MANUAL OPERATIVO 2008MANUAL OPERATIVO 2008MANUAL OPERATIVO 2008

Rev. 06 del 2008Rev. 06 del 2008Rev. 06 del 2008

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1. INTRODUCCI1. INTRODUCCIÓÓNN Este manual técnico ha sido hecho con el fin de indicar el modo más adecuado para optimizar el sistema en la obra. Estas páginas permitirán la realización de obras con características normales mediante la utilización de paneles y otros componentes del sistema constructivo Emmedue.

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2. DESCRIPCI2. DESCRIPCIÓÓN DEL SISTEMA EMMEDUEN DEL SISTEMA EMMEDUE

2.1.2.1. FUNDAMENTOS DEL SISTEMA CONSTRUCTIVOFUNDAMENTOS DEL SISTEMA CONSTRUCTIVO

El sistema constructivo Emmedue se ha desarrollado a partir de la utilización de paneles de poliestireno expandido y mallas de acero, cuya morfología está diseñada para recibir revoque es-tructural en obra. La finalidad es proveer un sistema de paneles modulares prefa-bricados, que además de ahorrar tiempo de construcción y mano de obra, logra resolver en un solo elemento las funciones estruc-turales y autoportantes, simplificando su ejecución, entregando elevados coeficientes termo-acústicos y gran versatilidad de for-mas y acabados en obra.

2.2.2.2. COMPOSICCOMPOSICIÓNIÓN DEL PANEL EMMEDUE DEL PANEL EMMEDUE

El elemento básico esta compuesto por: A) Núcleo central de poliestireno expandido, no tóxico, auto ex-

tinguible, químicamente inerte y de densidad y morfología varia-ble según el modelo.

B) Mallas de acero electro soldado, trefilado y galvanizado, colo-cadas en ambas caras del poliestireno expandido y vinculadas entre sí por conectores del mismo material e iguales característi-cas. Sus calibres varían según modelo de panel y dirección de la malla.

2.3.2.3. PANEL TERMINADO EN OBRAPANEL TERMINADO EN OBRA

El panel Emmedue puede ser terminado con revoque estructural proyectado y/o vaciado de hormigón (según modelo) una vez que este ha sido montado en obra.

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2.4.2.4. VENTAJAS DEL SISTEMA EMMEDUE VENTAJAS DEL SISTEMA EMMEDUE

• Alto aislamiento térmico y acústico.

• De fácil manejo, transporte y rápido de instalar.

• Elevada resistencia estructural y resistencia a los ciclones y a los sismos.

• No requiere mano de obra especializada.

• Reduce los costos y el tiempo de ejecución.

• Gran durabilidad.

• Ahorro en cimientos y partes estructurales, por ser más livia-na la obra terminada.

• Utilización integral de un mismo sistema constructivo.

• Apto para ser utilizado con los sistemas tradicionales.

• Elevada resistencia al fuego.

• Fácil y rápido montaje de instalaciones eléctricas, sanitarias, etcétera.

• Paneles dimensionados en su longitud y espesor según sea pedido.

• Los paneles se empalman de manera monolítica.

• La superficie ondulada del panel y nuestras revocadoras son especialmente aptas para la aplicación de revoque proyecta-do.

• El panel incluye pestañas de empalme.

• La plancha continua de poliestireno actúa como barrera a la humedad y evita puentes térmicos.

• No sufre alteraciones por exposición a la intemperie.

• Todos sus componentes son ecológicos.

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3. CLASIFICACI3. CLASIFICACIÓÓN DE LOS PRODUCTOS EMMEDUEN DE LOS PRODUCTOS EMMEDUE A continuación se describen las diferentes topologías de los paneles Emmedue, los relativos campos de aplicación, sus medidas estándar y los accesorios complementarios Emmedue. Pueden ser realizados paneles de medidas y espesores especiales en base a la exigencia requerida por el cliente. En general se determina el espesor de los paneles de acuerdo con las distintas condiciones de aislamiento térmico requerido y compor-tamiento estructural. En este último caso, se obtiene un mayor mo-mento de inercia al aumentar la separación de las dos caras de revo-que estructural. Mientras lo que respecta al aislamiento térmico del poliestireno, basta decir que un panel de 10 cm. de espesor terminado, con un alma de poliestireno de 4 cm. y densidad 15 Kg/m³, equivale térmicamente a una pared de ladrillos comunes de 64 cm. de espesor.

Panel simple PSM Panel doble PDM

Panel losa PSSG Panel escalera PSSC

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Panel simple PSM/PSTPanel simple PSM/PST

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3.1 PANEL SIMPLE EMMEDUE PSM3.1 PANEL SIMPLE EMMEDUE PSM

Malla de acero galvanizado: acero longitudinal Ø 2,5 o 3,5 mm cada 65 mm. acero transversal: Ø 2.5 mm cada 65 mm acero de conexión: Ø 3,0 mm (cerca 68 por m2) Características acero: tensión característica de fluencia: fyk > 600 N/mm² tensión característica de rotura: ftk > 680 N/mm² Densidad de la plancha de poliestireno: de 15 Kg/m3 Espesor de la plancha de poliestireno: de 4 cm. Espesor de la pared terminada: variable, de 11 cm. El uso estructural de este panel considera un espesor de poliestireno mínimo de 6 cm. con uno spritz beton a base de cemento (cal inferior de 5 % en peso del cemento) promedio de 3,5 cm. por cara (aprox.. 2,5 cm. sobre la malla) con ca-racterísticas estructurales de al menos 250 daN/cm² de resistencia típica a la compresión. Este se utiliza en construcciones de 4-6 pisos como máximo, incluso en zonas sísmicas, además en entrepisos y en losas de cubierta con luces hasta 5 m. En estos casos, debe de considerarse la incorporación de hierro adicional, según los cálculos efectuados y una mayor carga de hormigón en la cara superior (4 a 6 cm).

Tipo de panel

Espesor de la pared terminada

(cm)

Coef. de aislamiento térmico Kt (W/m2 °K) *

(entre paréntesis los va-lores para conectores an

acero inox)

Resistencia al fuego REI

Índice de ais-lamiento acústico

PSM40 11 0,947 (0.852) 41 dB ** PSM60 13 0,713 (0.618) PSM80 15 0,584 (0.489) 150 ∇ 41 dB∇∇

* verificaciones termo-higrométricas, ajustado segun la UNI EN ISO 6946 de 1999 ** ensayos efectuados por la Universidad de Santiago del Chile. ∇ ensayos efectuados por el C.S.I. de Milano. ∇∇ ensayos efectuados por el Instituto Giordano de Rimini.

SPRITZ BETON

FICHA 3.1 - PSM -

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3.2 PANEL SIMPLE EMMEDUE PST3.2 PANEL SIMPLE EMMEDUE PST

Malla de acero galvanizado: acero longitudinal: Ø 2,5 mm cada 65 mm. acero transversal: Ø 2.5 mm cada 65 mm acero de conexión: Ø 3,0 mm (cerca 68 por m2) Características acero: tensión característica de fluencia: fyk > 600 N/mm² tensión característica de rotura: ftk > 680 N/mm² Densidad de la plancha de poliestireno: de 15 Kg/m3 Espesor de la plancha de poliestireno: de 4 cm. Espesor de la pared terminada: variable, de 9 cm. El panel tipo PST es constituido por la misma doble malla de acero que el panel PSM ( ø 2,5 mm.) y puede ser empleado como tabique, pared aislante, etcétera. La única diferencia entre los dos paneles está en el perfil de la plancha de poliesti-reno que en el caso del PST es menos acentuada y por lo tanto demanda, para su acabado, un menor espesor de revoque tradicional o pre-mezclado a base de ce-mento (cal inferior de 5 % en peso del cemento).

Tipo de panel

Espesor de la pared terminada (cm)

Coef. de aislamiento tér-mico Kt (W/m2 °K) *

(entre paréntesis los valores para conectores an acero

inox)

Índice de aislamiento acústico

PST40

9

0,956 (0.861) 43 dB**

PST60

11

0,715 (0.620)

PST100

15

0.502 (0.407) 46 dB ∇

* verificaciones termo-higrométricas, ajustado segun la UNI EN ISO 6946 de 1999 ** ensayos efectuados por el I.P.T.—Laboratorio de Acustica—de San Paolo do Brasile ∇ ensayos efectuados por la Universidad de Santiago del Chile sobre el panel PSM90

FICHA 3.2 - PST -

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Panel doble PDMPanel doble PDM

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3.3 PANEL DOBLE EMMEDUE PDM3.3 PANEL DOBLE EMMEDUE PDM

Malla externa de acero galvanizado: acero longitudinal: Ø 2,5 mm cada 65 mm. acero transversal: Ø 2.5 mm cada 65 mm acero de conexión: Ø 3.0 mm (cerca 68 por m2) Características acero: tensión característica de fluencia: fyk > 600 N/mm² tensión característica de rotura: f ftk > 680 N/mm² Malla interna:

acero longitudinal: Ø 5 mm cada 100 mm. acero transversal: Ø 5 mm cada 260 mm. (El pase se reduce de la mitad a 130 mm. con la adición de los estribos de conexión) Características acero: FeB44K

Densidad de la plancha de poliestireno: 25 Kg/m3 Espesor de la plancha de poliestireno: cerca 5 cm. Espesor del espacio interior: variable, da 80 a 200 mm. El panel doble está constituido por dos paneles simples puestos uno frente al otro y unidos entre ellos por medio de alambre de acero cuya distancia está determinada en función de las exigencias estáticas por satisfacer. El espacio interior debe ser llenado con hormigón vaciado con una resistencia mecáni-ca a compresión adecuada (el panel, además de ser aislante, si está correctamente apuntalado, trabaja como encofrado perdido). Externamente los paneles se terminan como los paneles simples, con la aplicación de revoque tradicional o pre-mezclado a base de cemento (cal inferior de 5 % en peso del cemento).

* verificaciones termo-higrométricas, ajustado segun la UNI EN ISO 6946 de 1999 ** ensayos efectuados por el Instituto Giordano de Rimini, Italia ∇∇ ensayos efectuados por el CSIRO, Melbourne, Australia

Tipo de panel

Espesor de la pared terminada

(cm)

Coef. de aislamiento térmico Kt (W/m2 °K) * (entre paréntesis los valo-

res para conectores an acero inox)

Resistencia al fuego REI

Índice di aisla-miento acústi-

co

PDM80 23 0,474 (0.379) 150 ** 34 dB **

PDM80 23 0.474 (0.379) 170 ∇∇

FICHA 3.3 - PDM -

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Panel losa PSSGPanel losa PSSG

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3.4 PANEL LOSA EMMEDUE PSSG2 y PSSG33.4 PANEL LOSA EMMEDUE PSSG2 y PSSG3

Malla de acero galvanizado: acero longitudinal: Ø 2,5 mm cada 65 mm. acero transversal: Ø 2.5 mm cada 65 mm acero de conexión: Ø 3,0 mm Características acero: tensión característica de fluencia: fyk > 600 N/mm² tensión característica de rotura: ftk > 680 N/mm²

Densidad de la plancha de poliestireno: 15 Kg/m3 Coef. de aislamiento térmico para PSSG 12+4

Kt < 0,376 W/m2 °K (0.281 para conectores an acero inox) Índice de aislamiento acústico:

I > 38 dB at 500 Hz (frecuencia 100 - 3150 Hz) Este panel es utilizado en la realización de losas y cubiertas de edificios colocan-do para ello hierro auxiliar en las vigas correspondientes y posteriormente el va-ciado del hormigón en la obra. La malla de acero del panel, en consecuencia, se integra en la obra montando una armadura adicional (determinada por medio de cálculo), en el interior de las nervaduras previstas en el mismo panel. Este panel es una solución óptima para losas y cubiertas importantes (con una luz máxima de 9.50 mts) y en donde la secuencia del montaje deba ser optimiza-da, es posible la utilización de nervaduras pre-hormigonadas en obra, que le den rigidez.

PSSG2

PSSG3

REVOQUE

HORMIGON

HIERRO DE CALCULO CONECTOR

PLANCHA DE EPS

HORMIGON

REVOQUE HIERRO DE CALCULO CONECTOR

PLANCHA DE EPS

FICHA 3.4 - PSSG -

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Panel escalera PSSCPanel escalera PSSC

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3.5. PANEL ESCALERA EMMEDUE PSSC3.5. PANEL ESCALERA EMMEDUE PSSC

Malla de acero galvanizado: acero longitudinal: Ø 2,5 mm cada 65 mm. acero transversal: Ø 2.5 mm cada 65 mm acero de conexión: Ø 3,0 mm Características acero: tensión característica de fluencia: fyk > 600 N/mm² tensión característica de rotura: ftk > 680 N/mm² Densidad de la plancha de poliestireno: de 15 Kg/m3

Resistencia al fuego REI: 120 (ensayo efectuado Universidad de Santiago del Chile)

Este panel es constituido por un bloque de poliestireno expandido, perfilado en planchas cuya dimensión está sujeta a las exigencias proyéctales y armado con una doble malla de acero ensamblada, unida al poliestireno por medio de nume-rosas costuras con conectores de acero soldados por electrofusión. El mismo es armado con la inserción de viguetas con barras nervadas en los es-pacios dispuestos que son sucesivamente llenados con hormigón. Este panel es usado para la realización de rampas con una luz libre de hasta 6 mts. de luz li-bre.

FICHA 3.5 - PSSC -

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3.6. MALLAS DE REFUERZO 3.6. MALLAS DE REFUERZO

La malla de refuerzo es realizada con acero galvanizado y trefilado, con un diá-metro de 2.5 mm., utilizándose para reforzar vanos y encuentros en ángulo entre paneles, dando continuidad a la malla estructural. Se fijan al panel con amarres realizados con alambres de acero o grapas. MALLAS ANGULARES RG1: * refuerza las uniones en las esquinas. Cantidad necesaria: 4 unidades por esquina (dos internas y dos externas) . MALLA PLANA RG2: * Refuerza (a 45°) los vértices de vanos. * Reconstituye mallas cortadas. * Eventuales empalmes entre paneles. Cantidad necesaria: 2 unidades por puerta. 4 unidades por ventana. MALLA PERFILADA AD “U” RU: * reconstituye la continuidad de los pane-les al costado de las puertas y ventanas MALLA ENTERA DE REFUERZO RZ: * Reconstituye malla de paneles curvados. * Aplicaciones varias.

116.

5 c

m.

var.

FICHA 3.6 - REFUERZOS -

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Nota 1: Se recomienda el uso de mangueras de ½”, de alta pre-sión y cuya longitud no exceda los 30 metros lineales. Nota 2: Cuando se usa una sola revocadora, la óptima capacidad cúbica del recipiente del compre-sor es de 220 litros (no menos de 130 litros, pero con regulador de presión).

Potencia del motor (HP) Producción de aire l/min. N. revocadoras utilizables De 3 a 4 350-400 1

De 5 a 6 600-700 De 2 a 3

De 8 a 10 900-1000 De 3 a 4

3.7 REVOCADORAS EMMEDUE PARA MUROS Y CIELORRASOS Permiten obtener fácilmente un ahorro del 50% sin el empleo de mano de obra espe-cializada. Las revocadoras Emmedue permiten la aplicación del revoque con una ad-herencia que no seria posible de alcanzar con una operación manual. Un obrero que trabaja con una revocadora Emmedue con un aporte continuo de mate-rial cercano, puede llegar a revocar en una hora de trabajo hasta 60 m² de pared, con un espesor de revoque de aproximadamente 1 cm. Las revocadoras Emmedue están disponibles en dos versiones:

a) para muros b) para cielorraso. Ambos modelos presentan 4 orificios para revoque rústico y se venden con los utensi-lios necesarios para su limpieza. Instrucciones de uso: 1. Es aconsejable trabajar con una presión de aire constante, de 500 a 800 kPa. 2. No es necesario utilizar revoques especiales ni preparar la superficie del panel que se

revocará. 3. Para la aplicación del revoque sobre la pared, la revocadora debe de colocarse a

una distancia de 5 – 10 cm. de la misma, mientras que para la aplicación sobre revo-que rústico la distancia aumenta a un metro.

4. Para la aplicación del revoque en el cielorraso, el borde superior de la taza de la re-vocadora debe casi rozar el panel a una distancia máxima de 2 – 3 cm.

Mantenimiento: 1. En la pausa que normalmente se tiene entre dos revoques, se aconseja sumergir la

taza vacía en un recipiente lleno de agua y de hacerla funcionar 2 ó 3 veces. 2. Por lo menos 1 vez a la semana quitar las tuercas laterales y lavar la revocadora interna-

mente. Compresores: Se pueden utilizar compresores con motor a explosión o eléctricos teniendo presente la siguiente tabla:

Revocadora para muros

Revocadora para cie-

FICHA 3.7 - REVOCADORAS -

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4. MANUAL PRACTICO EN OBRA4. MANUAL PRACTICO EN OBRA

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4.1 EDIFICIO EMMEDUE CON PANELES PSM 4.1 EDIFICIO EMMEDUE CON PANELES PSM Este capitulo trata de la aplicación integral del panel simple Emme-due utilizado tanto para paredes portantes (PSM) como para levanta-mientos (PSS1) de edificios. 4.1.1 Fundaciones4.1.1 Fundaciones La obra realizada con paneles Emmedue comienza con una funda-ción que puede estar constituida por un cimiento corrido de modestas dimensiones, placa de fundación o viga apoyada sobre pilotes en fun-ción de las cargas reportadas y de las características geomecánicas del suelo. La fundación indicada prevé armazones de amarre en nú-mero, dimensión y largo en función de la tracción en la base del pa-nel (indicativamente hierro de Ø 6-8 mm cada 40 cms, y de unos 50

cms sobre el nivel de la viga).

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4.1.2 El almacenamiento en obra4.1.2 El almacenamiento en obra Dentro de la obra debe predisponerse un área, posiblemente cubierta, para el depósito de los paneles que provienen de la Fábrica. Los pane-les deben apoyarse sobre una superficie plana, que no se hunda para

que puedan almacenarse también sobrepuestos. Se aconseja de no colocar los elementos en contacto directo con el terreno para evitar que se ensucien ya que podrían presentarse problemas en la ad-herencia del enlucido. Por el mismo motivo se aconseja de protegerlos de la lluvia. Es ne-cesario: que lo paneles no se ex-pongan por períodos prolongados al sol para que no presenten alte-

raciones del aspecto superficial del poliestireno. Además es necesario atar bien los paneles para garantizar que el viento no los mueva acci-dentalmente. 4.1.3 Identificación de los elementos4.1.3 Identificación de los elementos Los paneles llegan a la obra con una identificación aplicada en fábrica que indica la altura de los elementos. Con los paneles se entrega el diseño de montaje que suministra las indicacio-nes para colocar co-rrectamente los ele-mentos. El diseño, para cada elevación, ilustra las perspectivas de los distintos alineamientos de la estructura, como la disposición en planta de los paneles para for-jados. También se in-cluyen las indicaciones sobre los cortes a eje-cutar para obtener elementos fuera de medi- d a (Fig.1)

Fig. 1 Diseño de montaje

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4.1.4 Montaje del Panel Simple Emmedue (PSM) para muros4.1.4 Montaje del Panel Simple Emmedue (PSM) para muros Los paneles son recibidos en la obra amarrando la malla metálica a los espárragos de anclaje de la fundación, por medio de alicate y alambre. Para garantizar la continuidad de los elementos, los paneles Emme-due son dotados de ambos lados, de una malla de traslape que permi-te unir cada uno de los paneles a la malla del panel adyacente.

En esta etapa debe cuidarse espe-cialmente la verticalidad y alinea-ción de los paneles. Los eventuales desaplomos consti-tuirían elementos de debilidad es-tructural mientras los espacios vací-os entre los empalmes pueden oca-sionar retiros diferenciados del re-voque estructural y fuentes de puentes térmicos.

Los vanos deben ser tenidos en cuenta al momento de reali-zar las operaciones de monta-je, mientras que cualquier otro tipo de abertura menor podrá realizarse una vez montados los paneles.

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4.1.5 4.1.5 La elección de los elementosLa elección de los elementos Para una más fácil identificación de los paneles en la obra, todos ellos cuentan con la indicación de las alturas que se encuentran incluidas en el diseño de montaje y que se refieren a los distintos alineamientos en los cuales está subdividido el proyecto. Los paneles que únicamen-te tienen indicada la altura son los paneles estándar (ancho de 112,5 cm) o aquellos con dimensiones que pueden obtenerse a partir de un panel estándar cortado in situ (con o sin recuperación de la porción re-manente según los casos). En el caso de los paneles que se obtienen cortando elementos que disponen de un ancho estándar, el diseño contiene una indicación numérica de los elementos y proporciona las cantidades de elementos a cortar y las modalidades para efectuar di-chos cortes. Dichas indicaciones están evidenciadas en los alinea-mientos y en los esquemas de los acoplamientos.

4.1.6 Otras indicaciones para la colocación 4.1.6 Otras indicaciones para la colocación Para la colocación de los paneles se debe iniciar desde una esquina del fabricado y continuar con la realización de los vanos que confor-man la obra. Es de suma importancia efectuar un montaje preciso con-trolando minuciosamente la planaridad de las paredes y la verticalidad de las esquinas mediante el empleo de un hilo común de plomo. Para garantizar la planaridad se aconseja utilizar perfiles en forma de caja de aluminio (de 4 m de longitud) y puntales diagonales regulables que deben anclarse firmemente al suelo. En especial, para los entrepisos, es suficiente un solo perfil en forma de caja que debe ubicarse cerca de la parte superior de los paneles y puntales inclinados, uno cada 3 mts. aprox. Es aconsejable colocar los puntales diagonales sobre un único lado para liberar completamente el otro y poder continuar rápida-mente con las operaciones de terminación con el mortero estructural. Solo después de haber aplicado la primera capa de mortero estructural en la parte libre se podrán quitar los puntales y aplicar el mortero es-tructural en el lado donde anteriormente estaban los puntales. El cerra-miento entre un panel y el adyacente puede ser efectuado, no solo con ataduras manuales sino también con máquinas neumáticas comerciali-zadas por Emmedue. Las uniones se efectúan a lo largo de los aceros de solape cada 25 cm aprox. (una malla cada cuatro). Las medidas arriba indicadas, permiten evitar excentricidades peligrosas una vez terminada la obra. Si dicha circunstancia no es mantenida bajo con-trol, podría causar repercusiones desfavorables por efecto del fuera de plomo que induce acciones de flexión. Además, para reconducir la pa-red terminada hacia la posición vertical se emplearía un exceso de material de terminación que daría lugar a aumentos de los tiempos y del consumo de producto.

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4.1.7 Colocación de las mallas de refuerzo4.1.7 Colocación de las mallas de refuerzo

Mallas angulares (RG1) Se procede a reforzar mediante la malla angular RG1 todos los can-tos y esquinas externas e internas de la construcción, tanto verticales como horizontales, dando continuidad a la malla estructural. Mallas planas (RG2) Todos los vértices de los vanos deben ser reforzados, tanto en el la-do interno como en el lado externo, con la adición de una malla plana RG2 a 45° respecto a la esquina que se refuerza. Los dinteles antepechos, con luces superiores a 1.20 mts, pueden ser reforzados con armadura de refuerzo por ambas caras.

Sección horizontal

RG1 RG1RG1

RG1

Corte

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Mallas en U (RU) A lo largo del perímetro de las aberturas de puertas y ventanas se colocarán mallas de refuerzo en U o, alternativamente, mallas angu-lares dobles RG1 para cerrar el panel. Para la aplicación de los marcos es necesario rebajar el poliestireno en los puntos de anclaje con el fin de conseguir una correcta unión entre la pata de hierro de anclaje y el interior de la malla del panel.

Para exigencias especiales o tipologías de carpinterías que requieren medidas especiales pueden realizarse elementos de anclaje en las paredes desarrolladas ad hoc por la plantilla técnica de Emmedue en colaboración con el productor de muros-cortina.

Para edificios con paredes PSM Para edificios con paredes PDM

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4.1.8 Montaje de Paneles Simples PSM de cubierta4.1.8 Montaje de Paneles Simples PSM de cubierta

Básicamente se siguen las mismas instrucciones de la colocación de paneles verticales, es decir, se debe realizar el posicionamiento co-rrecto de los elementos y posteriormente su unión (a lo largo de los solapes de las mallas). Por último se realiza la conexión con las mallas de refuerzo RG1. Los paneles, que se comportan como placas, se disponen de modo tal que la onda corra a lo largo de la luz menor del área a cubrir.

Los paneles deberán ser sostenidos por tablas de an-damios, apoyadas sobre vi-gas o puntales metálicos, si-tuados a una distancia entre ejes de unos 80 cm de modo que los paneles presenten una contra flecha de 0,5 cm por cada m de longitud de forjado.

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4.1.9 Montaje del Panel Escalera PSSC4.1.9 Montaje del Panel Escalera PSSC Este panel se utiliza para la realización de rampas de escalera de has-ta 6 m. de luz libre. Una vez montado el panel para escaleras y coloca-do el entramado de barras nervadas en las cavidades internas, éstas se llenan con hormigón con inertes de dimensión max < 12 mm y re-sistencia mecánica mínima Rck >25 MPa y de todos modos determi-nada por el proyectista. La proyección de hormigón en el interior de las nervaduras puede efectuarse antes del apuntalamiento idóneo del intradós que debe realizarse con tablones o vigas, utilizando uno de éstos cada 80-100 cm. A continuación, se efectúa la aplicación del re-voque en el intradós de la rampa y luego el revoque superior, con un espesor medio de 2,5 cm, creando la base para la aplicación del re-vestimiento (mármol, cerámica, etc). Para luces elevadas (>4 m) se aconseja colocar el revestimiento directamente sobre la vigueta previa extracción de modestas porciones de poliestireno. Este panel permite la realización de escaleras de dimensiones norma-les de uso y se distingue por la extrema facilidad de instalación y la particular ligereza estructural.

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4.1.10 Instalación eléctrica y sanitaria4.1.10 Instalación eléctrica y sanitaria Las fases de colocación de los tubos flexibles de los accesorios para la instalación eléctrica como el paso de los tubos rígidos para la ins-talación hidro-termo-sanitaria, se ejecutan una vez que se ha finaliza-do el montaje de los paneles y antes de la terminación con el morte-ro estructural. Las canalizaciones se ejecutan directamente en el po-liestireno deprimiendo el mismo usando preferiblemente una pistola de aire caliente. Es conveniente ejecutar con cuidado el moldeado de las canalizacio-nes para no reducir excesivamente el espesor del poliestireno y ga-rantizar siempre unos 4 cm de aislante en la pared. En los casos en los cuales, a causa de exigencias imprevistas, no fuera posible intro-ducir los conductos en el interior de las paredes se deberán realizar cajones. Los posibles cortes de la malla en donde se encuentran las cajas eléctricas u otros accesorios de tamaños superiores al estándar deberán ser restaurados, con mallas planas de refuerzo tipo RG2, antes de la aplicación del mortero estructural.

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Los tubos flexibles se pasan fácilmente por debajo de la malla mien-tras que los tubos rígidos pueden requerir el cortado de la malla. En este ultimo caso se deberá reconstituir la zona con una malla de refuerzo RG2 en la parte requerida. Nota: Las cañerías de cobre deben aislarse del contacto con la malla de acero, forrándolas con fieltro, PVC o similar.

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4.1.11 Detalles relacionados al montaje de balcones4.1.11 Detalles relacionados al montaje de balcones

Los balcones pueden ser realizados con paneles para losa PSSG con el auxilio de hierro para armadura anclado a la misma losa. El número y el diámetro de este hierro dependerá del largo de la terraza además de la sobrecarga que se considera en la hipótesis de cálculo. Solo después que el hormigón se ha endurecido se realizará el des-encofrado y la realización del revoque en el intradós.

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4.2 APLICACIÓN DEL 4.2 APLICACIÓN DEL SPRITZ BETONSPRITZ BETON 4.2.1 Premisa4.2.1 Premisa El panel simple Emmedue utilizado como elemento portante se com-pleta en obra con una capa de spritz beton de cemento y arena de 3,5 cm. de espesor promedio en cada cara. El panel que se obtiene de tal manera conforma una placa de cemento armado con un núcleo de poliestireno expandido. Este spritz beton tendrá una granulometría comprendida entre 0 y 6 mm y una vez seco tendrá una resistencia característica de al menos 25 Mpa. 4.2.2 Dosificación del hormigón Emmedue4.2.2 Dosificación del hormigón Emmedue El spritz beton de cemento y arena que se utiliza está dosificado en una proporción de 1 : 4 en volumen. A partir de las curvas de resistencia obtenidas en función de la canti-dad de cemento y el asentamiento del revoque, se desprende que es posible trabajar el hormigón del sistema Emmedue con 350 kgs de cemento por cada m³ de mezcla. La dosificación de cada uno de los materiales que componen la mez-cla, por metro cúbico, será la siguiente: El contenido de agua deberá variar en función de la humedad del inerte. Y en cada caso la clase de consistencia, medida con el cono de Abrams deberá ser S2 (menos 5 cm). 4.2.3 Aplicación del spritz beton4.2.3 Aplicación del spritz beton El spritz beton debe ser aplicado por medio de las respectivas revo-cadoras. La laboriosidad del revoque y la energía con la cual se apli-ca son importantes para obtener un revoque compacto. El espesor máximo de cada capa será aproximadamente 2.5 cm. Se debe evitar revocar paños demasiados grandes.

Cemento : 350 Kg Arena : 1.600 Kg Agua : 160 litros

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Una vez alineados y aplomados los paneles, colocadas las mallas de refuerzo, reconstituidas las mallas cortadas por instalaciones (para te-ner la continuidad de la estructura), colocada la armadura de refuerzo, se pueden iniciar las labores de aplicación del spritz beton donde sea necesario.

En cada cara de los paneles verticales se lanza una capa de spritz be-ton (Rck = 25 Mpa) de aproximadamente 2.5 cm promedio de espe-sor. El intervalo entre la aplicación de la primera y la segunda capa debe ser lo mas breve posible para evitar problemas de adherencia entre capas. Antes de la aplicación de la capa de acabado, que se realiza con pastas de cemen-to o tratamientos de revesti-mientos protectores de es-pesor, se deberá esperar que se endurezca totalmente el spritz beton para evitar la formación de cuarteados en el acabado inducidos por las capas de abajo.

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En caso de lluvia se aconseja inte-rrumpir los trabajos y cubrir los ya terminados para que no se produz-can desprendimientos del spritz be-ton fresco. El spritz beton no debe aplicarse con temperaturas externas inferiores a 4°C; con temperaturas elevadas (>30°C) y en presencia de ventilación la capa de spritz beton deberá mante-nerse húmeda. El intradós de los forjados podrá completarse con spritz beton una vez que se han colocado las ma-llas angulares RG1 unidas a los paneles verticales. Para ejecutar perfectamente de modo plano la capa de spritz beton deberán haberse colocado previamente guías que podrán ser realizadas in situ con una distancia entre ejes de aprox. 1,5 o recurrir alternativamente a perfiles metálicos teniendo cuidado de quitarlos el hormigón fres-co para evitar la sucesiva formación de cuarteados provocados por la diferencia de soporte. El día siguiente a la terminación con spritz beton es posible quitar las guías y los puntales utilizados para alinear y colocar verticalmente los paneles, dejando únicamente aquellos utilizados en los puntos débiles (panel entre dos aberturas, etc) hasta que el hormigón se haya endure-cido bien.

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4.2.4 Completamiento de las losas4.2.4 Completamiento de las losas En primer lugar se disponenpuntales y vigas cada 1.20 mts, dando un ligero aumento de altura a los puntales que se encuentran en el centro de la losa, de manera que los paneles presenten una contra flecha de aproximadamente 0,50 cm por cada metro de luz. En el caso del panel simple y PSSG sin refuerzos, se realiza un entrevigado con tablas para andamios situadas a una dis-tancia entre ejes de unos 80 cm. Además se efectúa la pri-mera aplicación de revoque es-tructural en el intradós antes de la colada del forjado. Duran-te la proyección del hormigón, en el caso del Panel simple (PSS1), los operadores debe-rán prestar atención de cami-nar únicamente sobre as para andamio apoyadas en los ejes de abajo. El proyectista deberá verificar las armaduras de las losas, cuando

fuese necesario, podrá agregar hie-rro adicional (que resulte del oportu-no calculo) en el interior de la ner-vadura del panel losa (ver ilustra-ción debajo). En el caso del panel PSSG, para las armaduras a dispo-ner en el interior de las nervaduras del panel (ver ilustración de abajo) se aconseja su colocación a pie de obra, antes de posicionar los ele-mentos. Deberá utilizarse hormigón con Rck

> 25 MPa, con una granulo-metria máxima del agregado igual a 12 mm, docilidad S4, y un espesor de 4 a 6 cm.

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Una vez endurecido el hormigón de cubierta, se retiran los puntales, desde el centro hacia los extremos, de manera que pase gradual-mente la carga a la losa. Posteriormente se completa la aplicación del revoque (spritz beton con losas PSS1) en el intradós en correspondencia de las bandas donde estaban apoyados los ejes de apuntalado. La segunda capa de revoque estructural en el intradós del forjado se ejecuta del mismo modo que para las paredes. 4.2.5 Curado del spritz beton4.2.5 Curado del spritz beton El proceso correcto de endurecimiento del spritz beton es esencial para obtener la resistencia necesaria de los elementos estructurales. Para evitar la evaporación de humedad del spritz beton se humede-cerá constantemente la pared o la losa por lo menos 2 días a partir de la última capa de revoque aplicada. Todo lo anterior permite que el cemento se hidrate por un proceso natural, limitando los fenómenos producidos por el retracción de fra-guado. Si se utilizaran películas antievaporantes, es importante veri-ficar previamente si existen eventuales problemas de adherencia pa-ra la siguiente aplicación del acabado. 4.2.6 Terminaciones4.2.6 Terminaciones La aplicación del acabado y/o de los revestimientos en el spritz beton debería efectuarse lo más tarde posible. Mayor es el tiempo transcu-rrido entre el endurecimiento de las capas de spritz beton de abajo y la aplicación de los revestimientos, mayor será la seguridad que el retiro del spritz beton haya sido totalmente absorbido y que las micro-fisuras residuales puedan ser cubiertas por la capa de acabado sin perjuicio de los resultados estéticos. 4.2.7 Indicaciones complementarias4.2.7 Indicaciones complementarias El empleo de la revocadora para la aplicación del spritz beton aumen-ta la compactibilidad y la homogeneidad reduciendo el nivel de retiro y mejorando las prestaciones estructurales, la impermeabilidad y la resistencia al desgaste. El poliestireno no constituye un desecho especial y puede eliminarse en los basureros para la parte relativa al plástico de los RSU (residuos sólidos urbanos). El acero puede recuperarse y entregarse a los centros de recolección habilitados.

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Cuidado: Cuidado: ◊ No sobrecargar los tabiques por una sola cara, aplicando alter-

nativamente las cargas de spritz beton . ◊ Donde por razones de corte en obra, el panel no presente malla

de traslape, el empalme se reforzará con malla plana. ◊ La incorporación de aditivos plastificantes, en general, disminuye

el riesgo de fisuras. ◊ La incorporación de fibra de polietileno, en general, disminuye el

riesgo de fisuras. ◊ Pinturas o revestimientos de gran elasticidad previenen la apari-

ción de fisuras del estuco. 4.2.8 Para la fijación de objetos a tabiques:4.2.8 Para la fijación de objetos a tabiques: A.A. Objetos livianos:Objetos livianos: Se pueden usar tarugos o tornillos fileteados de 25 mm. o similares. B. Objetos pesados:B. Objetos pesados: (Repisas, depósito de WC, etcétera): se recomienda usar tarugo plástico con tornillo fileteado de 45 mm o similares (Fig. 1). C. Objetos muy pesados:C. Objetos muy pesados: Se pueden preembutir en obra patas metálicas en tacos de revoque, o ya estucado el panel, colocar perno roscado fijado con resina epóxica (Fig. 2).

Fig. 1 Fig. 2

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4.2.9 Resumen de las fases de realización de un edificio Em-4.2.9 Resumen de las fases de realización de un edificio Em-medue con paneles simplesmedue con paneles simples 1. Fundaciones con armadura de espera 2. Almacenamiento de los paneles en obra 3. Identificación de los elementos 4. Elección de los elementos 5. Montaje paneles pared 6. Colocación vertical de los paneles con la ayuda de guías y punta-

les 7. Colocación mallas y hierros de refuerzo 8. Tarugos de fijación para los bastidores de puertas y ventanas 9. Montaje paneles para forjados e introducción armadura de refuer-

zo. 10. Canalizaciones e instalación de los equipos 11. Primera y segunda aplicación del spritz beton en las paredes (la

segunda fase puede realizarse después de la primera sin solución de continuidad)

12. Apuntalado, spritz beton en el intradós y proyección de hormigón

en el extradós del forjado. 13. Remoción completa del apuntalado (después de 28 ds. de la pro-

yección). 14. Terminación del spritz beton del intradós del techo. 15. Terminaciones (después de 28 días de la segunda aplicación del

revoque estructural)

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4.3 MUROS 4.3 MUROS REALIZADOSREALIZADOS CONCON PANELPANEL DOBLEDOBLE PDM PDM En las construcciones que excedan los 4 pisos, los muros de los pi-sos inferiores podrán ser realizados con paneles dobles y eventual armadura auxiliar. Las fases preliminares son similares a las previstas para los paneles simples PSM a las cuales se remite para obtener todas las indicacio-nes necesarias (almacenamiento, identificación, conservación, mon-taje, etc). Los paneles dobles realizan un sistema de encofrados permanentes (con función termo-aislante) en cuyo interior, después de la fijación, el alineamiento y la instalación vertical de los paneles, se proyecta el hormigón.

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4.3.1 Fundaciones4.3.1 Fundaciones Los anclajes deberán posicionarse prestando especial atención a su ali-neamiento dados los espesores mo-destos de los intersticios (de 10 a 30 cm) de los paneles dobles empleados usualmente. El número, el diámetro y la longitud de las barras de anclaje de-pende de los esfuerzos provocados en la base de los paneles (como surge de los cálculos). Es mejor recurrir a an-clajes cerrados en la cabeza para fa-cilitar la entrada desde arriba de los paneles. Las armaduras de anclaje, si están correctamente dispuestas, ayu-dan a mantener los paneles bien ali-neados y en posición vertical. Para los paneles contra el suelo o que su-fran esfuerzos en el plano ortogonal, las armaduras de anclaje deberán tener en cuenta, a la luz de los es-quemas estáticos efectivos, los esfuerzos que derivan de los mismos. En la base de los paneles deben colocarse, firmemente fijados en el suelo, tablas de ajuste para asegurar la alineación y para que sirven de ayuda para el posicionamiento de elementos de refuerzo.

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4.3.2. Montaje Paneles Dobles Emmedue (PDM)4.3.2. Montaje Paneles Dobles Emmedue (PDM) El montaje de los paneles deberá efectuarse sólo después de haber comprobado la correspondencia de los elementos suministrados con las indicaciones del proyecto y del diseño de montaje. Deberá con-trolarse que, durante las operaciones de movilización y almacena-miento, los paneles y las mallas no hayan sufrido daños y que están posicionadas correctamente (distancia entre las placas). Los paneles son productos que se entregan con una armadura metálica idónea; en el caso que fuera necesario integrar dicha armadura, con referen-cia al proyecto de las estructuras, se aconseja colocar dichas arma-duras al pie de obra atando los hierros adicionales en la base y en la cabeza del panel. Los hierros adicionales deben colocarse en el in-terior de las mallas para asegurar un idóneo recubrimiento de la ar-madura. Todas las operaciones deben ejecutarse observando las in-dicaciones del proyectista y bajo el control del director de los traba-jos. Los paneles deberán colocarse en la obra desde arriba, uno tras otro, evitando movimientos en sentido horizontal que podrían ser im-pedidos o dificultados por los hierros de anclaje. Al colocarse los pa-neles deben introducirse también las bridas de fijación que deben disponerse según las indicaciones del proyecto. Éstas tienen la fun-ción de asegurar que la siguiente proyección de llenado de hormigón sea continuo. Para dicho fin, Emmedue realiza bridas tipo SPD que entran en el panel contiguo hasta una profundidad de unos 20 cm. Por lo tanto, una vez colocado el segundo panel, se introducirán es-tas bridas cerradas que entrarán en el panel anterior y así sucesiva-mente. Donde se encuentran las aberturas que necesitan de armadu-ras adicionales podrán introducirse en los paneles adyacentes barras de acero que se reposicionarán una vez que se haya montado el pa-nel en la puerta/ventana. La operación es factible por la posibilidad de apoyar las barras sobre los conectores dobles situados, en verti-cal, a una distancia entre ejes de 13 cm.

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Para garantizar la fijación entre los elementos, los Paneles Emme-due están dotados, en ambos lados externos, de una malla de ama-rre que permite unir cada panel a la malla del panel adyacente. En esta fase se debe prestar especial atención al alineamiento y a la verticalidad de los paneles como así también a la perfecta adyacen-cia de las placas de poliestireno entre los dos paneles consecutivos. Eventuales fuera de plomo, en efecto, constituirían elementos de debilidad estructural mientras los espacios vacíos entre las juntas podrían ser causa de puentes térmicos. En las operaciones de montaje se deben tener en cuenta las aberturas de proyecto según lo indicado en el diseño de montaje. Debe tenerse presente como la eventual modificación de las aberturas o la necesidad de obtener otras adicionales, además de constituir una modificación en las es-tructuras, representa una operación que comporta implicaciones sig-nificativas. Para el montaje de los paneles es conveniente partir desde una es-quina del fabricado y continuar con la realización de los vanos que conforman la obra. Para garantizar la planaridad se aconseja usar perfiles en forma de caja de aluminio (de 4 m de longitud) y puntales diagonales regulables que se anclarán firmemente en el suelo. En especial, para entrepisos normales, es suficiente un solo perfil en for-ma de caja que deberá ubicarse horizontalmente en las proximida-des de la parte superior de los paneles y puntales inclinados cada 3 m aprox. El cerramiento entre un panel y el otro puede ser efectuado, no solo con ataduras manuales sino también con máquinas neumáticas co-mercializadas por Emmedue. Las uniones se efectúan cada 25 cm. a lo largo de los alambres de solape (una malla cada cuatro). Las me-didas arriba indicadas, como garantía de la perfecta verticalidad de los paneles, permiten evitar peligrosas excentricidades. Si dicha cir-cunstancia, no se la mantiene bajo control, podría causar repercusio-nes desfavorables n el comportamiento de las estructuras por efecto de las acciones de flexión inducidas (efecto P-Delta). Además, para colocar la pared terminada en posición vertical, e emplearía un ex-ceso de revoque de terminación con el consiguiente aumento de los tiempos y del consumo de producto.

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4.3.3 Colocación de los refuerzos en los Paneles Dobles Em-4.3.3 Colocación de los refuerzos en los Paneles Dobles Em-medue (PDM)medue (PDM)

En donde se encuentran todos los cruces y en las proximidades de las aberturas y de las porciones terminales de las paredes deben predispo-nerse refuerzos adecuados que se realizarán con armaduras vertica-les. Las armaduras pueden embridarse ( y todo ello introducirse en el interior del panel) o lindarse con hierros en U introducidos desde el ex-terior. Debe asegurarse de todos modos la continuidad de las paredes, también en sus curvas, en el caso de los cortes que se presenten a causa de análisis realizados en la estructura. Además de los refuerzos, horizontales y verticales, a disponer en los paneles pared y/o paneles vigas deberán colocarse los tipos de refuer-zo utilizados normalmente para las construcciones con PSM.

5025

50VAR.25

2550

VAR.50

25

25 2550 50VAR.

RG1

RG1 RG1RG1

PROSPECTO

50

VERSECCIÓN VERTICAL

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4.3.4 Llenado de los paneles PDM con hormigón4.3.4 Llenado de los paneles PDM con hormigón Antes de las operaciones de proyección del hormigón debe comprobarse que las paredes estén correctamente posicionadas, perfectamente alinea-das, verticales y eficazmente contrastadas ara enfrentar del mejor modo posible las acciones dinámicas de dicha operación. ara ello se deja pre-sente que la tipología de paneles PDM, por su naturaleza y por la posibili-dad de realizarlos con una densidad del poliestireno de hasta 35 kg/mc, ya es capaz de hacer frente en gran parte a la tracción propulsiva del hor-migón. Podrán realizarse ulteriores refuerzos con elementos que refuerzan la rigidez situados, en ambos lados, a lo largo del desarrollo de los pane-les. Es necesario: por lo tanto, disponer de puntales inclinados, en ambos lados, que, además de la verticalidad, garanticen estabilidad durante las operaciones de proyección del hormigón. La distancia entre ejes de ichos elementos podrá ser de unos 3 m. Para los envaramientos se podrá recu-rrir perfiles en forma de caja de aluminio, tabiques de mariposa o collares metálicos, alambres o varillas de hierro confinados por abrazaderas. Si se utilizan lastras o barras pasantes, es aconsejable recubrir el panel con fundas plásticas solo en la parte que entra en contacto con la proyección de hormigón para poderlas extraer fácilmente una vez finalizada la colada y evitar operaciones e corte. Es importante que la primera fila de refuerzos coincida con la base e los paneles donde es mayor la tracción de la pro-yección. Para una altura ordinaria 2,7 m) se podrán colocar 4 filas horizon-tales de refuerzos en la base y, posteriormente, 40, 70, 100 cm. de las filas anteriores. Generalmente el nivel el hormigón no deberá llegar a la parte superior de los paneles sino hasta unos 40 cm. para desplazar los hierros de anclaje de los paneles del siguiente nivel. El llenado se comple-tará al efectuarse la proyección de hormigón en el forjado. Los envara-mientos deberán conectarse entre sí, en promedio, cada 50 cm. En presencia de un tablero deberá asegurarse, con una distancia entre ejes de unos 50 cm., la parte emergente del panel a la malla y/o a los hie-rros superiores del forjado para evitar los daños provocados por la tracción del hormigón armado.

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Donde se encuentran los bordes de los paneles se efectuará un cierre con tablas y puntales anclados inclinados firmemente en el suelo. De modo semejante donde se encuentran las aberturas (de puertas y ven-tanas) deberá realizarse un coronamiento contrastado de puntales (horizontales y verticales) dispuestos cada uno de ellos a 100 cm. aprox. 4.3.5 Operaciones de proyección de hormigón4.3.5 Operaciones de proyección de hormigón Si omiten las indicaciones, conocidas por los técnicas, sobre las activi-dades correctas que deben ejecutarse durante las operaciones de pro-yección y sobre todos los controles a efectuar antes, durante y después de las antedichas operaciones. Se incluyen, en cambio, otros aspec-tos que deben tenerse en cuenta cuando se emplean Emmedue. Principalmente será necesario redactar prescripciones sobre las mez-clas que deberán presentar un diámetro máximo de los inertes menor a 12 mm., una docilidad elevada (S=5) y una rexistencia mecánica gene-ralmente mayor a 25 Mpa y que corresponda de todos modos a la pre-vista en el proyecto. Las operaciones de proyección podrán efectuarse utilizando baldes o con la ayuda de un camión cisterna; en este último caso, para facilitar las operaciones podrá realizarse previamente un tubo de proyección de sección rectangular para transportar mejor el hormigón en la pared evi-tando derroches. Las operaciones de proyección deberán realizarse gradualmente llenando los paneles menos de 40 cm. por vez, y dejando descansar por algunos minutos el hormigón y haciendo la proyección a lo largo de un recorrido horizontal para que, después de por lo menos 1 hora desde el inicio de la operación, se llenen totalmente las paredes.

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4.4 LOSAS NERVADAS CON PANEL LOSA (PSSG)4.4 LOSAS NERVADAS CON PANEL LOSA (PSSG) Este modelo de panel viene a complementar el campo de aplicación del panel simple ondulado PSS1. Su diseño con nervadura permite alcanzar mayores luces, dependiendo de la altura de la losa y de las cargas aplicadas. En el interior del bloque de poliestireno se insertan perfiles lamina-dos que permiten apuntalar la losa cada 2,50 m.

Spritz beton

Spritz beton

Spritz beton

Spritz beton

Spritz beton

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4.4.1 Montaje paneles para forjados PSSG4.4.1 Montaje paneles para forjados PSSG

Se remite a las indicaciones suministradas para los paneles simples para forjados, es decir, que es necesario primero realizar la unión de cada elemento y, después, realizar la conexión con las paredes me-diante barras de acero y/o mallas de refuerzo. os paneles se com-portan como encofrados con una función de desahogo originan ele-mentos resistentes con comportamiento monodireccional que deben completarse in situ con hormigón que llenará las viguetas y formará una losa superior con un espesor de 4 a 6 cm. en función de las cir-cunstancias cargas, luces, etc.). Deberá utilizarse hormigón con Rck > 25 Mpa, y de todos modos que responda al proyecto, con diámetro máximo del inerte menor de 12 mm. Las armaduras de las viguetas, que deberán colocarse antes de la proyección del hormigón, deberán controlarse por la presencia de situaciones particulares de cargas y sobrecargas y por los eventuales esfuerzos provocados por oscilaciones y/o losas. Además de estas armaduras, en los poyos sobre las paredes deberán colocarse, antes de la aplicación el revoque, mallas de refuerzo RG1. Previamente se dispondrán puntales y ejes a intervalos de 1, 20 m, aumentando levemente la altura de los puntales en el centro del forja-do ara que los paneles presenten una leve contra flecha de unos 0,25 cm. por metro de luz. Después se realizará un entrevigado con tablas para andamios situadas a una distancia entre ejes de 60 cm. aprox. Para forjados tipo PSSG, utilizando elementos en forma de caja de refuerzo dentro de las rasillas, es posible redisponer los puntales a una distancia entre ejes de unos 2,5 m conectados por tabiques o tablas para andamios. Efectuada la proyección y removidos, por grados, los puntales de sostén (después de 28 días) se continuará con las operaciones de revoque del intradós.

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4.4.1.1 4.4.1.1 Cálculos y controles del Panel Losa Cálculos y controles del Panel Losa

A continuación figuran una serie de gráficos y tablas, útiles para el proyecto de forjado. Los cálculos y controles se han reali-zado tanto con el método de los esta-dos límites como con el de las tensio-nes admisibles. Para dimensionar los forjados, es importante tener en cuenta que el espesor mínimo deberá ser mayor de 1/25 de la luz de cálculo y ade-cuado a las cargas, en modo tal que se obtengan deformaciones compatibles con las condiciones de ejercicio del forjado. 4.4.1.2 4.4.1.2 Momento y corte resistente de un PSSG2Momento y corte resistente de un PSSG2

CONTROLES EN ESTADOS LÍMITES

distancia entre viguetas i =56 cm. ancho viguetas l =10 cm. armadura supuesta 2+2 Ø12/ vigueta

q

L

ALTURA FORJADO

Momento límite

de una única vigueta

Corte límite

de una única vigueta

cuerpo del

panel

capa

comp. sup.

Peso Propio

MRd+ MRd- VRd1 VRd2

TIPO DE LOSA

h (cm) s (cm) (kN/m2) (kNm) (kNm) (kN) (kN)

PSSG2 8+4 8 4 1,70 7,99 -7,01 9,00 43,10

PSSG2 10+4 10 4 1,80 9,59 -8,70 10,40 51,70

PSSG2 12+4 12 4 1,90 11,23 -10,38 11,30 60,40

PSSG2 14+4 14 4 2,00 12,89 -12,05 12,20 69,00

PSSG2 16+4 16 4 2,05 14,51 -13,73 13,00 77,60

PSSG2 18+4 18 4 2,15 16,14 -15,41 13,80 86,30

PSSG2 20+4 20 4 2,25 17,78 -17,09 14,60 94,90

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4.4.1.3 Gráfico para el predimensionamiento de una losa Em-4.4.1.3 Gráfico para el predimensionamiento de una losa Em-

medue PSSG2medue PSSG2

El gráfico sirve como sistema para calcular de forma rápida predimensio-namientos para losas Emmedue. El dimensionamiento de una losa se halla en función de la luz de cálculo y de las cargas. Las curvas del gráfico repre-sentan las distintas secciones del panel PSSG2. El primer número corresponde a la altura del cuerpo del pa-nel de EPS, y el segundo el espesor de la capa de compresión de hormi-gón, considerando una armadura añadida de 2+2Ø12/ vigueta. La carga corresponde a un anchura de forjado de 1m con el peso propio incluido. Los gráficos se han obtenido tomando como referencia un mo-mento de vano Para configuraciones distintas a las propuestas, será el proyectista quien calculará las armaduras que deberán añadirse.

8

2qlM =

ALTURAS LOSAS PSSG2 con armadura auxiliar 2+2 ø 12/ viga

Car

ga (d

aN/m

²)

Luz (m)

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4.4.1.4 Momento y corte máximo de un PSSG24.4.1.4 Momento y corte máximo de un PSSG2

CONTROLES EN TENSIONES ADMISIBLES distancia entre viguetas i (cm.) = 56 anchura viguetas l (cm.) = 10 control realizado con armadura 2+2Ø12 valores para un ancho de forjado de 1 m

Podemos realizar paneles PSSG2 con altura del cuerpo del panel de hasta 280 mm.

ALTURA FORJADO

cuerpo del

panel

capa comp.

sup.

Peso Propio Mmáx. Tmáx.

TIPO DE LOSA h (cm) s (cm) (daN/m2) (daNm) (daN)

PSSG2 8+4 8 4 170 944 964 PSSG2 10+4 10 4 180 1133 1157 PSSG2 12+4 12 4 190 1322 1350 PSSG2 14+4 14 4 200 1511 1543 PSSG2 16+4 16 4 205 1700 1736 PSSG2 18+4 18 4 215 1889 1929 PSSG2 20+4 20 4 225 2078 2121

ALTURAS LOSAS PSSG2 con armadura auxiliar 2+2 ø 12/ viga

Car

ga (d

aN/m

²)

Luz (m)

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4.4.1.5 Momento y corte resistente de un PSSG34.4.1.5 Momento y corte resistente de un PSSG3

Con panel losa PSSG3, los resultados son los siguientes:

CONTROLES EN ESTADOS LÍMITES

distancia entre viguetas i = 37.5 cm. ancho viguetas l =10 cm armadura supuesta 2+2 Ø12/ vigueta

ALTURA FORJADO Momento límite

de una única vigueta

Corte límite

de una única vigueta

cuerpo del

panel

capa comp.

sup.

Peso Propio

MRd+ cuerpo del

panel

capa

comp. sup.

TIPO DE LOSA

h (cm) s (cm) (kN/m2) (kNm) h (cm) s (cm)

PSSG3 8+4 8 4,00 1,90 7,67 -7,01 9,00 43,10

PSSG3 10+4 10 4,00 2,00 9,33 -8,70 10,40 51,70

PSSG3 12+4 12 4,00 2,15 10,97 -10,38 11,30 60,40

PSSG3 14+4 14 4,00 2,25 12,62 -12,05 12,20 69,00

PSSG3 16+4 16 4,00 2,40 14,29 -13,73 13,00 77,60

PSSG3 18+4 18 4,00 2,55 15,97 -15,41 13,80 86,30

PSSG3 20+4 20 4,00 2,65 17,62 -17,09 14,60 94,90

PSSG3 22+4 22 4,00 2,80 19,26 -18,75 15,40 103,50

PSSG3 24+4 24 4,00 2,90 20,91 -20,42 16,10 112,10

PSSG3 26+4 26 4,00 3,00 22,57 -22,09 16,80 120,80

PSSG3 28+4 28 4,00 3,15 24,22 -23,75 17.50 129,40

PSSG3 28+6 28 6,00 3,62 25,89 -25,42 17.50 129,40

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4.4.1.6 Gráfico para el predimensionamiento de una losa Em-4.4.1.6 Gráfico para el predimensionamiento de una losa Em-

medue PSSG3medue PSSG3

El gráfico sirve como sistema de cálculo rápido de predimensiona-mientos para losas Emmedue. El dimensionamiento de una losa se halla en función de la luz de cálculo y de las cargas. Las curvas del gráfico representan las distin-tas secciones del panel PSSG3. El primer número corresponde a la altura del cuerpo del panel de EPS, y el segundo el espesor de la capa de compresión de hormigón, considerando una armadura añadida de 2+2Ø12/ vigueta. La carga corresponde a un anchura de forjado de 1 m con el peso pro-pio incluido. Los gráficos se han obtenido tomando como referencia un momento de vano Para configuraciones distintas a las propuestas, será el proyectista quien calculará las armaduras que deberán añadirse.

8

2qlM =

ALTURAS LOSAS PSSG3 con armadura auxiliar 2 ø 12/ viga

Car

ga (d

aN/m

²)

Luz (m)

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4.4.1.7 M4.4.1.7 Momento y corte máximo de un omento y corte máximo de un PSSG3PSSG3

CONTROLES EN TENSIONES ADMISIBLES

distancia entre viguetas i (cm.)=37,5 ancho viguetas l (cm.)=10 armadura 2+2Ø12 valores para un ancho de forjado de 1 m

ALTURA FORJADO

cuerpo del

panel

capa comp.

sup.

Peso Propio Mmáx. Tmáx.

TIPO DE LOSA h (cm) s (cm) (daN/m2) (daNm) (daN)

PSSG3 8+4 8 4,00 190 1410 1440 PSSG3 10+4 10 4,00 200 1692 1728 PSSG3 12+4 12 4,00 215 1974 2016 PSSG3 14+4 14 4,00 225 2256 2304 PSSG3 16+4 16 4,00 240 2538 2592 PSSG3 18+4 18 4,00 255 2820 2880 PSSG3 20+4 20 4,00 265 3103 3168 PSSG3 22+4 22 4,00 280 3385 3456 PSSG3 24+4 24 4,00 290 3667 3744 PSSG3 24+6 26 6,00 340 4231 4320

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Manual operativo

4.5 PANEL 4.5 PANEL SIMPLESIMPLE UTILIZADOUTILIZADO COMOCOMO TABIQUETABIQUE DIVISORIODIVISORIO Primeramente se efectúa todo el tratamiento en el tramo largo y lateral de la pared interesada, prestando particular atención con respecto al plano y a la verticalidad de la misma (fig. a la derecha). La fijación del panel se realiza por medio de un perfil metálico tipo C, del ancho del espesor del panel y fijado al soporte mediante presión, o por medio de un hie-rro de anclaje. En este ultimo caso, el hierro debe ser primeramente fijado so-bre la pared de soporte, con una profun-didad de 6 cm. y puestos a una distancia de 40 cm., por medio de un sellado con resina epoxy. Posteriormente se proce-derá a unir el hierro al perímetro del pa-nel, sobre ambos lados del mismo. La barra de anclaje podrá tener un diámetro de 6-8 mm. y un largo aproximadamente de 50 cm. La presente indicación deberá ser verificada por la tipología particular del tramo en caso de carecer de la aplicación normal estándar.

En el caso de juntas largas el lado del panel a unir debe permanecer separado. Antes del montaje del mismo, debe ser fijada una mem-brana elástica o una pieza de poliestireno de ancho mayor al espesor del panel terminado de modo que el estuco no entre en contacto con el elemento que va a realizar la conexión. En este caso el hierro de anclaje será dejado libre en el interior del buco (fig. a la izquier-da). Las juntas de dilatación son generalmente oportunas para paredes largas de más de 6 metros o para alturas superiores a un piso. Los paneles deberán ser montados, preferi-blemente, antes de iniciar el contrapiso y, en el caso que se utiliza el hierro de anclaje, des-pués de haber puesto la armadura de arran-que en correspondencia con un lado del panel y de haber practicado todas las aperturas de anclaje del otro lado. Al mismo tiempo de la fijación del panel al hierro de anclaje por un lado, se procederá a la fijación del hierro de anclaje sobre el otro lado y a toda la fijación a la pared.

En cuanto a lo que concierne la colocación de las mallas de refuerzo y las instala-ciones en la construcción son explicadas en párrafos anteriores. Para la termina-ción de las paredes se podrá utilizar un revoque cualquiera a base de cemento, también premezclado, para un espesor de 1,5-2 cm. aprox. empleando las medi-das técnicas comunes para la colocación.

viga

Losa

5050

Junta de dilataciónespesor= 2 cm

Hierro ø6 cada 40 cms

Hierro ø6 cada 40 cmsalternativo

Resina epoxy

Revoque de cemento y arena

Inserto libre enel interior del buco

perforaciones para espárragos

trazado con línea auxiliar interior