Amef Plancha

P R E S E N T A

CESAR GIOVANNI JIMENEZ JUVENTINO

MARIO ARTURO RUIZ CASTILLO MARIA ALZUCENA ORDUÑA B.

ALFREDO CORTES GARCIA ANTONIO MICHEL SANCHEZ.

ASESOR:

ING. LUIS ENRIQUE GARCÍA SANTAMARÍA

“ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES (AMEF),

EN EL SISTEMA OPERATIVO DE UNA PLANCHA DE VAPOR MARCA

MOULINEX”

INSTITUTO TECNOLÓGICO

SUPERIOR DE MISANTLA

MISANTLA, VERACRUZ ABRIL 20012.

Índice Página Planteamiento del problema 3

Objetivo general 4

Objetivo especifico 4

Justificación 5

Introducción 6

Metodología para la aplicación del AMEF 7

Diagrama de proceso 8

Diagrama Bimanual 9

Actividades primarias y Secundarias 13

Lluvia de Ideas (Brainstorming) 14

Los 5 ¿Por qué? 15

Checklist 16

Diagrama de Ishikawa 17

Diagrama de Relaciones 18

Análisis Modal de Fallos y Efectos AMEF 19

Formato AMEF 22

Conclusión 23

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. La falta de herramientas capaces de detectar posibles errores en el sistema operativo de una plancha de vapor, provoca la existencia de fallas potenciales relacionadas con cada uno de sus componentes, ya sean primarios o secundarios. Así mismo, la existencia de un componente dañado, trae como consecuencia el malestar del consumidor. Debido a lo anterior, se ve la necesidad de implementar acciones que permitan analizar y garantizar la detección de causas/ fallo, que originen algún problema en el funcionamiento de la misma.

OBJETIVO GENERAL. Detectar las posibles causas que originen un fallo en el producto (plancha de vapor, marca moulinex), mediante el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF), con la finalidad de asegurar la satisfacción del consumidor.

OBJETIVOS ESPECIFICOS.

Analizar el funcionamiento de cada uno de los componentes primarios o

secundarios existentes en el producto (plancha de vapor).

Aplicar herramientas, métodos y estrategias de la ingeniería industrial para

la determinación de causas y efectos.

Detectar las posibles causas que originen un fallo en el producto, mediante

el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF).

Aplicar formato para la recopilación y análisis de modos y efectos de fallas

potenciales (AMEF).

Documentar el proceso.

JUSTIFICACIÓN El presente documento surge con la necesidad de detectar las posibles causas que puedan generar fallas en el sistema operativo de una plancha de vapor marca moulinex, ya que detectando estas, ayudaran a definir de manera concreta, la causa raíz del problema. Por tal motivo se implementa un Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF), el cual contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo del producto, evaluando su gravedad y ocurrencia para priorizar las causas sobre las cuales habrá que actuar.

INTRODUCCIÓN El AMEF ó Análisis modal de Fallos y Efectos, es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática asegurar que han sido tomados en cuenta y analizados todos los fallos potenciales concebibles, es decir el AMEF, permite identificar las variables significativas del producto para poder determinar y establecer las acciones necesarias para la prevención del fallo o detección del mismo, evitando que productos defectuosos lleguen al cliente. El presente documento, tiene por objeto realizar un análisis para la detección de posibles causas que originen fallos en el sistema operativo de una plancha de vapor. Para esto se utilizará la metodología del AMEF y algunas otras herramientas de la ingeniería industrial como diagramas de proceso, lluvia de ideas, 5 ¿por qué?, checklist, diagramas de Ishikawa, bimanual y de relaciones, con el fin de detectar las causas que puedan generar cualquier tipo de fallo en el funcionamiento del producto.

METODOLOGIA PARA LA APLICACIÓN DEL AMEF

La metodología usada en el proceso de desarmado de una plancha de vapor marca

Moulinex, se basa en etapas sistemáticas del uso del AMEF.

Paso 1.- Formación del equipo.

Paso 2.- Definir el producto o el proceso

Paso 3.- Elaborar el diagrama de Bloques Funcionales o el Diagrama de Flujo

Paso 4.- Recopilar datos de fallos y clasificarlos

Paso 5.- Preparar el AMEF

Paso 1.- Formación del equipo. Este equipo está formado por alumnos de la carrera de Ingeniería Industrial de la materia de Higiene y seguridad industrial, quienes aplican el Análisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF), con ayuda de herramientas para la detección y solución de problemas, tales como: Diagrama de proceso, Diagrama Bimanual, Lluvia de ideas, 5 ¿por qué?, Diagrama de Ishikawa, diagrama de relaciones.

Paso 2.- Definir el producto o el proceso. Se define de forma precisa el producto o proceso que se va a estudiar, delimitando claramente el alcance del AMEF. En este caso es una plancha de vapor marca Moulinex misma que se muestra en la figura 1.

Figura 1. Partes que componen una plancha de vapor Moulinex Paso 3.- Elaborar el diagrama de bloques funcionales y/o el diagrama de flujo de proceso. Para este proyecto se elabora un diagrama de proceso con las acciones a seguir y un Diagrama Bimanual que muestra las acciones ordenas y los tiempos de cada una de ellas.

DIAGRAMA DE PROCESO

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso. Esta herramienta nos ayuda a comprender cualquier trabajo como un proceso, ayudándonos a identificar en que parte o componente tenemos el problema y que lo origino. Es muy importante comprender que cada paso en el proceso crea relaciones o dependencias entre unos y otros para lograr la realización del trabajo.

PLANCHA Operación Inspección 4 minutos 1 Verificar estado de la Plancha

5 minutos 1 Retirar tornillos y terminales para su Desarmado

3 minutos 2 Limpieza interior y exterior de la Plancha 5 minutos 2 Evaluación visual y Técnica de Probable falla. Soldadura y Pasta 5 minutos 3 Soldar lamina de platino 4 minutos 4 Colocación de tornillos Para armado de Plancha 2 minutos 3 Verificar Funcionamiento de la Plancha

Evento Numero Tiempo

Operaciones 4 17 minutos

Inspecciones 3 11 minutos

DIAGRAMA BIMANUAL

El diagrama de proceso bimanual expone claramente el trabajo efectuado por

cada una de las manos a ejecutar una operación e indica el tiempo relativo y las

relaciones entre todos los movimientos realizados por las manos. El diagrama

bimanual es un medio eficaz para:

1.- Equilibrar los movimientos de ambas manos y reducir la fatiga.

2.- Eliminar o reducir movimientos no productivos.

3.- Acortar la duración de los movimientos productivos.

El analista del método debe aprender a elaborar y utilizar el diagramas de proceso

bimanual para encontrar posibles mejoras.

En el siguiente diagrama se observan símbolos que indican el tipo de movimiento

que se efectúa en cada proceso en el desarmado de la plancha a continuación se

indica el significado de cada símbolo para su mejor comprensión:

ALCANZAR AL R (REACH)

MOVER M M (MOVE)

GIRAR G T (TURN)

APLICAR PRESION

AP AP (APPLY PRESSURE)

ASIR A G (GRASP)

POSICIONAR P P (POSSITION)

SOLTAR S RL (RELEASE)

DESACOPLAR D D (DISENGAGE)

Mano izquierda tiempo (seg)

símbolos Tiempo (seg.) Mano derecha

Tomar plancha (3) AL AL T T

(3) Conectar cable para checar su funcionamiento

Sostener la plancha (13) S P (2) Tocar placa para checar temperatura

Sostener la plancha (20) S AL T

(20) desconectar

Colocar plancha sobre una mesa (7) P AL T

(7) alcanzar desarmador

Sostener plancha (50) S G (37) Aflojar tornillo

AL T

(4) Sacar tornillo

P (2) Colocar tornillo sobre la mesa

Sujetar parte inferior de la plancha (2) S S (2) Sujetar cuerpo de la plancha

Sostener placa (5) S M (5) Deslizar hacia arriba cuerpo de plancha

Sosteniendo placa (13)

S D (10) Separar el cuerpo de la plancha

Colocar placa sobre la mesa (4) P P (4) Colocar cuerpo sobre las mesa

AL T

(3) Alcanzar trapo

Sostener placa (40)

S M

(40) Quitar impurezas

Colocar placa sobre la mesa (5) (5)

P AL P

(5)Conectar cautín

AL T

(2) Alcanzar cautín

Sostener soldadura (7) T T S S

(7) Sostener cautín

Soldar (57)

S S P P

(57) Soldar

Soltar soldadura (2) P P

(2) Soltar cautín

Sostener placa (3)

AL AL S S

(3) Sujetar cuerpo de la plancha

P (27) Acoplar cuerpo con la placa

Sostener cuerpo (9)

S AL P

(7) Colocación de tornillos y terminales

AL T

(3) Alcanzar desarmador

S

(15) Apretar tornillo

Paso 4.- Recopilar datos de fallos y clasificarlos. Esto se logra sacando una relacion de las actividades Primarias y Secundarias del funcionamiento de una plancha de vapor marca Moulinex, como se muestra en la figura 2.

Figura 2. Actividades primarias de una plancha de vapor Moulinex

G

P (2) Soltar desarmador

Sostener la plancha (25)

S AL P

(9) Conectar el cable


S P (2) Tocar la placa para checar temperatura


S AL D

(5) Desconectar

Colocar plancha en la mesa (2)

P

Total 285 seg. Tiempo de siclo 285seg. Piezas por ciclo 1 Tiempo por pieza 285 seg.

285 seg.

Cable Platinos

Resistencia Regulador de

Temperatura

Suela con orificios de salida de

vapor

ACTIVIDADES PRIMARIAS Y SECUNDARIAS DE UNA PLANCHA DE VAPOR MOULINEX

Al analizar los distintos componentes de una plancha de vapor, se debe de mencionar que la forma de una plancha se basa en el diseño conceptual y la estructura operacional, es decir este dispositivo electrónico cuenta con distintos componentes, algunos de ellos a pesar de estar deteriorados no afectan en el funcionamiento de la misma como pueden ser: el depósito de agua, carcasa, mango, boquilla rociadora, etc. Todo este tipo de componentes o actividades que no influyen en el funcionamiento del producto se le conoce como actividades secundarias. Sin embargo este electrodoméstico cuenta con elementos que al ser alterados o afectados por el uso inadecuado de parte del consumidor u otros factores, influyen de manera directa en el funcionamiento de la misma; a estas actividades se les llama actividades primarias, y un ejemplo de ellas son el cable, platinos, resistencia, regulador de temperatura, etc. En la tabla 1 se muestran las actividades primarias y secundarias del funcionamiento de una plancha de vapor.

Tabla 1. Actividades primarias y secundarias de una plancha de vapor Moulinex.

ACTIVIDADES PRIMARIAS

COMPONENTES

SON LOS COMPONENTES DE LA

PLANCHA QUE AL ESTAR DAÑADOS HACEN QUE LA PLANCHA NO FUNCIONE

CABLE

PLATINOS

RESISTENCIA

REGULADOR DE TEMPERATURA

SUELA CON ORIFICIOS DE SALIDA DE VAPOR

ACTIVIDADES SECUNDARIAS

COMPONENTES

SON LOS COMPONENTES DE LA

PLANCHA QUE AL ESTAR DAÑADOS NO INTERVIENEN EN EL FUNCIONAMIENTO DE LA MISMA

BOQUILLA ROCIADORA

DEPOSITO DE AGUA

CUERPO

PULSADOR DE VAPOR

Paso 5.- Preparar el AMEF. En la preparacion del AMEF se utilizan metodologias como la lluvia de ideas, los 5 ¿Por qué?, una lista de chequeo (Checklist), utilizando tambien un diagrama de ishikawa y un diagrama de relacion.

LLUVIA DE IDEAS O “BRAINSTORMING”

Este método se usa para generar un gran número de ideas, en un corto periodo de

tiempo que nos ayuda a tratar de visualizar varios aspectos de la causa o causas

que ocasionan el problema o en este caso que la plancha no funcione. Es una

herramienta muy usual en el campo de la Ingeniería Industrial, se puede aplicar en

cualquier etapa de un proceso de solución de problemas.

Es fundamental para la identificación y selección de las preguntas que serán

tratadas en la generación de posibles soluciones. Es muy útil cuando se desea la

participación de todo el grupo.

Cable roto

Resistencia Abierta

Termostato Flameado

Falta de Corriente

Laminas sueltas

Clavija Abierta

Platinos rotos

Terminales sueltas o quebradas

METODO DE LOS 5 ¿POR QUÉ?

Esta técnica o método es usado frecuentemente para realizar preguntas para

explorar las relaciones de causa-efecto que generan un problema en particular. El

objetivo final de los 5 Porqué es determinar la causa raíz de un defecto o

problema.

Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas

en donde se podría implementar una intervención para prevenir resultados no

deseados o determinar la causa que está originando que la plancha no trabaje

CABLE.

Nivel del problema Nivel correspondiente de solución

Cable no sirve No calienta la plancha

No hay continuidad Checarlo

Esta roto Reemplazarlo

Variación de voltaje Checar con voltímetro

Por caída de voltaje Cable de mas calibre

Por tener lejos las líneas de distribución

Regular la corriente

PLATINO.

RESISTENCIA.


Platino no funciona No calienta la plancha

No cierra el circuito Revisarlo

Esta desoldado Cambiarlo o soldarlo

Se doblaron sus lainas Enderezarlas

Por uso inadecuado Usarla adecuadamente

Por un golpe Cuidarla


Falla en la resistencia No calienta la plancha

Sin continuidad Medir continuidad

Esta abierta Sustituir

Terminales flameadas Revisarlas

Variación de Voltaje Medir con Multímetro

Falso contacto Cambiarlas

REGULADOR DE TEMPERATURA

SUELA CON ORIFICIOS DE SALIDA DE VAPOR.

CHECKLIST

El Cheklist sirve para comprobar, analizar y verificar un trabajo, siendo una guía rápida que permite saber si cuentas con los elementos suficientes para realizar dicho trabajo, el uso de listas de control es una forma de documentar de forma concisa prácticas y procesos con el fin de encontrar errores en el trabajo de una organización. Asegurándonos que los pasos críticos no han sido pasados por alto, ya sea debido a la prisa, el olvido o la inexperiencia de quien lo ejecuta. Son datos de registro del dispositivo, diseñado para permitir a un usuario interpretar fácilmente los resultados de una actividad o proceso. Se presenta una secuencia de pasos o eventos que se marcan por el usuario, en un determinado orden anticipando un orden que pueda ocurrir en cierto momento.

Falla en el regulador de temperatura

No calienta la plancha

No hace su función Revisar

Esta atorado Desarmar

Por sarro o suciedad limpiarla

Falta de lubricación lubricar

Falta de mantenimiento Cambiar


Suela de orificios salida de vapor

No sale vapor

No vaporiza Desarmar para revisar

Están tapadas las salidas Destapar

Por sílices o suciedad limpiarla

Mucha dureza en agua Usar agua apropiada

Tratamiento inadecuado filtrarla

ACTIVIDAD CUMPLE OBSERVACIONES SI NO

Se verifica el buen estado físico de la plancha.

▲ Se checa visualmente a la hora de recibirlo

Se conecta al toma corriente, la plancha ¿Funciona?

▲ No se percibe ninguna variación de calor

Se procede al desarmado correcto de la plancha con

herramienta adecuada.

▲ Herramienta y equipo adecuado (desarmadores,

pinzas y multímetro)

DIAGRAMA CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)

Es una representación grafica que muestra la relación cualitativa e hipotética de los diversos factores que pueden contribuir o ser la causa de un efecto o un problema, esta herramienta nos marca ciertas características que nos ayudan a

comprenderla.

Impacto visual. Nos muestra la interrelación entre un efecto y sus posibles causas de forma ordenada, clara, precisa y de un solo golpe de vista.

Capacidad de comunicación. Muestra las `posibles interrelaciones causa-efecto, permitiendo una mejor comprensión del fenómeno en estudio, incluso en situaciones muy complejas.

“Centra la atención de todos los componentes del grupo en un problema especifico de forma estructurada y especifica”

Se prueba continuidad en cable y clavija ¿Funciona?

▲ En buen estado de conducción

Se checa el estado de las terminales de llegada hacia el

reóstato y resistencia ¿Funciona?

▲ Encontrándose con terminales y soldadas con estaño

Se ejecuta limpieza del equipo ▲ Interior y exteriormente

Se hace revisión de reóstato o control de temperatura

¿Funciona?

▲ Se verifica su estado y funcionamiento optimo

Se hace revisión de platinos ¿Funciona?

▲ Se encuentra desoldada una laina o terminal

Se procede a su reparación ▲ Se solda terminal con cautín, soldadura de estaño y pasta

Se conecta a la toma corriente de 127 volts, ¿Funciona?

▲ Quedando en buen estado de funcionamiento

Se checa la boquilla de rociado ¿Funciona?

▲ Se encuentra destapada completamente

Se verifica estado de deposito de agua

▲ Se encuentra bien sin fugas y fisuras

Se verifica funcionamiento de pulsador de vapor ¿Funciona?

▲ Se desliza correctamente

Se verifica estado de la suela de orificios

▲ Limpia y destapados todos los orificios de salida

Se procede al armado según especificaciones

▲ Si , se arma en su totalidad satisfactoriamente

Se hace la prueba final de funcionamiento

▲ Funciona

Cable Platinos Resistencia

Barato demasiado voltaje Terminales sueltas Puntos fríos

No hay material de contacto Variación de voltaje

Mucho uso Falso contacto Soldadura recalentada Resistencia abierta

Platinos abiertos terminal sulfatada

Desconectar de

donde no es Platinos flameados Muchas horas de trabajo

Cable roto Desgaste Golpe

Plancha no funciona Se queda pegado Orificios tapados

Sarro y suciedad Niveles inadecuados

Se encuentra apagado Empaque dañado

Control sulfatado Dureza del agua

Perilla quebrada Atasco de pulsador de vapor

Regulador de temperatura Suela con orificios de salida

DIAGRAMA DE RELACIONES

Esta es una de las herramientas más potentes actualmente usadas para el análisis

de problemas y situaciones complejas, proporcionándonos una visión de conjunto

sobre todos los elementos que influyen en los efectos o en objetivos que estén

bajo estudio y de las relaciones de casualidad existentes entre todos ellos.

El “Diagrama de Relaciones” es una representación grafica de las posibles

relaciones cualitativas causa-efecto entre diversos factores y el problema principal,

así mismo entre estos mismos factores.

Existen diferentes tipos de diagramas de relaciones pero, en este caso, el cual su

efecto principal es el que la plancha no calienta, se utiliza el diagrama de

relaciones convergente en el centro, ya que este es conveniente cuando se

tiene un efecto principal en el cual se centra la atención.

**Cabe mencionar que la elaboración de este diagrama, no da ninguna información sobre las acciones a tomar y en algunas ocasiones la interpretación puede ser poco clara

Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMEF)

Esta es una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite, de una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles. Permitiéndonos identificar las variables significativas del proceso/producto para poder determinar y establecer las acciones correctoras necesarias para la prevención del fallo, o la detección del mismo si éste se produce. Por lo tanto definiremos EL AMEF Como: El AMEF o Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método dirigido a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

A continuación se muestran algunas iniciales o siglas que se utilizan comúnmente en la realización del AMEF en los parámetros de Evaluación.

Gravedad del fallo. (S) Numero de Prioridad de Riesgo Probabilidad de Ocurrencia (O) Probabilidad de no Detección (D) NPR = S * O * D

Los objetivos principales que se pretenden alcanzar cuando se realiza un AMFE.

Introducir en las empresas la filosofía de la prevención.

Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes

respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc.

Precisar para cada modo de fallo los medios y procedimientos de detección.

Adoptar acciones correctoras y/o preventivas, de forma que se supriman las

causas de fallo del producto, en diseño o proceso.

Valorar la eficacia de las acciones tomadas y ayudar a documentar el

proceso.

2 existen dos tipos de AMEF.

AMFE de diseño Diseño de nuevos productos

AMFE de proceso Diseño del proceso de fabricación

En este caso de la plancha de vapor.

El AMEF de diseño va dirigido a los componentes y diseño de la plancha.

El AMEF de proceso va dirigido a los medios de producción utilizados.

Para la aplicación del método AMEF de forma genérica se deben de aplicar ciertos

pasos que nos indican la secuencia a seguir para el uso correcto de esta

herramienta como son:

1.- Nombre del producto 10.- Probabilidad de no detección

2.- Operación o Función 11.- No. de Prioridad de Riesgo

3.- Modo del Fallo 12.- Acción Correctora

4.- efectos del Fallo 13.- Definir Responsables

5.- Gravedad del Fallo 14.- Acciones Implantadas

6.- Características Criticas 15.- Nuevo Valor de Gravedad del Fallo

7.- Causas del Fallo 16.- Nuevo Valor de Probabilidad de Ocurrencia

8.- Probabilidad de Ocurrencia 17.- Nuevo Valor de Probabilidad de no Detección

9.- Controles Actuales 18.- Nuevo Numero de Prioridad de Riesgo

Función o Componente

del Serv icioOperación Modo de Fallo Efecto Causas

Método de

detección

G gravedad

O ocurrencia

D detección

NPR

inicialAcciones recomend. Responsable Acción Tomada

G gravedad

O ocurrencia

D detección

NPR

final

Falso contacto Corto

circuito

Terminales

mal

conectadas

Muestreo 4 2 5 40 Sustitución

Depto

Mantenimiento/

Calidad

Sustitución 4 2 5 40

No conduce energia

electrica

No cumple

su funcion Económico Muestreo 8 3 4 96 Sustitución

Depto

Mantenimiento/

Calidad


sobrecalienta Corto

circuito

No es del

calibre

adecuado

Evaluo de

resistencia10 3 6 180

Uso de mayor

calibre

Control de

Calidad

Uso de mayor

calibre 10 3 6 180

Platino abierto No cierra

circuitoMal calibrado

Inspección

visual9 2 5 90 Ajuste Producción Ajuste 9 2 5 90

Platino cerrado Corto

circuitoMal calibrado

Inspección

visual10 2 5 100 Sustitución

Control de

CalidadSustitución 10 2 5 100

Oxidado No cierra

circuitoMaterial

Inspección

visual4 1 5 20 Mantenimiento

Depto

Mantenimiento/

Calidad

Mantenimiento 4 1 5 20

Sobrecalienta Rotura de

resistencia

Componentes

dañadosMuestreo 10 1 3 30 Sustitución

Depto

Mantenimiento/

Calidad


No calientaNo cumple

su funcion

Malas

conexionesMuestreo 9 1 3 27 Sustitución

Depto

Mantenimiento/

Calidad


QuebradoNo cumple

su funcion

Perilla

dañada

Inspección

visual8 2 4 64 Sustitución Producción Sustitución 8 2 4 64

Pegado No cumple

su funcion Sulfatado

Inspección

visual8 2 4 64 Mantenimiento Mantenimiento Mantenimiento 8 2 4 64

Tapada No vaporizaDiseño

inadecuado

Inspección

visual8 1 1 8 Mantenimiento

Control de

CalidadMantenimiento 8 1 1 8

No calienta No vaporizaComponentes

dañadosMuestreo 8 1 1 8 Sustitución

Control de

CalidadSustitución 8 1 1 8

ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (AMFE )

Nombre del Sistema (Título):

Responsable (Dpto. / Área):

Respnsable de AMFE (persona):

SISTEMA OPERATIVO DE PLANCHA DE VAPOR

Platinos Aabre ó cierra el

circuito eléctrico.

Fecha Revisión 28/04/2012

Cable

Fecha AMFE:

Conductor de

energia electrica.

DE PROCESO ___ DE DISEÑO X

Produce calorResistencia

Regulador de

temperaturaTermostato

Suela con orificios Planchado y

Salida de vapor

CONCLUSIÓN Al aplicar las herramientas como el diagrama de proceso, diagrama bimanual, el método de los 5 ¿por qué?, actividades primarias y secundarias y el método AMEF se logro analizar el funcionamiento de cada uno de los componentes de una plancha de vapor marca Moulinex, detectando las posibles causas que ocasionen un fallo y se documentan.

Con los resultados obtenidos en el AMEF se establecen niveles de criterios en orden de acuerdo a la prioridad como se menciona a continuación:

PRIORIDADES PARTE FALLA EFECTO NPR

1 Cable Sobrecalienta Corto circuito 180

2 Platinos Platino cerrado Corto circuito 100

3 Cable No conduce energía eléctrica No cumple su función 96

4 Platinos Platino abierto No cierra circuito 90

5 Termostato Quebrado No cumple su función 64

6 Termostato Pegado No cumple su función 64

7 Cable Falso contacto Corto circuito 40

8 Resistencia Sobrecalienta Rotura de resistencia 30

9 Resistencia No calienta No cumple su función 27

10 Platinos Oxidado No cierra circuito 20

11 Suela con orificios Tapada No vaporiza 8

12 Suela con orificios No calienta No vaporiza 8

Las actividades con valor más alto en NPR son las de mayor prioridad en atender,

en este caso observamos que la principal es el cable y así consecutivamente se

deben de atender.

Amef Plancha

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