acero mineria

8/3/2019 acero mineria

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I. IntroduccinEl Acero es unaaleacin de hierro que contiene entre un 0,04 y un 2,25% de carbonoy a la que se aadenelementos como nquel, cromo, manganeso, silicio o vanadio, entre otros.La Siderurgia es la tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las quecontienen un pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero y lasfundiciones. A veces, las diferencias entre las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por lanomenclatura empleada.En general, el acero es una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Algunasaleaciones denominadas hierros contienen ms carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisolabierto y el hierro forjado contienen un porcentaje de carbono de slo unas centsimas. Los distintos tiposde acero contienen entre el 0,04 y el 2,25% de carbono.El hierro colado o fundicin contiene entre un 2,25 y un 5% de carbono. Hay una forma especial de hierromaleable, prcticamente sin aplicaciones (slo se emplea para construir ncleos de hierro en las bobinaselctricas), que no contiene casi carbono.Para fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadasferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que puede ser manganeso,silicio o cromo.

II. Yacimientos

En Chile se encuentra la "Franja Ferrfera" que se ubica entre la 2da. y 4ta. Regin donde CMP tiene susprincipales instalaciones de extraccin de Mineral de Hierro entre las cuales destacan Minas El Romeral,Los Colorados y El Algarrobo, en la cual la extraccin est en sus ltimas etapas.

Minas en Explotacin

Mina Los ColoradosEst ubicada al interior del Valle del Huasco en la III Regin y reemplaz a laMina EL Algarrobo, que est prxima a cerrar por agotamiento del mineral. LosColorados tiene reservas por 245 millones de toneladas mtricas, con una leymedia de 48% de fierro.La propiedad es de un 50% de Mitsubishi Corporation.

Mina El Romeral

Ubicada en la IV Regin, produce finos, granzas y pellets feed, tanto para elmercado nacional como para la exportacin.Sus reservas medidas alcanzan a 38,9 millones de toneladas con una ley mediade 48% de fierro y una ley de corte de 30% de fierro.

Mina El Algarrobo
http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761555859http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761567901http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761577017http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761567901http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761555859http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761577017http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761565725http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761567152http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761571760http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761568643http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761555859http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761567901http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761577017http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761567901http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761555859http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761577017http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761565725http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761567152http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761571760http://encarta.msn.es/find/Concise.asp?z=1&pg=2&ti=761568643


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Ubicada en la III Regin, abastece de preconcentrados de hierro a la Planta dePellets de Huasco. Esta mina est en sus ltimos aos de operacin, debido alagotamiento del mineral. Sus reservas medidas alcanzan a 2,6 millones detoneladas, con una ley media de 47,6% de fierro y una ley de corte de 26,0%de fierro magntico.

Minas sin explotacin

o El Laco : Ubicada en la II Regin, preparado para producir granzas y finos, con reservas estimadasde 224 millones de toneladas.

o Cerro Negro Norte : Este es un yacimiento vetiforme que aflora en superficie con una longitud de1.500 metros y una potencia de 200 metros, ubicado 60 Km. al norte de Copiap, con recursosmagnticos de 200 millones de toneladas y recursos no magnticos de 39 millones de toneladas.

o Distrito Los Colorados : Es llamado as por su cercana a la mina "Los Colorados", con recursosestimados de 73 millones de toneladas. Comprende los prospectos Chaar Quemado, Sositas y

Coquimbana.o Distrito Algarrobo : Es llamado as por su relativa cercana a la mina "El Algarrobo", compuesto de

varios cuerpos de baja ley y bajo magnetismo, que totalizan un recurso estimado de 130 millones detoneladas. Se incluye en este grupo a Alcaparra D, Algarrobo Este, Ojos de Agua y Domeyko II.

o Distrito Pleito Cristales : Corresponde a una serie de yacimientos de intensa oxidacin y baja ley,con algunas zonas de alta ley magntica en estructuras vetiformes, con recursos totales de 145millones de toneladas.

o El Tofo : Ubicada en la IV Regin, con recursos de 1 milln de toneladas de mineral y con una leymedia de 45% de fierro.

o El Romeral Baja Ley : Este es un yacimiento anexo al cuerpo de alta ley de la Mina El Romeral, conrecursos estimados de 152 millones de toneladas.

III. Extraccin del Mineral de Hierro

El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o puede requerirde un proceso de peletizacin para ser utilizado en la produccin del acero, esto segn sea su calidad.

Es importante destacar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo yazufre), puede ser utilizado para carga directa, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin.Este es el caso de Minas el Romeral.

Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda yconcentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducensignificativamente dichas impurezas.

Este es el caso de las minas Los Colorados y Algarrobo.


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PROCESO DE EXTRACCION MINA EL ROMERAL

GEOLOGA:

El distrito de Minas de El Romeral consiste en una sucesin decuerpos mineralizados de magnetita de 3.5 km de largo y 0.5 km deancho, ubicada en un cinturn de rocas volcnicas y cataclsticas,alteradas hidrotermalmente, que han sufrido posteriormentemetamorfismo dinmico de carcter regional debido a la Megafallade Atacama. Este cinturn de supuesta edad jursica superiorneocomiana est controlado por una gran zona de falla, de rumbonorte-sur al Noreste.

Las brechas de actinolita resultantes de la alteracin hidrotermal estn contactadas hacia el oeste con laDiorita Romeral.Hacia el este, ellas se encuentran en contacto directo con una vasta zona de alteracin. Cuerpos masivoslenticulares subverticales de alta ley, con amplio reemplazo de la roca hospedera, coexisten con cuerposmineralizados brechosos de media ley, con reemplazo parcial de la roca original, y con zonas de baja leyderivadas del relleno de fracturas y de la diseminacin del mineral. Pueden identificarse varios cuerposelongados con rumbo norte- sur, denominados Siciliano, Extensin Norte, Cerro Principal y Extensin Sur.Cerro Principal, el mayor y ms rico de los cuerpos mineralizados se encuentra actualmente en explotacin.

Mineralizacin

La mineralizacin de Cerro Principal est compuesta fundamentalmente por magnetita, con actinolita comoganga predominante y pequeas cantidades de pirita y apatita. La pirita se presenta en vetillas ydiseminada, asociada en mayor proporcin a la ganga que la magnetita.La apatita se presenta diseminada, en agregados de cristales y en guas; est fundamentalmente asociada ala ganga. El vanadio se encuentra asociado a la magnetita formando parte de la estructura cristalina,reemplazando al Fe+3.Se ha denominado como "textura" la proporcin y forma de distribucin del mineral y la ganga, generndosela diferenciacin de tres texturas predominantes: maciza, brechosa y diseminada, las que se encuentran endiversas proporciones en las unidades mineralizadas. El cuerpo mineralizado denominado Cerro Principal


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est formado por dos unidades de alta ley (Cuerpo Principal y Cuerpo Secundario Sur) y una de baja ley(Unidad Occidental o Cuerpo de Baja Ley).

Textura Cuerpo Principal Cuerpo Secundario Sur Unidad Occidental

Maciza 60% 10% 5%

Brechosa 30% 80% 20%Diseminada 10% 10% 75%

Distribucin de las texturas en Cerro Principal

INVENTARIO MINERO

Recursos Mineros

La evaluacin de los recursos mineros se realiza mediante la aplicacin de tcnicas geoestadsticas. El reade medicin contemplada y su estructuracin consiste en:

Nivel Superior (sobre nivel del mar) 500m Coordenada mxima Este 6.700m

Nivel Inferior (sobre nivel del mar) -150m Dimensin de los bloques 25x25x10m

Coordenada mnima Norte 10.900m N bloques direccin N-S 65

Coordenada mxima Norte 12.595m N bloques direccin E-W 44

Coordenada mnima Este 5.600m N bloques altura 60

Los recursos evaluados (probados, probables y posibles) utilizando una ley de corte de 30% Fe, alcanzan a:60.279 mtm y 46,79% Fe (al 31-12-1999)

Reservas Mineras

La evaluacin de las reservas se realiza considerando que constituyen la porcin econmicamenteexplotable de los recursos mineros. El diseo del pit considera una ley de corte de 30% Fe, con un nivelbase de 40 m bajo el nivel del mar y ngulos de talud final entre los 40 y 45.Los ngulos de talud se determinan considerando la informacin estructural y litolgica, la geometra delpit y los parmetros geomecnicos obtenidos en el muestreo de los distintos sectores.As, las reservas mineras de Cerro Principal alcanzan a: 40.947 mtm y 46,86% Fe (al 31-12-1999)

Plan Minero

El plan minero consiste en la ubicacin apropiada en el tiempo de las secuencias de extraccin de minerales

y estril, de manera de asegurar un desarrollo armnico del pit y la permanente disponibilidad de mineralesaptos para cumplir con los compromisos de venta.El desarrollo armnico del pit implica remover los bloques de estril requeridos para generar el mineral a lavista necesario en el mediano y largo plazo, respetar los ngulos de talud del diseo y generar los mineralesnecesarios para cumplir en cantidad y calidad los planes de produccin.El Plan Minero considera: La geologa actualizada La evaluacin de las reservas


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La capacidad de los equipos mineros La capacidad de la Planta de Beneficio

Sobre la base de estos antecedentes se prepara un cuidadoso programa de operaciones que debe asegurarel cumplimiento de los objetivos precedentes, sobre la base de los planes de venta actualizados.La capacidad nominal de produccin de Romeral alcanza a los 3.9 millones de toneladas anuales: 800.000

TM de granzas, 2.000.000 TM de finos y 1.100.000 TM de pellet feed.PERFORACIN Y TRONADURA:

La explotacin del yacimiento de El Romeral se concentra en el cuerpo mineralizado denominado CerroPrincipal, mediante el mtodo de cielo abierto, con un rajo alargado en el sentido norte-sur, de acuerdo a laforma del cuerpo mineralizado.La longitud del rajo alcanza alrededor de 1.700 m y su ancho a 600 m, en la parte central. El accesoprincipal al rajo se realiza por el extremo sur, en el nivel 270 m, donde se encuentra ubicada la tolva derecepcin de la Planta de Chancado y se inician los caminos hacia los botaderos de lastre y acopios deminerales.La altura del banco tambin vara de acuerdo los sectores; los bancos situados sobre el nivel 250 tienen

una altura de 12,5 m, en tanto que los bancos bajo dicho nivel tienen una altura de 10 m.

Perforacin y Tronadura

La perforacin para tronadura se realiza mediante la combinacin de 2 perforadoras con martillo en elfondo, Ingersoll Rand modelo T-4, con dimetro de perforacin de 9 1/2" y una perforadoras Bucryus Erie45-R, con dimetro de perforacin de 9 7/8". Los tiros se perforan verticalmente, en mallas triangulares ocuadradas y con un espaciamiento variable de acuerdo al tipo de material, explosivos y dimetro de labroca.Se agrega agua durante la perforacin en zonas secas a fin de evitar la polucin ambiental. La perforacinsecundaria se realiza con perforadora neumtica montada sobre orugas. El explosivo para tronaduras

consiste principalmente en Anfo pesado, una mezcla de diversas proporciones de Anfo (nitrato de amonio ypetrleo) y una emulsin de mayor poder explosivo y resistente al agua.Las proporciones de la mezcla de Anfo y emulsin dependen de la aplicacin requerida, especialmente deltipo de roca y la abundancia de agua en el sector. El carguo del explosivo se realiza por medio de camionesfbrica, que se caracterizan por acarrear los componentes hasta el hoyo perforado y producir la mezclaexplosiva en el momento del carguo.Los explosivos son suministrados en el hoyo de perforacin por empresas especializadas en el rubro.


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Las cargas explosivas de cada hoyo se conectan por lneas a las que se aplica retardadores, lo que permiteun tiempo de detonacin distinto a cada tiro, con la consiguiente mayor fracturacin de la roca yminimizacin del dao en las paredes del rajo.

CARGO:

El carguo del material tronado se realiza con Palas elctricas ycargadores frontales. Las palas elctricas operan con baldes dellenado rpido de 12 y 13 yd3(*) de capacidad, mientras loscargadores frontales utilizan baldes de 11.7 yd3. Los cargadoresfrontales se destinan habitualmente al carguo de mineral para laalimentacin de Planta de Chancado, mientras las palas orientan suaccionar a la extraccin de estril.(*) yd3 : 1 Yarda = 0,9144 metros

TRANSPORTE:

Transporte de materiales minaEl transporte de mina se distribuye entre el despacho de mineralesa Planta de Chancado y acopios, y el material estril haciabotaderos. Para esto se dispone de una flota de camiones de 50TM, 91 TM y 140 TM de capacidad. Los caminos de interior mina seencuentran diseados con una pendiente de 10%, mientras el tramodesde la salida sur de la mina hacia botaderos presenta unapendiente promedio de 4%.

Equipos de Apoyo

Se dispone de la siguiente flota de equipos para el apoyo de las operaciones mineras cargador frontal,tractores sobre orugas, tractor sobre orugas, tractores sobre neumticos, motoniveladoras.Estos equipos deben construir caminos, mantener las carpetas de rodado de caminos y plataformas detrabajo y apoyar a los equipos de carguo en sus frentes de trabajo.

IV. Proceso de Peletizacin del Hierro

El proceso productivo se inicia con la extraccin del mineral de hierro desde las minas en el norte denuestro pas (III y IV regiones).Si el mineral posee bajo contenido de impurezas (principalmente fsforo y azufre), puede ser utilizadopara carga directa a Altos Hornos, requiriendo slo tratamientos de molienda y concentracin. Este es elcaso de Mina El Romeral.Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la molienda yconcentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin, donde se reducensignificativamente dichas impurezas.Este es el caso de las minas Los Colorados y El Algarrobo, en que el mineral se transporta por va frreahacia la Planta de Pellet de Valle del Huasco.


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PROCESO DE PELETIZACION DEL MINERAL DE HIERRO(PLANTA DE PELLET VALLE DEL HUASCO)

Hemos dispuesto grficamente este proceso en 2 etapas.

Molienda y Concentracin:

Peletizacin y Endurecimiento Trmico:


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V. Produccin De Arrabio

El arrabio es el primer proceso que se realiza para obtener Acero, los materiales bsicos empleados sonMineral de Hierro, Coque y Caliza. El coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arderlibera monxido de carbono, que se combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierrometlico.La ecuacin de la reaccin qumica fundamental de un alto horno es:

Fe2O3 + 3 CO 3 CO2 + 2 Fe

La caliza de la carga del horno se emplea como fuente adicional de monxido de carbono y como sustanciafundente. Este material se combina con la slice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturasdel horno) para formar silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato dehierro, con lo que se perdera hierro metlico.El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parteinferior del horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% dehierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso, del 0,04 al 2% defsforo y algunas partculas de azufre.El Alto Horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del mineral.Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro. Est

formado por una cpsula cilndrica de acero forrada con un material no metlico y resistente al calor, comoladrillos refractarios y placas refrigerantes.El dimetro de la cpsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es mximo en un punto situadoaproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno est dotada de variasaberturas tubulares llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire.Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que fluye el arrabio cuando se sangra (o vaca) el alto horno.Encima de ese orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria.La parte superior del horno, cuya altura es de unos 30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, yun par de tolvas redondas, cerradas por vlvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en


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el horno. Los materiales se llevan hasta las tolvas en pequeas vagonetas o cucharas que se suben por unelevador inclinado situado en el exterior del horno.

Carga tpica en Alto Horno de CSH Composicin qumica del Arrabio

Componentes kg/t kg/carga

Mineral de Hierro 490 9.600

Pellets 995 19.600

Chatarra 15 300

Mineral de Mn 22 450

Caliza 112 2.300

Cuarzo 12 250

Coque 451 9.200

Petrleo + Alquitrn 44 899

Aire Insuflado 1.530 m3/min

Temperatura Aire Insuflado 1.030C

Elementos %

Fierro (Fe) 93,70

Carbono (C) 4,50

Manganeso (Mn) 0,40

Silicio (Si) 0,45

Fsforo (P) 0,110

Azufre (S) 0,025

Vanadio (V) 0,35

Titanio (Ti) 0,06

Temperatura en Alto Horno :

1.460C

Las materias primas se cargan (o se vacan) en la parte superior del horno. El aire, que ha sido precalentadohasta los 1.030C aproximadamente, es forzado dentro de la base del horno para quemar el coque.El coque en combustin genera el intenso calor requerido para fundir el mineral y produce los gasesnecesarios para separar el hierro del mineral.

En forma muy simplificada las reacciones son:

Carbono (Coque) 2C+

Oxgeno

(aire)O2

Calor

Calor+

Oxido deHierro

Fe2O3

Monxido de CarbonoGaseoso

2CO

+

Monxido deCarbono

3CO

HierroFundido

2Fe Hierro

+

Dixido de CarbonoGaseoso

3CO2

Impurezas en el Mineral Derretido + Piedra Caliza ESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divideen un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La


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escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cincoveces al da. El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura aproximada de 1.030 C.El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario. Elladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape que salende la parte superior del horno. Despus se apaga la llama y se hace pasar el aire a presin por la estufa.El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las dems materias primas.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin por el oxgeno presente en elmineral de hierro (Fe2O3) que el hierro mismo, de modo que reaccionar con l para liberarlo.Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta temperatura, lapiedra caliza fundida se convierte en cal, la cual se combina con el azufre y otras impurezas.Esto forma una escoria que flota encima del hierro derretido.Despus de la II Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnologa de altos hornos: lapresurizacin de los hornos. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posibleaumentar la presin del interior del horno hasta 1,7 atmsferas o ms. La tcnica de presurizacin permiteuna mejor combustin del coque y una mayor produccin de hierro.En muchos altos hornos puede lograrse un aumento de la produccin de un 25%. En instalacionesexperimentales tambin se ha demostrado que la produccin se incrementa enriqueciendo el aire con

oxgeno. Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada o a uncarro de metal caliente, entre 150 a 375 toneladas de arrabio.Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro fundido en elhorno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal seelimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a lafbrica siderrgica (Acera).Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores aloxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica.En esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio.El metal fundido procedente de diversos altos hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes deconvertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso.Debe ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un2% de carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio".El oxgeno ha sido removido, pero an contiene demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadasimpurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo) como para ser til, para eso debe ser refinado, porqueesencialmente el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de carbono.La fabricacin del acero a partir del arrabio implica no slo la remocin del carbono para llevarlo al niveldeseado, sino tambin la remocin o reduccin de las impurezas que contiene.Se pueden emplear varios procesos de fabricacin de acero para purificar o refinar el arrabio; es decir,para remover sus impurezas. Cada uno de ellos incluye el proceso bsico de oxidacin.

VI. Refinacin Del ArrabioEn el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO (monxido de carbono) gaseoso,el cual se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO2 gaseoso (dixido decarbono).Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta temperatura, lostomos de carbono (C) disueltos en el hierro fundido se combinan con el oxgeno para producir monxido decarbono gaseoso y de este modo remover el carbono mediante el proceso de oxidacin.


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En forma simplificada la reaccin es :

Carbono + Oxgeno MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO

2C + O2 2CO

VII. Proceso Productivo Siderrgico

En Chile existe una nica Planta Siderrgica integrada y pertenece a Ca. Siderrgica Huachipato S.A.(empresa CAP), se ubica en la Baha de San Vicente, 14 Km. al noroeste de la ciudad de Concepcin, capitalde la Octava Regin, Chile.

Esta planta comenz sus actividades en 1950. Desde entonces y hasta hoy, mantiene una constantemodernizacin que le permite ser una de las empresas siderrgicas con mejor tecnologa en Latinoamricaen el proceso de transformacin del mineral de hierro en Acero.

Siderrgica Huachipato es una "planta integrada", esto quiere decir que fabrica acero laminado a partir deminerales de hierro, para su utilizacin directa o para transformaciones posteriores. La diversidad deproductos obtenidos en Huachipato es lograda despus de un largo y complejo proceso industrial, contecnologa avanzada que lo hace nico en Chile.

El Proceso Productivo Siderrgico lo hemos dividido grficamente en 6 pantallas debido a su extensin:

1 Etapa:

REDUCCIN DEL MINERAL


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2 Etapa:

FABRICACIN DEL ACERO


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3 Etapa

LAMINACION DEL ACERO

3 Etapa

LAMINACION DEL ACERO 2


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3 Etapa


3 Etapa



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VIII. Procesos de acabado

El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) deferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando loslingotes calientes o modelndolos de algn otro modo.El acabado del acero mejora tambin su calidad al refinar su estructura cristalina y aumentar suresistencia. El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso,el lingote colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin y a continuacin sehace pasar entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma ytamao deseados.La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El primer parde rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de asperezas.Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado que loreducen a lminas con la seccin transversal correcta.

Los rodillos para producir rales o rieles de ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras paraproporcionar la forma adecuada. Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapade acero delgada.Los trenes o rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estoslaminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada.

Las planchas de acero caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducenprogresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros.Los trenes de laminado continuo estn equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde,aparatos de decapado o eliminacin y dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega alfinal del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lminapara mantener su anchura.Los aparatos de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndolamecnicamente, retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algnpunto del recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan


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a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma ms eficiente para producirchapa de acero delgada es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor.Con los mtodos convencionales de fundicin sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren dedesbaste para producir planchas lo bastante delgadas para el tren de laminado continuo. El sistema decolada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5 cm, lo queelimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.

Otro procedimiento para dar forma al acero es el de mecanizacin por mquinas herramientas. El procesode mecanizado del acero est basado en dar forma y dimensiones precisas mediante herramientas de cortemientras que la pieza est sometida a una rotacin (principio de funcionamiento del torno) o al revs, esdecir, gira la herramienta y la pieza a mecanizar est fija o se desplaza linealmente. Este proceso sueleestar refrigerado en el punto de corte entre la pieza y la herramienta debido al gran desprendimiento decalor que se produce.

IX. Tubos

Los tubos ms baratos se forman doblando una tira plana de acero caliente en forma cilndrica y soldandolos bordes para cerrar el tubo.En los tubos ms pequeos, los bordes de la tira suelen superponerse y se pasan entre un par de rodilloscurvados segn el dimetro externo del tubo.La presin de los rodillos es suficiente para soldar los bordes. Los tubos sin soldaduras se fabrican a partirde barras slidas hacindolas pasar entre un par de rodillos inclinados entre los que est situada una barrametlica con punta, llamada mandril, que perfora las barras y forma el interior del tubo mientras losrodillos forman el exterior.

X. Hojalata

El producto de acero recubierto ms importante es la hojalata estaada que se emplea para la fabricacinde latas y envases. El material de las latas contiene ms de un 99% de acero. En algunas instalaciones, laslminas de acero se pasan por un bao de estao fundido (despus de laminarlas primero en caliente y luegoen fro) para estaarlas.El mtodo de recubrimiento ms comn es el proceso electroltico. La chapa de acero se desenrolla poco apoco de la bobina y se le aplica una solucin qumica.Al mismo tiempo se hace pasar una corriente elctrica a travs de un trozo de estao puro situado en esamisma solucin, lo que hace que el estao se disuelva poco a poco y se deposite sobre el acero.Con este sistema, medio kilogramo de estao basta para recubrir 20 metros cuadrados de acero.

En la hojalata delgada, la chapa recibe un segundo laminado en fro antes de recubrirla de estao, lo queaumenta la resistencia de la chapa adems de su delgadez.Las latas hechas de hojalata delgada tienen una resistencia similar a las ordinarias, pero contienen menosacero, con lo que se reduce su peso y su coste.Tambin pueden fabricarse envases ligeros adhiriendo una delgadsima lmina de acero estaado sobrepapel o cartn. Otros procesos de fabricacin de acero son la forja, la fundicin y el uso de troqueles.

XI. Hierro forjado
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El proceso antiguo para fabricar la aleacin resistente y maleable conocida como hierro forjado sediferencia con claridad de otras formas de fabricacin de acero. Debido a que el proceso, conocido comopudelizacin, exiga un mayor trabajo manual, era imposible producir hierro forjado en grandes cantidades.El desarrollo de nuevos sistemas con convertidores Bessemer y hornos de crisol abierto permitieronproducir un volumen mayor de hierro forjado. Sin embargo, el hierro forjado ya no se fabrica

habitualmente con fines comerciales, debido a que se puede sustituir en casi todas las aplicaciones poracero de bajo contenido en carbono, con menor costo de produccin y calidad ms uniforme.

El horno de pudelizacin empleado en el proceso antiguo tiene un techo abovedado de poca altura y uncrisol cncavo en el que se coloca el metal en bruto, separado por una pared de la cmara de combustindonde se quema carbn bituminoso. La llama de la cmara de combustin asciende por encima de la pared,incide en el techo abovedado y reverbera sobre el contenido del crisol. Cuando el horno ha adquirido uncalor moderado, el operario que maneja el horno recubre el crisol y las paredes con una pasta de xido dehierro, por lo general hematites.A continuacin, el horno se carga con unos 250 kg de arrabio y se cierra la puerta. Al cabo de unos 30minutos, el arrabio se ha fundido, y el operario aade a la carga ms xido de hierro o residuos de

laminado, mezclndolos con el hierro mediante una barra de hierro curvada. El silicio y la mayor parte delmanganeso contenidos en el hierro se oxidan, y se elimina parte del azufre y el fsforo. A continuacin seeleva un poco la temperatura del horno, y el carbono empieza a quemarse formando xidos de carbonogaseosos. Segn se desprende gas, la escoria aumenta de volumen y el nivel de la carga sube.

Al quemarse el carbono, la temperatura de fusin aumenta, y la carga se vuelve cada vez ms pastosa yvuelve a su nivel anterior. A medida que se incrementa la pureza del hierro, el operario remueve la cargacon la barra para garantizar una composicin uniforme y una cohesin adecuada de las partculas. La masaresultante, pastosa y esponjosa, se divide en pedazos o bolas de unos 80 o 90 kg.Las bolas se retiran del horno con unas tenazas y se colocan directamente en una prensa que expulsa de labola la mayor parte de la escoria de silicio mezclada y suelda entre s los granos de hierro puro. A

continuacin se corta el hierro en piezas planas que se apilan unas sobre otras, se calientan hasta latemperatura de soldadura y se laminan para formar una sola pieza.A veces se repite el proceso de laminado para mejorar la calidad del producto. La tcnica moderna parafabricar hierro forjado emplea hierro fundido procedente de un convertidor Bessemer y escoria fundida,que suele prepararse fundiendo mineral de hierro, residuos de laminado y arena en un horno de crisolabierto. Cuando el hierro fundido, que lleva disuelta una gran cantidad de gas, se vierte en la cuchara quecontiene la escoria fundida, el metal se solidifica de modo casi instantneo y libera el gas disuelto.La fuerza ejercida por el gas hace estallar el metal en partculas diminutas que son ms pesadas que laescoria y se acumulan en el fondo de la cuchara, donde se aglomeran formando una masa esponjosa similar alas bolas producidas en un horno de pudelizacin. Cuando se vierte la escoria de la parte superior de lacuchara se retira la bola de hierro y se la somete al mismo tratamiento que el producto del horno de

pudelizacin.

XII. Productos

El Acero est presente en diversos aspectos en nuestra vida diaria, la construccin, el transporte, etc.Desde los yacimientos mineros y plantas de procesamiento se producen materias primas que sonexportados y utilizados como materia prima para elaborar acero.Por otra parte la fabricacin y laminacin del acero dan como resultado una serie de productos.
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BARRAS:

BARRAS PARA HORMIGN

Estas barras con acero limpio, obtenido a partir del mineral de hierro, permitiendosatisfacer as las exigencias de ductilidad en obras proyectadas para zonas de altasismicidad, como es Chile.Son producidas con nervadura llamada resalte lo que aumenta la adherencia entreel acero y el concreto.

Aplicaciones DimensionesRefuerzo de Construccin enHormign

En dimetros de 6 a 12 mm se producen en rollos (rollos de 500 a 1.050 kgaproximadamente) y de 16 a 36 mm como barras rectas

BARRAS PARA MOLIENDA

Es un producto usado como carga directa a molinos de barras o para la fabricacinde bolas de molienda en el caso de molinos de bolas.

Aplicaciones Calidades DimensionesUso como medio de molienda

en la minera.

Aleacin especial de alta

resistencia al desgaste

3,5 pulgadas de dimetro para carga directa

a molinos y diimetros variables para lafabricacin de bolas de molienda de diversostamaos.

ALAMBRON

El alambrn es un producto de seccin circular, superficie lisa, no decapada, que sefabrica en calidades al carbono, conforme a una composicin qumica conocida y quese obtiene al laminar una palanquilla.

Aplicaciones Calidades DimensionesFabricacin de productos trefiladoscomo alambres, clavos y mallas;electrdos para soldadura al arco yuso estructural.

Vara segn suuso.

El alambrn en rollo se entrega endimetros de 5,5 a 14,0 mm. Elpeso de un rollo es de 1.050 kilosaproximadamente.


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PLANOS

PLANCHAS GRUESAS

Se laminan en forma individual a partir de planchones y corresponden a aquellascuyo espesor final es igual a mayor a 6 mm y cuyos extremos estn cortados

mecnicamente o por soplete.

Aplicaciones Calidades Dimensiones

Uso en Construccin, Industria y Transportepara: Estructuras, Tubos soldados,Recipientes a presinCascos de Barcos

Vara segn suuso.

Espesor: 6 a 50 mm. Ancho: 1.000 a2.000 mm. Largo: 3.700 a 12.000 mm.Combinaciones de anchor y largodependen del espesor.

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN CALIENTE

Estos productos, dependiendo de la calidad y de los espesores, pueden serentregados en su estado de laminacin o decapados, cortados a guillotina o aoxicorte y pueden ser entregados en rollos o en planchas cortadas.


Fabricacin de tubos y perfiles para

construccin estructural, caeras y tubossoldados para la conduccin de fluidos,cilindros. porttiles de gas licuado y aceropara embutir.

Vara segn su uso,

pueden ser rollosdecapados o negros (nodecapados)

Espesor desde 1,8 mm. y hasta 12

mm. (rollos negros) y 5 mm. (rollosdecapados). Ancho de 900 a 1.070mm. Rollos de 8,2 a 9 toneladas

ROLLOS Y PLANCHAS LAMINADOS EN FRIO

Pueden ser entregados en rollos o en planchas cortadas. El Acero para Conformaren Fro posee una superficie apta para pintar, recubrir o esmaltar. El Acero paraTambores permite soldabilidad del material y los procesos de rodonado y deemballetado. El Acero para Enlozado Vtreo permite obtener las embuticiones

previas al proceso de enlozado. Y el Acero para Estampado y Embuticin garantizasu aptitud para ser deformado por embuticin o por estampado en procesosindustriales, dejando la pieza final con buena resistencia a golpes, abrasin y usoen general. El Acero sin recocer mantiene un alto grado de acritud en suestructura interna, tiene alta dureza superficial y baja capacidad de deformacin.


Para conformar en fro es utilizado en estructuras livianas, partesde carroceras y usos generales.

Vara segn suuso, recocido y

Espesores: 0,35 a 1,90mm. Anchos: 710 a


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Para tambores se utiliza para tapas y fondos, cuerpos cilndricos ycnicos.El Enlozado Vtreo es comunmente utilizado en lnea blanca, piezasembutidas enlozadas como depsito de lavadoras.Estampado y Embuticin utilizado en piezas automotrices,cerraduras, piezas, carcazas de artefactos elctricos embutidas y

piezas internas de electrodomsticos.Sin recocer se usa en piezas de alta rigidez, perfiles ranurados,afianzamiento de concreto y como base para Zinc-Alum (full hard)

sin recocer 1.058 mm. Largos deplanchas: 1.700 a 3.660mm. Dimetro Interiorde rollos: 508 mm.Dimetro exterior derollos: 1.520 mm. (mx)

Peso: 1.000 mm deancho, 4.000 kg (mn) y8.500 kg (mx).

ZINCALUM EN PLANCHAS O ROLLOS

Este producto consiste en una delgada lmina de acero, revestida por ambas caraspor una capa de Aluminio y Zinc (Al-Zn), aplicada mediante proceso continuo, lo quele otorga una resistencia a la corrosin nica en su tipo. Ambos, Aluminio y Zinc,protegen el acero formando una barrera entre ste y el medio ambiente. ElAluminio es particularmente estable ya que sus xidos en la superficie son

insolubles y ello proporciona una excelente resistencia a la corrosin a largo plazo.Adicionalmente, el Zinc protege el acero corroyndose preferentemente-fenmeno conocido como "accin de sacrificio"-. As, da proteccin a lasrayaduras, bordes cortados, perforaciones y otras reas expuestas. El efectocombinado de estos dos elementos protectores en la proporcin 55% Al, demostrser la mejor defensa contra la corrosin.


Uso en cubiertasde techumbres,revestimientos

laterales yhojalatera.

Producidas segn norma ASTMA 792 M, calidad comercial conrecubrimiento AZ 150 lo que

significa 150 gr/m2

deAluminio-Zinc, por ambascaras.

Planchas tipos Toledana, Estndar y 5-V, con anchosdesde 851 a 895 mm., 2 a 6 m. de largo y espesores de0,35 a 0,80 mm., segn tipo de plancha.

Rollos de 1.000 mm. de ancho, espesor nominal de 0,35a 0,80 mm. y un peso de 8 tons.

HOJALATA ELECTROLTICA EN LAMINAS Y ROLLOS

La Hojalata Electroltica es una lmina de acero, de espesor igual o inferior a 0,35mm., recubierta de estao por ambas caras, por electrodeposicin.

Aplicaciones Dimensiones

Fabricacin de envases conserveros: lcteos,Hortofrutcola, productos del mar. Envases noconserveros en general: bandejas, envases de pintura,juguetes, pegamentos, etc.

Lminas de espesor 0,18 a 0,30 mm. Largo de487 a 950 mm. Ancho 700 a 950 mm. Rollos de0,18 a 0,35 mm. de espesor, ancho de 700 a 950mm. Peso entre 4,3 a 7,3 tons.


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TUBULARES

TUBOS SOLDADOS POR ARCO SUMERGIDO

Es un producto plano de acero que por medios mecnicos se dobla sobre su eje

longitudinal imaginario hasta alcanzar la circunsferencia completa y luego sesuelda longitudinalmente por fusin al arco elctrico, en el cual el arco seproduce dentro de un material granular de propiedades especiales que al fundirsey flotar sobre la zona del metal fundido lo protege contra la accin de los gasesatmosfricos. Dependiendo de las dimensiones finales del tubo de acero, puedeestar constituido por uno o ms tramos soldados circularmente y/o por variospaos en su manto, soldados longitudinalmente.


Uso en conduccin de lquidos, gases o vapores contemperatura menor a 230C, pilotes para ampliacin de

muelles y otros usos.

Vara segnsu uso.

Dimetros desde 355,6 a2.209,8 mm. y espesores desde

6,0 mm a 40 mm.

SUB-PRODUCTOS

CALIZA

Mineral muy rico en carbonato de calcio, de la mayor pureza existente en Chile.La Caliza "Run of Mine" procedente de la Isla Guarello se descarga en el muellede Huachipato y se almacena en sus canchas de materias primas. Por chancado yharneo industrial, se producen diferentes fracciones para usos determinados,

que CSH comercializa, siendo la composicin qumica igual para todas ellas.


Usos en diversos procesosindustriales comofabricacin de cemento,industria de la celulosa yotras.

Posee 92,8 a 95,5% decontenido de carbonato decalcio (CaCO3) y un 52 a 55%de cal equivalente (CaO)

Su granulometra nominal es 0" a 8" para"Run of Mine" y se comercializan adems lasgranulometras 3-6" (boln), 1/8-1"(fraccin alto horno) y


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Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades decarbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre.Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayorparte de las estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadorespara el pelo.

B. Aceros aleadosEstos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio,molibdeno y otros elementos, adems decantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales.Estos aceros se emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos decorte.

C. Aceros de baja aleacin ultra resistentesEsta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son msbaratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costososelementos de aleacin.Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor que la del acero al

carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin puedentransportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en caso deemplear acero al carbono.

Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las cargas pueden ser ms pesadas. En laactualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de baja aleacin.Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio interior en losedificios.

D. Aceros inoxidablesLos aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes

y resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos.Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durantelargos periodos a temperaturas extremas.Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. Elacero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de petrleo o plantas qumicas, para losfuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales.

Tambin se usa para fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, yaque resiste a la accin de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos losutensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse confacilidad.

E. Aceros de herramientas

Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado demquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin.Contienen volframio, molibdeno y otros elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia,dureza y durabilidad.
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XIV. Estructura del acero

Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todode la cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor partede los aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita.

La ferrita, blanda y dctil, es hierro con pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin.La cementita, un compuesto de hierro con el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muyquebradiza.La perlita es una mezcla de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructuracaracterstica, y sus propiedades fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes.

La resistencia y dureza de un acero que no ha sido tratado trmicamente depende de las proporciones deestos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido en carbono de un acero, menor es la cantidad deferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8% de carbono, est por completo compuesto deperlita.

El acero con cantidades de carbono an mayores es una mezcla de perlita y cementita. Al elevarse latemperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en una forma alotrpica de aleacin de hierroy carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de disolver todo el carbono libre presente en elmetal.Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamientoes repentino la austenita se convierte en martensita, una modificacin alotrpica de gran dureza similar ala ferrita pero con carbono en disolucin slida.

XV. Tratamiento trmico del acero

El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el metalhasta una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despusenfriarlo con rapidez sumergindolo en agua o aceite.

Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean grandes tensiones internas en elmetal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en volver a calentar el acero hasta unatemperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la ductilidad y la tenacidad.El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad, tamao, forma ydistribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan laspropiedades fsicas del acero.

Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el cambio deaustenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la transformacin se veacompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido.Se han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templadoprolongado, el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la queempieza a formarse la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el martemplado, elacero se retira del bao en el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un bao detemperatura constante hasta que alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal.
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Despus se deja enfriar el acero en aire a lo largo del rango de temperaturas de formacin de lamartensita, que en la mayora de los aceros va desde unos 300 C hasta la temperatura ambiente.

En el austemplado, el acero se enfra en un bao de metal o sal que se mantiene a la temperatura en que seproduce el cambio estructural deseado, y se conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antesde pasar al enfriado final. Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero.

En la cementacin, las superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas concompuestos de carbono o nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido encarbono o forman nitruros en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta cuando semantiene rodeada de carbn vegetal, coque o de gases de carbono como metano o monxido de carbono.La cianurizacin consiste en endurecer el metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formarcarburos y nitruros. La nitrurizacin se emplea para endurecer aceros de composicin especial mediante sucalentamiento en amonaco gaseoso para formar nitruros de aleacin.

XVI. Empresas

- CAP

* Siderurgica Huachipato- A.S.A. Gerdau

XVII. Imagenes

Produccin de aceroEl arrabio fundido se vierte en un crisol abierto para serconvertido en acero.

El acero es una forma de hierro producida a partir de mineralde hierro, coque y caliza en un alto horno.

Para fabricar un acero resistente hay que eliminar el exceso decarbono y otras impurezas.
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Acero al rojoComponentes estructurales de acero brillan alrojo bajo una temperatura de miles de grados.

El calor intenso es un elemento inseparable de la

siderurgia, pues el hierro y el acero admitenmejor operaciones como las de batido ylaminado, cuando estn muy calientes.

C. Produccin de acero Bessemer- Para convertirarrabio en acero conun convertidor

Bessemer, hay quehacer pasar aire por elarrabio para quemarlas impurezas.- Este grabadomuestra el procesodesarrollado porHenry Bessemer en1855 y empleado hastala dcada de 1950.


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Alto horno

Para transformar mineral de hierro en arrabio til hay que eliminar sus impurezas.

Esto se logra en un alto horno forzando el paso de aire extremadamente caliente a travs de una mezcla demineral, coque y caliza, la llamada carga.

Unas vagonetas vuelcan la carga en unas tolvas situadas en la parte superior del horno.

Una vez en el horno, la carga es sometida a chorros de aire de hasta 870 C (el horno debe estar forradocon una capa de ladrillo refractario para resistir esas temperaturas).

El metal fundido se acumula en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan por encima del arrabiofundido.

Ambas sustancias se extraen peridicamente para ser procesadas.

E. Lingote al rojo vivoEste lingote, al rojo vivo y maleable por la elevada temperaturadel foso de termodifusin, es extrado del mismo para ser

procesado.

Al ser trabajado y recalentado, el acero se hace msresistente.


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F. Laminado en caliente y colada continua

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un mtodo de trabajar el acero que transforma el metalfundido en tochos, lingotes o planchas.

El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y va pasando a travs de rodillos refrigerados poragua. Una serie de rodillos de guiado va dando la forma deseada al acero.

Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas azules) sigue siendo el principal mtodo de

trabajar el acero.

El proceso comienza a partir de planchas de acero que se recalientan en un foso de termodifusin.

El acero pasa por una serie de rodillos o trenes (de desbaste, de laminado y de acabado) que lo vanaplastando progresivamente.

Por ltimo, el acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado.

acero mineria

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