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1433891526_997__analisis%2Bde%2Bfalla
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Anlisis de fallas
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Clasificacin de fallas
Fallas catastrficas: contemplan fallas repentinas y completas, es difcil observar degradacin y por tanto no es posible establecer procedimientos preventivos
Fallas por cambios de parmetros: Desgaste mecnicos, friccin, aumento en la resistencia de componentes electrnicos, la degradacin es gradual y puede ser observada
De acuerdo a tasas de fallas : Temprana: caracterizada por una falla que decrece en
el tiempo Madura: caracterizada por una tasa constante de fallas Ancianidad: caracterizada por una tasa de falla
creciente
-
Clasificacin de fallas
Fallas primarias: resultado de una deficiencia en el componente
Fallas secundarias: temperatura anormales, sobre preso, sobre carga, vibraciones, corrosin etc. No siempre desembocan en una falla.
-
Clasificacin de fallas
Fallas con cusa comn: en este caso la falla induce a fallas de ms de un componente Ej. Falla de un sistema de aire acondicionado, la temperatura puede afectar a los componentes electrnicos
Fallas Propagadas: en este la falla de un componente induce a la del otro.
Fallas por error humano: en operacin, en mantencin, en el etapa de diseo, construccin e instalacin de equipos
-
Anlisis de falla modal
-
Objetivos Introducir en las empresas la filosofa de la
prevencin. Identificar los modos de fallo que tienen
consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.
Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin.
Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseo o proceso.
Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.
-
Anlisis de modo de falla, efectos y criticidad
Posibles maneras en que un componente puede fallar,
Un componente puede tener uno mas modos de falla
El FMCA considera cada falla de cada componente de un sistema y comprueba las causas y efectos
El anlisis responde a las siguientes preguntas para cada componente:
Como puede fallar el componente?
Cuales son las consecuencias de las fallas?
Cual es la criticidad de las consecuencias ?
Como puede detectarse la falla ?
Cuales son la salvaguardia contra la falla?
-
El AMFE logra:
Asegurar que todos los modos de falla concebibles y sus efectos sean comprendidos.
Proveer alternativas en la etapa de diseo.
Proveer criterios para priorizar en acciones correctivas y preventivas.
Asistir en la identificacin de fallas en sistemas con anomalas
-
Anlisis modal de fallos y efectos AMFE
Tcnica utilizada por las reas de Diseo, Desarrollo, Produccin, mantenimiento.
Permite asegurar la identificacin de donde ocurren los fallos crticos.
Prevenir la ocurrencia de fallos durante la etapa de diseo y desarrollo de un producto o servicio y a lo largo de toda la produccin
Requiere un profundo conocimiento de los procesos, productos y servicios.
Permite detectar lo antes posible los puntos dbiles del proyecto o de un proceso.
Debe ser aplicado cuando se disean nuevos productos, servicios y procesos o en el caso de modificaciones importantes de los ya existentes..
-
Cuando debe aplicarse?
cuando se diseen nuevos procesos o diseos;
cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn;
cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales;
cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales
-
A.M.F.E. de Proceso
Se analizan los posibles fallos de todas las etapas del proceso hasta la entrega al cliente.
Incluyendo: materiales, equipos, personal, mtodos y entorno y cmo stos influyen en el producto resultante
-
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
A.M.F.E.: Anlisis de los FALLOS potenciales (en la elaboracin o utilizacin de un
producto en el futuro), as como sus MODOS de fallos y las CAUSAS
de stos, y que pueden darse por tanto en el producto o sus procesos.
De acuerdo con el momento de su aplicacin pueden darse las variantes:
1) AMFE de diseo de productos.
2) AMFE de diseo de procesos. El AMFE es una herramienta preventiva que facilita diseos robustos.
3) AMFE de medios.
Etapas para determinar los fallos potenciales a analizar:
DIAGRAMA DE FLUJO DETECCION DE EFECTOS (PROBLEMAS) IDENTIFICACION DE CAUSAS AMFE
Los fallos a analizar y sus correcciones tendrn una prioridad sometida a ndices segn:
1) Probabilidad de ocurrencia de los fallos.
2) Gravedad de los fallos.
3) Probabilidad de deteccin del fallo antes de suministrar el producto al cliente.
CARACTERISTICAS Y CONSECUENCIAS DEL A.M.F.E.
El A.M.F.E. es una herramienta previsional que aumenta la fiabilidad de los productos
El A.M.F.E. se basa en una metodologa muy concreta y simple que potencia el trabajo en equipo
y permite aplicar criterios de diseo unificados en base a informaciones y experiencias agrupadas
Aspectos a tener en cuenta: - Todo debe estar enfocado a los requerimientos del cliente.
- Su desarrollo es sencillo pero debe hacerse con mucha atencin
- La mayora de lo que acaba exponiendo, despus parace obvio
- El A.M.F.E. es slo una herramienta para alcanzar un objetivo, no
el objetivo mismo.
-
Anlisis Modal de Fallos
y Efectos (AMFE)
Equipo de desarrollo del A.M.F.E.
Descomposicin funcional de producto / proceso
DIAGRAMA
Elementos Interrelaciones
CAUSAS MODOS DE FALLO EFECTOS
Determinar F Determinar G Determinar D
Ensayos-Experimentacin Ensayos-Experimentacin Ensayos-Experimentacin
PCF = F x G x D
Planificacin correcciones: Priorizacin por PCF / FxG / GxD
CORRECCIONES ?
Plan correcciones Producto/proceso
f i a b l e
Responsabilizar
Efectuar correcciones
DISEO PROCESO CALIDAD MARKETING PRODUCCION MANTENIMIENTO SERVICIO
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A.M.F.E.: Causas, modos y efectos
Ejemplos de Modos de fallo, causas y efectos:
C A U S A S M O D O S E F EC T O S
Sobretensin elctrica Ausencia de iluminacin Desgaste por horas de uso BOMBILLA FUNDIDA Olor a quemado Golpe Salta el interruptor diferencial. Falta de ventilacin Planificacin mal efectuada PLAZO DE EJECUCION DE Cliente no puede realizar su proceso Proveedor entrega con retraso SERVICIO INCUMPLIDO Cliente insatisfecho Problema medios produccin Cliente reclama y penaliza.
Modo de fallo
Un mismo modo de fallo,
puede tener varias causas
(con distintos tipos de
interrelaciones)
y varios efectos. Efecto 1
Efecto 2
Efecto 3
Causa 32 Causa 31
Causa 1
Causa 2
Causa 42 Causa 41
LIGADAS
INDEPENDIENTES
ENCADENADAS
-
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
Estudio de : PRODUCTO: COMPONENTE: PROCESO: SISTEMA:
Descripcin: QFD vinculado:
Responsable: Fecha:
Equipo de desarrollo: Hoja: de
ATRIBUTO ANALISIS DE FALLOS PREVISIONES PRIORIDAD de ACCIONES Plazo ejecucin PCF
o PROCESO de control F G D correccin fallos de correccin y verificaciones F G D despus de Modo Efecto Causa PCF = FxGxD de fallos correcciones
-
AMFE: PRIORIDAD DE CORRECCION DE FALLOS
Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:
PCF = F (Frecuencia) x G (Gravedad) x D (Deteccin)
F r e c u e n c i a (F): Probabilidad de que aparezca la CAUSA de fallo seguida del MODO de fallo.
As: F = P1 (probabilidad de la causa) x P2/1 (probabilidad del modo).
VALOR DE 1 A 10 >> Relacionado con la capacidad del proceso por tablas de la ley normal
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Frecuen: Remota B a j a M e d i a A l t a Muy alta Certeza
Probabil: < 0,00003 < 0,0001 < 0,0003 < 0,001 < 0,003 < 0,01 < 0,03 < 0,1 < 0,3 = 1,33 >= 1,23 >= 1,13 >= 1,02 >= 0,92 >= 0,78 >= 0,63 >= 0,43 >= 0,175 < 0,175
PROCESOS INCAPACES ( Cpk < 1)
G r a v e d a d (G): Nivel de consecuencias percibidas por el cliente, atendiendo a los EFECTOS.
VALOR DE 1 A 10 >> 1 2 -3 4 - 5 6 - 7 8 9 10
E f e c t o s :
Irrelevantes Aceptables Trascendentes Graves Gravsimo Gravsimo Nefastos
(Funcionalidad degradada) (Previsibles) ( Imprevisibles-sin aviso)
El ndice de gravedad crece con: - Insatisfaccin del cliente
- Degradacin de la funcionalidad
- Costos de mantenimiento-reparaciones.
Prevencin para fallos de alto ndice de gravedad: Sistemas redundantes (duplicados).
D e t e c c i n (D): Probabilidad de que la CAUSA y MODO de fallo puedan identificarse antes
de entregar el producto al cliente, el cual por tanto NO sufrir los EFECTOS.
VALOR DE 1 A 10 >> Diez niveles de DETECCION en relacin a la probabilidad P3 de que NO se d sta.
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Deteccion: Remota B a j a M e d i a A l t a Muy alta Certeza
P3: < 2 % < 12 % < 22 % < 32 % < 42 % < 52 % < 62 % < 72 % < 82 % >= 82 %
Una CAUSA puede tener ms de una posibilidad de DETECCION. (P.e. en el proceso siguiente o en control de producto acabado)
La DETECCION suele producise por una actividad de CONTROL, pero puede ocurrir en el diseo o el proceso.
Si a una CAUSA no se le preve una DETECCION concreta escrbase SIN DETECCION en el AMFE.
Mejorar la deteccin puede realizarse con un mayor control final, pero recurriremos a ello como ltimo recurso.
Mejoras en diseo, proceso, etc. sern preferibles.
Anlisis Modal de Fallos
y Efectos (AMFE)
-
AMFE: TRATAMIENTO DE CORRECCION DE FALLOS
Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:Coeficiente de prioridad de correccin de fallos:
PCF = F (Frecuencia) x G (Gravedad) x D (Deteccin)
Se tratarn todos los fallos que superen un cierto valor mnimo estipulado (segn objetivos y experiencia)
Si se aplica el tratamiento a un porcentaje fijo de fallos y se repite, se llega a la MEJORA CONTINUA.
Con G = 9 o 10 (a menos que F y D sean 1 o menores): Proceder a la correccin sea cual sea PCF.
En este caso el fallo se considerar CRITICO y se indicar con un smbolo en el AMFE.
El anlisis y correcccin, podrn llevarse a cabo con las herramientas de ANALISIS DE CAUSAS y SPC.
CADENA DE FALLOS Y SUS PROBABILIDADES
M O D O
GRAVEDAD
FRECUENCIA NO DETECCION
Probabilidades: P1 P2/1 P1 x P2/1 P3 P1 x P2/1 x P3
ADECUADO PARA CORREGIR ADECUADO PARA CORREGIR
Soluciones para correciones >>> MEJORAS DISEO >>> MEJORAS PROCESO >>> MEJORES CONTROLES
>Orden de conveniencia de acciones de correccin >
C
A
U
S
A
S
E
F
E
C
T
O
S
D
E
T
E
C
C
I
O
N
Cliente
Cliente
Anlisis Modal de Fallos
y Efectos (AMFE)
-
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
POR EFICACIA Y COSTE SIEMPRE ES MEJOR APLICAR MEJORAS EN DISEO QUE AUMENTAR CONTROLES
Es decir que es mejor tratar de reducir la FRECUENCIA que la DETECCION siempre pendientes, adems, de la GRAVEDAD.
Fallo PCF F G D Aunque PCF de fallo A sea algo menor que el de B, podemos proceder
A 96 8 4 3 antes con A que tiene una frecuencia (8) ms alta que la de B (3).
B 108 3 4 9 Es posible que de rebote se corrija el PCF de B; sino proceder despus.
Orden de prioridad de acciones segn AMFE:
1) Eliminar CAUSAS de fallos >> Herramienta: Anlisis de causas (aplicada al diseo producto-proceso)
2) Reducir FRECUENCIA de fallos >> Robustez de Taguchi (diseo resistente a la variabilidad y fallo).
3) Reducir la GRAVEDAD de fallos >> Diseo libre de fallos o sistemas redundantes.
4) Aumentar la DETECCION >> Ser preciso mayor control. Utilizarlo en la menor medida posible.
Buscar en SPC, estudios de capacidad, DEE (con muchas causas interdependientes), etc.
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A.M.F.E. DE DISEO
A aplicar a productos o componentes:
- Nuevos
- A mejorar
- Sujetos a cambios en las condiciones de trabajo
INFORMACION QUE DEBE INCLUIR EL DOCUMENTO: Aspectos especficos:
Producto y/o modelo con referencias, codificaciones, normas, etc.
Subconjunto(s) con referencias, codificaciones, normas, etc.
Funcion(es) del producto o subconjunto separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos
Caractersticas del producto o subconjunto separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las CARACTERISTICAS CRITICAS ( sealadas con el smbolo )
Fechas de: - Producto-modelo (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Entrada en produccin
Departamentos (internos) afectados (Diseo, procesos, calidad, produccin, marketing, etc.)
Departamentos o entidades (externas) afectados (proveedores, etc.)
Responsable(s) del desarrollo del A.M.F.E. y acciones derivadas ( rediseo, controles, etc.)
MODOS DE FALLO: Entendidos como falta de ajuste del producto o componente a las especificaciones
(potenciales) Identificarlos y describirlos sean o no detectables por el cliente
Ejemplos: Roturas Vibraciones Cortocircuitos
Fragilidad Agarrotamiento Prdida tensin
Defectos Desgaste Resistencia elctrica
Corrosin Fatiga Estanqueidad
EFECTOS DEL FALLO: Sobre el producto, reduccin de su rendimiento y sus consecuencias.
Indicar expresamente cualquier contravencin de NORMAS LEGALES
Ejemplos: Ruido Emisiones o escapes
Temperatura Funcionamiento irregular
Funcin inoperante
Aspereza, rugosidad, humedad, dureza, etc.
Anlisis Modal de Fallos
y Efectos (AMFE)
-
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Diseo
CAUSAS DEL FALLO: Descripcin de las causas POTENCIALES, lo ms detalladas pero sencillas
Relacionarlas de manera que puedan orientarse las correcciones a realizar
Pueden estar relacionadas con el producto, su proceso o su utilizacin.
Ejemplos: Error en montaje Parmetros inadecuados
Error en instalacin Tolerancias incumplidas
Falta de mantenimiento Ambiente (temperatura, etc)
Utilizacin incorrecta Daos durante el proceso
Materiales inadecuados Daos durante manipulacin
Dimensiones errneas
Errores proceso de produccin (soldaduras, conexiones, etc)
PREVISIONES DE CONTROL: Indicar los controles actuales de acuerdo con los modos y sus causas
Indicar los nuevos controles necesarios y sus especificaciones
Para diseos nuevos no ser fcil basarse en controles preexistentes
(usar controles planificados o utilizados en productos similares)
EVALUAR LOS COEFICIENTES DE FRECUENCIA, GRAVEDAD Y DETECCION Y EL PCF.
(de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin (de 1 a 10) y sus criterios)
ACCIONES RECOMENDADAS: Coeficiente Acciones ms adecuadas para mejorarlo
Que deben incluir: F Cambios en diseo, parmetros y tolerancias
- Fechas G Diseos redundantes y mejoras de diseo
- Planos, especificaciones, etc (Causas del mismo fallo: Igual gravedad)
- Responsables D Aumentar o mejorar el control
- Seguimiento PREF
EREN
CIA
-
A.M.F.E. DE PROCESO
Para fallos potenciales en productos obtenidos en procesos de fabricacin o montaje.
Tambin puede aplicarse al desarrollo o mejora de equipos de produccin.
INFORMACION QUE DEBE INCLUIR EL DOCUMENTO: Aspectos especficos:
Proceso y/o lnea con referencias, codificaciones, normas, etc.
Operacin(es) con referencias, codificaciones, normas, etc.
Actividades del proceso u operacin separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos
Caractersticas del proceso u operaciones separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las CARACTERISTICAS CRITICAS ( sealadas con el smbolo )
Fechas de: - Proceso y/o operacin (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Puesta en produccin
Departamentos (internos) afectados (Diseo, procesos, calidad, produccin, marketing, etc.)
Departamentos o entidades (externas) afectados (proveedores, etc.)
Responsable(s) del desarrollo del A.M.F.E. y acciones derivadas ( rediseo, controles, etc.)
MODOS DE FALLO: Entendidos como falta de ajuste del proceso u operacin a las especificaciones
(potenciales) Se identifican sobre el producto. Describirlos sean o no detectables por el cliente
Ejemplos: Roturas Vibraciones Cortocircuitos
Fragilidad Agarrotamiento Prdida tensin
Defectos Desgaste Resistencia elctrica
Corrosin Fatiga Estanqueidad
EFECTOS DEL FALLO: Sobre el producto con las consecuentes reducciones de rendimiento
Indicar expresamente cualquier contravencin de NORMAS LEGALES
Ejemplos: Ruido Emisiones o escapes
Temperatura Funcionamiento irregular
Defectos calidad
Sealizaciones por indicadores luminosos o acsticos
Anlisis Modal de Fallos
y Efectos (AMFE)
-
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Proceso
CAUSAS DEL FALLO: Descripcin de las causas POTENCIALES, lo ms detalladas pero sencillas
Relacionarlas de manera que puedan orientarse las correcciones a realizar
Las causas estarn relacionadas con problemas en el proceso u operacin.
Ejemplos: Error en montaje Ajuste a especificaciones
Error en instalacin Tolerancias incumplidas
Falta de mantenimiento Ambiente (temperatura, etc)
Operativa incorrecta Daos durante el proceso
Fallos en tiles/herram. Daos durante manipulacin
Preparacin incorrecta
Errores proceso de produccin (soldaduras, conexiones, etc)
PREVISIONES DE CONTROL: Indicar los controles actuales de acuerdo con los modos y sus causas
Indicar los nuevos controles necesarios y sus especificaciones
Distinguir los controles para impedir causas-modos y los de deteccin
EVALUAR LOS COEFICIENTES DE FRECUENCIA, GRAVEDAD Y DETECCION Y EL PCF.
(de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin (de 1 a 10) y sus criterios)
Alternativa de escala de valores del coeficiente F para procesos de muy elevada exigencia:
Frecuencia F: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Capacidad Cpk: > = 1.67 > =1.33 > =1 < = 1 Fuera de control Fallo seguro
Tolerancia: >= 5.s >= 4.s >= 3.s
-
A.M.F.E. DE MEDIOS
Para fallos potenciales en sistemas, a fin de asegurar su disponibilidad y mantenimiento.
Se aplicar a todo el sistema o a uno de sus componentes (p.e. una mquina).
INFORMACION QUE DEBE INCLUIR EL DOCUMENTO: Aspectos especficos:
Sistema y / o subsistema con especificacin de modelo, referencias, codificaciones, normas, etc.
Componente(s) con especificacin de modelo, referencias, codificaciones, normas, etc.
Funciones del sistema o componente separando las que pueden llevar a modos de fallos distintos
Caractersticas del sistema o componente separando las que pueden llevar a modos de fallos distintosIndicar especficamente las caractersticas bajo reglamentacin ( sealadas con el smbolo )
Fechas de: - Inicio actividades del sistema o componente (si ya existente)- Inicio y finalizacin prevista del estudio- Puesta en produccin
Departamentos (internos) afectados (Diseo, procesos, calidad, produccin, marketing, etc.)
Departamentos o entidades (externas) afectados (proveedores, etc.)
Responsable(s) del desarrollo del A.M.F.E. y acciones derivadas ( rediseo, controles, etc.)
MODOS DE FALLO: Entendidos como problemas o detencin en el funcionamiento del medio
(potenciales) Se refiere a la funcin que se ha definido debe desarrollar
Ejemplos: Roturas Vibraciones Cortocircuitos
Aflojamiento Agarrotamiento Prdida tensin
Desalineacin Corrosin Resistencia elctrica
Desgaste
Ritmo de avance irregular Entrada/salida fluidos
Distorsiones o desalineaciones Desgaste tiles/herramientas
EFECTOS DEL FALLO: Con sus consecuencias de problemas percibidos por el usuario del medio
Indicar expresamente cualquier contravencin de NORMAS LEGALES
Ejemplos: Detencin proceso Disminucin de potencia
Averas Disminucin de velocidad
Defectos de calidad Desgaste de tiles y herramientas
Problemas de seguridad Roturas, agarrotamientos, etc.
Anlisis Modal de Fallos
y Efectos (AMFE)
-
Anlisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE): Medios
CAUSAS DEL FALLO: Descripcin de las causas POTENCIALES, lo ms detalladas pero sencillas
Relacionarlas de manera que puedan orientarse las correcciones a realizar
Se referirn a problemas de funcionamiento o mantenimiento del medio
Ejemplos: Defectos en componentes del medio
Error en instalacin
Problemas de manteniemiento
Operativa incorrecta
Fallos en tiles/herramientas
Problemas de presin, temperatura, humedad, lubricacin, etc.
PREVISIONES DE CONTROL: Indicar los controles actuales de acuerdo con los modos y sus causas
Indicar los nuevos controles necesarios y sus especificaciones
Distinguir los controles para impedir causas-modos y los de deteccin
EVALUAR LOS COEFICIENTES DE FRECUENCIA, GRAVEDAD Y DETECCION Y EL PCF.
(de acuerdo con las pautas de cada uno y la puntuacin y sus criterios)
En los A.M.F.E. de medios, los coeficientes sueles evaluarse de 0 a 4.
ACCIONES RECOMENDADAS: Coeficiente Acciones ms adecuadas para mejorarlo
Que deben incluir: F Cambios en diseo y/o mantenimiento
- Fechas G Diseos redundantes y mejoras de diseo
- Planos, especificaciones, etc (Causas del mismo fallo: Igual gravedad)
- Responsables D Aumentar o mejorar el control
- Seguimiento
PRE
FER
ENC
IA
-
|
-
28
El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar
las formas en que un producto o proceso puede fallar, y
planear la prevencin de tales fallas. Se tienen los sig.:
AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.
AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseo.
Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble.
-
29
DEFINICIONES
Modo de Falla
- La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones.
- Normalmente se asocia con un Defecto o falla.
ejemplos: Diseo Proceso
roto Flojo
fracturado de mayor tamao
Flojo equivocado
-
30
Efecto
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se
previene ni corrige.
- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.
Ejemplos: Diseo Proceso
ruidoso Deterioro prematuro
operacin errtica Claridad insuficiente
Causa
- Una deficiencia que genera el Modo de Falla.
- Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves
Ejemplos: Diseo Proceso .
material incorrecto error en ensamble
demasiado esfuerzo no cumple las especificaciones
-
31
Preparacin del AMEF
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario
El ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el
equipo, as como representantes de las reas de
Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad,
Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros
expertos en la materia que sea conveniente.
-
32
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la
incidencia del problema). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,
aunque antes de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.
Cuando iniciar un AMFE?
-
33
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
-
34
Identificar Funciones del Diseo
Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el AMEFD; describir la funcin relacionada con los Artculos del Diseo.
Proceso
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/Artculos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.
-
35
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
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P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
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R
P
N
Abertura de
engrane
proporciona
claro de
aire entre
dientes
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Relacione las
funciones del
diseo de la
parte o ensamble
-
36
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La abertura
engrane no es
proporcionasuficiente
claro de
aire entre
dientes
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Identifica modos de
falla tipo I
inherentes al
diseo
-
37
Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo
de Falla Efectos Locales
Efectos en el Area Local
Impactos Inmediatos
Efectos Mayores Subsecuentes
Entre Efectos Locales y Usuario Final
Efectos Finales
Efecto en el Usuario Final del producto
-
38
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Describir los efectos
de modo de falla en:
LOCAL
El mayor subsecuente
Y Usuario final
-
39
Rangos de Severidad (AMEFD)
Efecto Rango Criterio
No 1 Sin efecto
Muy poco 2 Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco 3 Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Menor 4 El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el
desempeo del artculo o sistema.
Moderado 5 El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Significativo 6 El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve
afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor 7 El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado.
Extremo 8 El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable.
Serio 9 Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder
tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en
materia de riesgo.
Peligro 10 Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno. (Stamatis 1995)
-
40
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Usar tabla para
determinar la
severidad
-
41
Identificar Causa(s) Potencial(es) de la Falla
Causas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte
Seleccin de Material
Tolerancias/Valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo,
tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
-
42
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Identificar causas de
diseo de causas, y
mecanismos de falla
que pueden ser
sealados para los
modos de falla
identificada.
-
43
Rangos de Ocurrencia (AMEFD)
Ocurrencia Criterios
Remota Falla improbable. No existen fallas
asociadas con este producto o con
un producto casi idntico
Muy Poca Slo fallas aisladas asociadas con
este producto o con un producto
casi idntico
Poca Fallas aisladas asociadas con
productos similares
Moderada Este producto o uno similar ha
tenido fallas ocasionales
Alta Este producto o uno similar han
fallado a menudo
Muy alta La falla es casi inevitable
Probabilidad de Falla Rango
1 5
2 1 en 150,000 Zlt > 4.5
3 1 en 30,000
Zlt > 4
4 1 en 4,500 Zlt > 3.5
5 1 en 800 Zlt > 3
6 1 en 150 Zlt > 2.5
7 1 en 50 Zlt > 2
8 1 en 15 Zlt > 1.5
9 1 en 6 Zlt > 1
10 >1 en 3 Zlt < 1 Nota:
El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede
basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.
-
44
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Rango de
probabilidades en que
la causa identificada
ocurra
-
45
Identificar Controles Actuales de Diseo
Diseo de Verificacin/ Validacin de actividades usadas para evitar la
causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:
Clculos
Anlisis de Elementos finitos
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente
Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla
-
46
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3
parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Cul es el mtodo de
control actual que usa
ingeniera para
prevenir y detectar el
modo de falla?
-
Rangos de Deteccin (AMEFD)
Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la
efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el
cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado
1 Detectado antes de la ingeniera prototipo
2 - 3 Detectado antes de entregar el diseo
4 - 5 Detectado antes de produccin masiva
6 - 7 Detectado antes del embarque
8 Detectado despus del embarque pero antes de que el
cliente lo reciba
9 Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla
10 No detectable hasta que ocurra la falla en campo
-
48
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Cul es la
probabilidad de
detectar la causa?
-
49
Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin
RPN / Gravedad usada para identificar CTQs
Severidad mayor o igual a 8
RPN mayor a 150
Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)
-
50
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Riesgo = Severidad x
Ocurrencia x
Deteccin
-
51
Planear Acciones
Requeridas para todos los CTQs
Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.
Describir la accin adoptada y sus resultados.
Recalcular nmero de prioridad de riesgo .
Reducir el riesgo general del diseo
-
52
Componente ______________________Responsable del Diseo ____________ AMEF Nmero _________________
Ensamble ________________ Prepar _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Artculo /
Funcin
Modo
Potencial
de Falla
Efecto (s)
Potencial
(es)
de falla
S
e
v
.
C
l
a
s
e
Causa(s)
Potencial(es) /
Mecanismos
de la falla
O
c
c
u
r
Controles
de Diseo
Actuales
Prevencin
Controles de
Diseo
Actuales
Deteccin
D
e
t
e
c
R
P
N
Accin (es)
Recomenda
da (s)
Responsable
y fecha objetivo
de Terminacin
Acciones
Tomadas
S
e
v
O
c
c
D
e
t
R
P
N
Abertura de La aberturaLOCAL:
engrane no es Dao a sensor
proporcionasuficiente de velocidad y
claro de engrane
aire entre
dientes MAXIMO PROXIMO
Falla en eje
CON CLIENTE
Equipo 7 3 5 105parado
Resultados de Accin
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Diseo
Usar RPN para identificar
acciones futuras. Una vez
que se lleva a cabo la
accin, recalcular el RPN.
-
53
AMEFP o AMEF de Proceso
Su estructura es bsicamente la misma, el enfoque diferente
Fecha lmite:
Concepto Prototipo Pre-produccin /Produccin
FMEAD
FMEAP
FMEAD FMEAP
Artculo Caracterstica de Diseo Paso de Proceso
Falla Forma en que el Forma en que el proceso falla
producto falla al producir el requerimiento
que se pretende
Controles Tcnicas de Diseo de Controles de Proceso
Verificacin/Validacin
-
54
Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura
/ ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto
Efecto en el cliente
Efecto en Manufactura /Ensamble
Calif
.
Peligroso
sin aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, sin aviso
Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
sin aviso
10
Peligroso
con
aviso
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de
falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no
cumplimiento con nalguna regulacin gubernamental, con aviso
Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble)
sin aviso
9
Muy alto
El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)
El 100% del producto puede tener que ser desechado op
reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor
8
Alto
El producto / item es operable pero con un reducido nivel de
desempeo. Cliente muy insatisfecho
El producto tiene que ser seleccionado y un parte
desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto
7
Moderad
o
Producto / item operable, pero un item de confort/cenvenienia es
inoperable. Cliente insatisfecho
Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
seleccin o reparado con un tiempo y costo alto
6
Bajo
Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia
son operables a niveles de desempeo bajos
El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o
reparado fuera de lnea pero no necesariamente va al rea
de retrabajo .
5
Muy bajo
No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos y
rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes
El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho,
y una parte retrabajada
4
Menor
No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y
rechinidos. Defcto notado por el 50% de los clientes
El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho,
en lnea, pero fuera de la estacin
3
Muy
menor
No se cumple con el ajuste, acabdo o presenta ruidos, y
rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del
25%)
El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en
la lnea, en la estacin
2
Ninguno
Sin efecto perceptible
Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin
efecto
1
CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEF
-
55
CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP
100 por mil piezas
Probabilidad
Indices Posibles de falla
ppk
Calif.
Muy alta: Fallas
persistentes
< 0.55
10
50 por mil piezas
> 0.55
9
Alta: Fallas frecuentes
20 por mil piezas
> 0.78
8
10 por mil piezas
> 0.86
7
Moderada: Fallas
ocasionales
5 por mil piezas
> 0.94
6
2 por mil piezas
> 1.00
5
1 por mil piezas
> 1.10
4
Baja : Relativamente
pocas fallas
0.5 por mil piezas
> 1.20
3
0.1 por mil piezas
> 1.30
2
Remota: La falla es
improbable
< 0.01 por mil piezas
> 1.67
1
-
56
CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP
Deteccin
Criterio
Tipos de
Inspeccin
Mtodos de seguridad de Rangos de
Deteccin
Calif
A
B
C
Casi imposible
Certeza absoluta de no deteccin
X
No se puede detectar o no es verificada
10
Muy
remota
Los controles probablemente no
detectarn
X
El control es logrado solamente con
verificaciones indirectas o al azar
9
Remota
Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin
X
El control es logrado solamente con
inspeccin visual
8
Muy baja
Los controles tienen poca
oportunidad de deteccin
X
El control es logrado solamente con
doble inspeccin visual
7
Baja
Los controles pueden detectar
X
X
El control es logrado con mtodos grficos
con el CEP
6
Moderada
Los controles pueden detectar
X
El control se basa en mediciones por variables despus de que las
partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado
en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la
estacin
5
Moderada
mente
Alta
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X
X
Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin
realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para
causas de ajuste)
4
Alta
Los controles tienen una buena
oportunidad para detectar
X
X
Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en
operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin:
suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte
discrepante
3
Muy Alta
Controles casi seguros para
detectar
X
X
Deteccin del error en la estacin (medicin automtica
con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la
parte discrepante
2
Muy Alta
Controles seguros para detectar
X
No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
pasado a prueba de errores dado el diseo del
proceso/producto
1
Tipos de inspeccin: A) A prueba de error B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual
-
Clculo de los ndices de ponderacin
Hay N elementos (caractersticas) que se desean ordenar y ponderar.
El orden ser dado por M jueces o expertos.
Pudiera haber empates o no, en los rdenes dados
Se construye la tabla M x N
Se calcula el coeficiente de concordancia de Kendall (W)
De existir concordancia se calculan los ndices de ponderacin Kj
-
Clculo de los ndices de ponderacin
Clculo del coeficiente de concordancia de Kendall (W)
Se parte de la tabla M X N
Se calcula el Rango Rj para cada caracterstica
Se calcula el rango promedio
NR
R j
-
Cont
RR jS2
Se calcula la desviacin de los rangos
Se calcula W (0 W 1)
NS
W
NM
32
12
1
-
Anlisis de la significacin de W
H0: No hay concordancia
H1: Hay concordancia
Si N 7
RC: S > S
S: Tablas para = 0,01 y 0,05
Si N > 7
RC: 2 > 2;N-1
WNM )1(2
-
Clculo de ndices de ponderacin
RR j
Expertos Caractersticas potenciales de fallo
A B C D E
M = 6
N = 5
1 1 2 3 5 4
2 2 1 4 3 5
3 3 1 2 4 5
4 2 1 4 3 5
5 2 1 5 3 4
6 1 2 4 3 5
Rj 11 8 22 21 28
-7 -10 4 3 10
49 100 16 9 100 RR j2
-
185
90
N
RR j 2742 RR jS
76,0
512
1
274
12
156
3232
N
SW
NM
Para el anlisis de la significacin:
N = 5 S0,05 = 136, 1
274 > 136, 1 hay concordancia
-
Clculo de los ndices de ponderacin
28,0
90
111561
K
RR
Kj
j
j
NM 1
31,0
90
81562
K
K3 = 0,15
K5 = 0,09
K4= 0,17
-
Tabla de valores crticos de S para prueba de concordancia de Kendall M N
3 4 5 6 7
= 0,05
3 64,4 103,9 157,3
4 49,5 88,4 143,3 217,0
5 63,6 112,3 182,4 276,2
6 75,7 136,1 221,4 352,0
8 48,1 101,7 183.7 299,0 453,1
10 60,0 127,8 231,2 376,7 571,0
15 89,8 192,9 349,8 570,5 864,9
20 119,7 258,0 468,5 764,4 1158,7
-
Ejercicio
Realice un anlisis de falla modal de un sistema de frenos de un vehculo, para ello debe seguir los paso indicados en la diapositiva 27 y llenar en el formato de la diapositiva numero 33,