Cloudette Solís 749875Laura Parada 754784

Alejandra Armendáriz 749293Enrique Sandoval 749145

Edgar Erives

Industrias Kuzzy de MéxicoIndustrias Kuzzy de México es una empresa

dedicada a la fabricación y mantenimiento de carrocerías y remolques, fundada en 1975 en Chihuahua capital como negocio familiar.

Realiza alrededor de 20 productos semanales de las diferentes líneas de producción: carrocerías, remolques, equipo de basura, modificaciones a camiones.

La venta de producto varía de semana a semana, ya que todo depende de la demanda del cliente.

Numero de empleados: 50 empleados.

Producto a analizar: Carrocería cerrada refrigerada -Kuzzy Van-

20% de la venta semanal del 22-26 de Marzo del 2010.

Tiempo de producción de una sola kuzzy van : 3 ½ días. Cuando existen pedidos mayores, el trabajo se realiza simultáneo.

El 20% del tiempo está dirigido hacia el transporte, 8% esperas, mientras que el 72% a producción.

Distancias…Almacén de corte y doblez a fabricación de modulo

(31.56mts)Fabricación de modulo a inyección - inyección a Fab.

De modulo (13.3 mts)Inyección a lijado ( 16.5 mts)Lijado a Fab. De modulo (21 mts)Fab.de modulo a soldadura (11.4 mts)Soldadura a pintura (18.7 mts)Pintura a montaje y especiales ( 35.6 mts)Montaje a producto en proceso terminal (16.7 mts)Proceso terminal a área de entrega (15.5 mts)

Área de almacénAlmacén interno

Consiste en: Tornillos, Remaches Equipo hidráulico Tomas de fuerza Plafoneria Piezas de sujetación Material de soldadura Material de seguridad Material eléctrico

Manejo de material: Anaqueles Bins

Área de almacén Almacén externo

PinturaSolventesTanques de gasGrasasAceitesLaminas.

Manejo de material

Montacargas Trabajo manual, causando

probablemente dolor de espalda-riesgo ergonomico-

Riesgo físico

Manejo de materiales

Área de almacénAlmacén de lámina

Corte y doblado de lámina de acuerdo a las piezas a utilizar de cada pedido.

Manejo de material: trabajo manual y burras.

ProducciónSe construye el modulo

(tomando en cuenta la inyección de poliuretano y su soldadura) con las partes obtenidas de los diferentes almacenes para por último poder montar tal modulo al camión.

Manejo de material: montacargas, trabajo manual, burras , carritos con llantas debajo de cada modulo.

Producción

BodegarMover el producto de montaje

a terminal manejando tal ( 16.7 mts)

Dependiendo del tiempo de entrega se mueve 15.5 mts a salida y luego para llevarlas al estacionamiento temporal o estacionamiento de bodega.

Por lo general, el producto siempre se lleva al estacionamiento temporal que esta a 5-10 mts de la salida.

Observaciones y mejorasPensamos que podría ser totalmente útil un

buen diseño en el sistema de control de almacén (salida de material a planta).

Sistema en el cual el almacenista arme unos carritos dependiendo de los materiales totales a utilizar en cada pedido o en cada caja; para con ello evitar vueltas o perdida de tiempo en ir y traer. Dependiendo en la orden del pedido llegue con cierta frecuencia al almacén, para tener tiempo de armar tales carritos.

Carros de mantenimiento porta escalera. Capacidad de Carga de 400 Lb. Número de Entrepaños de 4 a 7. Rueda Plateada que no deja Marcas. Construido en Espuma Estructural y Metal. Color Negro. Medidas 27" x 42" x 27"

Roto Repisas Móviles de Almacenamiento, 37 1/2" Alto, 19 7/8" Profundidad, Gris, Capacidad de 300 Lbs.

Carro Utilitario para Uso Estandar, 3 Cajones y 1 Entrepaño. Medidas Totales Ancho 34"x Fondo 20" x Alto 36". Cuenta con Superficie de Trabajo Recubierta de Acero. Capacidad de los Cajones de 88 Lb

Observaciones y mejoras

www.grainger.com

Uso de la gravedad

Carrito para Tambor de Bajo Perfil, Capacidad 1200 Lbs.

Plataforma Rodante de Acero Soldado, Capacidad de Tambor 30 Gal. Capacidad 1000 Lbs.

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Carrito de Plataforma, Armazón Ajustable, Cap. Carga 1200 Lbs.

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Principios a mejorarPrincipio de planeación, en el área de almacén tanto

de producción todavía se puede obtener una máxima eficiencia en el manejo de materiales.

Principio de sistemas, es necesario integrar el flujo de material en su tiempo debido, cantidad debida, lugar debida, secuencia y orden debido para evitar minimas esperas y se pueda lograr una integración total de actividades.

Principio de flujo de materiales, crear un diseño de manejo de materiales en el almacén para la distribución rápida de material, evitando en lo posible el manejo manual y riesgo ergonómico.