3.4. Mapa de riesgos

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Higiene y Seguridad Industrial UNIDAD 3. Metodologías para el análisis de riesgos (diagnóstico)

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UNIDAD 3. Metodologías para el análisis de riesgos (diagnóstico)

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Higiene y Seguridad Industrial

UNIDAD 3. Metodologías para el análisis de riesgos (diagnóstico)

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3.4 Mapas de riesgos

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3.4.1 Mapa de riesgos

MAPAS DE RIESGOS. DEFINICIÓN Y METODOLOGÍA

El Mapa de Riesgos ha proporcionado la herramienta necesaria, para llevar a cabo las actividades de localizar, controlar, dar seguimiento y representar en forma gráfica, los agentes generadores de riesgos que ocasionan accidentes o enfermedades profesionales en el trabajo.

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De esta misma manera se ha sistematizado y adecuado para proporcionar el modo seguro de crear y mantener los ambientes y condiciones de trabajo, que contribuyan a la preservación de la salud de los trabajadores, así como el mejor desenvolvimiento de ellos en su correspondiente labor.

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3.4.1 Mapa de riesgos

El término Mapa de Riesgos es relativamente nuevo y tiene su origen en Europa, específicamente en Italia, a finales de la década de los años 60 e inicio de los 70, como parte de la estrategia adoptada por los sindicatos Italianos, en defensa de la salud laboral de la población trabajadora.

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3.4.1 Mapa de riesgos

Los fundamentos del Mapa de Riesgos están basados en cuatro principios básicos:

La nocividad del trabajo no se paga sino que se elimina.

Los trabajadores no delegan en nadie el control de su salud

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3.4.1 Mapa de riesgos

Los trabajadores más “interesados” son los más competentes para decidir sobre las condiciones ambientales en las cuales laboran.

El conocimiento que tengan los trabajadores sobre el ambiente laboral donde se desempeñan, debe estimularlos al logro de mejoras.

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Estos cuatro principios se podrían resumir en no monetarización, no delegación, participación activa en el proceso y necesidad de conocer para poder cambiar, con el cual queda claramente indicado la importancia de la consulta a la masa laboral en la utilización de cualquier herramienta para el control y prevención de riesgos, como es el caso de los Mapas de Riesgo.

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Como definición entonces de los Mapas de Riesgos se podría decir que consiste en una representación gráfica a través de símbolos de uso general o adoptados, indicando el nivel de exposición ya sea bajo, mediano o alto, de acuerdo a la información recopilada en archivos y los resultados de las mediciones de los factores de riesgos presentes, con el cual se facilita el control y seguimiento de los mismos, mediante la implantación de programas de prevención.

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En la definición anterior se menciona el uso de una simbología que permite representar los agentes generadores de riesgos de Higiene Industrial tales como:

ruido, iluminación, calor, radiaciones ionizantes y no ionizantes, sustancias químicas y vibración, para lo cual existe diversidad de representación, en la figura 1, se muestra un grupo de estos símbolos, que serán usados para el desarrollo del trabajo práctico.

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En la elaboración del mapa, los trabajadores juegan un papel fundamental, ya que éstos suministran información al grupo de especialistas mediante la inspección y la aplicación de encuestas, las cuales permiten conocer sus opiniones sobre los agentes generadores de riesgos presentes en al ámbito donde laboran.

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3.4.1 Mapa de riesgos

La información que se recopila en los mapas debe ser sistemática y actualizable, no debiendo ser entendida como una actividad puntual, sino como una forma de recolección y análisis de datos que permitan una adecuada orientación de las actividades preventivas posteriores.

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3.4.1 Mapa de riesgos

La periodicidad de la formulación del Mapa de Riesgos está en función de los siguientes factores:

Tiempo estimado para el cumplimiento de las propuestas de mejoras.

Situaciones críticas.Documentación insuficiente.Modificaciones en el procesoNuevas tecnologías

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3.4.1 Mapa de riesgos

De acuerdo al ámbito geográfico a considerar en el estudio, el mapa de riesgos se puede aplicar en grandes extensiones como países, estados o en escalas menores como en empresas o partes de ellas y según el tema a tratar éstos pueden estar referidos a Higiene Industrial, Salud Ocupacional, Seguridad Industrial y Asuntos Ambientales.

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3.4.1 Mapa de riesgos

La elaboración de un Mapa de Riesgo exige el cumplimiento de los siguientes pasos:

a) Formación del Equipo de Trabajo: Este estará integrado por especialistas en las principales áreas preventivas: ◦Seguridad Industrial ◦Medicina Ocupacional◦Higiene Industrial

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◦Asuntos Ambientales◦Psicología Industrial◦Además se hace indispensable el apoyo de los

expertos operacionales, que en la mayoría de los casos son supervisores de la instalación.

b) Selección del Ámbito: Consiste en definir el espacio geográfico a considerar en el estudio y el o los temas a tratar en el mismo.

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c) Recopilación de Información: En esta etapa se obtiene documentación histórica y operacional del ámbito geográfico seleccionado, datos del personal que labora en el mismo y planes de prevención existentes.

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3.4.1 Mapa de riesgos

Asimismo, la información sobre el período a considerar debe ser en función de las estadísticas reales existentes, de lo contrario, se tomarán a partir del inicio del estudio.

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Identificación de los Riesgos: Dentro de este proceso se realiza la localización de los agentes generadores de riesgos. Entre algunos de los métodos utilizados para la obtención de información, se pueden citar los siguientes:

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Observación de riesgos obvios: Se refiere a la localización de los riesgos evidentes que pudieran causar lesión o enfermedades a los trabajadores y/o daños materiales, a través de recorrido por las áreas a evaluar, en los casos donde existan elaborados Mapas de riesgos en instalaciones similares se tomarán en consideración las recomendaciones de Higiene Industrial sobre los riesgos a evaluar.

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Encuestas: Consiste en la recopilación de información de los trabajadores, mediante la aplicación de encuestas, sobre los riesgos laborales y las condiciones de trabajo.

Lista de Verificación: Consiste en una lista de comprobación de los posibles riesgos que pueden encontrarse en determinado ámbito de trabajo.

Índice de Peligrosidad: Es una lista de comprobación, jerarquizando los riesgos identificados.

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3.4.1 Mapa de riesgos

Evaluación de Riesgos:En este proceso se realiza la valoración de

los factores generadores de riesgos, mediante las técnicas de medición recomendadas por las Normas Mexicanas o en su defecto en Normas Internacionales y se complementa esta valoración mediante la aplicación de algunos mecanismos y técnicas que a continuación se citan:

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Códigos y Normas: Consiste en la confrontación de la situación real, con patrones de referencia, tales como : guías técnicas, reglamento del trabajo, Normas y otros.

Criterios: Se refiere a decisiones que se toman basadas en la experiencia.

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Análisis de Riesgos: Consiste en un proceso de evaluación sobre las consecuencias de accidentes y la probabilidad de ocurrencia.

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3.4.1 Mapa de riesgos

Elaboración del Mapa:Una vez recopilada la información a través

de la identificación y evaluación de los factores generadores de los riesgos localizados, se procede a su análisis para obtener conclusiones y propuestas de mejoras, que se representarán por medio de los diferentes tipos de tablas y en forma gráfica a través del mapa de riesgos utilizando la simbología mostrada.

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MAPA CORPORAL OCUPACIONALEs la representación gráfica sobre el

cuerpo humano, del órgano o sistema afectado por riesgos ocupacionales derivados de la exposición laboral durante el desempeño laboral.

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Al igual que para la realización del mapa de riesgos, una vez recopilada la información a través de la identificación y evaluación de los factores generadores de los riesgos localizados, se procede a su análisis para obtener conclusiones y propuestas de mejoras, que se representarán por medio de los diferentes tipos de tablas y en forma gráfica a través del mapa de riesgos utilizando símbolos, íconos o representaciones gráficas, con la leyenda correspondiente.

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3.4.1 Mapa de riesgos

La importancia del Mapa Corporal Ocupacional estriba en la ventaja de ver y orientar rápidamente los órganos y sistemas corporales afectados por la exposición. A continuación, de muestra una tabla con riesgos ocupacionales y efectos a la salud, llevada gráficamente a la conformación del mapa:

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Análisis de Seguridad del Trabajo (A.S.T.)

Es un método para identificar los riesgos de accidentes potenciales relacionados con cada etapa de un trabajo y el desarrollo de soluciones que en alguna forma eliminen o controlen estos riesgos.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Forma de hacer un A.S.TLos cuatros pasos básicos para efectuar un A.S.T. son:

1. Seleccionar el trabajo que se va a analizar.

2. Dividir el trabajo en etapas sucesivas.3. Identificar los riesgos de accidentes

potenciales.4. Desarrollar maneras de eliminar los

riesgos de accidente potenciales.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Analizando estos cuatro pasos básicos.1. Seleccionar el trabajo que se va

analizar.◦Algunos trabajos son más peligrosos que otros.◦Algunos tienen historia de accidentes.◦Algunos los ejecutan trabajadores nuevos.◦Algunos se ejecutarán por primeras vez…etc.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Debido a las diferencias entre, un trabajo y otro, se hace necesario establecer un criterio para determinar el orden para efectuar los A.S.T’s.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

2. Dividir el trabajo en etapas sucesivas.

◦En este punto el trabajo que se analiza debe dividirse en etapas que describan ordenadamente lo que se hace. No se debe detallar como se efectúan, mencionar los riesgos, ni describir precauciones.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦La razón para hacerlo así es la de no distraerse del objetivo y por lo tanto no omitir ninguna etapa del trabajo.

◦Si se omite una etapa se pasará por alto los riesgos asociados a ella. Es importante entonces, no distraerse y hacer una relación exacta de todos los pasos del trabajo.

LAS ETAPAS DEBEN ANOTARSE EN EL MISMO ORDEN EN QUE ACONTECEN

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

3. Identificación de los riesgos y los accidentes potenciales.

◦Debe analizarse cada etapa en busca de los riesgos y accidentes potenciales asociados con ella.

◦Este análisis exhaustivo debe identificar todos los riesgos, ya sea que formen parte del medio ambiente o de los procedimientos de trabajo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦Una buena manera de identificarlos es analizarla etapa teniendo presente los tipos de accidentes posibles.

◦Preguntarse por ejemplo: ¿Puede producirse un accidente por golpe? ¿Por contacto? …etc.

◦Esta forma de hacerlo aumenta la probabilidad de detectarlos todos.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

4. Desarrollar maneras de eliminar los riesgos de accidentes potenciales.

“NO BASTA CON IDENTIFICAR LOS RIESGOS, ES NECESARIO EVITARLOS”

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Hay cinco formas para desarrollar maneras de evitar riesgos:

◦Encontrar una manera mejor de ejecutar el trabajo.

◦Estudiar la posibilidad dé cambiar el procedimiento de trabajo.

◦Estudiar los cambios del medio ambiente, si los cambios de procedimientos son insuficientes.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦Considerar métodos que permitan que el trabajo se haga lo menos frecuente posible.

◦Verificar las soluciones por observación repetida mediante discusiones con el personal.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Los métodos utilizados para hacer un AST son:

◦Método de observación

◦Método de discusión

◦Método de recordar y comprobar

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

a) El método de observación

Consiste en observar el trabajo para establecer las etapas y determinar los accidentes potenciales asociados a cada una de ellas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Generalmente se necesita observar varias veces antes de completar la identificación de riesgos.

Es conveniente observar a diferentes trabajadores ejecutar el trabajo, pues así se pueden notar diferencias importantes en las prácticas de trabajo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Ventajas de la observación:

Estimula las Ideas.

Ayuda al supervisor a aprender del trabajo.

Estimula el intercambio de ideas.

Ayuda al supervisor a conocer a su personal.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

b) El método de discusiónRequiere varios supervisores que dominen

el trabajo. En la discusión se establecen las etapas básicas y luego los riesgos asociados a cada una.

Cada supervisor aprovecha su propia experiencia; enseguida, la discusión gira en torno al desarrollo de soluciones. .

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Ventaja de la discusiónCombina las experiencias y las ideas.Mejora la aceptación del A.S.T. ,No espera que se tenga que hacer el

trabajo para preparar el A.S.T (hay algunos que se efectúan con muy poca frecuencia).

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

c) El método de recordar y comprobar

El supervisor ejecuta un A.S.T. preliminar basado en su recuerdo del trabajo. Esta versión A.S.T. se comprueba luego mediante la observación y o discusión con trabajadores que ejecutan el trabajo o con otros supervisores.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Su ventaja principal es la flexibilidad. Puede hacerse en trabajos que no es posible observar frecuentemente. Sólo produce resultados aceptables cuando el supervisor realiza una buena labor de comprobación de la versión preliminar.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El método de recordar y comprobar no debe utilizarse en ningún casó, si alguno de los otros dos métodos es factible.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Como procedimiento general puede establecerse:

Desarrollar el A.S.T. por el METODO DE OBSERVACION directa de la realidad.

Complementar dicho A.S.T. por medio de los otros dos métodos.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El papel del trabajador en el desarrollo de un A.S.T.

Los trabajadores en conjunto representan una gran experiencia.

Un supervisor debería tratar de beneficiarse con esta experiencia colectiva.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Al desarrollar un A.S.T., el supervisor debería discutir el trabajo con sus hombres y una vez terminado, hacer una revisión con el grupo.

Otra razón para estimular la participación de los trabajadores es que el éxito final de una A.S.T. depende de la acogida que tenga entre quienes realizan el trabajo. Los trabajadores estarán más inclinados a seguir el A.S.T., si sienten que han contribuido en su confección.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Es necesario recordar que algunas ideas sugeridas por el grupo de trabajo serán excelentes, pero también habrán otras de dudoso valor. El supervisor debe aplicar su criterio, al aceptar ideas que incluirá en el A.S.T.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El papel de la supervisión superior en un programa de A.S.T.

La eficiencia del programa de A.S.T. depende en gran medida del apoyo que le proporcione la Gerencia. Es responsabilidad del supervisor de línea, hacer el trabajo efectivo del A.S.T. pero a su vez es responsabilidad de la gerencia, Entrenar, guiar y controlar los resultados.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

La Gerencia debe:

Seleccionar los trabajos convenientes para el programa de A.S.T.

Establecer fechas para completar los A.S.T.

Dar instrucciones a los supervisores de línea para efectuar los A.S.T.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Proporcionar asesoría de un Asesor técnico en seguridad a los supervisores

Tener buena disposición para discutir problemas de A.S.T.

Establecer controles para verificar el progreso del programa.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Revisar los A.S.T. terminados.

Disponer la distribución de los A.S.T.

Velar por que se cumplan las normas establecidas en los A.S.T.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Importancia y uso del A.S.T

Como resultado de hacer A.S.T., los Supervisores aprenden más sobre los trabajos que supervisan. Cuando los trabajadores participan en el desarrollo del A.S.T. mejoran sus actitudes de seguridad. Se mejoran las condiciones del ambiente y los métodos de trabajo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Beneficios de establecer un programa de A.S.T.

Los A.S.T: ayudan al Supervisor en el logro de los siguientes objetivos

a) Análisis continuo del trabajo que supervisa.b) Descubrimiento de los riesgos potenciales

existentes en el trabajo.c) Descubrimiento de condiciones inseguras

ocultas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

d) Descubrimiento de procedimientos inadecuados de trabajo.

e) Provee un medio de mejorar las relaciones armónicas con su personal para motivarlo en matera de Seguridad.

f) Adiestramiento de los trabajadores en las diferentes operaciones.

g) Estudio de las operaciones para mejorar métodos de trabajo.

h) Investigación de accidentes

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El A.S.T. contribuye a una:

MAYOR PRODUCTIVIDAD

MEJOR SALUD LABORAL

MEJORES RELACIONES HUMANAS

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Análisis ¿Qué pasa si? What if?

Su objetivo es la detección y análisis de desviaciones sobre su comportamiento normal previsto.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Es una metodología de lluvia de ideas en la cual el grupo de gente experimentada familiarizada con el proceso en cuestión realiza preguntas a cerca de algunos eventos indeseables o situaciones que comiencen con la frase “Qué pasa sí”.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El propósito es la identificación de riesgos, situaciones

riesgosas, o específicos eventos accidentales que

pudiesen producir una consecuencia indeseable.

Un grupo experimentado de personas identifica

posibles situaciones de accidente, sus consecuencias,

protecciones existentes, y entonces sugieren

alternativas para la reducción de los riesgos.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El secretario escribe todas las preguntas.

Las preguntas son divididas en diferentes áreas de investigación (usualmente relacionadas con consecuencias de interés), como por ejemplo seguridad eléctrica, protección contra incendios, o seguridad personal.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Cada área es subsecuentemente analizada por un grupo o por una o más personas con los conocimientos suficientes.

Las preguntas pueden referirse a cualquier condición anormal relacionada con la planta.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Está técnica usualmente revisa el proceso, comenzando por la recepción de la materia prima y siguiendo con el flujo normal, hasta el final del mismo (a menos que las fronteras del estudio se establezcan de otra manera en el estudio). Estas preguntas y problemas sugieren a menudo causas específicas para las situaciones de accidentes identificadas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Un ejemplo de una pregunta “¿Qué pasa sí?”, es:

¿Qué pasa sí la materia prima se encuentra en una concentración errónea?

El grupo podría entonces atreverse a determinar cómo el proceso podría responder; para el ejemplo:

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

“Si la concentración de ácido fuese del doble, la reacción podría no ser controlada y resultaría en una reacción exotérmica acelerada.”

Entonces, el grupo podría recomendar, por ejemplo, instalar un sistema de paro de emergencia o tomar medidas especiales de prevención cuando se adicione la materia prima al reactor.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Definir alcance del estudioSeguridad del procesoSeguridad eléctricaSeguridad personasGlobal

Explicar el funcionamiento del proceso

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Empezar por el principio del proceso: Normalmente almacenamiento y admisión de materias primas hasta el final: Salida y almacenamiento de productos y subproductos

Anotar todas las preguntas Que pasa sí…?, pero no contestarlas aún!!

Revisar estudios What if…? anteriores para verificar si hay preguntas adicionales.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Contestar las preguntas Que pasa sí…? Una a una, participando todo el equipo, incluyendo participación de especialistas en control, materiales, mantenimiento.

Para cada pregunta contestar qué medidas de control existen y cuales se deben tomar para disminuir el riesgo en su origen.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Redactar el informe:Descripción del procesoPreguntas QPSAnálisis y respuestasPropuesta de mejorasDivulgación

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

¿Las materias primas son de mala calidad?

¿Las concentraciones de cada una de ellas son incorrectas?

¿Fallan o se interrumpen las corrientes de cada una de ellas, de materias primas, productos o servicios en el proceso?

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

¿Se detienen los equipos impulsores (bombas, compresores, eyectores y agitadores) ?

¿Fallan los elementos de seccionamiento y regulación (válvulas) intercalados en el proceso?

¿Fallan los sistemas de instrumentación y control?

¿Fallan las actuaciones previstas para los operadores humanos?

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

FortalezasCreativo, grupos de 3 a 4 personasConsidera riesgos de orígenes variosEconómico: Considera directamente

causas, consecuencias y soluciones.Útil para entrenar personal en identificar

riesgos.Eficaz para análisis cualitativo inicial.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

DebilidadesDebe centrase en el logro de los objetivos.Pueden pasar desapercibidos algunos

riesgos concomitantes.Depende de la experiencia del grupoComo método sirve para procesos muy

sencillos

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Análisis de riesgos de operabilidad en los procesos HAZOP(estudio de riesgo y operabilidad)

El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una etapa determinada.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y en todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guía".

El método surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, ICI, que utilizaba técnicas de análisis crítico en otras áreas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Posteriormente, se generalizó y formalizó, y actualmente es una de las herramientas más utilizadas internacionalmente en la identificación de riesgos en una instalación industrial.

La realización de un análisis HAZOP consta de las etapas que se decriben a continuación.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Etapas1. Definición del área de estudioConsiste en delimitar las áreas a las cuales

se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirán para mayor comodidad una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: línea de carga a un depósito, separación de disolventes, reactores, etc.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

2. Definición de los nudosEn cada uno de estos subsistemas o líneas

se deberán identificar una serie de nudos o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo, tubería de alimentación de una materia prima a un reactor, impulsión de una bomba, depósito de almacenamiento, etc.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso: presión, temperatura, caudal, nivel, composición, viscosidad, etc.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta.

El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso, o de tuberías e instrumentos, P&ID.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

3. Aplicación de las palabras guíaLas "palabras guía" se utilizan para indicar

el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. Se aplican tanto a acciones (reacciones, transferencias, etc.) como a parámetros específicos (presión, caudal, temperatura, etc.). La tabla de abajo presenta algunas palabras guía y su significado.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

4. Definición de las desviaciones a estudiarPara cada nudo se plantea de forma sistemática

todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre palabra guía y variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Paralelamente a las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones.

En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones que originan y sus causas posibles.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

5. Sesiones HAZOPLas sesiones HAZOP tienen como objetivo la

realización sistemática del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Toda esta información se presenta en forma de tabla que sistematiza la entrada de datos y el análisis posterior. A continuación se presenta el formato de recogida del HAZOP aplicado a un proceso continuo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El significado del contenido de cada una de las columnas es el siguiente:

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

En el caso de procesos discontinuos, el método HAZOP sufre alguna modificación, tanto en su análisis como en la presentación de los datos finales. Las sesiones HAZOP se llevan a cabo por un equipo de trabajo multidisciplinar cuya composición se describe con detalle más abajo en el apartado de recursos necesarios.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

6. Informe finalEl informe final consta de los siguientes

documentos:◦Esquemas simplificados con la situación y

numeración de los nudos de cada subsistema.◦Formatos de recogida de las sesiones con

indicación de las fechas de realización y composición del equipo de trabajo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.

◦Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión.

◦Lista de los sucesos iniciadores identificados.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Ámbito de aplicaciónLa mayor utilidad del método se realiza en

instalaciones de proceso de relativa complejidad o en áreas de almacenamiento con equipos de regulación o diversidad de tipos de trasiego. Es uno de los métodos más utilizados que depende en gran medida de la habilidad y experiencia de los miembros del equipo de trabajo para identificar todos los riesgos posibles.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

En plantas nuevas o en fase de diseño, puede ayudar en gran medida a resolver problemas no detectados inicialmente. Además, las modificaciones que puedan surgir como consecuencia del estudio pueden ser más fácilmente incorporadas al diseño. Por otra parte, también puede aplicarse en la fase de operación y en particular ante posibles modificaciones.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Recursos necesariosEl grupo de trabajo estable estará

constituido por un mínimo de cuatro personas y por un máximo de siete. Podrá invitarse a asistir a determinadas sesiones a otros especialistas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Se designará a un coordinador/director del grupo, experto en HAZOP, y que podrá ser el técnico de seguridad, y no necesariamente una persona vinculada al proceso. Aunque no es imprescindible que lo conozca en profundidad, si debe estar familiarizado con la ingeniería de proceso en general.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Funciones del coordinador/director del grupo

Recoger la información escrita necesaria de apoyo.

Planificar el estudio.Organizar las sesiones de trabajo.Dirigir los debates, procurando que nadie

quede en un segundo término o supeditado a opiniones de otros.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Cuidar que se aplica correctamente la metodología, dentro de los objetivos establecidos, evitando la tendencia innata de proponer soluciones aparentes a problemas sin haberlos analizado suficientemente.

Recoger los resultados para su presentación.Efectuar el seguimiento de aquellas cuestiones

surgidas del análisis y que requieren estudios adicionales al margen del grupo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El grupo debe incluir a personas con un buen conocimiento y experiencia en las diferentes áreas que confluyen en el diseño y explotación de la planta.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Una posible composición del grupo podría ser la siguiente:◦Conductor/director del grupo - Técnico de

seguridad.◦Ingeniero de proceso - Ingeniero del proyecto.◦Químico - investigador (si se trata de un

proceso químico nuevo o complejo).◦Ingeniero de instrumentación.◦Supervisor de mantenimiento.◦Supervisor de producción.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Soportes informáticos Se han desarrollado una serie de códigos informáticos

que permiten sistematizar el análisis y registrar las sesiones de HAZOP de forma directa. Entre ellos se pueden citar los siguientes:◦ Programa de Du Pont, desarrollado por la compañía Du Pont de

Nemours◦ HAZSEC, compañía técnica◦ HAZOP, de ITSEMAP◦ PHAWORKS V1, análisis, preparación de informes de Primatech,

USA◦ DDM-HAZOP, análisis y preparación de informes de Dyadem,

Canadá◦ HAZTRAC, compañía técnica

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Ventajas e inconvenientes del métodoEl método, principalmente cubre los objetivos

para los que se ha diseñado, y además:Es una buena ocasión para contrastar

distintos puntos de vista de una instalación.Es una técnica sistemática que puede crear,

desde el punto de vista de la seguridad, hábitos metodológicos útiles.

El coordinador mejora su conocimiento del proceso.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del tiempo de dedicación.

Los principales inconvenientes, pueden ser:Al ser una técnica cualitativa, aunque

sistemática, no hay una valoración real de la frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia, ni tampoco el alcance de la misma.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un HAZOP, deben analizarse con mayor detalle además de otros criterios, como los económicos.

Los resultados que se obtienen dependen en gran medida de la calidad y capacidad de los miembros del equipo de trabajo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Depende mucho de la información disponible, hasta tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Análisis ¿Qué pasa si? What if?

El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto.

Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial.

Analizar la confiabilidad del sistemaDocumentar el proceso

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Requerimientos Del AMEFPara hacer un AMEF se requiere lo

siguiente:

◦Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente.

◦Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.

◦Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.

◦Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

◦Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Beneficios Del AMEFLa eliminación de los modos de fallas

potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El beneficio a largo plazo es mucho mas difícil medir puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con sus percepción de la calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que:

Ayuda en la selección de alternativas durante el diseñoIncrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el diseño.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de pruebas concienzudos y eficientesDesarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el clienteProporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o de leve protecciónIdentifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podrían pasar desapercibidosDetecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden causar ciertas fallas secundariasProporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las funciones de un sistema.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Formato y elementos del AMEFPara facilitar la documentación del análisis de

fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandarizó un formato para la realización del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que éste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseño, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Es muy importante que, aún cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos:

Encabezado.Tipo De AMEF: se debe especificar si el

AMEF a realizar es de diseño o de proceso.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Nombre/Número De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y número de la parte, ensamble o proceso que se está analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el número de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), según corresponda.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Responsabilidad De Diseño/Manufactura: Anotar el nombre de la operación y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, así como el nombre del área responsable del diseño del componente, ensamble o sistema involucrado.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Otras Áreas Involucradas: Anotar cualesquier área/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseño o función del (los) componente(s), así como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseño o fabricación de los componentes o ensambles que se están analizando.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Vehículo (S)/Año Modelo (depende de donde se está haciendo): Registra todas las líneas de vehículos que utilizarán la parte/proceso que se está analizando y el año modelo.

Fecha De Liberación De Ingeniería: Indica el último nivel de Liberación de Ingeniería y fecha para el componente o ensamble involucrado.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Fecha Clave De Producción: Registrar la fecha de producción apropiada.

Preparado Por: Indicando el nombre, teléfono, dirección y compañía del ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarrolló el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la última revisión del AMEF.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Descripción/propósito del proceso.Anotar una descripción simple del proceso

u operación que se está analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propósito del proceso u operación que se esté analizando.

Modo de falla potencial.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberación de ingeniería o con requerimiento específicos del proceso.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operación en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categorías:◦Falla Total ◦Falla Parcial ◦Falla Intermitente

Falla Gradual ◦Sobre funcionamiento

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Efectos de falla potencial.El siguiente paso del proceso de AMEF,

luego de definir la función y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; ésta actividad debe de realizarse a través de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a través de la identificación de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente:

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales

◦Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, éstas se identifican como efectos MF-1

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirán al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

◦Separar las consecuencias que se asume resultarán siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; éstas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Severidad.El primer paso para el análisis de riesgos

es cuantificar la severidad de los efectos, éstos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo más severo. A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño:

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Características especiales.Se define una característica especial del

producto como un producto característico para el cuál razonablemente anticipó la variación podría afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estándares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfacción de cliente con un producto.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Ford Motor Company divide características especiales en dos categorías:

◦Características críticas y

◦características significativas

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Las características críticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulación del gobierno o la función segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

En un diseño AMEF, se consideran las características críticas del potencial. Una característica crítica potencial existe para cualquier clasificación de la severidad mayor que o el igual a 9.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

En el proceso AMEF, se refieren como características críticas reales. Cualquiera característica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la detección es una característica crítica.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podrían ser características críticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los útiles, los empalmes, los esfuerzos de torsión, las autógenas, las conexiones, y los usos componentes.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricación, ensamblaje, un surtidor, envío, el vigilar, o examen.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Las características significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfacción de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican características significativas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

En un diseño AMEF, son potenciales Características Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la detección entonces una característica significativa real existe. Las compañías no han estandardizado un método para agrupar y denotar características especiales del producto. La nomenclatura y la notación variarán.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Causas de fallas potenciales.Luego de que los efectos y la severidad han

sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla.

En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores específicos descritos en términos de algo que puede ser corregido o controlado.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Ocurrencia.Las causas son evaluadas en términos de

ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Controles actuales.Los controles actuales son descripciones de las

medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseño y proceso se agrupan de acuerdo a su propósito:◦ Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de

falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia.◦ Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de

falla y guían hacia una acción correctiva.◦ Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de

que el producto llegue al cliente

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Detección.La detección es una evaluación de las

probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarán en un cambio notable del grado de detección. Un control de detección válido es el muestreo hecho con bases estadísticas.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

NPREl número de prioridad de riesgo (NPR) es

el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección, es decir:

NPR = S * O * D

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas.

Acción (es) recomendada (s).

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas deberán dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e ítemes críticos. La intención de cualquier acción recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o detección. Si no se recomienda ninguna acción para una causa específica, se debe indicar así.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Un AMEF de proceso tendrá un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones.

Área/individuo responsable y fecha de terminación (de la acción recomendada)

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

Se registra el área y la persona responsable de la acción recomendada, así como la fecha meta de terminación.

Acciones tomadas.Después de que se haya completado una

acción, registre una breve descripción de la acción actual y fecha efectiva o de terminación.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

NPR resultante.Después de haber identificado la acción

correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y detección finales. Se calcula el NPR resultante, éste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y detección.

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3.5 Otros métodos de diagnóstico

El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deberá reflejar siempre el último nivel de diseño.