3.- MEMORIA DESCRIPTIVA DEL PROCESO DE ELABORACION DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO

En el proceso de elaboración de harina y aceite de pescado se puede distinguir las siguientes etapas:

DESCARGA DE MATERIA PRIMA

La extracción de la materia prima es una faena netamente marina realizada por embarcaciones, equipadas para este fin con instrumentos y aparejos adecuados.De las condiciones que tenga cada embarcación pesquera para capturar y almacenar la materia prima antes de ser descargada, dependerá la calidad de la misma y esto influirá en la calidad final de la harina procesada.La materia prima utilizada en esta planta proviene mayormente de las zonas comprendidas entre Huarmey y Callao.El transporte del pescado desde las embarcaciones a la Planta se realiza apoyados por una balsa flotante denominada "CHATA" a través de dos líneas de descarga: La chata cuenta con 2 sistemas de Transvac HVCS5835. El bombeo o transporte de pescado se realiza desde la chata mezclado con agua de mar en proporciones adecuadas y velocidad apropiada. RECEPCION

Para la recepción de materia prima, se cuenta con 02 líneas de recepción. La materia prima que llega a planta inicialmente es recibida en los Desaguadores Rotativos (lado 1 (sur) y lado 2 (norte); según lado elegido para la operación), donde se logra drenar la mayor cantidad de agua de mar que viene con el pescado. Seguidamente el pescado desaguado pasa al primer transportador de malla y luego al desaguador vibratorio; pasa al segundo transportador de malla llevándolo al Pre- tolva de pesaje a la vez que continúa el drenado durante este transporte. En las tolvas de pesaje se cuenta con Balanzas electrónicas automáticas, una por línea, que permiten registrar el peso de la materia prima recibida.El pescado pasa luego a las pozas de almacenamiento.

En la Industria Pesquera un Sistema de Bombeo efectivo es aquel que logra descargar el máximo de pescado en un tiempo determinado con el menor daño posible de la materia prima, esto dependerá directamente de la calidad de la materia prima y de las horas de captura que tenga éste (TDC).

ALMACENAMIENTO DE PESCADO

Esta etapa del proceso consiste en recibir y distribuir la materia prima en las pozas de almacenamiento, considerando la calidad de pescado, éstas son del tipo inclinado, con transportador helicoidal central. Se tiene un total de 08 pozas de concreto armado de 250 TM. de capacidad cada una.Estas pozas, están diseñadas de manera que permiten fácilmente el desalojo de la sanguaza a través de los drenadores de fondo, laterales y verticales. En esta etapa se tiene un estricto control de la materia prima considerando el factor hora de captura TDC, para alimentar la materia prima al tolvín de cocina de acuerdo a su frescura y evitar permanencia prolongada de materia prima en pozas con lo que cuenta con transportadores helicoidales y 02 bombas Lamella de desplazamiento positivo Marca MEYDAM.

COCINADO

La etapa de cocción tiene como objetivos liberar grasas, coagular proteínas y reducir o eliminar la carga bacteriana de la materia prima. Se cuenta con cuatro cocinadores indirectos (02) –Famia Industrial de 50 t/h de capacidad, (01) Fabtech SAC y (01) Esmital ambas de 50t/h, con calefaccionados con vapor, el cual circula tanto por el interior del tornillo helicoidal como por la chaqueta.Cada cocinador es accionado por un motovariador-reductor el cual permite variar la velocidad de giro (rpm) del tornillo interior de la cocina; la velocidad de giro de cada cocina determina también la velocidad de proceso de la planta. La alimentación a cocinas se efectúa desde el tolvín de almacenamiento mediante tornillos alimentadores de velocidad variable. A una temperatura de cocción ≥90ºC DRENADO Y PRENSADO

La etapa de drenado y prensado tiene como objetivo separar la mayor cantidad de agua y grasa de la materia prima cocida. Se cuenta con cuatro prestrainers dobles fabricados en acero inoxidable, cada uno conformado por un rotor cuya superficie está constituida por una plancha perforada de abertura 3/16” que permite el drenado de la fracción líquida más sólidos pequeño.

Se cuenta asimismo con cuatro prensas marca (01) Aceros modelo HF-64F,Stord Bartz modelo RS-645, Atlas- Babbini, modelo AB-70 y Famia BS-64F todas de 50tn/h accionadas por sistemas hidráulicos.Cada prensa está conformada por dos tornillos helicoidales de paso y diámetro de ejes variable y una cubierta exterior con planchas perforadas, lo cual permite que se produzca la extrusión mientras avanza la carga y giran los helicoidales.La fracción líquida obtenida de los prestrainers y las prensas es llamada licor de prensa y cae hacia dos tanques colectores desde donde se bombea hacia

la Planta de aceite. La fracción sólida obtenida de las prensas se le llama torta de prensa, con una humedad esta 42-50% y pasa a la siguiente etapa de secado.

SEPARACION DE SÓLIDOS

Esta etapa permite separar sólidos insolubles del licor de prensa. Se cuenta con cuatro separadoras (01) Alfa Laval NX 438 de 50,000 lt/h, (02) Alfa Laval FPNX-9348-31G de 40,000lt/h. y (01) Sharples P-3400 de 18000lt/h.Estas separadoras o decantadores centrífugos están conformados por un tambor rotatorio con un tornillo helicoidal en su interior el cual va evacuando los sólidos que se acumulan en las paredes interiores del tambor como resultado de la fuerza centrífuga. El licor de salida de las separadoras se le llama licor de separadora y pasa a la etapa de separación de aceite; los sólidos separados se alimentan al tornillo colector de prensas para conformar luego la torta integral.

CENTRIFUGACION

Esta etapa tiene como objetivo separar el aceite de pescado contenido en el licor de separadora. Se cuenta con cuatro centrífugas Alfa Laval AFPX 517 de 30,000 lt/h de capacidad cada una, y están conformadas por un bowl y un conjunto de platos y accesorios que logran separar aceite de pescado con cantidades mínimas de impurezas debido a la acción de la fuerza centrífuga aplicada. El aceite separado se bombea hacia los tanques decantadores, Una vez decantado pasa al tanque de almacenamiento; el agua de cola se envía hacia la planta evaporadora para su concentración, y los lodos se bombean hacia el tolvín de cocinas.

CONCENTRACION DE SOLUBLES

La concentración de solubles se efectúa en la Planta Evaporadora y tiene como objetivo concentrar los sólidos solubles presentes en el agua de cola proveniente de la Planta de Aceite, por medio de la evaporación parcial del agua contenida en ella; se obtiene el concentrado que es adicionado al proceso para conformar la torta integral. Se cuenta con dos plantas evaporadora marca Atlas Industries, modelo ASC-44RS de 45,000kg/hr, y Hetland HIFS 3-32 de 35,000kg/hr.Está conformado por calandrias verticales y un sistema de tuberías, ductos y bombas que permiten la evaporación del agua de cola. El agua de cola circula en cada efecto mediante bombas de recirculación y va pasando de un efecto a otro (desde el 3er al 1ro) mediante válvulas automáticas enlazadas al nivel de agua de cola en cada efecto, obteniéndose el concentrado que luego es añadido al queque de prensa antes de entrar a cada una de las etapas de secado. Este concentrado producido contiene entre un 28 y 40% de sólidos solubles y hasta 1.0% máximo de grasa.

SECADO PRIMARIO

La razón principal para secar el queque de prensa es reducir la humedad a niveles que permitan el almacenamiento del producto y que esta humedad no permita el desarrollo de microorganismos y hongos durante el almacenamiento final de la harina, El queque de prensa es transportado a través de transportadores helicoidales a dos secadores de fuego directo de 50tn/h cada uno (secado primario), En esta etapa los secadores trabajan a una temperatura de gases en caja de humos de 55ºC y 75ºC ; además se recibe la adición de los sólidos recuperados por las separadoras de sólidos y el concentrado obtenido por las plantas evaporadoras es adicionado al queque que ingresara a los dos secadores.

La carga se desplaza en el interior del secador generando una cortina ayudado por las paletas del secador; los gases y aire caliente que vienen desde la cámara de fuego hacia los exhaustores pasan entre las cortinas formadas por la carga, arrastrando la humedad que en forma de vahos se expulsan para el caso de nuestra planta hacia el ambiente. La humedad del scrap oscila 25-40%

SECADO SECUNDARIO

La humedad final de la harina es importante porque reduce el desarrollo de estos microorganismos por lo que se recomienda tener un producto final con una humedad máxima de 10% en el momento del embarque.

En la segunda etapa o etapa final esta conformado por dos secadores rotatorios de 100tn/h y la temperatura de gases de la caja de humos estará entre 70 y 100 ºC. En esta etapa también se recibe la adición del concentrado obtenido por las plantas evaporadoras que ingresara al inicio del secado.La humedad con que ingrese el material al secador será un factor limitante para la capacidad de los secadores ya que a mayor humedad del material a secar, se requerirá mayor evaporación en los secadores, con el riesgo de incrementar la cantidad final de cenizas y de reducir la cantidad de proteínas en la harina final, además del consecuente deterioro de los cilindros rotatorios y del material refractario protector de las cámaras de fuego.

A la salida de los secadores se encuentran los ciclones cuya función es recuperar las partículas finas que pueden escapar con los vahos al ambiente y adicionarlas a la línea de producción.

Los gases calientes o gases de combustión y el vapor de agua son eliminados al ambiente por los ciclones de gases, la carga seca o scrap recibe los finos que precipitan y recuperan los ciclones de gases.La humedad del scrap oscila de 6.0 - 9.5%

PURIFICADO Y MOLIENDA

La etapa de purificado ó tamizado tiene como objetivo separar materiales extraños que son indeseables en el producto final. Se cuenta con un purificador fabricado en acero inoxidable, conformado por un rotor interior rotatorio y un tambor exterior estático formado por plancha perforada con aberturas de 10 mm y 8 mm; al pasar el scrap a través del equipo se logran separar impurezas como trapos, fragmentos metálicos, trozos de madera, plásticos, etc., los cuales caen a un saco junto con una fracción de scrap que no logra pasar por las mallas. Estos sacos se almacenan en la zona de productos de desechos.

La molienda tiene como objetivo obtener la granulometría adecuada de la harina de pescado como producto final. Se cuenta con tres molinos de martillos, cada uno conformado por un rotor conteniendo 124 martillos y una cubierta con mallas de abertura 6 mm por donde logra pasar la harina molida y se logra uniformidad en el tamaño de la partícula, obteniéndose una granulometría óptima para exportación de 97- 99.5%

ENFRIADO

La etapa de enfriado tiene como objetivo reducir la temperatura de la harina. Se cuenta con un enfriador marca ENERCOM, donde por acción de aire circulando en contracorriente con el scrap, y las paletas de levante y avance se logra el contacto aire-scrap que permite el enfriado

ENVASADO Y PESADO

La operación de ensaque se realiza en un ambiente techado y separado de la zona de proceso, donde la harina llega con una temperatura de 40º C como máximo; en esta etapa se adiciona el antioxidante con el objetivo de prevenir la oxidación de la grasa, disminuyendo el peligro de combustión espontánea durante el almacenamiento de la harina. La planta realiza esta operación usando una sustancia antioxidante básica llamada Etoxiquina, el cual es añadido en dosis no menor a 600 ppm. Una vez dosificada la harina es pesada automáticamente y llenada en sacos de polipropileno de color negro de 50 kg. Los mismos son cosidos y luego transportados por camiones de plataforma hacia los almacenes de harina para formar Rumas de 1,000 sacos.

ALMACENAMIENTO DE HARINA

Para el almacenamiento de harina se cuenta con un área de 50,380 m2 , de las cuales 30,230 m 2 se encuentran niveladas con ripio, lo que permite

aprovechar al máximo la superficie , permitiéndonos una capacidad de almacenaje de 400 rumas (20,000 T.M. de harina). Estos terrenos son flameados, desinfectados previamente al almacenaje de rumas siguiendo los procedimientos operacionales de saneamiento de productos terminados. Así

mismo las rumas son enmantadas como medida de precaución con mantas de polietileno.

ALMACENAMIENTO DE ACEITE CRUDO DE PESCADO

Para el aceite crudo de pescado se cuenta con (03) tanques, con una capacidad 1500 Tm cada uno y (01) tanque decantador 680Tm. que es enviado directamente de producción (Proceso) hacia los tanques de almacenamiento por líneas independientes a través de bombas, estos tanques de almacenamiento son previamente limpiados y lavados para la operación de almacenamiento del producto hasta el embarque del mismo.

3.1.- DIAGRAMA DE FLUJO - PLANTA VEGUETA

1

1.- Descarga

Torta deSeparadora

Licor de prensa

Agua de Bombeo

Finos

Espuma (grasa + Sólido)

AceiteProd.

2.-Recepción

4. Cocción

5. Drenado Prensado

5. A.Separación

Licor de Separadora

Concentrado

6. Secado I

Selección

Sólidos Separado/Purific

Desechos

1. A.- FiltraciónTrommels

1. B.- Flotación- Trampa

de Grasa I y II

Aceite

Pama

1 A

1 A

Sólidos

Finos

Limpieza de PlantaEmisor Submarino

Efluente

Sanguaza

HumedadScrap de

secadores II6 - 9.5%

3.-Almacenamiento Materia prima

8.-Purificado, Molienda y

Transp..Neumático

9.-Enfriado

1.D.-Coagulación

1. E.-SeparaciónTricanters

4. A.1Almacenamiento

de aceite

5. C.-Evaporación

Agua de cola/lodos

5. B.-Centrifugación

1 1 Sólidos

Materia Prima

Condensado

7. Secado II

Sólidos

INICIO

No Conformes

No Conformes

No

Conformes

MateriaPrima

Agua de

Bombeos

Sólidos

AceitePAMA

1. C.-Tanque de Flotación

III

Adición deA/O 10-Envasado y

Pesado

Sacos/Hilo

11.-Almacenam. de Harina Despacho/Embarque FIN

No Conforme

Tº Cocción Materia Prima

≥ 90ªC

Humedadkeke de prensa

≤ 50%

HumedadScrap de

secadores I25-40%

PCC -1Temp. Scrap

.≥ 70ªC

HumedadHarina Final

6 - 9.5 %

Granulometría harina

97- 99.5%

Temp.Secado

55 – 75ºC

% Sólidos solubles28-40%