8/17/2019 10 Pasos Para Mejorar La Eficiencia de Su Proceso de Inyección-2

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6. Canal caliente vs. canal frío: por el costo de la inversión inicial, el canal caliente es descartado

en muchas ocasiones. Sin embargo, no solo el costo del reproceso de la resina, sino también la

reducción en tiempo de inyección y la efectividad de la presión de sostenimiento son factores que

 juegan a favor de la selección de un canal caliente. Al estar lleno antes de cada ciclo, nos

ahorramos el tiempo de llenado de un ramal frío; y al estar abierto todo el tiempo, gracias a que el

material está fundido, nos permite ejercer presión posterior a la inyección de manera más eficiente.

7. Disminuir la temperatura de fundido: la labor de enfriamiento del molde de inyección también

se facilita cuando disminuimos el gradiente de temperaturas que existe entre el molde y el material

que entra caliente. Muchas veces la temperatura de la boquilla en la inyectora se fija más por

hábito o tradición que por razones técnicas determinadas; y si calentamos un material más vamos

a demorar más en retirarle este calor. Al trabajar con menor temperatura de fundido no solo

reducimos el tiempo de enfriamiento, también disminuimos el consumo energético de las

resistencias.

8. Materias primas: existe una gran variedad de materias primas para emplear, pudiendo evaluar

diferentes alternativas que nos permitan hacer más eficiente la ventana de proceso. Por ejemplo, si

trabajamos con resinas que tengan un mayor índice de fluidez (MFI) estamos reduciendo la

resistencia del material a fluir y podemos trabajar a temperaturas y presiones más bajas, con lo que

acortamos el ciclo y ahorramos energía. Así mismo, podemos trabajar con materias primas que

tengan mayor conductividad térmica y menor capacidad calorífica: son resinas que se solidifican

con menor esfuerzo. También es posible trabajar con resinas con cargas, como el carbonato de

calcio, que aumentan la conductividad térmica y por tanto hacen más rápido el enfriamiento.

9. Simulación: hoy en día existen diversas herramientas de simulación que permiten anticipar lo

que le va a suceder a un diseño de producto o al diseño de un molde. Uno de los errores más

comunes es ahorrarse el costo de una simulación en la etapa de diseño, para después pagar con

creces este ahorro porque el molde no hizo lo que se esperaba o porque hay que correr con

costosas modificaciones cuando el tiempo de entrega de un molde ya está encima. Las

herramientas de simulación son aliadas poderosas y extremadamente eficientes en costos, que

permiten evitar errores e incrementar el “know-how” del equipo de diseño y producción.

10. Entrenamiento del personal: ninguna de las mejoras anteriormente propuestas son

sostenibles en el tiempo si las razones por las que se lleva a cabo cada modificación no son

explicadas de manera adecuada al equipo de producción. Entre más empoderado esté el personal

que pasa sus días al lado de las inyectoras, más efectivos van a ser los emprendimientos de

mejora. La capacitación sistemática del personal nuevo, así como la mejora continua y verificación

del conocimiento del personal actual, son fundamentales.