5.- APLICACIÓN EMPRESA GARCÍA BAQUERO

5.1 Descripción de la empresa García Baquero

Desde 1962, García Baquero, empresa de origen familiar fundada por Hersilio García

Baquero, se ha especializado en la elaboración de quesos respetando toda la tradición y

la sabiduría de los maestros queseros, (véase figura 46). Gracias a ello, a la exigencia en

la selección de materias primas y a la continua dedicación, se ha convertido en el líder

del sector en su especialidad: la pasta prensada. Cuenta con 2 fábricas una en Toro

(Zamora) y su central en Alcázar de San Juan, Ciudad Real, España.

Figura 1. Quesos García Baquero

Una de las señas de identidad de García Baquero es fabricar quesos (Tierno, semi-

curado, curado y añejo) de forma artesanal y con la última tecnología. De esta forma ha

evolucionado de fabricar en sus inicios (1962) tres quesos diarios a los 40.000 quesos

diarios de hoy en día con 500 toneladas de leche diarias y 6 camiones de expedición al

día.

Su proceso de fabricación es único y supera las exigencias de la normativa sobre

trazabilidad alimentaria: recepción de leche diaria, tratamiento y confección genérica de

cada unidad de queso. Inicio del proceso de curación con el almacenamiento en

canastillas de plástico agrupadas en palets. En cada palet hay 20 cestillos de plástico

para los quesos de formato grande y 24 cestillos para los quesos de 1 kilo.

Aproximadamente 120 quesos en cada palet. García Baquero tiene capacidad para

16.000 palets en su fábrica de Alcazar de San Juan. La maduración del queso mantiene

el concepto artesanal: los quesos se ubican en pallets especiales que deben ser volteados

con frecuencia para que su forma no se deteriore y el queso mantenga una densidad

uniforme, manteniéndolos en zonas de almacén con temperatura y humedad

controladas.

García Baquero necesitaba un control estricto de sus procesos. El proceso de

maduración de los quesos requiere la manipulación diaria del producto según va

pasando por cámaras con condiciones de temperatura y humedad diferentes hasta

conseguir los distintos tipos de queso (tierno, semi-curado, curado, añejo). Un factor

crítico era mantener la trazabilidad durante todo el proceso desde que se ordeña a las

vacas y ovejas hasta que se vende el producto en el comercio.

- Reconocido mundialmente: La alta calidad y multitud de premios permiten a los

quesos García Baquero competir con las más afamadas marcas en el extranjero y

experimentar una fuerte expansión multinacional, convirtiéndose en el fabricante de

queso Manchego más premiado del mundo.

Distribuye sus productos en países como: USA, Alemania, Reino Unido, Islandia,

Francia, Bélgica, Holanda, Rusia, Polonia, Austria, Dinamarca, Suecia, Suiza,

Venezuela, Guatemala, Puerto Rico, República Dominicana, Panamá, Ecuador, Brasil,

Chile, Argentina, Costa Rica, Filipinas, Tailandia, Turquía y México.

- Líder por excelencia: Se puede decir que la marca García Baquero es el símbolo

del queso tradicional español por excelencia, una marca que basa su liderazgo en

productos de crecimiento y de gran valor añadido, consolidado en el mercado durante

más de 40 años y que ha logrado llegar a todos los hogares españoles.

Los pilares de esta compañía manchega son la calidad, el saber hacer quesero y la

selección más exigente de las materias primas, gracias a los cuales ha sabido consolidar

su liderazgo a lo largo de los años manteniendo la fidelidad y confianza de sus

consumidores.

La marca García Baquero comercializa un gran surtido de productos, desde el queso

pasta prensada al queso fresco, en diferentes formatos para cubrir todas las necesidades

de sus consumidores, ampliando un gran abanico de nuevas formas y usos de consumo

del queso tradicional español: lonchas, cuñas ya cortadas, daditos, rallados, medias

piezas, para la cocina, sándwiches, picoteo...

5.2 Proceso productivo: queso de pasta prensada.

El proceso productivo del queso, se puede resumir en 7 etapas, que se describen a

continuación:

1.- CUBAS DE CUAJAR:

El proceso comienza llenando las cubas de cuajar con leche pasterizada y atemperada a

30ºC. Hay un total de 5 cubas, tratándose de un proceso continuo, una vez finalizado el

llenado de una comienza el llenado de la siguiente.

Es en este proceso donde el maestro quesero añade los fermentos lácticos y el cuajo,

realizando las operaciones de corte, batido y subida de la temperatura de la cuajada.

Durante este trabajo la leche se transforma en dos productos:

• El suero: líquido que contiene los componentes solubles de la leche.

• La cuajada: producto sólido que contiene las caseínas, la grasa y parte de las sales

minerales de la leche; la cuajada es lo único que interesa para la elaboración del queso.

Una vez que la cuajada adquiere el tamaño, el grado de dureza y la elasticidad precisa,

el maestro quesero da por finalizado el trabajo en cuba y manda suero y cuajada a la

llenadora.

2.- MOLDEO DE QUESO EN LLENADORA:

La llenadora separa el suero de la cuajada mediante un tamiz para posteriormente

dosificar la cuajada en moldes, mediante dos guillotinas que cortan bloques de cuajada

del mismo peso cayendo en moldes vacios.

Una vez que los moldes están llenos de cuajada se dirigen a las prensas mediante cintas

transportadoras.

3.- PRENSADO DE QUESO:

El queso permanece tres horas en las prensas, sometido a presión para eliminar el suero

que contenga la cuajada y adquirir la forma que le confiere el molde.

Después el queso se dirige al desmoldeo mediante cintas transportadoras.

4.- DESMOLDEO DE QUESO:

Proceso por el que mediante un sistema de ventosas y vacío se extrae del molde y se

deposita en una cinta transportadora que lo dirige al proceso de salado.

5.- SALADO DE QUESO:

El salado del queso se realiza en balsas de salmuera concentrada, permaneciendo los

quesos 24 horas en el saladero. Durante ese tiempo, el queso adquiere el grado idóneo

de sal y forma una corteza consistente permitiendo su posterior manipulación.

6.- INICIO DE LA MADURACIÓN EN SECADEROS:

El queso sale totalmente mojado de salmuera y pasa a los secaderos. El queso

permanece de una a tres semanas en estos recintos a temperaturas de 10 a 14ºC. Durante

este tiempo se produce el secado de la corteza y se inicia el proceso de maduración del

queso.

En la organización del secadero, los quesos se almacenan en palet a tres alturas,

perfectamente colocados en calles numeradas.

Los quesos tiernos y semi-curados sólo pasan por secadero, mientras que los curados y

viejos, pasan posteriormente a las cámaras de conservación o afinado. Los quesos

curados permanecen de 3 a 6 meses en las cámaras, mientras que los viejos de 6 meses

en adelante.

7.- AFINADO DE QUESO EN CÁMARAS DE CONSERVACIÓN

Durante el tiempo de conservación en cámaras a una temperatura entre 4ºC y 8ºC, el

queso va afinándose lentamente (pierde humedad, aumenta la untuosidad de la pasta y

consigue el aroma y sabor característicos).

Lácteas García Baquero S.A, dispone de 8 cámaras de conservación que pueden

albergar 2.000.000 de piezas.

En la figura 47, se puede observar, el proceso productivo del queso, iniciándose

mediante el llenado de tanques, seguidamente pasando por todos y cada uno de sus

procesos, hasta su envasado y etiquetado, completándose con la expedición del

producto.

Figura 2. Esquema del proceso productivo

5.3 Implementación RFID

5.3.1 Descripción de las necesidades

El reglamento establecido por la Comunidad Europea (CE 178/2002 de 1 de enero de

2005), obliga a todas las industrias alimentarias a garantizar la trazabilidad de sus

productos, lo cual significa realizar un exhaustivo seguimiento a cada producto en todos

los procesos por los que discurre.

La legislación vigente planteaba serios problemas en el funcionamiento interno de la

fabricación, debido al excesivo número de manipulaciones al que es sometido el queso,

que dan lugar a puntos de ruptura internos en la trazabilidad de la producción.

La tecnología de códigos de barras no alcanzaba las expectativas de operatividad que

García Baquero necesitaba. Los pallets pasan por túneles de lavado a elevada

temperatura y presión lo que dificulta mucho e incluso anularían la legibilidad y

durabilidad de las etiquetas de códigos de barras.

Adicionalmente la lectura de un código de barras ralentiza la operativa. Este tema es

crítico al moverse todos los días millares de pallets en diferentes zonas, (véase figura

48). Entonces, se decide implantar RFID para producto en curso (tag baja frecuencia

para matrícula pallet completo).

Figura 3. Trazabilidad del queso

5.3.2 Implementación del Proyecto

En el caso de García Baquero, los puntos más críticos se encuentran en la fase que

transcurre desde la salida del queso de la salmuera hasta la expedición. Los registros

que se toman en estos procesos resultan poco operativos para poder tener un nivel de

control óptimo.

El principal objetivo en esta primera fase del proyecto fue cubrir el control y la

trazabilidad del queso desde su estancia en la piscina de salmuera, hasta su expedición y

entrega al cliente. Esta zona era la que más problemas generaba para llevar a cabo la

trazabilidad del producto. El resto de procesos, se incorporarán en una segunda fase y se

conseguirá establecer plenamente la trazabilidad de cada producto.

El sistema diseñado debía acometerse en dos fases:

1ª Fase. El objetivo a cubrir era el control y la trazabilidad de la producción desde

la salida del queso de su estancia en la piscina de salmuera hasta su expedición y

recepción en el cliente.

2ª Fase. La gestión del producto, desde la incorporación de materias primas, su

transformación en queso y la llegada a la piscina de salmuera. Esta 2ª fase se

desarrollará en un futuro, ya que estos procesos están suficientemente controlados con

la sistemática de trabajo actual.

Para desarrollar la 1ª fase, se debía seleccionar el modelo tecnológico que mejor se

adaptase a las características del producto, los recursos disponibles y las limitaciones de

espacio existentes en las instalaciones. Desde el principio, las especiales condiciones

ambientales y operativas de la fábrica (humedad de las cámaras, los procesos de lavado,

dimensiones de nuestras cámaras, mano de obra foránea, etc.) limitaban las opciones a

la hora de elegir uno u otro sistema.

Por ello, después de analizar la viabilidad de un sistema de gestión de almacenes

soportado con tecnología RF con terminales de lectura de códigos de barras y las

posibilidades que ofrecía la RFID con tags, se decidió que había que apostar por la

RFID (Radiofrecuencia e Identificación), eran las que mejor se adaptaban a las

necesidades de la fábrica.

El programa de gestión basado en la tecnología RFID consta de los siguientes

elementos:

1. Tags RFID

2. Impresoras RFID

3. Portales fijos

4. Lectores fijos

5. Lectores de mano

6. Middleware

1.- Tags RFID.

Se incorporan de forma fija en las cajas y pallets de plástico donde se ubica el queso tras

la salida de la salmuera, así como en los puntos de control, zonas de pintado, zona de

lavado...los tags colocados en pallets y cajas, han de soportar elevadas presiones y

temperaturas, golpes durante el proceso de lavado y algunos procesos químicos.

Se utilizaron 16.000 pallets de plástico compatibles con las normativas de sanidad en

los que se incorpora tags de baja frecuencia (136 KHz) protegidos por una cápsula de

cristal envuelta en silicona.

Se colocarán los rollos de tags RFID en el interior de las impresoras RFID.

Posteriormente cada vez que se pulse el botón del puesto de etiquetado correspondiente,

saldrá una etiqueta RFID que se aplicará en cada uno de los productos que sea

necesario. Un ejemplo de etiqueta RFID son las Printronix RFID Smart Labels, (véase

figura 49).

Printronix RFID Smart Labels

- Tamaño: 4 pulgadas x 6 pulgadas

- 500 etiquetas por cada rollo

- Capacidad de almacenamiento 96 bit

- Soporta el código EPC Global

- Frecuencia de trabajo UHF

Figura 4. Tags RFID

2.- Impresora RFID

Deberán ser sustituidas las impresoras de etiquetas de códigos de barras, por impresoras

RFID. Un total de 2 impresoras, una para la zona de clasificación, además de una

impresora para la zona de paletizado. Cada vez que en la zona de etiquetado pulsen el

pulsador para obtener una etiqueta, saldrá una etiqueta que lleva incorporado un chip

RFID. Esto supondrá un gran coste para la organización.

Dispositivo utilizado: Zebra R170Xi RFID Printer, (véase figura 50).

Se encuentra una impresora/codificadora de RFID diseñada especialmente para

aplicaciones de alto volumen, donde no hay tiempo de descanso. Tiene una resolución

de impresión de 300 dpi (puntos por pulgada) y una capacidad de impresión de 6.6”

hasta 8” de ancho por segundo (ips). Tiene la capacidad para imprimir etiquetas muy

resistentes.

Figura 5. Impresora Zebra R170Xi RFID Printer

3.- Portales Fijos

Se deberán colocar en cada uno de los puntos por donde se desplaza

las mercancías etiquetadas a través de la planta. Es necesario colocar

portales fijos para tener un control de las mercancías, que coincide

con los accesos que hay entre las diferentes áreas de la planta. Cada

portal fijo tendrá en consideración cada vez que una mercancía entra

y sale de la planta, (véase figura 51).

Dispositivo utilizado: Alien ALX-9010 Portal

Figura 6. Portal Fijo

4.- Lector Fijo

Se colocará un lector fijo de RFID, (véase figura 52), justo antes de la zona de

paletizado. Dispositivo utilizado: Lector Fijo IF4.

Figura 7. Lector Fijo IF4

5.- Lectores de mano

Una PDA de corto alcance, permite al operario la identificación por radiofrecuencia de

todos y cada uno de los procesos y movimientos que se verán sometidos los quesos

desde la salida de la salmuera.

Se utilizarán lectores de mano a lo largo de toda la planta, (véase figura 53). Serán muy

útiles a la hora de asociar cada uno de los pedidos con la caja correspondiente. También

será muy útil para los empleados que entregan las mercancías en su punto de destino, ya

que podrán registrar las mercancías que ya han sido entregadas.

Figura 8. Lector RFID portátil IP4

Dichos lectores, se pueden incorporar a la carretilla, para captar de forma automática los

movimientos de mercancías realizados con carretilla. Carga y descarga de camiones.

Movimiento en almacenes, (véase figura 54).

Figura 9. Lector de carretilla

6. - Middleware

El middleware es una aplicación que reside entre los dispositivos de hardware de la

tecnología RFID (tags, lectores, antenas…) y el software de gestión empresarial que se

tiene instalado en la empresa, (véase figura 55). Sus principales misiones consisten en la

gestión de lectores, el filtrado de datos, y el control de la infraestructura.

Dispositivo utilizado: Middleware IBM WebSphere RFID Premises Server

El coste de la implantación del Middleware en la empresa es difícil de calcular, porque

depende de multitud de factores como son el tamaño de la empresa, la cantidad de

dispositivos a los que da soporte, número de servidores necesarios en la planta para dar

soporte.

Figura 10. Aplicación Middleware

- Software. El software diseñado permite el control de las existencias, los tratamientos

y la ubicación de cada producto en cada momento incluida su expedición. Software de

gestión de procesos de fabricación de García Baquero.

El Proceso de funcionamiento

1.- Altas de producto e identificación de lotes

Para realizar la identificación de las partidas y dar de alta el producto, el operario realiza

la lectura de las cajas y los pallets en que se introducen los quesos a la salida de la

piscina de salmuera. Se introduce el peso a la salida de la piscina y se compara con el

que tiene al final del proceso de maduración, para calcular la merma sufrida por el

queso en todo el proceso.

Cada partida identificada es registrada en el terminal (PDA), así como en el ordenador

central. La información correspondiente a cada partida va aumentando a medida que se

vayan realizando lecturas en los distintos procesos y movimientos.

2.- Procesos

Una vez todos los pallets y cajas han sido registrados en el sistema, basta con acercar la

PDA al tag en cuestión y el terminal proporciona la información integrada en el

microchip. Posteriormente se incorporará el registro de cualquier tratamiento o

movimiento nuevo que se va a realizar.

De este modo cualquier proceso que se vaya efectuando en un lote concreto deberá

quedar perfectamente identificado a través del terminal para poder obtener toda la

información referente al mismo durante su estancia en las instalaciones.

Algunos de los procesos que se registran son, (véase figura 56):

a) Movimientos a cámaras

b) Movimientos a zonas de lavado, pintado

c) Expedición

d) Procesos de volteo del queso

e) Pesado final (control de mermas), etc.

Figura 11. Proyecto de Gestión de Trazabilidad en García Baquero

3. Salidas: Transformados – Expedición – Destrucción

• Transformados: García Baquero complementa la fabricación de quesos madurados con

productos derivados de la transformación de estos, como las cremas de queso y tarrinas

de queso conservado en aceite de oliva. Para el seguimiento y gestión de estos

transformados se incorporó al sistema de gestión la identificación y trazabilidad de esta

gama de alimentos, pudiéndose registrar la transformación de los quesos destinados a la

elaboración de estos artículos, sus existencias y la expedición de los mismos. De este

modo quedan controlados todos los productos fabricados y sus respectivos destinos.

• Expedición: una vez que las partidas de quesos, cremas y tarrinas de queso en aceite se

destinan a la venta, se procede al empaquetado y etiquetado de los mismos. El programa

de gestión está diseñado para que se lleve a cabo esta operación de modo que la traza

del producto quede asegurada hasta el final de su proceso de maduración y

conservación. Una vez el producto llega al cliente esto queda perfectamente identificado

en el sistema de gestión.

• Destrucción: en caso de que unidades o partidas completas de cualquier artículo se

deteriore durante el proceso de maduración, y una vez que el departamento de calidad

determina que no es apta para su consumo, se procede a la destrucción del mismo. Este

proceso queda identificado y almacenado del mismo modo que el resto. Esta

información es muy útil para la gestión logística del almacén y, a su vez, para el

departamento de calidad para tener un registro veraz de los lotes defectuosos y poder

realizar el correspondiente análisis de causas.

El planteamiento de necesidades queda esquematizado en el diagrama que muestra la

Figura 57.

Figura 12. Diagrama de flujo de procesos integrados en el sistema RFID.

Resolución de Incidencias.

Fase piloto. Las especificaciones finales difieren ligeramente de las inicialmente

previstas:

- Antenas deben ser posicionadas en horquillas y no en parte fija de las volteadoras.

Se complica la instalación física con elementos móviles, conmutadores de mercurio, etc.

- Se comprueba los motores eléctricos interfieren en la lectura de tags. Es necesario

modificar el diseño de antenas y ubicación de las mismas.

Es necesario el cliente acepte las nuevas especificaciones.

5.4 Análisis Coste & Beneficio

5.4.1 Metodología

En este apartado se detiene a estudiar los beneficios y costes que podría suponer la

implantación de un equipo RFID en la empresa García Baquero. Aunque no se pueden

conocer con exactitud los beneficios y los costes que supondría la implantación, se

realiza una serie aproximaciones y simulaciones en unos escenarios, para aproximar y

ser conscientes de los efectos que podría tener un equipo RFID en la empresa, (véase

figura 58).

Figura 13. Relación Coste-Beneficio

El cálculo económico de los beneficios provenientes del RFID es dificultoso, ya que es

difícil calcular los flujos de retorno de la inversión. Desafortunadamente, no existen

documentados demasiados casos prácticos de análisis de ahorros y costes en la

implantación de la tecnología RFID. Debido a la limitada cantidad de datos que se

encuentra disponible se realiza aproximaciones a la hora de estimar los beneficios.

El análisis coste-beneficio es una herramienta financiera que mide la relación entre los

costes y beneficios asociados a un proyecto de inversión con el fin de evaluar su

rentabilidad, entendiéndose por proyecto de inversión no solo como la creación de un

nuevo negocio, sino también, como inversiones que se pueden hacer en un negocio en

marcha tales como el desarrollo de nuevo producto o la adquisición de nueva

maquinaria.

Los métodos comunes, para el análisis cote-beneficio incluyen:

1.- Relación coste-beneficio (B/C)

2.- Valor actual neto (VAN)

4.- Tasa interna de rendimiento (TIR)

3- Periodo de recuperación

5.- Retorno sobre la inversión (ROI)

6- Punto de equilibrio

5.4.2 Empresa: Fábrica de Alcázar de San Juan, Ciudad Real

Datos producción:

Cubas: 5

Producción de quesos diarios: 40.000

Cantidad de Leche: 500 toneladas

Capacidad de almacenamiento: 16.000 pallets de plástico

Hay 20 cestillos de plástico para los quesos de formato grande y 24 cestillos para los

quesos de 1 kilo por cada pallet. (120 quesos/pallet aprox.)

Cámaras de conservación: 8 (2.000.000 de piezas)

Datos económicos:

Inversión total: 185.105 euros.

Coste de Mantenimiento: 8% del Coste de Inversión

Datos Tiempo:

Tiempo invertido en la realización y gestión de inventarios suele reducirse generalmente entre

un 90% y un 95%.

Datos Maquinaria:

Carretillas: 10

Elevadoras: 6

Elevadoras con doble pala para el volteo del pallet y con terminal embarcado: 4

5.4.3 Costes de la implementación RFID

- Se tiene en cuenta que la producción diaria de quesos es igual a 40.000, con una

capacidad de 120 quesos, en cada pallets, es decir, se tiene una producción diaria total

de 334 pallets y una producción anual de 83.834 pallets.

- La fábrica produce, 251 días laborables cada año. Se calcula el coste total de

producción anual, para ello, se multiplica, el coste unitario del queso, por la producción

de quesos diarios y por los días laborables en un año.

Coste / queso = 6.5 €

Coste / pallets = 120 x 6.5 = 780 €

Coste total de producción = 6.5 x 40.000 x 251 = 65.260.000 €

Dicho coste total de producción, se compone, de varios tipos de costes, en mayor o

menor proporción, se citan a continuación:

Coste Inventario (10 %) = 6.526.000 €

Coste Tiempo (20 %) = 13.052.000 €

Coste Lectura Incorrecta (8 %) = 5.220.800 €

Coste Personal (5 %) = 3.263.000 €

Coste Pérdida de Artículos (2 %) = 1.305.200 €

Se observa, cómo los costes de tiempo e inventario, son los más elevados, y sobre

dichos costes, es dónde mas influye, es decir, reduciéndolos, (se observa en la figura 59,

como al reducir el tiempo, se reducen los costes), la implantación del RFID en la

empresa.

Figura 14. Relación tiempo-dinero

A continuación se observa en la tabla 5, el coste de todos los elementos necesarios, para

la instalación del sistema RFID.

Tabla 1: Costes de equipos RFID

PRODUCTOS Precio Unitario Cantidad Precio Total

Tags baja frecuencia 7.5 16.000 120.000

Middleware 44.326 1 44.326

Lector portátil (PDA) 86,86 20 1.738

Lector fijo 3.677 1 3.677

Portales fijos 2.487 2 4.974

Impresora de tags 5.195 2 10.390

Inversión Total 185.105

Mantenimiento Inversión Total x 0.08 14.809

COSTE TOTAL 199.914

Se observa en la figura 60, el porcentaje de coste, para cada dispositivo implementado:

Figura 15. Porcentaje de coste de cada uno de los dispositivos RFID sobre el coste total

5.4.4 Beneficios de la implementación RFID

Los beneficios de la implantación de un proyecto RFID pueden ser tangibles como son

aquellos basados en el tiempo (reducción de costes gracias a la reducción de tiempo

gracias al auto identificación), o a la reducción problemas de rotura de stocks o menor

porcentaje de lecturas erróneas. También pueden ser estratégicos, como resultado de un

posicionamiento innovador de la empresa, consiguiendo una mejor imagen de marca y

haciendo denotar al cliente la calidad de los productos.

En la tabla 6, se valora los porcentajes de beneficios para cada indicador, sin y con

RFID.

Tabla 2. Beneficios implementación RFID

INDICADOR MEJORAS BENEFICIO

Gestión de inventario (stock) 30 % 1.957.800

Tiempo de toma de inventarios 15 % 1.957.800

Lecturas correctas de etiquetas 5 % 261.040

Personal 7 % 228.410

Pérdidas de artículos 4 % 52.208

Total Beneficios 4.457.258 €

- Directos:

Reducción de coste inventario (30 %) = 0.3 x coste inventario = 1.957.800 €

Reducción coste lectura incorrecta (5 %) = 0.05 x coste de lectura incorrecta = 261.040

Reducción coste personal (7 %) = 0.07 x coste personal = 228.410 €

Reducción coste tiempo (15 %) = 0.15 x coste tiempo = 1.957.800 €

Reducción de pérdidas de artículos (4 %) = 0.04 x coste pérdidas artículos = 52.208 €

- Indirectos (No se tienen en cuenta, para el análisis coste-beneficio):

Mejora del servicio al cliente

Control de llegadas y salidas de mercancías

- Ahorro del tiempo: si tenemos en cuenta que la remuneración anual bruta de un

trabajador de planta es de 18000 euros y que un convenio laboral anual suele constar

normalmente de 1700 horas anuales, queda que:

Remuneración bruta: 18.000 euros.

Añadimos el 40 % de Seguridad Social: 25.200 euros.

Convenio Laboral (anual): 1.700 horas.

Coste hora de trabajo 15 euros / hora.

5.4.5 Cálculo de indicadores

1.- Relación coste-beneficio

Mientras que la relación coste-beneficio (B/C), también conocida como índice neto de

rentabilidad, es un cociente que se obtiene al dividir el Valor Actual de los Ingresos

totales netos o beneficios netos (VAI) entre el Valor Actual de los Costes de Inversión o

costes totales (VAC) de un proyecto.

Según el análisis coste-beneficio, un proyecto o negocio será rentable cuando la relación

coste-beneficio es mayor que la unidad.

B/C > 1 → el proyecto es rentable

Los pasos necesarios para hallar y analizar la relación coste-beneficio son los siguientes:

1. Hallar costes y beneficios: en primer lugar se halla la proyección de los costes de

inversión o costes totales y los ingresos totales netos o beneficios netos del

proyecto o negocio para un periodo de tiempo determinado.

2. Convertir costes y beneficios a un valor actual: debido a que los montos que se ha

proyectado no toman en cuenta el valor del dinero en el tiempo (hoy en día tendrían

otro valor), se debe actualizar a través de una tasa de descuento.

3. Hallar relación coste-beneficio: se divide el valor actual de los beneficios entre el

valor actual de los costes del proyecto.

4. Analizar relación coste-beneficio: si el valor resultante es mayor que 1 el proyecto

es rentable, pero si es igual o menor que 1 el proyecto no es viable pues significa

que los beneficios serán iguales o menores que los costes de inversión o costes

totales.

5. Comparar con otros proyectos: si tendríamos que elegir entre varios proyectos de

inversión, teniendo en cuenta el análisis coste-beneficio, se elige aquél que tenga la

mayor relación coste-beneficio.

Para estudiar la rentabilidad de la empresa, se decide analizar la relación coste-beneficio

para los próximos 2 años.

La proyección de nuestros ingresos al final de los 2 años es de 8.914.516 €, se considera

una tasa de rentabilidad del 23.93% anual (se toma como referencia la tasa ofrecida por

otras inversiones).

Asimismo, se piensa invertir en el mismo periodo 185.105 €, se considera una tasa de

interés del 8.5 % anual (se toma como referencia la tasa de interés bancario).

Se calcula B/C de la siguiente forma:

VAI = 4.457.258 / (1 + 0.2393) + 4.457.258 / (1 + 0.2393)2 = 6.498.709

VAC = 185.105 + 14.809 / (1 + 0.085) + 134.809 / (1 + 0.085)2 = 313.268

B/C = 6.498.709 / 313.268

B/C = 20,74

Como la relación coste-beneficio es mayor que 1, se puede afirmar que nuestra empresa

seguirá siendo rentable en los próximos 2 años. A modo de interpretación de los

resultados, se puede decir que por cada euro que invertimos en la empresa, se obtiene

19,74 euros.

2.- Valor Actual Neto (VAN)

El valor actual neto, también conocido como valor actualizado neto, es un

procedimiento que permite calcular el valor presente de un determinado número de

flujos de caja futuros, originados por una inversión. La metodología consiste en

descontar al momento actual (es decir, actualizar mediante una tasa) todos los flujos de

caja futuros del proyecto. A este valor se le resta la inversión inicial, de tal modo que el

valor obtenido es el valor actual neto del proyecto.

El método de valor presente es uno de los criterios económicos más ampliamente

utilizados en la evaluación de proyectos de inversión. Consiste en determinar la

equivalencia en el tiempo 0 de los flujos de efectivo futuros que genera un proyecto y

comparar esta equivalencia con el desembolso inicial. Cuando dicha equivalencia es

mayor que el desembolso inicial, entonces, es recomendable que el proyecto sea

aceptado.

Se calcula mediante la siguiente fórmula:

– > 0 es rentable.

Se puede interpretar el VAN de la siguiente forma:

VAN > 0 La inversión produciría ganancias por

encima de la rentabilidad exigida. El proyecto puede aceptarse.

VAN < 0 La inversión produciría pérdidas por

debajo de la rentabilidad exigida. El proyecto debería rechazarse.

VAN = 0 La inversión no produciría ni

ganancias ni pérdidas.

Dado que el proyecto no agrega valor

monetario por encima de la

rentabilidad exigida, la decisión

debería basarse en otros criterios,

como la obtención de un mejor

posicionamiento en el mercado u

otros factores.

3.- Periodo de Recuperación (Pay-Back Period)

El payback o periodo de recuperación es un criterio estático de valoración de

inversiones que permite seleccionar un determinado proyecto en base a cuánto tiempo

se tardará en recuperar la inversión inicial mediante los flujos de caja. Resulta muy útil

cuando se quiere realizar una inversión de elevada incertidumbre y de esta forma

tenemos una idea del tiempo que tendrá que pasar para recuperar el dinero que se ha

invertido.

Se calcula mediante la siguiente fórmula:

–

Coste inicial = 185.105 €

Año 2013: Ingreso – Coste = 4.457.258 – 14.809 = 4.322.449 €

PR = 6 meses

4.- Tasa Interna Rendimiento (TIR)

La tasa interna de retorno o tasa interna de rentabilidad (TIR) de una inversión es el

promedio geométrico de los rendimientos futuros esperados de dicha inversión, y que

implica por cierto el supuesto de una oportunidad para "reinvertir". En términos

simples, diversos autores la conceptualizan como la tasa de descuento con la que

el valor actual neto o valor presente neto (VAN o VPN) es igual a cero.

La TIR puede utilizarse como indicador de la rentabilidad de un proyecto: a mayor TIR,

mayor rentabilidad; así, se utiliza como uno de los criterios para decidir sobre la

aceptación o rechazo de un proyecto de inversión. Para ello, la TIR se compara con una

tasa mínima o tasa de coste, el coste de oportunidad de la inversión (si la inversión no

tiene riesgo, el coste de oportunidad utilizado para comparar la TIR será la tasa de

rentabilidad libre de riesgo). Si la tasa de rendimiento del proyecto (expresada por la

TIR) supera la tasa de corte, se acepta la inversión; en caso contrario, se rechaza.

Se calcula TIR, mediante la siguiente fórmula:

Se sustituyen los datos y se obtiene el siguiente resultado:

- 185.105 + [(4.457.258 – 14.809) / (1 + TIR)] + [(4.457.258 – 134.809) / (1 + TIR) ^2] = 0

TIR = 23.93

Como ya se ha comentado anteriormente, la TIR o tasa de rendimiento interno, es una

herramienta de toma de decisiones de inversión utilizada para conocer la factibilidad de

diferentes opciones de inversión.

El criterio general para saber si es conveniente realizar un proyecto es el siguiente:

- Si TIR r Se aceptará el proyecto. La razón es que el proyecto da una

rentabilidad mayor que la rentabilidad mínima requerida (el coste de oportunidad).

- Si TIR r Se rechazará el proyecto. La razón es que el proyecto da una

rentabilidad menor que la rentabilidad mínima requerida.

r representa el coste de oportunidad.

5.- Retorno sobre la inversión (ROI)

El retorno sobre la inversión (RSI o ROI de sus siglas en inglés: Return On investment)

es una razón financiera que compara el beneficio o la utilidad obtenida en relación a

la inversión realizada, vale decir, «representa una herramienta para analizar el

rendimiento que la empresa tiene desde el punto de vista financiero».

Se calcula mediante la siguiente fórmula:

El rendimiento obtenido con este proyecto en relación a la inversión inicial (185.105) es

3341%.

6.- Punto de Equilibrio (Breakeven point)

Es el punto en donde los ingresos totales recibidos se igualan a los costes asociados con

la venta de un producto (IT = CT). Un punto de equilibrio es usado comúnmente en

las empresas u organizaciones para determinar la posible rentabilidad de vender un

determinado producto. Para calcular el punto de equilibrio es necesario tener bien

identificado el comportamiento de los costes; de otra manera es sumamente difícil

determinar la ubicación de este punto.

Sean IT: los ingresos totales, CT: los costes totales, P: el precio por unidad, Q: la

cantidad de unidades producidas y vendidas, CF: los costes fijos, y CV: los costes

variables.

Entonces:

Si el producto puede ser vendido en mayores cantidades de las que arroja el punto de

equilibrio tendremos entonces que la empresa percibirá beneficios. Si por el contrario,

se encuentra por debajo del punto de equilibrio, tendrá pérdidas, (véase figura 61).

Figura 16. Gráfica valor & volumen

Se calcula dicho punto de equilibrio de la siguiente forma:

Se puede concluir, para que el proyecto sea rentable, la empresa debe producir como

mínimo 325 pallets/diarios.

Se representa sobre una línea, para un período de estudio de 2 años, los ingresos y

costes correspondientes, en cada etapa:

INGRESOS

4.457.258 € 4.457.258 €

01/01/2013 31/12/2013 31/12/2014

185.105 € 14.809 € 9.982 €

74.880 €

COSTES

5.5 Mejoras alcanzadas

Hoy se puede decir que, mediante este sistema, García Baquero es capaz de saber en

todo momento qué procesos y tratamientos han sido realizados en cada lote, cuándo se

han producido y qué partidas faltan por completar algún proceso.

Esto no sólo supone un control exhaustivo de todas las fases que atraviesan los

productos y, por ende, el cumplimiento de la legislación vigente en cuanto a

trazabilidad, sino que promueve la mejora continua de la calidad de los mismos

mediante la optimización del proceso tecnológico a través de la información obtenida en

cuánto al qué, cuándo y dónde se han efectuados los tratamientos, y el estado final que

presente el producto.

La principal ventaja en este sentido es la veracidad de la información, el ahorro de

tiempo y la simplificación de las tareas que ofrece el programa frente a los registros

manuales, tanto para operarios como para la gestión de estos documentos desde el

departamento de calidad.

Por otro lado, y con el objetivo de implantar un control de trazabilidad interna más

exhaustivo, el programa ha servido para mejorar enormemente la gestión de los

almacenes en cuanto a:

• Control de stock: Se ha aumentado el control de las existencias y de su ubicación

concreta alcanzando además un conocimiento conciso de las unidades deterioradas.

También se ha agilizado el proceso de inventario y su control además de facilitar el

trabajo del departamento comercial.

• Optimización del espacio del almacenaje: La información exacta de cada una de las

unidades, palets y lotes permite la reubicación constante de los artículos para mejorar la

logística de los almacenes.

• Control interno del personal (claves de acceso para cada usuario): Aunque el sistema

implica una participación directa del operario, el software está diseñado con un

diagrama de flujo estricto, de modo que el trabajador tiene que seguir la dirección

marcada para poder efectuar todos los tratamientos y movimientos mencionados para

completar el ciclo. De esta manera, el programa ”recuerda” los procesos que aún no se

han aplicado a cada lote, e impide pasar a una estado posterior, con lo que se evitan

confusiones y olvidos en caso de que no se lleve a cabo el procesado con el orden

prescrito.

Así, el sistema marca la rutina de trabajo del personal de modo que se tiene un control

interno más preciso, conociendo en todo momento desde el ordenador central qué

operarios han realizado cada tarea y cuando se han efectuado, sin necesidad de estar

presentes durante la ejecución de las mismas.

• Control del etiquetado: La codificación EANUCC que se lleva a cabo a través del

programa permite la simplificación de las tareas de etiquetado de lotes. También

disminuye la posibilidad de la pérdida de la traza en la expedición ya que las etiquetas

se imprimen para cada partida, con el número de lote, la denominación del producto y

su código EAN correspondiente una vez que se han dado de baja para salida de

almacén, de modo que no se puede imprimir las etiquetas de un producto que no se haya

enviado previamente a expedición.

• Control de mermas: Gracias al sistema se obtiene una relación directa entre las

pérdidas de masa y volumen y las fases y cámaras por las que ha transcurrido el queso,

lo que facilita efectuar la evaluación correspondiente para reducir las mermas.

- Mejoró el control, ergonomía y trazabilidad del proceso de fabricación y distribución

sin penalizar la productividad.

- Optimizó procesos gracias al uso de tecnología inalámbrica en tiempo real.

Se diferenció comercialmente mediante el uso de una tecnología innovadora que

garantiza la calidad del proceso tradicional de fabricación de los quesos García

Baquero.

Como conclusión, se puede afirmar que la implantación ha servido para conseguir

mejoras en tres sentidos:

1.- Trazabilidad interna

2.- Control de calidad

3.- Gestión de almacenes

Mejoras que se espera irán aumentando a lo largo del desarrollo del proyecto, cuando

éste se encuentre totalmente implantado.

Antes de la RFID, los operarios de García Baquero se veían obligados a contar

mensualmente, uno a uno, los quesos de 16.000 palets. Sin embargo, ahora en tiempo

real se sabe cuántos quesos, en qué situación de maduración se encuentran y con una

trazabilidad integral.

La gran producción diaria de García Baquero le obligó a buscar la última tecnología en

identificación para esta peculiar operativa. Lo intentó con el Código de Barras pero no

cumplía las necesidades del fabricante, porque durante su proceso de fabricación los

palets pasan por túneles de lavado con altas temperaturas y presiones elevadas que

anulaban la durabilidad de este sistema de identificación. Es aquí donde se confía en la

tecnología RFID que ha supuesto una inversión de 185.105 euros.

Se comprueba el resultado de trabajar durante 4 meses con RFID: se empieza viendo

cómo llega al almacén el queso. Le damos de alta, lo identificamos y lo ubicamos en un

palet. A partir de aquí se produce su maduración en secaderos con temperatura y

humedad controladas un periodo de tiempo. Y después se lleva a otra cámara con 5

grados de temperatura, otro periodo.

Mientras tanto, el queso se le dará una serie de vueltas. Antes se hacía a mano, ahora

una carretilla equipada con doble pala da la vuelta a un pallet completo, equipado con el

tag, (véase figura 62). Y según cortamos las maduraciones producimos nuestras

variedades: Tierno, semi-curado, curado y añejo. Por ejemplo, el queso estrella es el

semi-curado y exige sólo un mes de maduración, el añejo requiere más de un año y

medio de almacenamiento.

Figura 17. Carretilla giratoria de pallets

También hay que controlar y darle antifúgico para pararle un poco la flor del moho.

Durante la manipulación del proceso de maduración del queso en ningún momento se

debe perder la trazabilidad. Se controla la trazabilidad unitaria desde que se ordeña a las

vacas y las ovejas, hasta que se vende el producto en el comercio. En el almacén, García

Baquero dispone de 10 carretillas, 6 elevadoras y 4 con doble pala para el volteo del

palet y con terminal embarcado.

La RFID no ha ocasionado ningún problema y ha supuesto un gran salto cualitativo en

la productividad. Respecto a la formación de los operarios ha sido cuestión de horas, en

media mañana, se explican una serie de pantallas en los terminales embarcados de las

carretillas y enseguida se aprenden los escasos movimientos para gobernar el sistema.

Con tres toques de pantalla pesan el palet, aceptan y ubican en el pasillo

correspondiente.

Otra de las ventajas para próximos años es que se van a planificar las tareas, gracias al

gran stock: los expertos van a planificar los movimientos para cada palet, las zonas de

secadero, las zonas de cámara, (véase figura 63). Esta información estará disponible en

el terminal a bordo de la carretilla y cada operario se guiará exclusivamente por los

datos que le ofrezca el terminal.

Figura 18. Trazabilidad y planificación de la producción