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Código: FOR-GA-83/Versión 2

DESARROLLO DE ACTIVIDADES

Unidad de Aprendizaje:

SES ACTIVIDAD MODALIDAD RECURSOSRAP

OPCIONES

0 CATEDRA - INDUCCION UPARSISTEMNO

ASIGNADOMATERIAL INFORMATIVO UPARSISTEM

(CARPETA)

1HISTORIA DE LA SEGURIDAD

INDUSTRIALTEORICA

TABLERO MARCADOR BORRADOR VIDEO BEAM COMPUTADOR EQUIPOS Y

HERRAMIENTAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ELEMENTOS DE PROTECCIÃ??N PERSONAL

2CONCEPTOS BÃ??SICOS DE

SEGURIDAD INDUSTRIALTEORICA



3

PELIGROS Y RIESGOS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL PRESENTES

EN EL AMBIENTE LABORAL (MECANICO, LOCATIVO, ELECTRICO,

PSICOSOCIAL)

TEORICA



4REPORTE DE ACCIDENTES LABORAL

MANEJO FURATPRACTICA



5 EVALUACIÃ??N PARCIAL I TEORICA INSTRUMENTO DE EVALUACIÃ??N

6 FACTORES CLAVES EN LA CLASIFICACIÃ??N DE ACCIDENTES

PRACTICA TABLERO MARCADOR BORRADOR VIDEO BEAM COMPUTADOR EQUIPOS Y

PLANES DE EMERGENCIA




7SEÃ??ALES Y COLORES DE

SEGURIDADPRACTICA



8SEÃ??ALES Y COLORES DE

SEGURIDADPRACTICA



9 EVALUACIÃ??N PARCIAL II TEORICA INSTRUMENTO DE EVALUACIÃ??N

10DEFINICIÃ??N DE SANEAMIENTO BÃ??

SICOPRACTICA



11ELEMENTOS DE PROTECCIÃ??N

PERSONALPRACTICA



12 INSPECCIONES DE SEGURIDAD PRACTICA





13PLANES DE EMERGENCIA DEFINICIÃ??N OBJETIVOS

PRACTICA



14 PLANES DE EMERGENCIA DEFINICION PRACTICA


HERRAMIENTAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ELEMENTOS DE PROTECCIÃ???N PERSONAL

15 EVALUACIÃ??N FINAL TEORICA INSTRUMENTO DE EVALUACIÃ??N

16 HABILITACIÃ??N TEORICA INSTRUMENTO DE EVALUACIÃ??N



IDENTIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD PEDAGÓGICAPROGRAM

A DE FORMACI

ÓN

HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL - SEGURIDAD OCUPACIONAL III-A

UNIDAD DE

APRENDIZAJE

SEGURIDAD INDUSTRIAL

ACTIVIDAD

HISTORIA DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL

OBJETIVOS

Comprender la importancia de la seguridad industrial y su evolución a través de la historia

DESARROLLO DE LA ACTIVIDADHISTORIA DE LA SEGURIDAD

INDUSTRIAL

SEGURIDAD INDUSTRIAL: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación y al control de las causas de los accidentes de trabajo.

Desde los albores de la historia, el hombre ha hecho de su instinto de conservación, una plataforma de defensa ante la lesión corporal; tal esfuerzo fue probable en un principio de carácter personal, instintivo-defensivo. Así nació la seguridad industrial, reflejada en un simple esfuerzo individual más que en un sistema organizado. Ya en el año 400 A.C., Hipócrates recomendaba a los mineros el uso de baños higiénicos a fin de evitar la saturación del plomo. También Platón y Aristóteles estudiaron ciertas deformaciones físicas producidas por ciertas actividades ocupacionales, planteando la necesidad de su prevención. Con la Revolución Francesa se establecen corporaciones de seguridad destinadas a resguardar a los artesanos, base económica de la época.



La revolución industrial marca el inicio de la seguridad industrial como consecuencia de la aparición de la fuerza del vapor y la mecanización de la industria, lo que produjo el incremento de accidentes y enfermedades laborales. No obstante, el nacimiento de la fuerza industrial y el de la seguridad industrial no fueron simultáneos, debido a la degradación y a las condiciones de trabajo y de vida detestables. Es decir, en 1871 el cincuenta por ciento de los trabajadores moría antes de los veinte años, debido a los accidentes y las pésimas condiciones de trabajo. En 1833 se realizaron las primeras inspecciones gubernamentales; pero hasta 1850 se verificaron ciertas mejoras como resultado de las recomendaciones hechas entonces. La legislación acortó la jornada, estableció un mínimo de edad para los niños trabajadores e hizo algunas mejoras en las condiciones de seguridad. Aunque se tardó en legislar éstas mejoras ya que los legisladores no le daban el valor que se merecía a las vidas humanas. No obstante, los legisladores tardaron demasiado en legislar sobre el bien común del trabajador, pues los conceptos sobre el valor humano y la capitalización del esfuerzo laboral no tenían sentido frente al lucro indiscriminado de los empresarios. Si embargo, suma a su haber el desconocimiento de las pérdidas económicas que esto les suponía; y por otro lado el desconocimiento de ciertas técnicas y adelantos que estaban en desarrollo, con las cuales se habría evitado muchos accidentes y enfermedades laborales.

Lowell, Mass., una de las primeras ciudades industriales de los Estados Unidos de Norteamérica, elaboró tela de algodón desde 1822. Los trabajadores principalmente mujeres y niños menores de diez años procedentes de las granjas cercanas, trabajaban hasta catorce horas. Nadie sabrá jamás cuántos dedos y manos perdieron a causa de maquinaria sin protección. Los telares de algodón de Massachusetts, en aumento, usaron la fuerza de trabajo irlandesa asentada en Boston y alrededor, proveniente de las migraciones cruzadas por el hambre. El material humano volvió a abundar en los talleres, así como los accidentes. En respuesta, la legislatura de Massachusetts promulgó en 1867 una ley prescribiendo el nombramiento de inspectores de fábrica. Dos años después se estableció la primera oficina de estadística de trabajo en los Estados Unidos. Mientras, en Alemania se buscó que los patrones suministrasen los medios necesarios que protegieran la vida y salud de los trabajadores. Poco a poco los industriales tomaban conciencia de la necesidad de conservar al elemento humano. Años más tarde, en Massachusetts, habiéndose descubierto que las jornadas largas son fatigosas, y que la fatiga causa accidentes, se promulgó la primera ley obligatoria de 10 horas de trabajo al día para la



mujer. En 1874 Francia aprobó una ley estableciendo un servicio especial para inspección de talleres y, en 1877. Massachusetts ordenó el uso de resguardos en maquinaria peligrosa. En 1833, se pone la primera piedra de la seguridad industrial moderna cuando en París se establece una empresa que asesora a los industriales. Pero es hasta este siglo el tema de la seguridad en el trabajo alcanza su máxima expresión al crearse la Asociación Internacional de Protección de los Trabajadores. En la actualidad la OIT. Oficina Internacional del Trabajo, constituyen el organismo rector y guardián de los principios e inquietudes referentes a la seguridad del trabajador en todos los aspectos y niveles.

Antecedentes importantes: 400 A.C. Hipocrates, conocido como el padre de la medicina, realizo las primeras observaciones sobre enfermedades laborales

Aproximadamente 500 años más tarde Plinio “El Viejo”, un médico romano. Hizo referencia a los peligros inherentes en el manejo del zinc y del azufre y propuso lo que pueden haber sido el primer equipo de protección respiratoria, fabricado con vejigas de animales, que se colocaban sobre la boca y nariz para impedir la inhalación de polvos.

Fue en 1473 cuando Ulrich Ellembog escribió su libro sobre las enfermedades relacionadas con el ambiente de trabajo y como prevenirlos, he hizo renacer el interés de esta área. En 1556 fue publicado el libro más completo en la descripción de los riesgos asociados con las actividades de minería, su autor “Georgious Agrícola“, en el que se hacen sugerencias para mejorar la ventilación en las minas y fabricar máscaras, que protejan efectivamente a los mineros; se discuten ampliamente los accidentes en las minas y sus causas; describe los defectos del “pie de trinchera “; el cual es una enfermedad debida a la exposición de los pies por largo tiempo a la humedad a las minas; también trata de silicosis; enfermedad producida en los pulmones y causada por la inhalación de polvos de silicio o cuarzo. Durante ese siglo el doctor Paracelso, observo durante cinco años a los trabajadores de una planta de fundición y publicó sus observaciones, este libro reforzó el interés en el estudio sobre la toxicidad del mercurio y otros metales. Fue hasta el siglo XVII cuando Bernardino Ramazzini inició la práctica de lo que



actualmente se conoce como medicina del trabajo, al escribir de manera sistemática y ordenada las enfermedades relacionadas con los diferentes oficios que se desarrollaban en aquella época.Ramazzini siempre pugnó porque el ejercicio de la medicina del trabajo se llevara a cabo en los lugares de trabajo y no en el consultorio médico. Más tarde con el inicio de la revolución industrial en Europa, los procesos y ambientes de trabajo se transformaron radicalmente, la principal característica de este periodo fue el inicio del uso de máquinas con el objetivo de aumentar la velocidad con que se desarrollaba el trabajo y mediante este método, incrementar también la productividad y las ganancias. Desde luego estos cambios repercutieron en la salud y bienestar de los trabajadores, en la mayoría de los casos de manera negativa; los accidentes de trabajo incrementaron su incidencia y aparecieron enfermedades laborales hasta entonces desconocidas creadas por los nuevos agentes agresores utilizados durante los procesos de trabajos. A partir de esos años y a causa de las causas múltiples propuestas y revueltas de los obreros contra semejantes condiciones de trabajo, se fue formando una conciencia internacional referente a la conveniencia de cuidar la salud de los trabajadores por dos motivos fundamentales, el primero consiste en el derecho de todo ser humano tiene de trabajar y vivir en el mejor nivel posible; y en segundo lugar por factores económicos ya que es aceptable que la productividad está estrechamente ligada a la salud de los trabajadores. En los últimos treinta años, la salud en los trabajadores y las medidas para la disminución de los accidentes se ha desarrollado aceptablemente en la mayoría de los países industrializados, sin que esto quiera decir que han resuelto todos sus problemas al respecto, pero han avanzado de manera trascendente en aspectos como la implantación del servicio de salud en el trabajo y en las empresas, la formación de recursos humanos dedicados a esta área del conocimiento, la promulgación de leyes y normas para regir de modo más justo el desempeño del trabajo.Ante este panorama, adquieren mayor valor las acciones individuales, colectivas, institucionales, nacionales o internacionales que se efectúan con un afán real de colaborar en las mejoras de las condiciones de higiene y seguridad industrial.

RECURSOS Y EQUIPOS REQUERIDOS

TABLERO, BORRADOR, MARCADOR, COMPUTADOR, AMBIENTE DE APRENDIZAJE



IDENTIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD PEDAGÓGICAPROGRAMA DE

FORMACIÓNHIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL - SEGURIDAD

OCUPACIONAL III-AUNIDAD DE

APRENDIZAJESEGURIDAD INDUSTRIAL

ACTIVIDADPELIGROS Y RIESGOS DE LA SEGURIDAD INDUSTRIAL PRESENTES EN EL AMBIENTE LABORAL (MECANICO, LOCATIVO, ELECTRICO, PSICOSOCIAL)

OBJETIVOSIDENTIFICAR LOS RIESGOS Y PELIGROS SEGÚN SU ORIGEN, FORMA DE AFECTACIÓN Y PRESENCIA EN LOS AMBIENTES

LABORALES.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

PELIGROS PRESENTES EN LOS AMBIENTES LABORALES

Factores de Riesgo Mecánicos..Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos,herramientas e instalaciones locativas en general, que conducen ogeneran energía y que al entrar en contacto con las personas, puedenprovocar, entre otras lesiones, quemaduras, shock, fibrilaciónventricular, según sea la intensidad de la corriente y el tiempo deContacto.Contempla todos los factores presentes en objetos, maquinas, equipos,herramientas, que por falta de mantenimiento preventivo y/o correctivo,carencia de guardas de seguridad en el sistema de transmisión defuerza, punto de operación y partes móviles y salientes, falta deherramientas de trabajo y elementos de protección personal, puedenOcasionar accidentes laborales.

Factores de Riesgo Locativo

Las características de diseño, construcción, mantenimiento y deteriorode las instalaciones locativas pueden ocasionar lesiones a lostrabajadores o incomodidades para desarrollar el trabajo o daños a losmateriales de la empresa, como:Pisos, escaleras, barandas, plataformas y andamios defectuosos o



En mal estado.

Factores de Riesgo Eléctricos.Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos,herramientas e instalaciones locativas en general, que conducen ogeneran energía y que al entrar en contacto con las personas, puedenprovocar, entre otras lesiones, quemaduras, shock, fibrilaciónventricular, según sea la intensidad de la corriente y el tiempo deContacto.

Factores de Riesgo Psicosocial.Comprende la interacción presente entre el ambiente de trabajo, lascondiciones de organización y las necesidades, capacidades, hábitos ydemás aspectos personales del trabajador y su entorno social, y que enun momento dado pueden generar cargas que afectan la salud, elRendimiento en el trabajo y la satisfacción laboral.

Actividades de promoción de la salud y prevención para evitarDe accidentes de trabajo (A. T.) y enfermedades laborales(E.L.)..Se ofrecen a todos los servidores públicos de la Institución queingresan, laboran o egresan de la Universidad y toda la informaciónQueda consignada en la historia clínica ocupacional.Son programas diseñados para evaluar y controlar la morbilidadrelacionada con los factores de riesgo laboral identificados en laUniversidad, como son riesgo ergonómico, biológico, químico y físico.Incluyen acciones de capacitación grupal sobre temáticas deprevención de la salud frente a la exposición a los riesgosocupacionales presentes en las áreas de trabajo, los procedimientosadecuados para evitar accidentes de trabajo y campañas masivas devacunación, exámenes clínicos y para clínicos requeridos para laVigilancia epidemiológica.

Visita a Puestos de Trabajo

Son los desplazamientos que los funcionarios de la Sección de Salud



Ocupacional realizan hacia un sitio de trabajo para verificar lascondiciones y/o estado que se encuentra éstos en cuanto a la Higiene yLa Seguridad Industrial. La visita puede ser solicitada directamente porEl funcionario.

Controles

El Subprograma de Higiene y Seguridad Industrial de la Sección deSalud Ocupacional programa semestralmente las visitas de control deacuerdo a las visitas de inspección que se realizaron durante elsemestre inmediatamente anterior para verificar el cumplimiento de lasRecomendaciones señaladas. No es solicitada

Inspección de seguridad

Es la primera revisión que se hace de las situaciones. A partir de ésta sepueden derivar visitas de control, mediciones ambientales yrecomendaciones que se consignan en un documento de control y seEnvía al solicitante. Las Dependencias de la Universidad o losfuncionarios podrán solicitar a la Sección de Salud Ocupacional visitasde inspección, cuando consideren que alguna situación presentada enel área de trabajo es riesgosa para la salud de las personas o para losbienes de la Institución, ésta se hará mediante solicitud escrita oLlamada telefónica.


TABLERO MARCADOR BORRADOR VIDEO BEAM COMPUTADOR EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL MEMORIA USB MATERIAL DE ESTUDIO





OCUPACIONAL III-AUNIDAD DE APRENDIZAJE


ACTIVIDADADQUIRIR CONOCIMIENTOS BASICOS EN EL DILIGENCIAMIENTO DEL REPORTE DE ACCIDENTES LABORAL- MANEJO FURAT

OBJETIVOSIDENTIFICAR LA INFORMACION NECESARIA EN EL REPORTE DE ACCIDENTES LABORAL


Reporte de Accidentes de Trabajo- Término para Hacerlo- Sanciones por Extemporaneidad

En el año 2005 se decretó la Resolución 1570, por la cual se establecen las variables y mecanismos para recolección de información del Subsistema de Información en Salud Ocupacional y Riesgos Profesionales. Lo anterior contempla que las empresas están obligadas a reportar todos los campos del Formato Único de Reporte de Accidentes de Trabajo €“ FURAT - y del Formato Único de Reporte de Enfermedad Profesional FUREP.

Las Administradoras de Riesgos Profesionales están obligadas a solicitar a los empleadores la información faltante y a remitir al ministerio de la protección social un informe mensual de los accidentes ocurridos.

Los mecanismos de FURAT Y FUREP buscan ofrecer información estadística para enfocar los programas de promoción y prevención de riesgos profesionales, hacia los factores de riesgo de mayor incidencia en el país.

¿Qué término hay para reportar un accidente de trabajo y que sanciones están establecidas para quien lo haga extemporáneamente?

R: La Empresa tiene dos días hábiles para reportar a la ARP y a la EPS.La sanción por no hacerlo puede llegar hasta 200 SLMMV.El trabajador debe reportarlo inmediatamente ocurra.

PARA EL EMPLEADORTÉRMINO. El artículo 62 del Decreto 1295 de 1994, establece para el empleador la obligatoriedad de reportar todo accidente de trabajo o enfermedad profesional que ocurra dentro de la empresa, y debe realizarlo dentro de los dos días hábiles siguientes a la ocurrencia del accidente o diagnosticada la enfermedad.

INFORME. Este informe debe realizarse de manera simultánea a la entidad administradora de Riesgos Profesionales y a la entidad promotora de salud, y cuando sea el caso a la institución prestadora de servicios de



salud que atienda dicho evento, con copia al trabajador, para cumplir los objetivos que señala el Artículo 5 de la Resolución 156 de 2005.

La ARP debe informar a Min. Trabajo los accidentes reportados extemporáneamente.

SANCION. En el decreto anteriormente mencionado en su artículo 91 literal a) numeral 5, se señala como sanción al empleador que no realice el reporte de accidente de trabajo o lo haga de manera extemporánea, una multa de hasta de 200 salarios mínimos legales mensuales vigentes (hasta $113.340.000 para el año 2012), que podrá imponer el Ministerio de la Protección Social.

PARA EL TRABAJADORTERMINO. El artículo 221 del Código Sustantivo del Trabajo, establece la obligatoriedad para el trabajador que sufra un accidente de trabajo de dar inmediatamente aviso al empleador o su representante, en igual sentido se pronuncian regularmente los Reglamentos Internos de Trabajo de las Empresas, estableciendo la obligatoriedad de comunicarlo a su jefe inmediatamente a su ocurrencia.

COLABORACION. De acuerdo al artículo 22 literal c) del Decreto 1295 de 1994, es obligación del trabajador colaborar y velar por el cumplimiento de las obligaciones contraídas por el empleador en el tema de riesgos profesionales.

SANCION. El no cumplimiento por el trabajador de la obligación de reportar oportunamente un accidente, puede dar lugar a la aplicación de sanciones en virtud del correspondiente Reglamento Interno de Trabajo.

ACTIVIDAD: Diligenciar un Formato Único de Reporte de Accidentes de Trabajo.


TABLERO MARCADOR BORRADOR VIDEO BEAM COMPUTADOR EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ELEMENTOS DE PROTECCIÃ??N PERSONAL







ACTIVIDADFACTORES CLAVE PARA LA CLASIFICACIÓN DE

ACCIDENTES

OBJETIVOSCONOCER LOS FACTORES NECESARIOS PARA

CLASIFICAR LOS ACCIDENTES LABORALES


FACTORES CLAVE PARA LA CLASIFICACIÓN DE ACCIDENTES

DATOS BASICOS:

NOMBRE : Se debe indicar el nombre del accidentado en el siguiente orden: apellido paterno, apellido materno, nombres.

FECHA : Se refiere a la fecha en que la persona sufre la lesión y no la fecha de presentación en un centro asistencial para atención médica.

PARTE AFECTADA : Parte o región del cuerpo de la persona accidentada que fue afectada por la lesión.

NATURALEZA DE LA LESIÓN

Es la clase o tipo de lesión sufrida por el afectado, tales como:- Luxación - Herida - Contusión - Atrisión - Fractura- Amputación - Distensión y esguince - Lumbago - Cuerpo extraño en ojo- Conjuntivitis química - Conjuntivitis actínica - Quemadura - Asfixia - Shock eléctrico- Shock nervioso - Ruptura de tendón (corte)

ORIGEN DE LA LESIÓNEs el objeto, la exposición, la sustancia o el movimiento del cuerpo que directamente produjo la lesión. Su elección se basa estrictamente en este hecho, no considerándose en absoluto si fue peligroso o no.

AGENTE DEL ACCIDENTEEl objeto, la sustancia o la parte de las instalaciones en donde existió la condición peligrosa. Es decir, se distingue por haber sido significativamente peligroso, y que por tal motivo contribuyó a que ocurriera el accidente. Podría coincidir con el “origen de la lesión”.TIPO O CLASE DE ACCIDENTE



Se refiere a la forma en que el lesionado se puso en contacto con el objeto, la sustancia o exposición que originó la lesión. También puede corresponder al movimiento que realizó el cuerpo de la persona y que derivó en el accidente.

• 01 Golpeado por objeto normalmente en movimiento• 02 Golpeado por objeto normalmente estacionario o estático• 03 Por contacto de la energía eléctrica• 04 Por contacto del fuego u objetos calientes• 05 Por contacto de productos químicos• 06 Por contacto de insectos o animales• 07 Por contacto de otro tipo de elementos• 08 Por pegar contra• 09 Por contacto con energía eléctrica• 10 Por contacto con fuego u objetos calientes• 11 Por contacto con productos químicos• 12 Por contacto con objetos filosos• 13 Por contacto al ingerir productos dañinos• 14 Por contacto con otro tipo de elementos• 15 Por atrapamiento• 16 Por prendimiento• 17 Por aprisionamiento• 18 Por caída a distinto nivel• 19 Por caída al mismo nivel• 20 Por sobreesfuerzo debido a peso excesivo• 21 Por sobreesfuerzo debido a postura o esfuerzo extremo• 22 Por sobreesfuerzo debido a trabajo repetitivo• 23 Por sobreesfuerzo debido a otra causa• 24 Por exposición• 25 Otros

Accidente GOLPEADO POREs aquel en el cual el trabajador es tocado repentinamente y con fuerza por algún objeto en movimiento. El trabajador puede estar quieto en el momento del contacto o bien puede estar en movimiento. El principio que define esta situación es que algo golpeó con fuerza al trabajador.Accidente POR CONTACTO DEEs aquel en el cual un trabajador es tocado por algún objeto o sustancia que le produce una lesión, la cual no se produce por la fuerza del contacto, sino la característica lesiva del agente en contacto. Ejemplos de ello pueden el contacto debido a la salpicadura de ácidos, metal caliente o agua caliente, y el contacto de la electricidad debido a la caída de cable eléctrico energizado.Accidente POR PEGAR CONTRAEs aquel en el cual el trabajador choca con algún objeto de su medio ambiente,



abruptamente y con fuerza, tales como chocar con otro trabajador, golpearse lacabeza contra una estructura baja, pegarse en una pierna con un mueble, etc. El principio guía es que el hombre, o una parte de él, estaba en movimiento, e hizo contacto con algún objeto con fuerza.En este caso se exceptúan las caídas de cualquier tipo.Accidente POR CONTACTO CONEs aquel en el cual el trabajador hace contacto con algún objeto o sustancia que le produce lesión no producida por la fuerza. El principio en este caso es que el hombre o alguna parte de su cuerpo está en movimiento y hace contacto con el objeto o sustancia lesiva. Por ejemplo, al apoyarse sobre tubo de vapor caliente, al introducir las manos en recipiente con productos corrosivos, al coger con las manos plancha metálica con sus bordes filosos, etc.Accidente POR ATRAPAMIENTOGeneralmente es aquel en el cual el cuerpo del hombre o alguna de sus partes, es oprimida, aplastada, apretada o comprimida entre un objeto en movimiento y otro detenido; o entre dos objetos en movimiento. Por ejemplo, al ser atrapado entre una grúa horquilla y un muro, al ser atrapadas las manos entre dos engranajes en movimiento. El principio fundamental es que alguna parte del cuerpo es oprimida o aplastada entre dos objetos.Accidente POR PRENDIMIENTOEs aquel en el cual el trabajador o parte de su ropa se prende o engancha de alguna parte que sobresale. Por lo general, en estos accidentes, el prendimiento es el primero de una serie de eventos que terminan en una lesión. Por ejemplo, el hombre que se engancha el pantalón en un clavo, puede perder el equilibrio y caerse. Aún cuando la caída puede causar una lesión, el accidente debe ser clasificado como “por prendimiento”, dado que fue este hecho el que desencadenóla serie de eventos posteriores.Accidente POR APRISIONAMIENTOEs aquel en el cual un trabajador o alguna parte de su cuerpo es aprisionado en algún recinto o abertura. En este caso, la persona o parte de él queda encerrada, aprisionada o retenida, no existiendo dos elementos que se juntan y ejercen presión sobre él, como en el caso del atrapamiento. Ejemplos de ello pueden ser el cierre accidental de una puerta de cámara frigorífica o cuando un pié queda atascado en un orificio del piso.

Accidente POR CAÍDA A DISTINTO NIVELEs aquel que se produce cuando un trabajador cae a un nivel inferior a aquel donde estaba trabajando o caminando antes de la caída. Ejemplos: un hombre cae de una escalera, un trabajador se precipita por el vano de un ascensor.Accidente POR CAIDA AL MISMO NIVELEs aquel en el cual un trabajador cae al mismo nivel en el cual estaba caminando o trabajando, y son por lo general casos de resbalamiento y caída, o tropezón y caída.Accidente POR SOBREESFUERZO



Es aquel en el cual el trabajador se lesiona como resultado de tensión o esfuerzo físico excesivo o que supera sus capacidades. A diferencia de otros tipos de accidentes, el accidente por sobreesfuerzo no implica un contacto brusco, violento o dañino con elementos externos.Ejemplos típicos de este tipo de accidentes es cuando se levantan, llevan o colocan objetos pesados; al hacer un esfuerzo extremo por sacar algo que se ha atascado; al tratar de estabilizar un equipo fuera de equilibrio; aparición de lesiones músculo esqueléticas por trabajo repetitivo.Accidente POR EXPOSICIÓNEs aquel en el cual un trabajador sufre una lesión o enfermedad debido a la exposición a una sustancia o condición nociva presente en el ambiente, talescomo: gases tóxicos, emanaciones o vapores; partículas tóxicas o nocivas en suspensión; radiaciones ionizantes y no ionizantes; condiciones extremas de calor o frío; ruido; vibraciones.CAUSAS INMEDIATASSon aquellas situaciones que están presentes de manera directa en la ocurrencia de los accidentes y se presentan tanto a nivel de las personas como del ambiente de trabajo. Son detectables con los sentidos y son manifestaciones evidentes dedesviación respecto de lo aceptado como correcto. Son también conocidas como “síntomas del problema” y se dividen en Actos y Condiciones InsegurasACTO INSEGUROCorresponde a aquellas acciones observables, realizadas u omitidas por el trabajador y que participaron directamente en la ocurrencia del accidente. Para asegurarse de que se trata de un acto inseguro asociado a un determinado accidente, debe existir una respuesta negativa a la pregunta: ¿si el trabajador no hubiese realizado esta acción el accidente igualmente se habría producido?. EJEMPLO:01 Operar equipos sin autorización02 No señalar, avisar o advertir el peligro03 Falla en asegurar adecuadamente04 Operar equipo a velocidad inadecuada05 Poner fuera de servicio los dispositivos de seguridad06 Eliminar los dispositivos de seguridad07 Usar equipo defectuoso08 Usar los equipos de manera incorrecta09 Emplear en forma inadecuada o no usar el equipo de protección personal10 Instalar carga para transportar de manera incorrecta11 Almacenar de manera incorrecta12 Levantar manualmente objetos de manera incorrecta13 Adoptar una posición inadecuada para hacer la tarea14 Realizar mantenimiento de equipos mientras se encuentran operando15 Hacer bromas pesadas16 Trabajar bajo la influencia del alcohol y/u otras drogas



17 Distraer o distraerse del trabajo realizado18 Desplazarse o mantenerse inadecuadamente sobre superficie de trabajo19 No solicitar ayuda cuando corresponde20 OtrosCONDICION INSEGURACorresponde a aquellas condiciones existentes en el ambiente de trabajo y que están directamente relacionadas con la ocurrencia del accidente. Para asegurarse de que se trata de una condición insegura asociada a un determinado accidente,Debe existir una respuesta negativa a la pregunta: ¿si en el ambiente de trabajo no hubiese existido esta condición, el accidente igualmente se habría producido?. EJEMPLO :01 Protecciones y resguardos inadecuados02 Equipos de protección inadecuados o insuficientes03 Ropa de trabajo inadecuada o insuficiente04 Herramientas, equipos o materiales insuficientes o defectuosos05 Espacio limitado para desenvolverse06 Sistemas de advertencia insuficientes07 Peligro de explosión o incendio08 Orden y limpieza deficientes en el lugar de trabajo09 Condiciones ambientales peligrosas: gases, polvos, humos, vapores10 Ruido excesivo11 Radiaciones12 Temperaturas ambientales extremas13 Iluminación excesiva o deficiente14 Ventilación o aireación insuficiente15 Estructuras de poca resistencia16 OtrasCAUSAS BASICASSon aquellas que explican el porqué de la existencia de los síntomas. Se subdividen en Factores Personales y Factores del Trabajo. Se conocen también con el nombre de causa raíz.

FACTOR PERSONALSon aquellas causas básicas que permiten explicar el que se originen actuaciones no deseadas en las personas, teniendo en consideración la actividad, tarea o función que éstas deben realizar. Su foco de atención está en “quien hace”.FACTOR DEL TRABAJOSon aquellas causas básicas cuyo origen se encuentran en el trabajo o actividad realizada. No tienen que ver con quien realiza la actividad (factor personal) sino que como está concebida esa actividad. Su foco de atención está en “que se hace”.FALLAS DE CONTROLSon los errores u omisiones en algunas de las funciones de la administración:



Dirección, Planificación, Organización y Control y su origen está dado en:• Programas inadecuados o inexistencia de estos• Estándares inadecuados o inexistentes• Incumplimiento de los estándares

ACTIVIDAD. REALIZAR FORO DE DISCUSION DE DUDAS ACERCA EL TEMA.


TABLERO MARCADOR BORRADOR VIDEO BEAM COMPUTADOR EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL



OCUPACIONAL III-AUNIDAD DE APRENDIZAJE




ACTIVIDAD SEÑALES Y COLORES DE SEGURIDAD

OBJETIVOSIDENTIFICAR Y CONOCERLA IMPORTANCIA DE LOS COLORES SEÑALIZACION, DEMARCACION DEL AAREA DENTRO DE UNA EMPRESA.


Colores y señales de seguridad

La función de los colores y las señales de seguridad es atraer la atención sobre lugares, objetos o situaciones que puedan provocar accidentes u originar riesgos a la salud, así como indicar la ubicación de dispositivos o equipos que tengan importancia desde el punto de vista de la seguridad.

La normalización de señales y colores de seguridad sirve para evitar, en la medida de lo posible, el uso de palabras en la señalización de seguridad. Estos es necesario debido al comercio internacional así como a la aparición de grupos de trabajo que no tienen un lenguaje en común o que se trasladan de un establecimiento a otro.

Por tal motivo en nuestro país se utiliza la norma IRAM 10005- Parte 1,cuyo objeto fundamental es establecer los colores de seguridad y las formas y colores de las señales de seguridad a emplear para identificar lugares, objetos, o situaciones que puedan provocar accidentes u originar riesgos a la salud.

SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD 1Las señales de Seguridad resultan de la combinación de formas geométricas y colores, a las quese les añade un símbolo o pictograma atribuyéndoseles un significado determinado en relacióncon la seguridad, el cual se quiere comunicar de una forma simple, rápida y de comprensiónuniversal.COLORES DE SEGURIDADLos colores de seguridad podrán formar parte de una señalización de seguridad o constituirlapor sí mismos. En el siguiente cuadro se muestran los colores de seguridad, su significado yotras indicaciones sobre su uso:



Cuando el color de fondo sobre el que tenga que aplicarse el color de seguridad pueda dificultarla percepción de este último, se utilizará un color de contraste que enmarque o se alterne con elde seguridad, de acuerdo con la siguiente tabla:

Color de seguridadColor de contraste

rojo blanco

Amarillo o amarillo anaranjado

negro

azul blanco

verde blanco

Definiciones generales

Color de seguridad: A los fines de la seguridad color de características específicas al que se le asigna un significado definido.

Símbolo de seguridad: Representación gráfica que se utiliza en las señales de seguridad.

Señal de seguridad: Aquella que, mediante la combinación de una forma geométrica, de un color y de un



símbolo, da una indicación concreta relacionada con la seguridad. La señal de seguridad puede incluir un texto (palabras, letras o cifras) destinado a aclarar sus significado y alcance.

Señal suplementaria: Aquella que tiene solamente un texto, destinado a completar, si fuese necesario, la información suministrada por una señal de seguridad.

Aplicación de los colores

La aplicación de los colores de seguridad se hace directamente sobre los objetos, partes de edificios, elementos de máquinas, equipos o dispositivos, los colores aplicables son los siguientes:

RojoEl color rojo denota parada o prohibición e identifica además los elementos contra incendio. Se usa para indicar dispositivos de parada de emergencia o dispositivos relacionados con la seguridad cuyo uso está prohibido en circunstancias normales, por ejemplo:

Botones de alarma.

Botones, pulsador o palancas de parada de emergencia.

Botones o palanca que accionen sistema de seguridad contra incendio (rociadores, inyección de gas extintor, etc.).

También se usa para señalar la ubicación de equipos contra incendio como por ejemplo:

Matafuegos.

Baldes o recipientes para arena o polvo extintor.

Nichos, hidrantes o soportes de mangas.

Cajas de frazadas.

AmarilloSe usará solo o combinado con bandas de color negro, de igual ancho, inclinadas 45º respecto de la horizontal para indicar precaución o advertir sobre riesgos en:

Partes de máquinas que puedan golpear, cortar, electrocutar o dañar de cualquier otro modo; además se usará para enfatizar dichos riesgos en caso de quitarse las protecciones o tapas y también para indicar los límites de carrera de partes móviles.



Interior o bordes de puertas o tapas que deben permanecer habitualmente cerradas, por ejemplo de: tapas de cajas de llaves, fusibles o conexiones eléctricas, contacto del marco de las puertas cerradas (puerta de la caja de escalera y de la antecámara del ascensor contra incendio), de tapas de piso o de inspección.

Desniveles que puedan originar caídas, por ejemplo: primer y último tramo de escalera, bordes de plataformas, fosas, etc..

Barreras o vallas, barandas, pilares, postes, partes salientes de instalaciones o artefacto que se prolonguen dentro de las áreas de pasajes normales y que puedan ser chocados o golpeados.

Partes salientes de equipos de construcciones o movimiento de materiales (paragolpes, plumas), de topadoras, tractores, grúas, zorras autoelevadores, etc.).

VerdeEl color verde denota condición segura. Se usa en elementos de seguridad general, excepto incendio, por ejemplo en:

Puertas de acceso a salas de primeros auxilios.

Puertas o salidas de emergencia.

Botiquines.

Armarios con elementos de seguridad.

Armarios con elementos de protección personal.

Camillas.

Duchas de seguridad.

Lavaojos, etc.

AzulEl color azul denota obligación. Se aplica sobre aquellas partes de artefactos cuya remoción o accionamiento implique la obligación de proceder con precaución, por ejemplo:

Tapas de tableros eléctricos.

Tapas de cajas de engranajes.



Cajas de comando de aparejos y máquinas.

Utilización de equipos de protección personal, etc.

Cuadro resumen de los colores de seguridad y colores de contraste de contraste

Color de

Seguridad

Significado AplicaciónFormato y color de la

señal

Color del

símbolo

Color de contraste

Rojo

· Pararse· Prohibición· Elementos

contra incendio

· Señales de detención· Dispositivos de

parada de emergencia· Señales de prohibición

Corona circular con una barra

transversal superpuesta al

símbolo

Negro Blanco

Amarillo · Precaución· Indicación de riesgos ( incendio, explosión, radiación ionizante)

Triángulo de contorno negro

Negro Amarillo

· Advertencia· Indicación de

desniveles, pasos bajos, obstáculos, etc.

Banda de amarillo

combinado con bandas de color

negro

Verde

· Condición segura· Señal

informativa

· Indicación de rutas de escape. Salida de emergencia. Estación

de rescate o de Primeros Auxilios, etc.

Cuadrado o rectángulo sin

contornoBlanco Verde

Azul·

Obligatoriedad

· Obligatoriedad de usar equipos de

protección personal

Círculo de color azul sin contorno

Blanco Azul



Especificación de los colores de seguridad y de contraste

Color de seguridadDesignación según norma IRAM-

DEF D I 054

Amarillo

05-1-040 (Brillante)05-3-090 (Fluorescente)

05-2-040 (Semimate)05-3-040 (Mate)

Azul08-1-070 (Brillante)

08-2-070 (Semimate)

Blanco11-1-010 (Brillante)

11-2-010 (Semimate)11-3-010 (Mate)

Negro11-1-060 (Brillante)

11-2-070 (Semimate)11-3-070 (Mate)

Verde01-1-160 (Brillante)

01-3-150 (Mate)Rojo 03-1-050 (Brillante)

Se recomienda el uso de tonos mates o semimates. Cuando la reflexión no dificulte la visión puede usarse tonos brillantes. Cuando se requiera utilizar señales retroreflectoras, en cuyo caso las láminas reflectoras deben cumplir con la norma IRAM 10033, debiendo seleccionarse los colores según la gama que establece la misma.

Forma geométrica de las señales de seguridad

Señales de prohibición

La forma de las señales de prohibición es la indicada en la figura 1. El color del fondo debe ser blanco. La corona circular y la barra transversal rojas. El símbolo de seguridad debe ser negro, estar ubicado en el centro y no se puede superponer a la barra transversal. El color rojo debe cubrir, como mínimo, el 35 % del área de la señal.



Señales de advertencia

La forma de las señales de advertencia es la indicada en la figura 2. El color del fondo debe ser amarillo. La banda triangular debe ser negra. El símbolo de seguridad debe ser negro y estar ubicado en el centro. El color amarillo debe cubrir como mínimo el 50 % del área de la señal.



Señales de obligatoriedad

La forma de las señales de obligatoriedad es la indicada en la figura 3. El color de fondo debe ser azul. El símbolo de seguridad debe ser blanco y estar ubicado en el centro. El color azul debe cubrir, como mínimo, el 50 % del área de la señal.

Señales informativas

Se utilizan en equipos de seguridad en general, rutas de escape, etc.. La forma de las señales informativas deben ser s o rectangulares (fig. 4), según convenga a la ubicación del símbolo de seguridad o el texto. El símbolo de seguridad debe ser blanco. El color del fondo debe ser verde. El color verde debe cubrir como mínimo, el 50 % del área de la señal.



Señales suplementarias

La forma geométrica de la señal suplementaria debe ser rectangular o cuadrada. En las señales suplementarias el fondo ser blanco con el texto negro o bien el color de fondo corresponde debe corresponder al color de la señal de seguridad con el texto en el color de contraste correspondiente.

Medidas de las señales

Las señales deben ser tan grandes como sea posible y su tamaño deber se congruente con el ligar en que se colocan o el tamaño de los objetos, dispositivos o materiales a los cuales fija. En todos los casos el símbolo debe ser identificado desde una distancia segura.

El área mínima A de la señal debe estar relacionada a la más grande distancia L, a la cual la señal debe ser advertida, por la fórmula siguiente:

A>= L 2

2000

siendo A el área de la señal en metros cuadrados y L la distancia a la señal en metros. Esta fórmula es conveniente para distancias inferiores a 50 m.



Ejemplo de utilización de señales de seguridad

Señales de prohibición

Prohibido fumarProhibido fumar y

encender fuegoProhibido pasar a los

peatones

Agua no potableProhibido apagar con agua

Entrada prohibida a personas no autorizadas

No tocarProhibido a los vehiculos de

manutención

Señales de advertencia

Materiales inflamables Materiales explosivos Materias tóxicas Materias corrosivas

Materias radiactivas Cargas suspendidas Vehiculos de manutención

Riesgo eléctrico Peligro en general Radiación láser Materias comburentes



Radiaciones no ionizantes Campo magnético intenso Riesgo de tropezar

Caída a distinto nivel Riesgo biológico Baja temperaturaMaterias nocivas

o irritantes

Señales de obligatoriedad

Protección obligatoria de la vista

Protección obligatoria de la cabeza

Protección obligatoria del oido

Protección obligatoria de las vías respiratorias

Protección obligatoria de los pies

Protección obligatoria de las manos

Protección obligatoria del cuerpo

Protección obligatoria de la cara

Protección individual obligatoria contra caídas

Vía obligatoria para peatones

Obligación general (acompañada, si procede, de una señal adicional)



Señales informativas

Vía / Salida de socorro

Dirección que debe seguirse. (Señal indicativa adicional a las siguientes)

Primeros auxilios Camilla Ducha de seguridad Lavado de ojos

Teléfonos de salvamento









ACTIVIDAD SEÑALES Y COLORES DE SEGURIDAD

OBJETIVOSIDENTIFICAR Y CONOCERLA IMPORTANCIA DE LOS COLORES SEÑALIZACION, DEMARCACION DEL AAREA DENTRO DE UNA EMPRESA.

DESARROLLO DE LA ACTIVIDADColores y señales de seguridad 2º Parte

A nivel Nacional la norma IRAM 10005- Parte 2 es establecer los colores de seguridad y las formas de las señales de seguridad relacionadas específicamente para las instalaciones contra incendio y los medios de escape.

Esta norma establece la señalización de los elementos destinados a la lucha contra incendio tales como matafuegos, hidrantes, pulsadores de alarmas, símbolos y pictogramas para identificar las clases de fuego y señalización específica para la ubicación de equipos de lucha contra incendio.

Los principales criterios establecidos para la señalización de los elementos antes mencionados son los siguientes:

SEÑALIZACIÓN DE EQUIPOS EXTINTORES

Para señalizar la ubicación de un matafuego se debe colocar una chapa baliza, tal como lo muestra la figura siguiente. Esta es una superficie con franjas inclinadas en 45 º respecto de la horizontal blancas y rojas de 10 cm de ancho. La parte superior de la chapa deber estar ubicada a 1,20 a 1,50 metros respecto del nivel de piso.



Se debe indicar en la parte superior derecha de la chapa baliza las letras correspondientes a los tipos de fuego para los cuales es apto el matafuego ubicado. Las letras deben ser rojas en fondo blanco tal como lo muestra la figura 1. El tamaño de la letra debe ser suficientemente grande como para ser vista desde una distancia de 5 metros.

Los símbolos para la identificación de las clases de fuego es la siguiente:

CLASES DE FUEGO SIMBOLO EJEMPLO

ATriángulo que encierra en su interior una letra A

BCuadrado que encierra en su interior una letra B

C Círculo que encierra en su interior una letra C



D Estrella que encierra en su interior una letra D

Además de la señalización anterior, para la ubicación del matafuego sea visto desde distancias lejos se debe colocar una señal adicional a una altura de dos o dos metros y medio respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura:

También puede utilizarse la siguiente figura opcional:

SEÑALIZACIÓN DE NICHOS O HIDRANTES

Se debe colocar sobre el nicho o hidrante una señal en forma de cuadrado con franjas rojas y blancas a 45º a una altura de dos o dos metros y medio respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura. El lado de cada cuadrado debe ser de 0,30 metros.

También puede utilizarse la siguiente figura opcional:

SEÑALIZACIÓN DE PULSADORES DE ALARMAS DE INCENDIO

Se debe colocar sobre el pulsador una señal en forma de círculo de color rojo a una altura de



dos metros respecto del nivel de piso tal como lo muestra la siguiente figura. El círculo debe tener 0,150 metros de diámetro.

SEÑALIZACIÓN DE MEDIOS DE ESCAPE

Se puede pintar la salida de emergencia tal como lo muestra la siguiente figura.

A su vez puede señalizarse la ubicación para ser vista desde distintos lugares los siguientes carteles:



Para señalizar la dirección hacia la salida de emergencia se pueden utilizar las siguientes formas:

Para advertir que un medio no es adecuado para el escape se puede colocar la siguiente señal de advertencia:

SEÑALIZACIÓN DE LAS CLASES DE FUEGO EN LOS EQUIPOS EXTINTORES

Para identificar en un matafuego la clase o clases de fuego para la cual es apto el mismo se utilizan las siguientes figuras:

Para matafuegos aptos para fuegos de clase A (tipo a base de agua)



Para matafuegos aptos para fuegos de clase A y B (tipos a base de espuma y agua con espuma)

Para matafuegos aptos para fuegos de clases B y C (tipos a dióxido de carbono o polvo BC)

Para matafuegos aptos para fuegos de clase A B y C (tipos a base de polvos químicos o halógenos)

TALLER: DESARROLLAR INSPECCION EN LAS AREAS EDUCTAIVAS E IDENTIFICAR SEÑALIZACION ASIGNADAS Y LAS AREAS EN AUSENCIAS DE LAS MISMAS.







ACTIVIDAD DEFINICION DE SANEAMIENTO BÃ??SICO

OBJETIVOSCONCPETUALIZACION BASICA DELSANEAMIENTO BASICO Y DEL RIESGO EN LA SALUD HUMANA.


RIESGO DE SANIAMIENTO . El saneamiento BásicoEl saneamiento Básico es el conjunto de acciones técnicas y socioeconómicas de salud pública que tienen por objetivo alcanzar niveles crecientes de salubridad ambiental. Comprende el manejo sanitario del agua potable, las aguas residuales, los residuos sólidos, Control de la fauna nociva, como ratas, cucarachas, pulgas, etc. y el comportamiento higiénico que reduce los riesgos para la salud y previene la contaminación. Tiene por finalidad la promoción y el mejoramiento de condiciones de vida urbana, rural Empresarial y ambiental.AGUA POTABLE

El Agua Potable Es aquella que por reunir los requisitos organolépticos, físicos, químicos y microbiológicos, puede ser consumida por la población humana sin producir efectos adversos a su salud. la resolución 2115 del 2007 señala las características, instrumentos básicos y frecuencias del sistema de control y vigilancia para la calidad del agua para consumo humano. El Decreto 1575 del 2007 del Ministerio de Protección Social por el cual se establece el sistema para la protección y control de la calidad del agua para consumo humano.

AGUAS RESIDUALESLas aguas residuales son generadas por residencias, instituciones y locales comerciales e industriales. Éstas pueden ser tratadas dentro del sitio en el cual son generadas (por ejemplo: tanques sépticos u otros medios de depuración) o bien pueden ser recogidas y llevadas mediante una red de tuberías - y eventualmente bombas - a una planta de tratamientoley 9 de 1979 - Ley 142 de 1994

RESIDUOS SÓLIDOS Llamamos residuos a cualquier tipo de material que esté generado por la actividad humana y que está destinado a ser desechado.

Residuos peligrososSon las sustancias que son inflamables, corrosivas, tóxicas o pueden producir reacciones químicas,

cuando están en concentraciones que pueden ser peligrosas para la salud o para el ambiente.ley 9 de 1979



VECTORESun vector es un organismo que puede inocular un agente patógeno a otro organismo, por ejemplo el perro y los murciélagos hematófagos pueden transmitir la rabia al morder, los mosquitos Aedes aegypty son transmisores del dengue y de la malaria, las chinches triatominas pueden transmitir el mal de Chagas, causado por el Trypanosoma cruzi, las pulgas pueden transmitir el tifo y la peste bubónica

PLAN DE SANEAMIENTO BASICO Y PROTECCION AL MEDIO AMBIENTESe refiere al mejoramiento de las condiciones higiénicas de la empresa en relación con las instalaciones locativas, manejo de desechos y aguas residuales, así como todas aquellas emisiones ambientales que puedan poner en peligro la comunidad tanto laboral como circundante. Es necesario identificar y evaluar todas las fuentes que contaminen el ambiente, para establecer los mecanismos de control de acuerdo con la Resolución 2400/79 y teniendo en cuenta las demás normas del ministerio de protección social. El saneamiento básico debe incluir entre otros aspectos, los siguientes:Una adecuada distribución de zonas específicas para los diferentes usos y actividades.Los pisos y paredes deben estar en buenas condiciones de mantenimiento.Los desperdicios y basuras deben recolectarse en recipientes diferentes de acuerdo con el tipo de material para facilitar la labor de reciclaje. Además dichos recipientes deben permanecer tapados;El agua para consumo humano debe ser potable y los servicios sanitarios deben ser suficientemente, dotados de buenas condiciones de aseolas aguas de desecho industrial y demás residuos líquidos o sólidos deberán ser tratados antes de ser descargados al ambiente externo.

ACTIVIDAD: REALICE UN ENSAYO DE LA PROBLEMÁTICA EN EL DEPARMENTO DEL CESAR, CON EL SANEAMIENTO BASICO. DETERMINE LAS CAUSAS Y EFECTOS DE ESTE RIESGO.

DESARROLLAR DEBATE EN EL AULA DE CLASE.


TABLERO MARCADOR BORRADOR VIDEO BEAM COMPUTADOR EQUIPOS







ACTIVIDAD ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL

OBJETIVOSConocer los diferentes elementos de protección personal, identificar

las condiciones en las cuales se requiere su uso, mantenerlos de manera correcta y concientizarse de la importancia de estos.


ELEMENTOS DE PROTECCIION PERSONALLos Elementos de Protección Personal tienen como función principal proteger diferentes partes del cuerpo, para evitar que un trabajador tenga contacto directo con factores de riesgo que le pueden ocasionar una lesión o enfermedad.

El Elemento de Protección Personal (EPP), es cualquier equipo o dispositivo destinado para ser utilizado o sujetado por el trabajador, para protegerlo de uno o varios riesgos y aumentar su seguridad o su salud en el trabajo.

Las ventajas que se obtienen a partir del uso de los elementos de protección personal (EPP) son las siguientes: proporcionar una barrera entre un determinado riesgo y la persona, mejorar el resguardo de la integridad física del trabajador y disminuir la gravedad de las consecuencias de un posible accidente sufrido por el trabajador.

La mayoría de los EPP son de fácil selección, fáciles de utilizar y existe una gran variedad de oferta en el mercado. El Área de Higiene y Seguridad en el trabajo de la Sección de Salud Ocupacional, debe determinar la necesidad de uso de los equipos y elementos de protección personal, las condiciones de utilización y vida útil. Una vez determinada la necesidad de usar un determinado EPP, su utilización debe ser obligatoria por parte del personal de la institución.Los EPP deben ser de uso individual y no intercambiable, aún cuando existan razones de higiene y practicidad que así lo aconsejen. Los equipos y elementos de protección personal, deben ser proporcionados a los trabajadores y utilizados por éstos, mientras se agotan todas las instancias científicas y técnicas tendientes al aislamiento o eliminación de los riesgos.



MODO DE USO:Debe emplearse ajustándolo al tamaño del trabajador y emplearse únicamente durante el esfuerzo, en los periodos de reposo debe soltarse el cinturón; para esto, el soporte lumbo- abdominal dispone de tirantes y cierre rápido de velcro. La capacitación en la utilización del equipo es de vital importancia acompañada de cursos sobre la higiene postural y las técnicas de movilización manual de cargas. Se debe evitar crear la sensación de invulnerabilidad con el uso de soportes lumboabdominales.

Los Elementos de Protección Personal no evitan el accidente o el contacto con elementos agresivos pero ayudan a que la lesión sea menos grave.

Algunos de los principales Elementos de Protección Personal se presentan a continuación:

PARA LA CABEZA• Casco de seguridad: Cuando se exponga a riesgos eléctricos y golpes• Gorro o cofia: Cuando se exponga a humedad o a bacterias

PARA LOS OJOS Y LA CARA• Gafas de seguridad: Cuando se exponga a proyección de partículas en oficios como carpintería o talla de madera• Monogafas de seguridad: Cuando tenga exposición a salpicaduras de productos químicos o ante la presencia de gases , vapores y humos• Careta de seguridad: Utilícela en trabajos que requieran la protección de la cara completa como el uso de pulidora, sierra circular o cuando se manejen químicos en grandes cantidades• Careta o gafas para soldadura con filtro ocular: Para protección contra chispas, partículas en proyección y radiaciones del proceso de soldadura.

PARA EL APARATO RESPIRATORIO• Mascarilla desechable: Cuando esté en ambientes donde hay partículas suspendidas en el aire tales como el polvo de algodón o cemento y otras partículas derivadas del pulido de piezas• Respirador purificante (con material filtrante o cartuchos): Cuando en su ambiente tenga gases, vapores, humos y neblinas. Solicite cambio de filtro cuando sienta olores penetrantes de gases y vapores• Respiradores autocontenidos: Cuando exista peligro inminente para la vida por falta de oxigeno, como en la limpieza de tanques o el manejo de emergencias por derrames químicos.

PARA LOS OÍDOS • Premoldeados: Disminuyen 27 dB aproximadamente. Permiten ajuste seguro al canal auditivo• Moldeados: Disminuyen 33 dB aproximadamente. Son hechos sobre medida de acuerdo con la forma de su oído• Tipo Copa u Orejeras: Atenúan el ruido 33 dB aproximadamente. Cubren la totalidad de la oreja.

PARA LA MANOS • Guantes de plástico desechables: Protegen contra irritantes suaves



• Guantes de material de aluminio: Se utilizan para manipular objetos calientes• Guantes dieléctricos: Aíslan al trabajador de contactos con energías peligrosas• Guantes resistentes a productos químicos: Protegen las manos contra corrosivos, ácidos, aceites y solventes. Existen de diferentes materiales: PVC, Neopreno, Nitrilo, Butyl, Polivinil

PARA LOS PIES• Botas plásticas: Cuando trabaja con químicos• Botas de seguridad con puntera de acero: Cuando manipule cargas y cuando esté en contacto con objetos corto punzantes • Zapatos con suela antideslizante: Cuando este expuesto a humedad en actividades de aseo• Botas de seguridad dieléctricas: Cuando esté cerca de cables o conexiones eléctricas

PARA TRABAJO EN ALTURASPara realizar trabajos a una altura mayor de 1.8 metros sobre el nivel del piso use arnés de seguridad completo:• Casco con barbuquejo• Mosquetones y eslingas• Línea de vida

. MANTENIMIENTO: Al terminar la labor debe limpiarse cualquier sustancia, polvo u otra partícula que pueda contener y realizar una revisión rigurosa de costuras, hebillas, anillos, mosquetones y cuerda. y los de un solo único uso(desechables) desecharlo después del uso.

En caso de presentar signos de desgaste, descosidos, torceduras de hebillas, pasadores o anillos debe ser reparado por el proveedor o firma autorizado y en caso de imposibilidad de recuperación debe desecharse. Siempre que ocurra una caída y la cuerda o eslinga haya sido tensada, es indispensable realizar una inspección especial para identificar cualquier signo de deterioro, en cuyo caso, debe ser sustituido. Los arneses desechados deberán ser incinerados para evitar que puedan ser posteriormente utilizados.

TALLER: elabore una cartilla de elementos de protección personal.



IDENTIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD PEDAGÓGICA



PROGRAMA DE FORMACIÓN


UNIDAD DE APRENDIZAJE


ACTIVIDAD INSPECCIONES DE SEGURIDAD

OBJETIVOSConocer las características de una inspección, sus puntos críticos y sistemáticos, como identificar y priorizar los aspectos más importantes.


CARACTERISTICAS DE UNA INSPECCION

Inspección procede del latín inspectĭo y hace referencia a la acción y efecto de inspeccionar (examinar, investigar, revisar). Se trata de una exploración física que se realiza principalmente a través de la vista.La inspección consiste en la observación sistemática de un determinado hecho, evento, situación o sitio de manera intencional las anomalías que pudiesen ocurrir para plantear soluciones y corregirlas; pueden ser formales o informales.

Las características de inspección se utilizan para describir qué debe inspeccionarse y cómo debe llevarse a cabo la inspección. Las características de inspección se asignan a operaciones de inspección y se identifican dentro de una operación mediante un número.

Se les denomina como inspecciones informales aquellas que se realizan sin un propósito determinado. La mayoría de veces un supervisor u operario realizan inspecciones informales como parte de su trabajo.

En el caso de las inspecciones de seguridad es necesario que se realicen sobretodo inspecciones formales. Las inspecciones formales son planeadas de antemano y con un objetivo determinado, y necesariamente tiene un seguimiento.

Para estandarizar procesos, puede crear referencias a las características de inspección maestra o copiarlas. También se pueden copiar en la operación de inspección actual las características de inspección de otros planes de inspección o utilizar hojas de ruta estándar.

INSPECCIÓN DE ASPECTOS CRÍTICOS

Estas inspecciones son revisiones periódicas de aspectos críticos para comprobar su estado

y uso. Los aspectos críticos se pueden definir como componentes de las maquinarias, de los

equipos, de los materiales, de las estructuras o de las áreas, que tienen mayores



probabilidades de ocasionar un problema o pérdida de magnitudes, cuando se gastan, se

dañan, se abusa de ellos, se maltratan o utilizan en forma inadecuada Este registro permite

planear las inspecciones de las partes críticas.

INSPECCIÓN DE PARTES CRÍTICAS

Inspecciones planeadas realizadas en determinadas áreas o partes consideradas como

críticas, de acuerdo con una clasificación previa realizada teniendo en cuenta su potencial e

historial de pérdidas. Revisiones del equipo antes de su uso, estas son inspecciones de

aspectos que merecen una atención especial. Se deben hacer sobre los sistemas vitales

para una operación segura, que pueden dañarse o convertirse en condiciones

subestándares, en el lapso que media entre los programas normales de mantenimiento.

Dedíquese exclusiva a la inspección.Utilice las listas de verificación de las condiciones de seguridad.Observe cada detalle de las secciones.Elabore el informe con los aspectos detectados y las recomendaciones que usted propone o que proponen los trabajadores.

ASPECTOS A TENER EN CUENTA EN UNA INSPECCIÓN

1.Preparación:Planifique la inspección: delimite secciones, defina ruta, cobertura y tiempo.Determine lo que se va a observar.Elabore una lista de verificación.Revise formatos e inspecciones previas.Prepare el vestuario, los elementos y materiales necesarios para el recorrido.

2.Inspección:Guíese por una lista de verificación.Resalte los aspectos positivos que encuentre.Busque aspectos que no se detectan a primera vista.Implemente correctivos provisionales.Clasifique los riesgos ocupacionales.Describa las fuentes que generan los riesgos y sus características.Reporte materiales mal ubicados o que no correspondan al área inspeccionada.Enumere las causas de los actos y condiciones subestandar.

3. Desarrollo de las acciones correctivas:Estimule la gravedad potencial de la perdida.Evalúe la posibilidad de ocurrencia de la perdida.



Enumere alternativas de control.Evalúe el grado de control.Determine el costo del control.Justifique el control recomendado.

4. Medidas de seguimiento:Controle el presupuesto de recursos.Garantice acciones oportunas.Evalúe el progreso de la acción correctiva.Verifique la efectividad de los controles.

5. Informe de la inspección:Mantenga un archivo de las inspecciones realizadas.Incluya causas básicas y correctivos por riesgo.Clasifique cada factor de riesgo.

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION . El procedimiento que se debe seguir para tener un programa de inspección que sea a la vez consistente y efectivo es el siguiente:

Primero: Antes de la inspección es de suma importancia realizar un análisis y revisión de las inspecciones anteriores con el objetivo de verificar las recomendaciones dadas; como también las estadísticas de accidentalidad.

Segundo: Durante la inspección de deben contar con aspectos tales como:

Contar con todo el material que requiere: Formato de inspección, Lápiz, Tabla para apoyar y los Elementos de Protección para el área a inspeccionar.

Ponerse en contacto con el supervisor del área, el cual acompañara al inspector durante la inspección.

Realizar el recorrido en forma sistemática, siguiendo siempre una secuencia en cuanto al área a revisas, de tal forma que no se omita algún sitio.

Visitar los sitios menos frecuentes.

Hacer tantas anotaciones, adicionales como sean necesarias.

Preguntar siempre acerca de aquello que nos resulte (raro) o desconocido.



SISTEMA DE CUANTIFICACION DE LAS CONDICIONES Y ACTOS SUBESTANDAR

Todas las condiciones y/o actos encontrados se clasifican de acuerdo a su PELIGROSIDAD.

A cada condición y acto SUBESTANDAR se le asigna una letra (A.B.C.) de acuerdo con el potencial de pérdida de la misma.

Esta misma letra corresponde al tiempo que requiere la acción correctiva que debe tomarse (inmediato, pronto o posterior), como se ve en la tabla :

SISTEMA DE CUANTIFICACION DE CONDICIONES SUB-ESTANDAR

CLASEPOTENCIAL DE PÉRDIDA DE LAS

CONDICIONES ACTO SUBESTANDAR IDENTIFICADO

GRADO DE ACCION

A Podría ocasionar la muerte, incapacidad permanente o pérdida de alguna parte del cuerpo o daño de considerable valor.

Inmediatamente(1 a 5 días)

B Podría ocasionar una lesión o enfermedad grave con una incapacidad temporal o daño a la propiedad menor.

Prontamente(8 a 15 días)

C Podría ocasionar lesiones menores incapacitantes, enfermedad leve o daño menor.

Posterior(Mayor de 15 días)

ACCIONES CORRECTIVAS. De toda condición o acto Subestandar detectado se debe generar una acción correctiva, para lo cual pueden existir varias opciones en cuanto a costos, aplicabilidad y efectividad.

Los factores para tener en cuenta para la selección de una acción correctiva entre varias alternativas son:

El potencial de pérdida grave, serio, leve. La probabilidad de ocurrencia de la pérdida alta, moderada, baja. Carta de control El grado probable del control



Importante 67% - 100% control

Moderado 34% - 66% control

Bajo 1% - 33% control

Justificación de la medida de control

El inspector discute con el supervisor cada recomendación, de forma que este informado con respecto a las recomendaciones que se incluyen en el informe.

ELABORACION DEL INFORME

Toda inspección debe generar un informe escrito, elaborado por la persona que realizo. El informe debe llevar:

Condiciones o Actos Subestandar identificados con su valor de cuantificaron de acuerdo a la Peligrosidad (A.B.C).

Acción correctiva recomendada. Fecha del Informe. Responsable de la inspección.

Los informes van dirigidos al jefe de área en que se lleva a cabo la inspección, el día siguiente de haberse realizado; con el cual se discutirán las acciones correctivas y así dar nombres de los responsables y fechas de ejecución de las acciones recomendadas ( Ver Anexo 3).

Se debe mantener un archivo organizado, que será llevado por el encargado del Programa de Salud Ocupacional o quien determine la Empresa.

SEGUIMIENTO DE LAS ACCIONES RECOMENDADAS

El responsable de la inspección debe de hacer un seguimiento de la ejecución de las acciones correctivas recomendadas, verificando y facilitando los medios para que se cumplan.

Dar a conocer a través de los informes a las personas directamente responsables de ejecutar las acciones correctivas.

Verificar que la acción se inicio de acuerdo con lo programado, dirigiendo los inconvenientes a la autoridad respectiva.

Comprobar la efectividad de las acciones ejecutadas y establecer las modificaciones que



sean necesarias

FRECUENCIA DE LA REALIZACIÓN DE INSPECCIONES

Los criterios que deben tener en cuenta para establecer los periodos de las inspecciones planeadas son:

Potencial de historial de pérdida, cuando mayor sea el potencial de pérdida de lo que se va a inspeccionar mayor debe ser su periodicidad por ejemplo: un taller de mantenimiento requiere mayor periodicidad que un salón de conferencias.

Normas vigentes en salud ocupacional Las características del área y objetivos que se fijaran para inspecciones planeadas. Para situaciones tales como el montaje de equipos nuevos, cambio en las instalaciones y

otros, es necesario ajustar la frecuencia establecida inicialmente, ya que depende de la situación que se esté manejando, considerando las nuevas condiciones que le originan, las cuales pueden tener mayor probabilidad de ocasionar una pérdida. (Ver Anexo 2 ).

GLOSARIO DE TÉRMINOS INSPECCIONES INFORMALES: Los supervisores y operadores deben asegurarse

continuamente que las herramientas, máquinas y demás equipos del área se encuentran en buenas condiciones de mantenimiento y que su empleo no implica ningún peligro.

INSPECCIONES FORMALES: son planeadas de antemano y con un objetivo determinado, y necesariamente tiene un seguimiento.

INSPECCIONES PERIÓDICAS: Son las que se programan a intervalos regulares, mensual, semestral o anualmente.

LISTA DE VERIFICACIÓN: Son formatos que contienen los aspectos que se deben inspeccionar en las diferentes áreas para facilitar la recopilación, codificación y análisis de la información.

ACTOS SUBESTANDAR: Todo acción que realiza un trabajador de manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un accidente de trabajo.

CONDICIÓN SUBESTANDAR: Situación que se presenta en el lugar de trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos no controlados que pueden generar accidentes de trabajo.

ACTIVIDAD. REALICE UNA INSPECCION EN EL AREA EDUCTIVA Y DESARROLLE UN INFORME DE INSPECCION DE ACUERDO LOS PARAMENTROS ESTABLECIDOS EN LA CLASE.





IDENTIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD PEDAGÓGICA

PROGRAMA DE FORMACIÓN


UNIDAD DE APRENDIZAJE SEGURIDAD INDUSTRIALACTIVIDAD PLANES DE EMERGENCIA- DEFINICION OBJETIVOS

OBJETIVOS

Identificar los tipos de emergenciasConocer el concepto plan de emergencias y sus objetivosConceptualizar a los estudiantes sobre el termino emergencia y la graduación de estas


LAS EMERGENCIAS. DEFINICIONES, TIPOS DE EMERGENCIA, GRADUACION DE LAS EMERGENCIA OBJETIVOS DE LOS PLANES DE EMERGENCIAS

Emergencia: Es aquella situación de peligro o desastre o la inminencia del mismo, que afecta el funcionamiento normal de la empresa. Requiere de una reacción inmediata y coordinada de los trabajadores, brigadas de emergencias y primeros auxilios y en algunos casos de otros grupos de apoyo dependiendo de su magnitud.

Las situaciones de emergencia se presentan fundamentalmente cuando en la empresa tiene lugar un accidente o incidente grave. Los tipos de accidentes que pueden provocar una emergencia son:

Fuegos sin riesgos de explosión: Suceden por combustión de sustancias de papel, madera, etc. que no son explosivas ni tampoco están en condiciones de explotar.Fogonazo de gas inflamable: Es una combustión muy rápida que impide que se puedan evitar sus consecuencias escapando del lugar del accidente.Charco de líquido inflamado o dardo de fuego: Se presentan cuando se ha producido un derrame o fuga de chorro líquido seguido de una ignición. Este caso permite evitar sus efectos alejándonos del lugar del accidente.Explosiones: Surgen por la ignición o calentamiento de sustancias explosivas, que tienen como característica principal una velocidad de propagación muy alta.



Nubes de gases tóxicos: Son emisiones accidentales de dichos gases.Derrames nocivos: Desbordamiento o rotura de recipientes o conducciones de sustancias peligrosas para la salud.Fenómenos naturales: Incidentes que dan lugar a actuaciones de emergencia: comunicación de amenaza de bomba, terremotos, inundaciones rayos y huracanes.

Las situaciones de emergencia se clasifican según su gravedad, de menor a mayor:Conato de emergencia: Situación que puede ser neutralizada con los medios contra incendios y emergencias disponibles en el lugar donde se produce y por el personal presente en el lugar del incidente.Emergencia parcial: Situación de emergencia que no puede ser neutralizada de inmediato como un conato y obliga al personal presente a solicitar ayuda de un grupo de lucha más preparado y que dispone de mayores medios contra incendios y emergencias.Evacuación: Situación de emergencia que obliga a desalojar total o parcialmente el centro de trabajo de forma ordenada y controlada.Emergencia general: Situación de emergencia que supera la capacidad de los medios humanos y materiales contra incendios y emergencias establecidos en el centro de trabajo y obliga a alertar a toda la organización habitual de la empresa, sustituyéndola por otra de emergencia, teniendo que solicitar ayuda exterior.

¿Cuáles son las Clases de Emergencias?Las clases de emergencia que se pueden presentar en la empresa son las siguientes:De origen tecnológico: incendio, explosión, derrames de productos químicos, escapes de radiación, peligros de desmoronamientos, choque de aeronave.De orígenes naturales: inundación, tormentas, huracanes, ciclón, terremotos, peligro por erupción volcánica, deslizamiento de tierra.De origen social: amenaza de bomba, disturbios civiles, por hechos de guerra civil, tumulto popular.La existencia de alguno de estos factores o la conjunción de todos ellos probablemente dan lugar a consecuencias graves o incluso catastróficas si no se han previsto las medidas para su control.



¿Qué es un Plan de Emergencias?Es un conjunto de procedimientos técnicos y administrativos de prevención y control de riesgos que permiten organizar y optimizar los recursos de la empresa con el fin de evitar o reducir al mínimo las posibles consecuencias humanas y/o económicas que puedan derivarse de una situación de emergencia.

¿Por qué Implantar un Plan de Emergencias?De acuerdo con la legislación es exigido que todo centro de trabajo cuente con un plan de emergencias acorde a sus riesgos y actividad. El plan de emergencias es siempre exigible técnica y legalmente. Debe estar diseñado de acuerdo a la situación de riesgo que presente la empresa. El tener implementado un plan de emergencias asegura a la empresa que sus factores de riesgo han sido identificados y por ende se han tomado las medidas de prevención y/o control para que no se presenten incidentes y/o accidentes, o en caso de presentarse, asegurar la eficacia operativa del control para minimizar los daños.

OBJETIVOS DEL PLAN DE EMERGENCIAEl plan de emergencia define la secuencia de las acciones a desarrollar para el control inicial de las emergencias que puedan producirse.

Salvaguardar la integridad y en último término la vida de los ocupantes del centro. La conservación de los bienes materiales ante los posibles riesgos que puedan

materializarse especialmente en el caso de fuego.En el Plan de Emergencia se busca dar una respuesta ante posibles situaciones que en algún momento pudieran llegar a producirse en el centro de trabajo o empresa.

El plan de emergencias debe responder a los siguientes interrogantes¿Qué hacer? ¿Quién lo hace? ¿De qué forma? ¿Como? ¿En qué lugar?


TABLERO, MARCADOR, BORRADOR, COMPUTADOR, AMBIENTE DE APRENDIZAJE

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