AGREST EQUIPAMIENTOS INDUSTRIALES...

AGREST EQUIPAMIENTOS INDUSTRIALES S.R.L.

ASAGA

CURSO AVANZADO SOBRE CRUSHING DE SEMILLAS

OLEAGINOSAS

USO EFICIENTE DE ENERGIA

EN EL PROCESO DE ELABORACION DE ACEITES


CRITERIOS DE EVALUACION

PARA LOGRAR MEJORAS ENERGETICAS

ACCIONES SOBRE EL MANTENIMIENTO (PERDIDAS, TRAMPAS, AISLACIONES, CALIDAD DE COMBUSTION, SUPERFICIES DE INTERCAMBIO, ETC.)

ACCIONES DE INTEGRACION ENERGETICA (APROVECHAMIENTO DE CALORES RESIDUALES EN GASES, FLASHEOS Y OTROS FLUIDOS, EN EL MISMO PROCESO Y/O EN OTROS PROCESOS)

ACCIONES DE MEJORAS ENERGETICAS EN LOS PROCESOS PROPIAMENTE DICHO

PROCESOS DE COGENERACION, CON TURBINAS DE VAPOR Y/O TURBINAS DE GAS (INTEGRACION ENTRE GENERACION DE ENERGIA TERMICA Y ENERGIA ELECTRICA)

EVALUACION DE POSIBILIDAD DE UTILIZACION DE COMBUSTIBLES RENOVABLES PROPIOS (CASCARAS DE GIRASOL, SOJA, MANI, ETC.) Y/O EXTERNOS (ASERRIN, MARLO, LEÑA, ETC.)


ALGUNAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO

CONTROL DEL EXCESO DE AIRE EN LAS CALDERAS:

SUPONGAMOS UNA CALDERA DE UNA GENERACION DEL ORDEN DE 70 T/H A 12

BAR, QUE CONSUMIRA ALREDEDOR DE 5 DAM3/H DE GAS NATURAL.

SI TRABAJA EN FORMA CORRECTA, CON UN EXCESO DE AIRE DE 20% (3,9% DE

OXIGENO EN GASES), SU RENDIMIENTO SERÁ DE ALREDEDOR DE 92%, CON

GASES DE ESCAPE A 165ºC.

MIENTRAS QUE SI EL EXCESO DE AIRE PASA AL 40% (6,5% DE OXIGENO), EL

RENDIMIENTO DISMINUYE A 91%.

CONSIDERANDO UN TIEMPO ANUAL DE MARCHA DE 8000 HORAS/AÑO, ESTO

REPRESENTA EN CONSUMO ADICIONAL DE 400 DAM3/AÑO, QUE A UN PRECIO

DE 260 U4S/DAM3, ES UN GASTO ADICIONAL DE 104.000 U$S/AÑO

ACCIONES DE MANTENIMIENTO

AISLACION EN CAÑERIAS:

HIPOTESIS:

• DIAMETRO DE CAÑERIA: 8” (AISLACION: 2”)

• LONGITUD DE CAÑERIA: 150 M

• TEMPERATURA DEL FLUIDO: 180ºC

• TEMPERATURA EXTERIOR: 20ºC

• DISMINUCION DEL COEFICIENTE DE INTERCAMBIO: 5 KCAL/M2.H.ºc

ESTO REPRESENTA UNA PERDIDA DE CALOR ADICIONAL DE 120.000 KCAL/H

SUPONIENDO UN RENDIMIENTO DE LA CALDERA DE 90%, SIGNIFICA UN GASTO DE GAS

NATURAL DE 16 M3/H

ADOPTANDO 8000 H/AÑO DE MARCHA Y 260 U$S/DAM3 DE GAS NATURAL =>

APROX. 32.500 U$S/AÑO


OTRAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO:

* CUIDADO DEL ESTADO DE LAS TRAMPAS: Trampas en mal estado dificultan el intercambio de

calor y significan pérdidas de calor y de masa

* CUIDADO DEL ESTADO DE LAS SUPERFICIES DE INTERCAMBIO: Todo ensuciamiento de

las superficies de intercambio significará menor capacidad de intercambio de calor.

Asimismo, los ensuciamientos e incrustaciones en los tubos de caldera (del lado agua) pueden

representar, además de la disminución del intercambio de calor, un incremento de las superficies de los

tubos , que pueden llegar a valores incompatibles con el material y producirse deterioros

* PERDIDAS EN EMPAQUETADURAS DE VALVULAS, BOMBAS, ETC: No solamente significan

pérdidas energéticas sino también pueden deteriorar los equipos

* CUIDADO DE LA CALIDAD DEL AGUA DE CALDERA: Una excesiva concentración de sólidos

en el agua de caldera puede ocasionar arrastres de agua con el vapor, que ocasionará problemas en

válvulas reguladoras, turbinas, etc. Presencia de dureza en el agua de alimentación pueden ocasionar

incrustaciones, que desmejoren el coeficiente de intercambio y puedan ocasionar deterioros. Prsencia de

gases (oxigeno y CO en particular) pueden ocasionar corrosiones localizada


LAS ACCIONES DE MANTENIMIENTO SON IMPRESCINDIBLES Y DEBEN REALIZARSE EN

TODOS LOS CASOS.

NO SOLAMENTE SIGNIFICAN MEJORAS EN LA DEMANDA ENERGETICA SINO TAMBIEN, Y

PRINCIPALMENTE, EL MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS EN CONDICIONES ADECUADAS

PARA LA PRODUCCION

NO SE NECESITAN CONOCIMIENTOS ESPECIALES DE TERMODINAMICA SINO CUIDADO Y

DEDICACION

SIN EMBARGO NO SON ESTOS ASPECTOS DONDE SE LOGRAN LOS MAYORES AHORROS EN

EL CONSUMO DE ENERGIA

SI BIEN LAS ACCIONES SON EN GENERAL DE MUY RAPIDO RETORNO, PUES LA INVERSION

ES ESCASA O NULA, SE LOGRAN MEJORAS DEL ORDEN DEL 2 AL 4% DEL TOTAL DE ENERGÍA

CONSUMIDA (EN GENRAL, ENERGÍA TERMICA)

UTILIZACION DE LOS GASES DE SALIDA DE CALDERAS:

LAS CALDERAS INDUSTRIALES SUELEN TENER ALREDEDOR DE 90% DE

RENDIMIENTO, LO QUE INDICA QUE ALREDEDOR DE 9% A 8% DE LA

ENERGIA DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO SE DESECHA COMO CALOR

RESIDUAL EN LA CHIMENEA.

EN LAS INDUSTRIAS DE ELABORACION DE ACEITES VEGETALES HAY

VARIOS PROCESOS DONDE SE PUEDE UTILIZAR (Y MUCHAS VECES EN

FORMA DIRECTA) ESTOS GASES RESIDUALES.

EN LAS PLANTAS CONVECIONALES, DONDE SE UTILIZA SECADORAS DE

PROCESO PARA ACONDICIONAR LA SEMILLA DE SOJA, SE PUEDEN

UTILIZAR LOS GASES PARA SECADO, NECESITANDO SIEMPRE

COMPLEMENTO DE OTRO COMBUSTIBLE (EN GENERAL, GAS NATURAL)


ESTE APROVECHAMIENTO NO ES UN 100% EFICAZ, PUES LOS GASES DE

COMBUSTION TIENEN MAS VAPOR DE AGUA EN SU COMPOSICION QUE EL AIRE

DE DILUCION DE LA COMBUSTION, Y POR TANTO SE NECESITA INCREMENTAR

LEVEMENTE LA TEMPERATURA DE SECADO, PARA TENER LA MISMA

CAPACIDAD DE SECADO.

PERO, UTILIZANDO LOS GASES EN SECADORAS, SE PUEDE AHORRAR DEL

ORDEN DEL 7% DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO, VALOR REALMENTE

IMPORTANTE (RESPECTO DEL CONSUMO EN SECADORAS, EL AHORRO ES DE

ALREDEDOR DE 45% DEL COMBUSTIBLE ALLI CONSUMIDO)

EN LOS PROCESOS DE DESCASCARADO EN CALIENTE, DONDE SE UTILIZAN LOS

BEAN HEATER EN REEMPLAZO DE LAS SECADORAS, NO PUEDE APLICARSE EL

MISMO CRITERIO, Y HAY DOS POSIBILIDADES:

COMO GASES DIRECTOS, PERO AHORA EN EL SECADO DE HARINAS O

PELLETS DE SOJA, CON AHORROS SIMILARES QUE EN EL CASO ANTERIOR


COMO AIRE CALIENTE EN LOS BEAN HEATER: ESTOS EQUIPOS, ADEMAS DEL

VAPOR DE LOS PISOS, UTILIZA AIRE CALIENTE EN SU PROCESO.

COMO LOS PROVEEDORES DE BEAN HEATER NO ACEPTAN LOS GASES

DIRECTOS COMO FUENTE DE INTERCAMBIO (LO QUE CONVENDRIA RE

ESTUDIAR EN FORMA CONJUNTA USUARIOS Y PROVEEDORES), SE HACE

NECESARIO INSTALAR UN INTERCAMBIADOR PRECALENTADOR DEL AIRE DE

CIRCULACION.

ESTO HACE QUE EL APROVECHAMIENTO BAJE EN ESTE CASO A MENOS DE LA

MITAD, POR LO QUE LOS AHORROS ESPERADOS ESTARAN EN ALREDEDOR DE

3% DELCOMBUSTIBLE UTILIZADO, VALOR QUE SIGUE SIENDO IMPORTANTE (AL

IGUAL QUE EN EL CASO ANTERIOR, EL AHORRO REFERIDO AL CONSUMIDO EN

LOS AEROTERMOS DE LOS BEAN HEATER ES MUY GRANDE)


APROVECHAMIENTO DE FLASHEOS EN LOS TANQUES DE CONDENSADO

EN LO POSIBLE, HABRIA QUE INTENTAR ENVIAR LOS CONDENSADOS AL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA POR SU PROPIA PRESION PARA EVITAR TRES FACTORES DE PERDIDAS ENERGETICAS:

PERDIDA DE ENERGIA MECANICA POR BOMBEO DE LOS CONDENSADOS

PERDIDA DE CALOR EN EL VAPOR FLASHEADO DESDE LA TEMPERATURA DE LOS CONDENSADOS A ALGO MENOS DE 100ºC

PERDIDA DE LA CALIDAD DEL AGUA EVAPORADA COMO FLASHEO (QUE ES AGUA DESTILADA). ESPECIALMENTE CUANDO SE GENERA VAPOR EN ALTA PRESION (QUE REQUIERE AGUA DEMINERALIZADA)

EN GENERAL, LOS CONDENSADOS DE LOS ENFRIADORES DE HARINA O PELLETS PUEDEN ENVIARSE POR SU PROPIA PRESION DE REGRESO AL TANQUE DE ALIMENTACION A CALDERA


CALOR APROVECHABLE EN TANQUE DE CONDENSADOS DE EXTRACCION:

ALREDEDOR DE 70 KG/TON DE SOJA, SON CONDENSADOS QUE EN LA EXTRACCION POR SOLVENTE SE COLECTAN A UNA TEMPERATURA PROMEDIO DE 135ºC.

EN EL TANQUE DE CONDENSADOS, FLASHEA, ENFRIANDOSE A APROXIMADAMENTE 95ºC, Y LUEGO SE BOMBEA HASTA EL TANQUE DE AGUA DE CALDERA.

SI EN LUGAR DE DEJAR QUE FLASHEE, SE ABATE ESTE VAPOR, PRECALENTANDO AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA, Y SE NECESITARA MENOS AGUA DE REPOSICION.

ADOPTANDO UN RENDIMIENTO DE LA CALDERA DE 90%, EL AHORRO SERA DE:

70 KG/TON x 1 KCAL/KG.ºC x (135 – 95)ºC / (0,9 X 8400 KCAL/M3 GN) = APROX. 0,4 M3 GN/TON

(CON CONDENSADOS A 95ºC NO HAY RIESGOS DE ARRASTRE DE HEXANO)


CONSIDERANDO UN CONSUMO APROXIMADO DE 25 M3 GN/TON SOJA, ESTO SIGNIFICA UN AHORRO DE ALREDEDOR DE 1,6% DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO

APROVECHAMIENTO DE LOS FLASHEOS EN PREPARACION

EN PREPARACION SE RECOGEN ALREDEDOR DE 100 KG DE CONDENSADOS POR TON DE SOJA, A UNA TEMPERATURA DE ALREDEDOR DE105ºC, Y EN EL TANQUE DE CONDENSADOS SE FLASHEAN, ENFRIANDOSE A ALREDEDOR DE 95ºC, BOMBEANDOSE A SALA DE CALDERA.

DE LA MISMA FORMA QUE EN EL CASO ANTERIOR, SE ENFRIAMOS PRECALENTANDO AGUA DE ALIMENTACION, SE APROVECHARA:

100 KG/TON x 1 KCAL/KG.ºC X (105 – 95)ºc / (0,9 X 8400 KCAL/M3 GN) = APROX. 0,25 M3 GN/TON SOJA

LO QUE REPRESENTA UN AHORRO DE ALREDEDOR DE 1% DEL COMBUSTIBLE UTILIZADO


APROVECHAMIENTO DEL CALOR RESIDUAL DEL ACEITE CALIENTE

EL ACEITE GENERADO SE ENFRIA EN FORMA REGENERATIVA (ES DECIR,

PRECALENTANDO MISCELA), PERO EL ULTIMO INTERCAMBIO SOLIA SER CON

AGUA DE TORRE DE ENFRIAMIENTO.

SI EN LUGAR DE AGUA DE TORRE DE ENFRIAMIENTO (CUYO CALOR SE

DESAPROVECHA) SE UTILIZA AGUA DE REPOSICION A CALDERA COMO FLUIDO

DE ENFRIAMIENTO, SE APROVECHARA LA SIGUIENTE CANTIDAD DE CALOR:

200 KG ACEITE/TON x 0,5 KCAL/KG.ºC x (70 – 40)ºC / (0,9 x 8400 KCAL/M3 GN) =

= APROX. 0,4 M3 GN /TON SOJA.

LO QUE REPRESENTA UN AHORRO DE APROXIMADAMENTE EL 1,6% DEL

COMBUSTIBLE UTILIZADO


APROVECHAMIENTO DEL CALOR RESIDUAL Y DE LA CALIDAD DE AGUA DE LA

SEPARACION AGUA – SOLVENTE

LUEGO DEL PROCESO DE DESTILACION, Y DE LA SEPARACION ACEITE –

HEXANO, SE PRODUCE LA SEPARACION DEL HEXANO (QUE SE RECIRCULA) DEL

AGUA, QUE SE DESECHA, ENVIANDOSE A TRATAMIENTO DE EFLUENTES.

ESTA AGUA SALE DEL SEPARADOR A APROXIMADAMENTE 50ºC Y SE CALIENTA

A 90ºC, PARA ELIMNAR TODA TRAZA DE HEXANO ANTES DE DESECHARSE.

EN GENERAL, SE COLOCA UN INTERCAMBIADOR REGENERATIVO DEL AGUA

QUE SALE CON EL AGUA QUE ENTRA, POR LO QUE EL AGUA ENTRA AL

HERVIDOR A UNOS 80ºC Y SALE DEL INTERCAMBIADOR CON DESTINO AL

TRATAMIENTO DE EFLUENTES A UNOS 55ºC.

LA CALIDAD DE ESTA AGUA, SALVO EVENTUALES ARRASTRES DE HARINA, ES

PRACTICAMENTE AGUA DESTILADA.

PERO, POR RAZONES DE SEGURIDAD, NO PUEDE ENVIARSE A CALDERA


EXISTE LA POSIBILIDAD DE UTILIZAR ESTA AGUA COMO ALIMENTACION DE UN EVAPORADOR (QUE UTILIZA COMO AGENTE PRIMARIO VAPOR A APROX. 3,5 BAR) PARA GENERAR EL VAPOR DIRECTO CON DESTINO AL TOASTER.

LA PURGA DE ESTE EVAPORADOR (QUE A SU VEZ PUEDE TENER HARINAS) SE INYECTA EN LAS HARINAS DEL TOASTER.

ESTE MECANISMO SE CONOCE COMO “EFLUENTE CERO”.

SE LOGRAN LOS SIGUIENTES BENEFICIOS:

SE APROVECHA EL CALOR RESIDUAL (20ºC EN LA REPOSICION, 50ºC DEL AGUA DEL SEPARADOR)

SE APROVECHA LA CALIDAD DEL AGUA, PUES LOS CONDENSADOS DEL CIRCUITO PRIMARIO DEL EVAPORADOR SE ENVIAN A CALDERA). ESPECIALMENTE INTERESANTE CUANDO SE GENERA VAPOR DE ALTA PRESION

SE DISMINUYE LA CANTIDAD A TRATAR EN EL SISTEMA DE EFLUENTES


POR EJEMPLO, PARA UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE 6.000 TON/DIA DE

SOJA, CON UNA CANTIDAD DE AGUA RECUPERADA DE ALREDEDOR DE 90

KG/TON, UN COSTO DEL AGUA DEMINERALIZADA DE 1 U$S/M3 Y UNA TARIFA

DEL GAS NATURAL DE 0,08 U$S/M3, TRABAJANDO 7.920 HORAS/AÑO (330

DIAS/AÑO), SE AHORRARAN:

CALOR APROVECHADO: 90 KG/TON x 1 KCAL/KG.ºC x (55 -20)ºC / (0,9 X 8400

KCAL/M3 GN) x 0,16 U$S/M3 x 6.000 TON/DIA x 330 DIAS /AÑO = APROX. 130.000

U$S/ AÑO

AHORRO EN AGUA DEMINERALIZADA: 90 KG/TON x 1 TON/1.000 KG x 6.000

TON/DIA x 330 DIAS/AÑO x 1 U$S/M3 = APROX. 175.000 U$S/AÑO

LO QUE REPRESENTA UN AHORRO DE ALREDEDOR DE 240.000 U$S/AÑO, SIN

CONSIDERAR LOS AHORROS EN LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA.

RESPECTO DEL GAS NATURAL UTILIZADO: 25 M3/TON x 6.000 TON/DIA x 330

DIAS/AÑO x 0,16 U$S/M3 = APROX. APROX. 7.920.000 U$S/AÑO, REPRESENTA UN

AHORRO DE ALREDEDOR DE 1,6% DEL COSTO DEL COMBUSTIBLE.


OTROS COMENTARIOS

EN LAS PLANTAS CONVENCIONALES CON SECADO DE GRANO PARA PROCESO,

EL PORCENTAJE DE CONDENSADOS RECUPERADOS ERA DE ALREDEDOR DE

40%, POR LO QUE, AUNQUE SE APROVECHARAN TODOS LOS CALORES

RESIDUALES ACTUALMENTE DESPERDICIADOS, SIEMPRE SE REQUERIA ALGO

DE VAPOR ADICIONAL EN EL DESGASIFICADOR DEL TANQUE DE AGUA DE

ALIMENTACION A CALDERA.

SIN EMBARGO, CON LA INSTALACION DE LOS BEAN HEATERS, EL PORCENTAJE

DE CONDENSADO RECUPERADO ALCANZA HASTA UN 60%.

ASI QUE, EN ALGUNAS SITUACIONES, NO ES NECESARIO VAPOR DE

DESGASIFICACION Y ADEMAS SE CORRE EL RIESGO DE SOBREPRESURIZAR EL

TANQUE DE AGUA Y ROMPER EL SELLO HIDRAULICO.

POR TANTO CONVIENE:


FLASHEAR EN TODO LO POSIBLE LOS CONDENSADOS DE ALTA PRESION A

UNA PRESION MENOR, POR EJEMPLO: LOS CONDENSADOS DE

CALENTAMIENTO DEL TOASTER A LA PRESION DE DESTILACION; LOS

CONDENSADOS DE LOS AEROTERMOS DEL BEAN HEATER (Y EVENTUALMENTE

DE LOS JET DRYER) A LA PRESION DE CALENTAMIENTO DE LOS PISOS DE LOS

BEAN HEATER.

ESTO SE REALIZA ESPECIALMENTE PARA DISIMINUIR LA TEMPERATURA FINAL

DE LOS CONDENSADOS Y POR ENDE DE DISMINUIR LA TEMPERATURA MEZCLA

EN EL TANQUE DE AGUA DE ALIMENTACION A CALDERA

SI PESE A TODO ESTO, LA TEMPERATURA DEL TANQUE DE AGUA DE

ALIMENTACION A CALDERA ES ALTA, SE DEBERIA TRABAJAR CON MAYOR

PRESION (Y POR ENDE CON MAYOR TEMPERATURA) EN EL TANQUE DE AGUA

DE ALIMENTACION A CALDERA, PARA EVITAR VENTEOS Y/O ROTURA DE

SELLOS HIDRAULICOS.


INTEGRACION ENTRE ENERGIA TERMICA Y ENERGIA ELECTRICA:

COGENERACION

PARA LAS PLANTAS DE ELABORACION DE ACEITE VEGETAL (EN ESPECIAL DE

SOJA), EXISTEN DOS SOLUCIONES, CON DISTINTOS CRITERIOS:

CALDERA DE ALTA PRESION + TURBINA DE VAPOR: PARA ABASTECER

EXCLUSIVAMENTE LAS NECESIDADES ENERGETICAS DE LA PLANTA

TURBINA DE GAS + CALDERA DE RECUPERACION (QUE PUEDE SER EN BAJA

PRESION, CON VAPOR DIRECTO A PROCESO, O EN ALTA PRESION,

COMPLEMENTADA CON UNA TURBINA DE VAPOR): NO UNICAMENTE PARA

AUTOSATISFACER LAS NECESIDADES DE ENERGIA ELECTRICA, SINO TAMBIEN

PARA VENDER A LA RED UNA PARTE IMPORTANTE DE LA ENERGIA ELECTRICA

GENERADA.


COGENERACION CON CALDERA + TURBINA DE VAPOR

SUPONIENDO:

CONSUMO ESPECIFICO DE VAPOR: 330 KG/TON (CON DESCASCARADO EN

CALIENTE)

CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGIA ELECTRICA: 40 kWh/TON (INCLUYENDO

AUXILIARES Y MOVIMIENTOS)

CALDERA DE VAPOR A 65 BAR Y 480°C (GENERACION APROX. 110 TON/H)

PARA UNA PLANTA DE 8.000 TON/DIA

TURBINA CON CONTRAPRESION A 6 BAR Y EXTRACCION A 12 BAR, CON

RENDIMIENTO DE 80% RESPECTO DE LA EVOLUCION ISOENTROPICA

SE PUEDE GENERAR ALREDEDOR DE 13,6 MW, LO QUE ALCANZA PARA

AUTOSATISFACER LAS NECESIDADES PROPIAS DE PLANTA.

CONCLUSION: CON UN CICLO TURBOVAPOR SE PUEDE TRABAJAR AISLADO

DE LA RED


COGENERACION CON CALDERA + TURBINA DE VAPOR

COMENTARIOS:

CON LOS VALORES ACTUALES (LUEGO DE RETIRADOS LOS SUBSIDIOS) DE

GAS NATURAL , FUEL OIL Y DE ENERGIA ELECTRICA, Y CON UN TIEMPO ANUAL

DE 1500 HORAS/AÑO DE MARCHA CON FUEL OIL, LA INVERSION EN

COGENERACION ES REALMENTE INTERESANTE.

EL PERIODO DE REPAGO SIMPLE SE ENCUENTRA EN VALORES DE 3 AÑOS O

MENOS, SIENDO MAS FAVORABLE A MEDIDA QUE EL TAMAÑO DEL SISTEMA DE

COGENERACION ES MAYOR

TODO ESTO, SIN TENER EN CUENTA LAS VENTAJAS ESTRATEGICAS Y

ECONOMICAS DE NO DEPENDER DE LA RED, NI EN CUANTO A SU CAPACIDAD

DE SUMINISTRO NI A SU PRECIO


COGENERACION TURBINA DE GAS + CALDERA DE RECUPERACION

OTRA POSIBILIDAD DE COGENERACION ES INSTALAR UNA TURBINA DE GAS, Y

CON LOS GASES DE ESCAPE GENERAR VAPOR PARA LOS PROCESOS

INDUSTRIALES.

PERO ESTA ALTERNATIVA GENERA MUCHA MAYOR CANTIDAD DE ENERGIA

ELECTRICA QUE LA NECESARIA EN PLANTA (SI QUEREMOS GENERAR TODO EL

VAPOR REQUERIDO EN LOS PROCESOS).

ADEMAS, POR RAZONES DE ESCALA, ESTAS INSTALACIONES SON RENTABLES

(PARA NUESTRAS CONDICIONES TARIFARIAS Y NORMATIVAS) SOLAMENTE

PARA TAMAÑOS GRANDES.

PERO, HABIDA CUENTA DE LOS GRANDES CONSUMOS DE VAPOR DE LAS

PLANTAS DE ELABORACION DE ACEITE VEGETAL, Y DE LA CERCANIA DE

MUCHAS DE ELLAS, ES POSIBLE PENSAR EN GRANDES INSTALACIONES QUE

REEMPLACEN (AL MENOS PARCIALMENTE) A LOS CICLOS COMBINADOS, COMO

LOS INSTALADOS Y QUE AHORA PIENSAN AMPLIARSE



A- CALDERA DE RECUPERACION DE BAJA PRESION

CON UNA TURBINA DE GAS DEL ORDEN DE 120 MW, SE PODRIAN GENERAR 220

T/H DE VAPOR DE BAJA PRESION.

EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE ESTA ALTERNATIVA SERIA DE ALREDEDOR

DE 775.000 M3N/DIA.

EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE UN CICLO COMBINADO DE ALTA EFICIENCIA

(56% EN EL USUARIO) PARA PRODUCIR 120 MW + EL CONSUMO EN CALDERAS

CONVENCIONALES PARA GENERAR 220 T/H DE VAPOR A 12 BAR, SERIA DEL

ORDEN DE 925.000 M3N/DIA

EL RENDIMIENTO MARGINAL ELECTRICO DE LA COGENERACION (ES DECIR, LA

ENERGIA ELECTRICA GENERADA DIVIDO POR EL GAS NATURAL ADICIONAL

UTILIZADO RESPECTO DEL CONSUMIDO EN LAS CALDERAS) ES 78%, MUCHO

MAYOR QUE EL MEJOR CICLO COMBINADO.

(AHORRO DE GAS NATURAL EN GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA: 28%)



B- CALDERA DE RECUPERACION DE ALTA PRESION + TURBINA DE VAPOR

SI, COLOCANDO LA MISMA TURBINA DE GAS DE 120 MW, SE COLOCA UNA CALDERA DE RECUPERACION A 60 BAR, SE PODRAN GENERAR 165 T/H DE VAPOR.

COLOCANDO UNA TURBINA DE CONTRAPRESION A 6 BAR, CON UNA EXTRACCION A 12 BAR, SE PODRAN GENERAR 21 MW ADICIONALES, ES DECIR UN TOTAL DE 141 MW.

EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE ESTA ALTERNATIVA SERIA DE ALREDEDOR DE 775.000 M3N/DIA (IGUAL QUE EN LA ALTERNATIVA ANTERIOR)

EL CONSUMO DE GAS NATURAL DE UN CICLO COMBINADO DE ALTA EFICIENCIA (56% EN EL USUARIO) PARA PRODUCIR 314 MW + EL CONSUMO EN CALDERAS CONVENCIONALES PARA GENERAR 370 T/H DE VAPOR A 12 BAR, SERIA DEL ORDEN DE 960.000 M3N/DIA

EL RENDIMIENTO MARGINAL ELECTRICO DE LA COGENERACION (ES DECIR, LA ENERGIA ELECTRICA GENERADA DIVIDIDO POR EL GAS NATURAL ADICIONAL UTILIZADO RESPECTO DEL CONSUMIDO EN LAS CALDERAS) ES 79%, MUCHO MAYOR QUE EL MEJOR CICLO COMBINADO.

(AHORRO DE GAS NATURAL EN GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA: 29%)



LA SECRETARIA DE ENERGIA DE LA NACION HA INSTALADO DOS CICLOS

COMBINADOS DEL ORDEN DE 700 MW CADA UNO, MEDIANTE LA FORMACION DE

UN FIDEICOMISO CON LOS FONDOS ADEUDADOS A LOS GENERADORES

LA UBICACIÓN DE UNO DE ELLOS EN TIMBUES, EN LA MUY CERCANA A VARIAS

PLANTAS DEL POLO ACEITERO, HUBIERA PERMITIDO INSTALAR UN CICLO DE

COGENERACION, QUE REEMPLAZARIA A UNO DE LOS CICLOS COMBINADOS.

LA INVERSION HUBIERA SIDO DEL MISMO ORDEN, EL AHORRO DE GAS

NATURAL PARA GENERACION DE ENERGIA ELECTRICA SERIA DE ALREDEDOR

DE 30% Y SE POTENCIARIAN LAS INDUSTRIAS ACEITERAS Y LA ACTIVIDAD

ZONAL.

ESTO DEBE TENERSE EN CUENTA PARA LA AMPLIACION QUE AHORA SE ESTA

PROYECTANDO


UTILIZACION DE BIOMASA COMO COMBUSTIBLE

EXISTEN PLANTAS DE ELABORACION QUE TIENEN SUS PROPIOS RESIDUOS DE BIOMASA (BASICAMENTE CASCARA DE GIRASOL, PERO TAMBIEN DE ALGODÓN Y EVENTUALMENTE CASCARA DE MANI), Y ES OBVIA SU CONVENIENCIA COMO COMBUSTIBLE.

PERO LAS PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE SOJA TAMBIEN PODRIAN UTILIZAR BIOMASA, PROPIA O EXTERNA:

EXTERNA: MARLOS DE MAIZ, ASERRIN, LEÑA, ETC. (EN ESPECIAL PARA PLANTAS PEQUEÑAS Y MEDIANAS, CON CONSUMOS MODERADOS DE VAPOR, POR LOS PROBLEMAS DE LOGISTICA SI HAY GRANDES CONSUMOS)

PROPIA: CASCARA DE SOJA, EN LA MEDIDA QUE LOS PELLETS DE CASCARA TENGAN VALORES COMPETITIVOS CON LOS COMBUSTIBLES.

A LOS VALORES ACTUALES, SOLAMENTE SE JUSTIFICA PARA REEMPLAZAR AL FUEL OIL


UTILIZACION DE BIOMASA COMO COMBUSTIBLE

CONSIDERANDO UN 5% DE CASCARA DE SOJA SOBRE EL TOTAL DE PRODUCCION, DISPONIBLE COMO COMBUSTIBLE, CON UN PCI DE 3600 KCAL/KG Y UN RENDIMIENTO DE LA CALDERA DE 85%, SE PUEDEN GENERAR DEL ORDEN DE 270 KG VAPOR/TON SOJA, O SEA ABASTECER CASI EL 85% DE LA DEMANDA TOTAL DE VAPOR.

CONSIDERANDO UN POSIBLE PRECIO DE VENTA DE LOS PELLETS DE CASCARA DE SOJA DE 130 U$S/TON, MENOS UNA RETENCION DEL 35%, DA UN VALOR DE 84,5 U$S/TON.

A ESTO HAY QUE RESTARLE EL COSTO DEL PELLETEADO, SI SE UTILIZA LA CASCARA TAL CUAL, LO QUE DA UN VALOR DEL ORDEN DE 77,5 U$S/TON.

EL PRECIO DE INDIFERENCIA DEL FUEL OIL SERA DE 207 U$S/TON Y RESPECTO DEL GAS NATURAL DE 0,18 U$S/NM3 (180 U$S/DAM3)

FRENTE A PRECIOS DE ALREDEDOR DE 550 U$S/TON DE FUEL OIL Y DE 260 U$S/DAM3 DE GAS NATURAL, YA RESULTA RENTABLE LA UTILIZACION DE LA CASCARA DE SOJA COMO COMBUSTIBLE

USO CASCARA DE SOJA COMO COMBUSTIBLE

SI CONSIDERAMOS AHORA LAS RETENCIONES DE 35%, EL VALOR

NETO DE LOS PELLETS DE CASCARA DE SOJA SERÁ DE 130 X 0,65 =

84,5 U$S/TON.

SI RESTAMOS EL COSTO DE PELLETEADO SERA DEL ORDEN DE 77,5

U$S/TON.

QUE EQUIVALE A 230 U$S/TON DE FUEL OIL O A 190 U$S/DAM3 DE GAS

NATURAL.

O SEA QUE CON ESE VALOR, YA RESULTA MUY RENTABLE RESPECTO

DEL USO DE FUEL OIL Y RESPECTO DEL GAS NATURAL

CON ESTOS VALORES, RESULTA RENTABLE EL USO DE CASCARA DE

SOJA COMO COMBUSTIBLE

SI ADEMAS, SE ADOPTA LA COGENERACION, LA PLANTA DE

EXTRACCION DE ACEITE SE HACE PRACTICAMENTE INDEPENDIENTE

DEL ABASTECIMIENTO EXTERNO DE ENERGÍA, TANTO DE ENERGIA

ELECTRICA COMO DE COMBUSTIBLE, INCREMENTANDO NO

SOLAMENTE LA RENTABILIDAD SINO TAMBIEN LA CONFIABILIDAD


BONOS DE CARBONO

TODAS LAS ACCIONES ANTES ENUMERADAS, QUE IMPLICAN UN USO MAS

EFICIENTE DE LA ENERGIA, DISMINUYEN LA EMISION DE GASES DE EFECTO

INVERNADERO (PRINCIPALMENTE CO2).

COMO RESULTADO DE LOS ACUERDOS PLASMADOS EN EL PROTOCOLO DE

KYOTO, LOS PAISES DESARROLLADOS TIENEN LA OBLIGACION DE DISMINUIR

LAS EMISIONES DE GASES DE EFECTO INVERNADERO POR DEBAJO DE SUS

EMISIONES DEL AÑO 1990.

PARTE DE LO QUE NO PUEDAN DISMINUIR EN SUS PAISES, PUEDEN

COMPENSARLO CON DISMINUCIONES EN OTROS PAISES SIGNATARIOS DEL

PROTOCOLO DE KYOTO, Y QUE NO TIENEN LA OBLIGACION DE DISMINUCION DE

SUS EMISIONES, A TRAVES DEL DENOMINADO “MDL” (MECANISMO DE

DESARROLLO LIMPIO).

ESTAS DISMINUCIONES, DEBIDAMENTE ACREDITADAS, GENERAN

CERTIFICADOS DENOMINADOS “BONOS DE CARBONO” QUE PUEDEN

NEGOCIARSE.


BONOS DE CARBONO

COMO EJEMPLO, Y PARA UNA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE ALREDEDOR DE

8.000 TON/DIA DE SOJA, CON UN CONSUMO DE VAPOR DE 110 T/H Y 14 MWH/H

DE ENERGIA ELECTRICA (Y CON VALOR ESTIMADO DE 16 U$S/TON CO2

EVITADA), LAS ACCIONES ANTES MENCIONADAS REDUNDARIAN LOS

SIGUIENTES BENEFICIOS ADICIONALES:

DISMINUCION DEL 15% DEL CONSUMO DE VAPOR: APROX. 20.000 TON

CO2/AÑO, O SEA APROX. 320.000 U$S/AÑO

GENERACION DEL VAPOR CON BIOMASA: APROX. 130.000 TON CO2/AÑO, LO

QUE REPRESENTA DEL ORDEN DE 2.080.000 U$S/AÑO

COGENERACION EN CICLO TURBOVAPOR (COMPARADO CON EL MEJOR CICLO

COMBINADO): APROX. 13.000 TON CO2/AÑO, POR TANTO ALREDEDOR DE

200.000 U$S/AÑO


BONOS DE CARBONO

PARA LAS COGENERACIONES A GRAN ESCALA DE TURBINAS A GAS, CON

CALDERAS DE RECUPERACION, LAS DISMINUCIONES DE EMISIONES SERIAN:

TURBOGAS + CALDERA DE RECUPERACION DE BAJA PRESION (264 MW):

APROX. 250.000 TON CO2/AÑO, POR TANTO UN MONTO EN BONOS DE CARBONO

DEL ORDEN DE 4.000.000 U$S/AÑO

TURBOGAS + CALDERA DE RECUPERACION DE ALTA PRESION + TURBINA DE

VAPOR (314 MW): APROX. 290.000 TON CO2/AÑO, O SEA UN MONTO DEL ORDEN

DE 4.640.000 U$S/AÑO EN BONOS DE CARBONO.

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