63739236 Mantenimiento Torno Cnc

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PUESTA A PUNTO DEL TORNO CNC PC TURN 120

192

UNIVERSIDAD DE LA SALLE

Educar para Pensar, Decidir y Servir.

Ingeniería de Diseño &

Automatización Electrónica

PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PUESTA A PUNTO DEL

TORNO CNC (PC TURN 120)

DAVID ALEJANDRO GONZÁLEZ VARGAS

OSCAR FERNANDO ACUÑA MAYORGA


FACULTAD DE INGENIERÍA DE DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN ELECTRÓNICA

BOGOTA, D.C.

AGOSTO 2005


193





PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y PUESTA A PUNTO DEL

TORNO CNC (PC TURN 120)

DAVID ALEJANDRO GONZÁLEZ VARGAS

Cod. 44991086

OSCAR FERNANDO ACUÑA MAYORGA Cod. 44991049

Proyecto presentado para poder optar al titulo de Ingeniero de Diseño & Automatización Electrónica


FACULTAD DE INGENIERÍA DE DISEÑO Y AUTOMATIZACIÓN ELECTRÓNICA

BOGOTA, D.C.

AGOSTO 2005


194





Nota de aceptación

Director

Jurado

Jurado

Bogotá, Noviembre del 2005


195





AGRADECIMIENTOS

Expresamos nuestro nuestros agradecimientos a:

Ingeniero Jorge Romero, director del proyecto por su constante apoyo, incentivo y

colaboración.

Ingeniero Alfredo Constain, asesor del proyecto quién nos brindo valiosa

orientación.

Ingeniero Jaime Humberto Carvajal, Decano de la facultad de Ingeniería de

Diseño & Automatización Electrónica por la oportunidad que nos brindo.


196





TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................1

2. ANTECEDENTES................................................................................................2

3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................3

4. OBJETIVOS ........................................................................................................4

4.1 OBJETIVO GENERAL..........................................................................................................4

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................4

5. MODELO TEÓRICO............................................................................................6

5.1 Torneado ..................................................................................................................................6 5.1.1 Técnicas de torneado ........................................................................................................................6 5.1.2 Torneado Longitudinal .....................................................................................................................7 5.1.3 Refrentado ........................................................................................................................................7 5.1.4 Torneado Cónico ..............................................................................................................................8 5.1.5 Contorneado......................................................................................................................................8 5.1.6 Roscado ............................................................................................................................................9 5.1.7 Mandrinado.......................................................................................................................................9 5.1.8 Tronzado.........................................................................................................................................10

5.2 Herramientas .........................................................................................................................10 5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado ........................................................................................11

5.3 Clasificación de los Tornos ...................................................................................................13 5.3.1 Posición del Husillo Principal.........................................................................................................13 5.3.2 Posición de Bancada .......................................................................................................................13

5.4 Tipo de dispositivo de amarre ..............................................................................................14 5.4.1 Amarre entre centros.......................................................................................................................14 5.4.2 Plato de amarre ...............................................................................................................................15 5.4.3 Porta pinzas de sujeción..................................................................................................................16


197





5.4.4 Plato liso .........................................................................................................................................16 5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales) ....................................................................................17

5.5 Tipos de Tornos .....................................................................................................................18 5.5.1 Tornos Universales .........................................................................................................................18 5.5.2 Torno Capstan.................................................................................................................................19 5.5.3 Torno Plano ....................................................................................................................................20 5.5.4 Torno de Torreta Vertical ...............................................................................................................21

5.6 Diseño del torno y sus componentes.....................................................................................21 5.6.1 Bancada de la máquina ...................................................................................................................21 5.6.2 El Cabezal.......................................................................................................................................21 5.6.3 El Carro...........................................................................................................................................22 5.6.4 El Contrapunto................................................................................................................................22

5.7 tipos de Mantenimientos .......................................................................................................23

6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD..................................................................24

7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MAQUINA ........................27

7.1 FUNDAMENTOS..................................................................................................................27 7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación.............................................................................................28 7.1.2 Recepción de la maquina ................................................................................................................28 7.1.3 Partes Suministradas.......................................................................................................................28

7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................................29 7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N)..............................................................30 7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N) ......................................................................30 7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación...........................................................................................32

7.3 COMPRESOR .......................................................................................................................33 7.3.1 Turbocompresores ..........................................................................................................................34 7.3.2 Presión ............................................................................................................................................34 7.3.3 Accionamiento................................................................................................................................35 7.3.4 Refrigeración ..................................................................................................................................36 7.3.5 Lugar de emplazamiento.................................................................................................................37 7.3.6 Acumulador de aire comprimido ....................................................................................................37 7.3.7 Distribución del aire comprimido ...................................................................................................38


198





7.3.8 Dimensionado de las tuberías .........................................................................................................38 7.3.9 Material de tuberías ........................................................................................................................38

8. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA ....................................................................40

8.1 DATOS TÉCNICOS..............................................................................................................41

8.2 CONFIGURACIÓN PC........................................................................................................45

8.3 MODULO NEUMÁTICO ....................................................................................................46 8.3.1 Alimentación ..................................................................................................................................47 8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido ........................................................................................................47 8.3.3 tuberías de Servicio.........................................................................................................................48 8.3.4 Tubería de Interconexión:...............................................................................................................49 8.3.5 Filtrado ...........................................................................................................................................49 8.3.6 Reguladores de presión...................................................................................................................53 8.3.7 Válvula de regulación de presión....................................................................................................53 8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape....................................................................................54 8.3.9 Válvula limitadora de presión.........................................................................................................54 8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)...............................................................................55

8.3.10.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................56 8.3.11 Mordaza neumática ......................................................................................................................56 8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire...............................................................................57

8.3.12.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................58

8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO ...................................................................58 8.4.1 Estructura........................................................................................................................................58 8.4.2 Brackers de seguridad.....................................................................................................................59 8.4.3 Caja de fusibles principal................................................................................................................60 8.4.4 Driver variador de velocidad husillo...............................................................................................60 8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y ............................................................................................61 8.4.6 Tarjeta controladora SPS ................................................................................................................62 8.4.7 Transformador ................................................................................................................................63 8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC........................................................................................................64 8.4.9 Sensores ..........................................................................................................................................65

8.4.9.1 Sensores de inductivos:...........................................................................................................66 8.4.9.2 Sensores de contacto ...............................................................................................................67

8.4.10 Motores paso a paso......................................................................................................................68


199





8.4.10.1 Motor Bipolar........................................................................................................................69 8.4.10.2 Unipolar ................................................................................................................................69

8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono ...........................................................................................................72 8.4.12 Relevos de potencia y de control ..................................................................................................74

8.412.1 Armadura ...............................................................................................................................75 8.412.2 Núcleo móvil..........................................................................................................................75

8.5MODULO MECÁNICO ........................................................................................................76 8.5.1 Parte inferior de la maquina............................................................................................................76 8.5.2 Bancada ..........................................................................................................................................76 8.5.3 Cabezal ...........................................................................................................................................77 8.5.4 Husillo principal .............................................................................................................................77 8.5.5 Motor principal ...............................................................................................................................80 8.5.6 Plato................................................................................................................................................81 8.5.7 Control de roscado..........................................................................................................................84 8.5.8 Guías de desplazamiento ................................................................................................................84 8.5.9 Carros .............................................................................................................................................86 8.5.10 Torreta revolver ............................................................................................................................87 8.5.11 Contrapunto ..................................................................................................................................89 8.5.12 La transmisión de movimiento .....................................................................................................90 8.5.13 Medidas de la posición de la maquina ..........................................................................................91 8.5.14 Medida incremental de la posición ...............................................................................................92 8.5.15 Medida absoluta de la posición.....................................................................................................93

8.5.15.1 Medida directa de la posición ...............................................................................................93 8.5.15.2 Medida indirecta de la posición ............................................................................................94

9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO ......................................................................95

9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO .................................................................................95 9.1.1 Extractor de pasador de ajuste. .......................................................................................................96

9.2 Herramientas de comprobación ...........................................................................................97 9.2.1 Reloj comparador de soporte ..........................................................................................................97 9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal .............................................................................................................97 9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto ......................................................................................................98 9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio ...............................................................................................99

9.3 AJUSTE Cabezal ...................................................................................................................99


200





9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj.............................................................................................99 9.3.2 Control perpendicular al plano del carro. .....................................................................................101 9.3.3 Control paralelo al plano del carro................................................................................................102

9.4 Reajuste del cabezal.............................................................................................................103

9.5 Ajuste del Contrapunto.......................................................................................................105 Desviaciones máxima permitidas ..........................................................................................................107 9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto ...........................................................................................107 9.5.2 Control de la punta del contrapunto..............................................................................................109 Desviaciones máximas permitidas.........................................................................................................110 9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto ............................................................................................110

9.6 Torreta revolver...................................................................................................................111 9.6.1 Control de ajuste ...........................................................................................................................111 9.6.2 Reajuste de la torreta revolver ......................................................................................................113

9.7 Carros ...................................................................................................................................115 9.7.1 Holgura de inversión.....................................................................................................................116

9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión.....................................................................................116 9.7.2 Holgura de carro ...........................................................................................................................117 9.7.3 Reajuste de la holgura del carro....................................................................................................120

9.7.3.1 Principio de reajuste del carro...............................................................................................121 9.7.4 Corre de transmisión principal......................................................................................................123

9.8 Cambio de correa de transmisión principal ......................................................................123

9.9 Cambio de los rodamientos del husillo principal..............................................................124

9.10 SUSTITUCIÓN motores paso a paso ..............................................................................125 9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)...................................................................................................126

9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MAQUINA ...................................128

9.12 Remoción e Instalación De motor Principal....................................................................129

9.13Comprobación de fusibles..................................................................................................131

9.14 reemplazo de tarjetas ........................................................................................................131

10. chequeo para la ubicación de posibles fallas ...........................................133


201





10.1 revisión del suministro de potencia ..................................................................................133

10.2 revisión visual.....................................................................................................................133

10.3 encendido de interruptor principal..................................................................................133 10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende ........................................................................134 10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal ...........................................134 10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos..................................................................................135

10.4 Funcionamiento Motor husillo .........................................................................................135 10.4.1 Revisar en caso de falla de operación .........................................................................................135 10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad ........................................................................135

10.5 Funcionamiento Motores Paso .........................................................................................136 10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera .......................................................136 10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento..................................................................................136

11. FLUIDOS DE CORTE....................................................................................137

11.1 Las propiedades esenciales que los líquidos de corte......................................................137

11.2 Fluidos de corte más utilizados.........................................................................................138

11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE ........................................................................139

12. MANTENIMIENTO preventivo......................................................................141

12.1 Fallas posibles EN instalación ..........................................................................................142

12.2 Lubricación ........................................................................................................................142 12.2.1 Lubricantes Recomendado..........................................................................................................143 12.2.2 Lubricación central .....................................................................................................................144 12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación ..........................................................................................144 12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal.....................................................................145 12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes ...................................................................................145

12.3 Inspección...........................................................................................................................146

12.4 limpieza...............................................................................................................................146

13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO

.............................................................................................................................147


202





13.1 Datos para la planificación del mantenimiento...............................................................147 13.1.1 Estado actual del equipo .............................................................................................................148

13.1.1.1 inventarios del equipo .........................................................................................................148

13.2 Empleo de producción.......................................................................................................153

13.3 ¿Como se usa el equipo? ...................................................................................................154

13.4 ¿Que componente debe eliminarse?.................................................................................154

13.5 Demanda futura del equipo. .............................................................................................155

13.6 Estadísticas de mantenimiento .........................................................................................155

13.7 Capacidad de mantenimiento ...........................................................................................157

13.8 Planificación a corto plazo. ...............................................................................................157 13.8.1 inspecciones................................................................................................................................158

13.9 Limpieza .............................................................................................................................160

13.10 Lubricación ......................................................................................................................161

13.11 Control de calidad ...........................................................................................................161

13.12 Cronograma de mantenimiento......................................................................................162 13.12.1 Mantenimiento diario................................................................................................................162 13.12.2 Mantenimiento semanal............................................................................................................163 13.12.3 Mantenimiento mensual............................................................................................................163 13.12.4 Mantenimiento semestral..........................................................................................................164 13.12.5 Mantenimiento anual ................................................................................................................165

ANEXOS..............................................................................................................166

GLOSARIO..........................................................................................................187

BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................191


203





GRAFICAS

GRAFICA 1 - Torneado _____________________________________________ 6

GRAFICA 2 - Torneado longitudinal __________________________________ 7

GRAFICA 3 - Refrentado____________________________________________ 7

GRAFICA 4 - Torneado cónico_______________________________________ 8

GRAFICA 5 - Contorneado __________________________________________ 8

GRAFICA 6 - Roscado______________________________________________ 9

GRAFICA 7 - Mandrinado ___________________________________________ 9

GRAFICA 8 - Tronzado ____________________________________________ 10

GRAFICA 9 - Herramientas_________________________________________ 11

GRAFICA 10 - Herramientas de desbaste_____________________________ 11

GRAFICA 11 - Herramienta de Acabado ______________________________ 12

GRAFICA 12 - Herramienta de Torneado Interior_______________________ 12

GRAFICA 13 - Husillo vertical ______________________________________ 13

GRAFICA 14 - Bancada inclinada ___________________________________ 14

GRAFICA 15 - Amarres entre carros _________________________________ 15

GRAFICA 16 - Platos de amarre_____________________________________ 15

GRAFICA 17 - Porta pinzas de sujeción ______________________________ 16

GRAFICA 18 - Plato liso ___________________________________________ 17

GRAFICA 19 - Torno de 2 husillos___________________________________ 17

GRAFICA 20 - Mecanizado universal_________________________________ 18

GRAFICA 21 - Distancia entre puntos________________________________ 19

GRAFICA 22 - Torno CAPSTAN _____________________________________ 20

GRAFICA 23 - Torno plano _________________________________________ 20

GRAFICA 24 - Contrapunto ________________________________________ 22

GRAFICA 25 - Nivelación __________________________________________ 27


204





GRAFICA 26 - Regleta de bornes____________________________________ 29

GRAFICA 27 - Conexión eléctrica con conductor neutro ________________ 30

GRAFICA 28 - Conexión eléctrica sin conductor neutro_________________ 31

GRAFICA 29 - Alimentación eléctrica ________________________________ 31

GRAFICA 30 - Conexión a la fuente de alimentación ___________________ 32

GRAFICA 31 - Indicadores de tensión________________________________ 33

GRAFICA 32 - Compresor radial y axial ______________________________ 34

GRAFICA 33 - Compresor__________________________________________ 35

GRAFICA 34 - Accionamientos eléctricos ____________________________ 36

GRAFICA 35 - Refrigeración________________________________________ 36

GRAFICA 36 - Partes del compresor_________________________________ 37

GRAFICA 37- Partes principales del torno PC TURN 120 ________________ 40

GRAFICA 38 - Tuberías de aire comprimido___________________________ 47

GRAFICA 39 - Tuberías secundarias_________________________________ 48

GRAFICA 40 - Equipo de protección_________________________________ 50

GRAFICA 41 - Válvula reguladora de presión _________________________ 51

GRAFICA 42 - Lubricador __________________________________________ 52

GRAFICA 43 - Lubricador de gota ___________________________________ 53

GRAFICA 44 - Regulador de presión sin orificio de escape ______________ 54

GRAFICA 45 - Electrovalvula _______________________________________ 55

GRAFICA 46 - Mordaza neumática __________________________________ 57

GRAFICA 47 - Interruptor principal __________________________________ 59

GRAFICA 48 - Brackers de seguridad________________________________ 59

GRAFICA 49 - Driver de control de posición X, Z ______________________ 61

GRAFICA 50 - Tarjeta SPS _________________________________________ 62

GRAFICA 51 - Transformador Toroidal_______________________________ 64

GRAFICA 52 - Señal senosoidal ____________________________________ 65

GRAFICA 53 - Sensor inductivo_____________________________________ 67

GRAFICA 54 - Motor de paso _______________________________________ 68


205





GRAFICA 55 - Arranque motor trifásico ______________________________ 72

GRAFICA 56 - Circuito equivalente del motor trifásico__________________ 73

GRAFICA 57 - Símbolo relé de un circuito ____________________________ 74

GRAFICA 58 - Símbolo relé de dos circuitos __________________________ 74

GRAFICA 59 - Partes de un relé de armaduras ________________________ 74

GRAFICA 60 - Bancada____________________________________________ 77

GRAFICA 61 - Husillo principal _____________________________________ 78

GRAFICA 62 - Medidas de Mordazas_________________________________ 79

GRAFICA 63 - Angulo de sujeción del plato___________________________ 80

GRAFICA 64 - Plato_______________________________________________ 81

GRAFICA 65 - Campo de fijación de las mordazas _____________________ 83

GRAFICA 66 - Tipos de guías_______________________________________ 85

GRAFICA 67 - Carros _____________________________________________ 87

GRAFICA 68 - Torreta revolver _____________________________________ 88

GRAFICA 69 - Contrapunto ________________________________________ 89

GRAFICA 70 - Partes del contrapunto________________________________ 90

GRAFICA 71 - Transmisión de movimiento de las guías ________________ 91

GRAFICA 72 - Transmisión de movimiento de las guías ________________ 92

GRAFICA 73 - Medidas de posición _________________________________ 93

GRAFICA 74 - Extractor de ajuste ___________________________________ 95

GRAFICA 75 - Pasador de ajuste____________________________________ 96

GRAFICA 76 - Reloj comparador de carátula __________________________ 97

GRAFICA 77 - Mandril de ensayo - cabezal ___________________________ 98

GRAFICA 78 - Mandril de ensayo - contrapunto ______________________ 98

GRAFICA 79 - Mandril portaherramientas giratorio_____________________ 99

GRAFICA 80 - Montaje mandril de ensayo-cabezal ____________________ 100

GRAFICA 81 - Posición del reloj en un mandril de ensayo-cabezal_______ 101

GRAFICA 82 - Control perpendicular al plano del carro ________________ 102

GRAFICA 83 - Control paralelo al plano del carro _____________________ 103


206





GRAFICA 84 - Chapa lateral del torno_______________________________ 104

GRAFICA 85 - Tuercas de fijación del cabezal________________________ 105

GRAFICA 86 - Ajuste del contrapunto_______________________________ 106

GRAFICA 87 - Ajuste de la pínula del contrapunto ____________________ 107

GRAFICA 88 - Pasador de ajuste del contrapunto_____________________ 108

GRAFICA 89 - Ajuste de la punta del contrapunto_____________________ 110

GRAFICA 90 - Giro de ajuste ______________________________________ 111

GRAFICA 91 - Posición del reloj para el ajuste de la torreta ____________ 112

GRAFICA 92 - Posición A y B del reloj para el ajuste de la torreta _______ 113

GRAFICA 93 - Tornillo de ajuste de la torreta ________________________ 114

GRAFICA 94 - Posición del pasador de ajuste de la torreta _____________ 115

GRAFICA 95 - Posición del reloj para el ajuste del carro _______________ 116

GRAFICA 96 - Holgura del carro ___________________________________ 118

GRAFICA 97 - Fuerza de ensayo longitudinal ________________________ 119

GRAFICA 98 - Fuerza de ensayo transversal _________________________ 120

GRAFICA 99 - Ajuste de la holgura del carro _________________________ 121

GRAFICA 100 - Chapas desmontables de los carros __________________ 122

GRAFICA 101 - Regleta del carro___________________________________ 123

GRAFICA 102 - Correa de transmisión ______________________________ 124

GRAFICA 103 - Despiece del motor paso a paso______________________ 128

GRAFICA 104 - Bombilla__________________________________________ 129

GRAFICA 105 - Despiece del motor trifásico _________________________ 130

GRAFICA 106 - Ficha técnica de mantenimiento ______________________ 156


207





LISTADO DE TABLAS

Tabla 01. Lugar de trabajo

Tabla 02. Husillo

Tabla 03. Motor principal y de avance

Tabla 04. Sistemas de herramientas

Tabla 05. Contrapunto

Tabla 06. Conexión eléctrica

Tabla 07. Sistema de engrase

Tabla 08. Dimensiones

Tabla 09. Recepción de la maquina

Tabla 10. Volumen de presión sonora

Tabla 11. Dispositivo refrigerante

Tabla 12. Unidad neumática

Tabla 13. Plato neumático

Tabla 14. Contrapunto neumático

Tabla 15. Montaje del panel de control

Tabla 16. Configuración del PC

Tabla 17. Software

Tabla 18. Secuencia de control

Tabla 19. Secuencia de accionamiento de un motor unipolar

Tabla 20. Secuencia de accionamiento de un motor unipolar de 8

movimientos

Tabla 21. Puntos de engrase

Tabla 22. Tipos de lubricantes

Tabla 23. Inventario modulo neumático

Tabla 24. Inventario modulo eléctrico/electrónico


208





Tabla 25. Inventario modulo mecánico

Tabla 26. Inventario modulo panel de control

Tabla 27. Inventario herramientas de ajuste y mantenimiento

Tabla 28. Inventario documentos técnicos

Tabla 29. Inventario herramientas de mecanizado


209





ANEXOS

ANEXO 01. Área de trabajo de la maquina

ANEXO 02. Herramienta de torneado

ANEXO 03. Tabla de lubricantes

ANEXO 04. Tabla de ajustes

ANEXO 05. Portaherramientas de torneado

ANEXO 06. Velocidad de corte

ANEXO 07. Viscosidad Vs Temperatura

ANEXO 08. Par de giro y potencia del motor principal

ANEXO 09. Valores máximos de mecanizado y virutaje

ANEXO 10. Calculo de número de revoluciones

ANEXO 11. Dimensiones de la maquina

ANEXO 12. Planos eléctricos


1





1. INTRODUCCIÓN

El proyecto consiste básicamente en desarrollar un proceso práctico de

mantenimiento y ajuste para tornos de control numérico, basando puntualmente en

el modelo EMCO que se encuentra en los laboratorios de la faculta de Ingeniería

de Diseño y Automatización Electrónica, de la Universidad de La Salle.

Mediante el levantamiento de información e investigación se diseñaran

procedimientos con orden lógico y efectivo.

Los procesos a desarrollar se aplicaran a los diferentes sistemas de la maquina,

teniendo en cuenta que una maquina herramienta de este tipo conlleva la

aplicación de dispositivos mecánicos, neumáticos, eléctricos y electrónicos.

La investigación y el desarrollo se documentaran en un manual con el fin de crear

una herramienta útil, fiable y versátil que permita mantener operativo un torno de

control numérico con características semejantes al propuesto.


2





2. ANTECEDENTES

La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventivo

tiene una gran influencia en la conservación de la maquina y los costes de

mantenimiento. Actualmente el laboratorio de CAD/CAM no tiene un sistema serio

de mantenimiento, simplemente se basan en un mantenimiento correctivo cuando

el sistema lo solicita. Esto genera grandes inconvenientes desde el punto de vista

operativo ya que no hay garantías en cuanto al interrumpido funcionamiento de la

maquina, y desde el punto de vista económico se incurre en gastos elevados al

momento de un daño grave que se pudo prever mediante mantenimiento regular.

En la industria de las auto-partes y mecanizado es de vital importancia contar con

un sistema planificado de mantenimiento, tanto preventivo y correctivo para los

centros de mecanizado, ya que estos les ofrece mas estabilidad, precisión y

funcionalidad de estos sistemas, además que los costes de mantenimiento se

reducen considerablemente. Las fuentes de información acerca de este tema son

infinitas, además los antecedentes en esta área son bastante prometedores.


3





3. JUSTIFICACIÓN

Debido a las falencias que tiene el mantenimiento del torno es necesario

implementar un mantenimiento preventivo que consta de actividades básicas

como: la inspección periódica de maquina y mantener las instalaciones de la

maquina para así evitar condiciones de mal funcionamiento. Todo programa de

mantenimiento preventivo consta de las siguientes actividades:

• Limpieza.

• Lubricación.

• Inspección.

• Control de calidad.

El mantenimiento preventivo tiene una marcada influencia en las actividades

correctivas y en el coste total del mantenimiento. Como sabemos la situación

actual del laboratorio CAD/CAM, y específicamente del torno CNC (PC TURN

120), carece un programa de mantenimiento preventivo, aunque el sistema no se

encuentra en un ambiente industrial, y la carga de trabajo del sistema no es el

suficiente para la cual fue diseñada, es conveniente realizar una planificación de

mantenimiento preventivo a corto plazo, para la conservación y buen

funcionamiento del sistema de mecanizado.


4





4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y documentar una metodología que permita realizar el mantenimiento

preventivo y los ajustes necesarios, para una correcta operación de un torno de

control numérico EMCO modelo PC TURN 120.

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Realizar una descripción completa de la maquina, detallando el

funcionamiento de cada sistema.

2. Establecer parámetros de seguridad en el trabajo para la manipulación de

la maquina, las herramientas y los insumos.

3. Determinar tipos de herramientas necesarias para el mantenimiento y

ajuste, señalando su correcta utilización.

4. Establecer parámetros elementales de funcionamiento para tornos CNC.

5. Desarrollar un procedimiento para el control de ajustes con el fin de

garantizar condiciones normales de funcionamiento en cada sistema,

obteniendo precisión en el mecanizado.


5





6. Realizar una planificación completa, para el mantenimiento preventivo a

corto plazo

7. Crear formatos para la documentación de las inspecciones realizadas al

torno CNC (PC TURN 120).

8. Diseñar procedimientos de lubricación de la maquina, y con que frecuencia

se deben realizar.

9. Desarrollar un historial de fallas de los diferentes componentes de la

maquina, para así facilitar las labores de inspección y control.

10. Realizar un inventario especifico de la maquina. (partes funcionales,

herramientas en general, manuales y documentación técnica).


6





5. MODELO TEÓRICO

5.1 TORNEADO

El torneado es el método de corte más usado. Al menos un cuarto de todas las

máquinas herramienta son tornos. Durante la operación de torneado, la pieza gira

en la máquina (torno). La herramienta de corte avanza longitudinalmente o en el

ángulo correcto hacia la pieza. La pieza gira con un valor dado, llamado velocidad

de giro. Otro parámetro importante es la profundidad de corte (sin el cual es

imposible el funcionamiento). Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 1 - Torneado

Tomado de “EMCO teachware CNC”

5.1.1 Técnicas de torneado

De los varios procedimientos de producción, el tornado pertenece al grupo

de arranque de viruta. DIN 8589 define el torneado como “La operación de

arranque de viruta con filos de corte determinados geométricamente”.


7





5.1.2 Torneado Longitudinal

El torneado longitudinal es el método de tornear más utilizado. En el

torneado del plano X y Y, la herramienta se desplaza a lo largo de los ejes

de la pieza reduciendo su diámetro. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 2 - Torneado longitudinal


5.1.3 Refrentado

En el refrentado, se mecaniza un plano perpendicular al eje longitudinal de

la pieza. El movimiento de la herramienta puede ser desde a fuera hacía el

centro o viceversa. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 3 - Refrentado



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5.1.4 Torneado Cónico

En el torneado cónico, la dirección del avance está en ángulo a los ejes de

rotación de la pieza. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 4 - Torneado cónico


5.1.5 Contorneado

En el contorneado, las herramientas de corte usadas tienen la forma del

contorno de la pieza que va a ser mecanizada. En general, estas son

ranuras, huecos, radios o chaflanes. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 5 - Contorneado



9





5.1.6 Roscado

El roscado produce un desplazamiento longitudinal de la herramienta que

se mueve a una velocidad de avance determinada dependiendo del paso de

rosca deseado. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 6 - Roscado


5.1.7 Mandrinado

En el mandrinado se mecaniza el interior de una cavidad existente con una

herramienta de interiores. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 7 - Mandrinado



10





5.1.8 Tronzado

Las piezas que están finalizadas en una cara se cortan frecuentemente

para separarlas de la pieza inicial. Esto significa que no es necesario cortar

la pieza antes del mecanizado. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 8 - Tronzado

Tomado de “EMCO Teachware CNC”

5.2 HERRAMIENTAS

Disposición de herramientas para tornear:

Herramienta para tornear a la derecha (a).

Herramienta de tornear a la izquierda (b).

Herramienta de tornear neutra (c).

Herramienta de roscar a la izquierda (d).

Herramienta de tronzar (e).

Herramienta de mandrilar (f).

Estos términos se refieren a la posición del filo de corte de incidencia de la

herramienta. La figura muestra una herramienta de tornear a la derecha y una

herramienta de tornear a la izquierda.


11





GRAFICA 9 - Herramientas


5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado

• Herramienta de desbaste

La figura muestra una herramienta de desbaste con un filo de corte de 75º.

El desbaste se emplea cuando se debe extraer una gran cantidad de virutas

en el menor espacio de tiempo posible. Estas herramientas deben de ser

altamente robustas, debido a la fuerza que deben de realizar. Las

herramientas de desbaste generalmente tienen un ángulo de corte menor

de 90º.

GRAFICA 10 - Herramientas de desbaste


• Herramienta de Acabado


12





La figura muestra una herramienta de acabado con un ángulo de corte de

55º (herramienta neutra). El propósito de acabado es obtener una superficie

lo más suave y precisa posible.

GRAFICA 11 - Herramienta de Acabado


• Herramienta de Torneado Interior

Las herramientas mencionadas anteriormente pertenecen al grupo de

herramientas de torneado exterior. Las herramientas de torneado interior se

usan para el mecanizado de agujeros y contornos internos. Como se

observa en la siguiente figura.

GRAFICA 12 - Herramienta de Torneado Interior



13





5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS

5.3.1 Posición del Husillo Principal

La posición del husillo principal puede ser vertical u horizontal. La figura

muestra un torno vertical.

GRAFICA 13 - Husillo vertical


5.3.2 Posición de Bancada

Un criterio de distinción más amplio para los tornos es la posición de la

bancada. Una distinción está entre los tornos de bancada horizontal y

bancada inclinada. Los tornos de bancada vertical, en los que la bancada

de la máquina es perpendicular, son una clase especial de tornos de

bancada inclinada. Como se observa en la siguiente figura.


14





GRAFICA 14 - Bancada inclinada


5.4 TIPO DE DISPOSITIVO DE AMARRE

Este criterio se refiere al equipo de amarre usado para sujetar una pieza.

5.4.1 Amarre entre centros

La pieza que tiene agujeros de centrado en las dos caras, se sujeta con

puntos fijos en el cabezal y en el contrapunto. Para hacer que la pieza gire,

se fija la pieza al llamado perro de arrastre. Este perro de arrastre se sujeta

mediante un perno fijado en una cara del plato. Como se observa en la

siguiente figura.


15





GRAFICA 15 - Amarres entre carros


5.4.2 Plato de amarre

En este caso la pieza se sujeta mediante un plato. Hay platos de tres y

cuatro garras. La fuerza de amarre se puede ajustar manualmente (plato

manual), o hidráulicamente o neumáticamente (plato automático). Como se


GRAFICA 16 - Platos de amarre



16





5.4.3 Porta pinzas de sujeción

Un porta pinzas es básicamente un casquillo con un cono, en el que las

ranuras están cortadas longitudinalmente. La pinza con su cono se desliza

por un tubo hacia un pasador cónico. De esta manera el porta pinzas cierra

y sujeta la pieza. La ventaja de un porta pinzas es el hecho de que las

piezas pequeñas se pueden sujetar con una gran precisión de alineación

que no sería posible con un plato.

La desventaja es que la trayectoria de sujeción es muy corta y por lo tanto

se necesita una pinza especial para cada diámetro de pieza. Este tipo de

sujeción se usa principalmente con tornos automáticos. Como se observa

en la siguiente figura.

GRAFICA 17 - Porta pinzas de sujeción


5.4.4 Plato liso

El plato liso se usa principalmente para sujetar piezas en forma de disco.

Las garras del plato liso se pueden ajustar individualmente, y de esa forma

es posible sujetar piezas que no tengan forma circular. Como se observa en

la siguiente figura.


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GRAFICA 18 - Plato liso


5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales)

Hay una amplia distinción entre los tornos con un solo husillo o los tornos

con varios husillos. Los tornos con varios husillos se usan particularmente

para producciones a gran escala, ya que se pueden mecanizar

simultáneamente piezas similares en la misma máquina. La siguiente figura

muestra un trono de doble cabezal para el mecanizado de piezas al plano.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 19 - Torno de 2 husillos



18





5.5 TIPOS DE TORNOS

En este capitulo se introducirán los tipos de torno más comunes y se darán

explicaciones acerca de su uso.

5.5.1 Tornos Universales

Los tornos universales se usan para la producción de piezas pequeñas. Son

adecuados para el mecanizado de piezas en forma de disco, las cuales se

sujetan entre centros, con un plato, un porta pinzas o un plato liso.

Los tornos universales son normalmente fabricados con un husillo

horizontal, pero algunos tienen un husillo vertical. Están equipados con un

número de accesorios, permitiendo entonces la ejecución de una amplia

variedad de operaciones de mecanizado. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 20 - Mecanizado universal


En general las operaciones de planeado, acabado, torneado cónico y

roscado son posibles con estas máquinas. Los tornos convencionales


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pueden ser manuales (convencionales), o controlados numéricamente. (Ej.

CNC).

El área de trabajo de un torno universal se determina con las siguientes

magnitudes:

Altura de puntos en mm: Se refiere al máximo diámetro posible.

Distancia entre puntos en mm: Este mide la máxima longitud de torneado

posible.

Volteo sobre bancada: Este indica el máximo diámetro del plato posible.


GRAFICA 21 - Distancia entre puntos


5.5.2 Torno Capstan

Los tornos Capstan se usan para series pequeñas y medianas. Las

herramientas utilizadas para mecanizar la pieza están amarradas en una

torreta giratoria. La herramienta utilizada en la siguiente operación se lleva

a la posición de mecanización mediante el giro de la torreta.

Para reducir el tiempo de mecanizado, varias herramientas puede

mecanizar la pieza simultáneamente. Para este fin, hay una segunda guía


20





con otra torreta. La figura muestra un torno de bancada inclinada con dos

torretas.

GRAFICA 22 - Torno CAPSTAN


5.5.3 Torno Plano

Estos tornos se utilizan para mecanizar piezas de forma de disco con

grandes diámetros. El husillo principal mueve un plano frontal (diámetro

hasta 2,5 m.), al cual se une la pieza. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 23 - Torno plano



21





5.5.4 Torno de Torreta Vertical

Las piezas gruesas y pesadas con un diámetro de 25 m son mecanizadas

en un torno de torreta vertical. La característica que distingue este tipo de

torno es el plano frontal, el cual gira alrededor del eje vertical.

5.6 DISEÑO DEL TORNO Y SUS COMPONENTES

5.6.1 Bancada de la máquina

La forma básica de un torno se determina por el cuerpo, el cual sostiene las

guías de deslizamiento. Las bancadas pueden ser de diseño horizontal,

inclinado o vertical. Una importante consideración con respecto a la

bancada es su rigidez, ya que tienen que mantener la precisión necesaria

aún cuando tenga que soportar cargas elevadas. También es significativo el

material del que está hecha la bancada. Este debe de tener la suficiente

amortiguación para absorber las vibraciones de la máquina.

En al mayoría de los caso se emplean fundiciones, moderadamente

tenaces, también se emplean bancadas de hormigón. Las guías bien

pueden estar fresadas directamente fuera de la bancada o también estar

atornilladas en la bancada

5.6.2 El Cabezal

El cabezal sostiene el bloque del husillo principal. Este también debe de ser

de gran rigidez, y de esa forma no deformarse con cargas pesadas. Esta


22





consta de cabezal, motor y husillo principal. Como se muestra en la figura el

último arrastra el plato del torno.

5.6.3 El Carro

El carro sostiene la torreta de herramientas. El carro consta de un soporte

y una guía de desplazamiento transversal. El soporte está situado

directamente en las guías de bancada. Su dirección de desplazamiento es

paralela al eje del husillo principal. La guía de desplazamiento transversal

está situada en el soporte, su dirección de desplazamiento es transversal al

eje de rotación.

5.6.4 El Contrapunto

El contrapunto se usa para sujetar la pieza en el lado opuesto del plato. Con

las piezas largas, el eje estaría torcido debido a la presión de corte. Como

se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 24 - Contrapunto



23





5.7 TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed Time

Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa

en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una

instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias.

Está basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los

equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o

Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia

del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones

siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo

verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real.

Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo

para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el

contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si

ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar

o eliminar operaciones de mantenimiento. Los factores y condiciones principales

afectan al corte de metales en MHCN y deben ser tenidos en consideración a la

hora de elaborar los programas de CN. La máquina herramienta seleccionada

debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de

precisión y economía preestablecidos. El programador debe conocer las

especificaciones de la máquina y condicionantes que hay que tener en cuenta a la

hora de elaborar los programas CN.


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6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Leer las instrucciones: lea completamente las instrucciones antes de poner la

maquina en funcionamiento

Conexión eléctrica: la maquina solo puede ser conectada en un tomacorriente

con puesta a tierra. (El contacto al conductor de seguridad debe estar presente).

Más allá de ello la conexión eléctrica solamente puede ser realizada por un técnico

electricista.

Operación autorizada: la maquina solo debe ser operada por personas

autorizadas. Asegure la maquina contra puestas en marcha no autorizadas

(interruptor con llave).

Puesta en marcha: asegúrese que la maquina se encuentra antes de cualquier

puesta en marcha, en estado correcto de mantenimiento, y de que no ha sido

retirado ningún dispositivo de seguridad.

No modificar la maquina: modificaciones propias en instalaciones de seguridad,

desactivado de instalaciones de vigilancia. Así como cualquier manipulación en la

parte eléctrica/electrónica de la maquina están prohibidos.

Ante cualquier riesgo para de emergencia: ante situaciones de riesgo, parar la

maquina inmediatamente mediante el pulsador de paro de emergencia.

Sujetar con seguridad: controlar antes del comienzo del procedimiento si la

herramienta o la pieza están sujetados correctamente.

Retirar la llave del plato: controlar antes del procedimiento, que la llave del plato

ha sido retirada.

Tener en cuenta las limitaciones de giros: los elementos de sujeción se

encuentran limitados en sus giros. Por ello tengan en cuenta las rotaciones

máximas del elemento de sujeciones utilizadas.


25





Sujetar provisoriamente solo piezas cortas: piezas mas largas (>3* diámetro de

sujeción) deben ser soportadas por una luneta o punzón giratorio.

No sujetar en forma corta: evite diámetro pequeños de sujeción ante diámetros

de torneado grandes. La pieza debe estar bien torneada

Utilizar ganchos de viruta: retirar la viruta con la maquina desconectada y con

ganchos de viruta.

¡No poner las manos en la maquina estando en marcha!

Utilizar protecciones para piezas que sobresalen: cuando se trabaja con

material en barra, las partes que sobresalen del cabezal del husillo deben ser a

todo lo largo cubiertas con una protección fija.

Cambio de herramienta: cambiar las herramientas solo cuando la maquina este

detenida.

Trabajos de medición: realice trabajos de medición solamente con la maquina

parada y habiendo accionado la tecla de emergencia.

Llevar protección para el cuerpo: preste atención, de que sus cabellos no sean

atrapados por la maquina, llevar la cabeza cubierta. Proteja los ojos con gafas de

seguridad. No llevar ropa de trabajo suelta, esta debe estar ceñida en los puños y

alrededor de las caderas.

Supervisión de la maquina: las maquinas en funcionamiento nunca debe quedar

sin supervisión. Antes de abandonar el puesto de trabajo, desconectar la maquina.

Mantener limpio el lugar: un lugar de trabajo desordenado aumenta el riesgo de

accidente.

Trabajos de mantenimiento y de ajuste: todos los trabajos de mantenimiento y

ajuste deben ser ejecutados con la maquina desconectada y la tecla de paro de

emergencia accionada.

Casos de daño: en caso de colisión o daños, entrar en contacto con el fabricante

o representante. Indique en caso de reclamación o daño, así como ante

discrepancias o pedidos de pieza de reposición, el numero de la maquina.


26





¡La maquina solo debe ser operada por personal capacitado!

Protector de viruta: mantenga la puerta del protector de la viruta cerrada también

durante la operación de regularización.

Interruptores: cuando la máquina está en la operación, nunca pare la máquina

usando el interruptor principal en el gabinete del los interruptores.

¡En el acontecimiento de una colisión, contacte el fabricante!


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7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MAQUINA

7.1 FUNDAMENTOS

Una de las principales condiciones para un óptimo funcionamiento y una

máxima precisión del sistema, es una buena alineación de la base de la

maquina. La maquina debe instalarse sobre un suelo lo más nivelado

posible y con la suficiente capacidad de sustentación para garantizar una

posición segura que evite oscilaciones que puedan influir negativamente en

la exactitud de trabajo. La maquina permite con su diseño ergonómico

optimo el mejor manejo posible. Elija como lugar de instalación un lugar con

suficiente iluminación. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 25 - Nivelación

Tomado de “MAINTENANCE MANUAL EMCOTURN 240“


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7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación

Con la maquina se suministra 4 bases o apoyos, en lugar de los 4 apoyos

se puede utilizar elementos niveladores, después de esto es necesario

elevar la maquina para así, colocar los apoyos debajo de los tornillos de

ajuste M16*65, SW24, al concluir este proceso colocar la maquina sobre los

apoyos y nivelar sobre los tornillos de ajuste lo mas horizontal posible,

asegurando esta nivelación con dispositivos de sujeción (contratuercas).

7.1.2 Recepción de la maquina

Al llegar la maquinan verificar sobre cualquier eventual daño de trasporte y

sobre el suministro completo. En caso de ser detectadas deficiencias, entre

en contacto directo inmediato con el vendedor o la compañía aseguradora.

Ante reclamaciones, indicar siempre la denominación exacta de la maquina

y numero de ella. La placa adhesiva con el numero de maquina y el numero

eléctrico se encuentran en un lado de la maquina, debajo del interruptor

principal.

7.1.3 Partes Suministradas

El torno de bancada inclinable EMCO PC TURN 120 con revestimiento

completo, dispositivo de seguridad, torreta revolver, contrapunto,

iluminación de la maquina y lubricación centralizada. Sección de control

completa, con ordenador, teclado y modulo de mandos para el control

deseado.


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7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA

Desde varias secciones del sistema de control y de los accesorios se debe

proveer de 220v, una línea de fuente con un diámetro de base de 5*4²(YM 5*4² o

YMM5*4²) es la condición previa. Por este medio. Un conductor medio cargado

Mp (N) debe estar disponible. Puesto que éste no es el caso con las líneas de

fuente con un diámetro de base de 4*4 (= 3*380V/50Hz, el Mp (N) no es requerido

con estos cables). Un transformador del aislamiento debe ser ubicado

(recomendamos un transformador que aísla para 440/380/220/208 V) entre la

fuente de energía y la máquina. El transformador actúa como conductor medio

recargable en lado secundario.

Llevar el cable por racor PG de la caja eléctrica. Conectar los cables

individualmente a la regleta de Bornes (1). Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 26 - Regleta de bornes



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7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N)

Tensión: 230/400 V 3/N/PE˜50/60Hz

Fusible previo: 20 A lento

Sección de cable: min. 5*4 mm²

Fluctuación máx. De tensión +/- 10%

GRAFICA 27 - Conexión eléctrica con conductor neutro


7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N)

Tensión: 230 V 3/N/PE˜50/60Hz

Fusible previo: 20 A lento

Sección de cable: min. 4*4 mm²

Fluctuación máx. De tensión +/- 10%


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GRAFICA 28 - Conexión eléctrica sin conductor neutro


GRAFICA 29 - Alimentación eléctrica


1. Terminal para la alimentación principal

2. Sector de poder (main drive)

3. Tablero de circuito del regulador

4. Control de luces para la correcta conexión de las distintas fases

5. Fusibles principales 25AFF parte No ZEE 752925


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7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación

Conecte los tres alambres de las fases (L1/L2/L3 o R, S, T) y el conductor

medio Mp (N), al alambre Terminal 1 y 2. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 30 - Conexión a la fuente de alimentación


Conecte un alambre cada uno de la fase (L1/L2/L3 o R, S, T), al Terminal #

1-3, y conectar el conductor medio Mp (N) al terminal # 4. Conecte la tierra

(amarillo/verde) a la terminal #5.

Cuando una de las tres fases (L1/L2/L3) es conectado incorrectamente, los

leds del tablero de conexión y el circuito de control se encienden. Donde


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ocurra esto, dos de los alambres de la fase deben ser intercambiados.


GRAFICA 31 - Indicadores de tensión


7.3 COMPRESOR

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del

aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se

alimentan desde una estación central. Entonces no es necesario calcular ni

proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El

aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a

través de tuberías.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la

red, con el fin de poder alimentar los diferentes dispositivos neumáticos. Por ello,

es necesario sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no

resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación interior en el equipo


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generador supone gastos muy considerables. Es muy importante que el aire sea

puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga duración.

7.3.1 Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy

apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radia como

se observa en la siguiente figura. El aire se pone en circulación por medio

de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una

energía elástica de compresión. La rotación de los alabes acelera el aire en

sentido axial de flujo. La aceleración progresiva de cámara a cámara en

sentido radial hacia afuera; el aire en circulación regresa de nuevo al eje.

Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.

GRAFICA 32 - Compresor radial y axial

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire,

http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”

7.3.2 Presión

También se distinguen dos conceptos:

La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador

como se observa en la siguiente figura y existe en las tuberías que

alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la necesaria en el


35





puesto de trabajo considerado. En la mayoría de los casos, es de 600 kPa

(6 bar). Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta

presión. Importante: Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es

necesario que la presión tenga un calor constante. De ésta dependen: - la

velocidad - las fuerzas - el desarrollo secuencial de las fases de los

elementos de trabajo.

GRAFICA 33 - Compresor



7.3.3 Accionamiento

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor

eléctrico o de explosión interna como se observa en la siguiente figura. En

la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de un

motor eléctrico.


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GRAFICA 34 - Accionamientos eléctricos



7.3.4 Refrigeración

Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe

evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se

adoptará la refrigeración más apropiada. En compresores pequeños, las

aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los compresores

mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor. Como


GRAFICA 35 - Refrigeración



Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de

potencia, no basta la refrigeración por aire. Entonces los compresores van


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equipados de un sistema de refrigeración por circulación de agua en circuito

cerrado o abierto. A menudo se temen los gastos de una instalación mayor

con torre de refrigeración. No obstante, una buena refrigeración prolonga la

duración del compresor y proporciona aire más frío y en mejores

condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite ahorrar un

enfriamiento posterior del aire u operar con menor potencia.

7.3.5 Lugar de emplazamiento

La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e

insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe

ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.

7.3.6 Acumulador de aire comprimido

El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire

comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a

medida que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del

acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el

acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire

en forma de agua. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 36 - Partes del compresor




38





7.3.7 Distribución del aire comprimido

Cada máquina y mecanismo necesita una determinada cantidad de aire,

siendo abastecido por un compresor, a través de una red de tuberías. El

diámetro de las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo

aumenta, la pérdida de presión entre él depósito y el consumidor no

sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de presión excede de este valor, la

rentabilidad del sistema estará amenazada y el rendimiento disminuirá

considerablemente. En la planificación de instalaciones nuevas debe

preverse una futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo

deberán dimensionarse generosamente las tuberías. El montaje posterior

de una red más importante supone costos dignos de mención.

7.3.8 Dimensionado de las tuberías

El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos

existentes ni de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad

con:

• el caudal

• la longitud de las tuberías

• la pérdida de presión (admisible), la presión de servicio y la cantidad de

estrangulamientos en la red

7.3.9 Material de tuberías

Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:


39





Cobre Tubo de acero negro, Latón Tubo de acero galvanizado, Acero fino

Plástico. Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a

la corrosión y de precio módico. Las tuberías que se instalen de modo

permanente se montan preferiblemente con uniones soldadas. Estas

tuberías así unidas son estancadas y, además de precio económico. El

inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar se producen

cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la costura de soldadura

se desprenden también fragmentos de oxidación; por eso, conviene y es

necesario incorporar una unidad de mantenimiento.

En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre

son totalmente herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías

de acero no es mucho mejor que la del tubo negro. Los lugares desnudos

(roscas) también se oxidan, por lo que también en este caso es importante

emplear unidades de mantenimiento. Para casos especiales se montan

tuberías de cobre o plástico.


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8. DESCRIPCIÓN DE LA MAQUINA

GRAFICA 37- Partes principales del torno PC TURN 120

Tomado de “EMCO PC TURN 120, descripción de la maquina”

1. Parte inferior de la maquina 2. Iluminación de la maquina 3. Husillo principal 4. Portezuela de protección contra viruta 5. Torreta revolver 6. Contrapunto 7. Volante de contrapunto 8. Tapa de cajón para ordenador 9. Ordenador del control 10. Pantalla 11. Teclado especifico de control 12. Tecla de parada de emergencia


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8.1 DATOS TÉCNICOS

TABLA 1

LUGAR DE TRABAJO

Diámetro máximo de pieza al plato mm �120

Diámetro máx. De pieza de trabajo entre plato y contrapunto mm �75

Longitud máximo de giro mm �121

Diámetro de volteo de sobre bancada mm �180

Diámetro de volteo sobre carro de refrentado mm �75

Recorrido de carro transversal (útil) mm 55

Recorrido de carro longitudinal l(útil) mm 172

TABLA 2

HUSILLO

Nariz de husillo según norma de fabrica

Taladro de husillo mm �20.7

Diámetro de plato mm �85

Revoluciones de husillo rpm 150_4000


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TABLA 3

MOTOR PRINCIPAL

Motor asincrónico trifásico

Par de giro a 100%60% ED Nm 14/19

Potencia a 100%60 ED kW 2,2/2,8

MOTORES DE AVANCE

Resolución de paso y precisión mm 0.0025

Avance de trabajo en X/Z mm/min 0-2000

Marcha rápida en X/Z mm/min 3000

Fuerza máxima de avance X/Z N 2000/2000

TABLA 4

SISTEMA DE HERRAMIENTAS

Revolver automático de herramientas

Apoyo de herramienta (interiores y exteriores) 8

Sección máxima de cuchilla de torno mm 12 * 12

Taladro de apoyo de herramientas de mecanización interna mm �16

TABLA 5

CONTRAPUNTO

Diámetro de la pínula mm �85

Carrera de la pínula mm �85

Punto giratorio integrado


43





TABLA 6

CONEXIÓN ELECTRICA

Voltaje, conmutable V 230/400 ~ 3/N/PE

230 ~ 3/PE

Fluctuaciones máximas de tensión % +/- 10

Frecuencia Hz 50/60

Fusible principal A-trag 20

TABLA 7

SISTEMA DE ENGRASE

Carriles guías, carros longitudinales y transversales Lubricación central

Husillo de trabajo, husillo a bolas Engrase

TABLA 8

DIMENSIONES

Altura del eje de giro sobre el suelo mm Aprox. 1095

Longitud total *profundidad total *altura total mm 1730*875*1620

Peso total Kg 530

TABLA 9

RECEPCION DE LA MAQUINA

Recepción de la maquina según normas DIN DIN 8605


44





TABLA 10

VOLUMEN DE PRESION SONORA

Volumen de presión sonora medido

En las siguientes condiciones:

procedimientos de medición: medición de superficies envolventes

según DIN 45635

estado de funcionamiento: revoluciones máximas en marcha en vacío

dB(A) 66

TABLA 11

DISPOSITIVO DE REFIGERANTE

Capacidad del dispositivo Litros 35

Caudal máximo Litros/min 15

Presión máxima Bar 0,5

TABLA 12

UNIDAD NEUMATICA

Necesaria para puerta automática, plato neumático y dispositivo de

soplado

Presión suministrada Bar 6

Conexión neumática mm �10


45





TABLA 13

PLATO NEUMATICO

Plato de 3 garras con control de posición final y dispositivo de soplado

Diámetro del plato mm �85

Paso en plato mm �18

TABLA 14

CONTRAPUNTO AUTOMATICO

Contrapunto neumático con control de posición final

Avance de pínula mm 120

Puntero giratorio integrado

Puerta automática

8.2 CONFIGURACIÓN PC

TABLA 15

MONTAJE DE CONTROL

Montaje separado de mandos de maquina y teclado

especifico de control

Teclado especifico de control Intercambiable

Ordenador integrado (PC) PC 80486-SX

Monitor estándar 14”,monocromático

Monitor opcional 14”, color


46





TABLA 16

CONFIGURACION DEL PC

Siemens PC IBM compatible 80486 SX

Frecuencia de trabajo MHz 25

Memoria RAM MB 4

Disco duro MB 170

Tarjeta grafica VGA

Teclado MPF-2

Interfaz serie 2

Interfaz paralelo 1

Unidad de disco 3½”, 1.44MB

TABLA 17

SOFTWARE

Sistema operativo MS DOS 6.2

MS-Windows Versión 3.1

8.3 MODULO NEUMÁTICO

La funcionalidad del modulo neumático en el sistema de mecanizado es de vital

importancia. Ya que intervienen en los distintos procesos funcionales de la

maquina que son:

• Puerta automática.

• Plato neumático.

• Contrapunto.

• Dispositivo de soplado.


47





8.3.1 Alimentación

La alimentación en un sistema neumático es de gran importancia, por que

en este influye la calidad del aire comprimido, y la presión y caudal de

alimentación

8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido

Para el transporte del aire comprimido se reconocen tres tipos de

canalizaciones:

• Tubería principal.

• Tubería secundaria.

• Tubería de servicio.

GRAFICA 38 - Tuberías de aire comprimido

Tomado de “Neumática e ingeniería industrial,

http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”


48





Se denomina tubería principal a aquella que saliendo del tanque de la

estación compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener

una sección generosa considerando futuras ampliaciones de la misma. En

ella no debe superarse la velocidad de 8 m/segundo, como la que

observamos en el compresor principal del laboratorio, que es el que reparte

el aire a todas las estaciones del laboratorio CAD/CAM.

Tubería secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican

cubriendo todos los módulos o estaciones de trabajo del laboratorio y

alimentan a las cañerías de servicio tal como apreciamos en la siguiente

figura:

GRAFICA 39 - Tuberías secundarias

Tomado de “Neumática e ingeniería industrial,

http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”

8.3.3 tuberías de Servicio

Estas tuberías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y

dispositivos neumáticos. Y en nuestro caso específico la fresa y el torno, en

sus extremos se disponen acoplamientos rápidos y equipos de protección

integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador neumático.

Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la

velocidad de 15 m/segundo.


49





8.3.4 Tubería de Interconexión:

El dimensionado de estas tuberías no siempre se tiene en cuenta y esto

ocasiona serios inconvenientes en los equipos, dispositivos y herramientas

neumáticas alimentados por estas líneas. Teniendo en cuenta que estos

tramos de tubería son cortos podemos dimensionarlos para velocidades de

circulación mayores del orden de los 20 m/seg.

8.3.5 Filtrado

El aire comprimido debe ser filtrado, lubricado, y a veces deshumidificado

antes de su empleo en los diferentes dispositivos de accionamiento

neumático del torno PC TURN 120. Todos los compresores aspiran aire

húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar esto ni eliminar

totalmente las partículas salidas del aire atmosférico.

El aire comprimido contiene sólidos y vapor de agua, debe agregársele el

aceite de lubricación del compresor, que atravesando los aros se incorpora

a la salida. Si bien una parte de esta mezcla de agua y aceite de color

blancuzco y características ácidas, se deposita en el tanque, para luego ser

drenada, una buena parte de ella se incorpora a las líneas de distribución

provocando serios daños en los componentes de los circuitos.

La unidad de la siguiente figura denominada "Equipo de Protección'' esta

constituida por un filtro, regulador con manómetro y lubricador. El conjunto

esta montado de tal forma que el filtro protege los elementos siguientes,

siendo el último elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite

que el produce no se precipite en el regulador.


50





Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la dirección de

circulación del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona

correctamente.

GRAFICA 40 - Equipo de protección

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial),

http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”

El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través

de bafles que le confiere una circulación rotativa, de esta forma las grandes

partículas sólidas y el líquido se deposita en las paredes del vaso por la

acción centrífuga. Luego el aire atraviesa el elemento filtrante, de malla

metálica, papel, o metal sinterizado. Este filtro de 20 o 40 micrones retiene

las partículas sólidas. Esta acción de filtrado se denomina "mecánica" ya

que, afecta únicamente a la contaminación mecánica del aire, y no por

ejemplo a su contenido de humedad.

El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad

de todo circuito neumático, para establecer una presión segura para ciertos

componentes o para fijar un valor exacto de empuje de un dispositivo de

accionamiento. En todo circuito es deseable el regulador para mantener

constante la presión de trabajo independientemente de las variaciones que


51





experimente la línea de alimentación. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 41 - Válvula reguladora de presión



El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte

que fue comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulación

desde la entrada hacia la salida, cuando la presión en la salida se va

acercando al nivel establecido por la posición del tornillo, el aire a través del

orificio piloto actúa sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando

el pasaje previniendo un incremento de la presión de salida. En la práctica

el regulador se auto ajusta rápidamente para balancear las condiciones

establecidas creando una pérdida de carga en la válvula de asiento que

mantiene la presión de salida constante. El regulador tiene un sentido de

circulación y por ello debe ser instalado respetando el mismo.

El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas

requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil.

En la figura, el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada

''Venturi '', provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre

la entrada y la salida. Como se observa en la siguiente figura.


52





GRAFICA 42 - Lubricador



Esta pequeña presión es suficiente, para que aplicada sobre la superficie

del aceite contenido en el vaso, provoque el ascenso del mismo hasta el

cuello del tubo. El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite. Ajustando la

altura del tubo en la corriente de aire, se aumenta la superficie expuesta y

se incrementa la alimentación de aceite, Cuando cesa el flujo de aire la

caída de presión a través del Venturi desaparece el aceite y asciende por el

tubo. Los lubricadores no deben ser instalados a más de 3 metros del

equipo al cual deben lubricar.

En la figura vemos un lubricador de gota, el aire a través del Venturi crea

una presión diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando

el mismo hacia la válvula de aguja. El rango de goteo puede ajustarse con

la aguja y observarse en la mirilla. La corriente de aire atomiza el aceite y lo

conduce a la línea. Cuando el flujo cesa, la diferencial de presión

desaparece de la superficie del aceite y cesa la subida.


53





GRAFICA 43 - Lubricador de gota



En la figura anterior, vemos un conjunto de protección o equipo combinado

en corte donde podemos apreciar la circulación a través de sus

componentes.

8.3.6 Reguladores de presión

Estas válvulas Influyen principalmente sobre la presión, o están

acondicionadas al valor que tome la presión. Se distinguen:

- Válvulas de regulación de presión

- Válvulas de limitación de presión

- Válvulas de secuencia

8.3.7 Válvula de regulación de presión

Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la

presión ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o


54





servo elementos, aunque se produzcan fluctuaciones en la presión de la

red. La presión de entrada mínima debe ser siempre superior a la de salida.

8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape

El funcionamiento de esta válvula es igual al descrito no tiene el segundo

asiento de válvula en el centro de la membrana y por tanto, el aire no puede

escapar cuando la presión secundaria es mayor. Como se observa en la

siguiente figura.

GRAFICA 44 - Regulador de presión sin orificio de escape



8.3.9 Válvula limitadora de presión

Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas

de sobre presión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un

valor máximo admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor

máximo de presión, se abre la salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula


55





permanece abierta, hasta que el muelle incorporado, una vez alcanzada la

presión ajustada en función de la característica del muelle, cierra el paso.

8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador

eléctrico, o un sistema de control, un final de carrera eléctrico, presostatos o

mandos electrónicos. En general, se elige el accionamiento eléctrico para

mandos con distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión.

Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de

mando directo o indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para

un diámetro luz pequeño, puesto que para diámetros mayores los

electroimanes necesarios resultarían demasiado grandes. Como se observa


GRAFICA 45 - Electrovalvula

Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control,

http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”

Al conectar el imán, el núcleo (inducido) es atraído hacia arriba venciendo la

resistencia del muelle. Se unen los empalmes P y A. El núcleo obtura, con

su parte trasera, la salida R. Al desconectar el electroimán, el muelle

empuja al núcleo hasta su asiento inferior y cierra el paso de P hacia A. El

aire de la tubería de trabajo A puede escapar entonces hacia R. Esta

válvula tiene solapo; el tiempo de conexión es muy corto.


56





Para reducir al mínimo el tamaño de los electroimanes, se utilizan válvulas

de mando indirecto, que se componen de dos válvulas: Una válvula

electromagnética de servopilotaje (312, de diámetro nominal pequeño) y

una válvula principal, de mando neumático.

8.3.10.1 Funcionamiento:

El conducto de alimentación P de la válvula principal tiene una

derivación interna hacia el asiento de la válvula de mando indirecto. Un

muelle empuja el núcleo contra el asiento de esta válvula. Al excitar el

electroimán, el núcleo es atraído, y el aire fluye hacia el émbolo de

mando de la válvula principal, empujándolo hacia abajo y levantando los

discos de válvula de su asiento. Primeramente se cierra la unión entre P

y R (la válvula no tiene solapo). Entonces, el aire puede fluir de P hacia

A y escapar de B hacia R.

Al desconectar el electroimán, el muelle empuja el núcleo hasta su

asiento y corta el paso del aire de mando. Los émbolos de mando en la

válvula principal son empujados a su posición inicial por los muelles.

8.3.11 Mordaza neumática

La mordaza puede montarse en posición horizontal o vertical y tiene un

paso libre para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son las

del tipo DIN 6343.


57





Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de

piezas de trabajo en taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con

atornilladores neumáticos o eléctricos, interesante aplicación como

elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas especiales

y trenes de transferidoras.

El accionamiento se realiza puramente neumático mediante una válvula

distribuidora 3/2 (directa o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno

a la distribuidora 3/2 se mantiene la tensión, aunque la presión disminuya.

La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la presión del aire (0-

1.000 kPa/0 - 10 bar).

8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire

Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar

piezas o mecanismos pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar

o trenes de montaje. Con este elemento, los mecanismos o piezas pesadas

se pueden fijar bajo las herramientas con comodidad y precisión.

GRAFICA 46 - Mordaza neumática

Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control,

http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”


58





8.3.12.1 Funcionamiento:

El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una

válvula distribuidora 3/2. Escapa por toberas pequeñas, que se

encuentran en la parte inferior de la mesa. Como consecuencia, ésta se

levanta de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así

obtenido permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad.

La base debe ser plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no presentan

ninguna dificultad; en caso dado, hay que elevar la presión a unos 100

kPa (1 bar).

8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO

8.4.1 Estructura

El sistema tiene diferentes dispositivos tanto eléctricos y electrónicos que

sirven para la alimentación, comunicación, administración y control. El

control basado en señales de entrada de dispositivos electrónicos, y con

respuestas a dispositivos eléctricos, electroneumáticos, electrohidráulicos y

electromecánicos; estro para la realización de las diferentes tareas

automáticas.

El manual eléctrico EMCO PC Turn 120 tiene etiquetado cada una de las

partes y dispositivos del sistema mediante un código que se puede cotejar

con adhesivos pegados junto a los mismos. La estructura empieza por un

interruptor principal situado en el costado izquierdo, tiene dos posiciones; la


59





primera posición señala el “0” que es cuando esta abierto el circuito y la otra

opción es en “1” cuando se cierra el circuito y se energiza el sistema (main

switch = 1DA0.c1-q1). Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 47 - Interruptor principal


8.4.2 Brackers de seguridad

El sistema tiene un dispositivo de seguridad para controlar la entrada de

potencia, que es un interruptor del circuito automático de 16 amperios a 3

fases k16A (Autom. Circuit breaker = 1DA0C1-F1) como se observa en la

siguiente figura. Posteriormente el flujo de potencia pasa por un filtro de red

para suprimir los picos en la carga que puedan dañar los sistemas.

GRAFICA 48 - Brackers de seguridad

Tomado de “http://www.surplussales.com/Electrical/ElecCirB-2.html”


60





Este tipo de filtros también se encuentra en algunas entradas a otros

dispositivos susceptibles a fluctuaciones inesperadas en el flujo de

potencia.

8.4.3 Caja de fusibles principal

El modulo correspondiente a la caja de fusibles esta diseñado para la

protección de ciertos dispositivos que pueden presentar sobrecargas

entrando en etapas independientes que son:

• Transformador

• Ventiladores de refrigeración

• Lámpara

• PC y monitor

• Fuente de voltaje +24V

• Drivers de posición

• Entradas Controlador Lógico (SPS)

• Salidas Controlador Lógico (SPS)

• Fuente de voltaje +130V

• Bomba de lubricación

8.4.4 Driver variador de velocidad husillo

El circuito se divide en dos partes, por un lado el “driver” del husillo principal

que es un variador por ancho de pulso (PWM); para controlar la velocidad

en motores. Los motores grandes son controlados más eficientemente con

tiristores de alta potencia, mientras los motores pequeños y medianos de


61





imán permanente, son controlados más exitosamente con transistores de

conmutación por ancho de pulso.

8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y

Para el manejo de los motores de paso que controlan el posicionamiento de

la torreta de herramientas en los ejes x y z tenemos dos drivers. El driver

capaz de proporcionar una corriente de salida por canal. Cada canal es

controlado por señales de entrada y cada pareja de canales dispone de

una señal de habilitación que desconecta las salidas de los mismos.

Dispone de un terminal para la alimentación de las cargas que se están

controlando, de forma que dicha alimentación es independiente de la lógica

de control. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 49 - Driver de control de posición X, Z

Propio de este manual


62





8.4.6 Tarjeta controladora SPS

Esta es una de las partes principales del control de todo el sistema porque

aquí es donde se manejan las variables de entrada y salida. Como se


GRAFICA 50 - Tarjeta SPS


Este mecanismo procesa acciones para todos los motores y

accionamientos, basándose en señales de entrada provenientes del usuario

y de sensores internos de la maquina. Este dispositivo a diferencia de un

PLC (controlador lógico programable) es un sistema sofisticado de

procesamiento de variables que esta diseñado para no ser modificado ni

alterado. Las variables de salida que manejan son:

• Controlador principal

• Controlador de posición

• Iniciación de posición

• Señal de puerta

• Señal de torreta

• Señal bomba de aire

• Señal bomba de lubricación


63





• Señal de mandril

• Señal alarma

Las variables de entrada serán:

• Estado de interruptor de presión

• Estado de mandril

• Estado de final de carrera para el carro

• Señales de panel de control

• Estado de puerta

• Estado de bomba lubricación

• Estado de los sensores de sistema

8.4.7 Transformador

La entrada de potencia que toma la otra vía cuando se hablo del controlador

del husillo va directo al transformador toroidal principal. Los núcleos

toroidales están construidos con plancha magnética de muy bajas pérdidas

y alta inducción de saturación que tratada térmicamente permite alcanzar

valores de saturación de hasta 16.000 gauss. En el transformador toroidal,

el flujo magnético queda concentrado uniformemente en el núcleo y, debido

a la ausencia de entrehierros se eliminan vibraciones. Así mismo como el

bobinado se reparte por toda la superficie del núcleo, desaparece

prácticamente el ruido provocado por la magneto extracción y favorece la

disipación del calor. Estos detalles permiten mejorar sustancialmente las

características y rendimientos de los transformadores toroidales, respecto a

los convencionales.


64





Este transformador maneja 230V/4.7A de entrada y una salida de 90V/10A

y 18V/10A a una frecuencia de 50/60Hz. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 51 - Transformador Toroidal

Tomado de “www.torivac.com”

8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC

El conversor AC/DC es conocido también como rectificador y consiste en

utilizar ambas mitades de la señal senosoidal de entrada, para obtener una

salida unipolar, invierte los semiciclos negativos de la onda senosoidal. En

la siguiente figura se muestra una posible estructuración en la que el

devanado secundario es una derivación central para obtener dos voltajes en

paralelo con las dos mitades del devanado secundario con las polaridades

indicadas. Para el caso del sistema presente entrega un voltaje de

100V/25ª.


65





GRAFICA 52 - Señal senosoidal


Los conversores DC/DC son conocidos también con el nombre de pulsador

o reguladores de conmutación, hay diferentes tipos de conversores según la

necesidad o aplicación, están los conversores elevadores, los reductores,

los inversores y los reductores - elevadores, estos son algunos de los

diferentes tipos de conversores. En el caso de los reductores reciben este

nombre porque el voltaje de salida es menor que el voltaje de entrada que

se le aplica al sistema, el regulador elevador cumple la función contraria a la

del reductor, en el caso del elevador el voltaje de salida es mayor que el de

la entrada. El conversor inversor entrega el voltaje de entrada pero con la

polaridad inversa en la salida, el conversor reductor - elevador puede

suministrar un voltaje menor o mayor al de la entrada del sistema. La

topología que emplearemos en este trabajo es un conversor DC/DC

inversor reductor/elevador. El conversor reductor del sistema entrega

+5V/+12V/-12V/+24V.

8.4.9 Sensores

El sistema esta conformado de varios tipos de sensorica para la gestión del

control entre los cuales se encuentran:


66





8.4.9.1 Sensores de inductivos:

Los sensores inductivos se utilizan en algunos casos para medir

velocidades de rotación o detectar la posición angular de un determinado

elemento. Su principal ventaja es su reducido coste y simplicidad, mientras

que su mayor inconveniente es la falta de precisión cuando las velocidades

de giro son bajas.

Componentes:

· Un imán permanente.

· Una bobina envolviendo el imán permanente, y de cuyos

extremos se obtiene la tensión.

· Una pieza de material ferromagnético que se coloca en el

elemento en movimiento y sirve para detectar su paso

cerca del sensor. Esta pieza puede tener varios dientes

formando una corona.

El sensor inductivo se basa en la tensión generada en la bobina cuando se

le somete a una variación de un campo magnético Como se observa en la

siguiente figura. Al estar la bobina arrollada en el imán queda bajo un

campo magnético fijo y para variarlo se acerca al imán una pieza de

material ferromagnético. Las líneas de fuerza del imán son desviadas por el

material ferromagnético y el campo magnético varía. Esta variación crea

una tensión alterna en la bobina. Mientras la pieza ferromagnética se

acerca al sensor, la tensión disminuye y cuando la pieza se aleja, la tensión

aumenta.


67





GRAFICA 53 - Sensor inductivo

Tomado de “www.electromatica.cl”

La pieza ferromagnética debe mantener una separación mínima con el

sensor inductivo pero sin que se produzca rozamiento. Esta distancia es

conocida como entrehierro y suele ser entre dos y tres décimas. Si esta

distancia es mayor, la tensión generada en los extremos de la bobina será

menor, mientras que si la medida es más pequeña la tensión será mayor,

pero puede aparecer rozamiento a causa de alguna impureza.

La tensión generada en los extremos de la bobina también depende de la

velocidad de la pieza ferromagnética cuando pasa cerca del sensor. Cuanto

mayor sea la velocidad, más rápida será la variación del campo magnético,

y más tensión se generará, mientras que si la velocidad es baja, la tensión

también será baja.

Los sensores inductivos se utilizan para detectar la velocidad de rotación y

la posición angular del husillo. El sensor inductivo se conecta a través de

dos cables que son los extremos de la bobina. Si la tensión que debe

medirse es muy pequeña se protegen los cables con una malla metálica

para evitar interferencias de otros sistemas eléctricos.

8.4.9.2 Sensores de contacto

Los sensores de contacto tienen un funcionamiento muy básico,

pero son sin embargo los más útiles. La idea general es muy simple:

usted tiene dos objetos conductores que deben tocarse entre ellos

cuando son activados (por ej., al ser pulsado o pisado) o viceversa.


68





8.4.10 Motores paso a paso

Para seleccionar herramienta y en cuanto al posicionamiento en los planos

x y z se utilizan motores estándar paso a paso en busca de precisión. Los

motores paso a paso son ideales para la construcción de mecanismos en

donde se requieren movimientos muy precisos. La característica principal

de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso a la vez por cada

pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños

movimientos de tan solo 1.8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el

primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1.8°), para completar un giro

completo de 360°.Estos motores poseen la habilidad de poder quedar

enclavados en una posición o bien totalmente libres. Si una o más de sus

bobinas están energizadas, el motor estará enclavado en la posición

correspondiente, por el contrario quedará completamente libre si no circula

corriente por ninguna de sus bobinas.

GRAFICA 54 - Motor de paso

Tomado de “www.varitel.com”

Las bobinas son parte del estator y el rotor es un imán permanente. Toda la

conmutación (o excitación de las bobinas) deber ser externamente

manejada por un controlador.


69





8.4.10.1 Motor Bipolar

Estos tienen generalmente cuatro cables de salida. Necesitan ciertos

trucos para ser controlados, debido a que requieren del cambio de

dirección del flujo de corriente a través de las bobinas en la

secuencia apropiada para realizar un movimiento.

8.4.10.2 Unipolar

Estos motores suelen tener 6 o 5 cables de salida, dependiendo de

su conexionado interno. Este tipo se caracteriza por ser más simple

de controlar. Las entradas de activación (Activa A, B, C y D) pueden

ser directamente activadas por un microcontrolador, estos motores

necesitan la inversión de la corriente que circula en sus bobinas en

una secuencia determinada. Cada inversión de la polaridad provoca

el movimiento del eje en un paso, cuyo sentido de giro está

determinado por la secuencia seguida. A continuación se puede ver

la tabla con la secuencia necesaria para controlar motores paso a

paso del tipo

TABLA18

PASO TERMINALES

A B C D

1 +V -V +V -V

2 +V -V -V +V

3 -V +V -V +V

4 -V +V +V -V


70





Existen tres secuencias posibles para majar motores unipolares, las cuales

se detallan a continuación. Todas las secuencias comienzan nuevamente

por el paso 1 una vez alcanzado el paso final (4 u 8). Para revertir el sentido

de giro, simplemente se deben ejecutar las secuencias en modo inverso.

Secuencia Normal: Esta es la secuencia más usada y la que generalmente

recomienda el fabricante. Con esta secuencia el motor avanza un paso por

vez y debido a que siempre hay al menos dos bobinas activadas, se obtiene

un alto torque de paso y de retención.

La contrapartida es que al estar solo una bobina activada, el torque de paso

y retención es menor.

TABLA19

PASO Bobina A Bobina B Bobina C Bobina D

1 ON OFF OFF OFF

2 OFF ON OFF OFF

3 OFF OFF ON OFF

4 OFF OFF OFF ON

Secuencia del tipo medio paso activa las bobinas de tal forma de brindar un

movimiento igual a la mitad del paso real. Para ello se activan primero 2


71





bobinas y luego solo 1 y así sucesivamente. Como vemos en la tabla la

secuencia completa consta de 8 movimientos en lugar de 4.

TABLA20

PASO Bobina A Bobina B Bobina C Bobina D

1 ON OFF OFF OFF

2 ON ON OFF OFF

3 OFF ON OFF OFF

4 OFF ON ON OFF

5 OFF OFF ON OFF

6 OFF OFF ON ON

7 OFF OFF OFF ON

8 ON OFF OFF ON


72





Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores paso a

paso son dispositivos mecánicos y como tal deben vencer ciertas inercias,

el tiempo de duración y la frecuencia de los pulsos aplicados es un punto

muy importante a tener en cuenta. En tal sentido el motor debe alcanzar el

paso antes que la próxima secuencia de pulsos comience.

8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono

Un problema con los motores monofásicos, es que precisan de un sistema

para arrancar. Puede notarse que los polos no giran uniformemente, sino

que su magnitud varía alternadamente a lo largo del eje principal. Por lo

anterior, existen motores con arranque con condensador, motores con

resistencias de arranque, motores de polos sombreados, etc. Como se


GRAFICA 55 - Arranque motor trifásico

Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”


73





Sin embargo, en el caso de los motores trifásicos, la interacción entre los

campos magnéticos variables en las tres fases genera la aparición de un

campo magnético de módulo constante aunque giratorio en el espacio.

El funcionamiento de un motor asíncrono recuerda mucho al funcionamiento

de un transformador. Los bobinados del estator serán el primario del

transformador, el motor, el entrehierro y el estator serían el círculo

magnético correspondiente, y la jaula de ardilla será equivalente a un

secundario cortocircuitado. El único inconveniente estribará en que, a

diferencia del transformador típico, la frecuencia en el secundario (las

barras de la jaula del rotor) dependerá de la velocidad relativa entre el

motor y el estator.

Modelo equivalente al del transformador, en el caso de los motores

asíncronos trifásicos se tendrá, por fase el modelo que se muestra en la

figura.

GRAFICA 56 - Circuito equivalente del motor trifásico



74





8.4.12 Relevos de potencia y de control

Es un dispositivo que consta de dos circuitos diferentes: un circuito

electromagnético (electroimán) y un circuito de contactos, al cual

aplicaremos el circuito que queremos controlar. En la siguiente figura se

puede ver su simbología así como su constitución (rele de armadura).

GRAFICA 57 - Símbolo relé de un circuito

Tomado de “http://electronred.iespana.es”

GRAFICA 58 - Símbolo relé de dos circuitos


GRAFICA 59 - Partes de un relé de armaduras



75





Su funcionamiento se basa en el fenómeno electromagnético. Cuando la

corriente atraviesa la bobina, produce un campo magnético que magnetiza

un núcleo de hierro dulce (ferrita). Este atrae al inducido que fuerza a los

contactos a tocarse. Cuando la corriente se desconecta vuelven a

separarse.

8.412.1 Armadura

El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando

los contactos dependiendo de si es normalmente abierto o

normalmente cerrado.

8.412.2 Núcleo móvil

Tienen un émbolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide

para cerrar los contactos. Se suele aplicar cuando hay que manejar

grandes intensidades. Las aplicaciones de este tipo de componentes

son múltiples: en electricidad, en automatismos eléctricos, control de

motores industriales; en electrónica: sirven básicamente para

manejar tensiones y corrientes superiores a los del circuito

propiamente dicho, se utilizan como interfaces para PC, en

interruptores crepusculares, en alarmas, en amplificadores, etc.


76





8.5MODULO MECÁNICO

8.5.1 Parte inferior de la maquina

La parte inferior de la maquina es de soldadura maciza y sirve para soportar

la bancada de la maquina, la unidad de control con el ordenador, y todo el

equipo eléctrico. Además hay sitio previsto detrás de la tapa parta el

dispositivo de refrigeración.

8.5.2 Bancada

La bancada de maquina es de fundición gris, con gran rigidez a prueba de

torsión y con amortiguaciones de oscilaciones Como se observa en la

siguiente figura. En la bancada de la maquina están motados el cabezal, la

unidad de carro y contrapunto. Con el apoyo de tres puntos de la bancada

de maquina se evita la deformación por tensión, que perjudicara la precisión

de trabajo. Si ha sido tratada térmicamente resulta exenta de tensiones

internas. Las guías pueden pertenecer directamente a la bancada o bien

montadas sobre otra base, también en fundición. La bancada debe ser

robusta, a fin de permitir elevadas velocidades de corte y de avance, como

se requiere en los trabajos modernos, sin experimentar vibraciones ni

admitir velocidades críticas (velocidades según las cuales se producen las

vibraciones).


77





GRAFICA 60 - Bancada


8.5.3 Cabezal

Va montado sobre la bancada, la cual tiene por objeto sostener el plato que

sirve para sujetar la pieza e imprimir le el movimiento de rotación continuo,

de modo que permita operar periféricamente con varias herramientas. Dada

la variedad de los materiales que se puede presentar, además de la

diversidad de diámetros de las piezas a tornear mediante herramientas que

pueden ser también de diversas formas, resulta lógica la exigencia de que

el cabezal permita al árbol girar según las velocidades periféricas diferentes

que pueden elegirse cada vez.

8.5.4 Husillo principal

El husillo principal consta de un cabezal junto con el husillo, el motor

principal, el encoder y las correas de transmisión. El husillo principal esta

conectado al motor mediante una correa y así minimizar la vibración,

también sostiene el mecanismo de sujeción y la pieza. Tiene que ser lo mas

rígido posible, y de esta forma evitar la deformación por una carga pesada.


78





La parte final del husillo principal sostiene el cabezal del husillo. En el caso

de los tornos, el husillo principal sostiene el plato. Como se observa en la

siguiente figura.

GRAFICA 61 - Husillo principal

.


En nuestro caso especifico el torno PC TURN 120, el husillo es accionado

por un motor de corriente trifásica mediante una correa trapezoidal. Esta

alojado en cojinetes de bolas lubricados de por vida, por lo tanto sin

mantenimiento.

El cabezal esta diseñado termosimétricamente, es decir, si se calienta el

husillo no se producen fallos de alineación.


79





La sujeción de los elementos de amarre se hará en cada caso según el tipo

de elemento de amarre en los taladros roscados previstos para ello. Los

elementos de amarre deben estar provistos de una brinda de centrado.


GRAFICA 62 - Medidas de Mordazas



80





GRAFICA 63 - Angulo de sujeción del plato


8.5.5 Motor principal

El motor principal de mecanizado normalmente es un motor de corriente

alterna. La ventaja de un motor de corriente alterna es que no requiere

reparaciones. La desventaja es que la velocidad solo se puede regular

electrónicamente. La potencia de los motores principales puede alcanzar

120kW. Si el valor de las rpm de un motor es insuficiente, se añaden

unidades de engranaje, normalmente de 2 a 4 engranajes. El motor con el

que cuenta el PC TURN 120 es un trifásico, asincrónico de jaula de ardilla

con un par de giro de 14/19 Nm, y una potencia que varia de 2.2 – 2.8 kW.


81





8.5.6 Plato

Las piezas a mecanizar de pequeña longitud se fijan en los platos para los

tornos. Los platos pueden ser autocentradores y no autocentradores. Como


GRAFICA 64 - Plato

Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial –

UPIICSA)”

El plato autocentrador, tiene tres garras que se aproximan hacia el centro o

se separan del mismo simultáneamente, por eso éstas garantizan el

centrado preciso de la pieza (alineación de los ejes de la pieza y del

husillo), o sea, sirve de base la superficie cilíndrica exterior. En la figura se

muestra el plato autocentrador de tres garras.


82





En las ranuras radiales del cuerpo 2 del plato se desplazan las garras 1.

Estas últimas, con sus salientes espirales de la parte inferior, encajan en las

ranuras de la rosca espiral de la rueda dentada cónica grande 3, que se

accione mediante una llave, la cual se introduce en el orificio cuadrado de

uno de los piñones cónicos pequeños 4, que están engranados en ésta.

Por la rosca espiral de la rueda cónica grande las garras del plato pueden

desplazarse simultáneamente hacia el centro, o desde el centro, apretando

o aflojando la pieza. Para la fabricación de las piezas de precisión se

emplean los platos con garras blandas cambiables, las cuales se mandrinan

antes de mecanizar la partida de piezas, según el diámetro de la superficie

dada.

Las piezas a trabajar de grandes diámetros se fijan en las garras en

posición invertida, en este caso los escalones de las garras forman un

apoyo seguro. De acuerdo al Sistema único de las tolerancias tecnológicas

(ISO) en los documentos tecnológicos se toman signos convencionales

para indicar las superficies de base y de fijación de las piezas en bruto

(piezas acabadas).

Las superficies de trabajo de las garras del plato autocentrador se

desgastan irregularmente, por lo tanto, éstas se deben mandrinar o

rectificar periódicamente.

En las ranuras del cuerpo y en las garras están marcadas las cifras (1, 2, 3)

o graneada la cantidad adecuada de puntos Como se observa en la

siguiente figura. Durante el montaje del plato, las garras se colocan en las

ranuras consecutivamente, según el orden por cifras crecientes (puntos).

Para el torno PC TURN 120 contamos con un plato de 3 garras de 85 mm

de diámetro.


83





GRAFICA 65 - Campo de fijación de las mordazas

a. campo de fijación-mordazas b. campo de fijación-mordazas

escalonadas hacia fuera escalonadas hacia adentro



84





8.5.7 Control de roscado

En los tornos, en la operación de roscado, el husillo principal y el tornillo de

avance tienen que estar sincronizados. El paso de rosca se mide en

mm/vuelta. La herramienta avanza según el paso por vuelta. El control de

roscado proporciona al sistema CNC los datos requeridos para la

sincronización con el eje de roscar, solamente se transmite el movimiento al

carro principal, cuando se trata de construir roscas.

8.5.8 Guías de desplazamiento

Sobre las guías de desplazamiento se desplazan los componentes con

movimiento lineal. Estas tienen que tener una precisión alta, y están sujetas

a un mínimo de fricción y desgaste. La holgura se tiene que ajustar por

medio de unas regletas ajustables. Las guías deben tener unas buenas

características de acoplamiento y deberían permitir una fácil lubricación y

reparación. Generalmente están recubiertas de una lámina de metal que les

protege de las obstrucciones provocadas por las virutas.

• Guías planas: este tipo de guía es fácil de fabricar. Para ajustar la

holgura, se incorporan una reglilla de ajuste. Esta presiona a la guía

mediante unos tornillos. Las reglillas ocultas previenen la salida del

carro hacia arriba. Las reglillas normalmente están hechos de acero

templado, y tienen una superficie rectificada. Pueden estar sujetas al

marco de la maquina mediante unos tornillos.

• Doble cola de milano: esta previene la salida de los carros. Otra

ventaja, es su baja altura media. La holgura se puede ajustar con la

reglilla de ajuste.


85





• Guía prismática: las guías prismáticas también pueden absorber las

fuerzas laterales. La reglilla oculta previene la salida de los carros

hacia arriba. La guia prismática se ajusta por si sola.

Todas las guías anteriores se tienen que lubricar. Si la velocidad de

desplazamiento es suficiente, las guías resbalan sobre la película lubricante

Como se observa en la siguiente figura. Sin embargo, a bajas velocidades

la película lubricante puede resultar muy fina, produciendo, el llamado

efecto de mal deslizamiento. El efecto de mal deslizamiento primero

produce que las guías se queden unidas y después se separen de un tiron,

por lo que es imposible que se produzca un efecto suave. Para prevenir el

efecto de mal deslizamiento, las guías se recubren con un plástico, que

tenga buena características de desplazamiento y acoplamiento.

Para una mayor precisión y una menor fricción, se emplean las llamadas

guías antifricción. Con este tipo de guías, la transmisión de movimiento a la

superficie se realiza mediante rodamientos cilíndricos o de bola. Debido a la

considerable presión sobre la superficie, los rodamientos se mueven sobre

guías templadas amarradas al armazón de la maquina.

GRAFICA 66 - Tipos de guías

Tomado “EMCO teachware CNC”


86





8.5.9 Carros

Los carros longitudinal y transversal se deslizan por las guías de cola de

milano rectificadas con precisión. La holgura o juego de los carros se puede

reajustar con las regletas cónicas. Con la lubricación central se suministra

aceite a los carros; así todas las superficies de deslizamiento están siempre

humedecidas de aceite.

Los carros se mueven con motores paso a paso por los husillos de bolas

circundantes. Husillos sobredimensionados, tuercas de husillo rígidas y

apoyos axiales sin holgura facilitan la exactitud de posicionamiento y de

trabajo.

• Velocidad de avance: 0-2000mm/min

• Velocidad rápida: 3000mm/min

• Desplazamiento de carro longitudinal: 172mm

• Desplazamiento de carro transversal: 55mm

• Resolución (de paso): 0.0025mm

• Fuerza máxima de avance de carro longitudinal: 2000 N

• Fuerza máxima de avance de carro transversal: 2000 N

Los carros longitudinal y transversal reciben aceite para desplazamiento

mediante sistema de lubricación central. La bomba se conecta

automáticamente tras un recorrido de carro de 16 m. Como se observa en

la siguiente figura.


87





GRAFICA 67 - Carros


8.5.10 Torreta revolver

La torreta revolver sirve para sujetar todas las herramientas de

mecanización exterior e interior. No tiene lógica de dirección, es decir el

disco del portaherramientas gira siempre al mismo sentido (antihorario).

• Numero de fijaciones de herramienta: 8 (herramientas de mecanización

exterior o interior).

• Altura de mango de herramienta exteriores: 12mm

• Ancho de mango de herramienta exteriores: 12mm

• Trayectoria circular de herramienta exteriores: 154mm

• Herramientas invertidas: 155mm

• Taladro para herramientas interiores: �16H6


88





Las herramientas se colocan siempre en el mismo sitio. El cambio de

herramienta se efectúa mediante un giro de la torreta hacia la siguiente

herramienta seleccionada. El numero de herramientas en una torreta esta

relativamente limitada, debido a la rapidez del cambio, se requiere poco

tiempo de cambio. El tipo de torreta que utiliza el sistema es una torreta de

tipo convencional (revolver), que consiste de un cuerpo en forma de disco

que sujeta las herramientas en los agujeros situados en su cara frontal.

Este tipo ofrece un cambio rápido con la ayuda de un cambiador de

herramientas. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 68 - Torreta revolver



89





8.5.11 Contrapunto

El contrapunto manual está montada sólidamente en la bancada de la

maquina. En la pínula (1) está integrado el punto. La disposición del volante

(3) permite el movimiento de carrera de la pínula incluso si las portazuelas

de protección de virutas están cerradas. El apriete de la pínula se realiza

con la palanca de apriete (2). El ajuste exacto de la punta en el centro de

giro es posible gracias a un mecanismo excéntrico incorporado. Como se


GRAFICA 69 - Contrapunto


El contrapunto de apoyo fijado en el casquillo del cabezal móvil. La punta

delantera gira junto con la pieza a trabajar, la contrapunta es inmóvil y por lo

tanto entre ésta y la pieza a trabajar surgen fuerzas de fricción. En la parte

cilíndrica del orificio de centro de la pieza a trabajar, por parte del cabezal

móvil, se introduce grasa consistente, la cual al calentarse se reblandece y

alcanza el cono de la punta engrasándola y reduciendo el roce.

La punta de apoyo rígida o corriente se emplea cuando la frecuencia de

rotación del husillo es relativamente baja (hasta 120 r.p.m.), puesto que

entre la pieza y el cono de trabajo de la punta surge un roce que provoca en

ésta calentamiento y desgaste rápido. Durante el trabajo con más alta


90





frecuencia de rotación del husillo se emplean las puntas resistentes al

desgaste, en cuyos conos de trabajo está fundida una capa de aleación

dura o está soldada la punta de aleación de metal duro. Como se observa


GRAFICA 70 - Partes del contrapunto

Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial –

UPIICSA)”

El trabajo con alta frecuencia de rotación plantea la necesidad de establecer

una contrapunta giratoria, consiste en un husillo instalado en cojinetes. Para

los trabajos ligeros los cojinetes son de bolas radial-axial, para las cargas

elevadas son cojinetes de rodillos radial axial.

8.5.12 La transmisión de movimiento

Los carros son movidos por un husillo a bolas, debido a que la fricción es

muy baja, este tipo de transmisión tiene una eficiencia de 90 %. El husillo y

la tuerca tienen un perfil semicircular en el cual se desplazan los

rodamientos. Dentro de la tuerca, hay un canal diagonal por el cual los

rodamientos vuelven al comienzo de la rosca. Las dos partes de las tuercas


91





roscadas están a presión, debido al limitado juego de la rosca, se aseguran

una alta precisión de posicionamiento. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 71 - Transmisión de movimiento de las guías


8.5.13 Medidas de la posición de la maquina

En una maquina CNC se necesita un motor de avance, guías y husillos

roscados con un juego mínimo, así como un sistema de medida preciso

para el posicionamiento. Las maquinas CNC realizan movimientos a lo largo

de los ejes respondiendo a los comandos del sistema CNC. Por lo tanto el

sistema de control requiere información acerca de la posición actual del

carro. Esta información la proporciona un sistema de medida.

El sistema de medida digital requiere de un sensor que transmita al sistema

los diversos valores medidos, la distancia medida se divide en pequeñas

secciones que son contadas por el sensor. Si es una medida absoluta, el

valor medido siempre se refiere al punto cero especificado. En el caso de

una medida incremental, se cuentan los elementos o partes de la

trayectoria. Los valores medidos se refieren al último punto medido, en vez

del punto cero. Como se observa en la siguiente figura.


92





GRAFICA 72 - Transmisión de movimiento de las guías


8.5.14 Medida incremental de la posición

En la medida incremental de la posición, empleamos una varilla de cristal.

Esta, está dividida en campos que están separados por pequeños intervalos

(1/100mm). Cuando un sensor, consistente en una fuente de luz y una

celda fotoeléctrica, se mueve a lo largo de la varilla, dicha célula

fotoeléctrica recibe impulsos de luz. Estos impulsos son contados y

proporcionan información de la distancia recorrida.

Una vez que se ha conectado la maquina y el sistema de control, el carro se

mueve a un punto que está a una distancia conocida del punto cero de la

maquina. En las maquinas CNC, este punto se llama punto de referencia.

En el punto de referencia, el sistema CNC registra la posición actual del

carro. Se almacena la distancia entre el punto de referencia y la posición

actual. Si el carro se mueve de nuevo, el sistema de medida indica, al

sistema CNC, el valor de la distancia recorrida. Entonces, el sistema CNC

calcula la nueva posición del carro.


93





8.5.15 Medida absoluta de la posición

En la medida absoluta de la posición, se emplea una varilla de medida

codificada, en la cual la posición absoluta, (en relación al punto cero de la

maquina), se puede leer en cualquier momento. La varilla esta dividida en

varias pistas, las cuales son exploradas por un sensor. Dependiendo de la

localización del sistema de medida del carro, se hace una distinción entre la

medida de la posición directa o indirecta. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 73 - Medidas de posición


8.5.15.1 Medida directa de la posición

En el caso de la medida directa de la posición, la varilla de medida

esta directamente acoplada en el carro, asegurando un alto grado de

precisión.


94





8.5.15.2 Medida indirecta de la posición

En el caso de la medida indirecta de la posición, el sensor (disco de

cristal, fuente de luz, célula fotoeléctrica) está acoplada al husillo

roscado que mueve el carro. Los impulsos del husillo son contados y

el ajuste calculado según la trayectoria del carro y el paso de la

rosca. El método tiene la desventaja que la medida es imprecisa si es

excesiva la holgura del husillo, o es inexacto el paso de la rosca.


95





9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO

Una de las principales característica necesarias para un centro de mecanizado, es

la precisión de mecanizado. Esto se logra con un debido ajuste de la maquina, y

un control de mantenimiento tanto correctivo como preventivo. Para este capitulo,

destacaremos los principales ajustes del sistema, tanto en la parte mecánica y

eléctrica/electrónica, necesarios para un buen funcionamiento de la maquina.

9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO

Para trabajos de reajuste de la parte mecánica son necesarias algunas

herramientas especiales. Para trabajos de reajuste del cabezal y contrapunto se

necesita un extractor de pasador de ajuste. Es necesario para poder sacar los

pasadores de ajuste después del reajuste. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 74 - Extractor de ajuste

Tomado de “EMCO PC TURN 120, descripción de la maquina“


96





9.1.1 Extractor de pasador de ajuste.

Para poder sacar el pasador de ajuste:

• Meter un tornillo M6*35 (3) con tuerca hexagonal M6 (2) en el extractor

de pasador de ajuste (4) a través del taladro.

• Enroscar el tornillo (3) en la rosca del pasador de ajuste (1)

• Se saca el pasador de ajuste (1) girando la tuerca (2)

Es importante tener en cuenta que se debe sacar el pasador de ajuste unos

5mm del taladro. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 75 - Pasador de ajuste



97





9.2 HERRAMIENTAS DE COMPROBACIÓN

Las herramientas de comprobación sirven para comprobar la precisión de las

piezas individuales de la maquina, entre las cuales tenemos:

9.2.1 Reloj comparador de soporte

Reloj comparador con ajuste de precisión completo con soporte antichoque

y pie magnético con prisma. Tenemos una graduación de escala de

0.01mm y un área de medición de 10 mm. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 76 - Reloj comparador de carátula


9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal

Mandril completo con brida y tornillos de fijación para montaje en husillo

principal. Como se observa en la siguiente figura.


98





GRAFICA 77 - Mandril de ensayo - cabezal


9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto

Mandril para controlar el ajuste del contrapunto.

GRAFICA 78 - Mandril de ensayo - contrapunto



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9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio

GRAFICA 79 - Mandril portaherramientas giratorio


9.3 AJUSTE CABEZAL

El cabezal viene ajustado de fábrica. En el caso de una colisión será necesario un

reajuste. Una de las características que nos da a entender que el cabezal no esta

ajustado es por que hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a

utilizar en este ajuste son:

• Mandril de ensayo-cabezal

• Reloj con soporte y pie magnético

• Llaves hexagonales interiores SW4 y SW6.

Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar

el husillo principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos)

9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj

• Montar el mandril (1) en la nariz del husillo


100





• Poner el reloj (2) con pie magnético en el carro transversal (3) ajuste

de la marcha concéntrica. (desviación máxima +/- 30µm)

• Poner el reloj (2) a la izquierda del mandril de ensayo (1) con ligera

precisión.

• Regular el reloj a 0

• Girar el husillo principal con la mano y leer la oscilación máxima en el

reloj comparador

Aflojar los tornillos cilíndricos (4) SW6 con un ligero arrastre de fuerza.

Reajustar la marcha concéntrica golpeando ligeramente con la mano en la

brinda de montaje del mandril de ensayo. Como se observa en la siguiente

figura.

GRAFICA 80 - Montaje mandril de ensayo-cabezal


• Instalar el reloj en el extremo del mandril

• Controlar la marcha concéntrica girando manualmente el husillo

principal; leer la oscilación máxima del reloj comparador.

• Reajustar la marcha concéntrica con los tres espárragos roscados

(5) SW4.



101





GRAFICA 81 - Posición del reloj en un mandril de ensayo-cabezal


9.3.2 Control perpendicular al plano del carro.

• Poner el reloj con pie de sensor (6) sobre el mandril de ensayo (1) de

forma que el eje del reloj esté perpendicular al plano del carro

(dirección Y).

• Ajustar el reloj a 0

• Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z

• Leer la oscilación de valores de reloj. (desviación máxima

permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 20µm)

• Si la desviación es superior a +/- 20µm, el fabricante debe ajustar el

cabezal.



102





GRAFICA 82 - Control perpendicular al plano del carro


9.3.3 Control paralelo al plano del carro

• Poner el reloj con pie sensor sobre el mandril de ensayo de forma

que el eje del reloj esté paralelo al plano del carro (dirección X)


• Avanzar el carro transversal 150mm, en dirección del eje Z

• Leer las oscilaciones de valores del reloj (desviación maxima

permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 70µm)

• Si la desviación es superior a +/- 70µm, el fabricante debe ajustar el

cabezal.



103





GRAFICA 83 - Control paralelo al plano del carro


9.4 REAJUSTE DEL CABEZAL

Herramientas:

• Destornillador de estrella

• Llaves de orquilla SW10 y SW19

• Llaves de hexágono interior SW3 y SW5

• Llave dinamométrica SW19

• Extractor de pasador de ajuste

• Martillo ligero

• 2 tuercas hexagonales M6

• silicona

Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la maquina parada):

• Desenroscar los tornillos (1) y (2) del husillo principal. El tornillo (1) es para

el aparato óptico de preajuste y se puede desenroscar muy fácilmente con

una tuerca hexagonal M6 y una segunda contratuerca M6.


104





• Desmontar la chapa lateral (3). la chapa lateral esta montada con silicona,

además con tornillo de chapa.

• Desmontar el panel posterior de la maquina. Solo se puede desenroscar los

dos tornillos superiores de la chapa. Los otros 4 tornillos sólo se deben


GRAFICA 84 - Chapa lateral del torno


• aflojar para poder descolgar el panel posterior.

• Aflojar las 4 tuercas de fijación del cabezal M12, SW19 (5) con ligero

arrastre de fuerza. Dos tuercas de fijación son accesibles desde

adelante. Las otras dos desde detrás de la maquina.

• Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (7) hasta que cierre a ras con

la caja o carcasa del cabezal. El pasador de ajuste tiene la función de un

punto giratorio que facilita el ajuste.

• Ajustar el cabezal con los 2 espárragos enroscados (6).

• Apretar las 4 tuercas de fijación (5) (par de apriete 80Nm).

• Controlar el ajuste

• Si es necesario volver ajustar.


105





• Si el cabezal esta exactamente ajustado, controlar las 4 tuercas de

fijación, que estén bien apretadas.

• Desenroscar por lo menos 5mm el pasador de ajuste con la ayuda del

extractor de pasador.


GRAFICA 85 - Tuercas de fijación del cabezal


Atención: se debe desenroscar necesariamente el pasador de ajuste. Si no lo hace

así, podría dañarse éste si se produce una nueva colisión.

• Montar de nuevo la chapa lateral con silicona y los tornillos de fijación.

• Montar el panel superior

• Volver a enroscar los tornillos.

9.5 AJUSTE DEL CONTRAPUNTO

El contrapunto esta ajustado exactamente en fábrica. En el caso de una colisión

será necesario un reajuste. Una de las características que nos da a entender que


106





el contrapunto no esta ajustado es por que hay conicidad en la piezas. Las

herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son:

• Mandril de ensayo-contrapunto


Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar

el husillo principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos).

Procedimiento:

• Sacar completamente la pínula de contrapunto (2).

Colocar el reloj comparador (3) con el pie magnético sobre el carro

transversal (1). Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 86 - Ajuste del contrapunto


• Colocar el pie palpador del reloj comparador con ligera presión sobre la

• pínula de forma que el reloj este perpendicular al plano del carro.

(disposición A).


• Avanzar el carro transversal 100mm. En dirección Z y leer el valor medido

en el reloj comparador


107





Colocar el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre la pínola y

repetir la medición (disposición B). Como se observa en la siguiente figura.

Desviaciones máxima permitidas

• Recorrido de carro: 100mm

• Disposición A: +/- 100µm

• Disposición B: +/- 70µm

GRAFICA 87 - Ajuste de la pínula del contrapunto


9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto

Herramientas:

• Llave macho hexagonal SW2, SW10

• Llaves de orquilla SW10 y SW19


• Martillo ligero

• Martillo de goma

• Destornillador plano

• Extractor de pasador de ajuste


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Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la maquina

parada):

• Aflojar los 2 tornillos hexagonales M12, SW19 (1), y los tornillos de

hexágono interior M12, SW19 (4) con ligero arrastre de fuerza.

• Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (2) hasta que cierre a ras

con la carcasa del contrapunto. El pasador de ajuste tiene la función

de un punto de torneado y facilita el ajuste.

• Meter el contrapunto golpeando ligeramente con el martillo de goma

en la carcasa del contrapunto e ir midiendo el ajuste.

• Apretar a fondo los 3 tornillos M12 (1) y (4). Par de apriete: 80Nm

• Controlar de nuevo el ajuste y reajustar si es necesario

(posiblemente solo la punta).

o Desenroscar el espárrago roscado M6 (3) del pasador de ajuste. El

espárrago roscado sirve para que el taladro roscado del pasador de

ajuste no se obstruya con virutas.

• Sacar al menos 5mm el pasador de ajuste con el extractor de

pasador de ajuste.


GRAFICA 88 - Pasador de ajuste del contrapunto



109





9.5.2 Control de la punta del contrapunto.

Herramientas:

• Mandril de ensayo-contrapunto


Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en

caliente (dejar el husillo principal en marcha a 3000 rpm durante unos 30

minutos) con la pieza de trabajo fijada y apoyada en el contrapunto.

Procedimiento:

• Desmontar el plato del husillo principal y limpiar cuidadosamente el

husillo principal.

• Poner el mandril de ensayo (1) con el extremo cónico en el taladro

del husillo principal.

• Sujetar convenientemente el mandril de ensayo con la pínola del

contrapunto (4) y bloquear la pínola.

• Poner el reloj comparador (2) con el pie magnético sobre el carro

transversal (3).

• Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión sobre el

mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este perpendicular al

plano del carro (disposición A).

• Ajustar el reloj 0

• Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z y leer el valor

medido en el reloj comparador.

• Poner el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre el

mandril del ensayo, y repetir la medición (disposición de medición B).



110





GRAFICA 89 - Ajuste de la punta del contrapunto


Desviaciones máximas permitidas

Recorrido de carro: 150mm

Disposición A: +/- 150µm

Disposición B: +/- 70µm

9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto

Herramientas:

• Llave macho hexagonal SW2

Atención: el reajuste del cabezal solo se puede realizar con la maquina parada.

La punta del contrapunto esta montada concéntricamente en la pínula. Al girar

la pínula, la punta se mueve en dirección X.

• Según el fallo de la punta del contrapunto, girar en sentido horario, lo

espárragos roscados M4, SW2 (1) y (2). Aflojar antes el segundo espárrago

roscado. Recorrido en dirección X: un giro = 29µm en dirección X.


111





• Si la punta del contrapunto está ajustada con precisión se debe apretar el

segundo espárrago roscado que se había aflojado (fijar con contratuerca)

• Si no es posible el ajuste del contrapunto solo en la punta, se debe

reajustar todo el cabezal.


GRAFICA 90 - Giro de ajuste


9.6 TORRETA REVOLVER

La torreta revolver esta ajustada exactamente en fábrica. En el caso de una

colisión será necesario un reajuste. Una de las características que nos da a

entender que la torreta revolver no esta ajustado es por que no se pueden centrar

exactamente las piezas de trabajo, y por que los datos de herramienta guardados

en memoria de todas las herramientas no coinciden.

9.6.1 Control de ajuste

Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son:

• Mandril de ensayo-torreta revolver


112





• Reloj comparador de soporte y pie magnético

• Llaves macho hexagonales SW3 y SW5.

Procedimiento

• Poner la herramienta en posición 1

• Fijar el mandril (1) con el soporte de herramienta en el plato de

torreta revolver, fijar posición 1.

• Poner el reloj comparador (2) con el pie magnético sobre la

bancada de la maquina, no sobre el carro transversal.


GRAFICA 91 - Posición del reloj para el ajuste de la torreta


• Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión

sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este

perpendicular al plano del carro (disposición A).


• Avanzar el carro transversal 60mm en dirección Z y leer el

valor medido en el reloj.


113





• Poner el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre el

mandril del ensayo, y repetir la medición (disposición de

medición B).

•


GRAFICA 92 - Posición A y B del reloj para el ajuste de la torreta


Desviaciones máximas permitidas

Recorrido de carro: 60mm

Disposición A y B: +/- 50µm

9.6.2 Reajuste de la torreta revolver

Herramientas:

• Llave macho hexagonal SW6

• Llave horquilla SW8



114





• Martillo de goma

• Hierro cuadrado 8*15

Atención: el reajuste de la torreta revolver solo se puede hacer con la maquina

parada.

Procedimiento:

• Aflojar los 4 tornillos de hexágono interior M8 y SW5 (1) con ligero

arrastre de fuerza

• Apretar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en sentido

antihorario hasta que el pasador de ajuste este a unos 5mm metido en

el talador de la torreta revolver. Para ello, sujetar el tornillo hexagonal 2

con el cuadrado 8*15 (4) hacia arriba. El pasador de ajuste tiene la

función de un punto de torneado y facilita el ajuste.


GRAFICA 93 - Tornillo de ajuste de la torreta



115





• Meter el portaherramientas golpeando ligeramente con le martillo de

goma en la caja/carcasa del portaherramientas e ir midiendo el

ajuste.

• Apretar a fondo los 4 tornillos (1).

• Sacar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en el sentido

• horario hasta que cierre a ras con la carcasa de la torreta revolver.


GRAFICA 94 - Posición del pasador de ajuste de la torreta


Atención: se debe sacar siempre el pasador de ajuste en caso contrario podría

dañarse si se produce una nueva colisión.

9.7 CARROS

En los carros (carros X y Z) se deben tener en cuenta la holgura del carro y la

holgura de la inversión ya que son determinantes para la precisión de trabajo de la

maquina. Como las guías de deslizamiento de los carros con el transcurso del

tiempo ¨frotan¨ incluso cuando están bien engrasadas. La holgura del carros e


116





inversión se debe controlar después de un periodo largo de funcionamiento (al

menos una vez al año).

9.7.1 Holgura de inversión

La holgura de inversión es el espacio en que gira el husillo de motor sin que

el carro se desplace. Esto ocurre cuando cambia de dirección el carro

correspondiente (por cambio de dirección de avance de –Z a +Z). Entonces

en el control aparece un recorrido sin que el carro se haya movido. La

holgura de inversión no puede ajustarse directamente sino solo en relación

con la holgura del carro.

Relación holgura del carro – holgura de inversión. (De Cuando más

reducida la holgura del carro, mayor es la holgura inversión)

9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión

• Sujetar en la maquina el reloj comparador con el pie magnético

conforme a la siguiente figura.

GRAFICA 95 - Posición del reloj para el ajuste del carro



117





• Poner el pie palpador del reloj comparador con ligera precisión

sobre el carro que se va a medir


• Poner el indicador de posición de los carros en la pantalla a 0

• Avanzar el carro correspondiente 1-2mm aproximadamente en

dirección a reloj comparador.

• El reloj comparador y la indicación de posición de control

muestran el mismo valor.

• Mover de nuevo el carro a la posición 0 en conformidad con la

indicación de posición.

• Leer el valor de medición del reloj comparador (= holgura de

inversión)

Holgura de inversión máxima permitida:

Carro Z: 200µm

Carro X: 150µm

• si la holgura del carro es superior a la permitida, se debe

reajustar. Después se debe repetir la medición de la holgura de

inversión.

• Si la holgura de inversión calibrada esta dentro de la tolerancia,

se debe introducir los valores medidos en el software de control

(compensación de holgura de inversión)

9.7.2 Holgura de carro

La holgura de carro, junto a la holgura de inversión, indica la precisión de

trabajo de la maquina. Si la holgura de carro es muy grande, puede


118





retemblar; si la holgura del carro es demasiado pequeña, aumenta la

holgura de inversión y carga innecesariamente los motores y las guías de

los carros. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 96 - Holgura del carro


Herramientas:

• Destornillador


• Llave macho hexagonal SW2, SW5 y SW3

• Reloj comparador con soporte y pie magnético.

Procedimiento:

• soltar las chapas (1) y (2) de los carros Z y apartarlas de modo que

quede bien visible el husillo Z y los carriles de guía. Cada una de las

2 chapas están sujetas con los tornillos de cabeza de lenteja (3

tornillos SW3 y 1 tornillo SW2 y SW5) y además con 2 tornillos

estrella en una chapa de unión (sacar el panel posterior de la

maquina).

Atención: para mejor acceso a los tornillos se deben avanzar parcialmente

los carros. Asegurarse antes de cualquier movimiento del carro que ninguna

pieza o tornillo aflojados ni ninguna herramienta que se encuentre en un


119





lugar de trabajo que bloquee el movimiento del carro. Los movimientos de

los carros solo pueden efectuarse con las puertas cerradas.

• Poner el reloj comparador con el pie magnético sobre la bancada de

la maquina.

• Colocar el reloj comparador presionando ligeramente según la

siguiente grafica. Como se observa en la siguiente figura

GRAFICA 97 - Fuerza de ensayo longitudinal


• Poner el reloj comparador en 0

• Comprobar la holgura del carro llevando y trayendo el carro Z

transversalmente al eje Z y leyendo las medidas en el reloj

comparador. La fuerza de ensayo debe ser F = 300N (300N=

30Kg). como se observa en la siguiente figura


120





GRAFICA 98 - Fuerza de ensayo transversal


• Repetir la medición en el segundo eje del carro Z

• Colocar el reloj comparador con pie magnético sobre el carro

Z

• Medir la holgura del carro X en los 2 lados del carro. Idéntico

procedimiento que para la holgura del carro Z, pero la fuerza

de ensayo debe aplicarse transversalmente al eje X.

Holgura máxima de carro

• Carro: 50µm

Atención: al medir la holgura del carro X se debe poner el reloj comparador

sobre el carro Z. Si se sujeta el reloj en la bancada de maquina, se mide la

holgura del carro Z.

9.7.3 Reajuste de la holgura del carro

Herramientas:

• Destornillador


• Llave macho hexagonal SW2.5, SW3 y SW4

• Reloj comparador con soporte y pie magnético


121





9.7.3.1 Principio de reajuste del carro

Los carros (1) se deslizan por guías de cola de milano. En las guías

cónicas hay también instaladas regletas cónicas (2). Girando el

espárrago roscado (3) en sentido horario se mete hacia adentro la

regleta cónica, con lo que se reduce la holgura del carro. Como se

observa en la siguiente grafica

GRAFICA 99 - Ajuste de la holgura del carro


Procedimiento:

• Para poder acceder a los espárragos roscados y así ajustar la

regleta cónica es necesario quitar los fieltros y chapas

desmontables. Carro Z: quitar la chapa desmontables (1) con

el fieltro desenroscando los dos tornillos de hexágono interior

SW4 (2) (en ambos lados del carro Z). Carro X: quitar la chapa

desmontable (4) con el fieltro desenroscando los dos tornillos

de cabeza de lenteja SW3 (5). Se puede acceder a la segunda

regleta del carro X desde la parte posterior de la maquina


122





desenroscando los tornillos de la chapa desmontable

derecha.Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 100 - Chapas desmontables de los carros


• Girar con cuidado los espárragos roscados SW2.5 de ajuste

defectuoso del carro (2 espárragos roscados por cada carro X

y Z). Se puede acceder a los espárragos por los taladros

roscados (3) o (6). Si se giran los espárragos en sentido

horario, se reduce la holgura del carro; si se giran en sentido

contrario, aumenta la holgura

• Se deben comprobar de nuevo la holgura del carro después

de cada reajuste

• Si la holgura del carro esta dentro de la tolerancia, controlar

otra vez la holgura de inversión. Las holguras del carro e

inversión deben estar dentro de los límites de tolerancia.

• Volver a montar toda la máquina. Como se observa en la

siguiente figura


123





GRAFICA 101 - Regleta del carro


Atención: la maquina solo se puede poner de nuevo en marcha

cuando todas las piezas estén ya cuidadosamente montadas.

9.7.4 Corre de transmisión principal

Se deben controlar el estado y tensión de la correa de transmisión principal

al menos cada 6 meses. Si esta desgastada la correa, se debe cambiar

inmediatamente.

9.8 CAMBIO DE CORREA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL

Herramientas:


• Llave hexagonal SW17

Procedimiento:

• Soltar los tornillos del panel posterior de la maquina (1).

• aflojar la contratuerca SW17 (3).

• Aflojar la tuerca de ajuste SW17 (4) hasta que se pueda sacar la correa de

transmisión.


124





• Cambiar la correa de transmisión (2) por una nueva

• Tensar la correa mediante la tuerca de ajuste (4). La tensión debe ajustarse

de modo que se pueda apretar unos 10mm. La correa entre los 2 discos de

correa aplicando una fuerza de 60N

• Asegurar el ajuste de correa apretando las contratuercas (3)

• Montar el panel posterior de la maquina (1).


GRAFICA 102 - Correa de transmisión


Atención: Controlar la tensión de la nueva correa de transmisión tras las primeras

10 horas de servicio (fase de rodaje).

9.9 CAMBIO DE LOS RODAMIENTOS DEL HUSILLO PRINCIPAL

Para una efectiva transmisión de potencia al husillo principal, tenemos que

verificar el buen estado de los rodamientos. En caso de que algún rodamiento este

defectuoso, se procederá a reemplazarlo por uno nuevo:


125





1. Marque la posición de la barrera de luz para un remontaje más sencillo.

Desmonte la barrera de luz.

2. Saque el anillo retenedor en el husillo principal.

3. Use un martillo de goma para avanzar el husillo principal, aplique solo

golpes suaves hasta que el husillo pueda ser halado manualmente. Tenga

cuidado de no dañar el disco perforado.

4. Cambie los rodamientos

5. Ensamble de nuevo.

Atención: fíjese en los rodamientos

Rodamientos frontal: ajuste de fuerza mediana interno y externo, o sea que el

rodamiento debe ser presionado sobre el husillo (anillo interno) y sobre el agujero

del cabezal (anillo externo). Si no se cuenta con un dispositivo de presión,

entonces monte los rodamientos usando un martillo y un punzón. (Cuando monte

el rodamiento sobre el husillo, presione sólo sobre el anillo interno, cuando monte

el rodamiento sobre el cabezal, presione solo sobre el anillo externo).

9.10 SUSTITUCIÓN MOTORES PASO A PASO

Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la

maquina no este energizada.

Desmontaje:

1. Desmontar el cable de conexión a tierra.

2. Desenroscar los cuatro tornillos de cabeza cilíndrica y quitar la

protección de la correa.


126





3. Desmontar el motor paso a paso con la placa de motor por

desenroscado de cuatro tornillos de cabeza cilíndrica.

4. Para el motor paso X quitar previamente el panel trasero y la chapa

del revestimiento inferior y para el motor z retirar las chapas

protectoras.

5. Quitar la correa.

6. Destornillar el motor de la placa del motor.

7. Soltar el tornillo prisionero y extraer del muñón del motor la polea

para la correa del motor.

8. Destornillar la tapa de motor paso a paso y aislar los cables situados

bajo a ella.

9. Soltar la unión atornillada para el cable y extraer el cable.

10. Desmontar el elemento de refrigeración.

11. Limpiar las superficies de apoyo contiguas a las dos juntas de papel.

Para sustituir la correa se omiten los pasos 1, 6, 7, 8, 9 y 10.

9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)

1. Montar el ejemplo de refrigeración en el motor paso a paso.

(Atención: Previamente lubricar imprescindiblemente el elemento de

refrigeración con unos 2 cm. de pasta termo conductora).

2. Atornillar la placa del motor al motor paso a paso. (Insertar una junta

de papel)

3. Colocar la polea para la correa del motor sobre el eje del motor y

fijarla con tornillo prisionero.

4. Asegurar el tornillo prisionero.

Advertencia: Durante el montaje tenga en cuenta la medida desde el

disco de ajuste hasta el lado frontal del motor.


127





5. Introducir el cable en el motor paso a paso y aprisionar la unión

atornillada para el cable.

6. Conectar el cable en el motor paso a paso.

7. Conectar exteriormente al motor el cable de toma de tierra

verde/amarillo.

8. Atornillar la tapa de la caja al motor paso a paso.

9. Colocar la correa.

10. Asentar el motor paso a paso con la placa del motor y enroscar los 4

tornillos de cabeza cilíndrica. (No apretarlos aún; insertar una junta

de papel).

Atención: En el motor paso a paso Z lubricar suficientemente por

arriba y por abajo con pasta termo conductora las dos mordazas de

apoyo de la placa de motor.

11. Tensar la correa y apretar los tornillos de cabeza cilíndrica.

(Para el tensado de la correa empujar el motor paso a paso con unos

10 – 15 N).

12. Compruebe la distancia del detector (14) a la chapa del interruptor

Terminal (15). Esta distancia ha de ser 0.5 mm. (Reajustar en el caso

dado, momento de arranque 6 Nm).

13. Montar de nuevo el panel trasero y al chapa de revestimiento inferior,

en el caso del motor paso a paso Z las dos chapas protectoras.

14. Montar de nuevo la protección de la correa.


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GRAFICA 103 - Despiece del motor paso a paso


9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MAQUINA



Desmontaje:

1. Quitar el recubrimiento trasero de la máquina.

2. Desenroscar de la máquina el foco

3. Desenroscar el tornillo prisionero y quitar el proyector profundo.

4. Cambiar la bombilla.


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GRAFICA 104 - Bombilla


9.12 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DE MOTOR PRINCIPAL



1. Retire el panel posterior.

2. Retire la correa de transmisión.

3. Desatornille la placa del tornillo que asegura el cable y la unión.

4. Desatornille los contactos del cable, selle los contactos y retire la manguera

del mismo.

5. Retire los tornillos de cabeza ovalada frontales.

6. Balancee el cabezal en posición horizontal.


130





7. Retire los tornillos posteriores y retire la pata.

8. Retire los tornillos hexagonales de la placa del motor.

9. Retire el motor.

GRAFICA 105 - Despiece del motor trifásico


Ensamblaje:

1. Disponga el cabezal en posición horizontal.

2. Coloque la tapa del motor.

3. Ensamble la placa del motor.

4. Coloque la correa en la polea.

5. Coloque motor con placa y correa sostenida sobre el cabezal.

6. Atornille la placa del motor firmemente con los tornillos hexagonales

teniendo en cuenta la tensión para el ajuste de la correa.

7. Coloque la tapa.

8. Balancee el cabezal de nuevo en posición vertical, atornille la placa y el

cabezal firmemente.

9. Instale el cable del motor, enrosque manguera, atornille uniones del tornillo

del cable, ajuste la placa del cable y reconecte los contactos.

10. Instale el panel posterior.


131





9.13COMPROBACIÓN DE FUSIBLES

Un fusible contiene un pequeño trozo de alambre especial que se funde cuando la

intensidad que circula por él durante un período determinado de tiempo excede de

un valor establecido. En caso que se presente una irregularidad en la alimentación

de uno o mas dispositivos durante el funcionamiento de la maquina es necesario

revisar primero las conexiones y la caja de fusibles. En caso de encontrar uno o

más fusibles fundidos se tiene que considerar lasa características de flujo

eléctrico que debe soportar y esto se relaciona con el dispositivo que protege.

Encontraremos las siguientes características propias en fusible empleados en esta

maquina:

• Fusible de tubo de vidrio diámetro 5*20” de 8 A lento para 220/240V.

• Fusible de tubo de vidrio diámetro ¼*1” de 10 A lento para 115V.

9.14 REEMPLAZO DE TARJETAS

Los números que se muestran en un membrete adhesivo o viene grabados en

relieve corresponden al número de parte de cada uno de los dispositivos que

integran la maquina. En adición al número del parte se agrega número de

secuencia y el número de serie.

Tarjetas reemplazables:

• Tarjetas de potencia (1DA0.M1-A300).

• Tarjeta de husillo principal (1DB1.G1-A1).

• Tarjetas de motores de paso, Drives (1DC1.U1-A1/1DC1.U1-A1).


132





• Tarjeta de SPS (1DA0.M1-A200).

• Tarjeta de interfaz (1DA0.M1-A100).

• Tarjetas adicionales de control (IDC0U1-A1).


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10. CHEQUEO PARA LA UBICACIÓN DE POSIBLES FALLAS

10.1 REVISIÓN DEL SUMINISTRO DE POTENCIA

El rango de voltaje de la red esta especificado en la placa donde se ubica la serie

de la maquina. Los valores máximos admisibles tiene una tolerancia de +/- 5%,

con -10% una tarjeta comenzara producir fallas de software y con +10% puede

llegar a dañarse.

10.2 REVISIÓN VISUAL

Inspeccionar el estado visual de la maquina en buscar alguna anomalía que pueda

indicarnos que a cambiado algún aspecto de funcionamiento básico, cerciorarse

que el paro de emergencia no este enclavado.

10.3 ENCENDIDO DE INTERRUPTOR PRINCIPAL

Cuando se detecta un mal funcionamiento desde el accionamiento del flujo de

potencia, tomamos en cuenta:


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10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende

1. Flujo a través del interruptor (1DA.C1-Q1).

2. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker

K16A.

3. Estado de fusibles.

4. Estado de la lámpara.

5. Voltaje de llega a la lámpara

Si los fusibles se averían continuamente es posible que hayan corto

circuitos en:

• Tomas.

• Conexiones.

• Ventiladores.

• Tarjetas.

10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor

principal

1. Estado interruptor paro de emergencia.

2. Estado del fusible de la tarjeta.

3. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker

K16A.

4. Validar funcionamiento de contactos con el paro de emergencia.

5. Medir la entrada de voltaje a la tarjeta de potencia.


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10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos

Sin el ventilador la temperatura se puede elevar demasiado y las tarjetas de

control pueden presentar comportamientos erráticos y bloqueos. Para este

caso revise:

1. Voltaje de entrada al ventilador.

2. Reemplazo de ventilador.

3. Verificar tarjetas de alimentación.

4. Verificar que los ventiladores no tengan residuos de mecanizado.

10.4 FUNCIONAMIENTO MOTOR HUSILLO

10.4.1 Revisar en caso de falla de operación

1. Voltaje de red en la tarjeta de sps en salidas A0.0/A0.7.

2. Voltaje en tarjeta de control de velocidad del husillo (1DB1.G1-A1).

3. Estado fusible 1DA0.C1-F2.

4. Cambio tarjeta 1DB1.G1-A1, variador de velocidad.

5. Sustitución de motor.

Un motor defectuoso puede dañar la tarjeta de control de velocidad del

husillo principal, por esto revise el motor antes de cambiar la tarjeta.

10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad

1. Anomalías visibles en la tarjeta en tiristores, diodos, etc.


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2. Funcionamiento encoder del husillo (1DB1M1-B1).

3. Estado de contactos enchufes y cableado.

4. Reemplazo de parte 1DB1.G1-A1.

10.5 FUNCIONAMIENTO MOTORES PASO

10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera

1. Voltaje de salida del drive X o Z según corresponda.

2. Voltaje de entrada a los motores.

3. Reemplazo de driver o motor, según corresponda.

Para esta maquina en particular maneja la misma tarjeta de control que

brinda la capacidad para intercambiarse y descartar daños.

10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento

1. Entrada de alimentación 90V

2. Salida transformador 90V, 18V.

3. Estado de contactos y cableado.

4. Estado fusibles

5. Funcionamiento de interruptores de contacto.


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11. FLUIDOS DE CORTE

Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido

que baña el área en donde se está efectuando el corte. Los objetivos principales

de éste fluido son:

• Ayudar a la disipación del calor generado.

• Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la

pérdida la herramienta.

• Reducir la energía necesaria para efectuar el corte

• Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.

• Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).

• Mejorar el acabado superficial.

11.1 LAS PROPIEDADES ESENCIALES QUE LOS LÍQUIDOS DE CORTE

• Poder refrigerante: Para ser bueno el líquido debe poseer una baja

viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo

contacto térmico); un alto calor específico y una elevada conductibilidad

térmica.

• Poder lubricante: Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento

en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la

cara anterior de la herramienta.


138





11.2 FLUIDOS DE CORTE MÁS UTILIZADOS

• Aceites minerales: A esta categoría pertenecen el petróleo y otros

productos obtenidos de su destilación; en general, estos aceites tienen un

buen poder refrigerante, pero son poco lubrificantes y poco anti-soldantes.

Se emplean para el maquinado de las aleaciones ligeras y algunas veces

por las operaciones de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse

fácilmente.

• Aceites vegetales: A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos

de plantas o semillas; tienen buen poder lubricante y también refrigerante,

además de tener un escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por

ser inestables.

• Aceites mixtos: Son las mezclas de aceites vegetales o animales y

minerales; los primeros entran en la proporción de 10% a 30%, Tiene un

buen poder lubrificante y refrigerante. Son más económicos que los

vegetales.

• Aceites al bisulfuro de molibdeno: Ofrecen como característica la

lubricación a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la

viruta sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el

maquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la

superficie de las piezas trabajadas. No obstante, existen los aceites

llamados inactivos obtenidos con mezclas de bisulfuro de molibdeno y

aceites vegetales o animales.


139





• Aceites emulsionables: Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua

en las siguientes proporciones:

1. De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder

lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.

2. De 8 a 15% para emulsione medias. Poseen un discreto poder

lubrificante; se emplean para el maquillado de metales de mediana

dureza con velocidades medianamente elevadas.

3. De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder

lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la

elevada tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las

superficies de las piezas maquinadas.

11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE

Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores:

• Del material de la pieza en fabricar: Para las aleaciones ligeras se utiliza

petróleo; para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo

se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que este exento de azufre;

para el níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros

al carbono se emplea cualquier aceite; para los aceros inoxidables

auténticos emplean los lubrificadores al bisulfuro de molibdeno.

• Del material que constituye la herramienta: Para los aceros al carbono

dado que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las

emulsiones; para los aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con

el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se

emplean las emulsiones.


140





• Según el método de trabajo: Para los tornos automáticos se usan los

aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se

impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las

operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se

utilizan los 'afeites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las

emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de corte o

emulsiones.


141





12. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo ha adquirido una enorme importancia, ya que al

considerarlo como parte de la conservación de los equipos, con un enfoque a la

productividad, permite obtener mayores y mejores beneficios. En este contexto, el

llamado mantenimiento preventivo juega un papel importante, ya que cambia la

función de simplemente reparar al equipo o reemplazar al que se considera

desechable por el estado que guarda.

El mantenimiento preventivo abarca todos los planes y acciones necesarias para

determinar y corregir las condiciones de operación que puedan afectar a un

sistema, antes de que lleguen al grado de mantenimiento correctivo, considerando

la selección, la instalación y la misma operación.

El mantenimiento preventivo bien aplicado disminuye los costos de producción,

aumenta la productividad, así como la vida útil de la maquinaria y equipo,

obteniendo como resultado la disminución de paro de maquinas. Las actividades

principales del mantenimiento preventivo son:

a) Inspección periódica con el fin de encontrar las causas que provocarían paros

imprevistos.

b) Conservar la planta, anulando y reparando aspectos dañinos cuando apenas

comienzan.


142





Para llevar un control de los resultados, se utiliza un registro de equipo, además

de que auxilia de un programa de mantenimiento preventivo.

12.1 FALLAS POSIBLES EN INSTALACIÓN

Una carga excesiva puede llevar rápidamente a una falla en los dispositivos. Es

posible que se seleccione correctamente el dispositivo para su carga inicial; sin

embargo, un cambio en su carga o en el acoplamiento de accionamiento se

manifestará como una sobrecarga en el dispositivo. Cuando se presenta una

sobrecarga, el dispositivo demanda más corriente, lo cual incrementa la

temperatura del mismo.

Así mismo, una incorrecta alimentación de voltaje al dispositivo, puede reducir la

vida o causar una falla rápida si la desviación del voltaje es excesiva. Un voltaje

bajo soporta una corriente mayor que la normal. Si el voltaje decrece en una forma

brusca, se presenta una corriente excesiva que sobrecalienta el dispositivo.

12.2 LUBRICACIÓN

Para la buena lubricación se debe utilizar el aceite o grasa recomendado, en la

cantidad correcta. Los distribuidores de lubricantes pueden ayudar si hay un

problema con el grado de lubricante.

Hay que quitar o expulsar toda la grasa vieja antes o durante la aplicación de la

grasa nueva. El espacio total para grasa se debe llenar al 50% de su capacidad

para evitar sobrecalentamiento por el batido excesivo.


143





TABLA 21

Nº PUNTO DE ENGRASE LUBRICANTE INTERVALO [h]

1 Carril guía carro longitudinal Lubricación centralizada Ajustado de fabrica

2 Carril guía carro transversal Lubricación centralizada 40

3 Husillo longitudinal Grasa 40

4 Husillo transversal Grasa 40

5 Tuerca de husillo longitudinal Grasa 40

6 Tuerca de husillo transversal Grasa 40

7 Contrapunto Aceite para guías 8

El exceso de aceite ocasiona otros problemas en los motores de corriente alterna

fraccionarios con interruptores internos para arranque, el aceite que se escurre

llega a los contactos y, en un momento dado, puede ocasionar un mal contacto.

12.2.1 Lubricantes Recomendado

La temperatura de referencia en las indicaciones de viscosidad es de 40º C

(ISO VG), la temperatura de referencia según DIN es de 50º C.

TABLA 22

Aplicación Denominación DIN Ejemplos

Lubricación central

Guías de carros

Pínula de contrapunto

Aceite de deslizamiento

CGLP

DIN 51502 ISO VG68

BP Maccurat 68

CASTOL Magnaglide D68

ESSO Febis K68

KLÜBER Lamora Super

Pollar68

MOBIL Vactra 2

Husillos longitudinal y

transversal

Tuercas de husillo

Grasa

DIN 51804/T1 NLGI 2

DIN 51807-1

EMCO

BP Pasta de desliza. L2

CASTROL Greace MS3

KLÜBER Altemp Q NB 50

MOBIL F 80


144





12.2.2 Lubricación central

El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir

grasa o aceite desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de

forma completamente automática. Este sistema aporta perfectamente las

cantidades de grasa o aceite especificadas por los fabricantes de

maquinaria. Todos los puntos de lubricación alcanzados reciben el

suministro óptimo de lubricante, reduciendo el desgaste. Como

consecuencia se incrementa considerablemente la vida de servicio de los

elementos de la máquina y a su vez se reduce el consumo de lubricante.

EL suministro de aceite a los carros longitudinal y transversal se hace por

lubricación central para aceite para guías, los elementos de distribución

reparten homogéneamente el aceite de deslizamiento a los puntos de

lubricación; en cuanto un carro ha recorrido 16 metros se conecta

automáticamente la bomba, la lubricación central se puede activar también

manualmente con el “AUX ON”.

Si se aprieta más tiempo en mando “AUX ON” se conecta la bomba cada

seis segundos. Controlar diariamente el contenido del depósito de

lubricante situado en la parte posterior de la máquina. El nivel de aceite no

debe estar por debajo de la marca mínima.

12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación

Si se produce la lubricación con bajo nivel de aceite, entrará aire en el

sistema de lubricación, el aire que ha entrado se puede ver en los tubos de

lubricación situados detrás de los elementos de distribución.


145





Para purgar se desenroscar el tubo de lubricación delante de los elementos

de distribución y se lubrica con el mando AUX ON continuamente hasta que

sólo salga aceite por el tubo; después se vuelve a enroscar y fijar la tubería

de lubricación.

12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal

El engrase de los husillos y las tuercas de husillos sólo se pueden hacerse

con la máquina parada (interruptor principal en “o”). Los husillos longitudinal

y transversal son husillos roscados de bolas de gran cantidad, en grasar

usualmente los husillos y las tuercas de husillo con grasa para evitar daños.

Intervalo de engrase………………………………….semanal

Engrase…………………………………..en boquillas de engrase.

Grasa……………………………………..ver lubricantes recomendados.

12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes

Debido al riesgo de que entren pequeñas partículas de suciedad en los

rodamientos, debe de considerase que:

• La grasa o aceite deben de almacenarse en contenedores cerrados,

con el fin de que se mantengan limpios.

• Las grasas y aceiteras deben limpiarse antes de ponerles lubricante,

para evitar que contaminen a los rodamientos.

• Debe evitase una lubricación excesiva de los rodamientos de bolas y

rodillos, ya que puede resultar en altas temperaturas de operación, en un

rápido deterioro de material lubricante, y una falla prematura de los

rodamientos.


146





12.3 INSPECCIÓN

La mayoría de los problemas comunes que presentan los dispositivos se pueden

detectar por una simple inspección, o bien efectuando algunas pruebas. Este tipo

de pruebas se les conoce como pruebas de diagnóstico o de verificación, se

inician con la localización de fallas con las pruebas más simples, y, el orden en

que se desarrollan normalmente tiene que ver con el supuesto problema.

Antes de encender le torno es necesario:

• Verificar el nivel de aceite en el dispositivo de lubricación central.

• Verificar la presión en el sistema neumático (por arriba de 5 bares).

• Verificar el nivel de lubricante dispositivo de filtrado neumático.

12.4 LIMPIEZA

La rutina de limpieza es necesaria en cada oportunidad que se realiza una

operación de torneado. Esta comprendida básicamente en la remoción de viruta y

demás residuos que quedan en el área de trabajo o se filtran a interior de las

partes móviles y eléctricas del torno.

Entre las tareas de limpieza básicas está la limpieza del área de trabajo, se

desconectado previamente la entrada de potencia, con una brocha o herramienta

similar realizamos un barrido de viruta y residuos de las superficies y partes

mecánicas tales como guías, husillos puertas, etc.

Para la limpieza de partes eléctricas que no necesiten lubricación es necesario

utilizar una sopladora y no dejar residuos líquidos o virutas que puedan ocasionar

averías en el sistema.


147





13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO

Cualquier actividad industrial, y específicamente de mecanizado, dará mejor

resultados se planifica las actividades de mantenimiento. La planificación de las

actividades de mantenimiento sigue básicamente los principios de control y

planificación de la producción. El conocimiento de estos principios ayuda mucho al

encargado de mantenimiento cuando elabora su propio sistema de mantenimiento.

El mantenimiento que se realiza en el laboratorio CAD-CAM es prácticamente

correctivo, solo se realiza cuando la maquina sufre algún daño considerable,

tampoco se tiene una planificación o un cronograma de limpieza y lubricación

especifico. Debido a esto se decidió por medio de este capitulo del manual,

realizar una corta planificación de la maquina PC TURN 120 de EMCO.

13.1 DATOS PARA LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Toda planificación debe basarse en hechos reales, en cuantos mas hechos reales

podamos basarnos, más fácil y más viable será la planificación. Lo más importante

en la planificación del mantenimiento es la situación actual del equipo de

producción, que en este caso será el torno PC TURN 120 de EMCO, otro detalle

importante la cantidad de piezas mecanizadas que puede fabricar la maquina en

un tiempo determinado, para tener una idea de la fatiga de la maquina en cierto

intervalo de tiempo, también es importante saber si los usuarios le dan uso

adecuado a la maquina, y si sobre pasan su carga de mecanizado, que cuidados

se le tienen a la maquina después de una jornada de trabajo.


148





13.1.1 Estado actual del equipo

Una de las maneras de determinar el estado actual del equipo es realizando

un inventario físico del equipo. Es muy probable que lleve bastante tiempo

si se necesita este inventario con gran exactitud. Para esto se realizara

primero un inventario de las partes funcionales de la maquina, las

herramientas de ajuste y mantenimiento, herramientas de mecanizado,

manuales y documentos técnicos.

En el moderno mantenimiento preventivo, el control del estado de las

maquinas es un paso natural. Pero en casi todos las maquinas de

mecanizado habrá siempre algunos objetivos fuera del alcance de las

operaciones del mantenimiento preventivo, aunque estas excepciones

deben verificarse y registrarse. En estos casos el estado debe verificarse a

intervalos fijos y regulares y registrarse de modo normal. Por regla general,

será suficiente registrar frecuentemente el estado de las unidades que

están en el programa de mantenimiento preventivo.

13.1.1.1 inventarios del equipo

El inventario del equipo se realizara por partes:

Inventario de partes funcionales

Modulo neumático

TABLA 23

PARTE CANTIDAD

Compresor 1

Electroválvulas 7

Filtros de aire 2


149





Indicadores de presión 2

Sensor de presión 1

Válvula de alimentación 1

Modulo eléctrico/electrónico

TABLA 24

PARTE CANTIDAD

Brackers 1

Transformador (toroide) 1

Portafusibles 1

Fusibles lentos 9

Driver Z 1

Driver X 1

Tarjeta variador de velocidad del motor trifásico 1

Controladora de ejes 1

SPS 1

Relevos de potencia 6

Relevos de control 4

Switch principal 1

Filtro RLC 1

Motores de paso 3

Motor asincrónico trifásico AC 3

Tarjeta DC/DC 1

Encoders 3

Sensores de contacto 3


150





Modulo mecánico

TABLA 25

PARTES CANTIDAD

Base de maquina 1

Bancada 1

Torreta revolver 1

Cabezal 3

Husillo principal 1

Rodamientos 8

Plato de 3 garras 1

Contrapunto 1

Carro eje X 1

Carro eje Y 1

Guías cola de milano 3

Iluminación de maquina 1

Volante contrapunto 1

Correas de transmisión 3

Modulo panel de control

TABLA 26

PARTES CANTIDAD

Pantalla 1

Teclado especifico de control FANUC/SINUMERIK 2

Tecla de parada de emergencia 1

Ordenador del control 1


151





Inventario de herramientas de ajuste y mantenimiento TABLA 27

HERRAMIENTA CANTIDAD

Llave hexagonal SW5 1



Llave hexagonal SW2.5 1

Llave de 2 bocas SW8*10 1

Bomba de engrase 1

Apoyos de maquina 4

Elementos de sujeción torreta revolver 8

Tornillos de sujeción torreta revolver 16

Reloj comparador con soporte 1

Mandril de ensayo-cabezal 1

Mandril de ensayo-contrapunto 1

Mandril portaherramientas giratorio 1

Calibradores pie de rey 5

Copas 12

Micrómetro 0.01mm 1

Micrómetro 0.001mm 1

Llaves de boca fija 15

Destornillador de estrella 4

Destornillador de pala 15

Martillo de golpe seco encauchetado 1

Llave para mandril 5/8¨ 1


152





Inventario de manuales y documentos técnicos

TABLA 28

DOCUMENTO CANTIDAD

EMCO teachware CNC basic 1

Condiciones de garantía para productos software EMCO 2

Diagrama SIEMENS-SINUMERIK 820T 7

EMCO vision SINUMERIK 810T/820T 2

EMCO vision FANUC 0T 2

EMCO teachware tecnología arranque de viruta 7

EMCO teachware CNC 7

EMCO PC TURN 120 SINUMERIK 810,820T/FANUC 0-T 1

EMCOTRONIC/T2 software description. Documentación técnica 8

SINUMERIK 810/820T software description. Documentación

técnica

7

EMCO WIN CTS operating manual. Documentación técnica 2

EMCO teacware, instrucciones de instalación y manejo 3

Herramientas y plaquitas para el torneado 1

EMCO PC TURN 120, descripción de la maquina 3

Inventario herramientas de mecanizado TABLA 29

HERRAMINETAS DE MECANIZADO CANTIDAD

Herramienta de corrugado izquierdo 12* 12mm 2

Barra de barrenado para corrugado 16*100 mm 2

10 Punta carburada reversible 271040,271120 para acero 2

10 Punta carburada reversible 271040, 271120 para aluminio 2

Copying tool izquierdo 12*12mm 2


153





Copying tool neutral 12*12mm 2

Copying tool derecho 12*12mm 2

Barra de barrenado 16*100mm 2

Barra de barrenado 10*60mm 2

10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130,

271140 para acero

5

10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130,

271140, 260601, 260602, 260603 para aluminio

5

Herramienta de corte 12*12mm 2

Punta de corte para 271080 2

Herramienta de enroscado para un corte de rosca externa de

12*12 mm izquierdo

2

5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo 0.5-1.5mm 2

5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo1.75-3.0mm 2

Herramienta para rosca interna derecha 16-100mm 2

5 Punta de carburo reversible para 260627, extremo 1.75-3.0mm 2

Centro de taladro, 6.3mm DIN633 2

Giro de taladro 12mm DIN1897 2

Giro de taladro, HSS, 1-13mm 5

6 giro de taladro para centro HOLESM 2.5/3.3/4.2/4.0/6.8/8.5 HSS 2

Juego de llaves 6 mandril M3-M10 2

13.2 EMPLEO DE PRODUCCIÓN

Normalmente en un ámbito industrial la carga de producción se mediría en # de

piezas o toneladas por un periodo de tiempo. Pero para nuestro caso en particular,

mediremos la producción de la maquina por medio de horas de actividad


154





semanales. Ya que esta maquina esta diseñada para un ambiente académico y no

industrial. Según lo observado la actividad del torno PC TURN 120 semanal es de

15 horas semanales. Pero este dato es relativo, ya que los primeros meses del

semestre la maquina no es utilizada, ya que la capacitación teórica de los

estudiantes es de 2 meses, después de esto se normaliza las horas de actividad.

Pero al finalizar el semestre estas horas de actividad se incrementa de 15 horas

80 horas semanales.

13.3 ¿COMO SE USA EL EQUIPO?

Si los estudiantes sobrecargan la maquina, si se les ha instruido bien, o si se les

controla. Actualmente el uso de la maquina esta muy bien supervisado ya sea por

el docente de la asignatura, o el laboratorista. La instrucción teórica acerca del

funcionamiento de los centros de mecanizado CNC, es detallada, y la práctica en

estas maquinas estas muy bien supervisadas.

Antes de empezar a mecanizar es recomendable consultar primero los manuales

de funcionamiento, tener en claro las principales alarmas del sistema e informar al

encargado acerca de alguna anomalía de funcionamiento, o algún error

procedimental en el mecanizado (colisiones).

El encargado deberá tener algún plan de contingencia, en caso de algún problema

de funcionamiento de la maquina, saber como reaccionar ante estas situaciones

para corregir el problema en el menor tiempo posible.

13.4 ¿QUE COMPONENTE DEBE ELIMINARSE?

Se debe realizar un informe detallado acerca de las diferentes partes funcionales

que deben ser reemplazadas, para esto se requiere una revisión detallada de

cada componente especifico y realizar un diagnostico del estado actual de ese


155





componente, y definir un intervalo de tiempo útil para ese componente, en caso

contrario deberá ser reemplazado por uno nuevo.

13.5 DEMANDA FUTURA DEL EQUIPO.

Para posibilitar el cambio de planes en cuanto mantenimiento, debe informarse la

cantidad de horas de actividad futuras. Si la maquina va a tener más horas de

actividad que las preestablecidas, se necesitara mas mantenimiento preventivo

para que mantengan en funcionamiento y soporten la sobrecarga. Pero en

nuestro caso particular no es necesario realizar estos cambios, ya que losa

cambios de horas de actividad no son tan significativos para considerar un cambio

en la planificación del mantenimiento preventivo.

13.6 ESTADÍSTICAS DE MANTENIMIENTO

La mejor base y más sensata para la planificación del mantenimiento es el

registro de los datos de mantenimiento realizados anteriormente. Para

registros futuros, es fundamental diseñar un formato de ficha técnica que

documentara exactamente las labores de mantenimiento realizadas. Como



156





GRAFICA 106 - Ficha técnica de mantenimiento



157





13.7 CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO

La planificación debe basarse evidentemente en el conocimiento total de sus

recursos. Los recursos del personal son, sin duda los primeros. ¿De cuantos

especialistas se dispone? ¿De cuántos mandos preparatorios? ¿Cuál es el

alcance de la formación del personal? ¿Qué diferencia existe entre los

especialistas y el resto del personal? Es esencial conocer las respuestas a estas

cuestiones.

Actualmente en laboratorio CAD/CAM, no se cuenta con un especialista interno, si

no que estos servicios son adquiridos por empresas especializadas. El personal

de laboratorio no esta capacitado para un control riguroso y especifico sobre el

funcionamiento de la maquina. Por eso es importante dar gran importancia a las

pautas de mantenimiento preventivo que se resaltan en este manual, para así

evitar problemas funcionales de gran envergadura.

13.8 PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO.

Para realizar un plan detallado de planificación de mantenimiento preventivo ha

que tener en cuanta las diferentes inspecciones que se deben realizar. La parte

mas importante del mantenimiento preventivo es la inspección. La actividad de

inspección no solo revela la condición de la maquina si no que supone un ajuste,

reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección o eliminación

de circunstancias que pueden ser causa de una avería o deterioro. También

tenemos como parte importante las actividades de lubricación y limpieza, que

deben realizarse semanalmente. Y por ultimo tenemos la fase de control de

calidad.


158





13.8.1 inspecciones

Una inspección debe ser más o menos completa, desde la simple

observación hasta la medición de todas las tolerancias.

El sistema que se va implementar en la planificación del torno PC TURN

120 en el laboratorio CAD/CAM consiste en 5 niveles de inspección

diferentes, cada uno con objetivos particulares.

1. Nivel 1: observación diaria. La lleva a cabo el operario, o en este

caso el usuario de la maquina. Ya sea el estudiante o el encargado

del laboratorio, que implica la observación del funcionamiento de la

maquina en su ciclo normal de actividad, comprobando todas sus

funciones, incluso las que no entran en una actividad normal,

controlando los mandos y dispositivos de control de la maquina,

también los dispositivos de seguridad, paros de emergencia y paros

por falta de lubricación y ajuste. Deben facilitarse al operario unas

instrucciones especiales para estas observaciones y pruebas, junto

con las instrucciones de limpieza y lubricación y también las reglas

de seguridad. Estas observaciones se realizaran diariamente antes

de iniciar cada jornada, la persona ya sea estudiante, o el encargado

del laboratorio deberá realizar estas observaciones.

2. Nivel 2: observación semanal. La realizara el encargado del

mantenimiento preventivo (encargado del laboratorio) cuyas

funciones principales son: las de nivel 1 adicionalmente, presión de

aceite, funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de

aceite y engrase de los diferentes rodamientos. No se facilita


159





instrucciones ya que las instrucciones para este nivel son generales

para cualquier tipo de maquina.

3. Nivel 3: inspección menor. La realizara un especialista de

mantenimiento, con buenos conocimientos en maquinas

herramientas, sistema eléctricos, mecánicos y neumáticos de control.

Incluyen los niveles 1 y 2 además de otras inspecciones como

limpieza, lubricación, la de guías y protecciones, inconvenientes con

los dispositivos de transmisión, inspección de las herramientas y de

los cojinetes del eje principal, falta de precisión de la maquina, ruidos

y sobrecalentamientos de la maquina. Las instrucciones son

generales para cualquier tipo de maquina. Debe dar información

detallada de la calidad de las partes inspeccionadas, para así tener

una idea de la calidad de funcionamiento de la maquina. Estas

revisiones tiene que desarrollarse cada 6 meses después de terminar

el semestre académico.

4. Nivel 4: inspección general: incluye los niveles 1, 2, 3 y requiere un

cese de actividades durante un largo tiempo (17 horas de trabajo).

En este tipo de inspección se comprueban:

• Nivel de la maquina

• Juego del cojinete del husillo principal

• Ajustes específicos de las guías

• Precisión del control de posicionamiento

• Tiempo de respuesta del sistema de control

• Ajustes específicos del husillo principal (rodamientos, cabezal,

plato etc...)

• Ajustes específicos de la torreta revolver

• Ajustes específicos del contrapunto


160





• Estado de funcionamiento de los motores y sus acoples

• Sistema neumático

• Sistema central de lubricación

• Ajustes por software

• Sustitución de piezas necesarias

Las instrucciones para este tipo de inspección son especificas para

cada tipo y modelo de maquina. Esta inspección debe realizarse en

un promedio de año y medio a dos años.

13.9 LIMPIEZA

El buen mantenimiento empieza por la buena limpieza. No se puede esperar que

el encargado de limpieza haga un buen trabajo si no se le ha instruido bien, por

esto, incluso para una tarea tan sencilla como limpiar una maquina deberá

proveerse de instrucciones y dotar al encargado de limpieza de las herramientas

apropiadas. Este proceso tiene 3 niveles de limpieza:

• Nivel 1: limpieza diaria: esta limpieza se realiza cuantas veces se utilice la

maquina diariamente. Para esto se deberá proveer a los estudiantes que

hagan uso de la maquina, un manual de limpieza de viruta. El encargado

del laboratorio realizara un control de calidad de limpieza cada vez que un

estudiante termine su turno de mecanizado.

• Nivel 2: limpieza mensual: en este proceso de limpieza interviene el

encargado del laboratorio, ya que para este proceso no se requiere de

conocimientos específicos, si no conocimientos aceptables acerca de la

ubicación de los diferentes componentes funcionales que puedan ser

afectados por la suciedad.


161





• Nivel 3: limpieza anual: en este proceso se requiere de personal calificado,

será una limpieza detallada de los diferentes componentes funcionales.

Será necesario desmontar algunas piezas, para poder acceder a lugares

imposibles de limpiar. Este proceso puede ir a la par con la inspección

general.

13.10 LUBRICACIÓN

Cualquier maquina herramienta funciona mejor si esta lubricada adecuadamente.

Para esto contamos con un sistema de lubricación automático que provee a la

maquina de lubricante mientras esta en proceso de mecanizado. Es importante la

elección de los lubricantes que cumplan con las características necesarias para el

material de los componentes de la maquina. Es importante revisar el buen

funcionamiento de este sistema y la disponibilidad de lubricante en el depósito de

este sistema. También es de vital importancia que los sistemas que están en

constante movimiento y en contacto con otras piezas estén bien engrasados para

así evitar el desgaste de estas piezas. Esta revisión se puede realizar

mensualmente.

13.11 CONTROL DE CALIDAD

Desde que una maquina herramienta empieza a trabajar, su rendimiento

disminuye gradualmente, esta reducción es debida al desgaste normal, al manejo

incorrecto, a la cantidad de mantenimiento y también a defectos del material. La

misión del control de calidad es determinar que variaciones ha habido y su

influencia en la maquina y en las tolerancias de trabajo.


162





Las inspecciones de control de calidad pueden ser periódicas y forman parte del

mantenimiento preventivo. La inspección debe cumplir las siguientes condiciones:

• Debe ser fiable y objetiva

• Debes ser rápida pero precisa.

Los diferentes métodos de control de calidad son:

• Observaciones

• Verificación de medidas

• Verificación simple de medidas

• Ensayos

• Relación entre valores de ensayo y rendimiento

• Ensayo del trabajo.

13.12 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

En el mantenimiento preventivo es de vital importancia seguir las fechas de

ejecución de las distintas actividades de mantenimiento. Estas fechas de ejecución

de va a manejar:

• Diariamente

• Semanalmente

• Semestralmente

• Anualmente.

13.12.1 Mantenimiento diario

Este mantenimiento es realizado por los mismos estudiantes o por el

encargado del laboratorio, para esto es de vital importancia las debidas

instrucciones para el desarrollo de estas actividades.


163





• Observación diaria: en esta inspección es fundamental la

observación del funcionamiento de la maquina en su ciclo normal de

actividad, comprobando todas sus funciones, incluso las que no

entran en una actividad normal, controlando los mandos y

dispositivos de control de la maquina, también los dispositivos de

seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y

ajuste. Esta observación la realizara los estudiantes cada vez que

comienzan un turno de mecanizado, y el encargado al final de la

jornada.

• Limpieza diaria: esta limpieza la realizara el estudiante cada vez que

termine su turno de mecanizado, esta limpieza será supervisada por

el encargado del laboratorio cuando reciba la maquina en perfectas

condiciones de funcionamiento y limpieza.

13.12.2 Mantenimiento semanal

Este mantenimiento lo realizara el encargado del laboratorio semanalmente,

se realizara el último DIA de la semana en la última hora.

• Observación semanal: las observaciones principales son: presión de

aceite, funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de

aceite y engrase de los diferentes rodamientos, y verificar el nivel de

lubricante de la unidad central de lubricación.

13.12.3 Mantenimiento mensual

En este mantenimiento es fundamental el cese de actividades ese día, ya

que estas actividades puede tomar bastante tiempo, este mantenimiento


164





será realizado por el encargado del laboratorio en apoyo de especialistas en

el campo (accesorias).

• Limpieza mensual: en esta limpieza es de fundamental importancia la

capacitación del laboratorista, ya que esta limpieza requiere ciertos

conocimientos referentes a la ubicación de los distintos elementos

funcionales que son afectados por las partículas de desecho del

mecanizado.

• Control de calidad mensual: esta labor será realizada por personal

capacitado para comprobar la exactitud de mecanizado de la maquina,

por medio de observaciones, medidas y ensayo se sabrá la calidad de

funcionamiento de la maquina.

13.12.4 Mantenimiento semestral

Este mantenimiento se realizara al final del semestre académico,

aprovechando que la maquina no es utilizada. Es de vital importancia

realizar una inspección detallada y un control de calidad riguroso para saber

si la maquina esta preparada para el otro semestre académico.

• Inspección menor: este mantenimiento lo realizara un especialista de

mantenimiento, con buenos conocimientos en maquinas

herramientas, sistema eléctricos, mecánicos y neumáticos de control.

Sus principales observaciones serán en la lubricación, estado de las

guías y protecciones del sistema, inconvenientes con los dispositivos

de transmisión, inspección de las herramientas y de los cojinetes del

eje principal, falta de precisión de la maquina, ruidos y

sobrecalentamientos de la maquina. También el buen funcionamiento

del sistema de lubricación central.


165





• Control de calidad semestral: este mantenimiento lo realizara un

experto en ajuste de precisión para este tipo de maquinas, ya que es

necesario que realice un control de calidad riguroso del desgaste de

las diferentes piezas de la maquina.

13.12.5 Mantenimiento anual

Este es uno de los mantenimientos más importantes y rigorosos, por esto

se necesita de personal altamente calificado en el campo.

• Inspección general: esta actividad requiere un cese de actividades

durante un largo tiempo (17 horas de trabajo). Para este

mantenimiento es necesario todo el historial de los mantenimientos

realizados anteriormente, para así saber cuales partes de la maquina

están susceptibles a fallar y un control de calidad riguroso para cada

parte funcional de la maquina y diagnosticar con detalles la situación

actual de la maquina, y las posibles soluciones para mejorar el

funcionamiento de está.


166





ANEXOS


167





ANEXO 1

ÁREA DE TRABAJO DE LA MAQUINA



168





ANEXO 2

HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, manual de herramientas”


169





ANEXO 3

Tabla de lubricantes

Tomado de “Manual de SKF www.skf.es”


170





ANEXO 4

TABLA DE AJUSTES

MEDIDA

DIAGRAMA

DESVIACION

ADMISIBLE

Paralelismo del husillo

principal al

deslizamiento

longitudinal.

Paralelo a las guías

0.007/150 mm

Paralelismo del husillo

principal al

deslizamiento

longitudinal.

Vertical a la superficie

de deslizamiento

0.01/150 mm

Concentricidad del

husillo principal

0.01 mm

Apoyo axial

Exactitud de

funcionamiento del

0.02 mm


171





cabezal del husillo

principal

Linealidad del recorrido

longitudinal

0.01/100 mm

0.007/100 mm

Paralelismo del

recorrido longitudinal

de la guía del

contrapunto

0.015 mm

0.015 mm

Paralelismo de la punta

para un recorrido

longitudinal

0.015/150 mm

0.007/150 mm

Paralelismo de la

torreta para un

recorrido transversal

+/- 0.05/60 mm

+/- 0.05/60 mm

Diferencia mutua entre

las posiciones

individuales de las

herramientas

+/- 0.03

Diferencias de las

posiciones individuales

de las herramientas en

relación con el centro

de la torreta

Pos. 1;3;5;7

+0.02 mm

-0.01 mm

Pos. 2;4;6;8

+0.05 mm

-0.1 mm


172





Paralelismo de la

torreta para un

recorrido transversal,

tolerancia relativa a las

mordazas

+/- 0.01 mm

Diferencia de las

mordazas en relación

con el centro

+/-0.02 mm

Precisión de

mecanizado durante el

giro

0.01 mm

Precisión de


giro longitudinal

0.015 mm

Precisión de


giro parte superficial

0.015 mm

Precisión de


giro longitudinal

Entre centros

0.01 mm



173





ANEXOS 5

PORTAHERRAMIENTAS DE TORNEADO

Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”


174





Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”


175





ANEXO 6

VELOCIDADES DE CORTE


176





ANEXO 7

VISCOSIDAD VS TEMPERATURA

Tomado de “Manual de SKF www.skf.es”


177





ANEXO 8

PAR DE GIRO Y POTENCIA DEL MOTOR PRINCIPAL



178





ANEXO 9

VALORES MÁXIMOS DE MECANIZADO POR VIRUTAJE



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ANEXO 10

CACULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES



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ANEXO 11

DIMENSIONES DE LA MAQUINA



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ANEXO 12 Tomados de “EMCO PC TURN 120, ELECTRIC DIAGRAM”

PLANOS


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GLOSARIO

Aislante: Un material aislante es aquel que, debido a que los electrones de sus

átomos están fuertemente unidos a sus núcleos, prácticamente NO permite sus

desplazamientos y, por lo tanto, tampoco el paso de la corriente eléctrica cuando

se aplica una diferencia de tensión entre dos puntos del mismo.

Conductor: Elementos metálicos, generalmente cobre o aluminio, permeables al

paso de la corriente eléctrica y que, por lo tanto, cumplen la función de transportar

la energía de un extremo al otro del cable. Material que opone mínima resistencia

ante una corriente eléctrica.

Inducción: La inducción electromagnética es la producción de una diferencia e

potencia eléctrica (o voltaje) a lo largo de un conductor situado en un campo

magnético cambiante. Es la causa fundamental del funcionamiento de los

generadores, motores eléctricos, y la mayoría de las demás maquinas eléctricas.

Interruptor: Aparato o sistema de poder de corte, destinado a efectuar la apertura

y/o cierre de un circuito eléctrico. Puede ser unipolar, bipolar, tripolar o tetrapolar.

Kilowatio Es un múltiplo de la unidad de medida de la potencia eléctrica y

representa 1.000 watios.

.

Motor eléctrico: Aparato que permite la transformación de energía eléctrica en

energía mecánica, esto se logra, mediante la rotación de un campo magnético

alrededor de unas espiras o bobinado.

Potencia: Es el trabajo o transferencia de energía realizada en la unidad de

tiempo. Se mide en Watios (W).


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Abrasión: El desgaste general de una superficie por roce constante debido a la

presencia de material extraño, partículas metálicas, o suciedad en el lubricante.

Puede también causar también una rotura del elemento.

Aceite: Toda sustancia del origen animal, mineral, vegetal o sintético formada por

ésteres de ácidos grasos o por hidrocarburos derivados del petroleo,

generalmente menos densa que el agua.

Aceite Aislante: Aceite usado en los interruptores, transformadores y otros

elementos eléctricos para aislar y/o refrigerar.

Aceite de Husos: Aceite delgado usado principalmente para lubricar ejes textiles

y para maquinaria liviana de alta velocidad.

Aceite Hidráulico: Un aceite producido especialmente para usar en sistemas

hidráulicos, que posee características especiales.

Aceite Mineral: Aceite derivado de una fuente mineral, tal como petróleo, en

comparación con los aceites derivados de las plantas y de los animales.

Aceite Multigrado: Es un aceite que alcanza los requisitos de más de una

clasificación del grado de viscosidad del SAE, y puede por lo tanto ser usado en

un mayor rango de temperaturas.

Aceite Sintético: El aceite producido por síntesis más que por la extracción o el

refinamiento.

Untuosidad: Es la característica de un lubricante que produce disminución de la

fricción bajo condiciones de la lubricación del límite. Cuanto más baja es la

fricción, mayor es la untuosidad.


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Viscosidad Medida: de la resistencia de un líquido al flujo. La unidad métrica

común de la viscosidad absoluta es el equilibrio.

Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Item conserva su capacidad de

utilización. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de

restauración.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica

bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de

confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.

Disponibilidad: La disponibilidad es una función que permite calcular el

porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible

para cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de un Item no

implica necesariamente que esté funcionando, sino que se encuentra en

condiciones de funcionar.

Factor de Utilización: Relación entre el Tiempo de Operación de un Item y su

Tiempo Disponible.

Indisponibilidad -Del equipo- Relación expresada en porcentaje %, entre el T. de

Mantenimiento en Parada y la suma del T. de Operación + el T. de Mantenimiento

en Parada.

Inspección: Tareas/Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por la

alta frecuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos

de medición electrónica, térmica y/o los sentidos humanos, normalmente sin

provocar indisponibilidad del equipo.


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Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de un

equipo/componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos,

tratando de evitar averías en el mismo.

Plan de Mantenimiento: Relación detalla de las actuaciones de Mantenimiento

que necesita un item o elemento y de los intervalos temporales con que deben

efectuarse.


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BIBLIOGRAFÍA

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editorial Alfa-omega, 2002.

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montaje. España, Madrid: editorial Paraninfo, 2004.

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• CAZARES HERNÁNDEZ, Laura. Técnicas actuales de investigación

documental, 3ed. México: editorial Trillas, 1995.

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para las maquinas herramientas, precisión geométrica de maquinas que

operan en condiciones sin carga o en condiciones de terminación.

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• EMCO, Instrucción de servicio COMPACT 5 CNC. Hallein Austria,1992

• EMCO, Teachware CNC Basic. Hallein Austria, 1995

• EMCO, Manual Maintenance EMCOTURN 240. Hallein Austria, 1997

• http://www.solomantenimiento.com/

• http://www.monografias.com/

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