LAS 7 FORMAS DE DESPERDICIO

QU ES EL SISTEMA DE PRODUCCIN DE MANUFACTURA ESBELTA?Es el diseo de un sistema de produccin el cual convierte, en el menor tiempo posible, los requerimientos del cliente en entregas, a travs de la eliminacin del desperdicio, a travs de toda la cadena de valor.

Dentro del Sistema de Manufactura esbelta, Desperdicio es:

Cualquier elemento dentro del proceso de produccin (incluyendo reas de servicio y administrativas) que aade costo sin aadir valor al productoQu es Desperdicio?

Qu aade valor a nuestro producto?Aquellas actividades que transforman la materia prima en partes o productos

Ejemplos:

- Leche transformada en queso/nieve- Barra de acero convertida en flecha- madera, tornillos, barniz = silla- Poliamida (grano de plstico) en pieza inyectada - ...

Qu no aade valor a nuestro producto?Aquellas actividades que consumen recursos pero no hace que el producto se enriquezca

Ejemplos: - Inspeccin de calidad - Transporte de material - Seleccin de material - Retrabajo - ...

El desperdicio:Cuesta dinero

Consume el tiempo requerido para construir un producto y entregarlo al cliente

Evita que la compaa sea ms productiva con los recursos actuales.

El despedicio incrementa nuestros costos sin aportar ningn beneficio reduciendo nuestra competitividad en el mercado

Las 7 formas de desperdicioRetrabajo

Sobre produccinEMPRESA

1.- SobreproduccinEs hacer ms de lo necesario. Es producir de ms componentes papeles, copias, llamadas telefonicas, formatos, informes que no son requeridos para su uso o venta y por lo tanto generan muy poco uso valor. Es una de las peores formas de desperdicio porque genera otra forma grave de desperdicio: el inventario.

Ejemplo: Fabricar productos que no fueron ordenados Fabricar de acuerdo a la capacidad de la lnea y no de acuerdo a la demanda del cliente. Visitar dos veces al cliente para hacer un solo servicio

Tiempo de esperaEMPRESA

2.- Tiempo de esperaIndica el tiempo perdido entre operaciones o durante una operacin, debido a material olvidado, lneas no balanceadas, errores de programacin, etc. Esperar Por cualquier cosa que detenga el proceso (o dnde se detenga el trabajo) por alguien que ejecute un paso, por equipo, por informacin, por inventario de trabajo en fila, por una aprobacin... Por una copiadora, por un fax, por una computadora, por una impresora

Ejemplo: Sin material para producir, Retraso en procesamiento de un lote; Maquinaria descompuesta; Cuellos de botella en produccin Aprobacin del trabajo por el cliente.

TransporteEMPRESA

3.- TransporteSe refiere a mover el material ms de lo necesario, ya sea desde un proveedor o un almacn hacia el proceso, entre procesos e incluso dentro de un mismo proceso. Temporeramente localizar o mover materiales, gente, informacin o papel ms all de lo estrctamente necesario.Incluye archivar o ubicar cosas en lugares temporales.

Ejemplo: Largas distancias de transporte de material en proceso; Transporte ineficiente; Layout mal diseado

Sobre procesamientoEMPRESA

4.- Sobre-procesamientoSe genera cuando a un producto o servicio se le hace ms trabajo del necesario, que no es parte normal del proceso y que el cliente no est dispuesto a pagar. Esta forma de desperdicio es la ms difcil de identificar y eliminar. Reducirlo implica eliminar elementos innecesarios del trabajo mismo. Ejemplo: Procesamiento innecesario o incorrecto, exceso de firmas en documento. Verificaciones de los trabajos de otros, multiples firmas de aprobacin.

Exceso de inventarioEMPRESA

5.- Exceso de InventarioEs la acumulacin de productos y/o materiales en cualquier parte del proceso, es un inventario stock de cualquier cosa, es especialmente daino pues las compaas lo usan para ocultar problemas, lo que ocasiona que las personas no estn motivadas a realizar mejoras. No conforme con lo anterior, el inventario genera otras formas de desperdicio como son: el tiempo de espera, el transporte, fallas y retrabajos.

Ejemplo: Exceso de materia prima, material en proceso producto terminado. Documentos en espera de procesarse en el escritorio de alguien.

Demasiado margen de inventarios ocultan los problemas

Exceso de movimientosEMPRESA

6.- Exceso de MovimientosSe define como cualquier movimiento que no es necesario para completar de manera adecuada una operacin actividad.. Cada vez que una persona se estira, inclina o gira, genera un desperdicio de movimiento, as como desplazarse para ir por material, herramientas, planos, formatos, copias, etc... (nota: tambin considerar movimientos no necesarios de las mquinas)

Ejemplo: Movimientos humanos que no son necesarios o generan sobre esfuerzo.

RetrabajoEMPRESA

7.- Retrabajo y ScrapEs producir partes defectuosas o manejar materiales de manera inadecuada. Tambin incluye el desperdicio por volver a hacer un trabajo y prdidas de productividad asociadas con interrupciones en la continuidad del proceso. Afectan la capacidad del proceso, aaden costos y ponen en peligro la calidad del producto servicio final Ejemplo:

Ejemplo: Desperdicio, Retrabajo, Reemplazos en la produccin Inspeccin

Desperdicio de TALENTONo dar participacin a la genteNo conocer los talentos de los compaerosNo administrar el conocimientoInaccin o DejadezNo dar un paso al frente o la milla extra, tomar las decisines oportunamente.

ConclusinDentro de todo proceso hay desperdicios y nuestra tendencia es buscar elminiarlos o en su defecto minimizarloPuedo detectar muchos desperdicios en mi rutina diaria de trabajo y eliminarlosEliminar desperdicios me ayuda a ser ms productivo y a sentirme ms contento en mi trabajo

EjercicioDe las actividades que se realizan para cambiar una llanta:

Cules aaden valor Cules son desperdicio

Avanzando Hacia la PerfeccinPunto de vista Toyota: Obtenemos resultados excelentes de gente normal manejando procesos excelentes. Observamos que nuestros competidores frecuentemente obtienen resultados promedio (o peores) de gente brillante manejando procesos fragmentados.

Algunas HerramientasSix SigmaJIT KanbanAndonSmedKaizenKaikaku

TPMKaizen Poka YokeHoshinOne Piece Flow

Eliminacin del Desperdicios

Kaizen mejoramiento continuo

Kaikaku- mejoramiento radical

KAIKAKU

Muy rpido, orientado a eliminar todo tipo de prdidas en temas muy concentrados. Estas campaas de mejora radical (breaktrought), se orientan a la eliminacin de prdidas significativas en una industria o empresa. La diferencia ms importante con el tradicional Kaizen, es que la mejora Kaikaku, se desarrolla en corto tiempo, con una alta concentracin en una problemtica que se debe resolver con la intervencin de las diferentes reas y cooperacin de todos los departamentos que puedan aportar soluciones. Kaikaku es un prctica habitual en Toyota, donde se combina con ciclos Kaizen.

KAIKAKU

La utilizacin ms habitual de la prctica Kaikaku se desarrolla en la mejora del flujo de procesos, los cuales son rediseados en muy poco tiempo, para mejorar la reduccin de stocks, tiempos de respuesta y cumplimiento de entregas. En sectores donde se requiere aumentar la flexibilidad de lneas de fabricacin, el proceso Kaikaku es muy til, ya que se logran eliminar los movimientos y manejo de materiales, reducir dramticamente los tiempos de lavado de maquinaria, como tambin, modificar la distribucin de planta con intervencin de "comandos" o equipo de empleados decididos a cambiar el status quo del proceso.

ONE PIECE FLOW Algunas veces conocido como "flujo de una sola pieza" o "flujo continuo" flujo de una sola pieza es un concepto clave en el Sistema de Produccin Toyota.El logro de flujo de una sola pieza ayuda a los fabricantes a alcanzar la verdadera fabricacin just-in-time.Es decir, las piezas adecuadas pueden estar disponibles cuando se necesitan en la cantidad que se necesitan.En los trminos ms sencillos, el flujo de una sola pieza significa que las piezas se mueven a travs de operaciones paso a paso sin trabajo en proceso (WIP) en el medio, ya sea de una sola pieza a la vez o un pequeo lote a la vez.Este sistema funciona mejor en combinacin con un diseo celular en el que todo el equipo necesario se encuentra dentro de una clula en la secuencia en la que se utiliza.

HoshinSi su empresa necesita orientar la organizacin hacia objetivos compartidos, Hoshin lo hace posible incrementando la comunicacin, participacin e interaccin de los distintos niveles operativos. Con la intencin de que la mejora continua se integre con el trabajo diario y el Plan Estratgico, Hoshin desarrolla objetivos e indicadores clave, designando responsables y verificando los resultados obtenidos. El Hoshin ha demostrado ser un excelente mtodo de administracin para coordinar acciones de mejora continua, pero donde realmente se ha validado su funcionamiento es en procesos de mejora que conducen a beneficios tangibles para el cliente, empleado y sociedad.

Hoshin Kanri El Hoshin Kanri es un sistema de trabajo cuyos objetivos son: crear una organizacin capaz de mantener un alto rendimiento y producir resultados, a travs de:El establecimiento de planes de gestin de mediano a largo plazo y del Hoshin Anual;La priorizacin de actividades y recursos;El involucramiento de todos los miembros de la organizacin, desde los altos a los bajos mandos, quienes aclaran los objetivos y actividades desde sus respectivas posiciones;El enfoque en el ciclo de gestin (Plan-Do-Check-Action) y el ejercicio de los controles y seguimiento realizados durante la implementacin del Hoshin.

Dnde ComenzarPROCESOS QUE IMPACTEN:

Sobrevivencia (cumplimiento con leyes y regulaciones)

VALOR

COSTO

Diferenciacin Estratgica (crecimiento no sobrevivencia)

SERVICIO (calidad, entrega, experiencia)

APRENDIENDO A VERLearning to SeeLos Principios Supr Bsicos deValue Stream Mapping(Mapeo del flujo de la creacin de valor)

MUDAEs un concepto clave en el(TPS) como uno de los tres tipos de variacin (muda,mura, muri). La reduccin de residuos es una forma eficaz de aumentar la rentabilidad. Un proceso aade valor mediante la produccin de bienes o la prestacin de un servicio que un cliente va a pagar.Un proceso consume recursos y los residuos se produce cuando se consumen ms recursos de los necesarios para producir los bienes o la prestacin del servicio que el cliente quiere en realidad.Las actitudes y herramientas del TPS incrementar la conciencia y dan nuevas perspectivas integrales sobre la identificacin de los residuos y por lo tanto las oportunidades no explotadas asociados con la reduccin de residuos.

FlujogramaComienzo, Fin o ConexinActividadDecisinSmbolos Bsicos Actividades que generalmente aaden valor

Flujograma: Smbolos BsicosActividades que generalmente NO aaden valor (MUDA)Inspeccin, verificacinMoverse o transportarAlmacnRetrabajoRetrasoSobreproduccin o actividad que NO aade valor

Rework Process

El futuro del procesoNo hay muda en cada paso ni entre pasos. Cada paso es:

completamente valiosoNo tiene actividades innecesarias (que al eliminarse nadie se afecta)

perfectamente capazResultados consistentes, costo bajo y clientes satisfechos

perfectamente disponibleSe puede ejecutar cada vez que hace falta y en el tiempo requerido

exactamente adecuado.Con la capacidad (gente y equipos preparados y disponibles) para hacerlo cuando haga falta y sin esperas

EjercicioEn equipos :

Identifiquen un rea de oportunidad que les gustara mejorar;

Identifiquen las MUDAS principales

Recomienden los cambios necesarios

Compartan los resultados con los dems grupos.

GRACIAS.

**There are seven forms of waste that can be found in production systems. Each form of waste is an opportunity for Bosch to improve.

Waste elimination is not a Japanese idea. Henry Ford in his book Today and Tomorrow wrote about the importance of waste elimination in the 1920s.

Overproduction is making of a product than what the customer wants. It is considered the worst form a waste because it ties up inventory, space, labor, and overhead.*Waiting Time is the time parts sit waiting for the next operation*Transportation is required to move parts through the factory. No value is being added to the product when parts are being moved.*Excess Processing is the extra operations that add no value to the product.Visual InspectionWashingDeburring*Inventory Waste is the cost for Bosch to hold large amounts of inventory. Inventory should be minimized.Finished GoodsWork in ProcessSpare Parts**Excess Motions are the internal motions (wasteful) that add no value to the product. Most of these are due to poor layout/material flow and workstation design.*Correction is the cost of reworking parts to make them sellable.*Valor agregado:Todas las prendas que se colocan

Desperdicios:*