INTRODUCCION

El AMEF, es una es una herramienta de mxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemtica, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles.Es decir, el AMEF permite identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevencin del fallo, o la deteccin del mismo si ste se produce, evitando que productos defectuosos o inadecuados lleguen al cliente.

El AMEF es un mtodo dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el anlisis sistemtico, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y deteccin, mediante los cuales, se calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habr que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

OBJETIVOS DEL AMEF

Satisfacer al cliente Introducir en las empresas la filosofa de la prevencin Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc. Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de deteccin. Adoptar acciones correctivas y/o preventivas, de forma que se supriman las causas del fallo del producto, en diseo o proceso. Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el proceso.

CUANDO SE REALIZA UN AMEFPor definicin el AMEF es una metodologa orientada a maximizar la satisfaccin del cliente mediante la reduccin o eliminacin de los problemas potenciales o conocidos. Para cumplir con este posible objetivo AMEF se debe comenzar tan pronto como sea posible, incluso cuando an no se disponga de toda la informacin. En concreto el AMEF se debera comenzar:a) Cuando se diseen nuevos procesos o diseosb) Cuando cambien procesos o diseos actuales sea cual fuere la razn. c) Cuando se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos actuales. d) Cuando se busquen mejoras para los procesos o diseos actuales.Dentro del proceso de diseo de un producto, el AMEF es de aplicacin durante las fases de diseo conceptual, desarrollo y proceso de produccin. En estas fases el AMEF se complementa con otras herramientas de ingeniera de calidad como QFD, Benchmarking, Estudio de Quejas y Reclamaciones, Fiabilidad y CEP.El AMEF se puede dar como finalizado cuando se ha fijado la fecha de comienzo de produccin en el caso del AMEF de diseo cuando todas las operaciones han sido identificadas y evaluadas y todas las caractersticas crticas se han definido en el plan de control, para el caso de AMEF de proceso.Para en cualquier caso, siempre se puede reabrir un AMEF para revisar, evaluar o mejorar un diseo o proceso existente, segn un criterio de oportunidad que se fijara en la empresa.Realmente el AMEF es vlido para cualquier tipo de proceso entendiendo que un proceso puede ser diseo, de fabricacin, de ventas, organizativo, administrativo o de cualquier tipo de servicio. En un AMEF de proceso de fabricacin se supone que el producto cumplir la finalidad del diseo, y si se descubrieran fallos en ste, deberan ser inmediatamente comunicados a los departamentos o personas implicadas.AMEF DE DISEO

Consiste en el anlisis preventivo de los diseos, buscando anticiparse a los problemas y necesidades de los mismos. Este AMEF es el paso previo lgico al de proceso porque se tiende a mejorar el diseo, para evitar el fallo posterior en produccin. El AMEF es una herramienta previa de la calidad en la que:1. Se hace un estudio de la factibilidad para ver si se es capaz de resolver el diseo dentro de los parmetros de fiabilidad establecidos.2. Se realiza el diseo orientndolo hacia los materiales, compras, ensayos, produccin... ya que los modos de fallo con ellos relacionados se tienen en cuenta en este tipo de AMEF.El objeto de estudio de un AMEF de diseo es el producto y todo lo relacionado con su definicin. Se analiza por tanto la eleccin de los materiales, su configuracin fsica, las dimensiones, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas de realizacin.AMEF DE PROCESO

Es el "Anlisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricacin, para asegurar su calidad de funcionamiento y, en cuanto de l dependa, la fiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente.En el AMEF de proceso se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega al cliente.Se analizan, por tanto, los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso (materiales, equipo, mano de obra, mtodos y entorno) y cmo stos influyen en el producto resultante.Hay que tener claro que la fiabilidad del producto final no depende slo del AMEF de proceso final, sino tambin de la calidad del diseo de las piezas que lo componen y de la calidad intrnseca con que se hayan fabricado las mismas. Slo puede esperarse una fiabilidad ptima cuando se haya aplicado previamente unAMEF de diseo y un AMEF de proceso en proveedores externos e internos.AMEF DE DISEO DEL CONECTOR DE UN FARO DE AUTOMOVIL:En primer lugar, se debe completar el formato AMEF el nombre del producto (conector de un faro), el nmero de especificacin correspondiente (B-26-02-05) y la fecha ltima de edicin de la especificacin (14/5/14).NOTA: Dado que es un AMEF de diseo, las casillas Proceso y Operacin quedan en blanco.Las casillas Revisin n, fecha y por, se dejan en blanco si antes no se ha realizado un AMEF previo del producto. Tambin se completan las casillas Responsable y Fecha, con el nombre del responsable del AMEF que se va a realizar y la fecha de comienzo del AMEF, respectivamente.PASOS PARA REALIZAR EL AMEF DE DISEO:PASO 1. En la columna 1 se anotan los diferentes componentes del producto sobre el que se realiza el AMEF. En el ejemplo se han puesto tres componentes:a) Tornillo de ajusteb) Bombillac) Cristal difusor.PASO 2. En la columna 2 se anota la funcin del componente en el producto analizado.a) Tornillo de ajuste --------------- Ajustar el ngulo de inclinacin.b) Bombilla -------------------------- Dar luz.c) Cristal difusor ------------------- Difundir la luz.PASO 3. En la columna 3 se anotan los posibles modos de fallo del componente analizado. a) Tornillo de ajuste ------------------- Sus posibles modos de fallo son: que se rompa la rosca, que la esfera no sea total- mente y que se oxide el tornillo.b) Bombilla ------------------------------ Sus posibles modos de fallo son: que se calienta en exceso y que se funda.c) Cristal difusor ----------------------- Su posible modo de fallo es que no difunda correctamente la luz. PASO 4. En la columna 4 se anotan los efectos que producen cada uno de los modos de fallo analizados. La rotura del tornillo implica que el faro quede libre angularmente y se mueva continuamente.Si se rompe la rosca, el tornillo no se puede apretar o aflojar por lo que resulta imposible arreglar el faro.PASO 5. En la columna 5 se anota la gravedad de cada uno de los fallos.Los fallos de rotura del tornillo, ovalizacin de la esfera y oxidacin del tornillo, no solo producen la degradacin del conector, sino que por el movimiento libre del faro tambin pueden afectar a ste, por lo que se le asigna una puntuacin de 8.El fallo de la rotura de rosca, exige el cambio por parte del cliente, pero no afecta a otros productos, por lo que se le asigna una puntuacin de 6.PASO 6. Siempre que la gravedad sea de 9 o 10, y la frecuencia y deteccin sean superiores a 1, el fallo se considerar crtico y se marcar en esta columna 6.PASO 7. En la columna 7, se anotan las posibles causas que motivan que el tornillo falle de los diferentes modos. Una causa de que se rompa el tornillo puede ser la mala calidad del material. Se procede, de forma anloga, analizando las posibles causas que motivan la aparicin de los diferentes fallos.PASO 8. El siguiente paso es definir la probabilidad de que el fallo ocurra, los controladores actuales orientados a detectarlo y/o prevenirlo y la probabilidad de no detectarlo si ocurre.a) Rotura del tornillo: El material de construccin del tornillo es el mismo que se ha usado en otros productos, que debe soportar unas tensiones similares y cuya fiabilidad haba sido determinada. Se le asigna una puntuacin de 4.b) Rotura de la rosca: Se le asigna una puntuacin de 3 porque el tipo de rosca ha sido usada previamente, en entornos diferentes, y con el mismo material.c) Ovalizacin de la esfera: se sabe que la mquina que mecaniza el tornillo tiene una fiabilidad determinada siempre y cuando se vigile adecuadamente. Se le asigna un puntuacin de 5.d) Oxidacin del tornillo: El material de fabricacin se haba utilizado anteriormente en otros tornillos con cuya mayor proteccin contra los agentes atmosfricos. Se le asigna una puntuacin de 4.PASO 9. En la columna 9 se nota el tipo de controles existentes, o previstos, para detectar los modos de fallo, cuando stos se producen o para prevenir la ocurrencia de las causas. En este caso, est previsto un muestreo estadstico para inspeccionar cada uno de los modos de fallo del tornillo de ajuste, y el autocontrol automtico y certificados del proveedor para el resto de modos de fallo de la bombilla y del cristal difusor. PASO 10. En la columna 10 se anota la probabilidad de no detectar el fallo. Para el tornillo, como el muestreo estadsticos es para todos y la probabilidad de no detectar el fallo es del 35%, se le asigna la puntuacin de 5PASO 11. A continuacin se calcula el Nmero de Prioridad del Riesgo, para lo cual se multiplican las columnas 5, 8 y 10, y el resultado se refleja en la columna 11.PASO 12. Dado que algunos valores del NPR son ms altos de lo que se desea (100), se proponen diversas acciones correctoras para reducirlos: a) Para asegurar la calidad del material, en vez de controlar estadsticamente la homogeneidad de entrada, se procede a la homologacin del proveedor. Esto reduce la probabilidad de ocurrencia, que se puede asimilar una puntuacin de 2. Se mantiene el sistema de deteccin (5).b) Dado que la configuracin de la rosca es difcil de modificar, se mantiene el grado de ocurrencia (3) y se decide implementar un sistema de autocontrol automtico que asegure la deteccin del fallo, cada vez que se produzca. Se le asigna una puntuacin de 1 para la probabilidad de deteccin. c) Para mejorar el NPR del modo de fallo ovalizacin de la esfera, se decide implantar un programa de mantenimiento preventivo en la mquina, con el objeto de asegurar su correcto mantenimiento. De esta forma, la probabilidad de ocurrencia se puede asimilar a una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de ocurrencia (5)d) Para evitar la oxidacin del tornillo, se decide cambiar el material por otro que se haba utilizado con anterioridad. A la probabilidad de ocurrencia del fallo le corresponde una puntuacin de 2. Se mantiene el grado de deteccin (5).PASO 13. Se designan los responsables de su implementacin, anotndolos en la columna 13.PASO 14. En la columna 14 se anotan las acciones realmente implantadas.PASO 15. A continuacin, se anota el nuevo valor de gravedad, la nueva probabilidad de ocurrencia, y la probabilidad de no deteccin en las columnas 15, 16 y 17. Se calculan los nuevos NPR, obteniendo las puntuaciones de 80, 18, 80 y 80, para cada modo de fallo, respectivamente, que se reflejan en la columna 17. Los valores obtenidos, en los nuevos NPR, son satisfactorios, por lo que se da por concluido el AMEF, se anota el nombre del responsable del AMEF, la fecha de realizacin y la persona encargada de su revisin. Si los valores obtenidos en el NPR, no hubieran sido satisfactorios, seria continuar el proceso AMEF hasta identificar las acciones correctoras que permitan conseguir los valores adecuados de NPR.