poliuretano de un componente. RA-63 Acabado de polisiloxano de dos componentes.

ESPECIALES: Norma Pemex Nombre Genérico

RE-35 Especial antivegetativo libre de estaño de un componente RE-36 Especial epóxico 100% sólidos de dos componentes para zona de mareas y oleajes (en tubería

de acero, concreto y fibra de vidrio) RE-37 Especial epóxico fenólico de dos componentes RE-38 Especial / Acabado poliuretano elastomerico antiderrapante de dos componentes RE-39 Especial polisiloxano resistente a altas temperaturas de 400°C hasta 600°C de un componente RE-40 Especial poliuretano de un componente RE-41 Especial de polisiloxano de 80°C hasta 400°C de dos componentes RE-42 Especial polímero rico en zinc con hule clorado de un componente

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