3.0 Ciclo PHVA

Procesos de fabricación 2015-APreparada por: M.D.I. Leonardo Augusto Bonilla

Ciclo PHVA

Procesos de fabricación | Ciclo PHVA

1. ¿Qué es el ciclo PHVA?

El ciclo PHVA o ciclo de Deming fue dado a conocer por Edwards Deming en la década del 50, basado en los conceptos de:

PHVA (PDCA): Planificar (Plan), hacer (Do), verificar(Check) y actuar (Act).

Es una herramienta de mejoramiento continuo en las organizaciones, utilizada ampliamente por los sistemas de gestión de la calidad (SGC) con el propósito de permitirle a las empresas una mejora integral de la competitividad, de los productos ofrecidos, mejorado permanentemente la calidad, también le facilita tener una mayor participación en el mercado, una optimización en los costos y por supuesto una mejor rentabilidad.

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Etapas del Ciclo PHVA

3Procesos de fabricación | Ciclo PHVA

01 Planificar

02 Hacer

03 Verificar

04 Actuar


A. Planificar (Plan)Etapa donde se definen los objetivos y cómo lograrlos. Es de gran utilidad realizar grupos de trabajo, escuchar opiniones de los trabajadores y utilizar herramientas de planificación como por ejemplo: • 5W2H: ¿Qué (What), ¿Por qué (Why), ¿Cuándo (When) ¿Dónde (Where) ¿Quién

(Who), ¿Cómo (How) y ¿Cuánto (How much). • Procedimientos: prescripción cronológica de las tareas por ejecutar. • Métodos: Planes altamente detallados sobre una actividad en particular. • Normas: Reglas para definir lo que se debe hacer y lo que no. • BOM: Es una herramienta que se utiliza para identificar en un objeto la cantidad de

partes, procesos y orígenes de estas.

En resumen es necesario entonces: • Recopilar datos para profundizar en el conocimiento del proceso. (Entradas) • Definir los recursos necesarios para las actividades de ejecución y verificación. • Detallar las especificaciones de los resultados esperados. (Salidas) • Definir las actividades necesarias para lograr el producto o servicio. (Procesos)

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Herramienta BOM (Bill of Materials)El BOM o lista de materiales es una herramienta que ayuda a organizar previamente los parámetros que se muestran en la tabla para cada parte del producto, esto con el fin de poder organizar y planear las actividades de operación para la fabricación y ensamblaje final del producto. Así mismo se puede saber si las piezas requeridas deben ser fabricadas o si simplemente se le pueden comprar a un proveedor.

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No. Nombre Descripción

Cantidad Material Tipo Proceso Valor

Números consecutivos para la orden de referencia

con la imagen.

Nombre de referencia

Descripción funcional o

general

Número de partes que

conforman el ensamblaje

Material en el que

construirá

¿Especial ó comercial?

Proceso de fabricación

de la parte si es especial.

Valor comercial

por unidad.


Caso genérico: BOM cargadora manual

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NO Parts Qty Description Weight (lb) Cost

1No and back planes (A&B) 1 20"x50"x0.16" Sheet 2024-T361 Al. 15.7 $41.75

2 Axle Bracket 28 in 2024-T361 Al. Bar 1 in x 0.16 Dia. 0.7 $3.35

3 Handle (D) 20 in 2024-T361 Al. Bar 1 in Dia. 2.4 $7

4 Wheels (E) 4 Hard rubber Tread 4 in. dia.

4

$38.40

5Nose-back plate

connection 1 Box of bolts 1/4 in. día x 1" $5

6 Link 1 Swivel bolt $2.5

Total 22.8 $98


Caso práctico: Modelo FLEX 12-4

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NO Parts Qty Description Proceso Cost

1 Espaldar 1 40x40x50 Tapizado $20,000

2 Asiento 1 40x40x10 Tapizado $20,000

3 Patas 4 40x40 1pulg. diámetro Curvado $10,000

4 Tornillería 4 Tornillo avellanado de 1/4 pulg Comprado $1,000

5 Deslizadores 4 deslizador plástico genérico Comprado $1,000

6 Tapones 8 Tapo protector de patas para apilar Comprado $1,000

Total 0 $53,000


Caso práctico: Árbol de actividades e insumos

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Silla

Espaldar Asiento Soporte

Metal Tela Espuma Metal Tela Espuma Pata izq. Pata Der. Aluminio

AluminioDeslizador Aluminio Deslizador

Nivel 0

Nivel 01

Nivel 02

Nivel 03Producido

Comprado

2 un.

1 un. 1 un.

2 un.

1 un.

1 un.

0,6 kg 0,2 kg 0,2 kg 0,6 kg 0,2 kg 0,2 kg 0,6 kg

2 un. 2 un.0,6 kg 0,6 kg


B. Hacer (Do)Es ejecutar lo planeado, en esta etapa es recomendable hacer pruebas pilotos antes de implantar los procesos definidos. En su desarrollo se puede evidenciar los problemas que se tienen en la implementación, se identifican las oportunidades de mejora y su implementación.

Es necesario entonces seguir los siguientes pasos: • Determinar las responsabilidades para la ejecución de lo planeado. • Definir y proveer los recursos necesarios para el cumplimiento del

plan. • Desarrollar las acciones definidas en el plan. • Documentar y registrar las acciones desarrolladas.

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Herramienta: Hoja de ruta

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Se codifica para control: • Orden de ejecución • Categorías de las operaciones • Máquina y recursos usados

Se registra para control: • Tiempo de preparación • Tiempo de ejecución por unidad • Tiempo total por operación


C. Verificar (Check)En esta etapa comprobamos que se hayan ejecutado los objetivos previstos mediante el seguimiento y medición de los procesos, confirmando que estos estén acorde con las políticas y a toda la planeación inicial.

Es necesario tener en cuenta: • Monitorear la implementación y evaluar el plan de ejecución

documentando las conclusiones. • Usar los instrumentos correctos para la verificación de los procesos.

ya sean herramientas manuales para mediciones, inspección de corte, uso de plantillas, etc..

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Herramienta: AMEFAnálisis de Modos y Efectos de Fallas potenciales Metodología para identificar las posibles fallas que posee un producto o proceso determinado, se realiza previo a la fabricación o implementación del mismo.

• Identifica fallas o defectos antes de que estos ocurran. • Reduce los costos de garantías (Impacto). • Incrementar la confiabilidad de los productos/servicios (reduce los tiempos

de desperdicios y re-trabajos). • Procesos de desarrollo mas cortos. • Documenta los conocimientos sobre los procesos. • Incrementa la satisfacción del cliente. (Desempeño)

A continuación se explican tres tipos de AMEF: S-AMEF, D-AMEF y P-AMEF

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S-AMEF - AMEF de sistemaEs un análisis del sistema de funciones global, asegura la compatibilidad de los componentes del sistema, esto incluye todas las actividades que conforman la operación completa. Puede considerarse como una herramienta de evaluación de la etapa de planeación. Se puede implementar después de definir las funciones del sistema, aunque sea antes de seleccionar el tipo de maquinas, recursos o procesos específicos.

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D-AMEF - AMEF de diseñoAnálisis de productos antes de su producción. Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño. Evalúa sub-sistemas del producto o servicio.

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P-AMEF - AMEF de procesoAnálisis de los procesos de fabricación y ensamblaje. • No debe utilizar controles en el proceso para superar debilidades del

diseño. • Se usa para analizar los procesos de manufactura, ensamble o

instalación. • Se enfoca en la incapacidad para producir el requerimiento que se

pretende. • Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el

AMEF de Diseño. • Asume que el producto según el diseño cumplirá su intención final. • Evalúa cada proceso y sus respectivos elementos. • Usado en el análisis de proceso y transiciones.

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Matriz AMEF genérica

• Reducir la Probabilidad de Ocurrencia (preferible). Hay que cambiar el diseño del proceso o del producto.

• Aumentar la Probabilidad de Localización (implica aumento de coste).

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INICIAL FINAL

ELEMENTO MODO Y EFECTOS POTENCIALES DE

FALLA

CAUSAS Y CONTROLES DE PREVENCION Y

DETECCION

SEVERIDAD (S)

OCURRENCIA (O-0)

DETECCION (D-0) NPR (i) ACCIONES OCURRENCIA

(O-f) DETECCION

(D-f) NPR (f)

Función, sistema, proceso o

característica del producto o

componente

Manera en que podría presentarse una falla o defecto

Causas por las cuales pueden presentarse las

fallas

Peligro potencial que tiene el

usuario para con la falla (1 muy bajo, 10 muy

alto)

Recurrencia con la que puede suceder la falla (1 muy bajo, 10

muy alto)

Capacidad o facilidad de

detectar la falla (1 muy alta, 10

muy baja)

(S) x (O) x (D)

Acciones correctivas preventivas para disminuir la

Ocurrencia (inicial) y aumentar la Detección

(inicial)

Resultado de la recurrencia con la

que puede suceder la falla, después de

realizadas las acciones (1 muy

bajo, 10 muy alto)

Resultado de la capacidad o facilidad de

detectar la falla posterior a las

acciones tomadas (1 muy alta, 10

muy baja)

(S) x (O) x (D)


D. Actuar (Act)Mediante este paso se realizan las acciones para el mejoramiento del desempeño de los procesos, se corrigen las desviaciones, se estandarizan los cambios, se realiza la formación y capacitación requerida y se define como monitorearlo.

Con base en las conclusiones del paso anterior elegir una opción: • Si se han detectado errores parciales en el paso anterior, realizar un

nuevo ciclo PDCA con nuevas mejoras. • Si no se han detectado errores relevantes, aplicar a gran escala las

modificaciones de los procesos. • Si se han detectado errores insalvables, abandonar las modificaciones

de los procesos. • Documentar el proceso y ofrecer una retroalimentación para la

mejora en la fase de planificación.

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Caso práctico en clase: Preparar un sandwich

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Fuentes de consulta • AMEF, Análisis De Modo Y Efecto De La Falla:

http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/

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http://www.leansolutions.co/conceptos/amef/

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