Tubo sin costura

1

Tenaris fabrica una gama completa de productos tubulares de acero con y sin costura.

PRODUCCIÓN DE TUBOS SIN COSTURA

Nuestro proceso de fabricación de tubos sin costura abarca los siguientes pasos:

Transformación de materias primas en barras de acero (procesos de horno de arco eléctrico, horno cuchara, desgasificación bajo vacío y colada continua)

Transformación de barras de acero en tochos, que se fabrican en distintos tipos de laminadores

Cada producto se fabrica de acuerdo con las especificaciones del cliente, incluyendo tratamiento térmico para

las aplicaciones más exigentes. Nuestros tubos se roscan y se someten a controles no destructivos antes de

su entrega al cliente. 

Además, ofrecemos trefilado en frío de tubos con el diámetro y espesor de pared requeridos para uso en

calderas, sobrecalentadores, condensadores, intercambiadores de calor, producción automotriz y para otras

aplicaciones industriales. 

2

Fabricación Tube 

Timken ® tubos de acero sin costura es, creado por un proceso de forja rotativa que proporciona excelentes propiedades mecánicas, con muy alto rendimiento . Estos tubos sin soldadura se utilizan como materia prima para una amplia gama de componentes de acero mecánicas anulares.

Materia prima >

El proceso de fabricación de acero comienza con nuestra materia prima reciclada chatarra.

Derretir >

Arcos eléctricos saltando a través de tres electrodos de carbono en el techo de cada horno crear un rayo controlado.

Afinar >

Después de ser fundido, la cuchara de colada de acero se lleva por la grúa para el refinador.

Bottom Pour >

En nuestra planta Faircrest, el acero es inferior vierte en lingotes.

Cast Strand >

En la Planta de Acero Harrison, echamos flores de acero en nuestra máquina de colada, diseñado para producir productos de barras muy limpias.

Rodando >

Empezando grandes tamaños de sección proporcionan una mejor estructura de grano en el producto de acero acabado.

Pierce >

Las palanquillas se transfieren al molino de perforación, donde se extraen por dos rodillos impulsores giratorios más de un tapón de perforación en forma de bala.

Treat térmica >

Una variedad de tratamientos térmicos están disponibles para proporcionar la resistencia y la dureza necesaria, o la dureza óptima y la microestructura de los requisitos de procesamiento del cliente.

Inspección de superficie >

Inspección visual de rutina se combinan con pruebas automatizadas de sistemas para asegurar la calidad y las dimensiones de nuestros tubos.

Enderezar >

Nuestros productos de tubos cumplen con las tolerancias de rectitud a través de cualquiera de los dos equipos de enderezamiento giratorio o pulse enderezamiento.

Cut Off >

Los tubos se cortan en longitudes estándar, o para longitudes especificadas por el cliente.

Identificación >

Cada tubo es por pulverización etiquetado con los datos del producto que permite una fácil identificación, el seguimiento y el tubo de nuevo a un calor específico de acero.

Inspección Final >

Cada hornada de acero se evalúa rigurosamente medida que se mueve a través del proceso.

Laboratorio Metalúrgico >

Además de superficie y dimensionales controles de calidad , se evalúan las muestras de productos de acero usando un número de pruebas de laboratorio.

Ship >

Tubos sin soldadura de Timken se pueden cortar a los clientes requirieron longitud antes de enviar.

3

Ya en 1840, herreros ya podría producir tubos sin costura. En un método, se perforó un agujero a través de un metal sólido, palanquilla redonda. La palanquilla se calentó a continuación y aspirado a través de una serie de troqueles que se alargadas para formar un tubo. Este método era ineficaz, ya que era difícil de perforar el agujero en el centro. Esto dio lugar a un tubo de desigual con un lado de ser más gruesa que la otra. En 1888, un método mejorado obtuvo una patente. En este proceso el sólido pico fue lanzado

alrededor de un núcleo de ladrillo resistente al fuego. Cuando se enfrió, se eliminó el ladrillo dejando un agujero en el centro. Desde entonces nuevas técnicas de rodillos han sustituido a estos métodos.

4

PROCESO CPE 

Nuestra moderna planta de última generación utiliza la tecnología de renombre mundial CPE adquirida a través de los conocimientos técnicos del gigante alemán MANNESMANN DEMAG HUTTENTECHNIK Gmbh. El CPE (lista de la Cruz Piercing y alargamiento) proceso comienza con la perforación de un tocho caliente en la perforador, seguido por engaste y luego elongación en el empuje banco y finalmente, las dimensiones son controlados dentro de la variación especificada en el laminador reductor (SRM). Este proceso minimiza los defectos longitudinales y transversales en las tuberías y tubos.También asegura un mejor control sobre la variación del espesor de pared, en comparación con otros procesos de fabricación 

ENCHUFE MILL PROCESO 

Proceso Mill Plug es un proceso probado para la fabricación de Tubos sin costura de diámetro superior calentando palanquilla redonda hasta la fase plástica del acero y el piercing en un Piercer rollo Cruz. Además de elongación se consigue a través de un molino de Plug en el que se pondrá en marcha el grueso hueco de pared caliente a través de un par de superior e inferior Rolls con un tapón en el interior para controlar el ID y lograr un mejor acabado de la superficie interna. Arrolladoras World Class se utilizan para mejorar la pared espesor circunferencial y para lograr una estrecha tolerancia en el espesor de la pared. A medida que el diámetro externo y el ID son controlados por utillajes internos y externos durante la laminación en caliente y Plug Mill Reeler, el tubo tendrá tolerancia estrecha, para atender a las necesidades de OCTG y otras aplicaciones.

5

1.2 TECNOLOGÍA Y PROCESOS

Fabricación de Tubos sin costura laminados en caliente utiliza barra redonda palanquilla de acero al carbono o

aleación de acero. Las palanquillas se cortan en longitud adecuada en función de la longitud requerida de la

acabada tubo. Las palanquillas se calientan en un horno a una temperatura de 1200 a 1300 0C 0C.

A continuación, el tubo sin costura se forma mediante la elaboración de una palanquilla sólida sobre un perforador para crear la

cáscara vacía (madre espacios). Estos huecos se prensan en un extremo en caliente y se

entonces son enfriados por aire.

Luego los tubos se superficie tratada (en vinagre, fosfato recubierto y lubricado) a

facilitar el siguiente proceso de estirado de tubos. Dependiendo de los tamaños de acabados requeridos, los

tubos son sometidos a dibujo simple, doble o triple. Después de cada sorteo los tubos son

se recoció a una temperatura de 750 0C. Los tubos se enderezó y limpiar si

necesario y antes de ser cortado a la medida exacta requerida. Los tubos terminados se prueban

por su calidad y su marcado y recubiertas con aceite para evitar la oxidación antes de ser incluido

y envió

6

Tubo sin soldadura y procesos de fabricación de tuberíaPublicado el 13 de octubre 2012

Hacia el final del siglo, varios procesos estuvieran disponibles para la

fabricación de tubos sin soldadura y tubos, con volúmenes de producción

cada vez mayor durante un período relativamente corto. A pesar de la

aplicación de otros procesos de soldadura, el desarrollo continuo y el

perfeccionamiento de las técnicas de costura llevaron a tubos soldados

están casi completamente expulsada del mercado, con el resultado de que

el tubo sin costura y tubos dominados hasta la Segunda Guerra Mundial.

Los principales tubos sin costura procesos de fabricación entró en vigor a

finales del siglo XIX. Como expiraron patentes y derechos de propiedad, los

diversos desarrollos paralelos perseguidos inicialmente se hicieron menos

distinta y sus etapas de formación individuales se fusionaron en nuevos

procesos. Hoy en día, el estado de la técnica se ha desarrollado hasta el

punto en el que se da preferencia a los siguientes procesos de alto

rendimiento modernos: 

El proceso continuo de mandril y el proceso de banco de empuje rodando

en el rango de tamaño de aprox. 21 a 178 mm de diámetro exterior.

El molino de enchufe multi-soporte (MPM) con controlado bar (limitado)

mandril flotante y el proceso laminador de mandril en el rango de tamaño

desde unos. 140 a 406 mm de diámetro exterior. 

La perforación rollo cruz y peregrino proceso de laminación en el rango de

tamaño de aprox. 250 a 660 mm de diámetro exterior.

En el proceso de laminador de mandril , una ronda sólida se utiliza (tocho). Se calienta en una

solera giratoria horno de calentamiento y, a continuación perforado por un perforador.

Proceso Mill Mandril

* Nota: Los procesos marcados con un asterisco se llevan a cabo las especificaciones y / o las

necesidades del cliente

En el Proceso de laminador de mandril, se usa una ronda sólida (tocho). Se

calienta en un horno de calentamiento de solera giratoria y, a continuación

perforado por un perforador. El tocho perforado o de concha hueca se rueda

por un laminador de mandril para reducir el diámetro exterior y espesor de

pared que forma un tubo madre de longitud múltiple. El tubo madre se

vuelve a calentar y se redujo aún más a las dimensiones especificadas por

el reductor de estiramiento. El tubo se enfrió, se cortó, se enderezó y se

somete a procesos de acabado e inspección acaben envío.

Proceso laminador de mandril Mannesmann

En el Proceso de laminador de mandril, se usa una ronda sólida (tocho). Se calienta de manera

uniforme en el horno de calentamiento de solera giratoria y, a continuación perforado por un

perforador Mannesmann.

En el Proceso de laminador de mandril, se usa una ronda sólida (tocho). Se

calienta de manera uniforme en el horno de calentamiento de solera

giratoria y, a continuación perforado por un perforador Mannesmann. El

tocho perforado o concha hueca se rollreduced de diámetro exterior y

espesor de pared. El tubo laminado bruñido simultáneamente dentro y

fuera de una máquina de devanado. El tubo de devanado es a continuación,

de tamaño por un laminador de acabado a las dimensiones especificadas.A

partir de este paso, el tubo pasa a través de la plancha. Este proceso se

completa el trabajo en caliente del tubo. El tubo (referido como un tubo

madre) y después de terminar la inspección, se convierte en un producto

acabado.