Abs Guia en Espanol

09 2011 (Actualizado en febrero de 2012 - ver página siguiente)

American Bureau of Shipping recogido en la Ley de la Legislatura del Estado de Nueva York 1862

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Actualizaciones

Febrero consolidación 2012 incluye:• 01 2012 versión Plus Aviso N º 1 y correcciones editoriales o

Enero 2012 consolidación incluye:

• Septiembre 2011 versión más corrigendo Editoriales o

Prefacio

Esta Guía es la cuarta edición de la Guía para la inspección no destructiva de las soldaduras del casco, que se publicó originalmente en 1975 y posteriormente actualizado en 1986 y 2002 (las ediciones segunda y tercera). Esta revisión tiene por objeto introducir más detalles sobre los criterios de inspección y técnicas de inspección adicionales, que son considerados como ampliamente reconocido por la industria como un medio confiable de la inspección de los miembros de la estructura y sus soldaduras durante la construcción de buques de superficie y marinos y otros relacionados con las estructuras costa afuera .

Se pretende que esta Guía de procedimientos de ensayo y criterios se va a publicar como una guía, en lugar de reglas, con el fin de recoger más información de la industria durante su uso y ser capaces de reflejar esta información de nuevo en la Guía en el momento oportuno. Al finalizar el periodo de calibración más, la Guía se publicará en el Reglamento de la inspección no destructiva de las soldaduras del casco.

Esta Guía entrará en vigor el primer día del mes de la publicación.

Los usuarios deberán revisar periódicamente en el sitio web de www.eagle.org ABS para verificar que esta versión de esta guía es la más actualizada.

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GUÍA PARA

Inspección no destructiva DE SOLDADURAS DEL CASCO

CONTENIDO

SECCIÓN 1 General ............................................... .................................................. ... 11 Preparación para la inspección .............................................. ..................... 11.1 Apariencia superficie de la soldadura .............................................. ................. 11.3 Inspección visual de soldaduras ............................................. .................. 11.5 Inspección de retraso (inducido por hidrógeno) Craqueo ..................... 13 Métodos de Inspección .............................................. ........................... 25 Personal ................................................ ............................................ 25.1 Aprendiz END ............................................... ..................................... 25.3 END Nivel I. ............................................. ........................................ 35.5 END Nivel II .............................................. ....................................... 35.7 END Nivel III .............................................. ...................................... 37 Procedimientos y técnicas de ensayos no destructivos ............................................. 4 .........9 Criterios de Aceptación ............................................... .............................. 411 Documentación ................................................ .................................... 413 Referencias de programas de capacitación / certificación ............................ 415 ensayos no destructivos Terminología .............................................. 4 ....

SECCIÓN 2 Inspección radiográfica .............................................. .......................... 51 Gen eral ............................................... ................................................ 53 Estado de Surf as .............................................. ................................. 5General 3.1 ................................................ ............................................ 53.3 Causa de Rechazo .............................................. ........................... 55 rad Procedimiento iographic .............................................. ....................... 55.1 El personal ................................................ ........................................ 55.3 Técnica ................................................ ........................................ 55.5 Identificación de Cine ............................................... .............................. 65.7 Nivel de calidad Radiografía .............................................. ................. 65.9 Indicador de Calidad de imagen (ICI) ........................................... ................. 85.11 Densidad radiográfica ............................................... ...................... 115.13 Calidad de la película radiográfica .............................................. ................ 125.15 Interpretación radiográfica de Cine de .............................................. 12 ......7 años de edad Stor de las radiografías de ............................................. ....................... 12General 7.1 ................................................ .......................................... 127.3 Control de temperatura y humedad ............................................. 12 ...7.5 Documentación y sistema de archivos ............................................. 12 ....

General de 11.1 ................................................ .......................................... 1311.3 Procedimiento y Reporte de .............................................. ..................... 1311.5 Registro ................................................ ........................................... 1413 t prolongaciones de inspección radiográfica ............................................ 14 ........General 13.1 ................................................ .......................................... 1413.3 Los buques de superficie ............................................... ............................. 1413.5 Otras estructuras marinas y offshore .......................................... 1415 Ubicación de la inspección radiográfica ............................................. 15 ....General de 15.1 ................................................ .......................................... 1515.3 Los buques de superficie ............................................... ............................. 1515.5 Otras estructuras marinas y offshore .......................................... 1517 Criterios de aceptación para la inspección radiográfica ............................. 1517.1 Aplicabilidad ................................................ ................................... 1519 El tratamiento de soldaduras y no conformes Indicaciones ...................... 15General de 19.1 ................................................ .......................................... 1519.3 Extensión de la Indicación en un solo lugar ........................................... ... 1519.5 Extensión de la indicación en el extremo de una radiografía ............................ 1519.7 Inspección adicional ............................................... ...................... 1621 Referencias ................................................ ........................................ 16

TABLA 1 Material y Método de Inspección ............................................ 6 ....

TABLA 2 Ug falta de nitidez geométrica ............................................. ......... 7TABLA 3 agujeros de tipo ICI Selección ........................................... .................. 9TABLA 4 hilos IQI Selección ............................................. ........................ 9TABLA 5 de alambre ASTM Designación ICI, diámetro del alambre y alambreIdentidad ................................................. .................................... 10TABLA 6 cables ISO IQI designación, diámetro del alambre y alambreIdentidad ................................................. .................................... 10

FIGURA 1 falta de nitidez geométrica .............................................. ............. 8

SECCIÓN 3 Ultr Inspección Asonic ............................................. .............................. 17General 1 ................................................ ............................................. 173 Procedimiento ultrasonidos ............................................... ......................... 173.1 El personal ................................................ ...................................... 173.3 Técnica ................................................ ...................................... 173.5 Bloques de calibración ............................................... ........................... 183.7 Equipo de Ultrasonido ............................................... ..................... 183.9 Calibración para el examen .............................................. ............. 203.11 Inspección de soldadura ............................................... .............................. 213.13 Los informes de inspección por ultrasonidos .............................................. .......... 225 t prolongaciones de inspección ultrasónica ............................................ ............. 235.1 Los puestos de control ................................................ ................................... 235.3 Los buques de superficie ............................................... ............................. 235.5 Otras estructuras marinas y offshore .......................................... 23

9 Criterios de aceptación para la inspección por ultrasonidos ................................... 249.1 Aplicación ................................................ .................................... 2411 Tratamiento de soldaduras y no conformes Indicaciones ...................... 24General de 11.1 ................................................ .......................................... 2411.3 Extensión discontinuidad ............................................... ........................ 2413 Inspección por ultrasonidos de uniones de penetración Tee y el Rincón ..... 2415 Referencias ................................................ ........................................ 25

Figura 1A IIW tipo de bloque de referencia US-1 ......................................... 26 ....Figura 1B Tipo MAB en miniatura de ángulo del haz de referencia Bloquear ............... 27Figura 1C Tipo DSC Distancia y el bloque de sensibilidad de referencia ............. 27FIGURA 1D IIW tipo RC Bloque de Referencia de ........................................... 28 .....FIGURA 2 Bloque de calibración básica ............................................. .............. 28Figura 3 Procedimiento de escaneado para soldaduras no baja Lavar .................. 29FIGURA 4 forma típica Informe ultrasonidos ............................................ .. 30

SECCIÓN 4 Liqu Identificación penetrantes ............................................. ...................................... 31General 1 ................................................ ............................................. 313 Estado de la superficie ............................................... .............................. 31General 3.1 ................................................ .......................................... 313.3 Causa de Rechazo .............................................. ......................... 315 Procedimiento Líquidos Penetrantes .............................................. ................ 31General 5.1 ................................................ .......................................... 315.3 El personal ................................................ ...................................... 315.5 Técnica ................................................ ...................................... 315.7 Procedimiento ................................................ ...................................... 327 Examen ................................................ ...................................... 32General 7.1 ................................................ .......................................... 327.3 Examen Final ............................................... ........................... 327.5 Examen por líquidos penetrantes visible .............................................. ......... 327.7 Examen por líquidos penetrantes fluorescentes .............................................. 0.339 Alcance de la Inspección de Líquidos Penetrantes ............................................ 33 ...11 Criterios de aceptación para la inspección de líquidos penetrantes ........................ 3313 El tratamiento de soldaduras y no conformes Indicaciones ...................... 33General 13.1 ................................................ .......................................... 3315 después de la limpieza .............................................. ..................................... 3317 Referencias ................................................ ........................................ 34

SECCIÓN 5 Mag magnética de partículas ............................................. ..................................... 35General 1 ................................................ ............................................. 353 Estado de la superficie ............................................... .............................. 35General 3.1 ................................................ .......................................... 353.3 Causa de Rechazo .............................................. ......................... 35

5.3 El personal ................................................ ...................................... 355.5 Técnica ................................................ ...................................... 355.7 Equipo de ................................................ ..................................... 365.9 Inspección de partículas visibles .............................................. ................ 37Inspección de 5,11 partículas fluorescentes .............................................. ....... 377 Alcance de la Inspección de partículas magnéticas ............................................ 38 ..9 Criterios de aceptación para la inspección de partículas magnéticas ....................... 3811 Tratamiento de soldaduras y no conformes Indicaciones ...................... 38General de 11.1 ................................................ .......................................... 3813 desmagnetización ................................................ ............................... 3815 después de la limpieza .............................................. ...................................... 3817 Referencias ................................................ ........................................ 38

SECCIÓN 6 alterna Corriente de Campo técnica de medición (ACFMT) .......... 39General 1 ................................................ ............................................. 393 Estado de la superficie ............................................... .............................. 395 Procedimiento de prueba ACFMT .............................................. ................. 395.1 El personal ................................................ ...................................... 397 Técnica ................................................ ......................................... 39General 7.1 ................................................ .......................................... 397.3 Calibración ................................................ ..................................... 399 Capacidad y rendimiento de comprobación del aparato ...................... 409.1 Configuración de instrumentos ............................................... ........................ 409.3 Desempeño del Equipo Compruebe .............................................. ....... 409.5 Defecto de tallas ............................................... ..................................... 419.7 Configuración de instrumentos y de comprobación de sonda ........................................... 4111 Alcance de la Inspección ACFMT ............................................. ................ 4113 Referencias ................................................ ........................................ 41

FIGURA 1 Ejemplo Bx y rastros Bz como una sonda pasa sobre unCrack ................................................. ...................................... 42

SECCIÓN 7 Edd y corriente (CE) Inspección ......................................... .................... 43General 1 ................................................ ............................................. 433 Estado de la superficie ............................................... .............................. 435 Procedimiento de prueba CE .............................................. ......................... 435.1 El personal ................................................ ...................................... 437 Técnica ................................................ ......................................... 43General 7.1 ................................................ .......................................... 437.3 Calibración ................................................ ..................................... 439 Aplicación CE ............................................... ................................... 4411 Alcance de la Inspección CE ............................................. ....................... 4413 Referencias ................................................ ........................................ 44

3 Criterios Appl iCable .............................................. ............................... 453.1 Los buques de superficie de Clase A - Criterios ........................................... 45 .....3.3 Los buques de superficie: Criterios de Clase B ........................................... 45 .....3.5 Otras estructuras marinas y offshore ........................................... 455 Evaluación de la Inspección Visual (VT), inspección magnética (MT)e Inspección de Líquidos Penetrantes (PT)) .......................................... 45 ....5.1 Forma ................................................ ............................................ 455.3 Indicaciones de fallas (MT) ............................................ ........................ 455.5 Evaluación de la Inspección de superficie ............................................. 46 ..

7 Evaluación de la inspección radiográfica ......................................... 477.1 Las grietas ................................................ ........................................... 477.3 La penetración incompleta Fusion o incompleta ............................... 477.5 Escoria ................................................ ............................................... 477.7 Porosidad ................................................ .......................................... 477.9 Indicaciones múltiples ............................................... ......................... 48Rebajado 7,11 ................................................ ........................................ 489 Evaluación de la inspección ultrasónica ............................................. 0.489.1 Clase A ............................................... ........................................... 489.3 Clase B ............................................... ........................................... 49

FIGURA 1 Clase A y Clase B incompleta fusión e incompletoPenetración - longitud aceptable ............................................ 50FIGURA 2 Clase A escoria - longitud aceptable .......................................... 51FIGURA 3 Clase B de escoria - longitud aceptable .......................................... 52FIGURA 4 Clase A y Clase B Tabla de la porosidad de 6,2 mm (0,25 pulgadas)Material grueso ................................................ .......................... 54FIGURA 5 Clase A y Clase B porosidad del valor de 9,5 mm (0,375 pulgadas)Material grueso ................................................ .......................... 55La figura 6 Clase A y Clase B Tabla de la porosidad de 12,5 mm (0,5 pulgadas)Material grueso ................................................ .......................... 56FIGURA 7 Clase A y Clase B porosidad del valor de 19,0 mm (0,75 pulgadas)Material grueso ................................................ .......................... 57FIGURA 8 Clase A y Clase B Gráfico de la porosidad de 25 mm (1,0 pulgadas)Material grueso ................................................ .......................... 58FIGURA 9 Clase A y Clase B Tabla de la porosidad de 38,0 mm (1,5 pulg)Material grueso ................................................ .......................... 59FIGURA 10 Clase A y Clase B Tabla de la porosidad de 50 mm (2,0 pulgadas)Material grueso ................................................ .......................... 60FIGURA 11 Clase A - Longitudes máximas aceptables para ultrasonidosDe defectos mayores que DRL Indicaciones ......................................... 61FIGURA 12 Clase B - Longitudes máximas aceptables para ultrasonidosDe defectos mayores que DRL Indicaciones ......................................... 62

ANEXO 1 Guía para radiográfica (RT) y la Inspección por ultrasonido (UT)de las soldaduras del casco ............................................... ......................................... 641 Propósito del ABS Guía de inspección no destructiva de HullLas soldaduras ................................................. ............................................... 643 Elección de los ensayos no destructivos (END) Método ............................. 645 extensión y localización de RT o UT .......................................... ............ 65

ANEXO 2 Guía para la inspección ultrasónica ............................................ ........ 67Una inspección por ultrasonidos de soldaduras de penetración total Tee y la esquina ..... 67General 1.1 ................................................ .......................................... 671.3 Inspección de la placa antes de soldar ........................................... ... 671.5 Procedimiento de prueba ultrasónica Después de soldadura .................................. 671.7 Las discontinuidades de soldadura de placas detectado después de ................................ 671.9 Criterios de Aceptación ............................................... ........................ 671.11 Criterios de Aceptación alternos .............................................. .......... 681.13 Aplicación de Criterios de Aceptación ............................................. .. 683 Inspección de Soldaduras ultra sonido en placa delgada inferior a 8 mm ........ 683.1 Selección de las dimensiones de la sonda ............................................. ........ 68

FIGURA 1 inspección por ultrasonidos de soldaduras Tee y el Rincón ..................... 69FIGURA 2 cerca de las posiciones de la zona de 12,5 mm de diámetro y Elemento 6.4 Sondas mm de diámetro del elemento .................................. .............. 69FIGURA 3 Restricciones de proximidad más cercanos con la sonda grandeDimensiones ................................................. ............................ 69FIGURA 4 Sonda Mapas seccionadora normalizó a la de 6.4 mmDiámetro del elemento ................................................ ................... 70FIGURA 5 sonda de haz Mapas de superficie de presión ..................................... 70

ANEXO 3 Guía para el Monitoreo de inspecciones submarinas ............................ 71General 1 ................................................ ............................................. 711.1 Inspección Visual ............................................... ............................ 711.3 Partículas Magnéticas (MT) ........................................... ........... 711,5 y métodos alternativos complementarios END .............................. 721.7 Medición de espesor por ultrasonidos .............................................. ......... 721.9 Informe ................................................ ....................................... 72

FIGURA 1 Lista de verificación para la inspección submarina ....................................... 73Figura 2 Lista de planificación previa .............................................. ............... 74FIGURA 3 inspección visual .............................................. ....................... 75FIGURA 4 Partículas Magnéticas (MT) .......................................... 76 .....Figura 5 Medición de espesor por ultrasonidos ............................................. 77 ...FIGURA 6 Requisitos de información .............................................. 78 ...........

ANEXO 4 Criterios de orientación para ensayos no destructivos No Requeridopor ABS ................................................ .................................................. 79General 1 ................................................ ............................................. 79

SE CT ION 1 General

1 Preparación para la Inspección (1 de septiembre de 2011)

1.1 Soldadura Apariencia superficialSoldadura en la construcción del casco es para cumplir con los requisitos de la Sección 2-4-1 "La construcción del casco" de las reglas de ABS para materiales y soldadura (Parte 2) y N º IACS Recomendación 47 "La construcción naval y reparación de Norma de Calidad".

Los métodos utilizados para la preparación y limpieza de soldaduras y procedimientos no destructivos de prueba deben ser a satisfacción de la Surveyor.

La escoria se eliminarán de todas las soldaduras realizadas. Todas las soldaduras y el metal base adyacente serán limpiados por un cepillo de alambre o por cualquier otro medio adecuado antes de la inspección. Condiciones de la superficie que impiden la correcta interpretación puede ser causa de rechazo de la zona de soldadura de interés.

1.3 Inspección visual de soldadurasLas soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente a satisfacción de la Surveyor. Visual criterios de aceptación de inspección se encuentran en la Sección 8 de esta Guía.

Las inspecciones visuales de las soldaduras puede comenzar inmediatamente después de las soldaduras realizadas han enfriado a temperatura ambiente. Sin embargo, el agrietamiento retraso es una preocupación para los extras aceros de alta resistencia, 415 N/mm2 (42 kgf/mm2,60.000 psi) o mayor límite elástico. Al soldar aceros de alta resistencia éstos, la inspección visual final no deberá ser realizada con menos de 48 horas después de la finalización de la soldadura y la eliminación de precalentamiento. Referirse a1/1.5 a continuación los requisitos para la inspección de grietas retraso.

1.5 Inspección de retraso (inducido por hidrógeno) Cracking

1.5.1 momento de la inspecciónLos ensayos no destructivos de soldaduras en aceros de 415 N/mm2 (42 kgf/mm2, 60.000 psi) o mayor resistencia a la fluencia debe llevarse a cabo en un intervalo adecuado después de las soldaduras se han completado y se enfría a temperatura ambiente. La siguiente guía de intervalo es para ser utilizado, a menos que de otro modo especialmente autorizado:

• Mínimo de 48 horas de intervalo de tiempo para los aceros de 415 MPa (42 kgf/mm2, 60.000 psi), resistencia a la fluencia o más, pero inferior a 620 MPa (63 kgf/mm2, 90.000 psi) resistencia a la fluencia.

• Mínimo de 72 horas de intervalo de tiempo para el acero mayor que o igual a 620 MPa (63 kgf/mm2,90.000 psi) el límite elástico.

A discreción de la Surveyor, un intervalo más largo y / o inspección aleatoria adicional en un período posterior puede ser requerido. El intervalo de 72 horas podrá reducirse a 48 horas para la radiografía de las pruebas (RT) o la prueba de inspección ultrasónica (UT), a condición de una MT visual completo y al azar o la inspección del PT a la satisfacción de la Surveyor se lleva a cabo 72 horas después de las soldaduras se han completado y enfrió a temperatura ambiente.

1.5.2 Sucesos retrasadas CrackingCuando agrietamiento retraso se encuentra en la producción, las soldaduras realizadas con anterioridad han de ser re-inspeccionado por agrietamiento se demore hasta la satisfacción del inspector. A discreción de la Surveyor, de re-cualificación de los procedimientos adicionales o procedimientos de control de producción puede ser necesario para estar libre de grietas retraso en que las soldaduras de producción.

3 Métodos de Inspección (1 de febrero de 2012)

La inspección de uniones soldadas ha de ser llevada a cabo por métodos aprobados no destructivos, tales como inspección visual (VT), la radiografía (RT), ultrasonidos (UT), de partículas magnéticas (MT), líquidos penetrantes (PT), etc. Un plan para ensayos no destructivos se debe presentar. Inspección radiográfica o ultrasónica, o ambos, se va a utilizar cuando la solidez global de la sección transversal de soldadura se va a evaluar. Inspección penetrante magnética de partículas o líquidos u otro método aprobado se va a utilizar cuando se investiga la superficie exterior de las soldaduras o pueden ser utilizados como un cheque de soldadura intermedia pasa tales como cordones de raíz y también de comprobar de nuevo-gouged juntas antes de depositar las pasadas subsiguientes . Inspección de la superficie de la camiseta o en una esquina importante juntas en lugares críticos, con una partícula magnética o aprobado por el método de líquidos penetrantes, se lleve a cabo a satisfacción de la Surveyor. Cuando un método (como radiografías o ultrasonidos) es seleccionado como el principal método no destructivo de inspección, las normas de aceptación de que el método de gobernar. Sin embargo, si una inspección adicional por cualquier método debe indicar la presencia de defectos que podrían poner en peligro la integridad de la estructura, la remoción y reparación de estos defectos deben ser a satisfacción de la Surveyor. Las soldaduras que son inaccesibles o difíciles de inspeccionar en servicio puede ser sometido a aumentar los niveles de inspección no destructiva.

La extensión y ubicaciones de inspección y selección de método de inspección (s) han de ser de acuerdo con:

i) las normas aplicables de ABS;

ii) Los procedimientos y materiales de soldadura utilizado;

iii) Los procedimientos de control de calidad involucrados, y iv) los resultados de la inspección visual, y V) La discreción del inspector;Cuando la longitud y el número de puntos de inspección está por encima de los requisitos mínimos indicados en el plan de inspección y como se especifica en este documento, a continuación la longitud de cualquier ECM complementaria podrá reducirse previo acuerdo con el inspector.

El alcance de la inspección de los lugares reparados va a ser a satisfacción del inspector participante.

5 Personal (1 de septiembre de 2011)

El inspector es estar convencido de que el personal responsable de realizar los ensayos no destructivos son completamente familiarizado con el equipo que se utiliza y que la técnica y los equipos utilizados son adecuados para la aplicación deseada. Para cada método de inspección, el personal deberán estar calificados por su formación, con la experiencia adecuada y certificada para llevar a cabo las calibraciones y pruebas necesarias y para interpretar y evaluar las indicaciones de acuerdo con los términos del pliego de condiciones. Personal de certificados de conformidad con la Norma Internacional ISO 9712 - Ensayos no destructivos - Calificación y certificación del personal, se clasificarán en cualquiera de los tres niveles siguientes. El personal que no hayan alcanzado la certificación pueden ser clasificados como aprendices.

Los requisitos de otros programas de certificación a nivel internacional o reconocidos a nivel nacional (por ejemplo, ASNT centralPrograma de Certificación (ACCP), ES-473, etc, véase la subsección 1/13 más adelante) se considera en particular.

Para la incorporación futura de ultrasonidos phased-array (Paut) y el tiempo de la difracción de vuelo (TOFD) técnicas, en el momento de la publicación, sólo el programa ES-473 tiene cualificación específica y certificación para estos dos métodos avanzados de END.

5.1 END AprendizUn aprendiz es una persona que trabaja bajo la supervisión de personal certificado, pero que no lleva a cabo las pruebas de manera independiente, no interpretar los resultados de las pruebas y no escribe informes sobre resultados de la prueba. Este individuo puede ser registrado como estar en el proceso de obtener la experiencia necesaria para establecer la elegibilidad para la cualificación de nivel I, o para acceder directamente a Nivel II.

Sección 1 General

5.3 END Nivel IUna persona certificada para NDT Nivel I podrán ser autorizados a:

i) Establecer el equipo;

ii) Realizar las operaciones de ensayos no destructivos, de acuerdo con las instrucciones escritas bajo la supervisión directa del nivel II y / o personal de nivel III;

iii) Llevar a cabo las pruebas;

iv) Dejar constancia de las condiciones y la fecha de las pruebas;

v) Clasificar, con la aprobación previa por escrito de un nivel III, los resultados de acuerdo con criterios documentados, e informar los resultados.

Una persona certificada a nivel I no es ser responsable de la elección del método de ensayo o la técnica a utilizar.

5.5 END Nivel IIUna persona certificada para END Nivel II puede ser autorizado a realizar y dirigir los ensayos no destructivos, de conformidad con los procedimientos establecidos o reconocidos. Esto puede incluir:

i) Definición de las limitaciones de la aplicación del método de prueba para la que el individuo está calificado Nivel II;

ii) la conversión de los códigos de ensayos no destructivos, normas, especificaciones y procedimientos en las instrucciones de las pruebas prácticas, adaptadas a las condiciones reales de trabajo;

iii) El establecimiento y la verificación de la configuración del equipo;

iv) Realizar y supervisar las pruebas;

v) La interpretación y la evaluación de los resultados de acuerdo con los códigos, normas y especificaciones;

vi) Preparación de las instrucciones de ensayos no destructivos;

vii) la realización o supervisión directa de todas las funciones de nivel I;

viii) Entrenamiento o guiar al personal por debajo del Nivel II, y

ix) Organizar y presentar los resultados de las pruebas no destructivas.

5.7 END Nivel III

5.7.1Una persona certificada para END Nivel III podrán ser autorizados a dirigir cualquier operación en la ENDmétodo (s) por el que se certifica. Esto puede incluir:

i) Si se asume toda la responsabilidad por una instalación de ensayos no destructivos y el personal;

ii) Establecer y validar técnicas y procedimientos;

iii) Interpretación de códigos, normas, especificaciones y procedimientos;

iv) Designar a los métodos particulares de ensayo, técnicas y procedimientos que se utilizarán para concretoEND trabajo;v) La interpretación y la evaluación de los resultados en términos de códigos, normas y especificaciones, vi) Gestión de exámenes de calificación, si está autorizado para esta tarea por el organismo de certificación, y vii) la realización o supervisión de todas las funciones de Nivel I y Nivel II.

5.7.2

Una persona certificada en el Nivel III se tiene:

i) Antecedentes suficiente práctica en materiales aplicables, la fabricación y la tecnología de producto para seleccionar los métodos y establecer técnicas y para ayudar en el establecimiento de criterios de aceptación donde no son de otra manera disponible;

ii) Estar familiarizado con otros métodos de END, y

iii) La posibilidad de entrenar o guiar al personal por debajo del nivel III.

7 Procedimientos y técnicas de ensayos no destructivos (1 de septiembre de 2011)

Procedimientos y técnicas serán establecidas y aprobadas por personal acreditado para ensayos no destructivos de nivel III en el método de inspección correspondiente.

Las técnicas se elaborarán de conformidad con los requisitos establecidos en la sección de END aplicables de esta Guía.

Inspección de ensayos no destructivos se llevará a cabo por el nivel de certificación I, II o III del personal.

Interpretación y evaluación de los resultados de la inspección se llevará a cabo por personal acreditado para ensayos no destructivos nivelII y / o III en el método de inspección END aplicable.

9 Criterios de Aceptación (1 de septiembre de 2011)

Criterios de aceptación especificados en este documento sólo son aplicables a las inspecciones requeridas por el Reglamento y por elSurveyor.

11 Documentación

La información adecuada en cuanto a los métodos de ensayos no destructivos, extensión, localización (s) y los resultados de la inspección se incluirá en los registros de inspección o informes para que la conformidad con los requisitos aplicables de END debidamente documentados.

13 Referencias de programas de capacitación / certificación (1 de septiembre de 2011)

1. ISO 9712, ensayos no destructivos - Calificación y Certificación de Personal

2. ASNT central del Programa de Certificación (ACCP)

3. ASNT ACCP Nivel II de certificación para cumplir con los requisitos de la norma ISO 9712 de certificación del Nivel II

5. NAS 410, Requisitos mínimos para la calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos

6. CGSB, Normas Generales de Canadá (CGSB) - Certificación y Programas de Cualificación

7. EN 473, Ensayos No Destructivos. Calificación y Certificación de Personal de END

15 ensayos no destructivos Terminología (1 de septiembre de 2011)

La terminología estándar para el ensayo no destructivo como se describe en la norma ASTM E1316 se utiliza, excepto cuando se indique lo contrario.

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Los usuarios deberán revisar periódicamente en el sitio web de www.eagle.org ABS para verificar que esta versión de esta guía es la más actualizada.

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7 Procedimientos y técnicas de ensayos no destructivos ............................................. 4 .........

7 años de edad Stor de las radiografías de ............................................. ....................... 12

SECCIÓN 4 Liqu Identificación penetrantes ............................................. ...................................... 31

SECCIÓN 5 Mag magnética de partículas ............................................. ..................................... 35

9.7 Configuración de instrumentos y de comprobación de sonda ........................................... 41

Una inspección por ultrasonidos de soldaduras de penetración total Tee y la esquina ..... 67

1.7 Las discontinuidades de soldadura de placas detectado después de ................................ 67

FIGURA 2 cerca de las posiciones de la zona de 12,5 mm de diámetro y Elemento 6.4 Sondas mm de diámetro del elemento .................................. .............. 69

FIGURA 1 Lista de verificación para la inspección submarina ....................................... 73

Soldadura en la construcción del casco es para cumplir con los requisitos de la Sección 2-4-1 "La construcción del casco" de las reglas de ABS para materiales y soldadura (Parte 2) y N º IACS Recomendación 47 "La construcción naval y reparación de Norma de Calidad".

Los métodos utilizados para la preparación y limpieza de soldaduras y procedimientos no destructivos de prueba deben ser a satisfacción de la Surveyor.


Las soldaduras deben ser inspeccionadas visualmente a satisfacción de la Surveyor. Visual criterios de aceptación de inspección se encuentran en la Sección 8 de esta Guía.

Las inspecciones visuales de las soldaduras puede comenzar inmediatamente después de las soldaduras realizadas han enfriado a temperatura ambiente. Sin embargo, el agrietamiento retraso es una preocupación para los extras aceros de alta resistencia, 415 N/mm2 (42 kgf/mm2,60.000 psi) o mayor límite elástico. Al soldar aceros de alta resistencia éstos, la inspección visual final no deberá ser realizada con menos de 48 horas después de la finalización de la soldadura y la eliminación de precalentamiento. Referirse a

Los ensayos no destructivos de soldaduras en aceros de 415 N/mm2 (42 kgf/mm2, 60.000 psi) o mayor resistencia a la fluencia debe llevarse a cabo en un intervalo adecuado después de las soldaduras se han completado y se enfría a temperatura ambiente. La siguiente guía de intervalo es para ser utilizado, a menos que de otro modo especialmente autorizado:


• Mínimo de 72 horas de intervalo de tiempo para el acero mayor que o igual a 620 MPa (63 kgf/mm2,


Cuando agrietamiento retraso se encuentra en la producción, las soldaduras realizadas con anterioridad han de ser re-inspeccionado por agrietamiento se demore hasta la satisfacción del inspector. A discreción de la Surveyor, de re-cualificación de los procedimientos adicionales o procedimientos de control de producción puede ser necesario para estar libre de grietas retraso en que las soldaduras de producción.


La extensión y ubicaciones de inspección y selección de método de inspección (s) han de ser de acuerdo con:

iii) Los procedimientos de control de calidad involucrados, y iv) los resultados de la inspección visual, y V) La discreción del inspector;Cuando la longitud y el número de puntos de inspección está por encima de los requisitos mínimos indicados en el plan de inspección y como se especifica en este documento, a continuación la longitud de cualquier ECM complementaria podrá reducirse previo acuerdo con el inspector.

El alcance de la inspección de los lugares reparados va a ser a satisfacción del inspector participante.


Los requisitos de otros programas de certificación a nivel internacional o reconocidos a nivel nacional (por ejemplo, ASNT centralPrograma de Certificación (ACCP), ES-473, etc, véase la subsección 1/13 más adelante) se considera en particular.


Un aprendiz es una persona que trabaja bajo la supervisión de personal certificado, pero que no lleva a cabo las pruebas de manera independiente, no interpretar los resultados de las pruebas y no escribe informes sobre resultados de la prueba. Este individuo puede ser registrado como estar en el proceso de obtener la experiencia necesaria para establecer la elegibilidad para la cualificación de nivel I, o para acceder directamente a Nivel II.

ii) Realizar las operaciones de ensayos no destructivos, de acuerdo con las instrucciones escritas bajo la supervisión directa del nivel II y / o personal de nivel III;

v) Clasificar, con la aprobación previa por escrito de un nivel III, los resultados de acuerdo con criterios documentados, e informar los resultados.

Una persona certificada a nivel I no es ser responsable de la elección del método de ensayo o la técnica a utilizar.

Una persona certificada para END Nivel II puede ser autorizado a realizar y dirigir los ensayos no destructivos, de conformidad con los procedimientos establecidos o reconocidos. Esto puede incluir:

i) Definición de las limitaciones de la aplicación del método de prueba para la que el individuo está calificado Nivel II;


v) La interpretación y la evaluación de los resultados de acuerdo con los códigos, normas y especificaciones;

Una persona certificada para END Nivel III podrán ser autorizados a dirigir cualquier operación en la END

i) Si se asume toda la responsabilidad por una instalación de ensayos no destructivos y el personal;

iv) Designar a los métodos particulares de ensayo, técnicas y procedimientos que se utilizarán para concreto

v) La interpretación y la evaluación de los resultados en términos de códigos, normas y especificaciones, vi) Gestión de exámenes de calificación, si está autorizado para esta tarea por el organismo de certificación, y vii) la realización o supervisión de todas las funciones de Nivel I y Nivel II.


Procedimientos y técnicas serán establecidas y aprobadas por personal acreditado para ensayos no destructivos de nivel III en el método de inspección correspondiente.

Las técnicas se elaborarán de conformidad con los requisitos establecidos en la sección de END aplicables de esta Guía.

Inspección de ensayos no destructivos se llevará a cabo por el nivel de certificación I, II o III del personal.

Interpretación y evaluación de los resultados de la inspección se llevará a cabo por personal acreditado para ensayos no destructivos nivel

Criterios de aceptación especificados en este documento sólo son aplicables a las inspecciones requeridas por el Reglamento y por el


3. ASNT ACCP Nivel II de certificación para cumplir con los requisitos de la norma ISO 9712 de certificación del Nivel II

5. NAS 410, Requisitos mínimos para la calificación y certificación del personal de ensayos no destructivos

6. CGSB, Normas Generales de Canadá (CGSB) - Certificación y Programas de Cualificación

La terminología estándar para el ensayo no destructivo como se describe en la norma ASTM E1316 se utiliza, excepto cuando se indique lo contrario.



Las inspecciones visuales de las soldaduras puede comenzar inmediatamente después de las soldaduras realizadas han enfriado a temperatura ambiente. Sin embargo, el agrietamiento retraso es una preocupación para los extras aceros de alta resistencia, 415 N/mm2 (42 kgf/mm2,60.000 psi) o mayor límite elástico. Al soldar aceros de alta resistencia éstos, la inspección visual final no deberá ser realizada con menos de 48 horas después de la finalización de la soldadura y la eliminación de precalentamiento. Referirse a






Cuando la longitud y el número de puntos de inspección está por encima de los requisitos mínimos indicados en el plan de inspección y como se especifica en este documento, a continuación la longitud de cualquier ECM complementaria podrá reducirse previo acuerdo con el inspector.




Una persona certificada para END Nivel II puede ser autorizado a realizar y dirigir los ensayos no destructivos, de conformidad con los procedimientos establecidos o reconocidos. Esto puede incluir:




Las inspecciones visuales de las soldaduras puede comenzar inmediatamente después de las soldaduras realizadas han enfriado a temperatura ambiente. Sin embargo, el agrietamiento retraso es una preocupación para los extras aceros de alta resistencia, 415 N/mm2 (42 kgf/mm2,





Cuando la longitud y el número de puntos de inspección está por encima de los requisitos mínimos indicados en el plan de inspección y como se especifica en este documento, a continuación la longitud de cualquier ECM complementaria podrá reducirse previo acuerdo con el inspector.




SE CT ION 2 Inspección radiográfica

1 General (1 de septiembre de 2011)

Las radiografías se realizarán utilizando una sola fuente de cualquiera de las radiaciones X o gamma. Estos requisitos se pretende aplicar a las soldaduras de penetración completa de las aleaciones de acero y aluminio.

3 Estado de la superficie

3.1 General (1 de septiembre de 2011)Las superficies interior y exterior de las soldaduras a radiografiar han de ser suficientemente libre de irregularidades que pueden enmascarar o interferir con la interpretación. Las soldaduras y las superficies de control están sujetos a los requisitos de la subsección 1.1 de esta Guía.

3.3 causa de rechazoCondiciones de la superficie que impiden la correcta interpretación de las radiografías pueden ser causa de rechazo de la zona de soldadura de interés.

5 Procedimiento radiográfico

5.1 El personal (1 de septiembre de 2011)El inspector es estar convencido de que el personal de ensayos no destructivos están calificados y certificados de acuerdo conSubsección 1/5.

5.3 Técnica (1 de septiembre de 2011)

5.3.1Soldaduras de acero y estructuras pueden ser radiografiado mediante la utilización de cualquiera de los rayos gamma o rayos-x. Las aleaciones de aluminio pueden ser radiografiado por rayos-X. Sección 2, Tabla 1 se resumen los métodos que se utilizarán.

5.3.2

Dondequiera que permita la geometría, la radiografía se va a realizar mediante la técnica de una sola pared. En esta técnica, la radiación pasa a través de sólo una pared de la soldadura o la estructura. La fuente de radiación es estar centrado con respecto a la longitud y la anchura de la soldadura está radiografiando.

TABLA 1Material y método de inspección (1 de septiembre de 2011)

Materiales de espesor t, mm (pulgadas) Método de Inspección

Aceros t <9 mm (11/32 pulgadas) de rayos X o Iridio 192 (192Ir)9 mm (11/32 pulgadas) ≤ t ≤ 75 mm (3 pulgadas) de rayos X o Iridio 192 (192Ir)t> 75 mm (3 pulgadas) de cobalto 60 (60Co)

Aleaciones de aluminio t ≤ 75 mm (3 pulgadas) de rayos X con ventana de beriliot> 75 mm (3 pulgadas) RT no es recomendable

Nota: El principio para la selección de los rayos X o rayos gamma se determina basándose en la densidad y el espesor del material de ensayo.Delgado / menos densa de material requiere menos energía de la radiación. El cobalto 60 emite dos rayos gamma en el 1170 y 1330 keV y Iridio 192 emite rayos gamma con energías de varios 140 a 1200 (un promedio de 340) keV. Por lo general, el material de una empresa industrial tubo de rayos X de destino es de tungsteno, que tiene capa K de emisiones en alrededor de 60 keV.

5.5 Identificación de Cine

5.5.1 General deLa película radiográfica es para ser debidamente marcadas para indicar claramente el número del casco, o de otro tipo de identificación rastreable equivalente, y para identificar la localización exacta del área radiografiados.

5.5.2 múltiples películas (1 de septiembre de 2011)Cuando hay más de una película se utiliza para inspeccionar una longitud de soldadura o una soldadura circunferencial completa, los marcadores de identificación deben aparecer en cada película, de tal manera que cada sección de soldadura referencia de localización marcador es común a dos películas sucesivas para establecer que la soldadura completa ha sido inspeccionado.

Una radiografía de una soldadura de reparación debe ser identificado con una "R". Consulte la subsección 2/19.

5.7 Radiografía nivel de calidad

5.7.1 General deEl nivel de calidad radiográfica es una combinación de contraste radiológico y definición.

5.7.2 contraste radiográfico(1 de septiembre de 2011) el contraste radiográfico es la diferencia de densidad entre las dos zonas colindantes en la película. Se controla principalmente por el nivel de energía de la fuente de radiación y el tipo de película utilizada. La velocidad más rápida de la película que proporciona el nivel de calidad requerido y definición puede ser utilizado. La curva de contraste de la densidad de la película, que es proporcionado por el fabricante película, debe tener un mínimo de proporción 5:1, con el más ligero de densidad no inferior a 2,0.

5.7.2 (a) el contraste radiográfico puede verse muy afectado y reducido por retrodispersada radiación. Retrodispersada radiación es la radiación que ha pasado a través de la soldadura y de la película, pero se refleja de vuelta a la película por detrás de las superficies de la película. Dependiendo de la localización de la película, las superficies pueden ser mamparos, tuberías, tanques, etc Para verificar que la radiación retrodispersión no es un problema, una ventaja de la letra "B" se va a unir al centro de la parte posterior del cartucho de película. El tamaño del plomo letra "B" es a ser de 12,5 mm (1/2 pulgadas) de altura y 1,6 mm (1/16 pulg) de espesor.

5.7.2 (b) Durante la interpretación de la radiografía, una imagen de la luz de la iniciativa letra "B" indica un problema de retrodispersión. La radiografía aplicable (s) debe ser considerado inaceptable y la zona de soldadura de interés se va a volver a radiografiar.

5.7.2 (c) Para reducir los efectos indeseables de la radiación difundida de vuelta, una delgada lámina de plomo se puede colocar detrás de la casete de película.

5.7.3 Definición radiográficaDefinición radiográfica se refiere a la nitidez del contorno de la imagen y es controlado por falta de nitidez geométrica.

5.7.4 falta de nitidez geométricaDebido a las fuentes de radiación penetrante que tiene dimensiones físicas, las imágenes radiográficas tiene una sombra inherente. Esto se conoce como falta de nitidez geométrica (ug). Para mejorar la capacidad de detectar imágenes de discontinuidades finas, se requiere que la dimensión física del Ug se mantendrá a un máximo, véase la Sección 2, Tabla 2 a continuación.

TABLA 2Ug falta de nitidez geométrica

De espesor del material en el área de interés, mm (pulgadas) Ug máxima, mm (pulgadas)0 a 50 (0-2) 0,50 (0,020)50 a 75 (2-3) 0,75 (0.030)

75 a 100 (3-4) 1,00 (0,040)> 100 (> 4) 1,75 (0,070)

5.7.5 Fuente a Distancia de Cine (1 de septiembre de 2011)La correcta fuente-película de distancia (FSD) es una consideración importante para garantizar que el nivel requerido de calidad radiográfica se obtiene y se controla la falta de nitidez geométrica.

Cálculo de la UG correcta y SFD puede ser mediante una fórmula matemática o diagramas preparados(Nonograms).

U = f × dg D

donde (como se muestra en la Sección 2, Figura 1)

Ug = falta de nitidez geométrica

f = tamaño físico de la fuente de radiación

d = distancia desde la parte frontal del componente de inspección a la película radiográfica

D = distancia desde la parte frontal del componente de inspección a la fuente de radiación Por lo tanto, d + D = FSD, y este cálculo se va a incluir en el procedimiento radiográfico / técnica. El FSD no ha de ser menor que la longitud total de la película radiográfica ser expuesto.5.7.6 Nivel de calidad mínimaTodas las radiografías deben tener un nivel de calidad mínimo de 2-4T o equivalente.

El nivel de calidad puede ser considerado como aceptable cuando la imagen de la calidad de imagen de aplicaciónIndicador (ICI) se muestra claramente dentro del área de interés.

5.7.7 Cine de Largo y Ancho (1 de septiembre de 2011)Film tendrá la longitud suficiente y estarán en condiciones de proporcionar por lo menos 12 mm (½ pulgada) de la película proyectada más allá del borde de la soldadura.

Las soldaduras de más de 350 mm (14 pulgadas) puede ser radiografiado por la superposición de casetes de película y hacer una exposición única, o mediante el uso de casete de película sola y haciendo exposiciones separadas. En tal caso, lo dispuesto en el 2/5.7.4 falta de nitidez geométrica (Ug) requisito se aplicará.

Ancho de la película deberá ser suficiente para representar todas las partes de las uniones de soldadura, incluyendo las zonas afectadas por el calor (HAZs), y proporcionará espacio adicional suficiente para el tipo de agujeros necesarios IQIs o ICI de alambre y la identificación de la película sin infringir el área de interés en la radiografía.

FIGURA 1Falta de nitidez geométrica (1 de septiembre de 2011)

Tamaño físico delFuente de Radiación (f)

D

InspecciónComponente

d

Película Radiográfica

Falta de nitidez geométrica (Ug)

5,9 Imag

5.9.1 e indicador de calidad (ICI)

General (1 de septiembre de 2011)La sensibilidad radiográfica serán juzgados sobre la base de cualquiera de las normas de tipo agujero (la placa) o IQIs alambre. La técnica radiográfica y el equipo deberá proporcionar la suficiente sensibilidad para delinear con claridad los IQIs requeridos con agujeros esenciales o los cables como se describe en los párrafos siguientes y en la Sección 2, cuadros 3 a 6.Agujero de tipo ICI es ajustarse a la norma ASTM E 1025 y el cable de tipo ICI es ajustarse a la norma ASTM E 747 o la norma ISO 1027.

TABLA 3Agujero de tipo ICI Selección

Rango nominal de espesor del material, mm (pulgadas) lado de la fuente lado de la película

Designación esencialAgujeroDesignación esencialAgujero

Más de 6.5 (0.25) a través de 9.5 (0.375) 12 4T 10 4TMás de 9,5 (0.375) a través de 12,5 (0,50) 15 4T 12 4T

Hasta 6,5 (0,25) incl. 10 4T 4T 7

Más de 12,5 (0,50) a través de 16,0 (0.625) 15 4T 12 4TMás de 16,0 (0.625) a través de 19,0 (0,75) 17 4T 15 4TMás de 19,0 (0,75) a través de 22,0 (0.875) 20 4T 17 4TMás de 22,0 (0.875) a través de 25,0 (1,00) 20 4T 17 4TMás de 25,0 (1,00) a través de 31,5 (1,25) 25 4T 20 4TMás de 31,5 (1,25) a través de 38,0 (1,50) 30 2T 25 2TMás de 38,0 (1,50) a través de 50,0 (2,00) 35 2T 30 2TMás de 50,0 (2,00) a través de 62,5 (2,50) 40 2T 35 2TMás de 62.5 (2.50) a través de 75.0 (3.00) 45 2T 40 2TMás de 75.0 (3.00) a través de 100.0 (4.00) 50 2T 45 2TMás de 100.0 (4.00) a través de 150.0 (6.00) 60 2T 50 2TMás de 150.0 (6.00) a través de 200.0 (8.00) 80 2T 60 2T

TABLA 4Alambre IQI Selección

Materiales nominal Rango de grosores, mm (pulgadas) lado de la fuente máxima de alambre de diámetro CINE lado máximo Diámetro de alambremm (pulgadas) mm (pulgadas)

Más de 6.5 (0.25) a través de 10.0 (0,375) 0,33 (0,013) 0,25 (0,010)Más de 10,0 (0.375) a través de 16.0 (0,625) 0,41 (0,016) 0,33 (0,013)Más de 16,0 (0.625) a través de 19,0 (0,75) 0,51 (0,020) 0,41 (0,016)Más de 19,0 (0,75) a través de 38,0 (1,50) 0,63 (0,025) 0,51 (0,020)Más de 38.0 (1.50) a través de 50,0 (2,00) 0,81 (0,032) 0,63 (0,025)Más de 50.0 (2.00) a través de 62,5 (2,50) 1,02 (0,040) 0,81 (0,032)Más de 62.5 (2.50) a través de 100,0 (4,00) 1,27 (0,050) 1,02 (0,040)Más de 100.0 (4.00) a través de 150,0 (6,00) 1,60 (0,063) 1,27 (0,050)Más de 150.0 (6.00) a través de 200,0 (8,00) 2,54 (0,100) 1,60 (0,063)

TABLA 5ASTM Designación de alambre ICI, diámetro del cable y del alambre de Identidad (1 de septiembre de 2011)

Establecer un conjunto de la serie B C D SetDiámetro del alambre, mm (pulgadas) de alambreDiámetro de alambre de identidad, mm (pulgadas) de alambreDiámetro de alambre de identidad, mm (pulgadas) de alambreDiámetro de alambre de identidad, mm (pulgadas) de alambreIdentidad0,08 (0,0032) 1 0,25 (0,010) 6 0,81 (0,032) 11 2,54 (0,100) 160,10 (0,0040) 2 0,33 (0,013) 7 1,02 (0,040) 12 3,20 (0,126) 170,13 (0,0050) 3 0,41 (0,016) 8 1,27 (0,050) 13 4,06 (0,160) 180,16 (0,0063) 4 0,51 (0,020) 9 1,60 (0,063) 14 5,08 (0,200) 19

Hasta 6,5 (0,25) incl. 0,25 (0,010) 0,20 (0,008)

0,20 (0,0080) 5 0,63 (0,025) 10 2,03 (0,080) 15 6,35 (0,250) 200,25 (0,0100) 6 0,81 (0,032) 11 2,54 (0,100) 16 8,13 (0,320) 21

TABLA 6ISO alambre IQI designación, diámetro del cable y del alambre de Identidad (1 de septiembre de 2011)

FE W1 (W1-W7) W6 FE (W6-W12) W10 FE (W10-W16) W13 FE (W13-W19)Diámetro del alambre, mm (pulgadas) de alambreDiámetro de alambre de identidad, mm (pulgadas) de alambreDiámetro de alambre de identidad, mm (pulgadas) de alambreDiámetro de alambre de identidad, mm (pulgadas) de alambreIdentidad3,20 (0,125) 1 1,02 (0,040) 6 0,41 (0,016) 10 0,20 (0,0080) 132,54 (0,100) 2 0,81 (0,032) 7 0,33 (0,013) 11 0,16 (0,0063) 142,03 (0,080) 3 0,63 (0,025) 8 0,25 (0,010) 12 0,127 (0,0050) 151,60 (0,063) 4 0,51 (0,020) 9 0,20 (0,0080) 13 0,10 (0,0040) 161,27 (0,050) 5 0,41 (0,016) 10 0,16 (0,0063) 14 0,08 (0,0032) 171,02 (0,040) 6 0,33 (0,013) 11 0,127 (0,0050) 15 0,063 (0,0025) 180,81 (0,032) 7 0,25 (0,010) 12 0,10 (0,0040) 16 0,051 (0,0020) 19

5.9.2 Hole-tipo (placa - penetrómetro) IQICon este tipo de ICI, el nivel de calidad requerida se consigue cuando, además de la imagen del agujero aplicable, un mínimo de tres lados de la placa de la imagen se pueden distinguir. Una cuña de material que es radiográficamente similar al material de soldadura puede ser utilizado para proporcionar la misma cantidad de espesor por debajo de la ICI como el espesor máximo del refuerzo de soldadura. El tamaño de la cuña es ser un mínimo de 3 mm (1/8 pulgadas) mayor que el IQI placa.

El ICI es para ser colocado en paralelo al eje longitudinal de la soldadura. La posición de la IQI es que sea tal que la imagen de la ICI y la cuña no es que se proyecta dentro del área de interés. El área de interés es la soldadura, afectada por el calor (HAZ), y material de soporte, si se utiliza.

5.9.3 Alambre IQIActualmente hay dos tipos de IQIs alambre en uso. Ambos consisten en tiras paralelas de cables de diferentes diámetros encajonados verticalmente en una bolsa de plástico transparente sellada. El inspector es verificar que la imagen requerida del hilo de diámetro correcto se muestra dentro del área de interés.

5.9.3 (a) (1 de septiembre de 2011) El ICI ASTM consta de seis (6) cables, consulte la sección 2, la tabla 5, con el espesor de cada cable de cada vez mayor de izquierda a derecha.

5.9.3 (b) (1 de septiembre de 2011) El ICI ISO se compone de siete (7) cables, consulte la sección 2, el cuadro 6, con el espesor de cada disminución de izquierda a derecha.

5.9.3 (c) La ASTM o IQI ISO es para ser colocado perpendicular al eje longitudinal de la soldadura, de tal manera que la imagen proyectada es dentro de la imagen de la soldadura. La sensibilidad requerida se consigue cuando el diámetro del hilo de la imagen requerida es visible en la imagen de la soldadura.

5.9.3 (d) Como el hilo se coloca en una posición transversal a través del refuerzo cara, cuñas no son necesarios.

5.9.4 Selección de ICISelección del nivel de calidad aplicables ICI es que se basa en el espesor de la placa, más refuerzo de soldadura permitida. Refuerzo de soldadura ha de ser una combinación de la cara más refuerzo de la raíz. Material de soporte no se considera como parte de la soldadura cuando la selección de la ICI se hace (véase la Sección 2, cuadros 3 y 4).

5.9.5 Ubicación de ICIIndependientemente del diseño ICI, el ICI se va a colocar en el lado de la soldadura frente a la fuente de radiación (lado de la fuente) en el peor posición geométrica que se requiere en cada extremo de la longitud de soldadura aplicable bajo inspección.

5.9.5 (a) Colocación de Cine lado de IQIs. Si un IQI no puede ser físicamente situado en el lado de la soldadura frente a la fuente de radiación, la IQI puede ser puesto en contacto con la superficie posterior de la soldadura. Esto se indica mediante la colocación de una carta de plomo "F" adyacente a la ICI.

5.9.5 (b) nivel de sensibilidad. Para mantener el nivel de sensibilidad, el espesor de la placa o el diámetro del alambre debe ser un tamaño menor que el indicado para la colocación del lado de origen (véase la Sección 2, cuadros 3 y 4).

5.11 Densidad radiográfica

5.11.1 generalDensidad radiográfica es una medida de la negrura película. Es una escala logarítmica de transmisión de luz a través de la imagen de la película y se mide con precisión con un densitómetro de transmisión electrónica calibrada.

5.11.2 Calibración del densitómetroLa calibración del instrumento densitómetro es para ser verificada por comparación con un calibrado paso cuña película.

5.11.2 (a) El paso de cuña calibrada la película va a ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) o de otra norma nacional equivalente.

5.11.2 (b) La calibración del instrumento debe ser verificado y documentado cada 30 días.

5.11.3 Paso-Wedge de Cine de DensidadVerificación de la densidad de la película radiográfica por comparación directa con una película de paso-cuña es más subjetivo que cuando se utiliza un densitómetro electrónico. El almacenamiento inadecuado puede conducir a la degradación de la precisión de las películas de cuña paso. Por lo tanto, mucha atención debe ser pagado a la condición física de la película paso cuña.

5.11.3 (a) Cuando la densidad radiográfica se verifica exclusivamente con el uso de un calibrado paso cuña película, la fecha de calibración de la película es para estar dentro de los últimos 12 meses de uso.

5.11.3 (b) El paso de cuña calibrada la película va a ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) o de otra norma nacional equivalente.

5.11.4 Requisitos de película radiográfica de densidadLa densidad mínima para ver la película solo es de 1,8 H + D para la película de rayos X y 2,0 H + D para la película de rayos gamma.

5.11.4 (b) La densidad de la base de la película radiográfica expuesta no debe exceder de 0,30 H & D.

5.11.4 (c) Cuando se utilizan IQIs alambre, un mínimo de dos lecturas de densidad se requiere, una en cada extremo de la zona de interés.

5.11.4 (d) Cuando se utilizan IQIs placa, una lectura de densidad adicional debe ser tomado a través del cuerpo de la ICI en la cuña. Una variación de la densidad de 15% con la densidad de la zona de interés es aceptable.

Una densidad más baja que la lectura del área de interés es aceptable siempre que la densidad mínima requerida y el nivel de calidad se obtienen.

5.13 Calidad de la película radiográfica

5.13.1 general

5.13.2 Los artefactos y las manchasTodas las radiografías deben estar libres de artefactos mecánicos y / o transformación y los defectos dentro del área de interés.

Radiografías con los artefactos o los defectos que interfieran con la interpretación del área de interés son inaceptables. El área de la soldadura de interés es volver a ser radiografiado.

5.11.4 (a) La densidad máxima para ver la película solo es de 4,0 H + D, tanto para los rayos X y películas de rayos gamma.

Las radiografías son para ser procesados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante película, especialmente con respecto a la temperatura y el control de tiempo.

5.15 Interpretación Película Radiográfica

5.15.1 general (1 de septiembre de 2011)Interpretación de la película y la evaluación son sólo para ser llevada a cabo por el nivel cualificado y certificado IIy / o Nivel III radiólogos industriales.

5.15.2 Instalaciones de ver una películaVisualización e interpretación de las radiografías deben ser terminados en un área que es limpio, tranquilo, y proporciona una iluminación de fondo apagada.

5.15.2 (a) La pantalla de visualización es estar limpio y libre de manchas y marcas.

5.15.2 (b) La luz de visión es proporcionar la suficiente intensidad y variables para ver las radiografías, con una densidad máxima de 4:00 H & D.

7 de almacenamiento de las radiografías

7.1 General (1 de septiembre de 2011)El contrato entre el propietario del buque y astillero en general, se establece el período de la hora y el lugar de almacenamiento para las radiografías realizadas.

7.3 Control de temperatura y humedad (1 de septiembre de 2011)Control de temperatura y humedad se requiere para que ningún deterioro de la imagen radiográfica se produce.

7.5 Documentación y Archivo del sistemaUn sistema ordenado de documentación y archivo que se aplicará, de manera que el inspector puede revisar las radiografías en un plazo razonable de tiempo de la solicitud.

9 Informe (1 de septiembre de 2011)

Informes radiológicos de examen se deben presentar para el registro y deben incluir los siguientes elementos como mínimo:

i) número del casco, el lugar exacto y la duración de las soldaduras inspeccionadas

ii) Base tipo de material y espesor, rango de espesor de la soldadura y tipo de unión

iii) Fuente de radiación utilizada

iv) de rayos X de tensión o de tipo isótopo utilizado

v) Distancia desde la fuente de radiación para soldar

vi) Distancia desde el lado de la fuente de la soldadura de la película radiográfica vii) El ángulo de haz de radiación a través de la soldadura (de lo normal) viii) Ancho del haz de radiaciónix) fabricante de la película de tipo / designación y el número de películas en cada soporte de película / casete

x) El número de radiografías (la exposición)

La calidad del archivo de la película será de acuerdo a la norma ISO 18917: Fotografía - Determinación de tiosulfato residual y otros productos químicos relacionados con los materiales fotográficos procesados - Los métodos que utilizan el yodo contenido en amilosa, el sulfuro de azul de metileno y la plata, o de acuerdo con las técnicas cinematográficas recomendados por el fabricante. ASTM E 1254 para la Guía se hace referencia al almacenamiento de las radiografías y los no expuestos radiográficos películas industriales.

xi) IQI tipo y la ubicación (lado de la fuente o el lado de la película)

xii) criterios específicos de la clase de aceptación para el examen radiográfico

xiii) Fechas de inspección y firma del operador de un examen radiográfico

xiv) Evaluación de la soldadura (s) examinados, la evaluación de la fecha, nombre y firma del evaluador

11 sistemas de imágenes digitales (1 de septiembre de 2011)

11.1 GeneralEn caso de uso de la radiografía digital (DR) para ver y capturar / guardar la imagen en formato electrónico para su visualización y evaluación para la aceptación y el rechazo, la sensibilidad del examen, como se ve en el equipo de monitoreo y el soporte de grabación no podrá ser inferior a que se requiere para la prueba radiográfica convencional de película. Se recomienda seguir ASME Sección V para cumplir con los requisitos generales sobre el método de RD con relación a equipos, calibración, análisis y evaluaciones de inspección, registro y documentación.

11.3 Procedimiento y el InformeAdemás de los elementos relevantes mencionados en el inciso 2.9 anterior, el procedimiento y el informe también deberá contener los siguientes elementos esenciales de un sistema de imagen digital:

i) Los datos de los equipos de monitoreo, incluyendo fabricante, marca, modelo y número de serie

ii) la adquisición de la imagen de fabricante de equipos, el modelo y número de serie

iii) La radiación y la configuración del control de imagen para cada combinación de variables que aquí se establece

iv) La velocidad de exploración,

v) pantalla de conversión de imagen para soldar a distancia,

vi) Tipo de ICI y la ubicación (lado de la fuente o el lado de la pantalla),

vii) El equipo de mejora (si se utiliza),

viii) la versión del software de imágenes y la revisión

ix) Los valores numéricos de los parámetros de procesamiento de imágenes finales (es decir, la ventana (de contraste), y el nivel(Brillo) para cada punto de vista)

x) Tipo de soporte de grabación de imagen,

xi) La identificación del archivo de imagen y su ubicación

Los detalles de la técnica puede ser embebido en el archivo de detalle. Cuando se hace esto, ASTM E 1475, Guía estándar paraLos campos de datos para envío informatizado de datos digitales de exámenes radiográficos, se puede utilizar como guía.

11.5 Registro

Los exámenes utilizados para la aceptación o rechazo de las soldaduras se hará constar en un medio aceptable. El expediente podrá ser consultado en movimiento o estático. Un registro por escrito deberá ser incluida con las imágenes grabadas que dan la siguiente información como mínimo:

i) Identificación y descripción de las soldaduras examinadas

ii) procedimiento (s) y el equipo utilizado

iii) Ubicación de las soldaduras en el medio de grabacióniv) resultados, incluyendo una lista de las soldaduras inaceptables, reparaciones y su ubicación dentro de la media registrada. El control de la documentación sobre las imágenes originales sin procesar (las imágenes en bruto) y la digitalización de lasimágenes en el método DR deben ser a satisfacción de la Surveyor. Un registro permanente de todas las indicaciones interpretables se van a almacenar electrónicamente (por ejemplo, en CD-ROM), el mantenimiento y recuperar toda la vida útil de los vasos o estructuras.

13 Alcance de la inspección radiográfica

13.1 Generalidades (1 de septiembre de 2011)Disposición es que se hizo para el topógrafo para verificar la inspección radiográfica y examinar las radiografías de un número representativo de los puestos de control. La longitud de la soldadura de la inspección es que debe indicarse en el plan de inspección requerido por los requisitos de la Regla aplicable y por el Agrimensor.

Si el IM es el método principal de control volumétrico y la medida mínima de la cobertura de RT cumple los requisitos de la medida a la satisfacción de los inspectores, cualquier propuesta suplementaria UT se le permite estar a una longitud de verificación mínima de 500 mm (20 pulgadas) como se indica en 3/5.1.

13.3 Los buques de superficieLa medida mínima de la inspección radiográfica en el centro del barco 0.6L de buques de superficie se regirá por la siguiente ecuación:

n = L (B + D) / 46.5 SI y unidades MKS o n = L (B + D) / 500 unidades de Estados Unidos

donde

n = número mínimo de puestos de control

L = eslora del buque entre perpendiculares, en metros (pies)

B = manga máxima de trazado, en metros (pies)

D = puntal de trazado en el lateral, en m (pies), medido en L / 2.

Podrá tomarse en consideración para la reducción de la frecuencia de inspección de soldaduras automatizadas donde las técnicas de aseguramiento de la calidad indican la calidad satisfactorio que sea compatible.

El número de puntos de control ha de ser aumentado si la proporción de no conformes indicaciones es anormalmente alta.

13.5 Otras Estructuras Marinas y Offshore (1 de septiembre de 2011)El alcance de la inspección radiográfica de otras especies marinas y estructuras costa afuera ha de regirse por los requisitos de la Regla aplicable (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

15 Ubicación de la inspección radiográfica

15.1 General deEn la selección de los puestos de control, el siguiente debe dar énfasis en la selección de los lugares de inspección:

i) Las soldaduras en zonas de alto estrés

ii) Otros elementos estructurales importantes

iii) Las soldaduras que son inaccesibles o muy difíciles de inspeccionar en el servicio

iv) las soldaduras de campo erigida

v) las áreas problemáticas sospechosos

15.3 Los buques de superficieLa inspección radiográfica en el 0.6L maestra es que se lleva a cabo principalmente en lugares tales como:

i) Las intersecciones de los topes y costuras en las tracas tracas transparentes, de sentina, placas trancanil y las placas de la quilla

ii) Las intersecciones de las colillas en y alrededor de esquinas de las escotillas de las cubiertas principales

iii) En las inmediaciones de las interrupciones en la superestructura

A discreción de la Surveyor, la inspección radiográfica fuera de la 0.6L maestra es que se efectuará al azar en lugares importantes, tales como los señalados anteriormente.

15.5 Otras Estructuras Marinas y Offshore (1 de septiembre de 2011)Inspección radiográfica se llevará a cabo en los lugares especificados en los planes aprobados y por las normas aplicables a la estructura (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

17 Criterios de aceptación para la inspección radiográfica (1 de septiembre de 2011)

17.1 AplicabilidadLos criterios de aceptación de la Sección 8 es aplicable para la plena penetración de las soldaduras a tope en los lugares donde se lleva a cabo la inspección radiográfica de acuerdo con esta guía y donde se requiera por el Agrimensor.

Los criterios de aceptación de la Sección 8 no está destinada a aplicarse a las inspecciones suplementarias realizadas más alláRegla requisitos.

19 Tratamiento de las soldaduras no conformes con las indicaciones

19.1 general (1 de septiembre de 2011)Todas las radiografías de las soldaduras que presentan falta de conformidad de las indicaciones son que se señalan a la atención de laSurveyor. Estas soldaduras deben ser reparados e inspeccionados como es requerido por el inspector.

19.3 Extensión de la Indicación en un solo lugarA menos que sea requerido por el Agrimensor, cuando no conformes indicaciones se concentran en un lugar alejado de los extremos de la radiografía, sólo este lugar necesita ser reparado o tratada de otro modo a la satisfacción de la Surveyor. Ninguna inspección radiográfica se requiere en el área adyacente.

19.5 Extensión de la indicación en el extremo de una radiografíaCuando no conformes indicaciones se observan en el extremo de una radiografía, inspección radiográfica adicional se requiere generalmente para determinar su extensión.

Como alternativa, el grado de falta de conformidad de las soldaduras puede ser comprobada por la excavación, una vez aprobado por el Agrimensor.

19.7 Inspección adicionalCuando una serie de elementos no conformes indicaciones que se observa en una radiografía, y el patrón de las indicaciones sugieren que no se ajusten discontinuidades puede existir para una distancia extendida, la inspección adicional es que se lleva a cabo a satisfacción de la Surveyor.

21 Referencias (1 de septiembre de 2011)

i) la American Welding Society (AWS), D1.1, Código de Soldadura Estructural, Acero.

ii) ASME Sección V, del artículo 2 y el artículo 22

iii) la norma ASTM E94, Guía estándar para el examen radiográfico.

vi) la norma ASTM E1032, Método de prueba estándar para el examen radiográfico de soldaduras.

vii) la norma ASTM E 1475, Guía estándar para los campos de datos para el envío informatizado de Digital radiográficaLos datos del examen

viii) la norma ASTM E 1254, Guía estándar para el almacenamiento de radiografías y radiográficos no expuesta IndustrialFilms

ix) la norma ISO 1027, Indicadores de calidad de imagen radiográfica de Ensayos No Destructivos - Principios yIdentificación.

iv) la norma ASTM E747, Práctica estándar para diseño, fabricación y clasificación de materiales de Agrupación de Indicadores de alambre de calidad de imagen (ICI) usados para la radiología.

v) la norma ASTM E1025, Práctica estándar para diseño, fabricación y clasificación de materiales de Agrupación de Indicadores de tipo agujero-Calidad de imagen (ICI) usados para la radiología.

x) La norma ISO 18917, Fotografía - Determinación de tiosulfato residual y otros productos químicos relacionados con los materiales fotográficos procesados - Los métodos que utilizan el yodo contenido en amilosa, el sulfuro de azul de metileno y la plata.


Las superficies interior y exterior de las soldaduras a radiografiar han de ser suficientemente libre de irregularidades que pueden enmascarar o interferir con la interpretación. Las soldaduras y las superficies de control están sujetos a los requisitos de la subsección 1.1 de esta Guía.

Condiciones de la superficie que impiden la correcta interpretación de las radiografías pueden ser causa de rechazo de la zona de soldadura de interés.

El inspector es estar convencido de que el personal de ensayos no destructivos están calificados y certificados de acuerdo con

Soldaduras de acero y estructuras pueden ser radiografiado mediante la utilización de cualquiera de los rayos gamma o rayos-x. Las aleaciones de aluminio pueden ser radiografiado por rayos-X. Sección 2, Tabla 1 se resumen los métodos que se utilizarán.


Nota: El principio para la selección de los rayos X o rayos gamma se determina basándose en la densidad y el espesor del material de ensayo.Delgado / menos densa de material requiere menos energía de la radiación. El cobalto 60 emite dos rayos gamma en el 1170 y 1330 keV y Iridio 192 emite rayos gamma con energías de varios 140 a 1200 (un promedio de 340) keV. Por lo general, el material de una empresa industrial tubo de rayos X de destino es de tungsteno, que tiene capa K de emisiones en alrededor de 60 keV.

La película radiográfica es para ser debidamente marcadas para indicar claramente el número del casco, o de otro tipo de identificación rastreable equivalente, y para identificar la localización exacta del área radiografiados.

Cuando hay más de una película se utiliza para inspeccionar una longitud de soldadura o una soldadura circunferencial completa, los marcadores de identificación deben aparecer en cada película, de tal manera que cada sección de soldadura referencia de localización marcador es común a dos películas sucesivas para establecer que la soldadura completa ha sido inspeccionado.

Una radiografía de una soldadura de reparación debe ser identificado con una "R". Consulte la subsección 2/19.

(1 de septiembre de 2011) el contraste radiográfico es la diferencia de densidad entre las dos zonas colindantes en la película. Se controla principalmente por el nivel de energía de la fuente de radiación y el tipo de película utilizada. La velocidad más rápida de la película que proporciona el nivel de calidad requerido y definición puede ser utilizado. La curva de contraste de la densidad de la película, que es proporcionado por el fabricante película, debe tener un mínimo de proporción 5:1, con el más ligero de densidad no inferior a 2,0.



5.7.2 (c) Para reducir los efectos indeseables de la radiación difundida de vuelta, una delgada lámina de plomo se puede colocar detrás de la casete de película.

Definición radiográfica se refiere a la nitidez del contorno de la imagen y es controlado por falta de nitidez geométrica.

Debido a las fuentes de radiación penetrante que tiene dimensiones físicas, las imágenes radiográficas tiene una sombra inherente. Esto se conoce como falta de nitidez geométrica (ug). Para mejorar la capacidad de detectar imágenes de discontinuidades finas, se requiere que la dimensión física del Ug se mantendrá a un máximo, véase la Sección 2, Tabla 2 a continuación.

De espesor del material en el área de interés, mm (pulgadas) Ug máxima, mm (pulgadas)

La correcta fuente-película de distancia (FSD) es una consideración importante para garantizar que el nivel requerido de calidad radiográfica se obtiene y se controla la falta de nitidez geométrica.

Cálculo de la UG correcta y SFD puede ser mediante una fórmula matemática o diagramas preparados

d = distancia desde la parte frontal del componente de inspección a la película radiográfica

D = distancia desde la parte frontal del componente de inspección a la fuente de radiación Por lo tanto, d + D = FSD, y este cálculo se va a incluir en el procedimiento radiográfico / técnica. El FSD no ha de ser menor que la longitud total de la película radiográfica ser expuesto.

El nivel de calidad puede ser considerado como aceptable cuando la imagen de la calidad de imagen de aplicación

Film tendrá la longitud suficiente y estarán en condiciones de proporcionar por lo menos 12 mm (½ pulgada) de la película proyectada más allá del borde de la soldadura.



La sensibilidad radiográfica serán juzgados sobre la base de cualquiera de las normas de tipo agujero (la placa) o IQIs alambre. La técnica radiográfica y el equipo deberá proporcionar la suficiente sensibilidad para delinear con claridad los IQIs requeridos con agujeros esenciales o los cables como se describe en los párrafos siguientes y en la Sección 2, cuadros 3 a 6.Agujero de tipo ICI es ajustarse a la norma ASTM E 1025 y el cable de tipo ICI es ajustarse a la norma ASTM E 747 o la norma ISO 1027.

Rango nominal de espesor del material, mm (pulgadas) lado de la fuente lado de la película

Materiales nominal Rango de grosores, mm (pulgadas) lado de la fuente máxima de alambre de diámetro CINE lado máximo Diámetro de alambre

ASTM Designación de alambre ICI, diámetro del cable y del alambre de Identidad (1 de septiembre de 2011)

ISO alambre IQI designación, diámetro del cable y del alambre de Identidad (1 de septiembre de 2011)

Con este tipo de ICI, el nivel de calidad requerida se consigue cuando, además de la imagen del agujero aplicable, un mínimo de tres lados de la placa de la imagen se pueden distinguir. Una cuña de material que es radiográficamente similar al material de soldadura puede ser utilizado para proporcionar la misma cantidad de espesor por debajo de la ICI como el espesor máximo del refuerzo de soldadura. El tamaño de la cuña es ser un mínimo de 3 mm (1/8 pulgadas) mayor que el IQI placa.


Actualmente hay dos tipos de IQIs alambre en uso. Ambos consisten en tiras paralelas de cables de diferentes diámetros encajonados verticalmente en una bolsa de plástico transparente sellada. El inspector es verificar que la imagen requerida del hilo de diámetro correcto se muestra dentro del área de interés.


5.9.3 (b) (1 de septiembre de 2011) El ICI ISO se compone de siete (7) cables, consulte la sección 2, el cuadro 6, con el espesor de cada disminución de izquierda a derecha.


5.9.3 (d) Como el hilo se coloca en una posición transversal a través del refuerzo cara, cuñas no son necesarios.

Selección del nivel de calidad aplicables ICI es que se basa en el espesor de la placa, más refuerzo de soldadura permitida. Refuerzo de soldadura ha de ser una combinación de la cara más refuerzo de la raíz. Material de soporte no se considera como parte de la soldadura cuando la selección de la ICI se hace (véase la Sección 2, cuadros 3 y 4).

Independientemente del diseño ICI, el ICI se va a colocar en el lado de la soldadura frente a la fuente de radiación (lado de la fuente) en el peor posición geométrica que se requiere en cada extremo de la longitud de soldadura aplicable bajo inspección.



Densidad radiográfica es una medida de la negrura película. Es una escala logarítmica de transmisión de luz a través de la imagen de la película y se mide con precisión con un densitómetro de transmisión electrónica calibrada.

La calibración del instrumento densitómetro es para ser verificada por comparación con un calibrado paso cuña película.

5.11.2 (a) El paso de cuña calibrada la película va a ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) o de otra norma nacional equivalente.

5.11.2 (b) La calibración del instrumento debe ser verificado y documentado cada 30 días.

Verificación de la densidad de la película radiográfica por comparación directa con una película de paso-cuña es más subjetivo que cuando se utiliza un densitómetro electrónico. El almacenamiento inadecuado puede conducir a la degradación de la precisión de las películas de cuña paso. Por lo tanto, mucha atención debe ser pagado a la condición física de la película paso cuña.


5.11.3 (b) El paso de cuña calibrada la película va a ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Tecnología (NIST) o de otra norma nacional equivalente.

La densidad mínima para ver la película solo es de 1,8 H + D para la película de rayos X y 2,0 H + D para la película de rayos gamma.

5.11.4 (b) La densidad de la base de la película radiográfica expuesta no debe exceder de 0,30 H & D.

5.11.4 (c) Cuando se utilizan IQIs alambre, un mínimo de dos lecturas de densidad se requiere, una en cada extremo de la zona de interés.


Una densidad más baja que la lectura del área de interés es aceptable siempre que la densidad mínima requerida y el nivel de calidad se obtienen.

Todas las radiografías deben estar libres de artefactos mecánicos y / o transformación y los defectos dentro del área de interés.


5.11.4 (a) La densidad máxima para ver la película solo es de 4,0 H + D, tanto para los rayos X y películas de rayos gamma.

Las radiografías son para ser procesados de acuerdo con las recomendaciones del fabricante película, especialmente con respecto a la temperatura y el control de tiempo.

Interpretación de la película y la evaluación son sólo para ser llevada a cabo por el nivel cualificado y certificado II

Visualización e interpretación de las radiografías deben ser terminados en un área que es limpio, tranquilo, y proporciona una iluminación de fondo apagada.

5.15.2 (b) La luz de visión es proporcionar la suficiente intensidad y variables para ver las radiografías, con una densidad máxima de 4:00 H & D.

El contrato entre el propietario del buque y astillero en general, se establece el período de la hora y el lugar de almacenamiento para las radiografías realizadas.

Control de temperatura y humedad se requiere para que ningún deterioro de la imagen radiográfica se produce.

Un sistema ordenado de documentación y archivo que se aplicará, de manera que el inspector puede revisar las radiografías en un plazo razonable de tiempo de la solicitud.

Informes radiológicos de examen se deben presentar para el registro y deben incluir los siguientes elementos como mínimo:

vi) Distancia desde el lado de la fuente de la soldadura de la película radiográfica vii) El ángulo de haz de radiación a través de la soldadura (de lo normal) viii) Ancho del haz de radiaciónix) fabricante de la película de tipo / designación y el número de películas en cada soporte de película / casete


xiv) Evaluación de la soldadura (s) examinados, la evaluación de la fecha, nombre y firma del evaluador

En caso de uso de la radiografía digital (DR) para ver y capturar / guardar la imagen en formato electrónico para su visualización y evaluación para la aceptación y el rechazo, la sensibilidad del examen, como se ve en el equipo de monitoreo y el soporte de grabación no podrá ser inferior a que se requiere para la prueba radiográfica convencional de película. Se recomienda seguir ASME Sección V para cumplir con los requisitos generales sobre el método de RD con relación a equipos, calibración, análisis y evaluaciones de inspección, registro y documentación.

Además de los elementos relevantes mencionados en el inciso 2.9 anterior, el procedimiento y el informe también deberá contener los siguientes elementos esenciales de un sistema de imagen digital:

i) Los datos de los equipos de monitoreo, incluyendo fabricante, marca, modelo y número de serie

iii) La radiación y la configuración del control de imagen para cada combinación de variables que aquí se establece

ix) Los valores numéricos de los parámetros de procesamiento de imágenes finales (es decir, la ventana (de contraste), y el nivel

Los detalles de la técnica puede ser embebido en el archivo de detalle. Cuando se hace esto, ASTM E 1475, Guía estándar paraLos campos de datos para envío informatizado de datos digitales de exámenes radiográficos, se puede utilizar como guía.


iv) resultados, incluyendo una lista de las soldaduras inaceptables, reparaciones y su ubicación dentro de la media registrada. El control de la documentación sobre las imágenes originales sin procesar (las imágenes en bruto) y la digitalización de lasimágenes en el método DR deben ser a satisfacción de la Surveyor. Un registro permanente de todas las indicaciones interpretables se van a almacenar electrónicamente (por ejemplo, en CD-ROM), el mantenimiento y recuperar toda la vida útil de los vasos o estructuras.

Disposición es que se hizo para el topógrafo para verificar la inspección radiográfica y examinar las radiografías de un número representativo de los puestos de control. La longitud de la soldadura de la inspección es que debe indicarse en el plan de inspección requerido por los requisitos de la Regla aplicable y por el Agrimensor.


La medida mínima de la inspección radiográfica en el centro del barco 0.6L de buques de superficie se regirá por la siguiente ecuación:

n = L (B + D) / 46.5 SI y unidades MKS o n = L (B + D) / 500 unidades de Estados Unidos


El número de puntos de control ha de ser aumentado si la proporción de no conformes indicaciones es anormalmente alta.

El alcance de la inspección radiográfica de otras especies marinas y estructuras costa afuera ha de regirse por los requisitos de la Regla aplicable (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

En la selección de los puestos de control, el siguiente debe dar énfasis en la selección de los lugares de inspección:

La inspección radiográfica en el 0.6L maestra es que se lleva a cabo principalmente en lugares tales como:



A discreción de la Surveyor, la inspección radiográfica fuera de la 0.6L maestra es que se efectuará al azar en lugares importantes, tales como los señalados anteriormente.

Inspección radiográfica se llevará a cabo en los lugares especificados en los planes aprobados y por las normas aplicables a la estructura (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

Los criterios de aceptación de la Sección 8 es aplicable para la plena penetración de las soldaduras a tope en los lugares donde se lleva a cabo la inspección radiográfica de acuerdo con esta guía y donde se requiera por el Agrimensor.

Los criterios de aceptación de la Sección 8 no está destinada a aplicarse a las inspecciones suplementarias realizadas más allá

Todas las radiografías de las soldaduras que presentan falta de conformidad de las indicaciones son que se señalan a la atención de laSurveyor. Estas soldaduras deben ser reparados e inspeccionados como es requerido por el inspector.

A menos que sea requerido por el Agrimensor, cuando no conformes indicaciones se concentran en un lugar alejado de los extremos de la radiografía, sólo este lugar necesita ser reparado o tratada de otro modo a la satisfacción de la Surveyor. Ninguna inspección radiográfica se requiere en el área adyacente.

Cuando no conformes indicaciones se observan en el extremo de una radiografía, inspección radiográfica adicional se requiere generalmente para determinar su extensión.

Como alternativa, el grado de falta de conformidad de las soldaduras puede ser comprobada por la excavación, una vez aprobado por el Agrimensor.

Cuando una serie de elementos no conformes indicaciones que se observa en una radiografía, y el patrón de las indicaciones sugieren que no se ajusten discontinuidades puede existir para una distancia extendida, la inspección adicional es que se lleva a cabo a satisfacción de la Surveyor.

vi) la norma ASTM E1032, Método de prueba estándar para el examen radiográfico de soldaduras.

vii) la norma ASTM E 1475, Guía estándar para los campos de datos para el envío informatizado de Digital radiográfica

viii) la norma ASTM E 1254, Guía estándar para el almacenamiento de radiografías y radiográficos no expuesta Industrial

ix) la norma ISO 1027, Indicadores de calidad de imagen radiográfica de Ensayos No Destructivos - Principios y






Soldaduras de acero y estructuras pueden ser radiografiado mediante la utilización de cualquiera de los rayos gamma o rayos-x. Las aleaciones de aluminio pueden ser radiografiado por rayos-X. Sección 2, Tabla 1 se resumen los métodos que se utilizarán.


Delgado / menos densa de material requiere menos energía de la radiación. El cobalto 60 emite dos rayos gamma en el 1170 y 1330 keV y Iridio 192 emite rayos gamma con energías de varios 140 a 1200 (un promedio de 340) keV. Por lo general, el material de una empresa industrial tubo de rayos X de destino es de tungsteno, que tiene capa K de emisiones en alrededor de 60 keV.

La película radiográfica es para ser debidamente marcadas para indicar claramente el número del casco, o de otro tipo de identificación rastreable equivalente, y para identificar la localización exacta del área radiografiados.






La correcta fuente-película de distancia (FSD) es una consideración importante para garantizar que el nivel requerido de calidad radiográfica se obtiene y se controla la falta de nitidez geométrica.




La sensibilidad radiográfica serán juzgados sobre la base de cualquiera de las normas de tipo agujero (la placa) o IQIs alambre. La técnica radiográfica y el equipo deberá proporcionar la suficiente sensibilidad para delinear con claridad los IQIs requeridos con agujeros esenciales o los cables como se describe en los párrafos siguientes y en la Sección 2, cuadros 3 a 6.







Independientemente del diseño ICI, el ICI se va a colocar en el lado de la soldadura frente a la fuente de radiación (lado de la fuente) en el peor posición geométrica que se requiere en cada extremo de la longitud de soldadura aplicable bajo inspección.



Densidad radiográfica es una medida de la negrura película. Es una escala logarítmica de transmisión de luz a través de la imagen de la película y se mide con precisión con un densitómetro de transmisión electrónica calibrada.





vi) Distancia desde el lado de la fuente de la soldadura de la película radiográfica vii) El ángulo de haz de radiación a través de la soldadura (de lo normal) viii) Ancho del haz de radiación



Además de los elementos relevantes mencionados en el inciso 2.9 anterior, el procedimiento y el informe también deberá contener los siguientes elementos esenciales de un sistema de imagen digital:


iv) resultados, incluyendo una lista de las soldaduras inaceptables, reparaciones y su ubicación dentro de la media registrada. El control de la documentación sobre las imágenes originales sin procesar (las imágenes en bruto) y la digitalización de lasimágenes en el método DR deben ser a satisfacción de la Surveyor. Un registro permanente de todas las indicaciones interpretables se van a almacenar electrónicamente (por ejemplo, en CD-ROM), el mantenimiento y recuperar toda la vida útil de los vasos o estructuras.




El alcance de la inspección radiográfica de otras especies marinas y estructuras costa afuera ha de regirse por los requisitos de la Regla aplicable (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

Inspección radiográfica se llevará a cabo en los lugares especificados en los planes aprobados y por las normas aplicables a la estructura (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

Los criterios de aceptación de la Sección 8 es aplicable para la plena penetración de las soldaduras a tope en los lugares donde se lleva a cabo la inspección radiográfica de acuerdo con esta guía y donde se requiera por el Agrimensor.



imágenes en el método DR deben ser a satisfacción de la Surveyor. Un registro permanente de todas las indicaciones interpretables se van a almacenar electrónicamente (por ejemplo, en CD-ROM), el mantenimiento y recuperar toda la vida útil de los vasos o estructuras.



SE CT ION 4 Líquidos Penetrantes

1 General

Los requisitos contenidos en este documento están destinados principalmente para la inspección de líquido de la superficie de penetración de las soldaduras en las estructuras del casco de los buques de superficie. Estos requisitos se pretende aplicar a las soldaduras de penetración total y parcial de las aleaciones de acero y aluminio.


3.1 General (1 de septiembre de 2011)Las superficies interior y exterior de las soldaduras para ser inspeccionados por líquidos penetrantes deben ser lo suficientemente libre de irregularidades que pueden enmascarar o interferir con la interpretación.

La superficie a inspeccionar se va a limpiar a fondo y desengrasado de modo que no hay contaminantes y materiales atrapadas que impiden la penetración de los medios de inspección.

3.3 causa de rechazoCondiciones de la superficie que impiden la correcta interpretación de las soldaduras pueden ser causa de rechazo de la zona de soldadura de interés.

5 Procedimiento Líquidos Penetrantes

5.1 GeneralUn líquidos penetrantes, que puede ser un líquido rojo visible o un líquido amarillo-verde fluorescente, se aplica uniformemente sobre la superficie que está siendo examinado y se dejó entrar discontinuidades abiertas. Después de un adecuado tiempo de permanencia, el penetrante superficie se elimina el exceso. Un desarrollador se aplica a dibujar el penetrante atrapado fuera de la discontinuidad y de la mancha de la promotora. La superficie de ensayo se examina para determinar la presencia o ausencia de indicaciones.


5.5 Técnica (1 de septiembre de 2011)Soldaduras de acero y aluminio deben ser inspeccionados por cualquiera de lo visible o fluorescente método extraíble solvente.

Métodos penetrantes lavables en agua y después emulsionable, no se recomienda debido a los estrictos requisitos de la presión del agua y el control de la temperatura del agua.

La temperatura de la penetrante y la superficie a inspeccionar no deberá ser inferior a 5 ° C (40 ° F) ni por encima52 ° C (125 ° F) durante todo el período de examen. Calefacción o refrigeración local se permite siempre que la temperatura permanece parte de superficie en el rango de 5 ° C (40 ° F) a 52 ° C (125 ° F) durante el examen. Cuando no sea práctico para cumplir con estas limitaciones de temperatura, otras temperaturas y los tiempos se pueden utilizar, siempre que los procedimientos están calificados y con la satisfacción del inspector.

5.7 ProcedimientoPenetrante visible o fluorescente se va a aplicar a la superficie de inspección por pulverización o con brocha.

5.7.1 (1 de septiembre de 2011)Un mínimo tiempo de permanencia (tiempo de penetración) de 5 minutos o el tiempo recomendado por el fabricante se va a utilizar. Un largo tiempo de permanencia se va a utilizar para la detección de discontinuidades finas estrechos. El tiempo de permanencia mínimo la penetración se duplica cuando la temperatura es de 5 ° C (40 ° F) a 10 ° C (50 ° F).

5.7.2

En la realización del tiempo de permanencia aplicable, la eliminación del exceso de penetrante de la superficie es estar con pelusa humedecido con el material eliminador de disolvente.

i) removedor solvente no debe ser pulverizado directamente sobre la superficie de inspección.

ii) es un tiempo suficiente para que se permita el disolvente se evapore de la superficie de inspección.

5.7.3 (1 de septiembre de 2011)Una fina capa de revelador no acuoso debe ser aplicado por pulverización de la superficie de inspección de una distancia mínima de 300 mm (12 pulgadas) tan pronto como sea posible después de la eliminación penetrante.

i) Un tiempo mínimo el desarrollo de 10 minutos, o dos veces el tiempo de permanencia, el que sea mayor, se va a utilizar.

ii) el tiempo de desarrollo es comenzar tan pronto como el programador no acuoso está seco.

iii) el tiempo de desarrollo es que no exceda de 60 minutos.

7 Examen

7.1 GeneralEl examen preliminar de la zona de inspección puede llevarse a cabo durante el tiempo de revelado. Una indicación que aparece rápidamente indicaría una discontinuidad grande y, si no se observa, puede resultar en una mancha difusa en lugar de una indicación fuerte después de la plena tiempo de permanencia.

7.3 Examen Final (1 de septiembre de 2011)Examen final debe ser hecha dentro de 10 a 60 minutos a la finalización del tiempo de desarrollo aplicable tan pronto como sea posible después de la evaporación de disolvente removedor. Si la hemorragia de salida no altera los resultados de los exámenes, períodos más largos están permitidos. Si la superficie que debe examinarse es lo suficientemente grande como para impedir un examen completo en el plazo establecido o establecido, el examen se llevará a cabo en incrementos.

7.5 Examen por líquidos penetrantes visible

7.5.1El penetrante visible es generalmente de color rojo y por lo tanto proporciona un alto grado de contraste contra el programador blanco.

7.5.2

Un mínimo de intensidad de luz de 1000 lux (100 bujías-pie) en la superficie de la inspección se va a obtener.

i) Cualquiera de luz natural o artificial es aceptable.

ii) La demostración de la intensidad de luz mínima es la de ser satisfactorios a juicio del inspector.

iii) Una calibrado fotográfico de tipo medidor de luz se va a utilizar para verificar la intensidad mínima requerida.

iv) La calibración del medidor de luz se va a realizar y documentar cada 6 meses.

v) El patrón de calibración debe ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Pruebas(NIST).

vi) Otras normas reconocidas pueden ser objeto aceptable para la satisfacción de la Surveyor.

Sección 4 de líquidos penetrantes

7.7 El examen penetrante fluorescente

7.7.1Los penetrantes fluorescente al ser examinados por rayos ultravioleta (U / V) de luz. Fluorescente inspección penetrante proporciona el mayor nivel de sensibilidad. Inspección por U / V de luz requiere una zona oscura para su análisis.

7.7.2

La luz visible ambiente en la zona de inspección a oscuras no debe exceder los 20 lux (2 bujías pie).

i) Antes de comenzar la inspección, un período mínimo de 3 minutos debe ser observado por el inspector para permitir que los ojos se adaptan al nivel de luz baja.

7.7.3

La luz U / V es ser capaz de proporcionar una intensidad mínima de 1000 μW/cm2 en la superficie de inspección.

7.7.4

La luz de U / V es tener un mínimo de 10 minutos para estabilizar antes de la inspección o medida de la mínima requerida U / V intensidad de la luz.

i) La intensidad de la luz U / V se vaya a verificar semanalmente.

ii) La demostración de la intensidad de luz mínima de U / V va a ser a satisfacción de la Surveyor.

iii) Una calibrado U / V medidor de luz se va a utilizar para verificar la intensidad mínima requerida.

iv) La calibración del medidor de luz U / V se va a realizar y documentar cada 6 meses.

ii) Los lentes fotosensibles no deben ser usados por el inspector durante la inspección.

v) El patrón de calibración debe ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Pruebas(NIST).


9 Alcance de la Inspección de Líquidos Penetrantes (1 de septiembre de 2011)

El alcance de la inspección líquido superficie penetrante es estar en conformidad con los planos de aprobación, aplicableABS a las normas y a la satisfacción del inspector.

11 Criterios de aceptación para la inspección de Líquidos Penetrantes (1 de septiembre de 2011)

Los estándares de aceptación de la Sección 8 son aplicables para todas las soldaduras inspeccionadas por este método.

13 Tratamiento de las soldaduras no conformes con las indicaciones

General 13.1Las soldaduras que muestran disconformes hay indicios de que se señale a la atención del inspector. Estas soldaduras deben ser reparados e inspeccionados como es requerido por el inspector.

15 después de la limpieza

La eliminación de penetrante y desarrollador deberá ser por disolvente no acuoso.

i) Es permisible para pulverizar el disolvente no acuoso directamente sobre la zona de inspección en esta etapa.

ii) Los métodos mecánicos / abrasivo no se van a utilizar.


i) ii) iii)

American Welding Society (AWS), Dl.l, Código de Soldadura Estructural, Acero.

El65 de ASTM, Método de prueba estándar para el examen Líquidos Penetrantes.

ASME Código para Calderas y Recipientes a Presión, Sección V-destructiva examen

34 ABS Guía para la Inspección no destructiva de SOLDADURAS CASCO • 2011Deshacer cambios

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Las superficies interior y exterior de las soldaduras para ser inspeccionados por líquidos penetrantes deben ser lo suficientemente libre de irregularidades que pueden enmascarar o interferir con la interpretación.


Condiciones de la superficie que impiden la correcta interpretación de las soldaduras pueden ser causa de rechazo de la zona de soldadura de interés.

Un líquidos penetrantes, que puede ser un líquido rojo visible o un líquido amarillo-verde fluorescente, se aplica uniformemente sobre la superficie que está siendo examinado y se dejó entrar discontinuidades abiertas. Después de un adecuado tiempo de permanencia, el penetrante superficie se elimina el exceso. Un desarrollador se aplica a dibujar el penetrante atrapado fuera de la discontinuidad y de la mancha de la promotora. La superficie de ensayo se examina para determinar la presencia o ausencia de indicaciones.


Soldaduras de acero y aluminio deben ser inspeccionados por cualquiera de lo visible o fluorescente método extraíble solvente.


La temperatura de la penetrante y la superficie a inspeccionar no deberá ser inferior a 5 ° C (40 ° F) ni por encima52 ° C (125 ° F) durante todo el período de examen. Calefacción o refrigeración local se permite siempre que la temperatura permanece parte de superficie en el rango de 5 ° C (40 ° F) a 52 ° C (125 ° F) durante el examen. Cuando no sea práctico para cumplir con estas limitaciones de temperatura, otras temperaturas y los tiempos se pueden utilizar, siempre que los procedimientos están calificados y con la satisfacción del inspector.

Penetrante visible o fluorescente se va a aplicar a la superficie de inspección por pulverización o con brocha.

Un mínimo tiempo de permanencia (tiempo de penetración) de 5 minutos o el tiempo recomendado por el fabricante se va a utilizar. Un largo tiempo de permanencia se va a utilizar para la detección de discontinuidades finas estrechos. El tiempo de permanencia mínimo la penetración se duplica cuando la temperatura es de 5 ° C (40 ° F) a 10 ° C (50 ° F).


i) removedor solvente no debe ser pulverizado directamente sobre la superficie de inspección.

ii) es un tiempo suficiente para que se permita el disolvente se evapore de la superficie de inspección.

Una fina capa de revelador no acuoso debe ser aplicado por pulverización de la superficie de inspección de una distancia mínima de 300 mm (12 pulgadas) tan pronto como sea posible después de la eliminación penetrante.

i) Un tiempo mínimo el desarrollo de 10 minutos, o dos veces el tiempo de permanencia, el que sea mayor, se va a utilizar.

ii) el tiempo de desarrollo es comenzar tan pronto como el programador no acuoso está seco.

El examen preliminar de la zona de inspección puede llevarse a cabo durante el tiempo de revelado. Una indicación que aparece rápidamente indicaría una discontinuidad grande y, si no se observa, puede resultar en una mancha difusa en lugar de una indicación fuerte después de la plena tiempo de permanencia.

Examen final debe ser hecha dentro de 10 a 60 minutos a la finalización del tiempo de desarrollo aplicable tan pronto como sea posible después de la evaporación de disolvente removedor. Si la hemorragia de salida no altera los resultados de los exámenes, períodos más largos están permitidos. Si la superficie que debe examinarse es lo suficientemente grande como para impedir un examen completo en el plazo establecido o establecido, el examen se llevará a cabo en incrementos.

El penetrante visible es generalmente de color rojo y por lo tanto proporciona un alto grado de contraste contra el programador blanco.

Un mínimo de intensidad de luz de 1000 lux (100 bujías-pie) en la superficie de la inspección se va a obtener.

ii) La demostración de la intensidad de luz mínima es la de ser satisfactorios a juicio del inspector.

iii) Una calibrado fotográfico de tipo medidor de luz se va a utilizar para verificar la intensidad mínima requerida.

v) El patrón de calibración debe ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Pruebas


Los penetrantes fluorescente al ser examinados por rayos ultravioleta (U / V) de luz. Fluorescente inspección penetrante proporciona el mayor nivel de sensibilidad. Inspección por U / V de luz requiere una zona oscura para su análisis.

La luz visible ambiente en la zona de inspección a oscuras no debe exceder los 20 lux (2 bujías pie).

i) Antes de comenzar la inspección, un período mínimo de 3 minutos debe ser observado por el inspector para permitir que los ojos se adaptan al nivel de luz baja.

La luz U / V es ser capaz de proporcionar una intensidad mínima de 1000 μW/cm2 en la superficie de inspección.

La luz de U / V es tener un mínimo de 10 minutos para estabilizar antes de la inspección o medida de la mínima requerida U / V intensidad de la luz.

ii) La demostración de la intensidad de luz mínima de U / V va a ser a satisfacción de la Surveyor.

iii) Una calibrado U / V medidor de luz se va a utilizar para verificar la intensidad mínima requerida.

v) El patrón de calibración debe ser atribuible al Instituto Nacional de Estándares y Pruebas


El alcance de la inspección líquido superficie penetrante es estar en conformidad con los planos de aprobación, aplicable

11 Criterios de aceptación para la inspección de Líquidos Penetrantes (1 de septiembre de 2011)

Los estándares de aceptación de la Sección 8 son aplicables para todas las soldaduras inspeccionadas por este método.

Las soldaduras que muestran disconformes hay indicios de que se señale a la atención del inspector. Estas soldaduras deben ser reparados e inspeccionados como es requerido por el inspector.

i) Es permisible para pulverizar el disolvente no acuoso directamente sobre la zona de inspección en esta etapa.


Las superficies interior y exterior de las soldaduras para ser inspeccionados por líquidos penetrantes deben ser lo suficientemente libre de irregularidades que pueden enmascarar o interferir con la interpretación.




52 ° C (125 ° F) durante todo el período de examen. Calefacción o refrigeración local se permite siempre que la temperatura permanece parte de superficie en el rango de 5 ° C (40 ° F) a 52 ° C (125 ° F) durante el examen. Cuando no sea práctico para cumplir con estas limitaciones de temperatura, otras temperaturas y los tiempos se pueden utilizar, siempre que los procedimientos están calificados y con la satisfacción del inspector.



Una fina capa de revelador no acuoso debe ser aplicado por pulverización de la superficie de inspección de una distancia mínima de 300 mm (12 pulgadas) tan pronto como sea posible después de la eliminación penetrante.



Los penetrantes fluorescente al ser examinados por rayos ultravioleta (U / V) de luz. Fluorescente inspección penetrante proporciona el mayor nivel de sensibilidad. Inspección por U / V de luz requiere una zona oscura para su análisis.

Las soldaduras que muestran disconformes hay indicios de que se señale a la atención del inspector. Estas soldaduras deben ser reparados e inspeccionados como es requerido por el inspector.

SE CT ION 3 inspección ultrasónica


Cuando la inspección ultrasónica es para ser utilizado como un método de inspección en un astillero, es a satisfacción de la Agrimensor de la capacidad de la silla con este método de inspección. Varias consideraciones importantes, que deben ser investigadas, son la formación de los astilleros del operador y las prácticas de calificación, la fiabilidad y reproducibilidad de los resultados y la correcta aplicación de los procedimientos aprobados y las normas de aceptación.

Cuando un patio desea utilizar inspección ultrasónica como el método de inspección primaria, este ensayo no es para ser inicial y periódicamente completado o complementado con inspecciones aleatorias radiográficos para confirmar las indicaciones de defectos por ultrasonidos. Esta guía cubre actualmente las pruebas convencionales de ultrasonidos con un haz de rectas y las técnicas de rayo angular. Sin embargo, las técnicas avanzadas, como las pruebas automatizadas por ultrasonidos (AUT) con el control codificado programa de ordenador o las pruebas de ultrasonidos phased array (Paut) con A, B, C o una tomografía o el tiempo de la difracción de vuelo (TOFD) técnica puede ser utilizada para proporcionar los registros permanentes, formación impartida apropiada del operador en técnicas avanzadas consiste en la satisfacción del inspector.

Los registros se deben mantener sobre la naturaleza y la gravedad de las indicaciones y la cantidad de soldadura de reparación necesarios en función de cada método de inspección.

Además de la inspección por ultrasonidos, los inspectores podrán, a su discreción, requerir pruebas no destructivas complementarias, como radiografías, para comprobar la idoneidad del sistema de control de calidad.

Los requisitos de aceptación contenidas aquí están destinadas a la inspección ultrasónica de soldaduras de penetración total en las estructuras del casco de embarcaciones de superficie, y cuando esté indicado por ABS, puede aplicarse también a otras especies marinas y estructuras marinas. Ellos no están destinados a cubrir el material con un espesor inferior a 8 mm (5/16 pulgadas) para los que las técnicas de modificados y las normas que se refieren (véase el Apéndice 2 para más detalles). Estos requisitos están destinados principalmente para la inspección de carbono y aceros de baja aleación. Los requisitos pueden ser aplicados para la inspección de materiales con diferentes propiedades acústicas, tales como aluminio o acero inoxidable, siempre que el diseño del transductor y el material utilizado bloque de calibración son apropiadas a las propiedades acústicas del material bajo inspección.

Las variaciones de las técnicas recomendadas en este documento se puede dar cuenta si se demuestra que son más adecuados para situaciones especiales. La inspección ultrasónica de materiales con espesor inferior a 8 mm (5/16 pulgadas) puede ser considerado especialmente cuando propone como un sustituto de la radiografía.

3 Procedimiento ultrasónico (1 de septiembre de 2011)

3.1 PersonalEl inspector es estar convencido de que el personal de ensayos no destructivos están calificados y certificados de acuerdo conSubsección 1/5.

Cuando la inspección se lleva a cabo por Paut o técnica TOFD, el operador debe presentar prueba de una formación adecuada para aplicar esta técnica.

3.3 TécnicaUn impulso de eco aceptable técnica ultrasónica es que debe seguirse, tal como el indicado en la norma ASTM E164 u otras normas reconocidas.

3.5 Bloques de calibración

3.5.1 Bloque IIWDistancia de calibración (barrido horizontal) debe ser realizado mediante el Instituto Internacional de Soldadura (IIW) ultrasónico de tipo bloque de referencia US-1, como se muestra en la sección 3, la Figura 1A. Otros bloques más portátiles de diseño aprobado se podrá permitir utilizar para el campo como tipo MAB bloque de referencia en miniatura de ángulo del haz (Sección 3, Figura 1B) y Distancia Tipo de DSC y de referencia de sensibilidad (Sección 3, Figura 1 C), siempre que cumplan con la intención requisitos.

Para la calibración de resolución (RC) del palpador angular, el bloque de referencia IIW se muestra en laSección 3, Figura 1D, se puede utilizar.

3.5.2 Bloque de calibración básica (s)Calibración de la sensibilidad se va a realizar utilizando el bloque de calibración básica apropiada para el espesor de la soldadura a inspeccionar, como se muestra en la sección 3, la Figura 2. Cuando el espesor de bloque ± 25 mm (± 1 cm) se extiende por dos del espesor de la soldadura oscila muestra en la Sección 3, la Figura 2, el uso del bloque es aceptable en aquellas porciones de cada intervalo de espesores comprendidos en 25 mm (1 pulg.)

3.5.2 (a) Bloque de Selección. El material del que está fabricado el bloque ha de ser de la forma del producto mismo, el tratamiento térmico, especificación de materiales y acústicamente similar a los materiales que están siendo examinados. Para los bloques de calibración para las soldaduras de metales diferentes, la selección del material es que se basa en el material en el lado de la soldadura de los cuales el examen se lleve a cabo. Si el examen se lleva a cabo desde ambos lados, los reflectores de calibración deben ser proporcionados en ambos materiales. Cuando dos o más material de base espesores son implicados, el espesor del bloque de calibración se determina por el espesor medio de la soldadura.

3.5.2 (b) Acabado de la superficie. El acabado de las superficies del bloque (de la que la exploración se va a realizar) es que sea representativo de la superficie termina en los componentes a ser examinados.

3.5.2 (c) Bloque de Calidad. El material del que el bloque de calibración debe ser hecho es que ser completamente examinado con una unidad de haz de búsqueda es recto y está libre de discontinuidades internas.

Nota: En el caso de la técnica Paut o TOFD, los bloques de calibración de referencia se hizo para satisfacer elASME Sección V requisitos.

3.7 Equipo de ultrasonido

3.7.1 General deUn instrumento de impulso-eco ultrasónico se utiliza. El instrumento es capaz de mostrar una traza rectificado A-scan y operar a frecuencias en un intervalo de al menos 1 a 5 MHz y deberá estar equipado con un control de ganancia escalonada en unidades de 2,0 dB o menos. Si el instrumento tiene un control de amortiguación, puede ser utilizada si no reduce la sensibilidad del examen. El control rechazar deberá estar en la posición "off" para todos los exámenes a menos que se pueda demostrar que no afecta a la linealidad de la exploración.

3.7.2 Titulación instrumento básicoInstrumento básico de calificación se debe hacer una vez cada tres (3) meses o cada vez que se realiza el mantenimiento que afecta a la función de los equipos (el que sea menor). Cualificación instrumento básico es incluir el control de la linealidad vertical y la linealidad horizontal. Una de 12,5 mm (1/2 pulgadas) de diámetro 2,25 MHz (o más cercano tamaño y frecuencia) compresionales (haz recto) transductor es para ser usado como un transductor maestro para calificaciones de instrumento. El transductor maestro es para ser utilizado principalmente para fines de calificación y no es para ser utilizado para las inspecciones generales.

El estándar Instituto Internacional de Soldadura (IIW) Tipo de referencia Bloque US-1, se muestra en la Sección 3, la Figura 1A se va a utilizar para la calificación del instrumento. Otros tipos de bloques de referencia también pueden utilizarse siempre que proporcionan la misma sensibilidad y funciones, como lo hace el Bloque de Referencia IIW.

3.7.2 (a) La linealidad horizontal. El horizontal (rango) de la linealidad del instrumento de prueba se calificará sobre el total de sonido de la ruta la distancia que se utiliza durante la prueba. Para esta calificación, el transductor de maestro de la creación longitudinales (de compresión) se utiliza las ondas. Los procedimientos para la calificación de la linealidad horizontal se describe de la siguiente manera:

• Acople el transductor principal recta del haz sobre la superficie del extremo (la posición 1 en la Sección 3, Figura 1A)del bloque de referencia para calibrar IIW para una gama completa de 200 mm (8 pulgadas)

• Coloque el transductor principal de más de 100 mm (4 pulgadas) de ancho lado (posición 2 en la Sección 3, Figura 1A).Dos (2) picos a la misma distancia que se espera.

• Coloque el transductor maestro sobre el espesor del bloque (posición 3 en la Sección 3, Figura 1A)y ocho (8) picos a igual distancia se espera

• Cuando se ajusta adecuadamente cada lugar rastro deflexión intermedio será correcto dentro de± 5% de la anchura de la pantalla.

3.7.2 (b) vertical (control de la amplitud) de linealidad. Para determinar la precisión del control de amplitud del instrumento, la posición del transductor sobre el maestro de 1,5 mm (1/16 pulgadas) lado orificio perforado en el bloque IIW manera que la indicación se alcanzó un máximo en la pantalla. Con los incrementos y disminuciones en la atenuación o ganancia como se muestra en la tabla de abajo, la indicación debe estar dentro de los límites especificados.

Indicación Set En% De la altura de pantalla completa (FSH) dB los límites de control de cambio de indicación% De la altura de pantalla completa (FSH)80%-6dB 38 a 42%80%-12dB 18 a 22%40% 6 dB 78 a 82%20% +12 dB 78 a 82%

Método alternativo consiste en utilizar el método de la gota dB ajustando el eco de referencia a 100% de la altura de la pantalla completa (FSH) de la pared posterior (uso de un peso pequeño en la parte superior del transductor para obtener un eco constante es aconsejable). Reducir la ganancia de 6 dB y el eco resultante debe ser 50% de FSH (± 1 dB). Una reducción adicional de 6 dB en la ganancia se reduce la altura del eco y el 25% de FSH (± 1 dB) y una reducción adicional de 6 dB reduce la altura del eco al 12,5% de FSH.

3.7.3 TransductoresLa frecuencia nominal será de 1 MHz a 5 MHz a menos que variables tales como la estructura de grano producción material requieren el uso de otras frecuencias para la penetración adecuada o una mejor resolución.

3.7.3 (a) del transductor de haz recto. Tamaño recta transductor de haz puede variar de 12,5 mm (1/2 pulgadas)a 25 mm (1 pulgada) en forma redonda o cuadrada.

Resolución de prueba para el transductor de haz recto seleccionado es requerido por el acoplamiento del transductor en la posición 4, como se indica en la Sección 3, la Figura 1A. Medición de distancia, se va a establecer para el mínimo100 mm (4 pulgadas) a gran escala. Ajuste la ganancia para los tres (3) se hace eco llegar a la altura de la pantalla completa (FSH). Tres (3) se hace eco por separado se debe mostrar.

3.7.3 (b) Ángulo del haz del transductor. El transductor de ángulo del haz de tamaño de los cristales puede variar de 10,0 mm(13/32 pulgadas) a 20 mm (3/4 pulgadas) de anchura y longitud. El transductor puede ser redonda, rectangular o cuadrada.Los transductores son tener una frecuencia nominal de 2,25 o 2,5 MHz. Las frecuencias más altas de hasta 5 MHz puede ser utilizada para una mejor resolución o para el material de la sección transversal delgada. Las frecuencias más bajas de hasta 1 MHz, cuando se acordó por el Agrimensor, se puede utilizar para mejorar la penetración de la señal o para material de la sección transversal pesado (> 19 mm (3/4 pulgadas)). Los transductores son a colocar en las cuñas adecuadas diseñadas para inducir ondas de corte refractadas en acero de ± 2 ° de los ángulos siguientes: 70 °,60 ° y 45 °.

La inspección ultrasónica de materiales de menos de 8 mm (5/16 pulgadas) de espesor podrá ser objeto de examen por ultrasonidos. Técnicas modificadas y normas puede ser requerido mediante el uso de haz más pequeño ángulo transductor tamaño del elemento (es decir, la dimensión de los elementos menores que el grosor de la pared) para mantener una sección de la viga transversal pequeña y reducir las señales fuertes asociados con los efectos de contorno. Véase el Apéndice 2 para la dirección.

El transductor y la unidad de la cuña deben estar claramente marcados para indicar la frecuencia, el ángulo nominal de refracción y el punto índice. El transductor y las cuñas deben ser verificadas mediante el bloque de IIW antes de su uso y después de cada ocho (8) horas de uso para verificar el punto índice, que la cara es plana y el desgaste que el ángulo de refracción está dentro del ± 2 ° de la adecuada ángulo.

La consideración principal para seleccionar el ángulo resultante de onda de corte es el espesor de la placa. Otros factores que pueden ser considerados en la selección de ángulo son la geometría y el ángulo de unión de soldadura surco y posterior evaluación de las discontinuidades que se detectaron.

Los ángulos de onda de corte para ser utilizados para diversos espesores se enumeran a continuación:

Espesor de la placa de corte en ángulo de onda *8 mm (5/16 pulgadas) a 19 mm (3/4 pulg) 70 °Más de 19 mm (3/4 pulgadas) a 38 mm (11/2 pulg) 60 °Más de 38 mm (2.11 pulgadas) de 45 °

* Otros ángulos de onda de corte se pueden utilizar siempre que se demostró que son adecuados para la aplicación en cuestión. Para placas gruesas, la consideración para el ángulo refractado es proporcionar tan cerca como sea posible para un ángulo de incidencia perpendicular en la cara bisel soldadura. Para placas delgadas, la trayectoria del sonido de la onda ultrasónica en el material de prueba se reduce al mínimo para no superior a 100 mm (4 pulgadas).

Prueba de la Resolución para el transductor de haz de ángulo seleccionado es requerido por el acoplamiento del transductor en una posición adecuada para el ángulo de refracción marcada en el bloque del tipo de referencia IIW RC como se muestra en la sección 3, la Figura 1D. Tres (3) las señales de eco distinguibles de los tres (3) perforados de lado los agujeros deben ser mostrados en la pantalla A-scan.

3.7.4 acopladorEl acoplante, incluidos los aditivos, no será perjudicial para el material de ser examinados.

3.9 Calibración para el examen

3.9.1 General deEl acoplador mismo es para ser utilizado tanto para la calibración y la inspección de campo. Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de calibración y las superficies de examen deberá estar dentro20 ° F (12 ° C). Para el examen de inmersión, la temperatura acoplante para la calibración debe estar dentro20 ° F (12 ° C) de la temperatura acoplante para su examen. La atenuación en couplants, materiales de cuña y el material base varía con la temperatura y una calibración realizada a una temperatura dada puede no ser válida para el examen a temperaturas significativamente más calientes o más fríos. El equipo de ultrasonidos es que ser calibrado para la distancia de barrido horizontal y sensibilidad con los patrones de referencia de calibración justo antes de examen cada vez que se utiliza. Recalibración se va a realizar cada vez que hay un cambio en examinador (excepto para el equipo automatizado), después de cada cuatro (4) horas de uso continuo, siempre que la fuente de alimentación para el transmisor se ha cambiado o interrumpido, o siempre que la calibración de los equipos es sospechoso de ser un error.

La configuración básica del bloque de calibración y los reflectores deben ser como se muestra en la sección 3, la Figura 2. El tamaño del bloque y el reflector lugares deberán ser adecuadas para realizar calibraciones de los ángulos de haz utilizado.

La calibración con un examen para detectar discontinuidades pertinentes al tema que se esté de inspección es que se demuestre, a satisfacción de la Surveyor, de preferencia utilizando muestras o los bloques de referencia que contienen discontinuidades conocidas.

3.9.2 Calibración del DAC Ángulo del haz y de haz rectoLa calibración del transductor para viga recta se requiere que sea de doble elemento (doble cristal) para el espesor de chapa de acero inferior o igual a 50 mm (2 pulgadas) o solo elemento si el espesor de chapa de acero es mayor que 50 mm (2 pulgadas ) para el control de laminación ambos y la inspección de soldaduras, tales como soldaduras Tee y el Rincón de ser sometidas a pruebas de penetración incompleta de la cara plana opuesta cuando es accesible.

Después de la determinación de configuración de la soldadura, espesor de la chapa, y el ángulo del transductor y la frecuencia, el recorrido de sonido ultrasónico se puede calcular la distancia de barrido horizontal. Una fórmula se va a utilizar para calcular la trayectoria del sonido por el siguiente:

Ruta de sonido = 2 x Grosor de la placa / COS (ángulo de refracción)

Una curva DAC debe ser establecida a partir de las respuestas de los orificios laterales perforados (SDH) en el espesor adecuado de bloque de calibración básica se muestra en la sección 3, la Figura 2.

El siguiente método se utiliza sólo para instrumentos sin corrección automática de la amplitud Distancia(DAC).

3.9.2 (a) del CAD de la bloque de calibración básica: Coloque la unidad de búsqueda de la respuesta máxima del agujero que da la mayor amplitud, y ajustar el control de sensibilidad para proporcionar una80% (± 5%) de FSH del agujero. Marcar el pico de la indicación en la pantalla.

Sin cambiar el control de sensibilidad, la posición de la unidad de búsqueda para obtener una máxima respuesta de por lo menos dos (2) agujeros de otros reflectores que cubren el sonido calcula máxima distancia de la trayectoria. Marcar la cima de cada indicación en la pantalla y conectar los puntos con una línea suave manualmente o automáticamente.

3.9.2 (b) Rechazar la amplitud de nivel (ARL). El CAD de la 3/3.9.2 (a) representa la curva de DAC y sirve como la amplitud Rechazar Nivel (ARL).

3.9.2 (c) Deducción por Nivel. (DRL). Una curva DAC segundo es para luego ser trazada a partir de los orificios del reflector mismos al dejar caer el nivel de ganancia en 6 dB. Esta curva DAC inferior sirve como el nivel de falta de respeto. (DRL)

Para los instrumentos con corrección automática amplitud distancia, la respuesta máxima desde el lado perforado agujeros en el bloque de calibración de base se igualó en el intervalo de distancia apropiada y se fijará en 80% y 40% de la altura de la pantalla completa para la (ARL) y (DRL ), respectivamente.

3.11 Inspección de soldaduras

3.11.1 Estado de la superficieLas superficies en la que el transductor hace contacto en el curso de la inspección de soldaduras son de estar libres de escamas sueltas, pintura suelta, las salpicaduras de soldadura, la suciedad, otras materias extrañas o rugosidad excesiva a un grado que permite que el transductor de contacto íntimo con la superficie de barrido. Las soldaduras y la superficie de control se encuentren sujetos a los requisitos de la subsección 1.1.

3.11.2 Placa de láminas de discontinuidades mediante la técnica de haz rectoCon el fin de detectar discontinuidades lamelares en la placa base (es decir, paralela a la superficie de la placa) que pueden estar presentes en forma de soldaduras que se van a ser inspeccionados, la superficie adyacente a la soldadura, en el lado o lados donde la soldadura inspección se lleva a cabo, es para ser inspeccionado mediante el uso de una viga recta (onda compresional) técnica (de doble elemento si el espesor de chapa de acero es menor o igual a50 mm (2 pulgadas) o un solo elemento si el espesor de chapa de acero es superior a 50 mm (2 pulgadas)). Cuando estas inspecciones revelan discontinuidades laminares que interferirían con la onda de corte de inspección de la soldadura, la inspección de soldadura debe ser hecha desde el lado opuesto de la soldadura. Si una onda ultrasónica de inspección de cizallamiento no puede llevarse a cabo debido a laminaciones en ambos lados de la soldadura, la localización de la soldadura es para ser inspeccionado por una técnica de ensayo no destructivo alternativo, tales como la radiografía.

3.11.3 Las discontinuidades longitudinales utilizando la técnica de haz angularCon el fin de detectar discontinuidades longitudinales (es decir, a lo largo del eje de la soldadura), el transductor se va a mover en un patrón seleccionado, la superposición similar a la mostrada en la Sección 3, la Figura 3 (lado izquierdo de la soldadura). Al mismo tiempo, mientras se mueve a lo largo de la trayectoria de la inspección y la detección de indicación falla, el transductor se va a oscilar a través de un ángulo pequeño. La longitud de la soldadura a inspeccionar se va a explorar con el transductor dirigido en dos caminos distintos: o bien a ambos lados de la soldadura de la misma superficie, o en las superficies opuestas desde el mismo lado de la soldadura.

3.11.4 Las discontinuidades transversales mediante la técnica de haz angularCon el fin de detectar discontinuidades transversales, el transductor se va a un ángulo de aproximadamente 15 grados desde el eje de la soldadura y mueve paralelamente a la longitud de la soldadura, como se muestra en la Sección 3, la Figura 3 (lado derecho de la soldadura). La exploración es entonces a repetirse en la misma superficie en el otro lado de la soldadura si accesible o en las superficies opuestas desde el mismo lado de la soldadura. Ambas exploraciones se hizo con el transductor mueve en la misma dirección. Para las soldaduras en las que las superficies han sido molidas, el transductor se coloca sobre la superficie de la soldadura y se trasladó a lo largo del eje de soldadura con el haz de sonido dirigido paralelo a la soldadura.

3.11.5 La discontinuidad determinación de la longitudCuando discontinuidades se ha indicado, el haz de sonido debe ser dirigida a fin de maximizar la amplitud de la señal. El transductor se mueve entonces paralelamente a la discontinuidad y lejos de la posición de máxima amplitud de la señal hasta que la indicación cae hacia la línea de base (6 gota dB). Usando la línea central de la cuña del transductor como un índice, los puntos de las extremidades de las discontinuidades se determinó como se indica en la siguiente 3/3.11.5 (a) y 3/3.11.5 (b):

3.11.5 (a) Indicaciones Mayor que ARL: Para las indicaciones con amplitudes de pico mayor que la ARL, los puntos de las extremidades de la discontinuidad se definen como los puntos en los que la señal cae a 50% de la ARL. (6 dB de cambio)

3.11.5 (b) Indicaciones Mayor que DRL: Para las indicaciones con amplitudes de pico igual o menor que el ARL, los puntos de las extremidades de la discontinuidad se definen como los puntos donde la amplitud de la señal o bien permanece por debajo de la DRL para una distancia igual a 1 / 2 la dimensión mayor del transductor o cae a 1/2 de la amplitud de pico, lo que ocurra primero (es decir, los puntos que definen la longitud más corta discontinuidad).

3.11.6 La discontinuidad AdyacenteDiscontinuidades adyacentes separados por menos de 2L de metal de sonido (L es igual a la longitud más larga de discontinuidad), se considerará como una discontinuidad clave.

3.13 Los informes de inspección por ultrasonidosInformes de inspección por ultrasonidos se deben presentar para el registro y deben incluir los siguientes elementos como mínimo:

• El número de Hull, el lugar exacto y la duración de las soldaduras inspeccionadas

• Los equipos utilizados (fabricante de instrumentos, el modelo y la identidad, el tipo de transductor, la identidad, el tamaño, frecuencia y ángulo)

• Ángulo de haz utilizado (s)

• acoplador utilizado (nombre de marca o tipo)

• Calibración de la identificación del bloque

• La base de metal del tipo y grosor, el proceso de soldadura, condición de la superficie como una condición anormal de cordón de soldadura (tierra, escuadras, etc), el diseño de junta de soldadura

• Los criterios específicos de aceptación de la clase para el examen

• Todas las reflexiones que se interpretan como que no cumpla los requisitos especificados (como se define enSe enmienda el inciso 11.3 anterior)

• Fechas de inspección y firma del operador examen ultrasónico

• Evaluación de la soldadura (s) examinados, la evaluación de la fecha, nombre y firma del evaluador

Una forma típica de un informe, que se muestra en la sección 3, figura 4, se considera aceptable. El método para la revisión y evaluación de los informes de las pruebas de ultrasonido se requiere para el control de calidad adecuado y va a ser a satisfacción de la Surveyor.

En caso de utilizar Paut y TOFD, registros permanentes de todas las indicaciones interpretables se van a almacenar electrónicamente (por ejemplo, en CD-ROM), el mantenimiento y recuperar toda la vida útil de los vasos o estructuras.

5 Alcance de la inspección ultrasónica

5.1 Los puestos de control (1 de febrero de 2012)Disposición es que se hizo para el topógrafo para presenciar la inspección por ultrasonidos de un número representativo de los puestos de control. Cada puesto de control estará compuesto de alrededor de 1250 mm (50 pulgadas) de longitud de la soldadura. Sin embargo, en los casos en que la experiencia extensa producción ha indicado que una alta proporción de los puestos de control (por ejemplo, 90 a 95%) están libres de elementos no conformes indicaciones, se puede considerar la posibilidad de reducir la duración de los puestos de control a 750 mm (30 pulgadas) . Si el porcentaje de no conformes indicaciones se eleva entonces un 1250 mm (50 pulgadas) de longitud se va a volver a aplicar.

Si el número de puestos de control se incrementa por encima del mínimo exigido por la presente Guía, aplicables las reglas de ABS o especificados por el Agrimensor, entonces la consideración es la posibilidad de reducir la longitud de cada puesto de control a un mínimo de 500 mm (20 pulgadas) siempre y cuando el longitud de la soldadura total controlado mediante pruebas de ultrasonido es al menos equivalente al múltiplo de 1250 mm (50 pulgadas) x el número mínimo requerido de puestos de control,. Reducción de la duración de la inspección ultrasónica a 500 mm (20 pulgadas), como se indicó anteriormente, está sujeta al acuerdo previo del propietario.

Las longitudes de las soldaduras inspeccionadas en la fase de subconjunto y fase de montaje final (como se exige en 3/7.1.1 a continuación) se pueden combinar para formar un punto de control (de 1250 mm (50 pulgadas) según el caso). Si la proporción de no conformes indicaciones es anormalmente alta, el número de puestos de control ha de ser aumentado.

5.3 Los buques tipo de buque (1 de febrero de 2012)Los puntos de control mínimos de inspección dentro de los 0.6L crujía de los buques de tipo de buque se regirá por la siguiente ecuación:

n = L (B + D) / 46,5 del SI y MKS las unidades de n = L (B + D) / 500 unidades de Estados Unidos

donde

n = número mínimo de puestos de control

L = eslora del buque entre perpendiculares, en metros (pies)

B = manga máxima de trazado, en metros (pies)

D = puntal de trazado en el lateral, en m (pies), medido en L / 2

Podrá tomarse en consideración para la reducción de la frecuencia de inspección de soldaduras automatizadas para que las técnicas de aseguramiento de la calidad indican la calidad satisfactorio que sea compatible.

5.5 Otras estructuras marinas y offshore (1 de septiembre de 2011)El alcance de la inspección ultrasónica para otras especies marinas y estructuras costa afuera ha de regirse por los requisitos de la Regla aplicable (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

7 Ubicación de inspección ultrasónica

7.1 General(1 de septiembre de 2011) En la selección de los puestos de control de la siguiente se debe dar énfasis en la selección de los lugares de inspección:

i) Las soldaduras en las zonas de gran esfuerzo

ii) Las soldaduras, que son inaccesibles o muy difíciles de inspeccionar en el servicio

iii) las soldaduras de campo erigida

iv) las áreas problemáticas sospechosos

v) Otros elementos estructurales importantes, que son requeridos por la Ingeniería de ABS / Materiales / Departamento de Encuesta

7.1.1 Los buques de superficieLa inspección ultrasónica en el 0.6L maestra es que se lleva a cabo principalmente en lugares tales como:



iii) En las inmediaciones de las interrupciones en la superestructura

La inspección ultrasónica fuera del 0.6L maestra es que se lleva a cabo al azar en lugares importantes, tales como los especificados anteriormente, a la discreción del Agrimensor. Cuando la inspección se llevará a cabo en las intersecciones de soldadura, en general un mínimo de 250 mm (10 pulgadas) de soldadura, medidos desde la intersección en cada dirección transversal al eje del vaso (soldadura a tope), es que deben inspeccionarse. Además, un mínimo de 125 mm (5 pulgadas) de soldadura, medidos desde la intersección en cada dirección longitudinal al eje del vaso (costura de soldadura), es que deben inspeccionarse.

7.1.2 Otras estructuras marinas y offshore (1 de septiembre de 2011)

La inspección ultrasónica se llevará a cabo en los lugares especificados en los planes aprobados y por las normas aplicables a la estructura, (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

9 Criterios de aceptación para la inspección por ultrasonidos (1 de septiembre de 2011)

9.1 Aplicabilidad

Las normas de aceptación de la Sección 8 son aplicables para la plena penetración de las soldaduras a tope en los lugares donde se lleva a cabo la inspección ultrasónica de acuerdo con esta guía y donde se requiera por el Agrimensor y no se pretende aplicar a las inspecciones complementarias llevadas a cabo más allá de los requisitos de la Regla.

11 Tratamiento de soldaduras y no conformes Indicaciones

11.1 GeneralTodo indica que no se ajusten ultrasónicos deben ser llevados a la atención de la Surveyor y las soldaduras deben ser reparadas y se volvieron a inspeccionar como es requerido por el inspector.

11.3 La discontinuidad Grado

11.3.1 En un lugarA menos que sea requerido por el Agrimensor, cuando no conformes indicaciones se concentran en un solo lugar, sólo este lugar necesita ser reparado o tratada de otro modo a la satisfacción del inspector, y no la inspección ultrasónica adicional es necesario llevar a cabo en el área adyacente.

11.3.2 Al final de un punto de controlCuando no conformes indicaciones se observan al final de un puesto de control, inspección ultrasónica adicional se requiere para determinar la extensión de la zona no conforme.

11.3.3 Inspección adicionalCuando una serie de productos no conformes se observan indicios de un puesto de control y el patrón de las indicaciones sugieren que las discontinuidades no conformes pueden existir para una distancia extendida, la inspección adicional es que se lleva a cabo a satisfacción de la Surveyor.

13 Inspección por ultrasonidos de T Penetración total y juntas de esquina

Cuando sea requerido por las normas aplicables o en el curso de una encuesta periódica o daño, las normas de aceptación deben ser coherentes con la orientación del Apéndice 2.


i) la norma ASTM E164, Práctica estándar para el examen por ultrasonidos de soldaduras de contacto.

ii) la norma ASTM E 797, Práctica estándar para la medición del espesor por ultrasonidos Manual de pulso-ecoPóngase en contacto con el método.

iii) la norma ASTM A 435 / A 435M-90 (aprobada de nuevo en 2007), Norma para ultrasonidos recto de carreteraExamen de las placas de acero.

FIGURA 1AIIW tipo de bloque de referencia US-1 (1 de septiembre de 2011)

IIW Tipo Bloque de Referencia de la US-1, que se utiliza para la calibración de transductores de fuerza cortante y longitudinal, y la verificación del punto de corte de salida la cuña y el ángulo refractado. También se puede utilizar para la resolución y la comprobación de la sensibilidad.

Material = acero al carbono de baja

= Acabado de la superficie de 6,5 x 10-6 metros rms (250 micropulgadas rms)

La posición 1

200 mm (8 pulgadas)

15 mm

2 mm(0,080 pulgadas)

9 mm(0,36 pulgadas)

55 mm(2,2 pulgadas)

40 º

50 º

60 º (0,60 pulgadas)ResoluciónMuesca

25 mm(1 pulgada) R

100 mm


30 mm(1,2 pulgadas)

50 mm (2 pulg) DLucite cilindros

(4 pulgadas) R

Posición 2

3,2 mm (0,125 pulgadas)

Posición 4

Posición 3

1,5 mm (0,06 pulg)

23 mm

35 mm de 168 mm (6,6 pulgadas) (1,4 pulgadas)

(0,92 pulgadas)

25 mm(1 pulgada)

300 mm (12 pulgadas)

60 º 70 º

100 mm(4 pulgadas)

50 mm (2 pulg) DLucite cilindros

1,5 mm (0,06 pulg)orificio perforado

200 mm (8 pulgadas)

La figura 1BTipo de MAB en miniatura de ángulo del haz de referencia Bloque (1 de septiembre de 2011)

25,4 mm(1 pulgada)

25,4 mm(1 pulgada)

50,8 mm(2 pulgadas)


19,4 mm(0,765 pulgadas)

2 mm (0,078 pulgadas)orificio perforado

0 º 30 º

45 º

60 º

50,8 mm(2 pulgadas) Radio


La figura 1CTipo DSC Distancia y el bloque de sensibilidad de referencia (1 de septiembre de 2011)

25,4 mm(1 pulgada)

25,4 mm(1 pulgada)

76,3 mm(3 pulgadas)


0 º a 45 º

60 º

70 º


6,35 mm(0,25 pulgadas) Radio


FIGURA 1DIIW tipo RC referencia a bloque (1 de septiembre de 2011)

152,4 mm(6 pulgadas)

25,4 mm(1 pulgada)

76,2 mm(3 pulgadas)

FIGURA 2Bloque de calibración básica

'L' + T (nota 3)

T / 2

T / 2

T / 4

T

T / 2

3T / 4

Soldar espesor de la junta

25 mm (1 pulgada) o menosMayor de 25 mm (1 pulgada) a 50 mm (2 pulgadas) mayor de 50 mm (2 pulgadas) a 100 mm (4 pulgadas) superior a 100 mm (4 pulgadas) a 150 mm (6 pulgadas)

Calibración básica Espesor Bloque

19 mm (0,75 pulgadas) o T38 mm (1,5 pulgadas) o T75 mm (3 pulgadas) o T125 mm (5 pulgadas) o T

Requerimientos de calibración de bloques

1. El material para estar en forma de producto mismo y el tratamiento térmico como el material a ser inspeccionado.2. Acabado superficial de la que la exploración se va a realizar es que sea representativa de la componente a ser inspeccionado.3. "L" deberá ser suficiente para permitir un mínimo de dos contenedores y medio (una ruta de uve) del haz de sonido conel ángulo del transductor para ser utilizado. "T" es el espesor de la soldadura conjunta a examinar.4. Orificios de calibración reflector para ser perforado paralela a la superficie de barrido.5. Los agujeros de calibración reflector de 1,2 mm (.047 (3/64) pulgadas) de diámetro x 38 mm (1,5 pulgadas) de profundidad.

FIGURA 3Procedimiento de escaneado para soldaduras de conexión a tierra no Escalera (1 de septiembre de 2011)

Orientación y el patrón de movimiento de transductor paradiscontinuidades longitudinales

Orientación y el patrón de movimiento de transductor paradiscontinuidades transversales

T / 2

Omitird

15 º

t

Camino de la señal ultrasónica

w - es a ser inferior al 90% del ancho de transductor de cristal (solapamiento 10%)t - espesor del materialθ - ángulo de la onda de corte del transductorD -> 2t (tan θ) + 3,2 mm (0,125 (1/8) pulgadas)

FIGURA 4Reporte de forma típica por ultrasonidos (1 de septiembre de 2011)

1. Casco N º

3. Equipo

una. Transductor

2. Ubicación

INFORME NO.

w

Tamaño de identificación de cuña ángulo Freq. (MHz)

b. El fabricante de instrumentos y el modelo

c. Acoplador: Marca y Tipo

4. Criterios de aceptación: (ABS Clase A Clase A / B / Otros)5. Detalles de soldadura

Base de metalEspesor (s)Proceso de SoldarAspecto superficial

6. Diseño de juntas de soldadura (Describir y boceto que se adjunta):

7. Indicaciones inaceptables *

Ubicación Rechazar JustificaciónARL / drl / M-DRLAmplitudLongitudAlturaOrientación tipo de indicación (es decir, el crack, la escoria, no por fusión, ...)

8. Indicaciones en total:. Longitud total: Indicaciones.

9. Longitud total inspeccionado.

10 Inspeccionado por

Fecha

Comentarios.

11 comentarios

Fecha

Comentarios.

12 Reparaciones de completado y aprobado,(Como por 3/13) Nombre Fecha

Bocetos apropiado * se puede utilizar como alterna o suplementos a 7

TítuloDeshacer cambios


Diccionario












Cuando la inspección se lleva a cabo por Paut o técnica TOFD, el operador debe presentar prueba de una formación adecuada para aplicar esta técnica.

Un impulso de eco aceptable técnica ultrasónica es que debe seguirse, tal como el indicado en la norma ASTM E164 u otras normas reconocidas.

Distancia de calibración (barrido horizontal) debe ser realizado mediante el Instituto Internacional de Soldadura (IIW) ultrasónico de tipo bloque de referencia US-1, como se muestra en la sección 3, la Figura 1A. Otros bloques más portátiles de diseño aprobado se podrá permitir utilizar para el campo como tipo MAB bloque de referencia en miniatura de ángulo del haz (Sección 3, Figura 1B) y Distancia Tipo de DSC y de referencia de sensibilidad (Sección 3, Figura 1 C), siempre que cumplan con la intención requisitos.

Para la calibración de resolución (RC) del palpador angular, el bloque de referencia IIW se muestra en la

Calibración de la sensibilidad se va a realizar utilizando el bloque de calibración básica apropiada para el espesor de la soldadura a inspeccionar, como se muestra en la sección 3, la Figura 2. Cuando el espesor de bloque ± 25 mm (± 1 cm) se extiende por dos del espesor de la soldadura oscila muestra en la Sección 3, la Figura 2, el uso del bloque es aceptable en aquellas porciones de cada intervalo de espesores comprendidos en 25 mm (1 pulg.)




Nota: En el caso de la técnica Paut o TOFD, los bloques de calibración de referencia se hizo para satisfacer el

Un instrumento de impulso-eco ultrasónico se utiliza. El instrumento es capaz de mostrar una traza rectificado A-scan y operar a frecuencias en un intervalo de al menos 1 a 5 MHz y deberá estar equipado con un control de ganancia escalonada en unidades de 2,0 dB o menos. Si el instrumento tiene un control de amortiguación, puede ser utilizada si no reduce la sensibilidad del examen. El control rechazar deberá estar en la posición "off" para todos los exámenes a menos que se pueda demostrar que no afecta a la linealidad de la exploración.

Instrumento básico de calificación se debe hacer una vez cada tres (3) meses o cada vez que se realiza el mantenimiento que afecta a la función de los equipos (el que sea menor). Cualificación instrumento básico es incluir el control de la linealidad vertical y la linealidad horizontal. Una de 12,5 mm (1/2 pulgadas) de diámetro 2,25 MHz (o más cercano tamaño y frecuencia) compresionales (haz recto) transductor es para ser usado como un transductor maestro para calificaciones de instrumento. El transductor maestro es para ser utilizado principalmente para fines de calificación y no es para ser utilizado para las inspecciones generales.



• Acople el transductor principal recta del haz sobre la superficie del extremo (la posición 1 en la Sección 3, Figura 1A)del bloque de referencia para calibrar IIW para una gama completa de 200 mm (8 pulgadas)

• Coloque el transductor principal de más de 100 mm (4 pulgadas) de ancho lado (posición 2 en la Sección 3, Figura 1A).

• Coloque el transductor maestro sobre el espesor del bloque (posición 3 en la Sección 3, Figura 1A)

• Cuando se ajusta adecuadamente cada lugar rastro deflexión intermedio será correcto dentro de


% De la altura de pantalla completa (FSH) dB los límites de control de cambio de indicación


La frecuencia nominal será de 1 MHz a 5 MHz a menos que variables tales como la estructura de grano producción material requieren el uso de otras frecuencias para la penetración adecuada o una mejor resolución.

3.7.3 (a) del transductor de haz recto. Tamaño recta transductor de haz puede variar de 12,5 mm (1/2 pulgadas)


3.7.3 (b) Ángulo del haz del transductor. El transductor de ángulo del haz de tamaño de los cristales puede variar de 10,0 mm(13/32 pulgadas) a 20 mm (3/4 pulgadas) de anchura y longitud. El transductor puede ser redonda, rectangular o cuadrada.Los transductores son tener una frecuencia nominal de 2,25 o 2,5 MHz. Las frecuencias más altas de hasta 5 MHz puede ser utilizada para una mejor resolución o para el material de la sección transversal delgada. Las frecuencias más bajas de hasta 1 MHz, cuando se acordó por el Agrimensor, se puede utilizar para mejorar la penetración de la señal o para material de la sección transversal pesado (> 19 mm (3/4 pulgadas)). Los transductores son a colocar en las cuñas adecuadas diseñadas para inducir ondas de corte refractadas en acero de ± 2 ° de los ángulos siguientes: 70 °,




Los ángulos de onda de corte para ser utilizados para diversos espesores se enumeran a continuación:



El acoplante, incluidos los aditivos, no será perjudicial para el material de ser examinados.

El acoplador mismo es para ser utilizado tanto para la calibración y la inspección de campo. Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de calibración y las superficies de examen deberá estar dentro20 ° F (12 ° C). Para el examen de inmersión, la temperatura acoplante para la calibración debe estar dentro20 ° F (12 ° C) de la temperatura acoplante para su examen. La atenuación en couplants, materiales de cuña y el material base varía con la temperatura y una calibración realizada a una temperatura dada puede no ser válida para el examen a temperaturas significativamente más calientes o más fríos. El equipo de ultrasonidos es que ser calibrado para la distancia de barrido horizontal y sensibilidad con los patrones de referencia de calibración justo antes de examen cada vez que se utiliza. Recalibración se va a realizar cada vez que hay un cambio en examinador (excepto para el equipo automatizado), después de cada cuatro (4) horas de uso continuo, siempre que la fuente de alimentación para el transmisor se ha cambiado o interrumpido, o siempre que la calibración de los equipos es sospechoso de ser un error.



La calibración del transductor para viga recta se requiere que sea de doble elemento (doble cristal) para el espesor de chapa de acero inferior o igual a 50 mm (2 pulgadas) o solo elemento si el espesor de chapa de acero es mayor que 50 mm (2 pulgadas ) para el control de laminación ambos y la inspección de soldaduras, tales como soldaduras Tee y el Rincón de ser sometidas a pruebas de penetración incompleta de la cara plana opuesta cuando es accesible.



El siguiente método se utiliza sólo para instrumentos sin corrección automática de la amplitud Distancia

3.9.2 (a) del CAD de la bloque de calibración básica: Coloque la unidad de búsqueda de la respuesta máxima del agujero que da la mayor amplitud, y ajustar el control de sensibilidad para proporcionar una


3.9.2 (b) Rechazar la amplitud de nivel (ARL). El CAD de la 3/3.9.2 (a) representa la curva de DAC y sirve como la amplitud Rechazar Nivel (ARL).



Las superficies en la que el transductor hace contacto en el curso de la inspección de soldaduras son de estar libres de escamas sueltas, pintura suelta, las salpicaduras de soldadura, la suciedad, otras materias extrañas o rugosidad excesiva a un grado que permite que el transductor de contacto íntimo con la superficie de barrido. Las soldaduras y la superficie de control se encuentren sujetos a los requisitos de la subsección 1.1.

Con el fin de detectar discontinuidades lamelares en la placa base (es decir, paralela a la superficie de la placa) que pueden estar presentes en forma de soldaduras que se van a ser inspeccionados, la superficie adyacente a la soldadura, en el lado o lados donde la soldadura inspección se lleva a cabo, es para ser inspeccionado mediante el uso de una viga recta (onda compresional) técnica (de doble elemento si el espesor de chapa de acero es menor o igual a50 mm (2 pulgadas) o un solo elemento si el espesor de chapa de acero es superior a 50 mm (2 pulgadas)). Cuando estas inspecciones revelan discontinuidades laminares que interferirían con la onda de corte de inspección de la soldadura, la inspección de soldadura debe ser hecha desde el lado opuesto de la soldadura. Si una onda ultrasónica de inspección de cizallamiento no puede llevarse a cabo debido a laminaciones en ambos lados de la soldadura, la localización de la soldadura es para ser inspeccionado por una técnica de ensayo no destructivo alternativo, tales como la radiografía.

Con el fin de detectar discontinuidades longitudinales (es decir, a lo largo del eje de la soldadura), el transductor se va a mover en un patrón seleccionado, la superposición similar a la mostrada en la Sección 3, la Figura 3 (lado izquierdo de la soldadura). Al mismo tiempo, mientras se mueve a lo largo de la trayectoria de la inspección y la detección de indicación falla, el transductor se va a oscilar a través de un ángulo pequeño. La longitud de la soldadura a inspeccionar se va a explorar con el transductor dirigido en dos caminos distintos: o bien a ambos lados de la soldadura de la misma superficie, o en las superficies opuestas desde el mismo lado de la soldadura.

Con el fin de detectar discontinuidades transversales, el transductor se va a un ángulo de aproximadamente 15 grados desde el eje de la soldadura y mueve paralelamente a la longitud de la soldadura, como se muestra en la Sección 3, la Figura 3 (lado derecho de la soldadura). La exploración es entonces a repetirse en la misma superficie en el otro lado de la soldadura si accesible o en las superficies opuestas desde el mismo lado de la soldadura. Ambas exploraciones se hizo con el transductor mueve en la misma dirección. Para las soldaduras en las que las superficies han sido molidas, el transductor se coloca sobre la superficie de la soldadura y se trasladó a lo largo del eje de soldadura con el haz de sonido dirigido paralelo a la soldadura.

Cuando discontinuidades se ha indicado, el haz de sonido debe ser dirigida a fin de maximizar la amplitud de la señal. El transductor se mueve entonces paralelamente a la discontinuidad y lejos de la posición de máxima amplitud de la señal hasta que la indicación cae hacia la línea de base (6 gota dB). Usando la línea central de la cuña del transductor como un índice, los puntos de las extremidades de las discontinuidades se determinó como se indica en la siguiente 3/3.11.5 (a) y 3/3.11.5 (b):



Discontinuidades adyacentes separados por menos de 2L de metal de sonido (L es igual a la longitud más larga de discontinuidad), se considerará como una discontinuidad clave.

Informes de inspección por ultrasonidos se deben presentar para el registro y deben incluir los siguientes elementos como mínimo:

• Los equipos utilizados (fabricante de instrumentos, el modelo y la identidad, el tipo de transductor, la identidad, el tamaño, frecuencia y ángulo)


• Todas las reflexiones que se interpretan como que no cumpla los requisitos especificados (como se define en

• Evaluación de la soldadura (s) examinados, la evaluación de la fecha, nombre y firma del evaluador



Disposición es que se hizo para el topógrafo para presenciar la inspección por ultrasonidos de un número representativo de los puestos de control. Cada puesto de control estará compuesto de alrededor de 1250 mm (50 pulgadas) de longitud de la soldadura. Sin embargo, en los casos en que la experiencia extensa producción ha indicado que una alta proporción de los puestos de control (por ejemplo, 90 a 95%) están libres de elementos no conformes indicaciones, se puede considerar la posibilidad de reducir la duración de los puestos de control a 750 mm (30 pulgadas) . Si el porcentaje de no conformes indicaciones se eleva entonces un 1250 mm (50 pulgadas) de longitud se va a volver a aplicar.



Los puntos de control mínimos de inspección dentro de los 0.6L crujía de los buques de tipo de buque se regirá por la siguiente ecuación:

n = L (B + D) / 46,5 del SI y MKS las unidades de n = L (B + D) / 500 unidades de Estados Unidos


El alcance de la inspección ultrasónica para otras especies marinas y estructuras costa afuera ha de regirse por los requisitos de la Regla aplicable (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

(1 de septiembre de 2011) En la selección de los puestos de control de la siguiente se debe dar énfasis en la selección de los lugares de inspección:

v) Otros elementos estructurales importantes, que son requeridos por la Ingeniería de ABS / Materiales / Departamento de Encuesta

La inspección ultrasónica en el 0.6L maestra es que se lleva a cabo principalmente en lugares tales como:






Todo indica que no se ajusten ultrasónicos deben ser llevados a la atención de la Surveyor y las soldaduras deben ser reparadas y se volvieron a inspeccionar como es requerido por el inspector.

A menos que sea requerido por el Agrimensor, cuando no conformes indicaciones se concentran en un solo lugar, sólo este lugar necesita ser reparado o tratada de otro modo a la satisfacción del inspector, y no la inspección ultrasónica adicional es necesario llevar a cabo en el área adyacente.

Cuando no conformes indicaciones se observan al final de un puesto de control, inspección ultrasónica adicional se requiere para determinar la extensión de la zona no conforme.

Cuando una serie de productos no conformes se observan indicios de un puesto de control y el patrón de las indicaciones sugieren que las discontinuidades no conformes pueden existir para una distancia extendida, la inspección adicional es que se lleva a cabo a satisfacción de la Surveyor.


i) la norma ASTM E164, Práctica estándar para el examen por ultrasonidos de soldaduras de contacto.

ii) la norma ASTM E 797, Práctica estándar para la medición del espesor por ultrasonidos Manual de pulso-eco

iii) la norma ASTM A 435 / A 435M-90 (aprobada de nuevo en 2007), Norma para ultrasonidos recto de carretera

Tipo de MAB en miniatura de ángulo del haz de referencia Bloque (1 de septiembre de 2011)

Mayor de 25 mm (1 pulgada) a 50 mm (2 pulgadas) mayor de 50 mm (2 pulgadas) a 100 mm (4 pulgadas) superior a 100 mm (4 pulgadas) a 150 mm (6 pulgadas)

1. El material para estar en forma de producto mismo y el tratamiento térmico como el material a ser inspeccionado.2. Acabado superficial de la que la exploración se va a realizar es que sea representativa de la componente a ser inspeccionado.3. "L" deberá ser suficiente para permitir un mínimo de dos contenedores y medio (una ruta de uve) del haz de sonido conel ángulo del transductor para ser utilizado. "T" es el espesor de la soldadura conjunta a examinar.

5. Los agujeros de calibración reflector de 1,2 mm (.047 (3/64) pulgadas) de diámetro x 38 mm (1,5 pulgadas) de profundidad.

Procedimiento de escaneado para soldaduras de conexión a tierra no Escalera (1 de septiembre de 2011)







La frecuencia nominal será de 1 MHz a 5 MHz a menos que variables tales como la estructura de grano producción material requieren el uso de otras frecuencias para la penetración adecuada o una mejor resolución.


Los transductores son tener una frecuencia nominal de 2,25 o 2,5 MHz. Las frecuencias más altas de hasta 5 MHz puede ser utilizada para una mejor resolución o para el material de la sección transversal delgada. Las frecuencias más bajas de hasta 1 MHz, cuando se acordó por el Agrimensor, se puede utilizar para mejorar la penetración de la señal o para material de la sección transversal pesado (> 19 mm (3/4 pulgadas)). Los transductores son a colocar en las cuñas adecuadas diseñadas para inducir ondas de corte refractadas en acero de ± 2 ° de los ángulos siguientes: 70 °,






El acoplador mismo es para ser utilizado tanto para la calibración y la inspección de campo. Para el examen de contacto, el diferencial de temperatura entre el bloque de calibración y las superficies de examen deberá estar dentro

20 ° F (12 ° C) de la temperatura acoplante para su examen. La atenuación en couplants, materiales de cuña y el material base varía con la temperatura y una calibración realizada a una temperatura dada puede no ser válida para el examen a temperaturas significativamente más calientes o más fríos. El equipo de ultrasonidos es que ser calibrado para la distancia de barrido horizontal y sensibilidad con los patrones de referencia de calibración justo antes de examen cada vez que se utiliza. Recalibración se va a realizar cada vez que hay un cambio en examinador (excepto para el equipo automatizado), después de cada cuatro (4) horas de uso continuo, siempre que la fuente de alimentación para el transmisor se ha cambiado o interrumpido, o siempre que la calibración de los equipos es sospechoso de ser un error.






3.9.2 (a) del CAD de la bloque de calibración básica: Coloque la unidad de búsqueda de la respuesta máxima del agujero que da la mayor amplitud, y ajustar el control de sensibilidad para proporcionar una











Discontinuidades adyacentes separados por menos de 2L de metal de sonido (L es igual a la longitud más larga de discontinuidad), se considerará como una discontinuidad clave.


El alcance de la inspección ultrasónica para otras especies marinas y estructuras costa afuera ha de regirse por los requisitos de la Regla aplicable (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).




Todo indica que no se ajusten ultrasónicos deben ser llevados a la atención de la Surveyor y las soldaduras deben ser reparadas y se volvieron a inspeccionar como es requerido por el inspector.


Cuando no conformes indicaciones se observan al final de un puesto de control, inspección ultrasónica adicional se requiere para determinar la extensión de la zona no conforme.



50 mm (2 pulgadas) o un solo elemento si el espesor de chapa de acero es superior a 50 mm (2 pulgadas)). Cuando estas inspecciones revelan discontinuidades laminares que interferirían con la onda de corte de inspección de la soldadura, la inspección de soldadura debe ser hecha desde el lado opuesto de la soldadura. Si una onda ultrasónica de inspección de cizallamiento no puede llevarse a cabo debido a laminaciones en ambos lados de la soldadura, la localización de la soldadura es para ser inspeccionado por una técnica de ensayo no destructivo alternativo, tales como la radiografía.



SE CT ION 6 alterna de medición de campo de corrienteTécnica (ACFMT) (1 de septiembre de 2011)

1 General

Los requisitos contenidos en este documento están destinados principalmente para la inspección de la superficie de las estructuras del casco de embarcaciones de superficie y, cuando esté indicado por ABS, puede aplicarse también a otras especies marinas y estructuras marinas. Estos requisitos se pretende aplicar a las soldaduras de aleaciones de acero y aluminio.


El operador del sistema es para confirmar que el estado de la superficie es aceptable antes de llevar a cabo la inspección.

3.1

La superficie debe estar libre de corrosión descamación sueltas y en condiciones de limpieza para permitir el viaje de la sonda sin problemas.

3.3

Eliminación de revestimiento no se requiere siempre que no es más de 6.5 mm (0.25 (4.1) pulgadas) de espesor y no conductor.

3.5

La superficie que se inspecciona es estar en un estado no magnetizado. Si el procedimiento se lleve a cabo después de cualquier técnica de inspección magnético anterior, la desmagnetización de la superficie debe ser llevado a cabo.

5 ACFMT Procedimiento de prueba

5.1 PersonalEl inspector es estar convencido de que el personal de ensayos no destructivos están calificados y certificados de acuerdo conSubsección 1/5.

7 Técnica

7.1 GeneralLa capacidad de los equipos de calibrado para detectar discontinuidades pertinentes al tema que se esté de inspección es que se demuestre, a satisfacción de la Surveyor, de preferencia utilizando muestras que contienen discontinuidades conocidas.

7.3 Calibración

7.3.1El equipo y las sondas que se utilizan son para ser calibrados antes de la exploración de la primera soldadura utilizando muestras que contienen discontinuidades conocidos.

7.3.2

Cada combinación de la unidad ACFMT y la sonda para ser utilizado durante el examen es para ser utilizado con el bloque de verificación operaciones.

7.3.3

Los resultados obtenidos con las combinaciones utilizadas deben ser las mismas que las ranuras en el bloque. Si difieren en un 10%, un control se realiza que los archivos de la sonda correcta y la ganancia se han utilizado. Recalibración se va a realizar hasta que los resultados correctos se obtienen.

7.3.4

El rendimiento del sistema es que se verifica cada cuatro horas con la sonda en uso o al final de la exploración que se realiza.

7.3.5

Si las respuestas de fallas de las operaciones de comprobación de bloque han cambiado sustancialmente, las soldaduras examinado desde las últimas operaciones verificación de cheques bloque se van a volver a examinarse.

7.3.6

El equipo ACFMT se va a volver a calibrarse cada 12 meses por el fabricante.

9 Capacidad y rendimiento de comprobación del aparato

9.1 Configuración de instrumentosEl procedimiento de 6/9.3 a continuación está destinado a ayudar al usuario a seleccionar una frecuencia operativa. Métodos equivalente demostrable puede ser utilizado. La frecuencia de operación estándar es de 5 kHz, pero dependiendo del tipo de equipo utilizado, mayores o menores frecuencias de operación están disponibles. Una frecuencia de funcionamiento más alta da una mejor sensibilidad en buenas superficies, mientras que una frecuencia de funcionamiento más baja puede permitir la detección de defectos sub-superficiales en metales no magnéticos. Si el sistema está disponible para la inspección no es capaz de operar a la frecuencia descrita por esta práctica, el inspector es declarar que el inspector que las condiciones de reducción de la sensibilidad puede existir.

9.3 Equipo de control de funcionamientoEl sistema de prueba debe consistir en una microgauge ACFMT crack, un PC, la sonda y el bloque de la operación de verificación.

9.3.1

La comprobación de rendimiento del equipo se va a realizar mediante el bloque de la operación de verificación correspondiente que contiene las ranuras de 50 x 5 mm 2 (2,0 x 0,2 cm2) y 20 x 2 mm 2 (0,8 × 0,08 cm2).

9.3.2

La sonda se va a colocar en la punta de la soldadura con la punta de la sonda paralela a la dirección longitudinal de la soldadura.

9.3.3

La sonda es entonces a ser escaneadas en el bloque de comprobación de funcionamiento y el 50 x 5 mm2(2,0 x 0,2 cm2) ranura, produciendo un gráfico de datos estandarizada.

9.3.4

Indicaciones de fallas se producen cuando:

• El nivel de fondo Bx valor se reduce y después vuelve al nivel de fondo nominal(Figura 1), y esto está asociado con

• Un pico o positivo (+ ve) indicación, seguido por un canal o negativo (-ve) indicación (o un canal seguido por un pico, dependiendo de la dirección de exploración) en los valores Bz.

9.3.5

El efecto resultante de los cambios en Bx y Bz es un bucle hacia abajo en el gráfico XY (Sección 6, Figura 1).

Sección 6 Campo alterno actual técnica de medición (ACFMT)

9.3.6

La presencia de un defecto se confirma cuando los tres de estas indicaciones están presentes, (es decir, el Bx, Bz y un bucle hacia abajo en el gráfico XY). El bucle es llenar aproximadamente 50% de la altura y 175% de la anchura de la trama XY.

9.3.7

La velocidad de barrido de velocidad o de datos de muestreo se puede ajustar en caso necesario, dependiendo de la longitud y la complejidad de soldadura a examinar.

9.3.8

Una vez que la presencia de la falla ha sido confirmado por la Bx y las indicaciones Bz, el defecto de ser de tamaño.

9.5 Defecto de tallasUn error de tamaño se basa en el uso de modelos matemáticos construidos para simular el flujo de corriente en torno a los defectos y los cambios en la superficie del campo magnético que resultarían. El modelo se ejecuta para un gran número de defectos discretos con diferentes longitudes y profundidades, y los resultados del modelo se utilizan para elaborar tablas de consulta de respuesta esperada frente a defectos de tamaño. Estas tablas son una parte integral del software de inspección. El operador introduce fondo y los valores mínimos de Bx, junto con la longitud Bx y cualquier espesor de revestimiento, para permitir que el software para predecir la longitud y profundidad.

Los resultados del modelo son para ser rigurosamente comprobado contra una biblioteca de defectos reales para confirmar la validez de las tablas de tamaño.

9.7 Configuración de instrumentos y de comprobación de sondaSi estos valores difieren de los esperados a partir del bloque de comprobación de funcionamiento, la configuración del instrumento y la sonda se van a comprobar.

Cada sonda tiene un archivo de la sonda única, cuya validez se ha comprobado en contra de la falla de tablas de tallaje en el modelo matemático. La configuración del instrumento se pueden comprobar con el mismo paquete de software.

11 Alcance de la Inspección ACFMT

El alcance de la inspección ACFMT es estar en conformidad con los planes de homologación, aplicables las reglas de ABS y en la satisfacción del inspector.

13 Referencias

i) la norma ASTM E2261 Práctica Estándar para el Examen de soldaduras utilizando el campo de corriente alternaMedición Técnica

FIGURA 1Ejemplo Bx y rastros Bz como una sonda pasa sobre un crack

Bz seguimiento

el flujo en sentido antihorario negativo (-ve) Bz

no hay rotación cero Bz

el flujo de las agujas del reloj positivo (+ ve) Bz

Corriente de entrada uniforme

el flujo de corriente en torno a grieta- Plan de vista -

líneas actuales distantesErr:509

las actuales líneas de juntasErr:509

Bx de seguimiento

SE CT ION 7 por corrientes de Foucault (CE) Inspección





3.1

La superficie de la inspección es estar libre de suciedad, escamas de pintura, corrosión excesiva, o cualquier otro contaminante que pueda interferir con los resultados de la prueba.

3.3

Eliminación de revestimiento no se requiere siempre que se pueda demostrar que las discontinuidades buscado puede ser detectada bajo estas condiciones. Esto puede implicar la muestra de referencia de revestimiento con un revestimiento similar durante la calibración.

5 CE Procedimiento de prueba


7 Técnica

7.1 GeneralLa capacidad de los equipos de calibrado para detectar discontinuidades pertinentes al tema que se esté de inspección es que se demuestre, a satisfacción de la Surveyor, de preferencia utilizando muestras que contienen discontinuidades conocidas.

7.3 CalibraciónLas sondas de la CE (transductores) de diámetro suficiente y rango de frecuencia se van a utilizar.

7.3.1

Un diámetro de las sondas de la CE menos de 3,2 mm (1/8 pulgadas) y una gama de frecuencias entre 100 kHz - 2 MHz son aceptables para la detección de superficie grieta.

7.3.2 (1 de septiembre de 2011)El área de influencia para cada exploración es estar restringida a un área de menos de 3,2 mm (1/8 pulgadas) de ancho. Por lo tanto, las exploraciones de muchos en un patrón de exploración de trama se requiere para una cobertura completa.

7.3.3

El equipo y las sondas que se utilizan son para ser calibrados antes de la exploración de la primera soldadura utilizando muestras que contienen discontinuidades conocidos.

7.3.4

El rendimiento del sistema es que se verifica cada 30 minutos con la sonda en uso y al final de la exploración que se realiza.

7.3.5

Si la calibración el rendimiento del sistema ha cambiado, las soldaduras examinadas desde la calibración deben ser reexaminados.

7.3.6

El equipo CE debe volver a calibrarse cada 12 meses por el fabricante.

9 CE Aplicación

9.1

Un circuito oscilador de alta frecuencia produce la corriente alterna en el intervalo típicamente de 100Hz - 10 MHz y se aplica a una pequeña bobina. La corriente alterna que fluye a través de la bobina genera un campo magnético alterno alrededor de la bobina.

9.3

Cuando el campo magnético alterno está en estrecha proximidad a un material eléctricamente conductor (el producto de ensayo) una corriente eléctrica secundaria es que se cree en el producto de ensayo debido a la inducción electromagnética. La distribución de la corriente será determinado por los parámetros de ensayo y las propiedades del material. La corriente eléctrica secundaria generará su propio campo magnético que interactúa con el campo magnético de la bobina y modificarlo. La forma y la magnitud del campo secundario será determinado por la corriente secundaria inducida en la muestra.

9.5

El campo magnético secundario también modificar la corriente principal que fluye a través de la bobina al cambiar la impedancia de la bobina. El cambio en la impedancia puede ser detectado utilizando un circuito puente sensible dentro del conjunto de corrientes parásitas. Cuando los valores de prueba se mantuvo constante durante la prueba, los únicos cambios en la impedancia de la bobina será debido a las propiedades del material cambiantes.

9.7

Si las muestras de referencia están disponibles con diferentes grados de la anomalía presente el instrumento CE puede ser calibrado para detectar y cuantificar la condición de que el material de inspección.

11 Alcance de la CE de Inspección

La extensión de la CE, la inspección debe estar en conformidad con los planes de homologación, aplicables las reglas de ABS y en la satisfacción del inspector.


i) la norma ASTM E 376, Práctica estándar para la medición de espesor de revestimiento por el campo magnético o EddyActuales (electromagnética) Métodos de examen.

SE CT ION 8 Criterios de aceptación para las soldaduras del casco


Esta sección contiene los criterios de aceptación para su uso en la inspección visual y ensayos no destructivos de las soldaduras del casco.


3 Criterios aplicables (1 de septiembre de 2011)

3.1 Los buques de superficie de Clase A - CriteriosLa inspección de soldaduras de penetración total para todos los buques de superficie 150 m (500 pies) y otra vez, que en el 0.6L maestra es para cumplir con los requisitos de la Clase A. Clase A también pueden ser especificados y aplicados a la superficie los buques de menos150 m (500 pies) cuando el material del casco especial o diseño del casco justifica este nivel de gravedad.

Soldaduras de penetración total en forma de tanques integrales o independientes, a excepción de los tanques de membrana, de todos los buques destinados al transporte de gas natural licuado (GNL) o gas licuado de petróleo de la carga de gas (GLP) deben cumplir con los requisitos de la Clase A.

3.3 Los buques de superficie: Criterios de Clase BLa inspección de soldaduras de penetración total de buques de superficie por debajo de 150 m (500 pies), y para las soldaduras ubicadas fuera de la mitad central 0.6L, sin importar el tamaño de los buques, es para cumplir con los requisitos de Clase B, Clase A, siempre que no se ha especificado de conformidad con las condiciones especiales se señala en la Clase A criterios anteriores.

3.5 Otras estructuras marinas y offshoreLa inspección de soldaduras de penetración total es estar de acuerdo con la clase A, a menos que se especifique lo contrario en las normas aplicables (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

5 Evaluación de la Inspección Visual (VT), inspección magnética (MT)e Inspección de Líquidos Penetrantes (PT) (1 de septiembre de 2011)

5.1 FormaIndicaciones de fallas se clasifican ya sea como lineal o redondeada.

i) indicaciones lineales de defectos se clasifican como que tiene una longitud igual o mayor que 3 veces (3x) la anchura.

ii) indicaciones redondeadas de defectos se clasifican como que tiene una forma circular o elíptica y la longitud de la elipse es inferior a 3 veces (3x) la anchura.

5.3 Indicaciones de fallas (MT)Todas las indicaciones válidas formados por examen de partículas magnéticas son el resultado de los campos magnéticos de fuga. Indicaciones de fallas pueden ser relevantes, no relevantes, o falso.

5.3.1

Indicaciones pertinentes son producidos por los campos de fuga que son el resultado de las discontinuidades. Indicaciones pertinentes requieren de una evaluación con respecto a los estándares de aceptación se indican a continuación.

5.3.2

No pertinentes indicaciones puede ocurrir por separado o en los patrones como resultado de los campos de fuga creados por las condiciones que no requieren evaluación, tales como cambios en la sección (como chaveteros y agujeros perforados), propiedades inherentes de material (como el borde de una soldadura bimetálico), escritura magnética, etc

5.3.3

Indicaciones falsas no son el resultado de fuerzas magnéticas. Ejemplos son partículas a cabo mecánicamente o por gravedad en las depresiones superficiales, o partículas mantenidas por el óxido o la escala en la superficie.

5.5 Evaluación de la Inspección de la superficieEvaluación de la inspección de la superficie debe ser hecha de acuerdo con los siguientes criterios de aceptación.

5.5.1 apariencia de la soldadura, tamaño y formaLas soldaduras son para cumplir los requisitos siguientes:

i) Las soldaduras deben ser regular y uniforme, con una cantidad mínima de refuerzo.

ii) Las soldaduras deben estar libres de una duplicación excesiva, convexidad excesiva y demasiado pequeñas o de soldadura en la bomba.

iii) la fusión a fondo deberá existir entre las capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.

iv) Todos los cráteres se llenarán hasta el tamaño de la soldadura especificada.

v) Para las soldaduras presentan rebajada, se refieren a 8/5.5.5 a continuación. A discreción de la Surveyor, rebaje considera disconforme a que se está sujeto a ser inspeccionado aún más por otros métodos de ensayo no destructivos tales como el método de partículas magnéticas, líquidos penetrantes método, el método radiográfico, o método ultrasónico.

vi) los ataques de arco fuera de la ranura de soldadura se vistió y se retira.

5.5.2 Grietas

Las soldaduras deben estar libres de cualquier tipo de grieta.

5.5.3 La fusión incompletaLas soldaduras deben estar libres de cualquier falta de fusión entre el metal de soldadura y metal base.

5.5.4 La porosidadi) la penetración completa de la articulación (CJP) soldaduras de ranura en juntas a tope transversales a los miembros sujetos a esfuerzos de tracción no deben tener porosidad tubular. Para el resto de la penetración completa de la articulación (CJP) y soldaduras de ranura completa soldaduras en ángulo de penetración, la frecuencia de las tuberías de la porosidad no debe exceder en cada uno de 100 mm (4 pulgadas) de longitud y el diámetro máximo no debe exceder de 2,5 mm (0,1 pulg.)

ii) Para las soldaduras de filete de conexión refuerzos para soldaduras de filete web y parcial de penetración, la suma de la tubería de la porosidad de 1 mm (1/24 pulgadas) o más de diámetro no debe exceder de 10 mm (3/8 pulgadas) en cualquier lineal 25 mm (1 pulgada) de soldadura y es que no exceda de 19 mm (3/4 pulgadas) en cualquier mm 300 (12 pulgadas) de longitud de soldadura. El diámetro máximo de la tubería de porosidad no es superior a 2,5 mm (3/32 pulgadas).

5.5.5 rebajadoSocavamiento se refiere a una ranura fundida en el metal base adyacente a un borde de la soldadura en la cara o raíz de la soldadura. Además de la exigencia de la inspección visual en la muesca en el 8/5.5.1 anterior, socavar revela desde el VT, MT o PT tienen los siguientes criterios de aceptación para las soldaduras a tope y soldaduras en ángulo:

i) En miembros primarios, entalladura es ser no más de 0,25 mm (0,01 pulgadas) de profundidad cuando la soldadura es transversal a la tracción bajo cualquier condición de carga de diseño.

ii) Para todos los demás casos:

• Profundidad rebajado hasta 0,5 mm (1/64 pulgadas) es aceptable, sea cual sea la longitud• Profundidad rebajado hasta 0,8 mm (1/32 pulgadas) con una longitud máxima continua de 90 mm (3 ½ pulgadas) es aceptable. Muescas adyacentes separadas por una distancia más corta que el menor entalladura debe ser considerada como una muesca continua clave.

iii) Evaluación de la profundidad que se debe hacer por medios visuales y mecánicas, y la evaluación de profundidad utilizando partículas magnéticas o líquidos penetrantes método no es aceptable

7 Evaluación de la inspección radiográfica

Evaluación de la inspección radiográfica se debe hacer de acuerdo con los siguientes criterios de aceptación.

7.1 Las grietasLas soldaduras en el que las radiografías muestran cualquier tipo de grieta se consideran inaceptables.

7.3 La fusión incompleta o penetración incompletaLa falta de fusión en cualquier parte del depósito de soldadura o entre el depósito de soldadura y el metal base adyacente se va a tratar como la fusión incompleta o penetración incompleta.

7.3.1 Clase A y Clase BLas radiografías de las soldaduras que presentan indicios de fusión incompleta o penetración incompleta superior a los indicados en las respectivas curvas de la sección 8, la Figura 1 para la longitud acumulada único y total son disconformes.

7.5 EscoriaMaterial no metálico sólido atrapado en el depósito de soldadura o entre el depósito de soldadura y el metal base adyacente se va a tratar como escoria.

Al determinar la longitud total acumulada de escoria para cada clase de penetración indicaciones, de fusión aceptable incompleta o incompleta deben ser tratados como escoria.

7.5.1 La fusión incompletaLa penetración incompleta y escoria indicaciones de menos de 3 mm (1/8 pulgadas) de longitud puede ser evaluada como escorias o porosidad, lo que sea menos restrictiva.

7.5.2 Clase A

Las radiografías de las soldaduras que exhiben indicios de escoria mayor que los que se muestran en las respectivas curvas de la Sección 8, la Figura 2 para la longitud acumulada sola o total son disconforme.

7.5.3 Clase BLas radiografías de las soldaduras que exhiben indicios de escoria mayor que los que se muestran en las respectivas curvas de la Sección 8, la Figura 3 para la longitud acumulada sola o total son disconforme.

7.7 PorosidadBolsas de gas, huecos circulares y bien dispersadas inclusiones de tungsteno han de ser tratados como porosidad.

7.7.1 Clase A y Clase BLas radiografías de las soldaduras que presentan concentraciones superiores a las que la porosidad se muestra en las tablas de la Sección 8, las figuras 4 a 10, para cualquier de 150 mm (6 pulgadas) de longitud de la soldadura, para el material que van desde 6,2 mm (1/4 pulgadas) a 50 mm (2 pulgadas) de espesor, están disconformes.

7.7.2 Espesor del material superior a 50 mm (2 pulgadas)Las radiografías de las soldaduras que presentan distribuciones de la porosidad y las concentraciones que difieren significativamente de los que se muestran en la sección 8, la Figura 10 son para tener el número real y el tamaño de los poros registrados y la superficie total de la porosidad calculada.

El área calculada es que no exceda de 2.3t mm2 (0.09t pulg2) en cualquier mm 150 (6 pulgadas) de longitud de soldadura donde t es el espesor del material en mm (pulgadas).

7.7.3 Los poros aisladosEl tamaño máximo de un poro aislado solo puede ser 0.25t o 4,8 mm (3/16 pulgadas), lo que sea menor, donde t es el espesor del material, siempre que sólo hay un poro tal en cualquier mm 150 (6 pulgadas) de longitud de la soldadura y el área total de la porosidad es de acuerdo con 8/7.7.1 anteriormente.

7.7.4 fina porosidadMenor que 0,4 mm (1/64 pulgadas) de diámetro porosidad puede ser tenida en cuenta.

7.7.5 La porosidad lineal o alineada Indicación Ronda (1 de septiembre de 2011)Cuatro o más indicaciones en una línea, en donde cada uno está separado de la indicación adyacente por menos de 1,6 mm (1/16 pulgadas) o D, el que sea mayor, donde D es el diámetro mayor de la mayor de las indicaciones adyacentes. Esta porosidad lineal o alineados indicaciones redondas deben ser juzgados como escoria.

7.9 Indicaciones múltiplesLas radiografías de las soldaduras que presentan indicios de la porosidad y la escoria (incluida la fusión aceptable incompleta o penetración incompleta) han de ser juzgados de la siguiente manera:

7.9.1

Si la radiografía se aproxima a toda la escoria permisible, sólo el 50% de la porosidad es admisible que se permita.

7.9.2

Si la radiografía se aproxima a toda la porosidad permisible, sólo el 50% del total de escoria acumulada permisible es que se permita.

7.9.3

El porcentaje de escoria permisible más el porcentaje de porosidad permisible no debe exceder de 150%.

Rebajado 7,11 (1 de septiembre de 2011)

Los criterios de aceptación para las indicaciones rebajadas son los mismos que los criterios de aceptación de inspección magnético y la inspección de líquidos penetrantes (8/5.5.5 supra). Evaluación de la profundidad que se debe hacer por medios visuales y mecánicas. Evaluación de la profundidad con la radiografía no es aceptable.

9 Evaluación de la inspección ultrasónica

Evaluación de la inspección ultrasónica se debe hacer de acuerdo con los siguientes criterios de aceptación.

9.1 Clase A

9.1.1 Indicaciones Más grande que la ARL (1 de septiembre de 2011)i) las indicaciones de fallas con respuestas de amplitud superior a la ARL (según lo establecido en 3/3.9)y tener una longitud mayor que 12,5 mm (1/2 pulgadas) son no conforme.

ii) indicaciones de defectos a menos de 4,8 mm (3/16 pulgadas) de longitud puede ser tenida en cuenta.

iii) indicaciones de defectos 4,8 mm (3/16 pulgadas) a 12,5 mm (1/2 pulgadas) de longitud deben ser evaluados de acuerdo con 8/9.1.2 a continuación.

9.1.2 Indicaciones mayor que el DRL (1 de septiembre de 2011)i) indicaciones de defectos con respuestas de amplitud que excedan el DRL (tal como se establece en 3/3.9) son no conformes si las señales son indicativas de las discontinuidades mayores en longitud que los mostrados en las curvas respectivas de la sección 8, la Figura 11 para un solo o total acumulado longitud.

ii) Las indicaciones menos de 4,8 mm (3/16 pulgadas) de longitud puede ser tenida en cuenta.

9.1.3 Las indicaciones menos que el DRLi) señales ultrasónicas que son menores que el DRL son para ser tenida en cuenta.

9.3 Clase B

9.3.1 Indicaciones Más grande que la ARL (1 de septiembre de 2011)i) las indicaciones de fallas con respuestas de amplitud superior a la ARL (según lo establecido en 3/3.9)y tener una longitud mayor que 12,5 mm (1/2 pulg) son no conforme.



9.3.2 Indicaciones mayor que el DRL (1 de septiembre de 2011)

i) las indicaciones de fallas con respuestas de amplitud superior a la DRL (según lo establecido en 3/3.9) son no conformes si las señales son indicativas de las discontinuidades más larga que las que se muestran en las respectivas curvas de la Sección 8, figura 12 para una o total acumulado longitud


9.3.3 Las indicaciones menos que el DRLi) señales ultrasónicas que son menores que el DRL son para ser tenida en cuenta.

FIGURA 1Clase A y Clase B de fusión incompleta yLa penetración incompleta - longitud aceptable

Milímetros (Escala 1.5:1)

20

La longitud total acumulada por cada 150 mm de longitud de soldadura10

La longitud máxima para las indicaciones individuales

10 20

30 40 50 60

Grosor del material (mm)

Pulgadas (Escala 1.5:1)

1

La longitud total acumulada por 6 pulgadasUna longitud de soldadura


1 11 /

2 21 /

Espesor del material (cm)

FIGURA 2Clase A de escoria - longitud aceptable

Escoria total acumulado es incluir fusión incompleta y penetración incompleta cuando lo permite la Sección 8, la Figura 1 anterior.


30

La longitud total acumulado por150 mm de longitud de soldadura

20


10

10 20

30 40 50 60



1La longitud total acumulada por 6 pulgadas de longitud de soldadura

1-Feb


1 11 /

2 21 /


FIGURA 3Clase B Escoria - longitud aceptable



60

50

La longitud total acumulado por150 mm de longitud de soldadura

40

30

La longitud máxima para las indicaciones individuales20

10

10 20 30 40 50 60


FIGURA 3 (continuación)Clase B Escoria - longitud aceptable



21 /

2

11-Feb

La longitud total acumulada por 6 pulgadas de longitud de soldadura

1La longitud máxima para las indicaciones individuales

12

1-Feb

6 1/2

12 1/2


FIGURA 4Clase A y Clase B porosidad del valor de 6,2 mm (0,25 pulgadas) de material grueso(1 de septiembre de 2011)

Superficie total de la porosidad permite 15 mm 2 por 150 mm (0,023 cm2 por 6 pulgadas) de longitud de soldadura

Tipo de porosClasificado

Fino Mediano Grande

Diámetro de poro2,16 mm (0,085 pulgadas)0,75 mm (0,03 pulgadas)0,38 mm (0,015 pulgadas)2,16 mm (0,085 pulgadas)0,75 mm (0,03 pulgadas)0,38 mm (0,015 pulgadas)

Poros admisibles28

344

32130

Clasificado

•

• • • • •. •. e • •

Grande

• • • •

MedioI • • • • • •

• • • •

• • •• •

•. . • I

•• • • • • • •

.. .. ... ..

. . . . . . .. . . . . .. . . .. . . . ...... .. .. ....... ....... ....

La figura 5Clase A y Clase B porosidad del valor de 9,5 mm (0,375 pulgadas) de material grueso(1 de septiembre de 2011)

Superficie total de la porosidad permite 22 mm2 por cada 150 mm (0,034 cm2 por 6 pulgadas) de longitud de soldadura

Poro tipo poros de diámetro de poro permisiblesSurtido de 2,36 mm (0,093 in) 20,89 mm (0,035 pulgadas) 100,46 mm (0,018 pulgadas) 42Grandes 2,36 mm (0,093 pulgadas) 5Medio 0,89 mm (0,035 pulgadas) 35Multa

Surtido de 0,46 mm (0,018 pulgadas) 133

Grande

.. . .. . .. . :. •. . :. .. .. . •:. • •:... • • .. : • •:.. •. .. . .. . .. . . .. .

Medio

Multa

FIGURA 6Clase A y Clase B porosidad del valor de 12,5 mm (0,5 pulgadas) de material grueso


Tipo de poros de los poros de diámetro de poro permitidosSurtido de 2,54 mm (0,10 pulg) 21,02 mm (0,04 pulg) 120,508 mm (0,02 pulgadas) 45Grandes 2,54 mm (0,10 pulgadas) 6Media 1,02 mm (0,04 pulg) 36Fina 0,508 mm (0,02 pulg) 143

Clasificado

• • • • •

• • • • •

• • • •

Grande

Medio

• • • • •

• •

• • •

• • • • • • •

• • • • • •

• • • •

• • • • • • • • •• • • • • •

Multa.. . .. . .. . .. . • .. . ...

• • •

.. . .... • .. . :.

•

... . ....

.

........ ........ .. .....

.............. .. .... .............. .....

. ...

La figura 7Clase A y Clase 8 Tabla de la porosidad de 19,0 mm (0,75 pulgadas) de material grueso

Superficie total de la porosidad permite 43,2 mm 2 por 150 mm (0,067 cm2 por 6 pulgadas) de longitud de soldadura

Tipo de porosClasificado

Fino Mediano GrandeClasificado

Diámetro de poro3,17 mm (0,125 pulgadas)1,14 mm (0,045 pulgadas)0,635 mm (0,025 pulgadas)3,17 mm (0,125 pulgadas)1,14 mm (0,045 pulgadas)

0,635 mm (0,025 pulgadas)

Poros admisibles2

1344

642

137

• • • •

• • • • • • •

• • • • • • ••

• • •

• •• • •

• • •• •

• • ••• •

• • ••

• • • • • • • • •

• • • • •

Grande• • • • • •Medio

• • • •

• • •

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•• • •

• • • • • • •

Multa• • • • •

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• •

ABSGUIDE PARA inspección no destructiva DE SOLDADURAS CASCO • 2011 57

La figura 8Clase A y Clase B porosidad del valor de 25 mm (1,0 pulgadas) de material grueso

Superficie total de la porosidad permite 58.1 mm2 por cada 150 mm (0,09 cm2 por 6 pulgadas) de longitud de soldadura

Tipo de poros de los poros de diámetro de poro permitidosSurtido de 3,17 mm (0,125 in) 21,27 mm (0,05 pulg) 170,762 mm (0,03 pulgadas) 45Grandes 3,17 mm (0,125 pulgadas) 7Media 1,27 mm (0,05 pulg) 46Bellas 0,762 mm (0,03 pulg) 127

Clasificado

Grande

Medio

Multa

58 ABS Guía para la Inspección no destructiva de SOLDADURAS CASCO. 2011

La figura 9Clase A y Clase B porosidad del valor de 38,0 mm (1,5 pulgadas) de material grueso


Tipo de poros de los poros de diámetro de poro permitidosSurtido de 3,17 mm (0,125 in) 4

1,4 mm (0,055 pulgadas) 180,89 mm (0,035 pulgadas) 45Grandes 3,17 mm (0,125 pulgadas) 11Medio 1,4 mm (0,055 pulgadas) 57Multa

Surtido de 0,89 mm (0,035 in) 140

Grande

Medio

Multa

FIGURA 10Clase A y Clase B porosidad del valor de 50 mm (2,0 pulgadas) de material grueso


Tipo de poros de los poros de diámetro de poro permitidosSurtido de 3,17 mm (0,125 in) 51,52 mm (0,06 pulg) 211,02 mm (0,04 pulg) 47Grandes 3,17 mm (0,125 pulgadas) 15Media 1,52 mm (0,06 pulg) 64Bellas 1,02 mm (0,04 pulg) 143

Clasificado

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Grande

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Multa

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60 ABSGUIDE PARA inspección no destructiva DE SOLDADURAS CASCO • 2011

FIGURA 11Clase A - Longitudes máximas aceptables paraIndicaciones ultrasonoros Mayor de DRL


60La longitud total acumulada por cada 150 mm de longitud de soldadura

50

40

La longitud máxima para las indicaciones individuales30

208 10 20 30

40 50 60



21 /

La longitud total acumulada2 por 6 pulgadas de longitud de soldadura

11 /


1

5 116 2

1 11 /

2 21 /


FIGURA 12Clase B - Longitudes máximas aceptables paraIndicaciones ultrasonoros Mayor de DRL


80

70

60

La longitud total acumulada por cada 150 mm de longitud de soldadura

50

40 La longitud máxima para las indicaciones individuales

30

208 10 20 30 40 50 60


FIGURA 12 (continuación)Clase B - Longitudes máximas aceptables paraIndicaciones ultrasonoros Mayor de DRL


3

21 /

La longitud total acumulada por 6 pulgadas de longitud de soldadura

2

11-Feb

1


May-16

1-Feb

6 1/2

12 1/2

Espesor del material (cm)Deshacer cambios


Diccionario



La superficie debe estar libre de corrosión descamación sueltas y en condiciones de limpieza para permitir el viaje de la sonda sin problemas.

Eliminación de revestimiento no se requiere siempre que no es más de 6.5 mm (0.25 (4.1) pulgadas) de espesor y no conductor.



La capacidad de los equipos de calibrado para detectar discontinuidades pertinentes al tema que se esté de inspección es que se demuestre, a satisfacción de la Surveyor, de preferencia utilizando muestras que contienen discontinuidades conocidas.


Cada combinación de la unidad ACFMT y la sonda para ser utilizado durante el examen es para ser utilizado con el bloque de verificación operaciones.


El rendimiento del sistema es que se verifica cada cuatro horas con la sonda en uso o al final de la exploración que se realiza.


El procedimiento de 6/9.3 a continuación está destinado a ayudar al usuario a seleccionar una frecuencia operativa. Métodos equivalente demostrable puede ser utilizado. La frecuencia de operación estándar es de 5 kHz, pero dependiendo del tipo de equipo utilizado, mayores o menores frecuencias de operación están disponibles. Una frecuencia de funcionamiento más alta da una mejor sensibilidad en buenas superficies, mientras que una frecuencia de funcionamiento más baja puede permitir la detección de defectos sub-superficiales en metales no magnéticos. Si el sistema está disponible para la inspección no es capaz de operar a la frecuencia descrita por esta práctica, el inspector es declarar que el inspector que las condiciones de reducción de la sensibilidad puede existir.

El sistema de prueba debe consistir en una microgauge ACFMT crack, un PC, la sonda y el bloque de la operación de verificación.


La sonda se va a colocar en la punta de la soldadura con la punta de la sonda paralela a la dirección longitudinal de la soldadura.

La sonda es entonces a ser escaneadas en el bloque de comprobación de funcionamiento y el 50 x 5 mm2


El efecto resultante de los cambios en Bx y Bz es un bucle hacia abajo en el gráfico XY (Sección 6, Figura 1).


La velocidad de barrido de velocidad o de datos de muestreo se puede ajustar en caso necesario, dependiendo de la longitud y la complejidad de soldadura a examinar.

Una vez que la presencia de la falla ha sido confirmado por la Bx y las indicaciones Bz, el defecto de ser de tamaño.

Un error de tamaño se basa en el uso de modelos matemáticos construidos para simular el flujo de corriente en torno a los defectos y los cambios en la superficie del campo magnético que resultarían. El modelo se ejecuta para un gran número de defectos discretos con diferentes longitudes y profundidades, y los resultados del modelo se utilizan para elaborar tablas de consulta de respuesta esperada frente a defectos de tamaño. Estas tablas son una parte integral del software de inspección. El operador introduce fondo y los valores mínimos de Bx, junto con la longitud Bx y cualquier espesor de revestimiento, para permitir que el software para predecir la longitud y profundidad.

Los resultados del modelo son para ser rigurosamente comprobado contra una biblioteca de defectos reales para confirmar la validez de las tablas de tamaño.

Si estos valores difieren de los esperados a partir del bloque de comprobación de funcionamiento, la configuración del instrumento y la sonda se van a comprobar.


El alcance de la inspección ACFMT es estar en conformidad con los planes de homologación, aplicables las reglas de ABS y en la satisfacción del inspector.

i) la norma ASTM E2261 Práctica Estándar para el Examen de soldaduras utilizando el campo de corriente alterna



Las sondas de la CE (transductores) de diámetro suficiente y rango de frecuencia se van a utilizar.

Un diámetro de las sondas de la CE menos de 3,2 mm (1/8 pulgadas) y una gama de frecuencias entre 100 kHz - 2 MHz son aceptables para la detección de superficie grieta.

El área de influencia para cada exploración es estar restringida a un área de menos de 3,2 mm (1/8 pulgadas) de ancho. Por lo tanto, las exploraciones de muchos en un patrón de exploración de trama se requiere para una cobertura completa.


El rendimiento del sistema es que se verifica cada 30 minutos con la sonda en uso y al final de la exploración que se realiza.

Si la calibración el rendimiento del sistema ha cambiado, las soldaduras examinadas desde la calibración deben ser reexaminados.





La extensión de la CE, la inspección debe estar en conformidad con los planes de homologación, aplicables las reglas de ABS y en la satisfacción del inspector.

i) la norma ASTM E 376, Práctica estándar para la medición de espesor de revestimiento por el campo magnético o Eddy

Esta sección contiene los criterios de aceptación para su uso en la inspección visual y ensayos no destructivos de las soldaduras del casco.


La inspección de soldaduras de penetración total para todos los buques de superficie 150 m (500 pies) y otra vez, que en el 0.6L maestra es para cumplir con los requisitos de la Clase A. Clase A también pueden ser especificados y aplicados a la superficie los buques de menos150 m (500 pies) cuando el material del casco especial o diseño del casco justifica este nivel de gravedad.


La inspección de soldaduras de penetración total de buques de superficie por debajo de 150 m (500 pies), y para las soldaduras ubicadas fuera de la mitad central 0.6L, sin importar el tamaño de los buques, es para cumplir con los requisitos de Clase B, Clase A, siempre que no se ha especificado de conformidad con las condiciones especiales se señala en la Clase A criterios anteriores.

La inspección de soldaduras de penetración total es estar de acuerdo con la clase A, a menos que se especifique lo contrario en las normas aplicables (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

i) indicaciones lineales de defectos se clasifican como que tiene una longitud igual o mayor que 3 veces (3x) la anchura.

ii) indicaciones redondeadas de defectos se clasifican como que tiene una forma circular o elíptica y la longitud de la elipse es inferior a 3 veces (3x) la anchura.

Todas las indicaciones válidas formados por examen de partículas magnéticas son el resultado de los campos magnéticos de fuga. Indicaciones de fallas pueden ser relevantes, no relevantes, o falso.




Evaluación de la inspección de la superficie debe ser hecha de acuerdo con los siguientes criterios de aceptación.

ii) Las soldaduras deben estar libres de una duplicación excesiva, convexidad excesiva y demasiado pequeñas o de soldadura en la bomba.

iii) la fusión a fondo deberá existir entre las capas adyacentes de metal de soldadura y entre el metal de soldadura y el metal base.


Las soldaduras deben estar libres de cualquier falta de fusión entre el metal de soldadura y metal base.

i) la penetración completa de la articulación (CJP) soldaduras de ranura en juntas a tope transversales a los miembros sujetos a esfuerzos de tracción no deben tener porosidad tubular. Para el resto de la penetración completa de la articulación (CJP) y soldaduras de ranura completa soldaduras en ángulo de penetración, la frecuencia de las tuberías de la porosidad no debe exceder en cada uno de 100 mm (4 pulgadas) de longitud y el diámetro máximo no debe exceder de 2,5 mm (0,1 pulg.)


Socavamiento se refiere a una ranura fundida en el metal base adyacente a un borde de la soldadura en la cara o raíz de la soldadura. Además de la exigencia de la inspección visual en la muesca en el 8/5.5.1 anterior, socavar revela desde el VT, MT o PT tienen los siguientes criterios de aceptación para las soldaduras a tope y soldaduras en ángulo:


• Profundidad rebajado hasta 0,5 mm (1/64 pulgadas) es aceptable, sea cual sea la longitud• Profundidad rebajado hasta 0,8 mm (1/32 pulgadas) con una longitud máxima continua de 90 mm (3 ½ pulgadas) es aceptable. Muescas adyacentes separadas por una distancia más corta que el menor entalladura debe ser considerada como una muesca continua clave.


Evaluación de la inspección radiográfica se debe hacer de acuerdo con los siguientes criterios de aceptación.

Las soldaduras en el que las radiografías muestran cualquier tipo de grieta se consideran inaceptables.

La falta de fusión en cualquier parte del depósito de soldadura o entre el depósito de soldadura y el metal base adyacente se va a tratar como la fusión incompleta o penetración incompleta.

Las radiografías de las soldaduras que presentan indicios de fusión incompleta o penetración incompleta superior a los indicados en las respectivas curvas de la sección 8, la Figura 1 para la longitud acumulada único y total son disconformes.

Material no metálico sólido atrapado en el depósito de soldadura o entre el depósito de soldadura y el metal base adyacente se va a tratar como escoria.

Al determinar la longitud total acumulada de escoria para cada clase de penetración indicaciones, de fusión aceptable incompleta o incompleta deben ser tratados como escoria.

La penetración incompleta y escoria indicaciones de menos de 3 mm (1/8 pulgadas) de longitud puede ser evaluada como escorias o porosidad, lo que sea menos restrictiva.



Bolsas de gas, huecos circulares y bien dispersadas inclusiones de tungsteno han de ser tratados como porosidad.

Las radiografías de las soldaduras que presentan concentraciones superiores a las que la porosidad se muestra en las tablas de la Sección 8, las figuras 4 a 10, para cualquier de 150 mm (6 pulgadas) de longitud de la soldadura, para el material que van desde 6,2 mm (1/4 pulgadas) a 50 mm (2 pulgadas) de espesor, están disconformes.

Las radiografías de las soldaduras que presentan distribuciones de la porosidad y las concentraciones que difieren significativamente de los que se muestran en la sección 8, la Figura 10 son para tener el número real y el tamaño de los poros registrados y la superficie total de la porosidad calculada.

El área calculada es que no exceda de 2.3t mm2 (0.09t pulg2) en cualquier mm 150 (6 pulgadas) de longitud de soldadura donde t es el espesor del material en mm (pulgadas).

El tamaño máximo de un poro aislado solo puede ser 0.25t o 4,8 mm (3/16 pulgadas), lo que sea menor, donde t es el espesor del material, siempre que sólo hay un poro tal en cualquier mm 150 (6 pulgadas) de longitud de la soldadura y el área total de la porosidad es de acuerdo con 8/7.7.1 anteriormente.

Cuatro o más indicaciones en una línea, en donde cada uno está separado de la indicación adyacente por menos de 1,6 mm (1/16 pulgadas) o D, el que sea mayor, donde D es el diámetro mayor de la mayor de las indicaciones adyacentes. Esta porosidad lineal o alineados indicaciones redondas deben ser juzgados como escoria.

Las radiografías de las soldaduras que presentan indicios de la porosidad y la escoria (incluida la fusión aceptable incompleta o penetración incompleta) han de ser juzgados de la siguiente manera:

Si la radiografía se aproxima a toda la escoria permisible, sólo el 50% de la porosidad es admisible que se permita.

Si la radiografía se aproxima a toda la porosidad permisible, sólo el 50% del total de escoria acumulada permisible es que se permita.

El porcentaje de escoria permisible más el porcentaje de porosidad permisible no debe exceder de 150%.


Evaluación de la inspección ultrasónica se debe hacer de acuerdo con los siguientes criterios de aceptación.

i) las indicaciones de fallas con respuestas de amplitud superior a la ARL (según lo establecido en 3/3.9)



i) indicaciones de defectos con respuestas de amplitud que excedan el DRL (tal como se establece en 3/3.9) son no conformes si las señales son indicativas de las discontinuidades mayores en longitud que los mostrados en las curvas respectivas de la sección 8, la Figura 11 para un solo o total acumulado longitud.


i) las indicaciones de fallas con respuestas de amplitud superior a la ARL (según lo establecido en 3/3.9)



Superficie total de la porosidad permite 43,2 mm 2 por 150 mm (0,067 cm2 por 6 pulgadas) de longitud de soldadura


El área de influencia para cada exploración es estar restringida a un área de menos de 3,2 mm (1/8 pulgadas) de ancho. Por lo tanto, las exploraciones de muchos en un patrón de exploración de trama se requiere para una cobertura completa.

La inspección de soldaduras de penetración total para todos los buques de superficie 150 m (500 pies) y otra vez, que en el 0.6L maestra es para cumplir con los requisitos de la Clase A. Clase A también pueden ser especificados y aplicados a la superficie los buques de menos



La inspección de soldaduras de penetración total es estar de acuerdo con la clase A, a menos que se especifique lo contrario en las normas aplicables (por ejemplo, las reglas de ABS para la construcción y clasificar las unidades móviles de perforación mar adentro).

Todas las indicaciones válidas formados por examen de partículas magnéticas son el resultado de los campos magnéticos de fuga. Indicaciones de fallas pueden ser relevantes, no relevantes, o falso.









• Profundidad rebajado hasta 0,8 mm (1/32 pulgadas) con una longitud máxima continua de 90 mm (3 ½ pulgadas) es aceptable. Muescas adyacentes separadas por una distancia más corta que el menor entalladura debe ser considerada como una muesca continua clave.


La falta de fusión en cualquier parte del depósito de soldadura o entre el depósito de soldadura y el metal base adyacente se va a tratar como la fusión incompleta o penetración incompleta.

Las radiografías de las soldaduras que presentan indicios de fusión incompleta o penetración incompleta superior a los indicados en las respectivas curvas de la sección 8, la Figura 1 para la longitud acumulada único y total son disconformes.







Las radiografías de las soldaduras que presentan indicios de la porosidad y la escoria (incluida la fusión aceptable incompleta o penetración incompleta) han de ser juzgados de la siguiente manera:

La inspección de soldaduras de penetración total para todos los buques de superficie 150 m (500 pies) y otra vez, que en el 0.6L maestra es para cumplir con los requisitos de la Clase A. Clase A también pueden ser especificados y aplicados a la superficie los buques de menos






• Profundidad rebajado hasta 0,8 mm (1/32 pulgadas) con una longitud máxima continua de 90 mm (3 ½ pulgadas) es aceptable. Muescas adyacentes separadas por una distancia más corta que el menor entalladura debe ser considerada como una muesca continua clave.

AP PE NDI X 1 Guía para radiográfica (RT) y por ultrasonidos(UT), inspección de soldaduras del casco

1 Propósito del ABS Guía de inspección no destructiva de las soldaduras del casco(1 de septiembre de 2011)

El propósito de esta Guía es proporcionar medios para cerciorarse de que la solidez interna de las soldaduras de penetración completa a tope en el casco del buque y otras estructuras marinas y offshore general son de calidad satisfactoria. Para las juntas de soldadura de otros, véase el Apéndice 2, "Guía para la inspección ultrasónica".

El uso de RT o UT, de acuerdo con esta Guía proporciona una medida de control de la calidad general de los astilleros. Los niveles de aceptación de los tamaños permitidos de las discontinuidades se especifican en esta guía no se basan en los análisis de mecánica de la fractura ya que la variedad y la complejidad de factores involucrados podría hacer este tipo de análisis de validez cuestionable. Los niveles de aceptación / rechazo de esta guía se basan en la experiencia e indicar el nivel de calidad que debe esperarse razonablemente con los procedimientos normales de los astilleros y las prácticas. El nivel de rechazo en un lugar aislado no indica necesariamente que la discontinuidad representa una amenaza para la seguridad del buque. Un anormalmente alta tasa de rechazo indica que la fabricación y soldadura no están siendo adecuadamente controlada, y puede en algunos casos hacen necesario el rechazo y la reparación de soldaduras enteras. Cuando los niveles relativamente altos de tasa de rechazo se están experimentando, es importante tomar medidas correctivas inmediatas (s) para evitar la introducción de amplias zonas de dudosa calidad de la soldadura. Las acciones correctivas para mejorar la calidad de la soldadura puede consistir en la repetición del examen y / o re-cualificación de los procedimientos de soldadura y soldador o en casos extremos, la reducción de la soldadura hasta que las causas que producen el bajo nivel de calidad de la soldadura en general se encuentran y se elimina. Aislados indicaciones rechazables en un buque de la soldadura en general la calidad es satisfactoria deben ser tratados individualmente de acuerdo con las Subsecciones 2.19 y11.3 de la presente Guía.

3 Elección de los ensayos no destructivos (END) Método (1 de septiembre de 2011)

Esta guía cubre el uso de RT y UT. Sin embargo, la interpretación de las indicaciones utilizando cualquiera de estos métodos es que se llevó a cabo en conjunción con el examen visual de las soldaduras correspondientes. Por ejemplo, un estado de la superficie como la muesca puede dar una indicación tanto con RT y UT, y por lo tanto, podría ser mal interpretada como una indicación rechazable interno basado en la longitud en una radiografía o en porcentaje de la altura de la pantalla (FSH). Con un examen visual (subsección 1/1 y la IACS Recomendación N ° 47 "La construcción naval y reparación de calidad estándar" para el tamaño máximo permisible de entalladuras), la indicación causada por la entalladura puede ser tenida en cuenta en la interpretación de las indicaciones obtenidas a partir de RT o UT. Una medición de la profundidad real de la entalladura puede cambiar el estado de aceptación / rechazo de la condición, en función del código u otros criterios utilizados. El corte inferior, sin embargo, debe tratarse a la satisfacción de la Surveyor. Por esta y otras razones, un examen visual es esencial antes de usar métodos de END para la detección de discontinuidades internas. Además, la persona que realiza la interpretación, así como todas las partes interesadas, debe estar completamente informado con el proceso de soldadura y el diseño de la unión de la soldadura que se evalúa.

RT y UT se utiliza para la detección de discontinuidades internas, y, en esencia, se complementan y se complementan mutuamente. Cada método es adecuado para la detección de tipos particulares y las orientaciones de discontinuidades.

RT es generalmente más eficaz en la detección no planas (tridimensional) discontinuidades, tales como la porosidad y escoria, y es menos eficaz para detectar planas (dos dimensiones) discontinuidades, tales como láminas o grietas.

UT, por otro lado, es generalmente más eficaz para detectar discontinuidades planares y es menos eficaz para la detección no planas de discontinuidades.

Cualquiera de RT o UT puede ser elegido como el principal método de inspección. Sin embargo, si un patio desea utilizar UT como el método principal, dicha prueba se complementará inicialmente y la realización de controles periódicos, con una cantidad razonable de inspección radiográfica para determinar que el control de calidad adecuado se logra que en la subsección 3.3 de esta Guía. Aunque un método no puede ser directamente relacionables a la otra, ya sea un indicaría condiciones de control inadecuado del proceso de soldadura. Desde cualquiera de estos métodos es aceptable como un método de inspección, la elección puede estar influenciada las siguientes consideraciones:

• Necesidad de registro permanente (disponible con AUT, no proporciona generalmente en el manual UT)

• El tipo y la orientación de las discontinuidades de interés

• Equipo de disponibilidad y el costo

• Depósito de experiencia con un método particular

• Accesibilidad para la inspección (es decir, UT generalmente requiere el acceso a una sola superficie, mientras que RT se necesitan dos)

• Personal de seguridad

• Portabilidad

El inspector, a su discreción, puede requerir un método de END específica en la que él cree que el método seleccionado por el astillero (UT o RT) no es apropiado para los tipos y la orientación de las discontinuidades de interés.

Métodos de RT y UT son suplementarios y complementarios el uno al otro en el que cada uno. Tiene diferentes características de detección de discontinuidades y capacidades, y por lo tanto, cada uno tiene sus correspondientes criterios que deben utilizarse de acuerdo Debido a las diferencias en las características distintas entre los dos métodos, no es razonable esperar que una soldadura examinada y considerada aceptable por un método siempre será aceptable por el otro método. Por lo tanto, los resultados obtenidos con el método particular originalmente seleccionada como la base para la aprobación gobierna menos graves defectos considerados perjudiciales para la integridad de la estructura se descubrió cuando se utiliza el otro método. Cabe destacar que el propósito principal de las normas que requieren de END de las soldaduras del casco estructural es proporcionar los medios para verificar que las soldaduras a tope general son de calidad satisfactoria.

5 extensión y localización de RT o UT (1 de septiembre de 2011)

Para los buques de superficie, los detalles de la extensión y la ubicación de la inspección se incluyen en esta guía. Para otras estructuras, tales como las estructuras offshore móviles o fijas, consulte la sección de soldadura de las normas adecuadas.

Debido a que la medida que se especifique de inspección representa sólo un pequeño porcentaje de longitud de soldadura total, los resultados de la inspección sólo proporcionan una indicación general del nivel de calidad de la soldadura, y por lo general es razonable suponer que las áreas no inspeccionados puede tener aproximadamente la misma proporción de niveles inaceptables de las indicaciones como se encuentra en los lugares inspeccionados. Indicaciones más allá de los niveles aceptables reflejar un nivel de mano de obra inferior a la calidad de esperar, y no indican una relación a la integridad estructural, en que, por el motivo anteriormente señalado, los tamaños de discontinuidad permisibles no se determinaron mediante análisis mecánico fractura. Las siguientes consideraciones también deben tenerse en cuenta:

i) las soldaduras importantes en la aplicación especial y la estructura de otros importantes que son inaccesibles o muy difíciles de inspeccionar en servicio han de ser sometidos a un mayor nivel de inspección no destructiva durante la construcción. Esta disposición puede estar relajado para soldaduras automáticas para el que las técnicas de aseguramiento de la calidad indican la calidad satisfactorio que sea compatible.

ii) Campo erigió soldaduras deben ser sometidos a un mayor nivel de inspección no destructiva.

iii) Las soldaduras que imponen altas tensiones residuales debe ser inspeccionado por ultrasonidos en una medida que proporciona la seguridad de Agrimensor de ausencia de desgarramiento laminar después de la soldadura.

iv) Alcance de la inspección queda a la discreción del Agrimensor dependiendo del tipo de estructura, los procedimientos y materiales de soldadura y de los procedimientos de control de calidad empleada.

v) Si la proporción de calidad de la soldadura se convierte en inaceptable anormalmente alta, la frecuencia de inspección debe ser incrementado.

vi) ABS hace reconocer y tomar en propietario de la cuenta y las especificaciones de diseño que están por encima de los requisitos del ABS y pueden requerir inspección al 100% de las conexiones de algunos. Cuando la inspección adicional, se lleva a cabo por RT o UT, menos que lo apruebe lo contrario, se aplica lo siguiente:

• Completa las soldaduras a tope de penetración. Para los lugares donde la inspección se especifica en el plan de la aprobación o requerido por el Agrimensor, los estándares de aceptación de esta Guía adecuados a la estructura involucrada son aplicables. Para otros lugares donde la inspección no era requerida por el ABS, la dirección del Apéndice 4 es aplicable.

• Camiseta de penetración total o soldaduras de esquina. La guía del apéndice 2 se aplica.

AP PE X NDI 2 Guía para la inspección ultrasónica

Una inspección por ultrasonidos de la camiseta de penetración total y soldaduras de esquina

(1 de septiembre de 2011) Esta guía contiene los requisitos para la inspección por ultrasonidos de soldaduras de penetración total de los buques y marinos distintos y estructuras costa afuera. Algunos planes aprobados para las estructuras marinas fijas y móviles en especial puede requerir la inspección ultrasónica en forma de T crítica penetración completa y las conexiones de la esquina para verificar la solidez de la soldadura. En otros casos, la inspección ultrasónica de estas conexiones puede ser requerido en el curso de un examen periódico o daños. Este apéndice está destinado a proporcionar una guía para las inspecciones.

1.1 GeneralExcepto para la digitalización de los métodos y normas de aceptación, las disposiciones de esta Guía en relación con la inspección ultrasónica son aplicables.

1.3 Inspección de la placa antes de soldar (1 de septiembre de 2011)No está obligado a inspeccionar las placas en forma de T penetración total y soldaduras de esquina antes de la soldadura para evitar discontinuidades de la placa en el área de la articulación, lo que podría interferir con el final de la inspección ultrasónica. Tales discontinuidades de la placa se encuentran en este examen serán registrados y evaluados sobre una base caso por caso.

1.5 Procedimiento de prueba ultrasónica Después de la soldadura (1 de septiembre de 2011)El procedimiento de inspección para la verificación de la solidez de soldadura ha de ser como sigue:

i) al cizallamiento técnica de onda y / o una onda de compresión (de doble elemento de la sonda se recomienda para la detección de laminación) técnica se va a emplear.

ii) Las superficies A y B son para ser escaneada como se indica en el Apéndice 2, Figura 1 en una medida que proporcionaría la inspección de la zona de soldadura completa.

iii) A discreción de la Surveyor, soldaduras C Superficie o esquina puede ser necesario a analizar si se puede acceder, como se indica en el Apéndice 2, Figura 1 en una medida que podría facilitar la detección de desgarramiento laminar.

1.7 Las discontinuidades de placas detectado después de soldaduraEn el curso de la inspección de soldaduras, las indicaciones pueden ser obtenidos a partir de las discontinuidades de la placa ya sea pre-existentes o desarrollados como resultado de la soldadura. En algunos casos, el último puede ser desgarramiento laminar causadas por las altas tensiones residuales de soldadura. Las indicaciones que sean atribuibles a las discontinuidades en las placas en forma de la soldadura puede ser considerado aceptable si están en conformidad con las normas de la Clase B de esta Guía. Pre-existentes indicaciones observadas en chapa soldada debe tenerse en cuenta cuando no hay ninguna indicación de propagación. Examen de la necesidad, en su caso, de medidas correctivas debe basarse en la aceptabilidad de las indicaciones obtenidas, los requisitos funcionales de la articulación, así como el nivel práctico de calidad mano de obra que puede obtenerse.

1.9 Criterios de AceptaciónLa Clase A estándar de aceptación, especificado en la presente Guía es aplicable, a excepción de la zona de la raíz de esas soldaduras para el que los dibujos de diseño proporcionan menos de soldaduras de penetración total. Indicaciones de desgarramiento laminar más allá de lo permitido en A2/1.7 anterior se trató sobre una base caso por caso, teniendo en cuenta las aplicaciones y las circunstancias involucradas.

1.11 Criterios de Aceptación de AlternateLos criterios de aceptación presentadas por el fabricante, que sean satisfactorias para el diseñador / propietario también se puede aplicar.

1.13 Aplicación de Criterios de AceptaciónLos criterios de aceptación de A2/1.9 o A2/1.11 anterior sólo son aplicables a los lugares específicos indicados en los planos aprobados o de lo requerido por el Agrimensor. Criterios de aceptación para ubicaciones distintas de las exigidas por la ABS se consideran según lo acordado entre el fabricante y propietario.

3 inspección por ultrasonidos de soldaduras en la lámina delgada inferior a 8 mm(1 de septiembre de 2011)

Los requisitos de aceptación para la inspección por ultrasonidos de carbono y aceros de baja aleación en las estructuras del casco de esta guía están diseñados para soldaduras de penetración total solamente. No están destinados a cubrir el material menos8 mm (0,3125 pulgadas). En caso de inspección de chapa de acero delgada en espesor inferior a 8 mm (0,3125 pulgadas), las técnicas descritas aquí son modificados para ser consideradas.

3.1 Selección de las dimensiones de la sondaUna declaración hecha en 3/3.7.3 de esta guía indica el tamaño del elemento sonda debe ser seleccionado para ser menor o igual al espesor de la pared de la placa en la que la soldadura inspeccionado. Esto es de particular ventaja en secciones de pared muy delgada (≤ 8 mm).

La razón principal para la selección de una pequeña sonda utilizada en placas de pared delgada se refiere a las consideraciones de la zona cerca. La distancia aproximada zona cerca de la cara elemento se da como sigue:

N = D2/4λ para elementos circulares

donde

N = cerca de la zona

D = diámetro del elemento

λ = longitud de onda del sonido en el medio de ensayo

Para un 5 MHz a 12,5 mm (0,5 pulgadas) de diámetro con el elemento transversal (ondas S) de velocidad de acero(3240 m / s), N es aproximadamente 60 mm desde el elemento de la sonda. Cuando el diámetro del elemento sonda se reduce a6,4 mm (0,25 pulgadas) cerca de la zona reduce a aproximadamente 16 mm de acero. Cuando fotografiado con una longitud de ruta fija en una cuña de refracción a 70 ° ángulo refractado en una de 6.4 mm (0.25 pulgadas) de espesor la placa, la sonda de 12,5 mm de diámetro se ve que tiene la zona cercana a la tercera etapa de la trayectoria de salto, mientras que el 6,4 mm de diámetro de la sonda tiene la zona cercana en la primera etapa de la trayectoria de salto (mucho antes de que al otro lado de la placa que se alcanza). Apéndice 2, Figura 2 ilustra las zonas calculadas cerca de los dos diámetros de sonda montados en cuñas típicos fabricados.

Desde el Apéndice 2, Figura 3, se hace inmediatamente evidente que una segunda ventaja existe en la capacidad de la sonda más pequeña dimensionada para acercarse a la tapa de soldadura cerca. La aproximación más cercana de la cuña más grande para la tapa de soldadura evita línea central de la viga acercarse y ser incidente sobre el bisel de soldadura en la raíz. La mayor dimensionado sonda puede acercarse al bisel de soldadura en la raíz tirando de la parte posterior de la sonda hasta la viga en la cuarta etapa de la ruta de salto. Por el contrario, cuanto menor dimensionada sonda puede ser posicionado para el haz de llegar a la raíz en la primera etapa de la ruta de salto, como se muestra en el Apéndice 2, Figura 3.

Consideración adicional para la selección de una pequeña sonda utilizada en placas de pared delgada proviene de la capacidad de la viga para resolver defectos y discriminar de las condiciones geométricas. Presión del haz software de modelación indica, como se muestra en el Apéndice 2, Figuras 4 y 5, que las dimensiones reales de la viga son significativamente mayores para la sonda más grande que la sonda más pequeña en el intervalo práctico de trabajo (es decir, hasta el final de la primera folletos Salta). Apéndice 2, Figura 4 ilustra los perfiles de haz para las dos condiciones de la sonda sobre la placa de 6,4 mm y se indica que las dimensiones principales de presión de la sonda más pequeña son significativamente más pequeña que la sonda más grande. Apéndice 2, Figura 5 ilustra los tamaños de haz sobre la superficie de entrada y pase superficie, de las cuales se puede observar que, aunque la dimensión de longitud es similar al ancho de la viga para la sonda más pequeña es 2,5 veces menor que para la sonda de gran diámetro.

Anexo 2 Guía para la inspección ultrasónica

FIGURA 1Inspección por ultrasonidos de soldaduras Tee y el Rincón (1 de septiembre de 2011)

Sonda

Cara C

Cara C de la sonda

Cara B

Cara A

Cara B

Cara A

Sonda

Sonda

FIGURA 2Cerca de las posiciones de la zona de 12,5 mm de diámetro y Elemento 6.4 mm Sondas de elementos de diámetro (1 de septiembre de 2011)

12,5 mm de 5 MHz.

6,4 mm de 5 MHz.

Fin de la End Zone Cerca de la zona cercana

FIGURA 3Las restricciones de proximidad más cercanos con las dimensiones de la sonda grandes (1 de septiembre de 2011)

12,5 mm de 5 MHz.

6,4 mm de 5 MHz.

FIGURA 4Mapas de la sonda de presión de haz normalizada al Elemento de 6.4 mm de diámetro(1 de septiembre de 2011)

6,4 mm de diámetro, elemento de 12,5 mm de diámetro del elemento

La figura 5Mapas de superficie de la sonda de haz de presión (1 septiembre 2011)

Entrada superficie de la viga

Salta superficie de la viga

6,4 mm de diámetro, elemento de 12,5 mm de diámetro del elemento

AP PE X NDI 3 Guía para el Monitoreo de inspecciones submarinas

1 General

(1 de septiembre de 2011) Este apéndice está destinado para la orientación para la inspección submarina de barcos en lugar de entrada en dique seco, las unidades móviles en alta mar o fijos y otras especies marinas y estructuras costa afuera. En todos los casos, las normas pertinentes a la estructura y las normas aplicables deben ser consultados.

Los inspectores deben estar convencidos de que la empresa elegida la inspección de buceo es competente, que los buzos y técnicos de alto secundarios está calificado para la operación y el equipo que se utilizará es apropiado para el estudio en particular. Apéndice 3, figuras 1 y 2 se presenta la muestra de inspección y listas de planificación previa, y se pretende ser una guía. Los elementos de la lista son esencialmente amplificaciones de las observaciones generales que figuran en el texto de este apéndice.

La compañía de buceo se requiere para tener una limpieza bien definida / inspección procedimiento disponible, así como un programa de inspección. Los métodos de ensayos no destructivos son destinados para ser discutido con el inspector antes de la inspección para reducir la probabilidad de malentendidos durante la operación de buceo y agilizar toda la operación.

Como mínimo, el examen bajo el agua consiste en una inspección visual. ABS puede en ocasiones requieren otros métodos de inspección no destructiva [por ejemplo, pruebas de partículas magnéticas (MT), las pruebas de ultrasonidos (UT)] para ciertas articulaciones y diseños. Además, un propietario / operador puede especificar otros métodos de examen visual. Dependiendo del método de inspección no destructiva previsto, los siguientes deben tenerse en cuenta.

1.1 Inspección Visual (1 de septiembre de 2011)Cuando una inspección visual (véase el anexo 3, figura 3) está programado, un buzo que regularmente usa anteojos o lentes de contacto también se los debe usar cuando se bucea. Luz blanca adecuada es necesaria para una adecuada revisión. La claridad del agua con o sin iluminación artificial es que sea suficiente para permitir la visualización de aproximadamente 1 m (39 pulgadas) o más.

Una adecuada circuito cerrado de televisión con la comunicación de dos vías capaces de ser monitoreados por el Agrimensor y / o una cámara fotográfica fotográfica capaz de proporcionar fotografías de buena resolución debe ser utilizado. Los métodos para identificar la zona inspeccionada, la calidad aceptable de video y la fotografía y el grado de retención de registro permanente se va a establecer antes del comienzo de la inspección.

Equipo de limpieza adecuado debe estar disponible (por ejemplo, un cepillo de alambre, la explosión alimentado por el agua preferentemente hidráulica). Si las áreas necesarias para ser limpiadas son difíciles de alcanzar, una pistola de aguja puede ser utilizado, siempre que se tomen precauciones para no excesivamente peen la superficie. Tenga en cuenta que el uso de herramientas neumáticas puede obstaculizar la visión del buceador, así como lo que es visible en video, mediante la producción de burbujeo excesivo.

1.3 Partículas Magnéticas (MT) (1 de septiembre de 2011)MT pueden ser necesarios para una aplicación en particular o puede ser especificado por el propietario / operador.

Si un MT se va a realizar, las superficies a ser examinadas se debe limpiar el metal desnudo con el fin de proporcionar un buen contacto y la sensibilidad. Sin embargo, una fina capa protectora sobre la superficie a inspeccionar puede ser aceptable siempre que el equipo utilizado tiene buen metal al contacto polos (metal desnudo).

Antes de bucear, las condiciones adecuadas de trabajo de los equipos de MT debe ser verificado por el inspector. Apéndice 3, figura 4 ofrece una forma de Partículas Magnéticas (MT). Si los imanes de corriente continua o permanente, se utilizan, el equipo deberá ser demostrado como capaz de levantar 40 libras en el aire, a 10 libras si se utiliza corriente alterna. Yugos fijos electromagnéticos y los yugos de imanes permanentes, no se prestan a todas las geometrías encontradas y se debe prestar especial atención a la geometría de la conexión de vis-à-vis la superficie de contacto proporcionado por los yugos. Por ejemplo, aunque todos los métodos MT mencionados anteriormente son generalmente aceptables para la detección de grietas en materiales ferromagnéticos, el método de CA ha demostrado ser el más sensible para la detección de grietas abiertas a la superficie. Cuando se utiliza el método de la bobina, el amperaje es estar en conformidad con la norma ASTM E709 o su equivalente.

Además, la concentración del medio de prueba debe ser comprobado por el uso de un indicador de campo magnético cuando se utiliza una jeringa y con un tubo de centrífuga cuando un tanque agitado se utiliza. Un indicador de campo magnético es una herramienta de bolsillo que contiene grietas simulados.

Cuando los buzos pueden discernir claramente partículas depositadas y que permanece sobre el indicador de campo magnético a lo largo de la dirección lineal apropiado, todas las condiciones siguientes son satisfactorios:

i) Adecuación de la concentración de partículas

ii) Adecuación de la intensidad de campo

iii) Campo dirección u orientación de las discontinuidades detectables

iv) Adecuación de las condiciones de trabajo (por ejemplo, la visibilidad, la turbulencia)

El buceador debe llevar el indicador de campo magnético con él, mientras que el buceo para que pueda verificar la idoneidad de estas condiciones con regularidad.

Dependiendo del tipo de partículas magnéticas (visible o fluorescente) el Agrimensor debe estar seguro de que la condición de iluminación adecuada está disponible: cuando se utiliza tinte visible, las condiciones en general debe ser la misma que para la inspección visual; cuando se utiliza un tinte fluorescente, 125 pies las velas de 15 pulgadas (equivalente a 120 μW/cm2 a 38 cm) desde la fuente de luz ultravioleta se considera adecuada. Indicaciones fluorescentes deben ser fácilmente discernible en el indicador de campo magnético de aproximadamente 1 m (39 pulgadas).

1.5 Alternativas y Complementarias métodos de ENDBajo ciertas condiciones, los métodos alternativos de inspección para complementar MT (por ejemplo, corrientes parásitas) pueden ser utilizados. Cualquier nueva técnica debe trabajar codo a codo con MT hasta el momento en que se demuestre, a satisfacción del inspector de que es igualmente eficaz en la detección de discontinuidades en las condiciones encontradas en la inspección que se trate. Una cantidad razonable de MT es que se llevan a cabo periódicamente para verificar el método complementario. Además, si un método alternativo para MT se utiliza, la propuesta de método y el procedimiento está sujeto a la aprobación especial por parte del topógrafo.

Examen ultrasónico puede ser utilizado para la determinación grieta profundidad siempre que MT o un método equivalente aprobado grieta superficie de detección se utiliza para localizar la grieta y para verificar que se ha eliminado.

1.7 Medición de espesor por ultrasonidos (1 de septiembre de 2011)Cuando medición de espesores (Apéndice 3, Figura 4) es para llevar a cabo utilizando métodos ultrasónicos, las superficies de la parte que se desea medir deben limpiarse a metal brillante para proporcionar una buena sonda-a-metal. Equipo utilizado debe ser calibrado tanto la superestructura y por debajo de la línea de flotación a la profundidad de la inspección. Reconocidos bloques estándar se debe usar para la calibración.

1.9 InformeNotificación se haga de acuerdo con la práctica existente. Cifras adecuadas de este apéndice se puede utilizar como guía.

FIGURA 1Lista de verificación para la inspección submarina

GeneralBuque Fecha Lugar de Inspección Dirección de la empresa

Teléfono

Jefe de la operación de buceo / inspección

Las personas en contacto (incluyendo representantes del propietario., Los organismos gubernamentales, etc)

ABS Agrimensores

Método (s) de la inspección que se utilizará en esta encuesta

Especificar

Visual

Partículas Magnéticas

De espesor por ultrasonidos

Otro

FIGURA 2Lista de planificación previa

Personal

Lado superior de técnicos

Nombres

END método (s) y el nivel de cualificación

Diver / inspector

Nombres

END método (s) y el nivel de cualificación

Procedimiento de inspección a bordo? Sí

Procedimiento de revisión por el Topógrafo? SíLos archivos de personal de buzos y técnicos de alto secundarios han sidorevisado por el Topógrafo? SíNo buzos y técnicos de la parte superior del lado de tener una prueba de nivel decertificación? Sí¿Existe un procedimiento para localizar e identificar con claridad la inspección

área? Sí

No

No

No No No

FIGURA 3Inspección Visual

Procedimiento que no.

Las condiciones de buceo (describir)El tiempo en el agua aumento de la visibilidad de la profundidad del agua

Inspección de los equipos utilizados (describir)Vídeo La fotografía fija de iluminación Comunicación oral Cinta métrica Filete calibre Pit Otro indicadorEspecificar

Equipo de limpieza utilizada (describir)

Agua explosión

Agua explosión con grano

Aguja de la pistola

Cepillo de alambre: neumática

hidráulico

OtroEspecificar

FIGURA 4Partículas Magnéticas (MT) (1 de septiembre de 2011)


Método de partículas magnéticas y equipos (ver)

Yugo de tipo

Corriente

Los imanes permanentes

Bobinas (AC / DC)

Tipo de partículas magnéticas (ver)

Visible (colores en polvo)

Fluorescente

La iluminación utilizada

La luz blanca

Negro de luz (UV)

fija

Corriente alterna

articulado

Corriente continua

Calibración de equipos (ver)

Amperímetro

Indicador de campo magnético

Centrifugar el tubo

10 libras de peso

40 libras de peso

OtroEspecificar

Equipo de limpieza utilizada (ver)

Agua explosión


Aguja de la pistola


hidráulico

OtroEspecificar

La figura 5Medición de espesor por ultrasonidos


Las condiciones de buceo (describir)El tiempo en el agua aumento de la visibilidad de la profundidad del agua

EquipoMarca y Modelo Fecha de la calibración del transductor: marca, tamaño y la frecuencia

Calibración de equipos

IIW bloque

OtroEspecificar

Equipo de limpieza utilizada (ver)

Agua explosión


Aguja de la pistola


hidráulico

OtroEspecificar

FIGURA 6Requisitos de información

Las hojas de datos del informe generado por la alternancia actual examen de medición de campo deben ser diseñados específicamente con el sistema y los requisitos actuales de examen en la mente. La información esencial que figura en una hoja de datos debe incluir:

Información General

FechaNombre del operador de la sonda del operador Componente Número de identificación Número de archivoEquipo usado

Los datos de exploración

Nombre de archivo Número de página en la posición de soldadura de posición de la sonda Número de cintas de la sonda DirecciónExamen sumario

Registro detallado de las indicaciones o anomalías

Nombre de archivo Número de página en la posición de soldaduraInicio del Defecto (referencia de la cinta) Fin del Defecto (referencia de la cinta) Duración del Defecto (milímetros y pulgadas) ComentariosDiagrama / Dibujo de los componentes objeto de examen

AP PE NDI X 4 Criterios de orientación para ensayos no destructivos NoRequerido por la ABS

1 General

En el curso de la nueva construcción o después de varios períodos de servicio, un propietario o un astillero, por su propia iniciativa, podrá llevar a cabo las inspecciones radiográficas o de ultrasonidos de soldaduras, además de los especificados en esta guía o requerido por el inspector. A pesar de estas inspecciones de soldaduras no son requeridos por ABS, hay circunstancias en las que la orientación que se desea en cuanto a los criterios de aceptación pertinentes. En algunos casos, la orientación en la siguiente tabla indica los criterios que han sido utilizados por algunos astilleros y propietarios.

Intersecciones entre Butts UbicaciónIntersecciones entre costurasIntersección

Casco exteriorCrujía 0.6LClase ADos veces la Clase ADos veces la Clase B

Fuera de 0.6L midshipClase BDos veces la Clase BDos veces la Clase BMamparos longitudinales y transversales y análogas estructuras internasCrujía 0.6LClase ADos veces la Clase BDos veces la Clase B

Fuera de 0.6L midshipClase BDos veces la Clase BDos veces la Clase BDeshacer cambios


Diccionario






El uso de RT o UT, de acuerdo con esta Guía proporciona una medida de control de la calidad general de los astilleros. Los niveles de aceptación de los tamaños permitidos de las discontinuidades se especifican en esta guía no se basan en los análisis de mecánica de la fractura ya que la variedad y la complejidad de factores involucrados podría hacer este tipo de análisis de validez cuestionable. Los niveles de aceptación / rechazo de esta guía se basan en la experiencia e indicar el nivel de calidad que debe esperarse razonablemente con los procedimientos normales de los astilleros y las prácticas. El nivel de rechazo en un lugar aislado no indica necesariamente que la discontinuidad representa una amenaza para la seguridad del buque. Un anormalmente alta tasa de rechazo indica que la fabricación y soldadura no están siendo adecuadamente controlada, y puede en algunos casos hacen necesario el rechazo y la reparación de soldaduras enteras. Cuando los niveles relativamente altos de tasa de rechazo se están experimentando, es importante tomar medidas correctivas inmediatas (s) para evitar la introducción de amplias zonas de dudosa calidad de la soldadura. Las acciones correctivas para mejorar la calidad de la soldadura puede consistir en la repetición del examen y / o re-cualificación de los procedimientos de soldadura y soldador o en casos extremos, la reducción de la soldadura hasta que las causas que producen el bajo nivel de calidad de la soldadura en general se encuentran y se elimina. Aislados indicaciones rechazables en un buque de la soldadura en general la calidad es satisfactoria deben ser tratados individualmente de acuerdo con las Subsecciones 2.19 y




UT, por otro lado, es generalmente más eficaz para detectar discontinuidades planares y es menos eficaz para la detección no planas de discontinuidades.


• Necesidad de registro permanente (disponible con AUT, no proporciona generalmente en el manual UT)

• Accesibilidad para la inspección (es decir, UT generalmente requiere el acceso a una sola superficie, mientras que RT se necesitan dos)






ii) Campo erigió soldaduras deben ser sometidos a un mayor nivel de inspección no destructiva.



v) Si la proporción de calidad de la soldadura se convierte en inaceptable anormalmente alta, la frecuencia de inspección debe ser incrementado.



• Camiseta de penetración total o soldaduras de esquina. La guía del apéndice 2 se aplica.

Una inspección por ultrasonidos de la camiseta de penetración total y soldaduras de esquina


Excepto para la digitalización de los métodos y normas de aceptación, las disposiciones de esta Guía en relación con la inspección ultrasónica son aplicables.

No está obligado a inspeccionar las placas en forma de T penetración total y soldaduras de esquina antes de la soldadura para evitar discontinuidades de la placa en el área de la articulación, lo que podría interferir con el final de la inspección ultrasónica. Tales discontinuidades de la placa se encuentran en este examen serán registrados y evaluados sobre una base caso por caso.

1.5 Procedimiento de prueba ultrasónica Después de la soldadura (1 de septiembre de 2011)El procedimiento de inspección para la verificación de la solidez de soldadura ha de ser como sigue:

i) al cizallamiento técnica de onda y / o una onda de compresión (de doble elemento de la sonda se recomienda para la detección de laminación) técnica se va a emplear.

ii) Las superficies A y B son para ser escaneada como se indica en el Apéndice 2, Figura 1 en una medida que proporcionaría la inspección de la zona de soldadura completa.


En el curso de la inspección de soldaduras, las indicaciones pueden ser obtenidos a partir de las discontinuidades de la placa ya sea pre-existentes o desarrollados como resultado de la soldadura. En algunos casos, el último puede ser desgarramiento laminar causadas por las altas tensiones residuales de soldadura. Las indicaciones que sean atribuibles a las discontinuidades en las placas en forma de la soldadura puede ser considerado aceptable si están en conformidad con las normas de la Clase B de esta Guía. Pre-existentes indicaciones observadas en chapa soldada debe tenerse en cuenta cuando no hay ninguna indicación de propagación. Examen de la necesidad, en su caso, de medidas correctivas debe basarse en la aceptabilidad de las indicaciones obtenidas, los requisitos funcionales de la articulación, así como el nivel práctico de calidad mano de obra que puede obtenerse.

La Clase A estándar de aceptación, especificado en la presente Guía es aplicable, a excepción de la zona de la raíz de esas soldaduras para el que los dibujos de diseño proporcionan menos de soldaduras de penetración total. Indicaciones de desgarramiento laminar más allá de lo permitido en A2/1.7 anterior se trató sobre una base caso por caso, teniendo en cuenta las aplicaciones y las circunstancias involucradas.

Los criterios de aceptación presentadas por el fabricante, que sean satisfactorias para el diseñador / propietario también se puede aplicar.

Los criterios de aceptación de A2/1.9 o A2/1.11 anterior sólo son aplicables a los lugares específicos indicados en los planos aprobados o de lo requerido por el Agrimensor. Criterios de aceptación para ubicaciones distintas de las exigidas por la ABS se consideran según lo acordado entre el fabricante y propietario.


Una declaración hecha en 3/3.7.3 de esta guía indica el tamaño del elemento sonda debe ser seleccionado para ser menor o igual al espesor de la pared de la placa en la que la soldadura inspeccionado. Esto es de particular ventaja en secciones de pared muy delgada (≤ 8 mm).


Para un 5 MHz a 12,5 mm (0,5 pulgadas) de diámetro con el elemento transversal (ondas S) de velocidad de acero(3240 m / s), N es aproximadamente 60 mm desde el elemento de la sonda. Cuando el diámetro del elemento sonda se reduce a6,4 mm (0,25 pulgadas) cerca de la zona reduce a aproximadamente 16 mm de acero. Cuando fotografiado con una longitud de ruta fija en una cuña de refracción a 70 ° ángulo refractado en una de 6.4 mm (0.25 pulgadas) de espesor la placa, la sonda de 12,5 mm de diámetro se ve que tiene la zona cercana a la tercera etapa de la trayectoria de salto, mientras que el 6,4 mm de diámetro de la sonda tiene la zona cercana en la primera etapa de la trayectoria de salto (mucho antes de que al otro lado de la placa que se alcanza). Apéndice 2, Figura 2 ilustra las zonas calculadas cerca de los dos diámetros de sonda montados en cuñas típicos fabricados.


Cerca de las posiciones de la zona de 12,5 mm de diámetro y Elemento 6.4 mm Sondas de elementos de diámetro (1 de septiembre de 2011)

Las restricciones de proximidad más cercanos con las dimensiones de la sonda grandes (1 de septiembre de 2011)


Cuando una inspección visual (véase el anexo 3, figura 3) está programado, un buzo que regularmente usa anteojos o lentes de contacto también se los debe usar cuando se bucea. Luz blanca adecuada es necesaria para una adecuada revisión. La claridad del agua con o sin iluminación artificial es que sea suficiente para permitir la visualización de aproximadamente 1 m (39 pulgadas) o más.



MT pueden ser necesarios para una aplicación en particular o puede ser especificado por el propietario / operador.





El buceador debe llevar el indicador de campo magnético con él, mientras que el buceo para que pueda verificar la idoneidad de estas condiciones con regularidad.


Bajo ciertas condiciones, los métodos alternativos de inspección para complementar MT (por ejemplo, corrientes parásitas) pueden ser utilizados. Cualquier nueva técnica debe trabajar codo a codo con MT hasta el momento en que se demuestre, a satisfacción del inspector de que es igualmente eficaz en la detección de discontinuidades en las condiciones encontradas en la inspección que se trate. Una cantidad razonable de MT es que se llevan a cabo periódicamente para verificar el método complementario. Además, si un método alternativo para MT se utiliza, la propuesta de método y el procedimiento está sujeto a la aprobación especial por parte del topógrafo.


Cuando medición de espesores (Apéndice 3, Figura 4) es para llevar a cabo utilizando métodos ultrasónicos, las superficies de la parte que se desea medir deben limpiarse a metal brillante para proporcionar una buena sonda-a-metal. Equipo utilizado debe ser calibrado tanto la superestructura y por debajo de la línea de flotación a la profundidad de la inspección. Reconocidos bloques estándar se debe usar para la calibración.

Notificación se haga de acuerdo con la práctica existente. Cifras adecuadas de este apéndice se puede utilizar como guía.

Las personas en contacto (incluyendo representantes del propietario., Los organismos gubernamentales, etc)

Vídeo La fotografía fija de iluminación Comunicación oral Cinta métrica Filete calibre Pit Otro indicador


Nombre del operador de la sonda del operador Componente Número de identificación Número de archivo

Nombre de archivo Número de página en la posición de soldadura de posición de la sonda Número de cintas de la sonda Dirección

Inicio del Defecto (referencia de la cinta) Fin del Defecto (referencia de la cinta) Duración del Defecto (milímetros y pulgadas) Comentarios









6,4 mm (0,25 pulgadas) cerca de la zona reduce a aproximadamente 16 mm de acero. Cuando fotografiado con una longitud de ruta fija en una cuña de refracción a 70 ° ángulo refractado en una de 6.4 mm (0.25 pulgadas) de espesor la placa, la sonda de 12,5 mm de diámetro se ve que tiene la zona cercana a la tercera etapa de la trayectoria de salto, mientras que el 6,4 mm de diámetro de la sonda tiene la zona cercana en la primera etapa de la trayectoria de salto (mucho antes de que al otro lado de la placa que se alcanza). Apéndice 2, Figura 2 ilustra las zonas calculadas cerca de los dos diámetros de sonda montados en cuñas típicos fabricados.


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