AC-AP CORINSA V

AC/AP V01JRGH

Acción correctiva

ProyectoDiseño e Implantación del Sistema

de Gestión de Calidad según ISO 9001:2008

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OBJETIVOS

• Concientizar al personal sobre la importancia de actuar para corregir y prevenir cuando no se alcance los resultados planificados o se incumple un requisito. (ISO 9000)

• Dar a conocer a los participantes las metodologías y técnicas para la identificación, análisis y tratamiento de acciones correctivas, acciones preventivas y accione de mejora. (ISO 9001 e ISO 9004)

• Aplicar la herramienta de Análisis de Modo y Efectos de la Fallas (AMEF) en la identificación y evaluación de riesgos operativos como parte de la gestión de accione preventivas.

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AGENDA

• Fundamentos de la mejora continua según el ciclo PHVA.

• Conceptos de corrección, acción correctiva, acción preventiva y acción de mejora.

• Metodología de corrección y acción correctiva.• Taller: Práctica de corrección y acción correctiva.• Metodología de gestión de riegos (AMEF) y

acción preventiva.• Taller: Práctica de AMEF y acción preventiva.• Metodología de acción de mejora y ejemplos de

CORINSA.

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• Provisión de recursos

• Capacitación• Implementación• Seguimiento y

medición

• Control• Análisis de

indicadores• Auditorías internas• Evaluación de

proveedores• Evaluación del

desempeño de procesos y de personal

•Política de calidad•Objetivos•Mapeo de procesos•Caracterizaciones e Interacciones•Documentos aprobados•Criterios de control

• Acción correctiva• Acción preventiva• Acción de mejora• Revisión por la

dirección

Actuar Planear

HacerVerificar

IMPLEMENTACIÓN DE SISTEMA DE CALIDAD ISO 9001 CICLO PHVA

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Acción correctiva

(Solución de problemas)

P

HV

A

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Acción correctivaAcción tomada para eliminar la causa de

una no conformidad detectada u otra situación indeseada.

Acción preventivaAcción tomada para eliminar la causa de

una no conformidad potencial u otra situación potencialmente indeseada.

CONCEPTOSCONCEPTOS

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DefectoIncumplimiento de un requisito asociado a

un uso previsto o especificado.

CorrecciónAcción tomada para eliminar una no

conformidad detectada.

ReprocesoAcción tomada sobre un producto no

conforme para que cumpla los requisitos

Términos relativos a la conformidad (3.6 de ISO 9000:2005 )


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ReclasificaciónVariación de la clase de un producto no

conforme, de tal forma que sea conforme con requisitos que difieren con los inciciales.

ReparaciónAcción tomada sobre un producto no

conforme para convertirlo en aceptable para su utilización prevista



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DesechoAcción tomada sobre un producto no

conforme para impedir su uso inicialmente previsto

ConcesiónAutorización para utilizar o liberar un

producto que no es conforme con los requisitos especificados

Permiso de desviaciónAutorización para apartarse de los

requisitos originalmente especificados de un producto antes de su realización



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Práctica – Pre asignación

Describir ejemplos prácticos de CORINSA basados en los conceptos de: conformidad, no conformidad, defecto, reproceso, reclasificación, reparación, desecho, concesión, permiso de desviación y liberación.

Para discutirlos en clase.

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Requerimientos de ISO 9001

en el proceso de acción correctiva

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8.5 Mejora (ISO 9001)8.5.2 Acción correctiva

La organización debe tomar acciones para

eliminar la causa de no conformidades con el objetivo de prevenir que vuelva a ocurrir. Las acciones correctivas deben ser apropiadas a los efectos de las no conformidades encontradas.

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Debe establecerse un procedimiento documentado para

definir los requisitos para:

a) revisar las no conformidades (incluyendo las quejas de los cliente),

b) determinar las causas de las no conformidades,c) evaluar la necesidad de adoptar acciones para

asegurarse de que las no conformidades no vuelvan a ocurrir,

d) determinar e implantar las acciones necesarias,e) registrar los resultados de las acciones tomadas,f) revisar la eficacia las acciones correctivas

tomadas.

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Una acción correctiva es la corrección permanente

de un problema

Acción inmediata ≠ Acción de causa raíz

Acción inmediata

No elimina la recurrencia

Acción basada en análisis de causasElimina la recurrencia

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Fuentes de información para su consideración en acciones

correctivas:

a) quejas de los clientes,b) los reportes de no conformidad,c) los informes de auditoría,d) los resultados de revisión por la dirección,e) los resultados del análisis de datos,f) los resultados de las mediciones de satisfacción,g) los registros permanentes del sistema de calidad,h) el personal de la organización,i) las mediciones de los procesos,j) los resultados de la autoevaluación.

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Una acción preventiva se toma para prevenir

que algo suceda mientras que la acción correctiva se toma para prevenir que vuelva a

ocurrir (ISO 9000)

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Acción correctiva Etapas en elaboración de acciones correctivas:

1. Identificación de situación de no conformidad2. Análisis de la situación y determinación del

problema real3. Planteamiento de la corrección4. Análisis de causas5. Determinación de la causa raíz6. Validación de la causa raíz7. Elaboración del plan de acción para eliminar

causa raíz8. Seguimiento y evaluación del plan de acción9. Medición de resultados contra el problema real10. Evaluación de la eficacia y cierre de la acción.

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Métodos para el análisis de causas

• Diagrama Ishikawa• Metodología de los cincos porque´s.

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Diagrama de Ishikawa ( Diagrama de Causa-Efecto)

¿Qué es el diagrama causa-efecto? Funciones del diagrama causa-efecto Puntos claves para la elaboración del diagrama

causa-efecto. ¿Cómo utilizar un diagrama causa-efecto ¿ Cómo dibujar un diagrama Causa - Efecto ? EJ : El éxito de Thalia EJ : Desperdicio de aire

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¿ Qué es el diagrama de Causa - Efecto ?

De acuerdo con el JIS se tiene la siguiente definición:Diagrama de causa-efecto: diagrama que muestra la relación sistemática entre un resultado fijo y sus causas relacionadas.

Frecuentemente se utiliza para mostrar la relación entre una problema y los factores que lo provocan. Sin embargo, se puede utilizar también en muchos otros campos.

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1) Favorece el intercambio de ideas entre los miembros del grupo de trabajo lo cual permite que se transmitan nuevos conocimientos.

FUNCIONES DEL DIAGRAMA CAUSA-EFECTO

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FUNCIONES

2) Permite identificar muchos factores que afectan un problema y a las vez estos se pueden clasificar y relacionarlos entre sí.

Problema

Mano de Obra Material

Maquinaria Método 1. Mano de obra

2. Método

3. Maquinaria

4. Material

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3) Sirve para prevenir problemas y para reproducir casos exitosos en el futuro.

FUNCIONES

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4) Se puede combinar con otras herramientas como la Lluvia de Ideas.

IDEAS

FUNCIONES

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• Se debe promover la participación de todos los participantes y promover el lanzamiento de todo tipo de ideas.

• No se deben de hacer críticas a ninguna

sugerencia. • Hay que promover la cantidad de ideas no

calidad.

• Debe existir apertura a que otros compañeros den sugerencias.

• Se debe concentrar en el análisis del

problema y no en la justificación del problema.

Recomendaciones

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Como organizar una sesión de Tormenta de Ideas

Seleccionar un lugar donde los participantes se sientan cómodos, exista una atmósfera agradable y de cordialidad.

El número de personas que tomen parte en la sesión será entre 3 y 7 personas.

Se necesita un líder del grupo que coordinela sesión.

Un miembro del grupo tomará notas y llevará unregistro de todas las ideas.

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Puntos de control ( para la espina central )

mano de obra método

materia primamaquinaria

4 M

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Las 6 preguntas claves ( 5 porque y 1 Como )

� ¿Por qué es necesario?� ¿ Cuál es el propósito?� ¿ Dónde lo aplicamos?� ¿ Cuándo lo llevamos a cabo?� ¿ Quién tiene la responsabilidad?� ¿ Cómo podemos llevarlo a cabo?

Por qué

Cuál

DondeCuando

Quién

Cómo

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Espina de Pescado

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Seleccionar el problema o la característica de calidad a analizar y luego escríbala dentro de un rectángulo. Este debe ubicarse al lado derecho de una hoja de papel.

No conformidad

COMO DIBUJAR EL DIAGRAMACAUSA-EFECTO

PASO 1

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Dibuje una línea gruesa de izquierda a derecha que pegue con el rectángulo. Esta es la columna vertebral del diagrama.

PASO 2

No conformidad

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Dibuje líneas inclinadas que apunten a la línea central, las cuales simulen las espinas de un pescado. Escriba las causas primarias en los extremos de estas espinas y enciérrelas en un recuadro.


PASO 3

No conformidad

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METODOMANO DE

OBRA

MATERIAL MAQUINARIA

No conformidad

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Dibuje líneas inclinadas que apunten a las espinas y en el extremo escriba las causas secundarias que afectan las primarias.


PASO 4

No conformidad

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¿ CUANDO SE TERMINA EL DIAGRAMA ?

Pueden seguirse determinando causas hasta encontrar la causa final.

No conformidad

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EL DIAGRAMA CAUSA - EFECTO

No conformidad

Espina central

Espina pequeña

Espina mediana

CAUSAS (Factores)

EFECTO

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Seleccione por consenso la(s) causa(s) más probables o importantes que provocan la no conformidad o el problema. Es decir, comience atacando las “pocas causas vitales”


No conformidad

PASO 5

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Para la selección de la causa más importante, es recomendable la aplicación de un análisis de Pareto “Pocos vitales – Muchos triviales”.

A B C D E0

10

20

30

40

50

20

40

60

80

100

Pareto de Causas

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EJEMPLOS( Diagrama de Ishikawa )

EJ : El éxito de Thalia EJ : Desperdicio de aire en un compresor

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EXITO DE THALIA

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EXITO DE THALIA

VestimentaTipo de canción

Personalidad Apariencia física

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EXITO DE THALIA



Original

Orientado a la juventud

Extrovertida

Simpática

Buen humor

Contacto con el público

Educada

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EXITO DE THALIA



Original


Extrovertida

Simpática

Buen humor


Educada

Juvenil

Edad

Cara

Lindos ojos

Sonrisa

Lindas piernas

Bien formadas

Largas

Medidas

Cuerpo

Estatura

Maquillaje

Cirugías

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EXITO DE THALIA



Original


Extrovertida

Simpática

Buen humor


Educada

Juvenil

Edad

Cara

Lindos ojos

Sonrisa

Lindas piernas

Bien formadas

Largas

Medidas

Cuerpo

Estatura

Maquillaje

Cirugías

De actualidad

Original

Tema

VídeosMúsica

Ritmo

Arreglos

Letra

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EXITO DE THALIA



Original


Extrovertida

Simpática

Buen humor


Educada

Juvenil

Edad

Cara

Lindos ojos

Sonrisa

Lindas piernas

Bien formadas

Largas

Medidas

Cuerpo

Estatura

Maquillaje

Cirugías

De actualidad

Original

Tema

VídeosMúsica

Ritmo

Arreglos

Letra

Adecuada a la canción

Originalidad

ColoridaCon brillo

Realza la figura

LLamativa

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¡Veamos otro ejemplo!

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Desperdiciode aire en un compresor

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Aditamentos Mano de Obra

ProcedimientosEquipo


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FaltadeAccesorios

Filtros

Mánometros Reguladores

Diámetrosinadecuados

Tubos Boquillas

Accesorios

Fugas

AcoplesMangueras

Tubos Válvulas




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Aditamentos

FaltadeAccesorios

Filtros



Tubos Boquillas

Accesorios

Falta de Capacitación

Falta de Concientización

Operario y MecánicoFugas

AcoplesMangueras

Tubos Válvulas

Mano de Obra



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MalaDistribución

FaltadeAccesorios

Filtros



Tubos Boquillas

Accesorios



Operario y Mecánico

TuberíasUbicacióndel equipo

Falta medicióndel consumo

Dinero

Falta deautomatización

Fugas

AcoplesMangueras

Tubos Válvulas

Falta M.P.

No existe una progra-maciòn

Mal uso de Equipo

Falta de procedimientos




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Equipo inadecuadopara la planta

MalaDistribución

Compresores

FaltadeAccesorios

Filtros



Tubos Boquillas

Accesorios



Operario y Mecánico



Tuberías

Ubicacióndel equipo

Falta medicióndel consumo

Mal Estado

Purifi-cadores

Mal Estado

No Hay

Dinero

Falta deautomatización

Fugas

AcoplesMangueras

Tubos Válvulas

Falta M.P.

No existe una progra-maciòn

Mal uso de Equipo

Falta de procedimientos


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Otras Herramientas para validar la causa raíz y hacer seguimiento a

las acciones:

HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD

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Siete Herramientas de Control de Calidad

Son siete gráficos que permiten de una forma visual y clara:

Identificar las áreas y las causas de los problemasDestacar los problemas vitales y resaltar los ocultos

Para:

Hacer mejoras y comprobar los resultados de éstas

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Las Siete Herramientas de Control de Calidad son:

1) Hoja de Marcar

2) Los Gráficos

3) Diagrama de Pareto

4) Diagrama de Causa y Efecto

5) Histograma

6) Diagrama de Dispersión

7) Gráfico de Control

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1A B C D

2345678

Máquina

Defecto

TOTAL:

TOTAL:

16 13 17 12 58

8

8

9

6

8

5

5

9

Hoja de Marcar

Permite obtener la información y datos ocultos en forma ordenada y resumida

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C

0

20

40

60

80

100

A B C D

0

20

40

60

80

100

A B C D

A13%

B17%

C57%

D13%

A B C D

Barra

Pie

Cinturón

Radar

AB

DE

F

G

H

Gráficos

Ayudan a interpretar más fácilmente la información

Línea

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Diagrama de Pareto

($)

0100200300400500600700800900

1000

V W X Y Z Otros

20

40

60

80

100

(%)

Es una gráfica de barras que permite identificar el problema principal a ser atacado

La barra más alta representa el problema principal

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Diagrama Causa y Efecto. Espina de Pescado

Permite identificar diferentes factores que afectan un problema. A su vez estos se pueden clasificar y relacionarlos entre sí.

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Es un gráfico de barras que muestra la forma en que se distribuyen los datos de una característica de calidad, según su frecuencia de ocurrencia

10

15

5

0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8

Histograma

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Diagrama de dispersión

Variable x

6

5

4

3

2

1

0

0 10 20 30 40 50 60

Es un gráfico que muestra la posible dependencia entre dos variables.

Variable y

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LSC

LC

LICTiempo

Es un gráfico que estudia en forma dinámica el comportamiento en el tiempo de una variable.

Gráfico de Control

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Taller 1 – Pre asignación

Identificar y describir un problema, de importancia en su proceso, en forma cuali-cuantitativa, es decir:• Descripción de problema (aplicar la 5W1H – Qué,

Quién, Cuándo, Dónde, Porqué, Cómo.• Datos que sustentan la información anterior• Impacto (Describir en términos cuantitativos de costo,

insatisfacción del cliente, pérdida de negocios o incumplimiento legal)

• Indicadores o parámetros de control para monitorear y hacer seguimiento al problema.

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Taller 1 – Acción CorrectivaObjetivo:

Generar habilidades en el desarrollo de acciones correctivas Metodología: 1. Fórmese en grupos de acuerdo a la preasignación.2. Utilice el Diagrama Ishikawa para hacer un análisis de

causas (Causas posibles) del problema analizado3. Por consenso determine la causa o causas más

probables y señálelas en el diagrama.4. Elabore un plan de acción y determine los criterios

para verificar la eficacia de la acción5. Prepárese para presentarlo en clase.

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Acción preventiva

ProyectoDiseño e Implantación del Sistema

de Gestión de Calidad según ISO 9001:2008

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Requerimientos de ISO 9001

en el proceso de acción preventiva

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8.5 Mejora (ISO 9001)8.5.3 Acción preventiva

La organización debe determinar

acciones para eliminar las causas de no conformidades potenciales para prevenir su ocurrencia. Las acciones preventivas deben ser apropiadas a los efectos de los problemas potenciales.

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Debe establecerse un procedimiento documentado para

definir los requisitos para:

a) determinar las no conformidades potenciales y sus causas,

b) evaluar la necesidad de actuar para prevenir la ocurrencia de no conformidades,

c) determinar e implantar las acciones necesarias,d) registrar los resultados de las acciones tomadas,e) revisar las acciones preventivas tomadas.

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Fuentes de información para su consideración en acciones preventivas:

a) revisión de las necesidades y expectativas del cliente,b) el análisis del mercado,c) los resultados de revisión por la dirección,d) los resultados del análisis de datos,e) los resultados de las mediciones de satisfacción,f) las mediciones de los procesos,g) los sistemas que consolidan información,h) los registros permanentes del sistema de calidad,i) las lecciones aprendidas de experiencias pasadas,j) los resultados de la autoevaluación,k) los procesos que proporcionan advertencias de la

aproximación a condiciones de operación fuera de control.

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“para que la planificación de la

prevención sea eficaz y eficiente, ésta debería ser sistemática (ISO

9004)

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Análisis de Modo y Efecto de Falla

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QUE ES ?

• Es una herramienta que permite determinar acciones de prevención a partir de la identificación de riesgos del análisis de potenciales fallas en un producto, proceso o sistema y del modo de ocurrencia de las mismas.

• Su uso esta recomendado en la norma ISO 9004

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APLICACION

• Se puede utilizar en los procesos de planificación de la realización de producto.

• Se puede también utilizar como herramienta en la planificación ambiental (identificación de aspectos e impactos ambientales) y en la planificación de seguridad y salud ocupacional (identificación de riesgos y peligros laborales)

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Venciendo el paradigma ...

Forma antigua• Solución de problemas• Monitoreo del residuo• Cuantificación de la fiabilidad

Nueva forma• Prevención de problemas• Eliminación del residuo• Reducción de la no fiabilidad

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Modo potencial de falla• Es la manera como un componente

podría fallar potencialmente para cumplir o entregar la función prevista de uso.

• Los modos de falla se deberían describir en términos técnicos y no en la forma de síntomas identificables por el cliente.

• Es la manera como el proceso podría fallar en el cumplimiento de las requisitos del proceso y/o el propósito del diseño.

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Efecto(s) potenciales de la falla

• Son los efectos, tales como los percibiría el cliente.

• Es la manera como un componente podría fallar potencialmente para cumplir o entregar la función prevista de uso.

• Los modos de falla se deberían describir en términos técnicos y no en la forma de los síntomas que identifica el cliente.

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Severidad

• Es la categoría asociada con el efecto mas serio para un modo de falla dado.

• Se denota como S• La Severidad (S) califica la gravedad

(efecto) de una falla potencial del producto que se diseña, en el cliente/ usuario, en el proceso de producción/ prestación del servicio o el incumplimiento de un requisito legal

• Solo se puede reducir la severidad (S) al cambiar el diseño.

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Causa(s) potenciale(es)

• Es la causa potencial de la falla e indica una debilidad en el diseño del producto.

• Describe como podría ocurrir la falla del proceso y se establece en términos de algo que se puede corregir o controlar.

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Ocurrencia

• Es la probabilidad que una causa de falla específica puedan ocurrir durante la vida del diseño.

• Se denota como O• Se reduce la ocurrencia (O), o se

previene o controlan las causas de la falla al efectuar cambios en el diseño o en los procesos.

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Controles actuales

• Son las actividades actualmente implementadas para controlar el diseño o los procesos.

• Las actividades de control pueden ser de prevención o detección.

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Detección

• Es la categoría asociada con el mejor control de detección en el diseño o en los procesos

• Se denota como D.• La Detección (D) califica la habilidad de

los controles actuales para detectar la falla potencial

• Solo se puede reducir la detección (D) al implementar controles preventivos.

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Numero probable de riesgo (NPR)

• El número probable de riesgo (NPR) califica globalmente el riesgo e indica la prioridad de acción

• NPR = S x O x D

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Acciones recomendadas

• Por ser acciones determinadas a partir de una evaluación de riesgos y dirigirse a eliminar o reducir causas de fallas potenciales son ACCIONES PREVENTIVAS !

• Se definen a partir de un análisis de prioridades de los NPR mas alto

• Si una falla potencial tiene calificación de severidad alta, sobre esa falla potencial se debería determinar un acción preventiva.

• Se potencian mas las acciones preventivas al actuar sobre la ocurrencia (O)

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Criterios Severidad AMEF de diseño

EFECTO CRITERIO Puntaje

Peligroso Categoría muy alta de severidad, la falla afecta la seguridad o implica incumplimiento de un requisito legal.

10

Medio El producto puede funcionar, pero la falla genera insatisfacción en el cliente.

5

Ninguno Ningún efecto detectable 1

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Criterios Ocurrencia AMEF de diseño

Probabilidad de falla

Tasa posible de fallas Puntaje

Muy alta: fallas persistentes

Mayor o igual a 10% 10

Alta: fallas frecuentes

Mayor o igual a 2% 8

Moderada: fallas ocasionales

Mayor o igual a 0,5% 6

Baja: Relativamente pocas fallas

Mayor o igual a 0,05% 3

Remota: la falla es poco probable

Menor o igual 0,001% 1

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Criterios Detección AMEF de diseño

Detección Probabilidad de detección por el control del diseño

Puntaje

Absolutamente incierta

El control del diseño no puede detectar la causa de la falla potencial, o no existe control del diseño

10

Moderada Oportunidad moderada que el control del diseño detecte la causa potencial de la falla

5

Siempre cierta El control del diseño siempre detectara la causa de la falla potencial

1

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Criterios Severidad AMEF de proceso

EFECTO CRITERIO Puntaje

Peligroso La falla puede lesionar al operador del proceso.

10

Medio El 100% del producto tiene que ser reparado o reprocesado

5

Ninguno Ningún efecto detectable 1

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Criterios Ocurrencia AMEF de proceso

Probabilidad de falla

Tasa posible de fallas Ppk Puntaje

Muy alta: fallas persistentes

Mayor o igual a 10% < 0,55 10

Alta: fallas frecuentes

Mayor o igual a 2% > 0,78 8

Moderada: fallas ocasionales

Mayor o igual a 0,5% > 0,94 6

Baja: Relativamente pocas fallas

Mayor o igual a 0,05% > 1,2 3

Remota: la falla es poco probable

Menor o igual 0,001% > 1,67 1

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Criterios Detección AMEF de proceso

Detección Criterio Puntaje

Absolutamente incierta

La falla no se puede detectar o no se puede verificar.

10

Moderada El control se basa en la medición de una variable a la salida del proceso o por inspección pasa-no pasa al 100% de los productos.

5

Siempre cierta No puede haber productos no conformes porque en el proceso se han implementado métodos/mecanismos a prueba de error.

1

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Condiciones ...

• Es importante que en la elaboración de los AMEF se aplique un enfoque multidisciplinario.

• El personal que participa en la elaboración de los AMEF debería ser competente

• Para mantener la consistencia no se debería modificar la calificación de los puntajes de S, O y D en el tiempo.

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Condiciones ...

• Los AMEF deberían revisarse a una frecuencia especificada o cuando ocurran cambios en la planificación de la realización del producto.(Cambios en requisitos del cliente, legales o de la organización)

• Para facilitar su control, a los AMEF se les debería tratar como registros.

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Otras aplicaciones del AMFEP

• Gestión del riesgo (Norma AS 4360:1999 Risk management)

• HACCP, el sistema Hazard Analysis and Critical Control Point se aplicó por primera vez en Estados Unidos a finales de los 60s por una empresa proveedora de alimentos para la NASA aplicando la metodología del AMEF. Luego fue normalizado por la Comisión del Codex Alimentarius en el CAC/RCP1 como un sistema para asegurar la seguridad alimentaria.

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Otras aplicaciones del AMFEP

• Cuando se aplica al análisis de fallas ya presentadas se denomina FMECA (Failure Modes and Effects and Criticality Analysis) o AMFEC, se utiliza en procesos de MANTENIMIENTO para revisar las frecuencias del mantenimiento preventivo.

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Taller 2 – Acción PreventivaObjetivo:

Generar habilidades en el desarrollo de acciones preventivas Metodología: 1. Fórmese en grupos por proceso.2. Elabore un AMEF para dos

subprocesos/macroactividades o etapas clave3. Prepárese para presentarlo en clase.

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Bibliografía

• IEC 812:1985 Analysis techniques for system reliabilty - Procedure for failure mode and effects analysis (FMEA)

• Failure mode and effects analysis. FMEA from theory to execution. Stamatis D.H.

• Potential Failure Mode and Effect Analysis. FMEA. Automotive Industry Action Group

AC-AP CORINSA V

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