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El método ABC en la gestión de stock

Este consiste en efectuar un análisis de los inventarios estableciendo capas de inversión o categorías con objeto de lograr un mayor control y atención sobre los inventarios, que por su número y monto merecen una vigilancia y atención permanente.

 

El análisis de los inventarios es necesario para establecer 3 grupos el A, B y C. Los grupos deben establecerse con base al número de partidas y su valor. Generalmente el 80% del valor del inventario está representado por el 20% de los artículos y el 80% de los artículos representan el 20% de la inversión. Algunos recordarán esta conversión con el nombre de “Análisis de Pareto”.

 

Los artículos A incluyen los inventarios que representan el 80% de la inversión y el 20% de los artículos, en el caso de una composición 80/20. Los artículos B, con un valor medio, abarcan un número menor de inventarios que los artículos Cde este grupo y por último los artículos C, que tienen un valor reducido y serán un gran número de inventarios. Este sistema permite administrar la inversión en 3 categorías o grupos para poner atención al manejo de los artículos A, que significan el 80% de la inversión en inventarios, para que a través de su estricto control y vigilancia, se mantenga o en algunos casos se llegue a reducir la inversión en inventarios, mediante una administración eficiente.

 

Clasificación ABC, donde los productos no tienen la misma importancia:

Productos A: pocos productos (ex. 15%) pero que tienen un alto nivel de uso o un alto costo y que representan el 80% del valor total de uso del inventario.

Productos B: número de productos (ex. 25%) que representan en total el 15% del valor total de uso de inventario.

Productos C: gran cantidad de productos (ex. 60%) con un poco uso individual o un bajo valor que representan solamente el 5% del uso total de inventario.

 

La siguiente tabla del Análisis ABC muestra la importancia relativa de los productos en inventario.

 

Gráficamente, se representa de la siguiente forma:

 

ABC y esfuerzos de control de inventario.

A continuación se presentan algunos esfuerzos de control de inventario que se realizan con los productos A, B y C.

Productos A: Gestión muy cuidadosa y efectiva Estimaciones adecuadas sobre uso futuro

Productos B Gestión de rutina Esfuerzo de rutina en previsión de la demanda

Productos C Poco esfuerzo en predicción de la demanda

Sin embargo, ser cuidadosos con los productos estratégicos (inventario de seguridad).

 

Algunas herramientas de este control de inventarios son:

La requisición viajera . El objetivo de esta es el ahorrar mucho trabajo administrativo, pues de antemano se fijaron puntos de control y aprobación para que por este medio se fijen nuevos pedidos de compras y que no lleguen a faltar materiales o artículos de los inventarios en las empresas. Existen dos sistemas básicos que se usan en la requisición viajera para reponer las existencias, éstos son: 

Órdenes o pedidos fijos. En éste el objetivo es poner la orden cuando la cantidad en existencia es justamente suficiente para cubrir la demanda máxima que puede haber durante el tiempo que pasa en llegar el nuevo pedido al almacén. 

Resurtidos periódicos. Este sistema es muy popular, en !a mayoría de los casos cuando se tiene establecido el control de inventarios perpetuo. La idea principal de este sistema es conocer las existencias. 

Análisis ABC de un inventario:

Seleccionar un criterio (ventas/uso) basado en niveles de importancia. Clasificar los productos del inventario de acuerdo a este criterio Calcular las ventas o uso acumulados para todos los productos Clasificar los productos en grupos A, B, C, según su importancia. Asignar niveles de inventario y espacio en almacén para cada producto.

 

Los sistemas de gestión de inventarios para productos A, B y C incluyen:

Sistema de reaprovisionamiento de los “dos cajones”. Se usa para productos de bajo valor, productos no críticos (ex.

Productos C). Basado en la inspección visual de las bajadas de inventario Un cajón contiene material suficiente para atender las necesidades

desde el momento en que se recibe un pedido hasta el momento en que se recibe la siguiente.

El segundo cajón (llamado reserva) contiene suficiente material para atender las necesidades entre el momento que se recibe el pedido y el momento que se reciben los materiales.

Si la producción recurre al cajón de reserva, se deben pedir materiales adicionales inmediatamente.

Sistema de punto de pedido.

Cantidad a pedir cuando el inventario baja hasta un nivel predeterminado. Y considera cuando hacer el pedido (punto de pedido) y cuánto pedir (cantidad a pedir).

Sistema de revisión periódica. Se introducen pedidos por cantidades variables a intervalos de tiempo.

Considera cuánto pedir (cantidad a pedir) y el intervalo de tiempo entre pedidos (intervalo de tiempo de pedido).

Planificación de requerimiento de materiales: Asume demanda variable durante todo el proceso de producción. Calcula requerimientos de componentes basándose en el Listado

Maestro de Producción (LMP), lista de materiales y datos de inventario. La compra de materiales se realiza solamente cuándo el LMP los ha

listado para su uso. Los materiales son empujados. Los sistemas comparten información con otros departamentos,

funcionales distintos del área de operaciones (ej. Compras, ventas, control de costes). Estos sistemas planifican el uso de los recursos de la compañía, incluyendo la planificación de materias primas, vendedores, producción, equipos y procesos.

a. La técnica Just In Time (JIT). Esta técnica consiste en: a) Los materiales se compran justo a tiempo para atender la necesidad de una determinada fase de elaboración de producto. b) Cada centro analítico de costes (fase del proceso) fabrica las piezas justo a tiempo para atender las necesidades del centro analítico inmediatamente posterior en el proceso de elaboración del producto. c) Los productos se terminan de fabricar justo a tiempo para ser vendidos. Los objetivos que persigue son: • Reducir inventarios y por lo tanto espacios. • Reducir tiempo de producción, reducir movimientos superfluos. • Reducir mano de obra indirecta, reduciendo tareas que no son valor añadido. • Reducir costes y ganar en productividad. Con el JIT la producción se ajusta a la demanda, trasladando a los proveedores el control de calidad de las materias, insistiendo mucho por otra parte en los controles preventivos y el mantenimiento de la maquinaria. Aprovisionamientos Dirección y Administración de Aprovisionamientos y Logística de Almacenes www.laformacion.com - www.libroelectronico.net 17 De esta manera se pretende eliminar costes de existencia y simplificar la contabilidad y control. b. La técnica Total Quality Control (TQC). Dicha técnica consiste en corregir los defectos cualitativos por medio de la identificación de los centros analíticos de los costes (fases del proceso productivo) que los producen, intentando optimizar los productos. c. La técnica KANBAN. En esta técnica los diferentes materiales se encuentran a disposición de los diferentes centros analíticos de coste que conforman un proceso productivo. Cada uno de esos centros de coste suministrará un producto semielaborado al siguiente centro operativo cuando éste lo solicite por encontrarse listo para recibirlo e introducirlo en su fase correspondiente. De esta forma, cada centro de coste es autónomo en

cuanto a la consecución de su producción. Se conduce a una sincronización del proceso productivo por medio de una estrecha colaboración entre los distintos centros de coste que evita cualquier tipo de subactividad. d. La técnica del código de barras. En la actualidad se ha convertido en una de las herramientas más eficaces de gestión. Dicho código de barras actúa como un DNI de los productos, conteniendo sus datos más importantes (país, razón social de la empresa, producto y características del mismo). El código de barras acelera las operaciones de pago, asegura la exactitud del precio, evita errores de facturación y permite controlar la rotación del producto, facilitando al máximo las transacciones entre fabricantes y distribuidores, y ahorra los costes del intercambio de documentos, reduciendo el coste de personal y del tiempo empleado en el mercado de productos y cambio de precio. Con el código de barras se conoce instantáneamente el stock en el almacén, se mejora la gestión de ventas y de promociones, se facilita la gestión financiera al trabajar sobre cifras más precisas, etc.