62 sap-pm gestión de planes de mantenimiento

GESTIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO

REV. 23.OCT.08

CICLO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

5

Orden de Mantenimiento

Programar mantenimiento preventivo

4 OBJETOS TECNICOS

1

Hoja de Ruta

TareasCaracterísticas de

InspecciónCrear Paquetes

(Frecuencia)Crear estrategiasde Mantenimiento(días, meses, etc.)

3

Plan de Mantenimiento

2

Posición de MantenimientoPOSICIÓN

Parámetros deprogramación

HOJA DE RUTAPuesto de trabajo

Clase de OMGrupo de Planif.

Activar funcionamiento

del plan demantenimiento

EQUIPO U. TÉCNICAS

PLAN DE MANTENIMIENTO

HOJA DE RUTA

Operacionespaquetes

estrategias

Características de Inspección

Catálogos

Puestos de Trabajo

Clasif. de Equipos

Lista de Materiales

PROGRAMACIÓN

POSICIÓN

OM CONTABILIDADAVISO

NOTIFICACIONESY CIERRE

QM

¿QUÉ ES UN PLAN DE MANTENIMIENTO EN SAP?

Es la base del mantenimiento preventivo.

Un Plan de Mantenimiento es el dato maestro que se encarga de controlar en SAP las FECHAS y PERIODOS (frecuencias) en las cuales se llevarán a cabo determinadas actividades para los objetos técnicos, tales como calibraciones, mantenciones, verificaciones, etc.

Para crear un Plan es necesario disponer de:

•Objeto Técnico: UT o EQ•Hoja de Ruta•Posición de PM

VENTAJAS

• MEJORAS EN LA PLANIFICACIÓN DE RECURSOSResultados de planificación mejorados por un mejor control sobre los recursos; p. ej., de mano de obra y material.

• MEJORAS EN LA PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓNUna mejor coordinación entre Mantenimiento y Producción da como resultado más información sobre períodos de parada planificados.

• MEJORAS EN LA DISPONIBILIDAD DE LAS MÁQUINASEl mantenimiento preventivo planificado reduce el tiempo de parada no planificado.

• MEJORAS EN EL TIEMPO DE PLANIFICACIÓNOptimiza el tiempo requerido para el llenado de las Operaciones de la Orden

OBJETIVO PLAN DE MANTENIMIENTO

Asegurar una disponibilidad alta de objetos técnicos a largo plazo es una función importante de Mantenimiento.

Se usa el mantenimiento planificado para evitar paradas de los objetos técnicos y/o de los sistemas, que “además de los costos de reparación” a menudo provocan costos posteriores más elevados debido a la parada de producción.

PLAN DE MANTENIMIENTO

TIPOS DE PLANES DE MANTENIMIENTO

Plan Ciclo Individual y Plan EstrategiaLos planes de ciclo individual o los planes de estrategia son los planes de mantenimiento preventivo mediante los cuales se pueden definir ciclos de mantenimiento en función del tiempo o en función de la actividad.

Plan de Ciclo Individual: Un plan de ciclo individual es la forma más simple de planificación de mantenimiento. Se crea un plan de ciclo individual y se define exactamente un ciclo de mantenimiento en función del tiempo o bien en función de la actividad, en el cual se especifica el intervalo en el cual se debería ejecutar el plan de mantenimiento preventivo.

Para hacer planes de mantenimiento por Plan de Ciclo Individual se debe cumplir con las siguientes condiciones:

– Las hojas de ruta no deben tener asociadas estrategias de mantenimiento.

– La Posición de mantenimiento no lleva estrategia de mantenimiento.

TIPOS DE PLANES DE MANTENIMIENTO

Plan EstrategiaEn cambio, se utilizan planes de estrategia para mostrar ciclos de mantenimiento complejos.

Se crea un plan de estrategia y se asigna una estrategia de mantenimiento en la que se han definido los ciclos de mantenimiento (en la estrategia se llaman paquetes de mantenimiento). Las estrategias de mantenimiento contienen información de planificación general y, por lo tanto, se pueden asignar a tantos planes de mantenimiento y tantas hojas de ruta para mantenimiento como sea necesario.

Por ejemplo, tiene sentido usar un plan de estrategia si las diferentes medidas de mantenimiento para un vehículo tienen un vencimiento en ciclos diferentes: revisión del aceite cada 2 meses, cambio de aceite cada 5 meses.

CREACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO

ESTRATEGIA – IP42

Ruta:

Logística → Mantenimiento → Mantenimiento Planificado → Planificación de Mantenimiento → Planes de Mantenimiento Preventivo → Crear → Plan Estrategia.

Debe indicar:

•El código del plan de mantenimiento, •El tipo de plan y •La estrategia.

CÓDIGO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO

Ejemplo: El plan 2018861ES1 se interpretará como: Plan de mantenimiento del equipo 2018861 (81-LT-487), Oportunidad : Area ESCorrelativo 1 (existen a lo menos 2 PMP ES)

Es el nombre técnico del plan. Debe tener máximo 12 dígitos (que pueden ser letras, números o una combinación de ambos). El código de un plan de mantenimiento está a nivel de mandante. Existe una nomenclatura definida en Celulosa para la denominación técnica de los planes:

NNNNNNNAAX Donde:

NNNNNNN : Es el numero SAP del equipo AA :Oportunidad de intervención (ES, FS, PF)X : Número correlativo

TIPO DE PLAN DE MANTENIMIENTO

En resumen define el centro al que pertenece el plan. Todos los tipos de plan para Celulosa tienen parametrizado crear ordenes de mantenimiento como objeto de toma.

Tipo de Plan de Mantenimiento

01: OM Preventivo Laja

02: OM Preventivo Pacífico

03: OM Preventivo Santa Fe

04: OM Casa Matriz

Es un dato maestro donde se asocian determinadas frecuencias que se denominan en SAP “Paquetes”. Se ha creado la ESTRATEGIA ZCMPCT “Estrategia de tiempo Celulosa” y tiene, entre otros, los siguientes paquetes:

Paquete Duración Unidad DescripciónTexto

breve ciclo

1 1 D Diario 1D

7 7 D Cada 7 días 7D

14 14 DCada 14

Días14

15 15 D Cada 15 días 15

21 21 D Cada 21 días 21

28 28 DCada 28

Días28

30 1 MES Cada mes 1M

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO

•Debe ingresar el nombre del plan el cual es el nombre detallado que nos pueda dar más información sobre el plan. •Se tienen 40 dígitos para detallar esta información. •Como acuerdo del proyecto SAP27, la descripción del plan debe ser la misma de la hoja de ruta.

Como parte de la posición, ingrese el código del equipo y presione enter.

CREACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO: IP42

Un Plan de Mantenimiento está dividido en dos partes: CABECERA POSICIÓN

Ingrese y verifique los datos de planificación que corresponda. Algunos datos los trae propuesto el sistema de los datos maestros del equipo. Otros datos como la Clase de Orden y la Clase de Actividad son obligatorios y los debe completar según corresponda.

No olvide completar la prioridad. Al concluir presione enter.


DATOS DE POSICION

Se debe indicar la hoja de ruta que se llevará a la orden.

Puede ingresar el tipo de hoja de ruta, el grupo y el contador.

También puede buscar estos códigos en el sistema. Para ello presione sobre y el sistema nos presenta la pantalla de búsqueda:


ASOCIAR LA HOJA DE RUTA

Debe indicar el tipo de hoja de ruta que desea buscar. Para el ejemplo el sistema sólo buscará en las hojas de ruta específicas del equipo. Se Puede completar otros parámetros de búsqueda.

En el caso de existir sólo una hoja de ruta el sistema la tomará automática.



Si existen varias le mostrará la opción de seleccionar la que corresponda.



Se observa que el sistema completa los campos de la hoja de ruta. Con este último dato se completan los datos necesarios a nivel de posición.


ESTADO DE LA INSTALACION

Para que el estado de la instalación se copie en la OM se debe indicar pinchando:

Se activa la pantalla en donde se selecciona el estado de la instalación:

Luego se deben completar datos en la cabecera.Ingrese en la pestaña de “Parámetros de Programación”.

CREACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO: IP42PARÁMETROS DE PROGRAMACIÓN

A continuación se explican los campos de programación.

Para explicar estos campos vamos a utilizar el siguiente ejemplo: Un equipo se debe calibrar cada 6 meses. (DETERMINACIÓN DE FECHA)

01.01.2008 01.07.2008 01.01.2009 01.07.2009

¿Qué pasa en SAP si la calibración del 01.01.2008 se terminó antes o después de la fecha programada de conclusión?

Va a depender de lo siguiente: En el plan de mantenimiento hay un campo que se llama “Tolerancia” el cual se fija en porcentaje del tiempo de ciclo.

En el ejemplo, el tiempo de ciclo es 6 meses. Si se establece una tolerancia de 10% de la fecha de conclusión, de atraso y adelanto, (0,6 meses → 18 días) si el desfase está dentro de la tolerancia, la nueva fecha de toma (01.07.2008) no se verá afectada.


TOLERANCIA


TOLERANCIA

Existen dos márgenes de tolerancia para los parámetros de programación del componente planificación de mantenimiento.

•Tolerancia (+): Para una notificación atrasada, esta tolerancia define el período de tiempo en el que una desviación positiva entre la fecha prevista y la real no tiene ninguna influencia para la programación posterior.

•Tolerancia (-): Para una notificación anticipada, esta tolerancia define el período de tiempo en el que una desviación negativa entre la fecha prevista y la real no tiene ninguna influencia para la programación posterior.

La tolerancia se define como porcentaje del Intervalo menor entre los ciclos de mantenimiento de la estrategia de mantenimiento.

Hay dos factores de decalaje en el componente de la planificación de mantenimiento:

Se puede definir un factor de decalaje específico para el plan de mantenimiento indicando el porcentaje de decalaje que se tendrá en cuenta al calcular el siguiente vencimiento.

El factor de decalaje en el caso de la notificación atrasada de una medida de mantenimiento, define que porcentaje del decalaje que se debe incluir en el cálculo de la fecha siguiente.


FACTOR DE DECALAJE

Ejemplo: La orden se debía terminar el 01.01.2008 pero se concluyó el 02.02.2008. Como la fecha está fuera de la tolerancia, se activará el factor de decalaje.

Se expresa en porcentaje y se utiliza para indicar qué porcentaje de la desviación se debe tomar en cuenta para la nueva fecha.


FACTOR DE DECALAJE

¿Qué pasa en SAP si la calibración del 01.01.2008 se terminó fuera de la tolerancia indicada?

Fecha Prevista

Cerrado el

Siguiente Fecha Prevista

Factor de Decalaje

02.01.2008 02.02.2008 01.07.2008 0%

01.08.2008 100%

15.07.2008 50%

El factor de decalaje solo se aplica cuando ya se ha programado el plan de mantenimiento y la diferencia entre la fecha prevista y la fecha real está fuera del margen de tolerancia.


FACTOR DE DILATACIÓN

Con ayuda del factor de dilatación se modifican individualmente por plan de mantenimiento, los tiempos de ciclo de una estrategia de mantenimiento.

Un factor de dilatación mayor que 1 alarga y un factor de dilatación menor que 1 acorta los tiempos de ciclo que sean válidos según la estrategia.

Ejemplo:Tiempo de ciclo según estrategia: 150 díasFactor de dilatación: 1,2Resultado: 150 * 1,2 ----> 180 días tiempo de ciclo en el plan de

mantenimiento.

Con ayuda del factor de dilatación usted puede adaptar con ello las estrategias de mantenimiento de validez general a las necesidades individuales condicionadas por la instalación, el proceso o el emplazamiento.

Por medio del factor de dilatación puede prolongarse o reducirse el ciclo de mantenimiento sin modificar el ciclo de mantenimiento a efectos de, por ejemplo, reaccionar temporalmente ante múltiples solicitudes.

Factor de dilatación

Ciclo3 mesesInicio

del ciclo

15.03.98

1

Factor de dilatación

1,5

28.07.9813.06.98

Fechaplanificada

Nueva fechaplanificada

4 meses y medio

PARÁMETROS DE PROGRAMACIÓN


HORIZONTE DE APERTURA

En lo que respecta a los parámetros de control de llamadas se tienen los siguientes campos:

HORIZONTE DE APERTURA: Se expresa en porcentaje del tiempo de ciclo e indica en que momento del ciclo se debe crear una orden.

Si una calibración se debe realizar el 01.07.2008, ¿Cuándo quiere que el sistema genere la orden?

Como el tiempo de ciclo es de 6 meses, que empieza a contar el 01.01.2008, algunos ejemplos pueden ser:

Horizonte de Apertura

Fecha de creación de orden

Fecha de inicio de orden

0% (todo) 01.01.2008 01.07.2008

80% 23.05.2008 01.07.2008

100% (nada) 01.07.2008 01.07.2008


INTERVALO DE TOMA: Corresponde al horizonte de planificación.

Si queremos programar con un horizonte de un año por ejemplo, indicamos un intervalos de toma de 12 meses o 1 año y en función de la frecuencia indicada el sistema generará las ordenes correspondientes. Por ejemplo, la calibración se realiza cada 6 meses y el intervalo de toma es de 1 año, entonces al año se generarán 2 ordenes.

SUJETO A CONCLUSIÓN: Si se marca este indicador el sistema sólo creará la siguiente orden cuando se haya cerrado la orden anterior.

INICIO DE CICLO: Es la fecha a partir del cual el sistema empezará a contar para determinar las fechas de las nuevas ordenes. Es la fecha de la última calibración, mantención.


El calendario de fabrica es PM.Ingrese los valores que considere oportuno y presione enter.

CREACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO: IP42DATOS ADICIONALES

En la pestaña de Datos Adicionales debe completar el Campo de Clasificación. Este campo es un parámetro que posteriormente nos permitirá agrupar planes. En el proceso de programación se utiliza por ejemplo para activar la generación de ordenes en todos los planes cuyo campo de clasificación sea XXX. Cargado este dato ha concluido el proceso de creación.

Antes de salir no olvide grabar.

CREACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO: IP42EJEMPLO DE PARAMETROS

PLAN DE MANTENIMIENTODEFINICIÓN

Descripción de las medidas de mantenimiento preventivo y de inspección que se deben realizar en objetos de mantenimiento. Los planes de mantenimiento describen las fechas y el alcance de las medidas.

UTILIZACIÓN

Se pueden crear planes de mantenimiento preventivo para los objetos técnicos de la empresa, asegurando de este modo que los objetos técnicos funcionan de manera óptima.

¿Cómo puedo estructurar planes de mantenimiento de manera provechosa?

Cuando se crea un plan de mantenimiento, puede tener en cuenta el método de su sociedad GL y, por ejemplo, controlar si el sistema debería crear una orden común u órdenes separadas para los objetos que desea mantener:

Tiene varios objetos que se deben mantener en fechas diferentes. Crea un plan de mantenimiento preventivo separado para cada objeto que desea mantener. El sistema debería crear un objeto de toma de mantenimiento (por ejemplo, una orden o un aviso) en una fecha de vencimiento para cada objeto. Este método de diseño es uno de los utilizados con más frecuencia puesto que es muy flexible. (Véase el Ejemplo 1)

Tiene varios objetos cuyo mantenimiento se debe realizar siempre en la misma fecha y con el mismo ciclo (por ejemplo, cada 6 meses). Para una fecha de vencimiento, el sistema debería:

Crear un objeto de toma de mantenimiento separado (por ejemplo, una orden o un aviso) para cada objeto que se desea mantener (véase el Ejemplo 3) Agrupar varios objetos a mantener en un objeto de toma de mantenimiento. Esta clasificación sólo es posible para el objeto de toma de mantenimiento "Orden" puesto que únicamente las órdenes pueden tener una lista de objetos. (Véase el Ejemplo 2)

¿Qué plan de mantenimiento utilizo?

El plan de mantenimiento que utilice depende de la clase de planificación de mantenimiento que le gustaría utilizar en su centro:

Plan de ciclo individual o plan de estrategia (en función del tiempo o en función de la actividad)

Si se desea realizar la planificación de mantenimiento en función del tiempo o en función de la actividad (en función del valor de contador), se puede trabajar tanto con planes de ciclo individual como con planes de estrategia. Para más información, véase Plan de ciclo individual y plan de estrategia.

Plan de mantenimiento múltiple

Si se desea combinar ciclos de mantenimiento de dimensiones diferentes (por ejemplo, tiempo y distancia), se pueden utilizar planes de mantenimiento múltiple.

Plan de mantenimiento para el aprovisionamiento de servicios en Compras

Si se desea utilizar planes de mantenimiento para procesar servicios periódicos, por ejemplo, el mantenimiento mensual de un ascensor o de una fotocopiadora, se puede usar el plan de mantenimiento para el aprovisionamiento de servicios en Compras.

Plan de mantenimiento con referencia a un contrato marco Si se desea especificar el plazo convenido para actividades con vencimiento en una parte de un ciclo, se puede utilizar el plan de mantenimiento preventivo con referencia a un contrato marco.

¿Qué controla el tipo de plan de mantenimiento?

Cuando se crea un plan de mantenimiento, se debe especificar un tipo de plan de mantenimiento que determina, entre otras cosas, el objeto de toma de mantenimiento que el sistema crea para una toma de mantenimiento vencida (por ejemplo, una orden de mantenimiento, una hoja de entrada de servicios o un aviso). Para más información, véase el tipo de plan de mantenimiento.

Estructura

Un plan de mantenimiento consta básicamente de los elementos siguientes:

•Posición o posiciones de mantenimiento•Plan de mantenimiento

En una posición de mantenimiento se describen las medidas de mantenimiento preventivo que deberían efectuarse periódicamente en un objeto técnico o en un grupo de objetos técnicos. Un plan de mantenimiento contiene siempre automáticamente una posición de mantenimiento. Se pueden crear posiciones de mantenimiento adicionales directamente en el plan de mantenimiento o asignar posiciones de mantenimiento existentes que todavía no se han asignado. Las excepciones a esta norma incluyen los planes de mantenimiento para aprovisionamiento de servicios y los planes de mantenimiento con referencia a un contrato marco. Estos planes tienen una sola posición de mantenimiento. Para más información, véase Paquetes de mantenimiento.Para los objetos de toma de mantenimiento, la orden de mantenimiento (orden PM) o la orden de servicio, se pueden describir las actividades necesarias utilizando una hoja de ruta para mantenimiento que se asigna a la posición de mantenimiento.

Plan de mantenimiento

El plan de mantenimiento preventivo contiene información de programación de las siguientes fuentes:

•Para planes de ciclo individual, del ciclo de mantenimiento •Para planes de estrategia de la estrategia de mantenimiento asignada al plan de mantenimiento •Para planes de mantenimiento múltiple de los ciclos de mantenimiento De los parámetros de programación específicos para este plan de mantenimiento

Cuando se programa el plan de mantenimiento, se usa esta información para calcular las fechas de vencimiento de las operaciones de mantenimiento a realizar en los objetos técnicos asignados.Para más información sobre programación, véase Programación.

PLAN DE MANTENIMINETO

Modificación

Podemos modificar un plan

Listar un conjunto de planes para modificar

MODIFICACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO

TRANSACCIÓN: IP02

Ingrese el código del plan de mantenimiento que desea modificar.

MODIFICACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO TRANSACCIÓN: IP02

Modifique los datos que necesite y al salir no se olvide de grabar

Recuerde que para cambiar la frecuencia debe dirigirse a la hoja de ruta.

MODIFICACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO TRANSACCIÓN: IP15

Con estos los datos de selección

Nos presenta este informe

Seleccionado este plan

Nos lleva al plan para modificarlo


DESACTIVACIÓN

Ingrese el código del plan de mantenimiento que desea desactivar.

Transacción: IP02Ruta: Logística → Mantenimiento → Mantenimiento Planificado → Planificación de Mantenimiento → Planes de Mantenimiento Preventivo → Modificar


DESACTIVACIÓN

En el menú principal entre en Plan de mantenimiento preventivo Funciones Activo/Inactivo Desactivar.

Al salir no olvide grabar.

CREAR PLAN CON VARIAS POSICIONESIP42

Esta opción permite asociar al plan varios equipos tipificados por posiciones y la generación de OM para cada equipo.

El nombre del plan, se sugiere: • AAA: Área (3 dígitos)• ES: Especialidad (MC-EC-LG) (2 dígitos)• OP: Oportunidad de ejecución del plan (2 dígitos)

ES: Area En servicio FS: Area Fuera de servicio PF: Parada general de Planta

• C: Número correlativo del plan, empieza con “0(2 dígitos)

Ejemplo: 010-MC-FS-00


Se completan todos los datos necesarios y explicados anteriormente.

Luego se pincha

Y se muestra la siguiente pantalla:



En la que nos solicita ingresar una nueva posición.

Y crea el resumen de posiciones incorporadas

Se completan los datos, se carga la hoja de ruta correspondiente y se agregan las posiciones que sean necesarias.


En el “Resumen de posiciones” podemos ver cuantas se han incorporado.

Para terminar, se deben completar los parámetros de programación, los datos adicionales y finalmente grabar.

CREAR PLAN CON LISTA DE OBJETO VARIOS EQUIPOS: IP42

Esta opción permite crear un plan de mantención preventiva para una lista de equipos y generar una sola OM.Se procede de la misma forma, pero se indica la Ubicación Técnica donde están instalados los Equipos

Luego se debe seleccionar una hoja de ruta.

Como se trata de una lista de equipos, se debiera seleccionar una Instrucción.

CREAR PLAN CON LISTA DE OBJETO

VARIOS EQUIPOS: IP42

Esta selección por ejemplo:



Como resultado entrega esta lista de hojas de ruta tipo A- Instrucción.

Se selecciona una y se carga automáticamente a la posición



Luego se ingresa a la hoja “Lista objeto posición”

Y se cargan los equipos requeridos



Para terminar, se deben completar los parámetros de programación, los datos adicionales y finalmente grabar.

VISUALIZACION DE PLANES

Se puede visualizar:

•Un Plan: IP03

•Una lista de planes IP16

VISUALIZACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO

TRANSACCIÓN: IP03

Ingrese el código del plan de mantenimiento que desea visualizar.

VISUALIZACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO TRANSACCIÓN: IP03

Puede visualizar los datos que necesite.

Para salir presione sobre

VISUALIZACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO TRANSACCIÓN: IP16

Ingrese los parámetros de selección que requiera y presione sobre

VISUALIZACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO

TRANSACCIÓN: IP16

Recuerde que puede añadir o eliminar campos. Para salir presione sobre

ZPM6001:PLANES DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

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