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1/20

CONTROL DE CALIDAD

MOMENTOS CINCO

ELABORADO POR:

DUMAR ROMERO MENDOZA

CÓDIGO: 9506693

FABIO ERNESTO URBANO RUIZ

CÓDIGO.10291632

NELSON ARMANDO CHAPARROCÓDIGO: 9.636.215

JOSE LEONEL CULMAN

CÓDIGO: 10188495

GRUPO:

302582_3

TUTORA

ANDREA ISABEL BARRERA SIABATO

PROPUESTA DE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS Y NO ESTADÍSTICAS

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

UNAD

ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS TECNOLOGÍA E INGENIERÍA

1 de Diciembre 2014

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INTRODUCCIÓN

El grupo colaborativo plantea una discusión sobre los resultados de las gráficas de

control y diagrama de Pareto, donde cada uno de los integrantes a través de sus

conocimientos plantea la objetividad de los resultados obtenidos en las gráficas. Para

conocer como se está comportando actualmente el proceso se hará un análisis de

las gráficas para conocer, las situaciones de desvió, mostradas en cada una de las

gráficas, además se analiza él porque del comportamiento de algunos gráficos de

control por atributos. Como la situación mostrada por las gráficas de control no es

nada alentadora para la empresa la cascarita se ha procedido a encontrar

soluciones para detener el descontrol de la producción es así como, hemos propuesto

realizar un análisis a través del conocido sistema de Mapeo o OLP, con el cual se

busca definir de una vez por todas cada una de las causas del problema de calidad

en el producto y proceso. Aquí una vez se ha establecido o conocido las razones sepropone un plan optimización y de redireccionamiento del proceso, que luego de

haber alcanzado los estándares de calidad se seguirá con un plan de mejora continua

o kaizen evitando de una vez por todas el problema actual. Dentro de este proceso de

optimización se propone un plan de muestreo que traerá beneficios de mejoramiento

del proceso y mejor calidad del producto, este proceso se basara en el muestreo de

aceptación por atributos y el uso de la curva de características operativas para aceptar

o rechazar lotes.

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OBJETIVOS

Objetivo General.

La meta de este trabajo es realizar un análisis de los resultados obtenidos a travésdel desarrollo de las gráficas de control y demás gráficos. Tras un el análisis y

conociendo los resultados arrojadas por estas procederemos a realizar un propuesta

de mejora del proceso de empacado de arroz y el control definitivo del proceso.

Situación que se debe desarrollar a través de la aplicación del mejoramiento continuo,

teniendo en cuenta herramientas como la implementación de un plan de muestreo

continuo que nos permita conocer la variabilidad del procesos a través del movimiento

de la calidad del producto.

Objetivos Específicos

  Discutir sobre cada uno de los resultados de los gráficos, donde cada uno de

los integrantes se va observar si los gráficos en realidad muestran el problema que

se viene presentando en la empresa cascarita.

  Realizar un análisis de cada una de las gráficas obtenidas, analizando sus

resultados.

  El grupo colaborativo analizara la situación a través de los resultados de los gráficos

realizados y propondrá un plan para mejorar para el proceso. Buscando las causas

de la mala calidad del producto.

  Cada uno de los integrantes propondrá en plan de muestreo, que luego a través deuna discusión se construirá el más idóneo para la empresa.

  Con el plan de muestreo realizar la curva de característica operativa.

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DISCUSIÓN DE RESULTADOS DE LAS GRAFICAS

GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES POR X-R

Observando y analizando los gráficos de control por variables X-R son acertados almostrarnos el problema de calidad que se el proceso. Ya que hay una gran cantidad

de los puntos están fuera de los limites de control tanto en el límite superior como

por el inferior Los resultados nos demuestra cómo las bolsas en su gran mayoría,

tienen desviaciones en el peso y como sabemos el estándar de calidad en este caso

está fijado en 1000 gramos permitiéndose pequeñas desviaciones, pero en este caso

el producto que está produciendo la empresa no cuenta con las características de la

calidad para satisfacer al cliente.

Se observamos el grafico de rangos podemos ver existe una diferencia de más de 80

gramos entre las bolsas de mayor y las de menor peso, en este caso tenemos queexiste bolsas con pesos inferiores a 950 gramos si lo comparamos con grafico x,

esto representa enorme problema para empresa ya que el proceso está perdiendo

completamente la calidad del producto.

GRÁFICOS DE CONTROL POR VARIABLES X-S

Para nosotros los gráficos de control por variables X-S, muestran mucho más claro

el problema que tiene el proceso de empacado de arroz ya que en el grafico X

podemos observar como sus límites están más cerrados y hay gran cantidad de puntos

fuera del límite de control superior, esto demuestra el gran problema que tiene laempresa para producir bolsas con el peso estándar adecuado de 1000 gramos por

bolsa. El grafico de la desviación estándar nos muestra unas muestras con una

fuerte desviación estándar en entre ellas y con relación al estándar establecido para

el peso de bolsa de un kilogramo.

GRÁFICOS DE CONTROL POR ATRIBUTOS 

Gráfic o p  y Np

Los gráficos P y Np gráficos por atributos nos muestran resultados que si

detuviéramos analizarlos diríamos que el proceso está bajo control o la calidad del

producto no tuviera desvíos. Pero este problema se debe principalmente a que los

gráficos de control por atributos funcional cuando las muestras son grandes por

encima de las 50 unidades por muestra y en este caso es una muestra bastante

reducida.

8/20/2019 302582_3_ Momento 5

5/20

GRÁFICO DE PARETO .

El grafico de Pareto nos muestra un resultado acorde con los datos suministrados, acá

se puede comprobar que el 76 de los problemas detectados con los empaques caucho

que protegen los rodantes de los extremos de la banda transportadora están

originando el 80% de los problemas que han dañado la calidad de empacado de

las bolsas. En conclusión el grafico muestra perfectamente los problemas detectados

en su justa proporción

EL ANÁLISIS DE LAS GRÁFICAS

Grafico X

Análisis

Grafico X usando la configuración X-R: Podemos analizar en este grafico que elproceso de empacado tiene fuertes desvíos en la calidad del proceso y por siguiente

el producto , que en este caso es el tema que estudiamos pero la causa es el problema

que se viene presentando es el problema en el proceso. Estudiando el grafico se

910

920

930

940

950

960

970

980

990

1000

1010

1020

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

   M   e    d   i   a   M   u   e   s   t   r   a

    l

Gráfico de control por variables para elcontrol del peso de las bolsas

Promedio de muestra.

Promedio de muestra. LIC

Promedio de muestra. LC

Promedio de muestra. LSC

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puede ver claramente que por lo menos el 30% de las bolsas calculados a través de

las medias muéstrales sobre pasa el límite superior y un porcentaje mayor esta sobre

el limite o muy cerca , esto no quiere decir que el proceso esta alta mente

descontrolado. Ya que no hay punto cerca o encima del límite central excepto que está

cerca. Por el límite inferior la situación no es menor por este lado tenemos unos

fuertes picos que sobrepasan el límite de control en gran forma estos elementos

representan cerca del 27% de las bolsas muestreadas. En total sería un 57% de la

producción totalmente fuera de control, y el resto muy cerca de estar en la misma

situación. Por lo tanto necesario parar la producción de inmediato. Para superar el

problema mediante calibración de equipos y capacitación del recurso humano y

contratación de más empleados para bajar la sobre carga las empacadoras manuales.

Grafico R

Análisis

Gráfico de rangos.  Nos muestra la amplitud y un gran porcentaje de variación enel peso de las bolsas es bastante marcado, llegando el día 6 a tener un diferencia

de 82 gramos en la muestra, igualmente el día 27 nos muestra una gran diferencia, si

por ejemplo aplicamos las muestras al valor total de la población diríamos que el día

6 del proceso de muestre hubo variación máxima de 82 gramos en la producción,dándonos indicios de que tan descontrolado se encuentra el proceso. Ahora bien este

grafico solo nos muestra la diferencia entre el mayor valor y menor más no que tan

desviado está el producto de los estándares establecidos. Puede la calidad del

producto estar muy por debajo de lo establecido pareo si las unidades de las muestra

están muy cerca de sus pesos en este, el grafico nos mostrara que diferencia está

cerca a cero. Podemos tener bolsas con pesos por debajo de 1960 gramos pero si la

0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

    R   a   n   g   o

Gráfico de rangos

Rango

Rango LIC

Rango LC

Rango LSC

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muestra tomada determinado día está muy cerca el grafico nos mostrara que la

diferencias del producto está cerca a cero. En conclusión el R solo sirve de complemento

para señalar la amplitud de rango en cada día de producción. Para mi gusto la amplitud

entre los limites inferior y superior se debería reducir a 20 gramos y no de 40 gramos

esto sería demasiado para un producto de calidad.

Grafico X

Análisis

Grafico X utilizando la configuración X-S,  es un gráfico que posee unos límitessuperior e inferior más cerrados. En este caso la mayoría de las medias muéstrales

están fuera de los límites de control solo una reducida cantidad de bolsas están

dentro los límites de control. En este caso los puntos tienen una mayor diferenciacon los límites de control. Demostrando con más agudeza el descontrol del proceso.

Igualmente se puede mencionar que la cantidad gramos que se permitirían con

variaciones en los pesos de las bolsas seria de un máximo de 9 gramos, amplitud de

límites que sería adecuado para hacer un correcto control de calidad.

Graf ico S

910

920

930

940

950

960

970

980

990

1000

1010

1020

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

   M   e    d   i   a   m   u   e   s   t   r   a    l

Grafico de control X para el control delpeso de bolsas

Promedio de muestra.

Promedio de muestra. LIC

Promedio de muestra. LC

Promedio de muestra. LSC

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8/20

 

Análisis

El grafico S: nos muestra la desviación estándar a lo largo de los 30 días de muestreo,el grafico de rango nos mostraba la amplitud este caso nos muestra la desviación

estándar entre las unidades de las muestras. Con la desviación de cada una de las

muestras se puede analizar que hubo fuerte sobre saltos en algunas muestras que al

igual que el grafico de rango el punto 6 el que más dispersión muestra entre las bolsas

empacadas en todo el tiempo de toma de muestras, este grafico solo muestra la

desviación estándar entre los productos obtenidos en determinado día de trabajo másno muestra que tan alejado está el peso del estándar establecido ya que un cierto día

la maquina dosificadora puede pesar bolsas con 960 gramos y un desviación cercana

a cero, este grafico solo es complemento del grafico X para verificar la desviación

estándar en cada día de empacado.

Gráfic o p .

0,00

2,00

4,00

6,00

8,00

10,00

12,00

14,00

16,00

18,00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930

   D   e   s   v   i   a   c   i    ó   n   e   s   t   a   n    d   a   r

Grafico S para el control de peso de bolsas

Series1

Series2

Series3

Series4

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9/20

 

Graf ico Np

Análisis

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

110%

120%

130%

140%

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

   P   r   o    b   a    b   i    l   i    d   a    d    d   e    d   e    f   e   c   t   u   o   s   o   s

GRÁFICO CONTROL P, PARA EL EMPACADODE ARROZ EN KILOGRAMOS

P

limite inferior

limite central

limite superior

0

1

2

3

4

5

6

7

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29

GRÁFICO CONTROL NP, PARA ELEMPACADO DE ARROZ EN KILOGRAMOS

Defectuosos

LCI

LC

LCS

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Los gráficos por atributos P y Np: nos muestran el porcentaje y el número de piezasdefectuosas respectivamente. Estos gráficos nos muestran un proceso bajo control

supuestamente, pero resultados que hemos obtenidos con la aplicación de los

gráficos de control por variables nos muestra todo lo contrario. Creemos que este

problema se debe principalmente a que los gráficos de control por atributos nos

muestran datos fidedignos con muestras superiores a 50 unidades. Y en este caso

tenemos una muestra muy reducida que no favorece la aplicación correcta de estos

gráficos. Algo que podemos extraer de estos gráficos es que hemos encontrado que

existe un gran porcentaje de muestras en que todas sus unidades tienen defectos o

problemas de calidad. Tal es el caso que encontramos 131 defectos de las 150

unidades muestreadas y analizadas por los gráficos P-NP, y se pudo constatar que

hay una gran mayoría de muestras con defectos del 100%, efectivamente se constata

que hay una problemática de descontrol del proceso y si analizamos bien los gráficos

a aunque no tienen el comportamiento esperado si nos muestran como las unidades

de las muestras tienen defectos en su totalidad.

Gráfic o de Pareto

Análisis

0,8 0,8 0,8 0,8

0

0,2

0,4

0,6

0,8

1

-4

6

16

26

36

4656

66

76

86

96

Gráfico de pareto

Numero de fallas detectadas

Porcentaje acumulado

80-20

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La aplicación del gráfico de Pareto nos muestra que el 80% de los problemas del

empacado de arroz en la empresa la cascarita provienen del gaste prematuro de los

empaques de caucho de protección de los rodantes extremos de la cinta

transportadora, haciendo un control correcta de esta variable es posible disminuir

significativamente los desvíos de calidad ene producto. Por lo demás el grafico muestra

acertadamente cada uno de los problemas encontrados.

Diagrama de causa—efecto.

Análisis.

Diagrama de causa efecto: En este grafico hemos plasmado las causas de los

problemas laborales de la empresa cascarita hemos querido conocer mediante una

análisis del problema para conocer las causas que generaron los problemas

laborales. Así de esta forma pudimos conocer que la problemática se derivó por las

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continuas quejas de los clientes que llevaron a los directivos de la empresa cascarita

a acosar a las operarias. Esto demuestra la falta de planes de control, pues si el

personal encargado de dirigir la producción tuviera conocimientos y controles

adecuados sobre el proceso se hubieran dado cuenta rápidamente que la mayor

parte del problema estaba en el equipo automatizado y no en las operarias.

Igualmente hemos podido comprobar que problema también se debe a la falta de

personal para la producción pues las operarias se tienen que sobre esforzar para

lograr mantener en funcionamiento el sistema de alimentación de bolsas y la

lubricación de la maquina empacadora . Esto ha creado una insatisfacción en las

operarias. El origen del maltrato laboral que se presentó en la empresa cascarita

empezó en los desajustes del proceso por falta de control del mismo que luego se

transmitió a los clientes. Produciéndose un problema de rebote hacía a la empresa

que trajo nefastas consecuencias para el clima laboral.

PROPUESTAS DE MEJORA SI LAS GRÁFICAS SE HALLARAN FUERA DECONTROL.

Con el fin de reparar y mejorar el proceso de empacado se debe empezar con el

análisis de los diferentes factores que influye en el problema de calidad del peso de

cada una de las bolsas de 1000 gramos, para esto debemos realizar un proceso de

mapeo para identificar donde y como se están generando las causas del problema

de falla de peso en las bolsas.

Posteriormente se debe realizar un plan y proceder a implementarlo con el cual se

hace. Revisión de cada uno de los equipos involucrados en el sistema de empacado.

 Así las cosas debemos optimizar la ranura de salida del grano de arroz del silo u

obtener una de mayor resistencia, una vez establecido se debe seguir un seguimiento

constante con personal entrenado para conocer su durabilidad y establecer un

correcto tiempo de cambio o mantenimiento.

Los cauchos protectores de los rodantes de los extremos de la banda transportadora

se deben cambiar por unos de mayor resistencia, los cuales deben estar bajo

inspección constante para conocer sus desgaste y realizar su cambio oportunamente

antes que se presenten los primeros síntomas de desmejora en la velocidad de la banda

transportadora. Al ser el problema más grande de desmejora en la calidad del peso

de las bolsas se requiere hacer un proceso continuo de inspección para eliminar

completamente este problema. La máquina automatizada de pesaje le debemos

realizar un mantenimiento cada cierto tiempo y lubricación en los tiempos

establecidos al igual que sistema de dosificación de bolsas. Pero para lograr

implementar las mejoras y lograr el proceso funcione correctamente se debe realizar

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un proceso de capacitación del personal y contratar más personal en el área de

producción para el proceso de empaque de arroz y más personal para el

departamento de mantenimiento. Debe haber una persona de mantenimiento en el

área de producción constantemente, que realice labores que actualmente realizan las

operarias de conformación de pacas. Se debe encargar de la lubricación de la

máquina y del sistema de alimentación de bolsas y realizar las demás inspecciones

a los sistemas de la banda transportadora y la calibración de la ranura de salida del

grano y demás situaciones que mantienen en buen funcionamiento el proceso de

empacado de arroz.

Se desarrollara un proceso de muestreo donde se tomen muestras de forma

aleatorias, actividad que se debe realizar mediante la selección de lotes y a través

de personal entrenado para llevar acabo las inspecciones y la aplicación de las

herramientas de control de calidad como los gráficos de control para conocer cómo se

mantiene la dinámica de la calidad del producto y hacer los respectivos correctivos si

se encuentra algún indicio de desvió en la calidad del producto. Para lograr el correcto

control se debe tomar muestras en forma constante.

Implementación del proceso de mejoramiento continuo: Nosotros como grupo yfuturos ingenieros industriales proponemos el proceso de mejora continua para la

empresa la cascarita. Para esto se planea la realización de un proceso de mejora

continua del proceso de empacado donde se vaya estableciendo nuevos mecanismos

de automatización para realizar el proceso de empacado. Capacitar continuamente al

personal de la empresa, para mejorar cada día el proceso de producción, establecer

y mejorar los mecanismos de estándares de control y mejorar constantemente los

procesos de control a través de inspecciones más técnicas.

PROPUESTA DE PLAN DE MUESTREO PARA LA EMPRESA LA CASCARITA.

PLAN DE MUESTREO PARA LA EMPRESA LA CASCARITA

MUESTREO SIMPLE DE ACEPTACIÓN DE LOTE A LOTE POR ATRIBUTOS

El plan de muestreo simple de aceptación de lote a lote, es un sistema de muestreo.

El proceso consistirá en extraer una muestra aleatoria de un lote N (1500) unidades

o aplicar un muestreo sistemático aleatorio, de n unidades a la cual se hace la

inspección ( de la característica que buscamos que es el peso de cada una de las

bolsas de 1000 gramos) a cada una de las unidades de la muestra y se está llega

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a tener más de las c unidades establecidas para la aceptación del lote se debe

rechazar este. Este plan de muestreo se hará continuamente con personal capacitado

en el manejo e implementación de las herramientas de calidad, donde se compara

los resultados de los gráficos de control con los estándares previamente establecidos.

PROCESO.

 Se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad de la muestra se le mide el peso

siendo esta en este caso la característica de calidad.

 Posteriormente se compara el las unidades defectuosas con el nivel de aceptación

permisible y si este es igual o menor se acepta, si resulta mayor se rechaza el lote.

Característica a controlar

Peso de cada una de las bolsas de 1000 gramos

Parámetros del plan de muestreo.

N= Tamaño del lote.

N= tamaño de la muestra

C=máximo de defectuosos que se aceptaran en el lote.

Establecemos que el tamaño del lote será de 1500 unidades de las cuales se tomara

una muestra aleatoria por establecer .

DEFINICIÓN DE RIESGOS PARA EL CONSUMIDOR Y PRODUCTOR.

Hemos realizado un análisis de la situación de la empresa y del producto que produce

la empresa y con estos conocimientos proponemos los riesgos que el productor y

consumidor pueden aceptar del producto.

 AQL = Nivel Aceptable de Calidad: para este lote el nivel de aceptabilidad es de 3unidades.

= Riesgo para el productor. La probabilidad de que lote con un nivel de calidad AQL

no sean aceptados será del 4%.

LTPD =  Porcentaje de Defectos Tolerables para el Lote.  Para este lote el

porcentaje tolerable es del 7%.

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=  Riesgo para el consumidor. La probabilidad que se acepta el nivel de calidadLTPD . Sea aceptados será β = 10%. 

DEFINICIÓN DE LA MUESTRA Y EL VALOR DE C

Tabla de plan de muestreo convencional para α = 0.04 y β = 0.10 

c LTPD / AQL n X AQL0 44,9 0,054

1 10 0,36

2 6,6 0,82

3 4,9 1,37

4 4,06 1,98

5 3,7 2,63

6 3,3 3,29

7 2,99 3,998 2,8 4,7

9 2,7 5,44

Con los datos de la tabla buscamos los valores de n y c respetivamente

Primero. Dividimos a LTPD en AQL lo cual da como resultado (0.07 / 0.024 = 2,91 valorque lo aproximamos a 3

Segundo. Con el valor de c igual 3 se determina la asociación que hay entre el

valor 3 y el valor que está en la misma fila en primera columna que es 4,9 quees superior c=3

Tercero. Determinamos el valor del número que se encuentra en la segunda columnade la misma fila en que esta 3 y dividimos esa cantidad por AQL para obtener n; es

decir, (1,37 / 0.024 = 57 unidades

Los valores de n y c son:

n=57

c=3

Siendo así las cosas el proceso de muestreo y análisis de los resultados sea hará

partir de lotes que tengan en número de unidades igual 1500, de este lote se

tomara una muestra de 57 unidades y el nivel de aceptación será de c= 3 unidades

máximo.

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Entonces el plan de muestreo queda conformado por.

N = 1500 

n= 57 c= 3

r=4 

Esto significa que en un lote de 1500 unidades se toman al azar 57 unidades para

inspección. Si encontramos 3 unidades no conformes o menos, en la muestra de 57

unidades, el lote será acepta. Pero si se encuentran 4 o más unidades no conformes en

esa misma muestra de 57 unidades, el lote se rechaza.

CURVA CARACTERÍSTICA DE OPERACIÓN CCO

Para la realización de la curva CO Tenemos en cuenta los elementos especificados

para el plan de muestreo. Igualmente aplicamos de poisson para realizar la gráfica.

 AQL = Nivel Aceptable de Calidad: para este lote el nivel de aceptabilidad es de 3

unidades.

= Riesgo para el productor. La probabilidad de que lote con un nivel de calidad AQL

no sean aceptados será del 4%.

LTPD =  Porcentaje de Defectos Tolerables para el Lote.  Para este lote el

porcentaje tolerable es del 7%.

=  Riesgo para el consumidor. La probabilidad que se acepta el nivel de calidadLTPD . Sea aceptados será β = 10%. 

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 AQL 0,025

0,04

LTPD 0,07

p 80*0,04 3,2 B 0,10

N 1500n 57 Poison 0,80c 3r 4P 4%

P (Pa)0% 1,00

1% 1,00

2% 0,97

3% 0,91

4% 0,80

5% 0,68

6% 0,55

7% 0,44

8% 0,33

9% 0,25

10% 0,18

11% 0,13

12% 0,09

13% 0,06

14% 0,0415% 0,03

16% 0,02

0,00

0,05

0,10

0,15

0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

0,65

0,70

0,75

0,800,85

0,90

0,95

1,00

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

   P   r   o .   A   c   e   p   t   a   c   i    ó   n

Piezas disconformes

Curva CO para un porcentaje 4%

0,04 ( riesgo del productor )

80%

 

LTPD 

7%( Riesgo del consumidor)

AQL 

n=57 c=3 

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18/20

CONCLUSIONES

  El Análisis del gráficos nos ha mostrado que el proceso ha perdido la estabilidad

y está produciendo productos totalmente fuera de la calidad establecida, la mayoría

de las gráficas de control nos muestran el desvió de la calidad del producto y por

ende del proceso, las gráficas X-R, nos han mostrado resultados con unos límites

más amplios para el grafico X y el grafico de rangos como un fiel complementador

del grafico x nos muestra a amplitud que hay en cada una de las muestras, en

donde se ha detectado una gran variedad en el proceso de empacado durante

cada día de muestro algunos más radicales que otros. Los X-S son mucho más

exigentes para el control mostrando unos límites más cerrados por los desviado

que anda el proceso del estándar de establecido. No podemos decir lo mismode los gráficos de control por atributos ya que sus resultados no son idóneos y de

no tener algo de conocimientos nos haría cometer errores pensando que la

calidad del producto está bajo control.

  La realización del proceso de esta actividad (momento 5) ha sido de gran ayuda ya

que nos ha permitido aumentar nuestras habilidades y conocimientos en el manejoy análisis de gráficos para el control de la calidad de un producto. En este proceso

hemos podido expresarnos como futuros profesionales, al proponer como realizar

un plan de mejora de calidad que permita a la organización producir un producto

de calidad y realizar el proceso adecuado de control de calidad, para esto hemos

propuesto un proceso de mejora continua e implementación de un proceso de

muestreo constante e igualmente mediante el proceso de construcción de la CO

hemos retenido nuevos conocimientos en la aplicación y graficación de un plan

de muestreo.

  La realización de un plan de muestreo para la empresa cascarita nos hiso conocer

la importancia del control de la calidad de un producto a través de la toma de

8/20/2019 302582_3_ Momento 5

19/20

muestras, basados un plan de muestreo, donde se inspeccione cada una de las

unidades contenidas en la muestra y se comparen con los niveles de aceptación

y de esta forma permitir circular el lote en estudio rechazarlo. Para esto se debe

tener personal idóneo que cumpla con la actividad de inspección a cabalidad y

tome las decisiones pertinentes.

  En el contexto de los planes de muestreo de aceptación, la curva característica de

operación representa gráficamente la relación existente entre un porcentaje de

artículos defectuosos de un lote productivo (que por lo general se desconoce) y la

probabilidad de aceptación que se obtiene del mismo luego de aplicar un plan de

muestreo como los detallados en la sección de muestreo simple. Cuando la calidad

de un lote es "buena" tanto al productor como al consumidor les interesa aceptar el

lote con alta probabilidad. Por el contrario cuando la calidad de un lote es "mala"

especialmente al consumidor le interesa rechazar el lote la mayoría de las veces. La

probabilidad de aceptar un lote con 0 defectos es naturalmente un 100%.

 Alternativamente si el 100% de las unidades son defectuosas la probabilidad de

aceptación del lote es 0%. Por lo tanto una curva característica de operación siempre

pasa por los puntos (0,1) y (100,0). Para porcentajes intermedios de artículosdefectuosos se debe calcular la probabilidad de aceptación del lote según el plan de

muestreo que se esté aplicando.

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