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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID PROYECTO FIN DE CARRERA DISEÑO Y CONTROL DE UN APILADOR / DESAPILADOR DE PALETS DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA AUTOR: ALBERTO SOTO VILCHES TUTOR: JOSÉ LUIS SAN ROMÁN GARCÍA

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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

PROYECTO FIN DE CARRERA

DISEÑO Y CONTROL DE UN APILADOR / DESAPILADOR

DE PALETS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

AUTOR: ALBERTO SOTO VILCHES

TUTOR: JOSÉ LUIS SAN ROMÁN GARCÍA

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INTRODUCCIÓN ............................................................................. 1 INTRODUCCIÓN ...................................................................................................... 2

PLIEGO DE CONDICIONES ............................................................. 4 CONDICIONES DE DISEÑO DE LA MÁQUINA ................................................ 5

Finalidad.................................................................................................................. 5 Estructura ............................................................................................................... 5 Instalación ............................................................................................................... 5 Materiales ................................................................................................................ 6 Control ..................................................................................................................... 6 Seguridad................................................................................................................. 7 Especificaciones del diseño .................................................................................... 7

COMPONENTES.............................................................................. 9 ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA MÁQUINA.............................................. 10

Conjunto bastidor fijo (plano nº2)....................................................................... 10 Bastidor móvil (plano nº6).................................................................................... 10 Conjunto grupo elevación (plano nº7)................................................................. 11 Conjunto accionamiento palas (plano nº10) ....................................................... 11 Conjunto detectores (plano nº 22) ....................................................................... 12 Varios ..................................................................................................................... 13

FUNCIONAMIENTO ...................................................................... 15 MODOS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA ..................................... 16

Proceso de apilado ................................................................................................ 16 Proceso de desapilado........................................................................................... 25 Proceso de acceso al recinto de la máquina........................................................ 31 Parada de emergencia y del bloqueo de la máquina ......................................... 33

SISTEMA NEUMÁTICO ................................................................. 34 CIRCUITO NEUMÁTICO .................................................................................... 35

Esquema del circuito neumático ......................................................................... 35 Elementos del circuito neumático ....................................................................... 35 Sistema de funcionamiento del circuito neumático ........................................... 37

SISTEMA ELÉCTRICO .................................................................. 41 CIRCUITO ELÉCTRICO....................................................................................... 42

Esquemas eléctricos .............................................................................................. 42 Constructivos ........................................................................................................ 52 Materiales para la fabricación de los cuadros ................................................... 54

CÁLCULOS.................................................................................... 56 DIMENSIONES CILINDROS NEUMÁTICOS ................................................... 57

Diámetro y carrera del cilindro de elevación ..................................................... 57 Diámetro y carrera de los cilindros de accionamiento de las palas ................. 59

CONSUMO NEUMÁTICO DE LA MÁQUINA.................................................. 60 Consumo del cilindro de elevación...................................................................... 60 Consumo de los cilindros de accionamiento de las palas .................................. 61 Consumo medio de la máquina ........................................................................... 61

CÁLCULOS ELÉCTRICOS................................................................................... 66 Secciones de las líneas de alimentación............................................................... 66

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Protecciones de las líneas de alimentación ......................................................... 68 TENSIÓN SOPORTADA POR EL TRAVESAÑO SUPERIOR ........................ 69

SEGURIDAD .................................................................................. 73 MEDIDAS DE SEGURIDAD.................................................................................. 74

MARCADO CE ............................................................................... 78 MARCADO CE DE LA MÁQUINA ...................................................................... 79

Directivas contempladas ...................................................................................... 79 Pegatina del marcado CE .................................................................................... 81

AUTOMATIZACIÓN....................................................................... 82 AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA ................................................................ 83

Entradas y salidas................................................................................................. 83 Diagramas de estado............................................................................................. 84 Estados y transiciones .......................................................................................... 86 Programación en lenguaje de contactos (LD) .................................................... 94

PRESUPUESTO........................................................................... 107 PRESUPUESTO DE LA MÁQUINA ................................................................... 108

Calderería y el mecanizado................................................................................ 108 Material de comercio.......................................................................................... 112 Material neumático............................................................................................. 113 Ensamblaje y del vestido de la máquina........................................................... 114 Materiales eléctricos ........................................................................................... 114

COMPARATIVA ........................................................................... 115 COMPARATIVA CON MÁQUINAS SIMILARES........................................... 116

Apiladores fijos ................................................................................................... 117 Apiladores móviles.............................................................................................. 119 Conclusión ........................................................................................................... 122

LISTAS DE MATERIAL................................................................ 123

PLANOS ...................................................................................... 156

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______________INTRODUCCIÓN

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INTRODUCCIÓN Hoy en día, el tiempo invertido en realizar un trabajo y el coste de la mano de obra necesaria para desarrollarlo, son dos aspectos cuyo valor se intenta reducir lo máximo posible. Para ello, a lo largo de los años, se han ido diseñando máquinas cada vez más avanzadas, capaces de realizar los mismos trabajos que el hombre, pero con una mayor precisión, en un tiempo más reducido y con un coste menor. Se ha recurrido a técnicas como la automatización industrial, la cual se podría definir como el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias o procesos industriales sustituyendo a operadores humanos. El alcance va más allá que la simple mecanización de los procesos, ya que la automatización provee a operadores humanos de mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del trabajo, y reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano. La automatización como una disciplina de la ingeniería es más amplia que un mero sistema de control, abarca la instrumentación industrial, que incluye los sensores y transmisores de campo, los sistemas de control y supervisión, los sistema de transmisión y recolección de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.

Este sistema de funcionamiento está presente cada vez en más sectores dedicados a la elaboración y almacenamiento de materia prima, ya que se trata de una técnica de trabajo indispensable, para realizar un trabajo con la mínima intervención del hombre y en el menor tiempo posible. En este tipo de sectores, el espacio es un problema fundamental, sobre todo en aquellos que necesitan almacenar gran cantidad de carga diariamente. Como el coste de las naves industriales es bastante elevado, las empresas intentan almacenar su carga, y aprovechar el espacio, de la mejor manera posible. La forma más rentable de optimizar el espacio, es aquella forma en la que se consigue aprovechar el mayor número de metros cúbicos posible. Debido a ello, los almacenes suelen tener su carga distribuida, no sólo a lo largo y ancho, sino también a lo alto, en una serie de estanterías que van formando pasillos desaprovechando el mínimo espacio posible. Los almacenes de gran envergadura, además de tener una zona con estanterías, para almacenar la carga, suelen tener otra zona, compuesta por una serie de mesas transportadoras, a través de las cuales se realiza toda la distribución de la misma. En este tipo de instalaciones se distinguen diferentes zonas en función de lo que se haga con la carga: zona de entrada y/o salida de carga, zona de reacondicionamiento de carga, zona de conformado de carga, etc. La mayor parte de la carga se manipula a través de un proceso automatizado; dicho proceso se lleva a cabo mediante máquinas eléctricas, hidráulicas, neumáticas, etc., que regidas por un programa informático, son capaces de realizar trabajos de forma cíclica, necesitando la intervención del hombre únicamente para la puesta en marcha, para el mantenimiento o en caso de emergencia. Uno de los sistemas más utilizados para el desplazamiento y/o almacenamiento de la carga, es el palet. Los palets se encargan de sujetar la carga en todo momento y facilitan su manipulación, debido a la existencia de máquinas diseñadas para recoger y depositar

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en los mismos. Cuando la carga es retirada del palet y éste deja de servir temporalmente como base de transporte, normalmente se apilan, almacenándolos de forma que ocupen poco espacio y para que estén accesibles a la hora de volver a utilizarlos. Del mismo modo, cuando están apilados y es necesario volver a utilizarlos para poner carga encima, lo que se debe hacer es desapilar. Existen diferentes tipos de máquinas para realizar el trabajo de apilado/desapilado, dependiendo de diversos factores; el objetivo de este proyecto, es diseñar un apilador/desapilador que cumpla una serie de requisitos, detallados en el pliego de condiciones.

El problema que se plantea es el siguiente. En una instalación con un gran volumen de carga y con un gran flujo de manipulación de la carga, a lo largo de la línea de transporte, es muy probable que en algún punto sea necesario realizar un apilado o un desapilado de palets. Se trata de diseñar una máquina capaz, de apilar y desapilar, un número determinado de palets, de una forma rápida y sencilla, y totalmente automatizada. Se persigue que la intervención del hombre sea mínima en este proceso.

Tanto el control del apilador, como el control de las mesas, se debe realizar mediante sensores, que enviarán las señales correspondientes a un autómata, cuyo programa controlará todo el proceso.

Al mismo tiempo, se pide que la máquina tenga un coste asequible y que sea competente frente a lo que hoy en día ofrece el mercado.

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____ PLIEGO DE CONDICIONES

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CONDICIONES DE DISEÑO DE LA MÁQUINA A continuación se describen todas y cada una de las condiciones que debe cumplir la máquina, tanto a nivel de diseño, como a nivel de control, y las condiciones de la instalación en la que ha de trabajar. Finalidad La máquina a diseñar debe ser capaz de apilar y desapilar palets vacíos, situada físicamente sobre una mesa transportadora, en una línea de transporte. El proceso de apilado se debe desarrollar de tal manera, que cada vez que se aloje un palet nuevo en la pila, éste pase a ser el palet base. Del mismo modo, el proceso de desapilado se debe desarrollar de tal manera, que cada vez que se desaloje un palet de la pila, éste debe ser el palet base. Según estos procesos, se puede decir que se persigue un sistema LIFO, es decir, un sistema en el que el último palet que entra en la pila, debe ser el primero en salir. En el proceso de apilado, se debe conducir el palet vacío (siempre de uno en uno) hasta el apilador mediante mesas transportadoras, la pila debe levantarse para introducir debajo el nuevo palet, y ésta debe ser apoyada sobre el mismo para que éste pase a formar parte de la pila. Este ciclo se repetirá hasta alcanzar el número máximo de palets, y acto seguido la pila podrá ser evacuada.

En el proceso de desapilado, se debe conducir la pila de 10 palets hasta el desapilador mediante mesas transportadoras, a continuación, se debe levantar la pila completa liberando el palet base, para que éste pueda ser evacuado. Este ciclo se repetirá hasta evacuar los 10 palets que han de formar la pila. Estructura La máquina debe constar de un conjunto bastidor fijo apoyado en el suelo, formado por un travesaño apoyado sobre dos postes verticales anclados al suelo. Dentro del bastidor fijo se debe desplazar un bastidor móvil a lo largo de unas guías fijadas en las columnas, con el fin de subir y bajar la pila verticalmente. El bastidor móvil debe tener cuatro palas giratorias en la parte inferior, las cuáles se introducirán lateralmente en uno de los palets de pila, soportando el peso de dicho palets y de todos los que se encuentren apoyados encima. Instalación La máquina está diseñada para trabajar en una instalación con las siguientes características. En primer lugar debe existir una línea de transporte formada por un conjunto de 3 mesas de cadenas alineadas, para situar la máquina en la parte central de la mesa intermedia. Las mesas deben tener las características detalladas en las especificaciones del diseño.

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Esto es así, porque de cara al sistema de control, existe la mesa de entrada, la mesa de apilado o desapilado, y la mesa de salida. El palet o la pila de palets se deben desplazar centrados y de tal manera que los lados de menor longitud, deben apoyar sobre los extremos de las mesas, debido a que el diseño de la máquina requiere que lleguen en dicha posición, para poder ser manipulados correctamente.

Tanto para depositar los palets en la mesa de entrada como para retirar los palets de la mesa de salida, la instalación puede adaptar mesas transportadoras o utilizar otro de maquinaria en función de las necesidades de la instalación. Materiales El material principal de la estructura de la máquina debe ser el acero. El resto de materiales se pondrán en función de lo que se considere más conveniente en cada caso. Control

El sistema debe estar automatizado mediante un ciclo automático, es decir, el proceso desarrollado por la máquina será inicializado por un operario, mediante un pulsador, y a partir de ese momento será autónomo, es decir, estará gobernado en su totalidad por un autómata. En el autómata se podrán cargar dos programas distintos, y en función de éste la máquina realizará un proceso de apilado o un proceso de desapilado.

La elevación del bastidor móvil, y el giro de las palas, se realizará empleando cilindros neumáticos, que serán controlados por el autómata a través de electroválvulas. En el proceso de apilado, será necesario detectar la saturación de la pila para finalizar el proceso, mediante un sensor óptico, que enviará dicha información al autómata. Del mismo modo, se utilizará un sensor óptico en el proceso de desapilado, para detectar que queda un único palet en la pila.

Las tres posiciones del bastidor móvil, serán detectadas por sensores inductivos, activados por una placa metálica solidaria al bastidor móvil, que enviarán dicha información al autómata. En uno de los postes verticales, se deben colocar un armario eléctrico, que contendrá el autómata y todos los elementos de protección eléctrica necesarios, en el cual se centralizarán todas las señales de los diferentes sensores y desde donde serán alimentados, y una placa de montaje para agrupar las electroválvulas, que se utilizarán para gobernar los cilindros neumáticos.

Como medida de seguridad prioritaria, se debe vallar la máquina, incluyendo la mesa de apilado/desapilado, formando un recinto cerrado al cual únicamente se puede acceder mediante una puerta. Por lo tanto, se debe diseñar un sistema de petición de paso a través de una botonera de control, para evitar interrumpir un ciclo de apilado o desapilado, y sea el cliente quien decida en qué momento se puede acceder al recinto.

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En cuanto al control del movimiento de las mesas de cadenas, el autómata no las gobernará de forma directa, sino que mandará órdenes al sistema del cliente para que éste sea quien active o detenga su marcha. Es necesario colocar sensores de presencia en las mesas para que el autómata sepa en que momento debe dar órdenes de avance o de paro a las mesas transportadoras. Seguridad

Se deben plantear todas las medidas de seguridad que se consideren oportunas,

para que el sistema sea fiable y seguro, siempre que estén dentro de la normativa vigente.

Por otro lado, la máquina debe cumplir todos los requisitos necesarios para recibir el marcado CE. Especificaciones del diseño

• Condiciones de la máquina:

� Altura máxima: 4000 mm � Anchura máxima: 2500 mm � Profundidad máxima: 1500 mm � Nº máximo de palets: 10 � Alturas trabajo palas desde nivel transporte: 80, 205 y 305 mm � Distancia palas solidarias (entre ejes): 475mm

• Condiciones de la instalación:

� Temperatura de servicio: 20ºC � Pérdidas neumáticas de los cilindros: 10% � Pérdidas mecánicas de los cilindros: 20% � Tiempo muerto procesos apilado/desapilado: 10% � Tipo mesas de transporte: mesas de cadenas � Velocidad de transporte: 20m/min � Altura mesas (altura de transporte): 600 mm � Anchura mesas (entre ejes): 1150mm � Longitud mesa de entrada: 1500mm � Longitud mesa de apilado/desapilado: 4000mm � Longitud mesa de salida: 1500mm � Distancia entre mesas (entre ejes): 100mm � Distancia entre sensor mesa entrada y sensor inicio mesa máquina: 1300mm � Distancia entre sensor inicio y sensor centro mesa máquina: 1400mm � Distancia entre sensor centro y sensor fin mesa máquina: 1400mm � Distancia entre sensor fin mesa máquina y sensor mesa de salida: 1600mm � Tipos de palet: tarima nacional A o tarima nacional B � Dimensiones palet: 1220x1020x145mm � Peso palet: 20Kg

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• Condiciones del circuito neumático: � Presión máxima herramientas neumáticas: 7 bares � Caudal herramientas y equipos neumáticos: referido a aire libre � Tensión nominal electroválvulas: 24 Vcc � Modelo cilindros: ISO / VDMA Serie C95 � Velocidad vástagos cilindro elevación: 50 mm/sg � Velocidad vástagos cilindros palas: 60 mm/sg

• Condiciones del acero:

� Tipo: S235 � Norma: UNE EN 10025 � Módulo de elasticidad: E=2100000 Kg/cm2 � Flecha máxima admisible: Fm admisible ≤ L/300

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_______________COMPONENTES

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ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA MÁQUINA

En este apartado se describirán todos y cada uno de los elementos que forman el apilador, tanto estructurales como funcionales, detallando las características de cada uno. Se hará alusión a los planos donde aparece cada uno de ellos, para poder apreciarlos con un mayor nivel de detalle, y conocer su ubicación dentro de la máquina. Conjunto bastidor fijo (plano nº2)

El bastidor fijo es el cuerpo del apilador, es decir, la estructura principal sobre la que apoyan todas las demás. Tiene forma de “U” invertida y está colocado de forma vertical y apoyado en el suelo. Está formado a su vez por los siguientes elementos:

• Travesaño superior (plano nº 3): tubo rectangular situado en la parte superior del bastidor fijo que sirve para sujetar al bastidor móvil mediante el cilindro de elevación. El travesaño a su vez tiene los siguientes elementos:

� 2 chapas soldadas en los extremos para dar consistencia al mismo y para

evitar que se acumule polvo en su interior.

� 3 placas soldadas en la cara inferior del travesaño, una en la parte central para atornillar el extremo superior del cilindro de elevación, y otras dos en los extremos para atornillar los postes verticales.

• Postes verticales (plano nº 4): tubos rectangulares situados en los extremos del

travesaño superior para dar solidez a la estructura. Soportan el peso del travesaño y el que éste aguanta. Además de eso, soportan el peso de otros elementos que tienen fijados a lo largo de su estructura.

� 5 pasamanos soldados en la zona central de la cara interior, para poder atornillar los perfiles RA.

� 2 pasamanos soldados en los extremos del tubo rectangular, uno para

atornillar el tubo al travesaño superior y otro para atornillar el poste a la fijación regulable anclada al suelo.

� 1 perfil de seguridad en L soldado en la zona inferior de la cara interior,

para que el bastidor móvil apoye en caso de que se desplome.

• Angulares guía (plano nº5): ángulos calibrados atornillados en la cara interior de los postes verticales, que sirven de guía para poder deslizar el bastidor móvil con un movimiento lineal y vertical.

Bastidor móvil (plano nº6) El bastidor móvil está unido al bastidor fijo mediante el cilindro de elevación, y desliza sobre él a través de unas guías. Se encarga de manipular la pila de palets vacíos.

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Está formado por los siguientes elementos:

� 3 tubos RS soldados en forma de “U” que forman el cuerpo del bastidor. � 4 tubos CS soldados diagonalmente en la zona lateral de la parte inferior de los

tubos RS verticales, para sujetar los perfiles en L. � 4 pasamanos triangulares junto con 2 chapas rectangulares, soldados para

fortalecer las uniones de los tubos RS. � 6 chapas rectangulares para tapar los finales de los tubos RS/CS y así dar

mayor resistencia a la estructura. También evitan la acumulación de polvo. � 1 pasamano soldado para atornillar el bastidor móvil al extremo inferior del

cilindro de elevación. � 4 pasamanos soldados para atornillar los soportes para guarnición con tetones. � 2 perfiles en L, 2 pasamanos y 4 redondos para adaptar el conjunto de

accionamiento de palas. Conjunto grupo elevación (plano nº7) Conjunto cuya finalidad es permitir el desplazamiento del bastidor móvil, a lo largo del bastidor fijo guiado por los angulares guía. Está formado por los siguientes elementos:

� 1 Cilindro capiculado utilizado para subir y bajar el bastidor móvil. � 2 Fijaciones formadas por una chapa y un pasamano (planos nº 8 y nº 9), para

atornillar el cilindro de elevación al bastidor fijo y al bastidor móvil. � 2 Articulaciones horquilla para unir el cilindro de elevación con las fijaciones.

Conjunto accionamiento palas (plano nº10) Conjunto utilizado para desplegar y recoger las 4 palas mediante un sistema neumático. Está compuesto por los siguientes elementos:

� 4 Chapas con forma de pala (2 palas principales y 2 palas secundarias) (planos nº 11, nº 12, nº 13 y nº 14). Las palas principales son aquellas que son accionadas directamente por los cilindros paso-paso, y las palas secundarias son aquellas que se accionan por las palas principales, mediante unos tirantes. La finalidad de las palas es soportar todo el peso de los palets, durante su manipulación.

� 2 Cilindros paso-paso para producir un giro de 90º en las 2 palas principales.

� 2 tubos redondos con forma de tirante, para que las palas principales puedan

transmitir un movimiento solidario a las palas secundarias.

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� 2 Fijaciones oscilantes hembra junto con 2 acoplamientos oscilantes, para fijar los cilindros paso-paso al pasamano de dicho perfil en L del bastidor móvil.

� 2 Cabezas articuladas para unir los vástagos de los cilindros paso-paso a las

palas principales. � 2 Redondos con forma de bulón, para que los vástagos puedan transmitir giro a

las palas principales, y 2 arandelas de seguridad, destinadas a que los bulones no se salgan de éstas.

� 4 Cabezas de rótula para poder unir el tirante con las palas y permitir que

exista giro; 2 con rosca izquierda y 2 con rosca derecha. � 4 Redondos que actúan de distanciadores (plano nº 17), para dejar una

pequeña separación entre el tirante y las palas. � 4 Redondos con forma de tapeta (plano nº 18), que actúan de asiento para la

cabeza del tornillo avellanado, junto con 4 casquillos con valona, para poder fijar las palas a los redondos del perfil en L del bastidor móvil.

Conjunto detectores (plano nº 22) Conjunto de sensores necesarios para el control de la máquina y todos sus elementos auxiliares asociados. Este conjunto está formado por los siguientes elementos:

� 3 Sensores de posición inductivos, colocados en el perfil RA del poste vertical derecho del bastidor fijo, para detectar las 3 posibles alturas de las palas.

� 3 Pasamanos con forma de soporte (plano nº 23), fijados al poste vertical del

bastidor fijo, para sujetar los 3 sensores de posición inductivos. � 1 Chapa de detección de elevación con forma de leva (plano nº 24), atornillada

en la cara exterior del perfil RS derecho del bastidor móvil, para generar una señal en los inductivos, en función de la altura de las palas.

� 1 Fotocélula situada en el extremo superior del poste vertical derecho del

bastidor fijo, para detectar la saturación de la pila en el proceso de apilado. � 1 Fotocélula situada en el extremo inferior del poste vertical derecho del

bastidor fijo, para detectar el último palet en el proceso de desapilado. � 1 Chapa de oxicorte láser que actúa de soporte (plano nº 25) para la fotocélula,

y que se utiliza para fijar la orientación de la misma.

� 1 Pasamano con forma de escuadra (plano nº 27), fijado al perfil RA del poste vertical derecho del bastidor fijo, para atornillar el soporte de la fotocélula.

� 1 Espejo enfrentado con la fotocélula, para reflejar el haz de la misma, situado

en la parte superior del poste vertical izquierdo del bastidor fijo (plano nº 22).

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� 1 Pasamano como soporte (plano nº 26), para sujetar el espejo de la fotocélula. � 1 Pasamano con forma de escuadra (plano nº 28), fijado al perfil RA del poste

vertical izquierdo del bastidor fijo, para atornillar el soporte del espejo. � 1 Armario eléctrico que integra todos los elementos necesarios para alimentar,

proteger y controlar todo el sistema (plano nº 22). � 2 Pasamanos que actúan como soporte (plano nº 29) para atornillar el armario

al poste vertical izquierdo del bastidor fijo. � 2 Pasamanos para alinear mediante 2 tirantes, los 2 cilindros que forman el

cilindro de elevación (plano nº 30). � 1 Placa para centralizar la neumática, atornillada al poste vertical izquierdo del

bastidor fijo, utilizada para colocar las electroválvulas y todo su sistema de control (plano nº 22).

� 4 Sensores inductivos de posición, colocados 2 a 2 en los cilindros paso-paso,

para detectar si las palas se encuentran desplegadas o recogidas. Varios

• Fijación regulable (plano nº 19): soporte anclado al suelo que se utiliza para soportar todo el peso del apilador, y que proporciona la posibilidad de regular la altura del mismo. Existen 2, uno para cada poste vertical, y cada uno contiene los siguientes elementos:

� 2 Varillas roscadas donde apoyaran los postes verticales.

� 2 Perfiles en L enfrentados para abrazar las caras laterales de los postes

verticales, en su extremo inferior.

� 2 Chapas en forma de cartela soldadas a los perfiles en L, para dar rigidez a la estructura.

� 1 Chapa fijada al suelo en la que van soldados tanto los perfiles en L

como las varillas roscadas.

• Arriostrado (plano nº 20): soportes diagonales fijados en el suelo y en la zona inferior de las caras laterales de los postes verticales del bastidor fijo, utilizados para evitar que el apilador se pueda balancear y así conseguir una mayor solidez en la estructura. Existen 4 arriostrados, 2 para cada poste vertical, y cada uno se compone de los siguientes elementos:

� 1 Perfil UPN que constituye el cuerpo del arriostrado.

� 2 Chapas rectangulares soldadas a los extremos del perfil UPN, para

poder anclarlo al suelo, y atornillarlo al poste vertical.

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• Soporte para guarnición con tetones (plano nº 21): fundiciones de aluminio atornilladas en los extremos de la cara exterior de los tubos verticales RS del bastidor móvil, utilizadas para desplazar dicho bastidor, a lo largo de los angulares guía atornillados a los postes verticales del bastidor fijo. Se utilizan 2 soportes para cada angular guía.

• Guarnición con tetones: piezas metálicas que aseguran la holgura correcta ente

el soporte para guarnición y el angular guía, y un deslizamiento adecuado entre los mismos.

• Tapones: piezas de goma destinadas a tapar los orificios del bastidor móvil,

realizados para introducir los cables de alimentación y control de la máquina, en el caso de que alguno de ellos no se utilice con ese fin, y así evitar el cúmulo de suciedad.

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___________FUNCIONAMIENTO

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MODOS DE FUNCIONAMIENTO DE LA MÁQUINA

La máquina puede realizar dos procesos muy parecidos pero con un funcionamiento secuencial inverso. Tiene la capacidad de almacenar palets vacíos, uno encima de otro formando una pila, llevando a cabo un proceso de apilado; sin embargo, también es capaz de separar palets de una pila ya formada, llevando a cabo un proceso de desapilado. A continuación se describen de forma detallada, los pasos que siguen cada uno de los procesos que puede realizar la máquina, según el programa que tenga cargado el PLC. Se ilustrarán con imágenes, los movimientos mecánicos que realiza la máquina, y se explicará de qué forma intervienen los distintos sensores que envían señales al autómata. Proceso de apilado

Para explicar el funcionamiento de la máquina como apilador, se suponen las siguientes condiciones iniciales, que el operario tendrá que tener en cuenta:

� Tanto las mesas de cadenas que pertenecen al apilador como las mesas

colindantes que pertenecen al cliente, no tienen ningún palet, ni ningún objeto a lo largo de su recorrido.

� Las palas del apilador no están sosteniendo ningún palet.

� La puerta de acceso al recinto está cerrada y la seta de emergencia está

desenclavada.

� El autómata tiene cargado el programa que controla el proceso de apilado. Tras citar las condiciones de partida, se representará gráficamente la secuencia de un proceso de apilado: 1. El proceso se pone en marcha cuando el operario activa el pulsador de “Iniciar

proceso”, de la botonera B1:

Dicha botonera se encuentra junto a las botoneras de seguridad, situadas junto a la

puerta de acceso al recinto del apilador, mostrado con más detalle en el capítulo de

medidas de seguridad.

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El sistema neumático se acondiciona al abrir la válvula de paso de aire, hasta que el sensor de presión SP detecta que se ha alcanzado la presión de trabajo.

2. El apilador se inicializa adquiriendo una configuración inicial con el bastidor móvil

abajo y con las palas recogidas, tal y como se muestra a continuación:

En la vista en planta se pueden apreciar con más detalle las 4 palas recogidas:

* En esta vista además se detalla la situación de los 4 sensores inductivos utilizados para conocer la posición de los vástagos de los cilindros paso-paso, y al mismo tiempo conocer si las palas están desplegadas o recogidas.

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3. Cuando la fotocélula F1 detecta la presencia del primer palet, el sistema ordena el movimiento de avance de las mesas C1 y C2:

4. Cuando el primer palet activa la fotocélula F2, pierde el contacto con la mesa C1 y

se ordena el paro de ésta:

5. Cuando el primer palet activa la fotocélula F3, se encuentra en el punto de apilado, y

se ordena el paro de la mesa C2:

6. Cuando la fotocélula F1 detecta la presencia del segundo palet, se despliegan las

palas:

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El alzado de la situación descrita, sería el siguiente:

7. Cuando se activan los sensores D1A y D2A, es decir, las palas están completamente

desplegadas, se eleva el bastidor móvil hasta su posición más alta, para que el segundo palet se pueda introducir debajo, como se muestra a continuación:

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8. Cuando se activa el inductivo I3, es decir, el bastidor móvil se encuentra en su la posición más alta, se ordena el movimiento de avance de las mesas C1 y C2:

El alzado de la situación descrita, sería el siguiente:

* El inductivo I3 es accionado por la placa metálica solidaria al bastidor móvil, como se muestra a continuación:

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9. Cuando la fotocélula F2 se activa por la presencia del segundo palet, se ordena el paro de la mesa C1, que podría traer un tercer palet:

10. Cuando el segundo palet activa la fotocélula F3, se encuentra en el punto de apilado,

y se ordena el paro de la mesa C2 junto con el descenso del bastidor móvil a su posición intermedia:

El alzado muestra como es depositado el primer palet sobre el segundo:

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11. Cuando se activa el inductivo I2, es decir, el bastidor móvil se encuentra en su posición intermedia, se recogen las palas como se muestra a continuación:

12. Cuando se activan los sensores D1B y D2B, es decir, las palas están completamente

recogidas, se ordena el descenso del bastidor móvil hasta su posición más baja, como se muestra en la siguiente imagen, terminando así el primer ciclo de apilado:

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13. Cuando se activa el inductivo I1, pueden ocurrir 2 cosas:

13.1. Si la fotocélula de seguridad FS está desactivada, es decir, la pila aún no está llena, se repetirá otro ciclo de apilado desde el paso nº 6 hasta este paso, y así sucesivamente hasta la saturación de la pila.

La representación de la fotocélula FS desactivada, sería la siguiente:

13.2. Si la fotocélula de seguridad FS está activada, es decir, la pila está saturada, se ordena el movimiento de avance de la mesa C2, para la evacuación de la pila.

La representación de la fotocélula FS activada, sería la siguiente:

La representación del apilador con la pila saturada, sería la siguiente:

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La representación de la evacuación de la pila, sería la siguiente:

13.3. Cuando la pila activa la fotocélula F4, se ordena el movimiento de avance la mesa C3:

13.4. Cuando la pila active la fotocélula F5, se ordenará el paro de la mesa C3 para que un operario retire la pila, y el programa vuelva al paso nº 6, para iniciar un nuevo proceso de apilado:

Page 28: Apilador computarizado

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Proceso de desapilado

Para explicar el funcionamiento de la máquina como desapilador, se suponen las siguientes condiciones iniciales, que el operario tendrá que tener en cuenta:

� Tanto las mesas de cadenas que pertenecen al desapilador como las mesas

colindantes que pertenecen al cliente, no tienen ningún palet, ni ningún objeto a lo largo de su recorrido.

� Las palas del desapilador no están sosteniendo ningún palet.

� La puerta de acceso al recinto está cerrada y la seta de emergencia está

desenclavada.

� El autómata tiene cargado el programa que controla el proceso de desapilado. Tras citar las condiciones de partida, se representará gráficamente la secuencia de un proceso de desapilado: 1. El proceso se pone en marcha cuando el operario activa el pulsador de “Iniciar

proceso”, de la botonera B1, que en este caso iniciará el proceso de desapilado:

Del mismo modo que en el proceso de apilado, el sistema neumático se acondiciona al abrir la válvula de paso de aire, hasta que el sensor de presión SP detecta que se ha alcanzado la presión de trabajo.

2. El desapilador se inicializa adquiriendo la misma configuración inicial, que la

mostrada en el proceso de apilado. 3. Cuando la fotocélula F1 detecta la presencia de una pila, el sistema ordena el

movimiento de avance de las mesas C1 y C2:

Page 29: Apilador computarizado

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4. Cuando la pila activa la fotocélula F2, pierde el contacto con la mesa C1 y se ordena el paro de ésta:

5. Cuando la pila activa la fotocélula F3, es decir, se encuentra en el punto de desapilado, se ordena el paro de la mesa C2 junto con el ascenso de las palas a su posición intermedia:

6. Cuando se activa el inductivo I2, es decir, el bastidor móvil se encuentra en su

posición intermedia, se despliegan las palas:

* El inductivo I2 es accionado por la placa metálica solidaria al bastidor móvil, como se muestra en la siguiente figura:

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El alzado de la situación descrita, sería el siguiente:

7. Cuando se activan los sensores D1A y D2A, es decir, las palas están desplegadas, y

la fotocélula F5 está desactivada, es decir, no hay ninguna pila pendiente de ser recogida, se eleva el bastidor móvil liberando el palet de la base, para poder ser evacuado, como se muestra a continuación:

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8. Cuando se activa el inductivo I3, se ordena el movimiento de avance de la mesa C2, para la evacuación el primer palet desapilado:

9. Cuando se activa la fotocélula F4, se ordena el movimiento de avance de la mesa

C3:

10. Cuando se activa la fotocélula F5, se ordena el paro de las mesas C2 y C3, y el

bastidor móvil se desciende hasta su posición más baja, para apoyar la pila de palets restantes sobre la mesa C2:

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11. Cuando se activa el inductivo I1, es decir, el bastidor móvil se encuentra en su posición más baja, se recogen las 4 palas, terminado así un ciclo de desapilado:

12. Cuando los inductivos D1B y D2B se activan, es decir, las 4 palas están recogidas, pueden ocurrir 2 cosas:

12.1. Si la fotocélula de proceso terminado FP está activada, es decir, la pila

aún tiene más de un palet, se repetirá otro ciclo de apilado desde el paso nº6 hasta este paso, y así sucesivamente hasta que solo quede un palet en la pila. La representación de la fotocélula FP activada, sería la siguiente:

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12.1.1. Si la fotocélula de proceso terminado FP está desactivada, es decir, solo queda un palet en la pila, se ordenará el movimiento de la mesa C2, para la evacuación del último palet.

La representación de la fotocélula FP desactivada, sería la siguiente:

La representación de la evacuación del último palet, sería la siguiente:

12.1.2. Cuando el último palet activa a la fotocélula F4, se ordena el

movimiento de avance de la mesa C3:

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12.2. Cuando el último palet activa la fotocélula F5, se ordena el paro de las

mesas C2 y C3, y el programa vuelve al paso nº 3 para iniciar un nuevo proceso de desapilado:

Proceso de acceso al recinto de la máquina

Para explicar el proceso de acceso al recinto de la máquina, se suponen las siguientes condiciones iniciales:

� La puerta del recinto está cerrada � La seta de emergencia está desenclavada � El sensor de presión está activado (presión correcta en el circuito) � La máquina no está operativa

Tras citar las condiciones de partida, se representará gráficamente la secuencia de un proceso de acceso al recinto de la máquina: 1. En el momento en que el operario pone en marcha la máquina mediante el pulsador

S1, ya sea para un proceso de apilado o para un proceso de desapilado, la botonera de acceso al recinto se inicializa poniendo en rojo el LED de prohibición de entrada:

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2. Para que el operario pueda acceder al recinto, debe solicitar petición de paso, accionando el selector S2 mediante la llave:

3. Cuando se reciba el permiso de entrada al recinto por parte del sistema del cliente, el

LED de prohibición de entrada se apagará, y el LED de permiso de entrada se pondrá en verde indicando al operario que ya puede abrir la puerta y acceder al recinto. El operario debe llevarse la llave, para evitar que otro operario rearme el sistema, poniéndolo en funcionamiento mientras él se encuentra dentro del recinto.

*El cliente dará el permiso de acceso al operario antes o después, en función de lo que tenga programado su sistema para la situación que se esté dando en ese momento. Quizá no le interese interrumpir el proceso de apilado o de desapilado que se esté ejecutando en ese momento. En el momento de dar el permiso, el cliente debe bloquear el movimiento de las mesas C1, C2 y C3, para garantizar la seguridad del operario mientras se encuentra dentro del recinto.

4. Cuando el operario desee abandonar el recinto del apilador, debe rearmar el sistema

para que el proceso continúe en el mismo punto en el que se interrumpió. Para ello debe volver a introducir la llave para accionar el selector S2, y debe cerrar la puerta del recinto.

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A continuación debe accionar el pulsador SH1, y debe esperar a que se encienda el LED de color azul del piloto SH1, que confirmará que el sistema ha sido rearmado.

5. Tras la confirmación del rearme del sistema, el operario podrá retirar la llave, y como la máquina volverá a estar en funcionamiento, el LED de prohibición de entrada volverá a estar activo, finalizando así el proceso de acceso al recinto de la máquina.

Parada de emergencia y del bloqueo de la máquina

Para explicar la ejecución de la parada de emergencia y la del bloqueo de la

máquina, se parte de la base de que, es independiente del proceso que esté ejecutando (apilado/desapilado), y del estado del proceso en el que se encuentre.

• Parada de emergencia: Si el operario abre la puerta sin haber realizado la

petición paso al recinto, pulsa la seta de emergencia, o el sensor de presión se desactiva, el control del sistema caerá por completo, se avisará al cliente de que la máquina no está operativa y se señalizará el estado de emergencia a través de la baliza acústico-luminosa:

Cuando desaparezca la causa de la emergencia, el sistema pasará al estado de reposo, desde el cual el operario tendrá que acondicionar manualmente el sistema y volver a inicializar el proceso mediante el pulsador S1.

• Bloqueo de la máquina: En cuanto el cliente de permiso de acceso al recinto al

operario, la máquina quedará bloqueada en el estado en el que se encuentre justo en ese momento. Cuando el operario rearme el sistema, la máquina se desbloqueará y continuará el proceso de apilado/desapilado, justo en el momento en el que fue interrumpido.

Si durante el estado de bloqueo ocurriese una parada de emergencia, el sistema ya no podría recuperar el estado del proceso en el que fue interrumpido.

Page 37: Apilador computarizado

_________SISTEMA NEUMÁTICO

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CIRCUITO NEUMÁTICO El desplazamiento vertical del bastidor móvil del apilador, se realiza mediante el

cilindro de elevación, y el despliegue y la recogida de las palas, se realiza mediante los cilindros paso-paso. Todos ellos, están gobernados por un sistema neumático. A continuación se detallará de qué elementos está formado el circuito neumático, y se explicará de qué manera interviene cada uno, dentro de los procesos de apilado y desapilado. Esquema del circuito neumático El siguiente esquema muestra el circuito neumático que gobierna todos los cilindros que integra la máquina. Tanto los cilindros como las electroválvulas están dibujados en su posición de reposo:

Elementos del circuito neumático

• Cilindro multiposicional (Posición 1): cilindro formado por dos cilindros de doble efecto alineados, de tal manera que posee dos vástagos y dos cámaras de aire independientes. Se utiliza para poder subir y bajar el bastidor móvil, permitiendo situar las palas en 3 alturas diferentes.

• Cilindros de doble efecto (Posición 2): cilindros formados por un solo vástago, dos vías y una única cámara de aire. Se utilizan para abrir y para recoger las palas. Cada uno de ellos gobierna un par de palas.

• Electroválvulas de distribución (Posición 3): válvulas de 5 vías / 2 posiciones

y accionamiento únicamente eléctrico. Se utilizan para controlar la posición del los vástagos de los cilindros, mediante el paso de aire comprimido en las diferentes cámaras.

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• Válvula de entrada (Posición 4): válvula de 3 vías / 2 posiciones de accionamiento eléctrico y retorno a la posición de reposo mediante resorte. Se utiliza para suministrar aire al circuito o para privarle de él. Se colocará justo antes de la unidad de mantenimiento.

• Válvulas reguladoras de caudal (Posición 5): válvulas que dosifican la

cantidad de fluido que pasa por ellas, es decir, evitan que el bastidor móvil realice movimientos bruscos controlando la velocidad de desplazamiento de los vástagos de los cilindros. La regulación es unidireccional, es decir, solo se limita el caudal de aire en el escape (estrangulación secundaria).

• Unidad de mantenimiento (Posición 6): se coloca antes de los cilindros para dar al aire un tratamiento previo. La unidad de mantenimiento está formada por:

� Filtro de aire comprimido: depura el aire comprimido de polvo, residuos de las conducciones, aceite solidificado del compresor o de vapor acuoso contenido en la atmósfera. Pueden provocar en el equipo un desgaste rápido, un mal funcionamiento o una obstrucción de la línea de aire. Debido a ello, debe examinarse periódicamente el nivel del agua condensada, porque no debe sobrepasar la altura indicada en la mirilla de control. Asimismo debe limpiarse el cartucho filtrante.

� Regulador de presión: se utiliza para mantener la presión de trabajo

(secundaria) lo más constante posible, independientemente de las variaciones que sufra la presión de red (primaria) y del consumo de aire.

� Manómetro: mide la presión relativa o de trabajo y permite visualizarla

mediante una aguja indicadora para poder tenerla controlada.

� Lubricador: se encarga de lubricar los elementos neumáticos en la medida suficiente. Previene de un desgaste prematuro de las piezas móviles, reduce el rozamiento y protege los elementos contra la corrosión. Trabaja según el efecto Venturi, que consiste en que, en la corriente de un fluido dentro de un conducto cerrado disminuye la presión del fluido al aumentar la velocidad cuando pasa por una zona de sección menor.

• Red de aire comprimido (Posición 7): toma de entrada de aire para alimentar

el circuito neumático.

• Escape (Posición 8): toma de salida para evacuar el aire que retorna del circuito neumático.

• Línea (Posición 9): conductos a través de los cuales se desplaza el aire comprimido.

• Sensor de presión (Posición 10): sensor que detecta la falta de aire comprimido

en el caso de desactivación de la válvula de entrada o de un escape indeseado, a través de un contacto libre de potencial NA.

Page 40: Apilador computarizado

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Sistema de funcionamiento del circuito neumático

La disposición de las válvulas reguladoras de caudal está pensada, para que el caudal del aire de salida de las cámaras de los cilindros sea suave y progresivo; el caudal de entrada de aire no está limitado. Se supone que en todas las configuraciones, las válvulas reguladoras de caudal se encuentran ajustadas de tal manera que cada uno de los cilindros tarde 2 sg en hacer su carrera como se pedía en las especificaciones. A continuación, se muestran todas las configuraciones del circuito neumático que puede generar el autómata, en los procesos de apilado y desapilado. Para explicar el funcionamiento del sistema neumático, se ha utilizado la siguiente nomenclatura:

� Electroválvulas: A, B, C y D. � Mandos electroválvula A: A+ (cambio), A- (reposo). � Mandos electroválvula B: B+ (cambio), B- (reposo). � Mandos electroválvula C: C+ (cambio), C- (reposo). � Mandos electroválvula D: D+ (cambio). (Reposo mediante resorte)

También se ha utilizado un código de colores para indicar lo siguiente:

� Azul: aire de entrada. � Rojo: aire de escape. � Verde: mando activado.

o Palas recogidas a 80 mm de altura:

� Mandos activados: A+, B+, C+, D+ � Vástagos cilindro de elevación: ambos extendidos � Vástagos cilindros de accionamiento de palas: ambos extendidos

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o Palas desplegadas a 80 mm de altura:

� Mandos activados: A+, B+, C-, D+ � Vástagos cilindro de elevación: ambos extendidos � Vástagos cilindros de accionamiento de palas: ambos introducidos

o Palas desplegadas a 305 mm de altura:

� Mandos activados: A-, B-, C-, D+ � Vástagos cilindro de elevación: ambos introducidos � Vástagos cilindros de accionamiento de palas: ambos introducidos

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o Palas desplegadas a 205 mm de altura:

� Mandos activados: A+, B-, C-, D+ � Vástagos cilindro de elevación: vástago superior introducido, inferior extendido � Vástagos cilindros de accionamiento de palas: ambos introducidos

o Palas desplegadas a 205 mm de altura:

� Mandos activados: A+, B-, C+, D+ � Vástagos cilindro de elevación: vástago superior introducido, inferior extendido � Vástagos cilindros de accionamiento de palas: ambos extendidos

Page 43: Apilador computarizado

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o Sistema neumático con parada de emergencia o máquina bloqueada: Tras una parada de emergencia o un bloqueo de la máquina, se desactivará la válvula de entrada para paralizar el sistema neumático. De esta forma, tanto el bastidor móvil, como las palas, quedarán fijos en la posición que tengan en ese momento. Los vástagos del cilindro de elevación no podrán ser desplazados por la fuerza de la gravedad, porque el aire no podrá evacuar de su cámara, debido a que las válvulas de distribución poseen vías unidireccionales.

Por lo tanto, no se puede dibujar la configuración del sistema neumático en dicho caso, ya que podría quedar bloqueado en cualquiera de las vistas anteriormente, o incluso en una transición, pero sí se puede dibujar la situación de la válvula de entrada:

� Mando activados: Ninguno, pero si cabe mencionar que la válvula D vuelve a su posición de retorno mediante el resorte.

� Vástagos cilindro de elevación: posición en la que se encuentren en dicho momento.

� Vástagos cilindros de accionamiento de palas: posición en la que se encuentren en dicho momento.

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_________SISTEMA ELÉCTRICO

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CIRCUITO ELÉCTRICO En este apartado, se diseñarán los esquemas eléctricos, referentes al conexionado de alimentación y control de todos los sensores y dispositivos utilizados en la máquina. Además se representará el constructivo del armario eléctrico principal C1, y de las botoneras de control, para detallar como debe llevarse a cabo su fabricación. La nomenclatura utilizada para la interpretación de los planos eléctricos, es la siguiente: A – Módulo electrónico. BN – Marrón

B – Caja eléctrica. BU – Azul

C – Armario eléctrico. GN – Verde

F – Dispositivo de protección. RD – Rojo

H – Indicador óptico. GNYE – Verde Amarillo

S – Selector o pulsador. P – Potencial positivo

SH – Pulsador con indicador óptico. M – Potencial negativo

SN – Pulsador de emergencia. PE – Puesta a tierra

X – Bornero.

Consideraciones:

- No se ha seguido un criterio para la nomenclatura de la sensórica.

- Las conexiones con el cliente (externas) se han representado con línea discontinua.

- El tipo y la longitud de las mangueras, así como el tipo de conectores, se han dejado a

elección del cliente.

Esquemas eléctricos o Esquema de alimentación de 24V:

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En este esquema, se ha denominado CA al armario desde donde el cliente debe suministrar la manguera de alimentación de 24V, y XCA al bornero donde nace la manguera en dicho armario. Como se puede observar, la manguera muere en el bornero X0 del armario C1 del apilador. De este bornero salen 5 hilos, uno para la toma de tierra, y 4 con potenciales comunes 2 a 2 para las líneas de alimentación del autómata. Cada línea está protegida de una sobrecarga o de un cortocircuito con un automático unipolar (F1 y F2). La sección de los cables es de 1,5mm², tal y como se determina en el apartado de los cálculos eléctricos. o Esquema de la botonera de acceso al recinto del apilador:

En la botonera B2 se puede observar, que su manguera toma la alimentación de 24V del módulo de entradas digitales A1, la referencia de 0V del módulo de salidas digitales A2, y las señales digitales de E/S de cada módulo correspondiente. Se ha utilizado sección de 0,5mm², porque además de ser suficiente para el consumo demandado según se calculó en capítulos anteriores, es la sección máxima admitida por las entradas y salidas de los módulos, según las especificaciones técnicas. A continuación se explica la función de cada una de las entradas y salidas:

� Petición de paso al recinto: el operario solicita con una llave, el paro del apilador

junto con la mesas de apilado, de entrada y de salida, para poder abrir la puerta y acceder al recinto.

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� Señalización permiso de entrada: piloto luminoso de color verde, que indica al operario que el sistema está parado y puede entrar en el recinto.

� Señalización prohibición de entrada: piloto luminoso de color rojo, que indica

al operario que no tiene permiso de acceso al recinto.

� Petición rearme sistema: pulsador mediante el cual, el cliente solicita el rearme del sistema. Será imprescindible que la puerta esté cerrada, y que la llave esté metida y girada, como se puede observar en el esquema eléctrico interno de la botonera.

� Señalización sistema rearmado: piloto luminoso de color azul, que indica al

operario que el sistema completo ha sido rearmado. El proceso debe continuar la secuencia de apilado/desapilado, desde el mismo punto en el que fue interrumpido.

o Esquema de interconexión de la comunicación con el cliente:

En el esquema de comunicaciones se puede apreciar que se utiliza una única manguera para enviar las señales de salida, y para recibir las señales de entrada. En el módulo de entradas digitales, se han previsto contactos libres de potencial para que el cliente devuelva el potencial que le ha sido enviado. En el módulo de salidas digitales ocurre lo contrario, el cliente manda un potencial común, que le será devuelto por cada una de las salidas cuando éstas sean activadas. A continuación se explica la función de cada una de las entradas y salidas:

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� Sistema rearmado: señal que manda el cliente al PLC, para indicar que su sistema ha sido rearmado.

� Permiso de entrada: señal que manda el cliente al PLC, para indicar el permiso

de entrada al recinto del apilador, tras haber sido solicitado previamente.

� Orden avance mesa de entrada C1: señal que ordena el PLC al cliente, para que ponga en marcha la mesa C1, en sentido de avance. El paro de la mesa se ordenará al retirar dicha orden.

� Orden avance mesa de apilado C2: señal que ordena el PLC al cliente, para que

ponga en marcha la mesa C2, en sentido de avance. El paro de la mesa se ordenará al retirar dicha orden.

� Orden avance mesa de salida C3: señal que ordena el PLC al cliente, para que

ponga en marcha la mesa C3, en sentido de avance. El paro de la mesa se ordenará al retirar dicha orden.

� Apilador OK: señal que envía el PLC al cliente, para informar de que el apilador

se encuentra operativo.

� Petición de paso al recinto: señal que envía el PLC al cliente, para solicitar paso al recinto del apilador.

� Petición rearme de sistema: señal que envía el PLC al cliente, para solicitar el

rearme del sistema apilador. o Esquema de la botonera de emergencia:

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La botonera B3, está formada por una seta de emergencia, con señalización luminosa. En el esquema de dicha botonera, se puede observar que los contactos 11-12 y 21-22 están sin cablear externamente; estos contactos están preparados para que el cliente los conecte en serie en la cadena del relé de seguridad, que contemple la zona donde se encuentra el apilador, si lo cree conveniente.

A continuación se explica la función de la entrada digital:

� Seta de emergencia pulsada: señal que ordena al autómata el paro directo del

proceso de apilado/desapilado, es decir, el paro del apilador y de las mesas C1,C2 y C3. Tras este paro, el ciclo de apilado/desapilado tendrá que empezar desde cero, por lo tanto el operario debe colocar los palets antes de rearmar el sistema (desenclavar la seta), para asegurar el correcto funcionamiento del proceso de apilado/desapilado.

o Esquemas de alimentación y conexionado de las señales de los sensores:

Todos los sensores están alimentados con 24V de corriente continua, y envían sus señales al módulo de entradas digitales A1. A continuación se muestra el conexionado de cada uno de ellos:

• Esquema de los sensores inductivos que indican la posición vertical de las

palas, y de las fotocélulas que van a bordo del apilador:

La función de cada una de las entradas, es la siguiente:

� Palas posición superior: señal que indica al PLC, que las 4 palas se encuentran en la posición más alta de su recorrido.

� Palas posición inferior: señal que indica al PLC, que las 4 palas se

encuentran en la posición más baja de su recorrido.

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� Palas posición intermedia: señal que indica al PLC, que las 4 palas se encuentran en el punto medio de su recorrido.

� Aviso último palet en pila (modo desapilador): señal que indica al PLC,

que solo queda un palet en el proceso de desapilado.

� Aviso pila saturada (modo apilador): señal que indica al PLC, que la pila está llena en el proceso de apilado. Es decir, que tiene 10 palets, y la pila puede ser evacuada.

• Esquema de los sensores inductivos que controlan la posición horizontal de

las palas:

La función de cada una de las entradas, es la siguiente: � Palas lado izquierdo desplegadas: señal que indica al PLC, que las palas

del lado izquierdo del apilador están desplegadas. � Palas lado izquierdo recogidas: señal que indica al PLC, que las palas del

lado izquierdo del apilador están recogidas. � Palas lado derecho desplegadas: señal que indica al PLC, que las palas del

lado derecho del apilador están desplegadas. � Palas lado derecho recogidas: señal que indica al PLC, que las palas del

lado derecho del apilador están recogidas.

Page 51: Apilador computarizado

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• Esquema de las fotocélulas que indican la presencia de palet(s) en los diferentes puntos de las mesas de transporte:

La función de cada una de las entradas, es la siguiente:

Presencia palet(s) mesa entrada: señal que indica al PLC, que existe un palet en la mesa de entrada (C1) en modo apilador o una pila de 10 palets como máximo en modo desapilador.

Presencia palet(s) inicio mesa apilado: señal que indica al PLC, que el

palet en modo apilador o la pila en modo desapilador, acaba de abandonar la mesa de entrada y se encuentra en su totalidad sobre la mesa de apilado o desapilado (C2) respectivamente.

Presencia palet(s) centro mesa apilado: señal que indica al PLC, que el

palet en modo apilador o la pila en modo desapilador, se encuentra en el punto de apilado o desapilado respectivamente.

Presencia palet(s) fin mesa apilado: señal que indica al PLC, que el palet

en modo apilador o la pila en modo desapilador, se encuentra al final de la mesa de apilado o desapilado respectivamente.

Presencia palet(s) mesa salida: señal que indica al PLC, que el palet en

modo apilador o la pila en modo desapilador, acaba de abandonar la mesa de apilado y se encuentra en su totalidad sobre la mesa de salida (C3).

• Electroválvulas para gobernar el estado de los cilindros que controlan la

posición del bastidor móvil.

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La función de cada una de las salidas, es la siguiente:

� Introducir vástago cilindro elevación inferior: señal del PLC, que ordena activar el mando A+ de la electroválvula A, para introducir el vástago del cilindro de elevación inferior.

� Extender vástago cilindro elevación inferior: señal del PLC, que ordena

activar el mando A- de la electroválvula A, para extender el vástago del cilindro de elevación inferior.

� Introducir vástago cilindro elevación superior: señal del PLC, que

ordena activar el mando B+ de la electroválvula B, para introducir el vástago del cilindro de elevación superior.

� Extender vástago cilindro elevación superior: señal del PLC, que ordena

activar el mando B- de la electroválvula B, para extender el vástago del cilindro de elevación superior.

� Recoger las 4 palas: señal del PLC, que ordena activar el mando C+ de la

electroválvula C, para recoger las 4 palas.

� Desplegar las 4 palas: señal del PLC, que ordena activar el mando C- de la electroválvula C, para desplegar las 4 palas.

� Permitir paso de aire: señal del PLC, que ordena activar el mando D+ de

la electroválvula D, para permitir el paso de aire en el circuito neumático. En las electroválvulas A, B y C, se puede observar que existe un enclavamiento mecánico, para evitar dar órdenes contradictorias al movimiento de los cilindros.

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o Esquema de alimentación y conexionado de las señales de los elementos de seguridad, y del pulsador de activación del proceso de apilado/desapilado:

La función de cada una de las entradas y salidas, es la siguiente: � Puerta acceso recinto apilador abierta: señal que indica al PLC, que la

única puerta de acceso al recinto del apilador se encuentra abierta. Del mismo modo que con la seta de emergencia, los contactos 21-22 y 31-32 están preparados para que el cliente los conecte en serie en la cadena del relé de seguridad.

� Presión neumática OK: señal que indica al PLC que el circuito neumático

ha adquirido la presión neumática adecuada para poder manipular los cilindros, y por lo tanto no existen fugas en el circuito neumático. Se puede observar en el circuito que el sensor de presión dispone de un conector rápido, que facilitará su sustitución.

� Iniciar proceso apilado/desapilado: señal que pone en marcha el programa

del PLC que controla el proceso de apilado/desapilado, según el programa que esté cargado en el autómata. Se trata de un ciclo automático porque una vez pulsado el botón de arranque se repite el proceso indefinidamente.

� Señalización luminosa de emergencia: señal del PLC, que ordena activar

la baliza luminosa, cuando el apilador se encuentre en estado de emergencia. La baliza dispone de un sistema acústico-luminoso, es decir, que además de señalizar mediante una luz giratoria, señaliza de forma sonora.

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o Esquema de alimentación del PLC, y de interconexión con los módulos de E/S:

La alimentación de la electrónica y de la sensórica es independiente. El módulo acoplador A0, alimenta a su vez al resto de módulos mediante unos contactos solapados, llamados “power contacts”. El consumo de la electrónica es constante, mientras que el de la sensórica irá en función de la cantidad de sensores que estén conectados en los módulos. El módulo A0 ofrece la posibilidad de comunicar con el PLC, a través de un puerto Ethernet, el cual ofrece una comunicación de alta velocidad y a largas distancias; pero si el cliente lo desea, puede elegir otro tipo de comunicación. Se han utilizado salidas a relé, por ser mucho más ventajosas que las salidas a transistor, en cuanto a la limitación de corriente y a la facilidad de ser dañadas.

o Relación de entradas y salidas en el autómata (PLC):

• Entradas digitales (DI):

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• Salidas digitales (DO):

Constructivos o Constructivo del armario C1 (interior):

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En el constructivo interior del armario C1, se puede observar la distribución de los elementos eléctricos propuesta. La entrada de las mangueras se debe realizar por la base del armario, pero su mecanización, se deja a elección del cuadrista para que imponga su criterio. o Constructivo del armario C1 (exterior):

En el constructivo exterior del armario C1, se puede observar que la puerta dispone de una ventana, para que el operario pueda visualizar las entradas y las salidas que están activadas desde el exterior, mediante los LEDs que tienen los módulos de E/S. La puerta se podrá fijar al armario para que abra a izquierdas o a derechas, en función de las necesidades de la instalación. o Constructivo de la botonera B1:

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o Constructivo de la botonera B2:

o Constructivo de la botonera B3:

Materiales para la fabricación de los cuadros A continuación se describe la lista de los materiales eléctricos propuestos: o Materiales para la fabricación de la botonera B1: COMPONENTE CANTIDAD DESCRIPCION REFERENCIA PROVEEDOR

+B1 1 Caja metálica moldeada 1 taladro (80x80x49)

XAP-M1201 Telemecanique

+B1-S1 1 Cabeza para pulsador seta verde ZB4-BC3 Telemecanique +B1-S1 1 Cuerpo completo 1NA ZB4-BZ101 Telemecanique

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o Materiales para la fabricación de la botonera B2:

COMPONENTE CANTIDAD DESCRIPCION REFERENCIA PROVEEDOR

+B2 1 Caja metálica moldeada 4 taladros (80x130x74,5)

XAP-M2504 Telemecanique

+B2-S2 1 Bombín de llave (RONIS nº421) ZB4-BG212 Telemecanique +B2-S2 1 Cuerpo completo 1NA ZB4-BG101 Telemecanique +B2-S2 1 Cuerpo completo 1NC ZB4-BG102 Telemecanique

+B2-SH1 1 Pulsador luminoso azul con LED integrado

XB4-BW36B5 Telemecanique

+B2-H2 1 Piloto luminoso verde con LED integrado

XB4-BVB3 Telemecanique

+B2-H3 1 Piloto luminoso rojo con LED integrado

XB4-BVB4 Telemecanique

o Materiales para la fabricación de la botonera B3:

COMPONENTE CANTIDAD DESCRIPCION REFERENCIA PROVEEDOR

+B3 1 Caja metálica moldeada 2 taladros (80x130x74,5)

XAP-M24 Telemecanique

+B3-SN1 1 Seta de emergencia 40D, roja, 1NC XB4-BS542 Telemecanique +B3-SN1 1 Contacto abierto ZBE-101 Telemecanique +B3-SN1 1 Contacto cerrado ZBE-102 Telemecanique +B3-SN1 1 Etiqueta D60 “PARO DE

EMERGENCIA” ZBY-9430 Telemecanique

+B3-H4 1 Piloto luminoso rojo con LED integrado

XB4-BVB4 Telemecanique

o Materiales para la fabricación del armario C1: COMPONENTE CANTIDAD DESCRIPCION REFERENCIA PROVEEDOR

+C1 1 Caja de distribución 400x300x200 con ventana

CRN-43/200KT Himel

+C1 1 Placa de montaje metálica para CRN-43

MM43 Himel

+C1-F1 1 Automático unipolar C60N “C” 1A Cod. 24305 Merlin Gerin +C1-F2 1 Automático unipolar C60N “C” 2A Cod. 24306 Merlin Gerin +C1-A0 1 Modulo controlador (PLC) BC9000 Beckhoff +C1-A1 1 Modulo 32 DI KL1104-8 Beckhoff +C1-A2 1 Modulo 32 DO KL2134-8 Beckhoff +C1-A3 1 Terminal fin de bus KL9010 Beckhoff

Nota: el pequeño material como el carril, los bornes, los topes, las etiquetas, los

prensaestopas, etc., no se especifica porque se deja a elección del cuadrista, para

que imponga su criterio.

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___________________CÁLCULOS

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DIMENSIONES CILINDROS NEUMÁTICOS Tanto el movimiento de elevación del bastidor móvil, como el movimiento de

giro de las palas, se van a realizar mediante cilindros neumáticos. La elección del cilindro irá en función de la fuerza que se quiera vencer con los mismos; por lo tanto será necesario realizar una serie de cálculos para decidir cuales son los más adecuados para la máquina.

Para seleccionar los cilindros se deben tener en cuenta las especificaciones de diseño y a partir de ellas realizar un estudio.

Diámetro y carrera del cilindro de elevación

Para seleccionar el cilindro superior de elevación, se parte de la base de que está

formado por dos cilindros capiculados. Se sabe que un cilindro se encuentra sujeto a la cara inferior del travesaño superior del bastidor fijo, y el otro se encuentra sujeto a la cara superior del travesaño superior del bastidor móvil. En reposo el cilindro tiende a tener sus 2 vástagos estirados (al comienzo de su carrera) por el tiro del peso del bastidor móvil, debido a que interviene la fuerza de la gravedad.

Como una de las especificaciones dice que las palas deben permanecer en 3 alturas distintas respecto de la altura de transporte: 80, 205 y 305 mm, se puede calcular la carrera que deben tener cada uno de los vástagos del cilindro multiposición.

Para pasar de la altura mínima a la altura intermedia, se necesita una carrera de 205 – 80 = 125 mm; del mismo modo para pasar de la altura intermedia a la altura máxima, se necesita otra carrera de 305 – 205 = 100 mm. Para pasar de la altura mínima a la altura máxima o viceversa, se podrá hacer con la combinación de ambas carreras. En la tabla de carreras estándar de los cilindros ISO/VDMA Serie C95, se puede comprobar que están disponibles cilindros con dichas carreras:

Por lo tanto se considerará que el vástago del extremo del bastidor fijo sea de 125 mm de carrera y el vástago del extremo del bastidor móvil sea de 100 mm de carrera.

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La representación gráfica, del cilindro multiposición sería:

Para calcular el diámetro de los vástagos, es necesario conocer la fuerza que deben vencer en el caso más desfavorable. Este caso será cuando la pila esté llena, es decir, cuando las palas del bastidor móvil estén sujetando 10 palets, y cuando el vástago del cilindro esté sometido a un movimiento de entrada en el cilindro. Esto último es debido a que el área efectiva de empuje será menor, porque se tiene que restar al área del pistón, la que tiene en común con el vástago.

Como cada palet tiene una masa de 20 Kg y en la pila caben 10 palets, la masa total de la pila será de 200 Kg. Además de los 10 palets, el cilindro de elevación tiene que soportar el peso del bastidor móvil, que según la “Lista de materiales nº6” tiene una masa de aproximadamente 140 Kg. Como Peso = masa x aceleración que produce la

fuerza de la gravedad, la fuerza máxima que tendrá que vencer el cilindro de elevación será de:

Fuerza máxima a vencer = (mbastidor_movil + mpila llena )g = (140+200)9,8 = 3332 N

Como las especificaciones de diseño dicen que existen pérdidas, la fuerza práctica que puede soportar el cilindro, no será exactamente igual a la fuerza teórica. Según las especificaciones de diseño las pérdidas neumáticas son del 10 %, y las pérdidas mecánicas debidas al rozamiento de las guías del bastidor móvil son de un

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20 % (rendimiento mecánico de un 80 %). Por lo tanto la fuerza práctica que puede soportar el cilindro tendrá una expresión como la siguiente:

Fuerza práctica = 0,7 Fuerza teórica

Como la fuerza práctica del cilindro debe ser como mínimo igual a la fuerza máxima a vencer, la fuerza teórica mínima será:

Fuerza teórica mínima = Fuerza real / 0,7 = 3332 / 0,7 = 4760 N

Si observamos la tabla de Fuerza teórica, se puede observar que para el sentido de movimiento de entrada, el único cilindro que supera los 4760 N es el de 100 mm de diámetro de émbolo.

La presión de trabajo de este cilindro debería ser:

Presión (MPa) = Fuerza (N) / Area efectiva (mm

2) = 4760 / 7147 = 0,66 MPa

Como 1MPa ≈ 10 bares, se puede decir que la presión es de 6,6 bares.

*Como las especificaciones de diseño, permiten elevar la presión de las herramientas neumáticas hasta los 7 bares, utilizaremos esta presión para que los cilindros no trabajen al límite, en el caso de que existan pérdidas imprevistas.

En realidad cuando trabaja el cilindro de 125 mm de carrera, además de soportar el peso del bastidor móvil y de la pila, tiene que soportar el peso del cilindro de 100mm de carrera, por lo el cilindro debe ser el mismo, pero trabajará a una presión ligeramente superior a la del otro cilindro. Diámetro y carrera de los cilindros de accionamiento de las palas

De la misma manera que en el estudio anterior se parte de la base de analizar qué

función cumplen los cilindros dentro de la máquina. Los cilindros de accionamiento de las palas tienen un extremo fijo sujeto al perfil L y el otro extremo móvil sujeto a una pala. Como en este caso la fuerza de la gravedad no interviene, la fuerza que tiene que superar el vástago del cilindro sería la de rozamiento, siendo mínima ya que la pala se encuentra situada horizontalmente y experimentará un giro en cuanto el vástago del cilindro la empuje.

Como según las especificaciones de diseño se tiene que elegir un cilindro de los que aparecen en la tabla estándar, se optará por el cilindro de 32 mm de diámetro de émbolo, cuya fuerza será más que suficiente, para producir el giro de las palas, y así ahorrar en costes. Por el mismo motivo mencionado para el cilindro de elevación y para unificar la presión de trabajo en las herramientas neumáticas, los cilindros de accionamiento de las palas también tendrán que trabajar a 7 bares.

Para cumplir la especificación de diseño, de que entre los ejes de las palas solidarias debe haber 475mm, los cilindros que accionan cada pareja de palas deben tener 120 mm de carrera (ver “Plano nº10”).

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CONSUMO NEUMÁTICO DE LA MÁQUINA Para calcular el consumo neumático que tiene la máquina, es necesario conocer el consumo y la velocidad de trabajo de los cilindros. En primera instancia se calcularán los caudales y las velocidades de trabajo de todos los cilindros de la máquina. Según las especificaciones de diseño el caudal de las herramientas y equipos neumáticos está referido al aire libre, luego la presión y temperaturas serán de 1 atmósfera y 20 ºC y el caudal vendrá determinado por la expresión:

Q(Nl/ciclo) = Qp (dm3)[(P + Patm) / Patm]

Consumo del cilindro de elevación Como este cilindro está formado a su vez por 2 cilindros, habrá que calcular 2 consumos independientes. Ambos cilindros difieren en la longitud de su carrera, pero tienen en común los siguientes parámetros:

� Øémbolo= 100 mm � Ptrabajo = 7 bares � Areamovimiento salida = 7854 mm2 � Area movimiento entrada = 7147 mm2

Si miramos en la tabla de fuerza teórica de los cilindros, utilizando las expresiones:

Volumen (mm3) = Area efectiva (mm

2) x carrera (mm)

Caudal (Nl/ciclo) = [ Volumen (dm3) x ( 7atm + 1atm) ] / 1atm

El consumo de cada cilindro será:

• Cilindro de 125 mm de carrera: Movimiento Area efectiva (mm

2) Volumen(dm

3) Caudal (Nl/ciclo)

Salida 7854 0.98 7.85 Entrada 7147 0.89 7.14

Se considera que el ciclo completo de un cilindro lo realiza cuando realiza un movimiento de salida y uno de entrada. Como el cilindro tiene 2 cámaras de aire diferentes, el consumo total será la suma de los consumos de cada cámara. Por lo tanto:

El caudal del cilindro será: Q ≈ 15 Nl/ciclo

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• Cilindro de 100 mm de carrera:

El caudal del cilindro será: Q ≈ 12 Nl/ciclo Consumo de los cilindros de accionamiento de las palas

Para calcular el consumo de estos cilindros, seguiremos la filosofía anterior. En este caso basta con calcular el consumo de uno de los cilindros porque son exactamente iguales.

Los parámetros de dichos cilindros son los siguientes:

� Øcilindro = 32 mm � Ptrabajo = 7 bares � Area movimiento salida = 804 mm2 � Area movimiento entrada = 691 mm2 � Carrera = 120 mm.

Del mismo modo:

El caudal ambos cilindros será: Q ≈ 1.4 Nl/ciclo Consumo medio de la máquina

Para calcular el consumo medio de aire de la máquina, se necesita el consumo de cada ciclo y el número de ciclos que realiza en cada uno de los procesos. Se calculará el consumo en las secuencias cíclicas de la máquina, ya que la primera fase de los procesos solo tendrá lugar en el primer ciclo. Se representará en un diagrama espacio-fase, la posición que tienen los vástagos de los cilindros de la máquina en cada caso. En el eje Y se mostrará el estado de los vástagos (indicando el mando activado de la electroválvula que lo gobierna), y en el eje X el tiempo que se tarda en pasar de un estado a otro. Según las especificaciones de diseño, como el movimiento de elevación del bastidor móvil se debe realizar a una velocidad constante de 50mm/sg, y se trata de un movimiento uniforme, el tiempo que tardará en realizar la carrera cada uno de los vástagos del cilindro de elevación será:

t (C = 125 ) = espacio / velocidad = 125mm / (50mm/sg) = 2,5 sg

Movimiento Area efectiva (mm2) Volumen(dm

3) Caudal(Nl/ciclo)

Salida 7854 0.78 6.28 Entrada 7147 0.71 5.71

Movimiento Area efectiva (mm2) Volumen(dm

3) Caudal(Nl/ciclo)

Salida 804 0.096 0.77 Entrada 691 0.082 0.66

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t (C = 100 ) = espacio / velocidad = 100mm / (50mm/sg) = 2 sg Del mismo modo, como las especificaciones de diseño dicen que la velocidad de giro de las palas debe ser de 60mm/sg, el tiempo que tardarán los vástagos de los cilindros de las palas en realizar su carrera, será:

t (C = 120 ) = espacio / velocidad = 120mm / (60mm/sg) = 2 sg * Ajustando correctamente las válvulas reguladoras de caudal, se conseguirá la velocidad deseada de cada vástago, mediante una estrangulación de la evacuación de aire.

También hay que calcular los tiempos que tarda un palet o una pila en pasar de un sensor de presencia a otro. Para que el palet o la pila quede centrado en la mesa C2, el sensor F3 debe estar a 510mm del centro de dicha mesa, por lo tanto teniendo en cuenta las especificaciones de diseño, la situación de los sensores en las mesas debe ser la siguiente:

Como las condiciones de diseño dicen que la velocidad de transporte debe ser de 20m/min, los tiempos de paso de un sensor a otro en cada caso serán:

t (F1 →F2) = S1 / V = 1300mm/(333,3mm/sg) = 3,9sg

t (F2→F3) = S2 / V = 1400mm/(333,3mm/sg) = 4,2sg

t (F3 →F4) = S3 / V = 1400mm/(333,3mm/sg) = 4,2sg

t (F4→F5) = S4 / V = 1600mm/(333,3mm/sg) = 4,8sg

• Consumo medio de la máquina funcionando como apilador:

En el proceso de apilado el diagrama de la secuencia cíclica, es el siguiente:

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Donde:

� T0: tiempo que tarda en llegar el nuevo palet al sensor F1 � T1: tiempo que se tarda en desplegar simultáneamente las 4 palas. � T2: tiempo necesario para elevar las palas de 80 a 305mm. � T3: tiempo que tarda el palet en trasladarse del sensor F1 al F2. � T4: tiempo que tarda el palet en trasladarse del sensor F2 al F3. � T5: tiempo necesario para bajar las palas de 305 a 205mm. � T6: tiempo necesario para recoger simultáneamente las 4 palas � T7: tiempo necesario para bajar las palas de 205 a 80mm.

*De T7 se volverá a T1 repitiéndose 10 veces en bucle, hasta que la pila esté completamente formada.

� T8: tiempo que tarda la pila en trasladarse del sensor F3 al F4. � T9: tiempo esperado para la recogida de la pila depositada en la mesa C3. � T10: tiempo que tarda la pila en trasladarse del sensor F4 al F5.

Nota: dicho cálculo se realizará, suponiendo que en la mesa de entrada siempre

hay un palet esperando y que la pila es recogida en cuanto llega a la mesa C3,

es decir, que los tiempos T0 y T9 son nulos.

El tiempo que dura un proceso completo de apilado será la suma de todos los tiempos:

T ciclo apilado = ∑T = T1 + T2 + T3 + T4 + T5 + T6 + T7 + T8+ T10

T ciclo apilado = (2 + 2,5 + 3,9 + 4,2 + 2 + 2 + 2,5) x 10 + 4,2 + 4,8 = 200 sg

Como se debe considerar un tiempo muerto del 10%, el tiempo total será:

T total ciclo apilado = 200 + 0.1 x 200 = 220 sg

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Finalmente, el consumo medio de la máquina funcionando como apilador será:

Q medio apilado = ∑ V(Nl/ciclo) / T ciclo total = (15 + 12 + 2 x 1.4) / 220 = 0.13 Nl/sg

Q medio apilado (Nl/min) = 8.13 Nl/min ≈ 487 Nl/hora = 487 l/hora en condiciones normales

• Consumo medio de la máquina funcionando como desapilador:

En el proceso de desapilado el diagrama de la secuencia cíclica, es el siguiente:

Donde:

� T0: tiempo que tarda en llegar la pila al sensor F1 � T1: tiempo que tarda la pila en trasladarse del sensor F1 al F2. � T2: tiempo que tarda la pila en trasladarse del sensor F2 al F3. � T3: tiempo necesario para elevar las palas de 80 a 205mm. � T4: tiempo que se tarda en desplegar simultáneamente las 4 palas. � T5: tiempo esperado para la recogida del palet depositado en la mesa C3. � T6: tiempo necesario para elevar las palas de 205 a 305mm. � T7: tiempo que tarda el palet desapilado en llegar del sensor F3 al F4. � T8: tiempo que tarda el palet desapilado en llegar del sensor F4 al F5. � T9: tiempo necesario para bajar las palas de 305 a 80mm. � T10: tiempo que se tarda en recoger simultáneamente las 4 palas.

*De T10 se volverá a T3 repitiéndose 10 veces en bucle, hasta desapilar el último palet de la pila.

� T11: tiempo que tarda el último palet en llegar del sensor F3 al F4. � T12: tiempo que tarda el último palet en llegar del sensor F4 al F5.

Nota: dicho cálculo se realizará, suponiendo que la pila se encuentra

inicialmente en el sensor F1, y que los palets desapilados son recogidos en

cuanto llegan a la mesa C3, es decir, que los tiempos T0 y T5 son nulos.

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El tiempo que dura un proceso completo de desapilado será la suma de todos los tiempos:

T ciclo desapilado = ∑T = T1 + T2 + T3 + T4 + T5 + T6 + T7 + T8

T ciclo desapilado = 3,9 + 4,2 + (2,5 + 2 + 2 + 4,2 + 4,8 + 2,5 + 2) x 10 + 4,2 + 4,8 = 217,1 sg

Como se debe considerar un tiempo muerto del 10%, el tiempo total será:

T total ciclo desapilado = 217,1 + 0.1 x 217,1 = 238,8 sg

Finalmente, el consumo medio de la máquina funcionando como desapilador será:

Q medio desapilado = ∑ V(Nl/ciclo) / T ciclo total = (15 + 12 + 2 x 1.4) / 238,8 = 0.12 Nl/sg

Q medio desapilado (Nl/min) = 7.48 Nl/min ≈ 449 Nl/hora = 449 l/hora en condiciones normales

Page 69: Apilador computarizado

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CÁLCULOS ELÉCTRICOS

A nivel eléctrico, se deben dimensionar las líneas a partir de las cargas que deben alimentar cada una de ellas. Se deben proteger frente a cortocircuitos o sobreintensidades según la normativa vigente. Secciones de las líneas de alimentación En los esquemas eléctricos se puede observar, que únicamente se alimenta el módulo controlador, y el resto de elementos eléctricos se alimentan a partir de éste. Por lo tanto, el estudio se debe centrar en las limitaciones de corriente que tiene este módulo.

• Limitaciones de corriente del módulo controlador (A0):

Según la hoja de datos técnicos, el módulo de cabecera BC9000, que integra el PLC, tiene las siguientes limitaciones de corriente:

� Fuente de alimentación de la electrónica: corriente de entrada máxima 500

mA. � Fuente de alimentación del K-Bus: corriente máxima K-Bus 1750 mA. � Contactos de alimentación: corriente máxima 10A.

Por lo tanto, tanto la sección de la línea que alimenta la electrónica, como la de la línea que alimenta la sensórica, deben ser de 1,5mm², que según el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (R.E.B.T), soporta unos 16 A en condiciones normales. La sección está sobredimensionada pero es una sección que está bastante normalizada para este tipo de aplicaciones.

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Las corrientes de este módulo, dependen de la corriente que demande cada uno de los módulos que se acoplen al mismo (módulos E/S en este caso). A continuación se verificará que las corrientes máximas no son excedidas:

� La corriente de la fuente de alimentación de la electrónica, vendrá

determinada por el consumo del propio módulo (70mA según catálogo), más la demanda de corriente del K-Bus de todos los módulos E/S acoplados.

� La corriente de la fuente de alimentación del K-Bus, vendrá determinada por

la demanda de corriente del K-Bus de todos los módulos E/S acoplados. � La corriente de los power contacts, vendrá determinada por la demanda de

corriente de los módulos de salida.

Por lo tanto, es necesario conocer el consumo que tienen los módulos de E/S en cada caso, para verificar que no se supera ninguna de las corrientes máximas:

� Módulos de entrada (A1):

Cada uno de los módulos de entrada KL1104 tiene un consumo de 5 mA en el K-Bus, según las especificaciones técnicas. Como A1 se compone de 8 módulos, el consumo será de 40mA.

� Módulos de salida (A2):

En el caso de los módulos de salida KL2134, el consumo en el K-bus es de 9mA y el de los power contacts 30mA, según las características. Como A2 se compone de 4 módulos de salida, los consumos serán de 36mA y 120mA respectivamente.

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� Módulo fin de bus (A3):

El módulo fin de bus KL9010 no aporta ningún consumo adicional. Se coloca el último de los módulos para cerrar el bus mediante una impedancia.

Se puede verificar que no se supera ninguna de las corrientes máximas:

� Corriente fuente alimentación electrónica: 70 + (40 + 36)/4 =

89mA < 500mA � Corriente fuente alimentación K-Bus: 40 + 36 = 76mA < 1750mA � Corriente de los power contacts: 120mA < 10A

• Limitaciones de corriente de los sensores y actuadores:

Si se revisan cada uno de los consumos que tienen los diferentes sensores y las lámparas, en sus catálogos correspondientes, se puede observar que el consumo en todos ellos es de pocos miliamperios. Por lo tanto, todas las mangueras utilizadas para alimentar la sensórica deben tener una sección de 0,5mm², que según el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión (R.E.B.T), soporta unos 6A en condiciones normales, y es más que suficiente para este tipo de sensores.

Protecciones de las líneas de alimentación Las líneas de alimentación principales, deben estar protegidas dentro del cuadro eléctrico C1. Para proteger dichas líneas, bastará con utilizar un interruptor automático, aguas arriba, en cada una de ellas. Según los valores máximos de las fuentes del módulo controlador, el siguiente amperaje de los automáticos será suficiente para cada línea:

� Línea de la fuente de alimentación de la electrónica: automático de 1A. � Línea de la fuente de alimentación del K-Bus: automático de 2A.

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TENSIÓN SOPORTADA POR EL TRAVESAÑO SUPERIOR En la estructura de la máquina, se puede observar que todo el peso de la pila junto con el del bastidor móvil, recae sobre el travesaño superior del bastidor fijo a través del cilindro de elevación. Se trata del elemento que más sufre de toda la estructura y el punto de resistencia más crítico. Debido a ello, se analizará si las dimensiones de diseño son adecuadas para que dicho elemento soporte todos los esfuerzos a los que está sometido. Todo el peso concentrado en la parte central del travesaño superior, se reparte de forma simétrica sobre los dos postes verticales. Por lo tanto se trata de un caso en el que el tubo está simplemente apoyado, y la carga está concentrada en el medio de dicho tubo, luego su diagrama de fuerzas será el siguiente:

En el diagrama se han tenido en cuenta las siguientes consideraciones:

� La línea horizontal representa el travesaño superior. � P es el peso más desfavorable del bastidor móvil (10 palets) ya calculado en

capítulos anteriores. � La longitud L es la distancia resultante de las intersecciones entre el eje de

simetría del bastidor móvil y los ejes de simetría de los postes verticales (ver “Plano nº1”).

� A y B son las reacciones de los postes verticales debido al apoyo del travesaño superior sobre los mismos.

Debido al peso, se va a generar un momento flector como el que se muestra en la siguiente diagrama:

El valor de dicho momento se calcula de la siguiente manera: Mf(P) = A x L/2 = P/2 x L/2 = P x L/4 = 340 x (204,2/4) = 17357 Kg cm

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También existen momentos cortantes mostrados en el siguiente diagrama:

Q(A) = A = P/2 = 340/2 = 170 Kg > 0 Q(B) = - B = -(P/2) = -(340/2) = -170 Kg < 0 Q(P) = A - P = -(P/2) - P = -(340/2) - 340 = -170 Kg < 0

El momento resistente del perfil necesario para soportar la carga concentrada será: Rx = Momento flector / tensión de límite elástico

La tensión de límite elástico del acero mencionado en las especificaciones de diseño (acero S235), viene determinada en la siguiente tabla:

Como el travesaño tiene un espesor de 5mm, la tensión de límite elástico correspondiente al acero utilizado tiene un valor de: fy = 235 N/mm2. Como 1Kgf = 9,81 N entonces fy ≈ 2400 Kg/cm2. Por lo tanto:

Rx = Mf(P) / fy = 17357 / 2400 = 7,23 cm3

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Si una viga se carga con exceso, se produce en ella una deformación plástica que puede llegar hasta la rotura (deformación permanente aún quitándole la carga a la viga). Para evitar esto, existen unas fórmulas para cada caso, con las cuales calculamos las dimensiones de la viga.

En una viga que está calculada para soportar una carga determinada, al ponerle esta carga encima se produce en ella una deformación elástica (cuando se quite la carga se quitará la deformación).

La deformación elástica tiene la forma de una curva y tiene el valor máximo, según sea la carga y los apoyos de la viga. A esta deformación se le llama “flecha”.

Se debe comprobar si con el tubo utilizado se consigue la flecha admisible:

Lo primero que hay que calcular es el momento de inercia del tubo. Observando la sección del travesaño se puede deducir lo siguiente:

El momento de inercia respecto al eje xx será:

Ixx = (B x H3 /12) – (b x h3 /12) = B x (H3 - h3) / 12

Ixx = 204,2 x (83 - 73) / 12 = 2875,8 cm

Por lo tanto, con este tubo se puede conseguir una flecha máxima de:

Fm = (P x L3) / (48 x E x I) = [340 x (204,2) 3] / [48 x E x 2875,8] = 0,001 cm

Donde E es una constante cuyo valor es de 2100000 Kg/cm², según las especificaciones de diseño, y la flecha máxima del tubo debe cumplir:

Fm admisible ≤ L/300 = 204,2 /300 = 0,68 cm

Como Fm = 0,001cm < 0,68 cm, se cumple la condición de diseño.

Ahora será necesario hallar el momento resistente necesario para soportar la carga uniformemente repartida del propio peso del tubo, y sumárselo al momento resistente para soportar la carga concentrada, y así calcular el momento resistente total. Es necesario conocer el peso del tubo utilizado, para lo que se utilizará la siguiente tabla de tubos estructurales rectangulares de acero S235:

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Como el travesaño tiene un espesor de 5 mm, y unas dimensiones principales de 160x80mm, según la tabla su peso será de 17,87 Kg/m.

El momento flector según el propio peso del tubo será el siguiente:

Mf ’= C L /8 = [(2,042 x 17,87) x 204,2] / 8 = 931,42 Kg cm Rx’ = 931,42 / 2400 = 0,38 cm3

Rx T = Rx + Rx’ = 7,23 + 0,38 = 7,61 cm3

Según la tabla, el tubo cumple la condición, ya que tiene un momento resistente de elasticidad de 63,48 cm3 > 7,61 cm3.

La flecha máxima total tendrá el siguiente valor:

Fm T = Fm + (5 x C x L3 /384 x E x 2875,8) = 0,0016 < 0,69 cm , también cumple.

Finalmente se debe comprobar si la tensión cortante no supera a la tensión mínima de rotura del material:

El módulo del momento cortante resultante tiene un valor:

Q = Q(A) + Q(B) - Q(P) = (170) + (-170) – (-170) = 170 Kg

Para calcular la tensión cortante es necesario conocer la sección correspondiente al tubo, que según la tabla anterior es de 22,7 cm2. Por lo tanto:

Tensión cortante = Q / S = 170 / 22,7 = 7,48 Kg/cm2

Según la tabla de características mecánicas mínimas, la tensión de rotura del acero S235 es fu = 360 N/mm2 ≈ 3670 Kg/cm2, luego:

Como 7,48 Kg/cm2 << 3670 Kg/cm2 , se cumple la condición de diseño.

Como conclusión se puede decir que las dimensiones del tubo del travesaño superior son adecuadas, porque proporcionan al material una resistencia suficiente para soportar el peso de la pila y del bastidor móvil, sin ningún peligro de que los esfuerzos puedan vencer a la estructura.

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__________________ SEGURIDAD

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MEDIDAS DE SEGURIDAD En cualquier zona de trabajo en la que se utilice alguna máquina, siempre existe la posibilidad de que ocurra algún accidente, por muy pequeña que sea. Por ello, siempre debemos tomar las medidas de precaución necesarias, para evitar todos los accidentes laborales que sea posible, de manera que el operario pueda trabajar de una forma cómoda y segura. En primer lugar debemos analizar cuales son los peligros que se pueden ocasionar en el área de trabajo de la máquina, y después buscar las mejores soluciones para evitarlos, siempre que estén aceptadas por la normativa vigente. Los posibles riesgos que puede correr un operario que se encuentre en la misma zona de trabajo que la máquina, realizando el mantenimiento o una reparación de la misma, son los siguientes:

a) Desplome vertical fortuito del bastidor móvil junto con los palets que pudiera tener encima, debido al desprendimiento del cilindro capiculado.

b) Desplome lateral fortuito de uno o varios palets, por encontrarse en mal estado o por una malformación de la pila.

c) Puesta en marcha indeseada de la máquina o de la mesa de cadenas, debido al rearme del sistema por un tercero.

d) Funcionamiento indeseado de la máquina, originado por un mal aislamiento del sistema neumático, en caso de emergencia.

Las medidas de seguridad que hemos tomado para este tipo de riesgos son:

• Medida de seguridad para el riesgo a):

Como el bastidor móvil está encarrilado en unos perfiles guía, únicamente se puede desplomar verticalmente y hacia abajo. Para intentar evitar este riesgo, se ha soldado en cada una de las caras interiores de los postes verticales, un perfil en L, a una distancia mínima del bastidor móvil, situado éste en su posición más baja. Estos perfiles son capaces de soportar el máximo peso del bastidor móvil, actuando como topes en caso de que éste se descuelgue. De esta forma se podrá evitar que el bastidor caiga sobre la mesa de cadenas, y que exista la posibilidad de que se lesione un operario. A continuación se representa la situación de uno de los topes de seguridad, el otro es simétrico:

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• Medida de seguridad para el riesgo b):

Para intentar evitar este otro riesgo, una de las soluciones sería colocar un vallado distanciador aislando la máquina, y la mesa de cadenas sobre la que ésta trabaja.

Dicho vallado debe permitir la visibilidad del apilador, para poder ver su estado de funcionamiento, y debe impedir el acercamiento inmediato a la máquina. El acceso al recinto se realizaría mediante una puerta, que debe paralizar el funcionamiento tanto de la máquina como de la mesa, en el momento de una apertura no autorizada. El vallado de seguridad se podría colocar de la siguiente manera:

Junto a la puerta se debe colocar la botonera de acceso. Al solicitar el paso al recinto, el cliente enviará el permiso cuando lo considere oportuno, porque quizá en ese momento no le interesa interrumpir el ciclo de transporte; por lo tanto no se debe abrir la puerta hasta no recibir el permiso de acceso. Para evitar aperturas no deseadas, se ha previsto, un sistema de seguridad denominado interruptor de llave especial (FC). Este dispositivo, está formado por un elemento pasivo (llave) que se mueve solidario a la puerta, y otro elemento activo (caja) fijado en el interior del vallado. Funciona como un final de carrera: cuando la puerta está cerrada, la llave está introducida en la caja y el interruptor está desactivado; por el contrario, cuando alguien abre la puerta, la llave fijada en la puerta sale de la caja y el interruptor se activa. Por lo tanto, se tendrá que conectar a la cadena de seguridad del relé de seguridad del cliente, para que tire la potencia de la mesa de cadenas del recinto en la instalación en caso de emergencia. Se tendrá que inhibi su función cuando el acceso se solicite mediante la botonera, y sea concedido.

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A continuación se muestra dicho sistema de seguridad:

Como consideramos que los peligros que puede ocasionar nuestra máquina son normalmente reversibles, se ha colocado un dispositivo de seguridad de categoría 1, según indica la normativa EN 954-1. La caja del dispositivo contiene un contacto tripolar, cuyos contactos cambian de posición en función de la entrada o salida de la llave. En reposo, es decir, cuando la llave está metida en la caja del dispositivo, el contacto tripolar es “NC+NC+NA”.

Respecto al vallado, planteado como medida de seguridad, no se da ninguna referencia específica de un fabricante, porque se deja a elección del cliente (tampoco está contemplado en el presupuesto).

• Medida de seguridad para el riesgo c):

Cuando un operario accede al recinto del apilador para realizar el mantenimiento de la máquina, reparar alguna avería o por cualquier otro motivo, debe solicitar permiso mediante la botonera de acceso B2. Cuando el operario finalice tendrá que cerrar la puerta del recinto y solicitar el rearme del sistema. Como medida de seguridad, se ha previsto que tanto para la petición de paso como para el rearme del sistema, sea necesario una llave. De este modo cuando el operario acceda al recinto, tras haber recibido el permiso, será muy importante que se lleve la llave consigo, para evitar que otro operario rearme el sistema mientras está trabajando dentro, y pueda producirse un accidente.

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• Medida de seguridad para el riesgo d):

En caso de emergencia, la electroválvula que suministra el paso de aire al circuito neumático, debe interrumpir el paso de aire para evitar que el sistema neumático realice maniobras no deseadas de forma descontrolada. Para asegurar que el paso de aire sea interrumpido, se ha previsto que el retorno a la posición de reposo de la electroválvula, no dependa de ninguna otra fuente como electricidad, aire, etc, sino que sea mecánico mediante un resorte.

• Medidas de seguridad generales:

Además de los sistemas descritos anteriormente, se ha previsto una seta de emergencia, para que el operario pueda detener el sistema apilador de forma rápida y sencilla, en caso de que lo considere oportuno. La ubicación de la botonera tan solo es una propuesta, el cliente podrá colocarla en el lugar que considere más adecuado.

También se ha contemplado como medida de seguridad, una baliza luminosa, que debe colocarse en un lugar alto y visible, para que el operario se pueda percatar desde lejos, de que el apilador se encuentra en estado de emergencia. En este caso, se propone situar dicha baliza en lo alto del vallado, aunque se podría situar en otro lugar si el cliente lo cree conveniente.

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_________________MARCADO CE

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MARCADO CE DE LA MÁQUINA Los productos que cumplen todas las disposiciones de las directivas de nuevo enfoque aplicado, deben llevar el marcado CE, que es, ante todo, una indicación de que los productos cumplen los requisitos esenciales y que han sido objeto de un procedimiento de evaluación de la conformidad de los contemplados en las directivas. A continuación, se desarrolla una evaluación de conformidad, con el fin de demostrar que la máquina diseñada, cumple con toda la normativa necesaria para recibir el marcado CE. Directivas contempladas

• Directiva de seguridad en máquinas:

Las normas armonizadas de seguridad que se considera que afectan directamente a la máquina diseñada son las siguientes:

� Norma UNE-EN 349: Distancias mínimas para evitar el aplastamiento de

partes del cuerpo humano.

Esta norma se ha tenido en cuenta en el diseño de la máquina, ya que el levantamiento de la pila en el punto de trabajo no excede los 305mm.

� Norma UNE-EN 547: Principio para la determinación de las dimensiones

requeridas para el paso de todo el cuerpo en las máquinas.

La máquina diseñada está pensada para trabajar sobre una mesa en una línea de transporte, de manera que impide el paso de cualquier persona por debajo de ella de forma involuntaria.

� Norma UNE-EN 811: Distancias de seguridad para impedir que se alcancen

zonas peligrosas con los miembros inferiores.

La línea de transporte debe tener una altura de 600mm, por lo tanto queda cubierta cualquier posibilidad de accidente en los miembros inferiores del operario.

� Norma UNE-EN 294: Distancias de seguridad para impedir que se alcancen

zonas peligrosas con los miembros superiores.

Esta norma únicamente estaría cubierta por el vallado de seguridad planteado como medida de seguridad principal, alrededor de la máquina. Dicha medida también cubriría a todas las normas mencionadas anteriormente.

� Norma UNE-EN 1037: Prevención de una puesta en marcha intempestiva.

Cuando un operario se encuentra dentro del recinto de la máquina, tanto las mesas de cadenas como el autómata quedan inhabilitados.

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� Norma UNE-EN 418: Equipo de parada de emergencia, aspectos

funcionales.

Para realizar una parada de emergencia del sistema, se han tenido en cuenta los siguientes dispositivos. Un final de carrera de seguridad, que realizará la parada si se intenta acceder al recinto sin realizar la petición de paso, y una seta de emergencia para que el operario realice la parada de forma manual, si ocurre un accidente que rompa toda la secuencia normal de la máquina, o si algún dispositivo falla de forma imprevista.

� Norma UNE-EN 953: Requisitos generales para el diseño y construcción

para resguardos fijos y móviles.

Alrededor de la mesa de cadenas central (mesa de apilado/desapilado), se ha propuesto colocar un vallado fijo, que actúa de distanciador perimetral para evitar el acercamiento de un operario mientras la máquina está en funcionamiento. La valla debe cumplir todas las normas referentes a visibilidad, tipo de material, resistencia, etc.

� Norma UNE-EN 614: Principios de diseño ergonómico.

El diseño de la máquina se ha realizado, con el objetivo de reducir la complejidad del proceso de apilado/desapilado lo máximo posible, para que la intervención del operario sea una tarea cómoda y sencilla.

� Norma UNE-EN 894: Requisitos ergonómicos para el diseño de dispositivos

de información, mandos y órganos de accionamiento.

Todos los dispositivos de mando utilizados en el sistema, como son las botoneras de control o los armarios de los elementos eléctricos y neumáticos, están situados en zonas accesibles y diseñados de tal manera que sean lo más ergonómicos posible para facilitar la manipulación al operario.

� Norma UNE-EN 61310: Indicación, marcado y maniobra.

Cuando la máquina se encuentra en estado de emergencia, se ha previsto de una baliza de emergencia, que avisará al operario tanto de forma visual como de forma sonar de dicho estado. La seta de emergencia posee una etiqueta indicativa de “Emergencia” y junto a ella se ha colocado un LED de señalización que se iluminará cuando la ésta haya sido pulsada. Por otro lado, el cliente tendrá que utilizar todas los carteles de señalización de peligro que considere oportunos.

� Norma UNE-EN 954: Parte de los sistemas de mando relativas a la

seguridad.

El único dispositivo de mando relativo a la seguridad de la máquina es la botonera de emergencia, la cual incluye un pulsador de seta de respuesta rápida y fácil utilización.

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� Norma UNE-EN 60204: Equipo eléctrico de las máquinas.

Todos los elementos eléctricos que van a bordo de la máquina, trabajan con una tensión de 24V de Corriente Continua, que no implica peligro. No obstante, el circuito eléctrico está correctamente dimensionado y protegido, para evitar cualquier sobrecarga o cortocircuito.

• Directiva de equipos y sistemas de manutención continua:

Las normas armonizadas de manutención, que se considera que afectan directamente a la máquina diseñada son las siguientes:

� Norma UNE-EN 619: Requisitos de seguridad y de CEM para los equipos

mecánicos de manutención de cargas aisladas.

La máquina se ha fabricado con materiales resistentes y de calidad adecuada, de manera que posee una estructura mecánica robusta. Además no utiliza elementos nocivos, no supera el máximo de ruido estipulado, no tiene aristas cortantes, etc.

• Compatibilidad electromagnética:

� Norma UNE-EN 50081 : Compatibilidad electromagnética (emisión)

Los dispositivos eléctricos y electrónicos utilizados en el sistema, no son fuentes de perturbaciones ni de interferencias para el entorno.

� Norma UNE-EN 50082 : Compatibilidad electromagnética (inmunidad)

Los dispositivos eléctricos y electrónicos utilizados en el sistema, son capaces de operar en el entorno de una instalación con las características definidas en el pliego de condiciones, sin ser interferidos por otros elementos.

Pegatina del marcado CE

Cuando una máquina recibe el marcado CE, debe llevar una pegatina para mostrar dicha conformidad, en la que se muestran las características técnicas de la máquina. Para esta máquina en concreto, la pegatina sería:

Page 85: Apilador computarizado

____________AUTOMATIZACIÓN

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AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA Para controlar los procesos de apilado y desapilado de palets, se utilizará un autómata programable. Recurrimos a la automatización debido a las numerosas ventajas que ofrece. Entre otros aspectos, de los autómatas programables podemos destacar: su robustez, su arquitectura adaptada a la aplicación, su modularidad y versatilidad entrada/salida (tipo y número) y el software. Entradas y salidas Para poder automatizar nuestro sistema debemos distinguir cada una de las entradas y las salidas. Las entradas serán aquellas condiciones que son necesarias para que el autómata pase de un estado a otro. Las salidas serán aquellas acciones o respuestas que generará el autómata dependiendo del estado en el que se encuentre. A continuación se describirán las entradas y las salidas de nuestro sistema, utilizando la nomenclatura que sigue la Norma 1131-3, entre paréntesis: Entradas:

� Sensor de presencia de palets(s) en mesa de cadenas C1: F1 (%I1.1) � Sensores de presencia de palet(s) en mesa de cadenas C2: F2 (%I1.2),

F3 (%I1.3), F4 (%I1.4) � Sensor de presencia de palet(s) en mesa de cadenas C3: F5 (%I1.5) � Sensores inductivos de altura palas: I1 (%I1.6), I2 (%I1.7), I3 (%I1.8) � Sensores inductivos de palas desplegadas/recogidas: D1A (%I1.9),

D2A (%I1.10), D1B (%I1.11), D2B (%I1.12) � Sensor de presión neumática: SP (%I1.13) � Botón de arranque: S1 (%I1.14) � Selector bajo llave de petición de paso al recinto: S2 (%I1.15) � Seta de paro de emergencia: SN1 (%I1.16) � Fotocélula de pila saturada en procedo de apilado: FS (%I1.17) � Fotocélula de pila vacía en proceso de desapilado: FP (%I1.18) � Final de carrera de seguridad del estado de la puerta de acceso: FC (%I1.19) � Permiso de entrada al recinto del apilador: PE (%I1.20) � Solicitud de rearme del sistema: SH1 (%I1.21) � Confirmación de sistema rearmado: SR (%I1.22)

Salidas:

� Orden de avance de la mesa de cadenas de entrada de palets: C1 � Orden de avance de la mesa de cadenas de apilado/desapilado de palets: C2 � Orden de avance de la mesa de cadenas de salida de palets: C3 � Mandos electroválvula control posición vástago cilindro inferior: A+, A- � Mandos electroválvula control posición vástago cilindro superior: B+, B- � Mandos electroválvula ctrl. posición vástago cilindros paso-paso: C+, C- � Permiso paso de aire al circuito neumático: D+ � Máquina operativa: OK � Señalización acústico-luminosa de apilador en estado de emergencia: H5

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Bloques auxiliares:

� Operador: asignación de un valor a la variable MW0 (%MW0) � Comparador: comparación del valor de la variable MW0 (%MW0)

Estados:

� Inicial: M0 (%M0) � Control proceso apilador: M1 (%M1) ÷ M15 (%M15) [Programa apilador] � Control proceso desapilador: M1 (%M1) ÷ M13 (%M13) [Prog. desapilador] � Emergencia: M90 (%M90) � Bloqueo: M91 (%M91) � Auxiliares: M95 (%M95) – M96 (%M96) � Control acceso al recinto: M50 (%M50) – M55 (%M55)

Diagramas de estado

• Diagrama de flujo del control de la máquina en modo apilador:

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• Diagrama de flujo de la parada de emergencia y del bloqueo de la máquina en modo apilador:

• Diagrama de flujo del control de la máquina en modo desapilador:

Page 89: Apilador computarizado

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• Diagrama de flujo de la parada de emergencia y de bloqueo de la máquina en modo desapilador:

• Diagrama de flujo del control de acceso al recinto:

Estados y transiciones A continuación se explicarán con detalle, las acciones que se llevarán a cabo en cada uno de los estados, y las condiciones que se deben cumplir para pasar de un estado a otro, en cada uno de los diagramas de flujo mostrados anteriormente.

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• Estados y transiciones del diagrama de flujo del control de la máquina en modo apilador:

Estado M0 Desactivación de todas las salidas (estado de reposo del apilador).

Transición M0 →M1 Accionamiento manual del pulsador de inicio del proceso de apilado.

Estado M1 Activación de la válvula de entrada para permitir el paso de aire en el circuito neumático y aviso al cliente de que el apilador está operativo.

Transición M1 →M2 Sensor de presión activado (presión de aire correcta en circuito), puerta cerrada y seta de emergencia desenclavada.

Estado M2 Inicialización de la posición de los vástagos de los cilindros mediante las válvulas de distribución de aire.

Transición M2 →M3 Activación de la fotocélula de presencia de palet en mesa de entrada.

Estado M3 Activación de la mesa de entrada y de la mesa de apilado (introducir palet inicial).

Transición M3 →M4 Activación de la fotocélula de presencia de palet nuevo en inicio de la mesa de apilado.

Estado M4 Desactivación de la mesa de entrada.

Transición M4 →M5 Activación de la fotocélula de presencia de palet en zona de apilado.

Estado M5 Desactivación de la mesa de apilado (en bucle además desactivación de mesa de salida).

Transición M5 →M6 Activación de la fotocélula de presencia de nuevo palet en mesa de entrada.

Estado M6 Despliegue de las palas mediante las válvulas de distribución de aire.

Transición M6 →M7 Activación de los inductivos de palas 100% desplegadas.

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Estado M7 Elevación de las palas a 305 mm del nivel de transporte.

Transición M7 →M8 Activación del inductivo de palas en posición superior.

Estado M8 Activación de la mesa de entrada y de la mesa de apilado.

Transición M8 →M9 Activación de la fotocélula de presencia de palet nuevo en inicio de la mesa de apilado.

Estado M9 Desactivación de la mesa de entrada.

Transición M9 →M10 Activación de la fotocélula de presencia de nuevo palet en zona de apilado.

Estado M10 Desactivación de la mesa de apilado y descenso de las palas a 205 mm del nivel de transporte.

Transición M10 →M11 Activación del inductivo de palas en posición intermedia (el palet anterior queda depositado sobre el nuevo palet).

Estado M11 Recogida de las palas mediante las válvulas de distribución.

Transición M11 →M12 Activación de los inductivos de palas 100% recogidas.

Estado M12 Descenso del las palas a 80 mm del nivel de transporte.

Transición M12 →M5

Activación del inductivo de palas en posición inferior y fotocélula de seguridad desactivada (pila con menos de 10 palets). Transición M12 →M13 Activación del inductivo de palas en posición inferior y activación de la fotocélula de seguridad (pila saturada).

Estado M13 Activación de la mesa de apilado.

Transición M13 →M14 Activación de la fotocélula de pila en final de la mesa de apilado.

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Estado M14 Desactivación de la mesa de apilado.

Transición M14 →M5 Desactivada fotocélula de presencia de pila en mesa de salida (mesa libre).

Estado M15 Activación de la mesa de apilado y de la mesa de salida (evacuación de la pila).

Transición M15 →M5 Activación de la fotocélula de presencia de pila en mesa de salida (la pila espera ser recogida en la mesa de salida).

Nota: en las transiciones M12-M15 se ha suprimido para simplificar, la condición de que

además no debe existir ninguna parada de emergencia, es decir, puerta del recinto cerrada,

presión correcta en circuito de aire y seta de emergencia desenclavada.

• Estados y transiciones del diagrama de flujo de parada de emergencia y

bloqueo de la máquina en modo apilador:

Estados Mx (M2-M15) Estado en el que se encuentra actualmente el programa, que no sea ni el de emergencia ni el de bloqueo, ni el de reposo, ni el de acondicionamiento del circuito de aire.

Transición Mx→M90

Activación del final de carrera de puerta, desactivación del sensor de presión o activación de la seta de emergencia. Transición Mx→M91 Activación del estado de permiso de acceso al recinto.

Estado M91 Desactivación de todas las salidas, excepto la de apilador operativo (apilador OK).

Transición M91→Mx Activación del estado de rearme de sistema.

Transición M91→M90 Activación del estado de reposo del control de acceso al recinto (existe una parada de emergencia antes del rearme del sistema).

Estado M90 Activación de la baliza de emergencia, indicación de apilador en estado de emergencia (no operativo), y desactivación del resto de salidas.

Transición M90 →M0 Desactivado el final de carrera de puerta, activado el sensor de presión y desactivada la seta de emergencia (no existe ninguna parada de emergencia).

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• Estados y transiciones del diagrama de flujo del control de la máquina en modo desapilador:

Estado M0 Desactivación de todas las salidas (estado reposo del control del desapilador).

Transición M0 →M1 Accionamiento manual del pulsador de inicio del proceso de desapilado.

Estado M1 Activación de la válvula de entrada para permitir el paso de aire en el circuito neumático y aviso al cliente de que el apilador está operativo.

Transición M1 →M2 Activado sensor de presión (presión de aire correcta en circuito), puerta cerrada y seta de emergencia desenclavada.

Estado M2 Inicialización de la posición de los vástagos de los cilindros mediante las válvulas de distribución de aire.

Transición M2 →M3 Activación de la fotocélula de presencia de pila en mesa de entrada.

Estado M3 Activación de la mesa de entrada y de la mesa de desapilado (introducir pila inicial).

Transición M3 →M4 Activación de la fotocélula de presencia de pila en inicio de la mesa desapilado.

Estado M4 Desactivación de la mesa de entrada.

Transición M4 →M5 Activación de la fotocélula de presencia de pila en zona de desapilado.

Estado M5 Desactivación de la mesa de desapilado y elevación de las palas a 205 mm del nivel de transporte.

Transición M5 →M6 Activación del inductivo de palas en posición intermedia.

Estado M6 Despliegue de las palas mediante las válvulas de distribución de aire.

Transición M6 →M7 Activación de los inductivos de palas 100% desplegadas, y desactivada fotocélula de presencia de palet en mesa de salida (mesa de salida libre).

Page 94: Apilador computarizado

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Estado M7 Elevación del las palas a 305 mm del nivel de transporte.

Transición M7 →M8 Activación del inductivo de palas en posición superior (liberado palet base).

Estado M8 Activación de la mesa de desapilado.

Transición M8 →M9 Activación de la fotocélula de palet en final mesa de desapilado.

Estado M9 Activación de la mesa de salida (evacuación del palet).

Transición M9 →M10 Activación de la fotocélula de presencia de palet en mesa de salida (el palet espera ser recogido).

Estado M10 Desactivación de la mesa de desapilado y de la mesa de salida, y descenso de las palas a 80 mm del nivel de transporte.

Transición M10 →M11 Activación del inductivo de palas en posición inferior.

Estado M11 Recogida de las palas mediante las válvulas de distribución de aire.

Transición M11 →M5 Activación de los inductivos de palas 100% recogidas, y activada fotocélula de al menos un palet en la pila.

Transición M11 →M12

Activación de los inductivos de palas 100% recogidas, y desactivación de al menos un palet en la pila.

Estado M12 Activación de la mesa de desapilado.

Transición M12 →M13 Activación de la fotocélula de último palet en final mesa de desapilado.

Estado M13 Activación de la mesa de salida (evacuación del último palet).

Transición M13 →M2 Activación de la fotocélula de presencia de palet en mesa de salida (el último palet espera ser recogido).

Page 95: Apilador computarizado

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Nota: en las transiciones M12-M13 se ha suprimido para simplificar, la condición de que

además no debe existir ninguna parada de emergencia, es decir, puerta del recinto cerrada,

presión correcta en circuito de aire y seta de emergencia desenclavada.

• Estados y transiciones del diagrama de flujo de parada de emergencia y bloqueo de la máquina en modo desapilador:

Estados Mx (M2-M13) Estado en el que se encuentra actualmente el programa, que no sea ni el de emergencia ni el de bloqueo, ni el de reposo, ni el de acondicionamiento del circuito de aire.

Transición Mx→M90

Activación del final de carrera de puerta, desactivación del sensor de presión o activación de la seta de emergencia. Transición Mx→M91 Activación del estado de permiso de acceso al recinto

Estado M91 Desactivación de todas las salidas, excepto la de desapilador operativo (desapilador OK).

Transición M91→Mx Activación del estado de rearme de sistema.

Transición M91→M90 Activación del estado de reposo del control de acceso al recinto (existe una parada de emergencia antes del rearme del sistema).

Estado M90 Activación de la baliza de emergencia, indicación de desapilador en estado de emergencia (no operativo), y desactivación del resto de salidas.

Transición M90 →M0 Desactivado el final de carrera de puerta, activado el sensor de presión y desactivada la seta de emergencia (no existe ninguna parada de emergencia).

• Estados y transiciones del diagrama de flujo del control de acceso al recinto de

la máquina:

Estado M50 Desactivación de todas las salidas (estado de reposo del control de acceso al recinto).

Transición M50 →M51 Accionamiento manual del pulsador de inicio del proceso de apilado/desapilado, y desactivado el final de carrera de puerta, activado el sensor de presión y desactivada la seta de emergencia (no existe ninguna parada de emergencia).

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Estado M51 Encendido del LED de prohibición de paso al recinto, por máquina en funcionamiento.

Transición M51 →M52 Activado selector bajo llave de petición de paso, y no existe parada de emergencia. Transición M51 →M50 Existe parada de emergencia.

Estado M52 Petición de paso al cliente para acceder al recinto de la máquina.

Transición M52 →M53 Recibida confirmación de petición de entrada, activado selector bajo llave, y no existe parada de emergencia. Transición M52 →M51 Desactivado selector bajo llave, y no existe parada de emergencia. Transición M52 →M50 Existe parada de emergencia.

Estado M53 Encendido del LED de permiso de paso al recinto y apagado del LED de prohibición.

Transición M53 →M54 Activación del pulsador de rearme, activado selector bajo llave y no existe parada de emergencia.

Transición M53 →M50 Existe parada de emergencia, excepto final de carrera activado (la puerta debe estar abierta para permitir físicamente el acceso al recinto).

Estado M54 Petición de rearme del sistema y apagado del LED de permiso de paso.

Transición M54 →M55 Confirmación de sistema rearmado, activado selector bajo llave y no existe parada de emergencia.

Transición M54 →M51 Desactivado selector bajo llave, y no existe parada de emergencia. Transición M54 →M50 Existe parada de emergencia.

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Estado M55 Encendido del LED de sistema rearmado y retirada de petición de rearme del sistema.

Transición M55 →M51 Desactivado selector bajo llave, y no existe parada de emergencia. Transición M55 →M50 Existe parada de emergencia.

Programación en lenguaje de contactos (LD) A continuación se describirá el código de los programas tanto para el control automático del proceso de apilado, como para el de desapilado de la máquina. Dichos programas se componen de una serie de redes ejecutadas secuencialmente por el autómata. Cada red se divide en dos áreas: el área de prueba, en la que figuran las condiciones necesarias para una acción, y el área de acción en la que presenta el resultado de un encadenamiento de pruebas. El código que se debe cargar en el autómata para que la máquina funcione en modo apilador es el siguiente:

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El código que se debe cargar en el autómata para que la máquina funcione en modo desapilador es el siguiente:

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________________PRESUPUESTO

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PRESUPUESTO DE LA MÁQUINA En este apartado se realizará una estimación lo más aproximada posible, del coste que podría tener el apilador. Se desglosará tanto el coste de los materiales, como el coste de la mano de obra. Calderería y el mecanizado La estructura de la máquina se compone básicamente de acero, por lo tanto para calcular el coste de la calderería y el mecanizado, será suficiente con aplicar los siguientes criterios aplicados en la industria actualmente:

� Coste calderería: 3€ por cada Kilogramo de acero que se deba cortar � Coste mecanizado: 12€ por cada Kilogramo de acero que se deba mecanizar

Por lo tanto, según estas definiciones, el presupuesto será el siguiente:

PRESUPUESTO (CALDERERÍA Y MECANIZADO)

CODIGO POSICION CANTIDAD DESCRIPCION PESO

UNITARIO (KG)

PESO TOTAL (KG)

PRECIO UNITARIO

(€)

PRECIO TOTAL

(€)

C 1 1 CONJUNTO BASTIDOR FIJO 390 390

F 1.1 1 TRAVESAÑO SUPERIOR 141,9 141,9

F 1 TUBO RECTANGULAR 160x80x5 37,6 37,6 112,8 112,8

F 2 PASAMANO 2,7 5,4 8,1 16,2

F 1 PASAMANO 3,7 3,7 11,1 11,1

F 2 CHAPA 0,3 0,6 0,9 1,8

F 1.2 2 POSTE VERTICAL 219,9 439,8

F 1 TUBO RECTANGULAR 160x80x5 56,9 56,9 170,7 170,7

F 1 PASAMANO 6,7 6,7 20,1 20,1

F 1 PASAMANO 3,0 3,0 9 9

F 5 PASAMANO 0,3 1,5 0,9 4,5

F 1 PERFIL L 130x65x12 2,2 2,2 6,6 6,6

F 2 PERFIL RA 8x20x40x1.5 1,5 3,0 4,5 9

F 1.3 2 ANGULAR GUIA 28,2 56,4

F 1 ANGULO CALIBRADO 60x60 9,4 9,4 28,2 28,2

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F 2 1 BASTIDOR MÓVIL (10 palets) 430,2 430,2

F 2 TUBO RS 120x60x5 19,8 39,6 59,4 118,8

F 1 TUBO RS 120x60x5 22,5 22,5 67,5 67,5

F 4 TUBO CS 60x5 5,2 20,8 15,6 62,4

F 4 PASAMANO 1,7 6,8 5,1 20,4

F 2 CHAPA 0,4 0,8 1,2 2,4

F 2 CHAPA 0,1 0,2 0,3 0,6

F 4 CHAPA 0,1 0,2 0,15 0,6

F 1 PASAMANO 3,1 3,1 9,3 9,3

F 4 PASAMANO 1,3 5,2 3,9 15,6

F 2 PERFIL L 150x12 18,6 37,2 55,8 111,6

F 2 PASAMANO 0,3 0,6 0,9 1,8

F 4 REDONDO Ø40 0,4 1,6 4,8 19,2

C 3 1 CONJUNTO GRUPO ELEVACIÓN 23,46 23,46

F 3.3 1 FIJACIÓN CILINDRO A BASTIDOR FIJO 12,72 12,72

F 1 CHAPA 3,8 3,8 11,4 11,4

F 1 PASAMANO 0,4 0,4 1,32 1,32

F 3.4 1 FIJACIÓN CILINDRO A BASTIDOR MÓVIL 10,74 10,74

F 1 CHAPA 3,1 3,1 9,42 9,42

F 1 PASAMANO 0,4 0,4 1,32 1,32

C 4 1 CONJUNTO ACCIONAMIENTO PALAS 61,2 61,2

F 4.5 1 PALA DELANTERA DERECHA 7,8 7,8

F 1 CHAPA 2,6 2,6 7,8 7,8

F 4.6 1 PALA DELANTERA IZQUIERDA 7,8 7,8

F 1 CHAPA 2,6 2,6 7,8 7,8

F 4.7 1 PALA TRASERA DERECHA 7,2 7,2

F 1 CHAPA 2,4 2,4 7,2 7,2

F 4.8 1 PALA TRASERA IZQUIERDA 7,2 7,2

F 1 CHAPA 2,4 2,4 7,2 7,2

F 4.9 2 BULÓN EN PALA 1,2 2,4

F 1 REDONDO Ø20 0,1 0,1 1,2 1,2

F 4.10 2 TIRANTE PALAS 12 24

Page 113: Apilador computarizado

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F 1 REDONDO Ø20 1,0 1,0 12 12

F 4.13 4 DISTANCIADOR TIRANTE PALAS 0,6 2,4

F 1 REDONDO Ø16 0,1 0,1 0,6 0,6

F 4.14 4 TAPETA FIJACION PALAS 0,6 2,4

F 1 REDONDO Ø35 0,1 0,1 0,6 0,6

F 5 2 FIJACIÓN REGULABLE 117,6 235,2

F 1 CHAPA 14,2 14,2 42,6 42,6

F 2 PERFIL L 200x16 11,6 23,2 34,8 69,6

F 2 CHAPA 0,9 1,8 2,7 5,4

F 6 4 ARRIOSTRADO 20,4 81,6

F 1 CHAPA 1,2 1,2 3,6 3,6

F 1 PERFIL UPN 80 5,0 5,0 15 15

F 1 CHAPA 0,6 0,6 1,8 1,8

F 16 4 SOPORTE PARA GUARNICIÓN 0,9 3,6

F 1 FUNDICION DE ALUMINIO 0,30 0,30 0,9 0,9

C 22 1 CONJUNTO DETECTORES 6,51 6,51

F 22.1 3 SOPORTE DETECTOR ELEVACIÓN 0,6 1,8

F 1 PASAMANO 0,2 0,2 0,6 0,6

F 22.2 1 LEVA DETECCIÓN ELEVACIÓN 0,33 0,33

F 1 CHAPA 0,1 0,1 0,33 0,33

F 22.3 1 SOPORTE SENSOR TRF 0,9 0,9

F 1 CHAPA DE OXICORTE LASER 0,3 0,3 0,9 0,9

F 22.4 1 SOPORTE ESPEJO TRF 0,3 0,3

F 1 PASAMANO 0,1 0,1 0,3 0,3

F 22.5 1 ESCUADRA SOPORTE FOTOCÉLULA 0,48 0,48

F 1 CHAPA 0,2 0,2 0,48 0,48

F 22.6 1 ESCUADRA SOPORTE ESPEJO 0,3 0,3

F 1 PASAMANO 0,1 0,1 0,3 0,3

F 22.19 2 SOPORTE ARMARIO ELECTRICO 0,9 1,8

F 1 PASAMANO 0,3 0,3 0,9 0,9

F 22.20 2 SOPORTE CABLE EN CILINDRO 0,3 0,6

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F 1 PASAMANO 0,1 0,1 0,3 0,3

TOTAL (€) 1231,77

En este presupuesto, debemos añadir el coste de la tornillería, que sigue el siguiente criterio:

� Coste tornillería: 3% del coste de la calderería más el mecanizado

Por lo tanto, el presupuesto relativo a la tornillería sería el siguiente:

PRESUPUESTO (TORNILLERÍA)

MEDIDAS (mm)

CODIGO POSICION CANTIDAD DESCRIPCION

ANCHO LARGO

Material NORMA

T 1.4 8 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 DIN 933

T 1.5 16 ARANDELA PLANA A10 DIN 125

T 1.6 8 ARANDELA GROWER B10 DIN 127

T 1.7 8 TUERCA HEXAGONAL M10 8 DIN 934

T 1.8 24 TORNILLO HEXAGONAL M8 20 8,8 DIN 933

T 1.9 24 ARANDELA PLANA A8 DIN 125

T 1.10 24 ARANDELA GROWER B8 DIN 127

T 3.5 8 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 DIN 933

T 3.6 8 TUERCA HEXAGONAL M10 8 DIN 934

T 3.7 16 ARANDELA PLANA A10 DIN 125

T 3.8 8 ARANDELA GROWER B10 DIN 127

T 4.17 8 TORNILLO CILÍNDRICO M6 30 8,8 DIN 7984

T 4.18 8 ARANDELA GROWER A6 DIN 127

T 4.19 2 ANILLO SEGURIDAD 10x1 DIN 471

T 4.20 4 TORNILLO AVELLANADO M10 40 8,8 DIN 7991

T 4.21 4 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 DIN 933

T 4.22 4 ARANDELA PLANA A10 DIN 125

T 4.23 4 ARANDELA GROWER B10 DIN 127

T 4.24 2 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M10 8 DIN 936

T 4.25 2 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M10 ROSCA IZQUIERDA

8 DIN 936

T 8 16 TORNILLO HEXAGONAL M12x45 8,8 DIN 933

Page 115: Apilador computarizado

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T 9 32 ARANDELA PLANA A12 DIN 125

T 10 16 ARANDELA GROWER B12 DIN 127

T 11 16 TUERCA HEXAGONAL M12 8 DIN 934

T 12 8 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M20 8 DIN 936

T 13 8 TORNILLO HEXAGONAL M10 20 8,8 DIN 933

T 14 8 ARANDELA PLANA A10 DIN 125

T 15 8 ARANDELA GROWER B10 DIN 127

T 18 16 TORNILLO HEXAGONAL M12 35 8,8 DIN 933

T 19 16 ARANDELA PLANA A12 DIN 125

T 20 16 ARANDELA GROWER B12 DIN 127

T 21 4 MANGUITO DE SUJECCION 6x16 DIN 1481

T 22.7 16 TORNILLO HEXAGONAL M6 20 8.8 DIN 933

T 22.8 16 ARANDELA GROWER B6 DIN 127

T 22.10 8 TORNILLO HEXAGONAL M5 12 8.8 DIN 933

T 22.11 12 ARANDELA PLANA A5 DIN 125

T 22.12 12 ARANDELA GROWER B5 DIN 127

T 22.13 4 TORNILLO HEXAGONAL M5 35 8,8 DIN 933

T 22.14 4 TUERCA HEXAGONAL M5 8 DIN 934

T 22.15 4 TORNILLO CILÍNDRICO CON RANURA M4x16

M4 16 8,8 DIN 84

T 22.16 4 ARANDELA GROWER B4 DIN 127

T 22.17 4 ARANDELA PLANA A4 DIN 125

T 22.18 4 TUERCA HEXAGONAL M4 8 DIN 934

T 22.21 4 TORNILLO HEXAGONAL M8 20 8,8 DIN 933

T 22.22 4 ARANDELA GROWER B8 DIN 127

T 22.23 4 ARANDELA PLANA A8 DIN 125

T 22.24 4 TORNILLO HEXAGONAL M10 12 8,8 DIN 933

T 22.25 4 ARANDELA GROWER B10 DIN 127

T 22.26 4 ARANDELA PLANA A10 DIN 125

TOTAL (€) 369,351

Material de comercio El coste del material de comercio vendrá determinado por los fabricantes. En este caso, con los precios facilitados, el presupuesto quedaría de la siguiente manera:

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PRESUPUESTO (COMERCIO)

CODIGO POSICION CANTIDAD DESCRIPCION PESO

UNITARIO (KG)

PESO TOTAL (KG)

PRECIO UNITARIO

(€)

PRECIO TOTAL

(€)

D 3.1 1 CILINDRO CAPICULADO C95SDB100-125+100-N16 [SMC]

11,4 11,4 350 350

D 3.2 2 ARTICULACIÓN HORQUILLA GKM 20-40 [SMC]

0,7 1,4 3 6

D 4.1 2 CILINDRO PASO-PASO C95SDB32-125 D-A53L [SMC]

5,6 11,2 90 180

D 4.2 2 FIJACIÓN OSCILANTE HEMBRA D5032 [SMC]

0,2 0,4 1,5 3

D 4.3 2 ACOPLAMIENTO OSCILANTE 90º E5032 [SMC]

0,2 0,4 1 2

D 4.4 2 CABEZA ARTICULADA KJ10D DIN 648 [SMC]

0,1 0,2 2 4

D 4.11 2 CABEZA DE ROTULA GAR 10 DO DIN 648 (ROSCA DERECHA) [INA]

0,1 0,1 2 4

D 4.12 2 CABEZA DE ROTULA GAL 10 DO DIN 648 (ROSCA IZQUIERDA) [INA]

0,1 0,1 2 4

D 4.15 4 CASQUILLO CON VALONA SELFOIL B11 B-20-26-15/32x3 [AMES]

0,5 2,0 1 4

D 4.16 2 ARANDELA SEGURIDAD S16 (M16) [SCHNORR]

0,1 0,2 0,5 1

D 7 16 ANCLAJE DESA-BRIC 16x100L (M12) [DESA]

0,3 4,8 1 16

D 17 4 GUARNICIÓN CON TETONES TIPO FS6 [MACLA]

1,0 4,0 2,0 8

D 22.9 14 TUERCA DESLIZANTE M6 PARA PERFIL RA-40x20 BN-406 [HIMEL]

0,1 1,4 0,5 7

D 22.27 1 PLACA SOPORTE ELECTROVÁLVULAS [JOUCOMATIC]

6,0 6,0 20 20

D 23 6 TAPÓN GPN 300 F271 [KAPSTO] 0,2 1,2 0,5 3

TOTAL (€) 612

Material neumático Además de los cilindros incluidos como material de comercio, faltan una serie de elementos neumáticos que se incluyen en el siguiente presupuesto:

PRESUPUESTO (NEUMÁTICA)

CANTIDAD DESCRIPCION MATERIAL PRECIO

UNITARIO (€)

PRECIO TOTAL

(€)

1 PACK NEUMATICO VALVULAS REGULADORAS, SENSOR DE PRESIÓN, LINEAS Y ESCAPES DE AIRE, ETC NOTA: INCLUIDAS ELECTROVALVULAS

870 870

TOTAL (€) 870

Page 117: Apilador computarizado

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Ensamblaje y del vestido de la máquina Tanto para montar la estructura mecánica de la máquina como para fijar los elementos eléctricos y neumáticos se requiere de mano de obra. El coste de estas horas de trabajo que son necesarias invertir se contempla en el siguiente presupuesto:

PRESUPUESTO (ENSAMBLAJE Y VESTIDO)

CONCEPTO DESCRIPCION MANO DE OBRA

(HORAS)

PRECIO UNITARIO (€/HORA)

PRECIO TOTAL (€)

ENSAMBLAJE MECÁNICO

MONTAR ESTRUCTURA DE LA MÁQUINA: BASTIDORES, PALAS, PERFILES, ETC NOTA: INCLUYE MONTAJE CILINDROS NEUMATICOS

15 24 360

VESTIDO ELÉCTRICO

FIJAR ELEMENTOS ELÉCTRICOS :ARMARIO ELECTRICO, BOTONERAS, FOTOCELULAS, INDUCTIVOS, ETC

4 20 80

VESTIDO NEUMATICO

FIJAR ELEMENTOS NEUMATICOS :ARMARIO NEUMATICO, MANGUERAS, CONEXIONADO, ETC

4 20 80

TOTAL (€) 440

Materiales eléctricos El material eléctrico se divide en cuadros que se deben fabricar, y en materiales comprados directamente al proveedor no incluidos en el presupuesto de comercio. Por lo tanto, este presupuesto quedará de la siguiente manera:

PRESUPUESTO (ELECTRICO)

REFERENCIA COMPONENTE CANTIDAD DESCRIPCION PRECIO

UNITARIO (€)

PRECIO TOTAL (€)

CRN-43/200KT (HIMEL)

C1 1 FABRICACION ARMARIO ELECTRICO

PRINCIPAL (MATERIALES + MONTAJE) 600 600

XAP-M1201 (TELEMECANIQUE)

B1 1 FABRICACION BOTONERA DE ARRANQUE

(MATERIALES + MONTAJE) 20 20

XAP-M2504 (TELEMECANIQUE)

B2 1 FABRICACION BOTONERA DE ACCESO

(MATERIALES + MONTAJE) 60 60

XAP-M24 (TELEMECANIQUE)

B3 1 FABRICACION BOTONERA DE EMERGENCIA

(MATERIALES + MONTAJE) 30 30

IM18-08NPS-ZC1 (SICK)

I1 ,I2, I3 3 SENSORES INDUCTIVOS 15 45

WL-23 + PL-40 (SICK)

FP, FS, F1-F5

7 SENSORES OPTICOS

(FOTOCELULA + ESPEJO) 25 175

TOTAL (€) 930

* En definitiva, el precio de coste de la máquina haría una suma total de 4453,12 €

Page 118: Apilador computarizado

_______________COMPARATIVA

Page 119: Apilador computarizado

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COMPARATIVA CON MÁQUINAS SIMILARES El mercado actual es un mercado con mucha competencia, y que ofrece numerosas alternativas. Debido a ello, se pueden encontrar diversos sistemas de apilado, con distinto diseño o distinto sistema de funcionamiento, en función de la necesidad de almacenaje de cada empresa. Los apiladores se distinguen principalmente por las siguientes características:

� Por su sistema de elevación: hidráulico, neumático, eléctrico, etc � Por su disposición en funcionamiento: fijos o móviles � Por su capacidad de almacenaje: carga máxima y número de palets

El sistema de elevación no tiene porque ser puramente eléctrico, neumático, etc, sino que puede estar formado por la combinación de dos sistemas. Se puede dar el caso en el que la elevación sea electromecánica, electrohidráulica, electroneumática, etc. Normalmente los apiladores fijos se utilizan en los almacenes de gran envergadura, que tienen un flujo elevado y continuo de manipulación de palets. Además, suelen ser apiladores totalmente automáticos, que únicamente requieren de la manipulación manual para su puesta en marcha o en caso de emergencia. En cambio, lo apiladores móviles, se suelen utilizar en pequeños almacenes donde el volumen de carga manipulada en el mismo tiempo es mucho inferior. Este tipo de apiladores requieren una manipulación manual continua para su funcionamiento. Dentro de los apiladores móviles, existe mucha más variedad porque son bastante más comerciales. El apilador debe estar dimensionado en función del número máximo de palets que se quiera almacenar en la pila a formar, teniendo en cuenta su peso máximo y sus dimensiones. Según lo comentado anteriormente, el apilador diseñado en este proyecto se caracteriza por lo siguiente:

� Elevación electroneumática: lleva cilindros accionados mediante aire comprimido y controlados mediante electroválvulas.

� Fijo: se debe colocar anclado al suelo sobre una mesa transportadora de cadenas. � Gran capacidad de almacenaje: permite apilar 10 palets de 20Kg y unas

dimensiones de 1220x1020x145mm. A continuación, se citarán apiladores de distinto tipo, y se destacarán sus características más importantes, para comparar las ventajas y los inconvenientes de la máquina diseñada, frente a las que se pueden encontrar en el mercado.

Page 120: Apilador computarizado

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Apiladores fijos

• Apilador nº1:

El apilador nº1, es un apilador muy parecido al diseñado en este proyecto, tanto en la forma de su estructura, como en el mecanismo de apilado que utiliza. A diferencia del apilador diseñado que posee una elevación electroneumática, este apilador utiliza una elevación electrohidraúlica. En lugar de energía neumática, utiliza energía hidráulica, que normalmente se suele utilizar en aplicaciones que requieren realizar mayores esfuerzos. Este apilador está diseñado para ser capaz de levantar hasta 1000 kg de peso, bastante más de lo que levanta el apilador diseñado en este proyecto.

Si se observa su sistema de apilado, se puede decir que se diferencia en que en lugar de llevar 4 palas que se despliegan y se recogen mediante un giro, dispone de dos brazos con 2 uñas soldadas en cada uno, que se aproximan al palet, con un movimiento lineal de traslación. Además lleva un perfil en L soldado en cada esquina como medida de seguridad, para evitar que se desplacen los palets inferiores de la pila. La disposición de los elementos en este apilador es bastante ingeniosa, porque sobre lo que se podría llamar el bastidor fijo se desplaza verticalmente el bastidor móvil, y sobre éste los brazos de sujeción de la pila. También se podría decir que este apilador ocupa menos espacio, pero su estructura tiene una serie de inconvenientes frente a la del apilador diseñado en este proyecto; entre otras cosas no permite el paso de una pila de palets completa por debajo, y solo permite trabajar con transportadores cuya altura de transporte

Page 121: Apilador computarizado

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es bastante baja. Además, el hecho de que la máquina trabaje a un nivel tan cercano al suelo, aumenta el riesgo de accidente. Este apilador puede almacenar hasta 30 piezas y su control puede ser manual o automático. El apilador diseñado en este proyecto no ofrece la posibilidad de ser controlado manualmente; en cuanto al número máximo de palets almacenados, cuanto más alta sea la pila, más inestable será, y mayor será el riesgo de desplome.

Su elevación es más potente porque utiliza un motor de 75 kW trifásico, necesario para levantar más peso, pero que aporta a la máquina inconvenientes como el aumento de su coste por el consumo de electricidad, el ruido que ocasiona, o el mantenimiento periódico que necesita.

Como observación se puede decir que este apilador no necesita ser anclado al suelo, debido a que tiene un peso bastante considerable y su punto de gravedad está muy cerca del suelo.

Por último se puede mencionar que posee un sistema de regulación de altura diferente, pero con la misma finalidad que es la de ajustar el mecanismo de sujeción de la pila a la altura de transporte.

• Apilador nº2:

El apilador nº2 es una máquina de más prestaciones y más sofisticada que la diseñada en este proyecto, como se puede apreciar en las imágenes.

El sistema de elevación de este apilador alberga un sistema electroneumático. Está disponible en varios modelos, por lo tanto las características de este sistema dependiendo del apilador son: 6÷10 bares / 8÷16 litros (1x230V). El consumo es similar al de la máquina diseñada pero trabaja con 230Vca en lugar de 24Vcc. Este apilador también está dotado de una serie de sensores para realizar el control y de una serie de sistemas de seguridad como setas de emergencia, para garantizar la mayor seguridad. En cuanto al riesgo de accidente que pueda ocasionar el sistema móvil de la máquina, parece ser más segura por llevarlo más protegido.

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También permite la variación de la altura en función de los transportadores que se quiera utilizar, mediante unos pies de apoyo regulables.

En cuanto a la capacidad de almacenamiento permite: � Carga máxima: 500÷1000Kg según modelo � Máximo número de palets: 14÷24 según modelo � Dimensiones palets: 1200 x (800/1000/1200)mm según modelo

El apilador de este proyecto podría tener el mismo rango de capacidad de almacenamiento, solo es cuestión de modificar las dimensiones de su diseño para que se adapten a las condiciones requeridas.

Se trata de un apilador fijo, pero presenta dos modelos:

� PalManager: este apilador va en el suelo, y funciona como un elemento

independiente de almacenamiento de palets. Permite ajustar varios anchos según el palet que se quiera utilizar. Como el palet se recoge desde el suelo prácticamente con una carretilla, se necesita un pequeño transportador de rodillos para sacarlo de la pila.

� PalManager 4 ways: se trata de un apilador similar pero que se puede

integrar en una línea automática de transporte. Su peculiaridad es que al situarse en el cruce entre dos líneas, permite manipular palets en 2 direcciones perpendiculares.

Respecto a los modelos anteriores, la máquina diseñada en este proyecto no es capaz de realizar ninguna de las funciones descritas por no ser tan avanzada.

Apiladores móviles

• Apilador nº3:

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Como se puede observar en la figura anterior, el apilador nº 3, no tiene nada que ver con los apiladores fijos; en realidad su función es la misma, que es la formar una pila de palets, pero el mecanismo utilizado, difiere en gran medida de los vistos anteriormente.

Esta máquina se caracteriza básicamente por la tracción y elevación manual.

El inconveniente principal de esta máquina es que un operario se tiene que encargar de su desplazamiento y de su control, y lo tiene que hacer de pie y de forma permanente.

El sistema de funcionamiento es muy sencillo. Mediante un timón se hace palanca sobre un cilindro y se va bombeando hasta conseguir la altura deseada. Con tan solo accionar una palanca descenderá la pila suavemente.

Una ventaja frente a los otros apiladores vistos anteriormente, es el aspecto económico. El coste de una máquina de este tipo puede oscilar entre los 500 y los 1500€. No solo existe ahorro en la compra de la máquina, sino también en su mantenimiento. A diferencia de los apiladores nº1 y nº2, este apilador no consume ni aire comprimido ni electricidad.

Otra ventaja de estos apiladores, es la posibilidad de trasladar la carga al lugar que deseado de forma rápida y sencilla.

Las características principales de este apilador son las siguientes:

� La ergonomía del timón favorece su manejo por parte del operario, con una

notable facilidad de utilización y reducción del cansancio en las fases de elevación y traslación.

� Una vez soltado el timón, el muelle lo devuelve automáticamente a su

posición vertical neutra, impidiendo así cualquier movimiento de las horquillas.

� El cuadro de control de tres posiciones (descenso-punto muerto-elevación),

está colocado sobre el timón para favorecer la simplicidad de maniobra. � Las horquillas son guiadas con precisión por cuatro rodillos que se deslizan a

lo largo de la altura de las barras de elevación. � Las barras de elevación, conectadas rígidamente a la base, refuerzan la

estructura, confiriéndole gran estabilidad incluso en la elevación de cargas de hasta 800 kg.

� El freno de pedal situado sobre la rueda directriz derecha desempeña la

función de rueda de funcionamiento.

Page 124: Apilador computarizado

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- Apilador nº4:

El apilador manual nº4 se parece bastante al apilador nº3 en cuanto a la estructura, pero en lo que se refiere a su funcionamiento cambia bastante.

En este apilador también interviene el control del operario, pero los esfuerzos que tendrá que realizar se verán reducidos drásticamente.

Se trata de un apilador autopropulsado, cuya traslación es eléctrica y la elevación electrohidráulica.

Integra dos motores, uno para la traslación de la máquina, y otro para la elevación. Ambos motores están alimentados con una batería de 24 V y suelen tener una potencia de 800 y 2200 W respectivamente.

Un inconveniente de este apilador es que necesita un cargador para poder reponer la batería.

Tiene la capacidad de soportar pilas de hasta 1200 kg, a pesar de parecer que tiene una estructura bastante menos resistente que la de los apiladores fijos.

Según el modelo, se puede llegar a alturas de hasta 4 metros, con este tipo de apilador.

El coste de la máquina es bastante más elevado debido a las prestaciones que proporciona y a los elementos que integra. Una máquina de estas características puede costar alrededor de los 6000€.

Además de estos dos tipos de apiladores móviles se podrían citar muchos otros tipos como el apilador electromanual, el apilador industrial, el apilador contrapesado, el apilador cuatro caminos, etc. La variedad de apiladores de este tipo que ofrece el mercado es muy amplia.

Page 125: Apilador computarizado

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Conclusión Después de haber visto de forma general, los tipos de apiladores que existen en el mercado, se llega a la conclusión de que no se puede evaluar de forma rigurosa, cual de ellos es el óptimo. Si embargo, si se puede estudiar y decidir cual de ellos es el más adecuado para cada instalación en concreto. Cada apilador está diseñado con un propósito distinto en función de las necesidades que requiera la nave o el taller donde se pretenda utilizar. Como se podía ver en la comparación anterior, a la hora de diseñar un apilador se deben de tener en cuenta numerosos factores. En otros detalles a tener en cuenta se pueden mencionar: la altura de transporte, el tipo de transportadores utilizados, la velocidad del proceso de apilado, si el proceso debe estar automatizado o si debe estar manipulado por un operario, el número de palets que es necesario almacenar en cada pila, etc. Como se ha visto, elegir el apilador más adecuado para una instalación determinada no se basa únicamente en el presupuesto del que se disponga, sino de saber muy bien los tipos de apiladores que ofrece el mercado, y cual es el que mejor se adapta a las necesidades de ésta. Haciendo una reflexión acerca de la máquina que se ha diseñado en este proyecto se puede decir lo siguiente: Se trata de una máquina de un diseño sencillo, pero con un gran potencial. Es una máquina diseñada para funcionar en almacenes que tengan un movimiento de cargas muy elevado. El apilador debe ser colocado en medio de una línea de transportadores y almacenará temporalmente los palets que no se vayan a utilizar; de forma que se ahorrará bastante espacio. Normalmente, en los almacenes el espacio es un problema fundamental, y en algunos casos no sería posible realizar un apilado de palets, a no ser que se realizará con una máquina como la diseñada en este proyecto, que es capaz de integrarse en la línea, ocupando espacio prácticamente solo en altura.

Como todo el proceso de apilado se hace de forma automática, será prescindible la necesidad de tener a un operario realizando dicha función de forma continua, y se reducirán los costes al no tener que pagar el salario de dicho operario. Únicamente será necesario un operario para el mantenimiento de la máquina o para reparar las averías.

Teniendo en cuenta las características de la máquina y que con el tiempo se terminará amortizando, se puede decir que su coste es bastante asequible. En el mercado se pueden encontrar máquinas que realizan las mismas funciones, pero tienen un precio más elevado, debido a la tecnología que llevan integrada.

En definitiva se podría decir que este modelo de apilador, es una máquina que puede dar un gran servicio a un módico precio.

Page 126: Apilador computarizado

________LISTAS DE MATERIAL

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Acabado Nombre:A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

C 1 1 CONJUNTO BASTIDOR FIJO 212,7 212,7 2 F 1.1 1 TRAVESAÑO SUPERIOR 47,3 47,3 3 F 1.2 2 POSTE VERTICAL BASTIDOR FIJO 73,3 146,6 4 F 1.3 2 ANGULAR GUIA 9,4 18,8 5 T 1.4 8 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 DIN 933 T 1.5 16 ARANDELA PLANA A10 DIN 125 T 1.6 8 ARANDELA GROWER B10 DIN 127 T 1.7 8 TUERCA HEXAGONAL M10 8 DIN 934 T 1.8 24 TORNILLO HEXAGONAL M8 20 8,8 DIN 933 T 1.9 24 ARANDELA PLANA A8 DIN 125 T 1.10 24 ARANDELA GROWER B8 DIN 127 F 2 1 BASTIDOR MÓVIL (10 palets) 138,6 138,6 6C 3 1 CONJUNTO GRUPO ELEVACIÓN 20,6 20,6 7 D 3.1 1 CILINDRO CAPICULADO C95SDB100-125+100-N16 11,4 11,4 SMCD 3.2 2 ARTICULACIÓN HORQUILLA GKM 20-40 0,7 1,4 SMCF 3.3 1 FIJACIÓN CILINDRO A BASTIDOR FIJO 5,6 11,2 8F 3.4 1 FIJACIÓN CILINDRO A BASTIDOR MÓVIL 0,2 0,4 9T 3.5 8 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 0,2 0,4 DIN 933T 3.6 8 TUERCA HEXAGONAL M10 8 0,1 0,2 DIN 934T 3.7 16 ARANDELA PLANA A10 0,1 0,1 DIN 125T 3.8 8 ARANDELA GROWER B10 0,1 0,1 DIN 127C 4 1 CONJUNTO ACCIONAMIENTO PALAS 0,5 2,0 10 D 4.1 2 CILINDRO PASO-PASO C95SDB32-125 D-A53L 5,6 11,2 SMCD 4.2 2 FIJACIÓN OSCILANTE HEMBRA D5032 0,2 0,4 SMCD 4.3 2 ACOPLAMIENTO OSCILANTE 90º E5032 0,2 0,4 SMCD 4.4 2 CABEZA ARTICULADA KJ10D DIN 648 0,1 0,2 SMCF 4.5 1 PALA DELANTERA DERECHA 6,0 6,0 11 F 4.6 1 PALA DELANTERA IZQUIERDA 0,2 1,2 12 F 4.7 1 PALA TRASERA DERECHA 2,4 2,4 13 F 4.8 1 PALA TRASERA IZQUIERDA 2,4 2,4 14 F 4.9 2 BULÓN EN PALA 0,1 0,2 15 F 4.10 2 TIRANTE PALAS 1,0 2,0 16 D 4.11 2 CABEZA DE ROTULA GAR 10 DO DIN 648 (ROSCA DERECHA) 0,1 0,2 INAD 4.12 2 CABEZA DE ROTULA GAL 10 DO DIN 648 (ROSCA IZQUIERDA) 0,1 0,2 INAF 4.13 4 DISTANCIADOR TIRANTE PALAS 0,1 0,2 17 F 4.14 4 TAPETA FIJACION PALAS 0,1 0,2 18 D 4.15 4 CASQUILLO CON VALONA SELFOIL B11 B-20-26-15/32x3 0,5 2,0 AMESD 4.16 2 ARANDELA SEGURIDAD S16 (M16) 0,1 0,2 SCHNORR

Pos.Medidas (mm) Nº PlanoCd. Cant. Denominación Material

784,6Nº Plano:

1Neto (Kg)

A: Aceitado Tornilleria: Zincada

LISTA DE MATERIAL (1/3)

Cd (Codigo del Material): Acabado del Material:

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante

CONJUNTO APILADOR PARA PALETS VACIOS (H=600 10 palets)Descripcion: Neto (Kg)

Page 128: Apilador computarizado

Acabado Nombre:A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

T 4.17 8 TORNILLO CILÍNDRICO M6 30 8,8 DIN 7984T 4.18 8 ARANDELA GROWER A6 DIN 127T 4.19 2 ANILLO SEGURIDAD 10x1 DIN 471T 4.20 4 TORNILLO AVELLANADO M10 40 8,8 DIN 7991T 4.21 4 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 DIN 933T 4.22 4 ARANDELA PLANA A10 DIN 125T 4.23 4 ARANDELA GROWER B10 DIN 127T 4.24 2 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M10 8 DIN 936T 4.25 2 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M10 ROSCA IZQUIERDA 8 DIN 936F 5 2 FIJACIÓN REGULABLE 39,7 79,4 19 F 6 4 ARRIOSTRADO 9,9 39,6 20 D 7 16 ANCLAJE DESA-BRIC 16x100L (M12) 0,3 4,8 DESAT 8 16 TORNILLO HEXAGONAL M12x45 8,8 DIN 933 T 9 32 ARANDELA PLANA A12 DIN 125 T 10 16 ARANDELA GROWER B12 DIN 127 T 11 16 TUERCA HEXAGONAL M12 8 DIN 934 T 12 8 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M20 8 DIN 936 T 13 8 TORNILLO HEXAGONAL M10 20 8,8 DIN 933 T 14 8 ARANDELA PLANA A10 DIN 125T 15 8 ARANDELA GROWER B10 DIN 127 F 16 4 SOPORTE PARA GUARNICION CON TETONES 0,3 1,2 21 D 17 4 GUARNICIÓN CON TETONES TIPO FS6 1,0 4,0 MACLAT 18 16 TORNILLO HEXAGONAL M12 35 8,8 DIN 933T 19 16 ARANDELA PLANA A12 DIN 125T 20 16 ARANDELA GROWER B12 DIN 127T 21 4 MANGUITO DE SUJECCION 6x16 DIN 1481C 22 1 CONJUNTO DETECTORES 2,9 2,9 22F 22.1 3 SOPORTE DETECTOR ELEVACIÓN 0,2 0,6 23 F 22.2 1 LEVA DETECCIÓN ELEVACIÓN 0,1 0,1 24 F 22.3 2 SOPORTE SENSOR TRF 0,3 0,6 25 F 22.4 2 SOPORTE ESPEJO TRF 0,1 0,2 26 F 22.5 2 ESCUADRA SOPORTE FOTOCÉLULA 0,2 0,3 27 F 22.6 2 ESCUADRA SOPORTE ESPEJO 0,1 0,3 28 T 22.7 16 TORNILLO HEXAGONAL M6 20 8.8 DIN 933 T 22.8 16 ARANDELA GROWER B6 DIN 127 D 22.9 14 TUERCA DESLIZANTE M6 PARA PERFIL RA-40x20 BN-406 0,1 1,4 HIMELT 22.10 8 TORNILLO HEXAGONAL M5 12 8.8 DIN 933 T 22.11 12 ARANDELA PLANA A5 DIN 125

A: Aceitado Tornilleria: Zincada

LISTA DE MATERIAL (2/3)Descripcion: Nº Plano: Neto (Kg)

CONJUNTO APILADOR PARA PALETS VACIOS (H=600 10 palets) 1 143,4

Cd. Pos. Cant. Denominación Medidas (mm)Material

Neto (Kg)Nº Plano

Cd (Codigo del Material): Acabado del Material:

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante

Page 129: Apilador computarizado

Acabado Nombre:A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

T 22.12 12 ARANDELA GROWER B5 DIN 127T 22.13 4 TORNILLO HEXAGONAL M5 35 8,8 DIN 933 T 22.14 4 TUERCA HEXAGONAL M5 8 DIN 934T 22.15 4 TORNILLO CILÍNDRICO CON RANURA M4x16 M4 16 8,8 DIN 84 T 22.16 4 ARANDELA GROWER B4 DIN 127 T 22.17 4 ARANDELA PLANA A4 DIN 125T 22.18 4 TUERCA HEXAGONAL M4 8 DIN 934F 22.19 2 SOPORTE ARMARIO ELECTRICO 0,3 0,6 29F 22.20 2 SOPORTE CABLE EN CILINDRO 0,1 0,2 30T 22.21 4 TORNILLO HEXAGONAL M8 20 8,8 DIN 933T 22.22 4 ARANDELA GROWER B8 DIN 127T 22.23 4 ARANDELA PLANA A8 DIN 125T 22.24 4 TORNILLO HEXAGONAL M10 12 8,8 DIN 933T 22.25 4 ARANDELA GROWER B10 DIN 127T 22.26 4 ARANDELA PLANA A10 DIN 125D 22.27 1 PLACA SOPORTE ELECTROVÁLVULAS 6,0 6,0 JOUCOMATICD 23 6 TAPÓN GPN 300 F271 0,2 1,2 KAPSTO

A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante

Cd (Codigo del Material): Acabado del Material:

CONJUNTO APILADOR PARA PALETS VACIOS (H=600 10 palets) 1

LISTA DE MATERIAL (3/3)Descripcion: Nº Plano: Neto (Kg)

Nº Plano

8,0

Cd. Pos. Cant. Denominación Medidas (mm)Material

Neto (Kg)

Page 130: Apilador computarizado

Acabado Nombre:A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 TRAVESAÑO SUPERIOR 47,3 47,3 3 F 2 2 POSTE VERTICAL 73,3 146,6 4 F 3 2 ANGULAR GUIA 9,4 18,8 5 T 4 8 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 DIN 933 T 5 16 ARANDELA PLANA A10 DIN 125 T 6 8 ARANDELA GROWER B10 DIN 127 T 7 8 TUERCA HEXAGONAL M10 8 DIN 934 T 8 24 TORNILLO HEXAGONAL M8 20 8,8 DIN 933 T 9 24 ARANDELA PLANA A8 DIN 125 T 10 24 ARANDELA GROWER B8 DIN 127

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)212,7

Nº Plano:2

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

CONJUNTO BASTIDOR FIJO Descripcion:

Material

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz

antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 131: Apilador computarizado

Acabado Nombre:P A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 TUBO RECTANGULAR 160x80x5 2120 F111 37,6 37,6 F 2 2 PASAMANO 8 200 240 F111 2,7 5,4 F 3 1 PASAMANO 10 200 240 F111 3,7 3,7 F 4 2 CHAPA 3 75 155 F111 0,3 0,6

Nº Plano

Cd (Codigo del Material):

Cd. Cant. DenominaciónPos.

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

LISTA DE MATERIALDescripcion:

TRAVESAÑO SUPERIORNeto (Kg)Medidas (mm)47,3

Material

Nº Plano:3

Neto (Kg)

Page 132: Apilador computarizado

Acabado Nombre:P A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 TUBO RECTANGULAR 160x80x5 3300 F111 56,9 56,9 F 2 1 PASAMANO 8 240 442 F111 6,7 6,7 F 3 1 PASAMANO 8 200 240 F111 3,0 3,0 F 4 5 PASAMANO 5 70 100 F111 0,3 1,5 F 5 1 PERFIL L 130x65x12 130 A42b 2,2 2,2 F 6 2 PERFIL RA 8x20x40x1.5 1550 F111 1,5 3,0

LISTA DE MATERIAL

POSTE VERTICAL BASTIDOR FIJO Descripcion: Neto (Kg)

73,3Nº Plano:

4Neto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº PlanoCd. Cant. Denominación Material

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz

antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 133: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 ANGULO CALIBRADO 60x60 6,0 1750 F-111 9,4 9,4

Neto (Kg)Medidas (mm)

Neto (Kg)9,4

Material

Nº Plano:5

LISTA DE MATERIALDescripcion:

ANGULAR GUÍA

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Nº Plano

Cd (Codigo del Material):

Cd. Cant. DenominaciónPos.

Page 134: Apilador computarizado

Acabado Nombre:P A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 2 TUBO RS 120x60x5 1566 F111 19,8 39,6 F 2 1 TUBO RS 120x60x5 1780 F111 22,5 22,5 F 3 4 TUBO CS 60x5 647 F111 5,2 20,8 F 4 4 PASAMANO 6 190 190 F111 1,7 6,8 F 5 2 CHAPA 2 132 212 F111 0,4 0,8 F 6 2 CHAPA 2 55 115 F111 0,1 0,2 F 7 4 CHAPA 2 55 60 F111 0,1 0,2 F 8 1 PASAMANO 10 200 200 F111 3,1 3,1 F 9 4 PASAMANO 10 120 140 F111 1,3 5,2 F 10 2 PERFIL L 150x12 680 A42b 18,6 37,2 F 11 2 PASAMANO 16 40 55 F111 0,3 0,6 F 12 4 REDONDO Ø40 39 F112 0,4 1,6

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)138,6

Nº Plano:6

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

BASTIDOR MOVIL (10 PALETS)Descripcion:

Material

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 135: Apilador computarizado

Acabado Nombre:P A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

D 1 1 CILINDRO CAPICULADO C95SDB100-125+100-N16 11,4 11,4 SMC D 2 2 ARTICULACION HORQUILLA GKM 20-40 0,7 1,4 SMCF 3 1 FIJACION CILINDRO A BASTIDOR FIJO 4,2 4,2 8 F 4 1 FIJACION CILINDRO A BASTIDOR MOVIL 3,6 3,6 9 T 5 8 TORNILLO HEXAGONAL M10x35 8.8 DIN 933 T 6 8 TUERCA HEXAGONAL M10 8 DIN 934 T 7 16 ARANDELA PLANA A10 DIN 125 T 8 8 ARANDELA GROWER B10 DIN127

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)20,6

Nº Plano:7

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

CONJUNTO GRUPO ELEVACIONDescripcion:

Material

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 136: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 10 200 240 F111 3,8 3,8 F 2 1 PASAMANO 20 50 60 F111 0,4 0,4

Nº Plano

Cd (Codigo del Material):

Cd. Cant. DenominaciónPos. Material

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Nº Plano: Neto (Kg)

LISTA DE MATERIALDescripcion:

FIJACIÓN CILINDRO A BASTIDOR FIJO 8Neto (Kg)Medidas (mm)

4,2

Page 137: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 10 200 200 F111 3,1 3,1 F 2 1 PASAMANO 20 50 60 F111 0,4 0,4

Nº PlanoCd.

Neto (Kg)

LISTA DE MATERIALDescripcion: Nº Plano:

Cant. DenominaciónPos.

3,6

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd (Codigo del Material):

MaterialNeto (Kg)Medidas (mm)

FIJACIÓN CILINDRO A BASTIDOR MÓVIL 9

Page 138: Apilador computarizado

Acabado Nombre:A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

D 1 2 CILINDRO PASO-PASO C95SDB32-125 D-A53L 5,6 11,2 SMCD 2 2 FIJACION OSCILANTE HEMBRA D5032 0,2 0,4 SMCD 3 2 ACOPLAMIENTO OSCILANTE 90º E5032 0,2 0,4 SMCD 4 2 CABEZA ARTICULADA KJ10D DIN 648 0,1 0,2 SMCF 5 1 PALA APILADOR DELANTERA DERECHA 2,6 2,6 11 F 6 1 PALA APILADOR DELANTERA IZQUIERDA 2,6 2,6 12 F 7 1 PALA APILADOR TRASERA DERECHA 2,4 2,4 13 F 8 1 PALA APILADOR TRASERA IZQUIERDA 2,4 2,4 14 F 9 2 BULON 0,1 0,2 15 F 10 2 TIRANTE PALAS 1,0 2,0 16 D 11 2 CABEZA DE ROTULA GAR 10 DO DIN 648 (ROSCA DERECHA) 0,1 0,1 INAD 12 2 CABEZA DE ROTULA GAL 10 DO DIN 648 (ROSCA IZQUIERDA) 0,1 0,1 INAF 13 4 DISTANCIADOR 0,1 0,2 17 F 14 4 TAPETA 0,1 0,2 18 D 15 4 CASQUILLO CON VALONA SELFOIL B11 B-20-26-15/40x3 AMESD 16 2 ARANDELA SEGURIDAD S16 (M16) SCHNORRT 17 8 TORNILLO CILINDRICO M6 30 8,8 DIN 7984T 18 8 ARANDELA GROWER A6 DIN 127T 19 2 ANILLO SEGURIDAD 10x1 DIN 471T 20 4 TORNILLO AVELLANADO M10 40 8,8 DIN 7991T 21 4 TORNILLO HEXAGONAL M10 35 8,8 DIN 933T 22 4 ARANDELA PLANA A10 DIN 125T 23 4 ARANDELA GROWER B10 DIN 127T 24 2 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M10 8 DIN 936T 25 2 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M10 ROSCA IZQUIERDA 8 DIN 936

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)25,0

Nº Plano:10

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

CONJUNTO ACCIONAMIENTO PALAS Descripcion:

Material

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 139: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 18 115 242 F111 2,6 2,6

LISTA DE MATERIAL

PALA DELANTERA DERECHADescripcion: Neto (Kg)

2,6Nº Plano:

11Neto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº PlanoCd. Cant. Denominación Material

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 140: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 18 115 242 F111 2,6 2,6

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)2,6

Nº Plano:12

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

PALA DELANTERA IZQUIERDADescripcion:

Material

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 141: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 18 80 242 F111 2,4 2,4

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)2,4

Nº Plano:13

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

PALA TRASERA DERECHADescripcion:

Material

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 142: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 18 80 242 F111 2,4 2,4

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

PALA TRASERA IZQUIERDADescripcion:

MaterialNeto (Kg)

Pos.

Neto (Kg)2,4

Nº Plano:14

Medidas (mm)

Page 143: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 REDONDO Ø20 76,0 F114 0,1 0,1

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Cd. Cant. Denominación MaterialNeto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº Plano

LISTA DE MATERIAL

BULON EN PALA Descripcion: Neto (Kg)

0,1Nº Plano:

15

Page 144: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 REDONDO Ø20 ~410 F114 1,0 1,0

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

TIRANTE PALAS Descripcion:

MaterialNeto (Kg)

Pos.

Neto (Kg)1

Nº Plano:16

Medidas (mm)

Page 145: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 REDONDO Ø16 7,5 F111 0,1 0,1

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)0,1

Nº Plano:17

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

DISTANCIADOR TIRANTE PALAS Descripcion:

Material

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 146: Apilador computarizado

Acabado Nombre:PV A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 REDONDO Ø35 6,0 F111 0,1 0,1

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

TAPETA FIJACIÓN PALAS Descripcion:

MaterialNeto (Kg)

Pos.

Neto (Kg)0,1

Nº Plano:18

Medidas (mm)

Page 147: Apilador computarizado

Acabado Nombre:P A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 10 240 750 F111 14,2 14,2 F 2 2 PERFIL L 200x16 240 A42b 11,6 23,2 F 3 2 CHAPA 8 175 175 F111 0,9 1,8 T 4 2 VARILLA ROSCADA M20 115 F111 0,3 0,6 DIN 975 T 5 2 TUERCA HEXAGONAL REBAJADA M20 8 0,0 0,0 DIN 936

LISTA DE MATERIAL

FIJACIÓN REGULABLEDescripcion: Neto (Kg)

39,8Nº Plano:

19Neto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº PlanoCd. Cant. Denominación Material

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 148: Apilador computarizado

Acabado Nombre:P A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 10 120 130 F111 1,2 1,2 F 2 1 PERFIL UPN 80 682 A42b 5,0 5,0 F 3 1 CHAPA 8 80 130 F111 0,6 0,6

LISTA DE MATERIAL

ARRIOSTRADO Descripcion: Neto (Kg)

6,8Nº Plano:

20Neto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº PlanoCd. Cant. Denominación Material

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 149: Apilador computarizado

Acabado Nombre:A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 FUNDICION DE ALUMINIO Al 0,30 0,30

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidanteTornilleria: Zincada

Cd. Cant. Denominación MaterialNeto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº Plano

LISTA DE MATERIAL

SOPORTE PARA GUARNICION DE TETONESDescripcion: Neto (Kg)

0,3Nº Plano:

21

Page 150: Apilador computarizado

Acabado Nombre:A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 3 Soporte detector elevación 0,2 0,6 23 F 2 1 Leva deteccción elevación 0,1 0,1 24 F 3 2 Soporte fotocélula 0,3 0,6 25 F 4 2 Soporte espejo fotocélula 0,1 0,2 26 F 5 2 Escuadra soporte fotocélula 0,2 0,3 27 F 6 2 Escuadra soporte espejo 0,1 0,3 28 T 7 16 Tornillo hexagonal M6x20 8.8 DIN 933 T 8 16 Arandela grower B6 DIN 127 D 9 14 Tuerca deslizante M6 para perfil RA-40x20 BN-406 HIMELT 10 8 Tornillo hexagonal M5x12 8.8 DIN 933 T 11 12 Arandela plana A5 DIN 125 T 12 12 Arandela grower B5 DIN 127T 13 4 Tornillo hexagonal M5x35 8,8 DIN 933 T 14 4 Tuerca hexagonal M5 8 DIN 934T 15 4 Tornillo cilíndrico con ranura M4x16 8,8 DIN 84 T 16 4 Arandela grower B4 DIN 127 T 17 4 Arandela plana A4 DIN 125T 18 4 Tuerca hexagonal M4 8 DIN 934F 19 2 Soporte armario 0,3 0,6 29F 20 2 Soporte cable en cilindro 0,1 0,2 30T 21 4 Tornillo hexagonal M8x20 8,8 DIN 933T 22 4 Arandela grower B8 DIN 127T 23 4 Arandela plana A8 DIN 125T 24 4 Tornillo hexagonal M10x12 8,8 DIN 933T 25 4 Arandela grower B10 DIN 127T 26 4 Arandela plana A10 DIN 125D 27 1 Placa soporte electroválvulas CSI / SMC

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)2,9

Nº Plano:22

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

CONJUNTO DETECTORES Descripcion:

Material

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 151: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 PASAMANO 4 40 160 F111 0,2 0,2

SOPORTE DETECTOR ELEVACIÓN 23Neto (Kg)Medidas (mm)

0,2Nº Plano: Neto (Kg)

LISTA DE MATERIALDescripcion:

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Nº Plano

Cd (Codigo del Material):

Cd. Cant. DenominaciónPos. Material

Page 152: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 4 20 180 F111 0,1 0,1

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

LEVA DETECCION ELEVACION Descripcion:

MaterialNeto (Kg)

Pos.

Neto (Kg)0,1

Nº Plano:24

Medidas (mm)

Page 153: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 Chapa de oxicorte laser 4 55 131 F1110 0,3 0,3

Neto (Kg)Pos.

Neto (Kg)0,3

Nº Plano:25

Medidas (mm)

LISTA DE MATERIAL

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd. Cant. Denominación Nº Plano

SOPORTE FOTOCELULADescripcion:

Material

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 154: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 Pasamano 3 55 114 F111 0,1 0,1

LISTA DE MATERIAL

SOPORTE ESPEJO FOTOCELULADescripcion: Neto (Kg)

0,1Nº Plano:

26Neto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº PlanoCd. Cant. Denominación Material

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material: ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Page 155: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 CHAPA 3 70 100 F111 0,2 0,2

Cd (Codigo del Material):

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

Cd. Cant. Denominación MaterialNeto (Kg)

Pos.Medidas (mm) Nº Plano

LISTA DE MATERIAL

ESCUADRA SOPORTE FOTOCELULA Descripcion: Neto (Kg)

0,2Nº Plano:

27

Page 156: Apilador computarizado

Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 PASAMANO 3 70 100 F111 0,1 0,1

Neto (Kg)Medidas (mm)

Nº Plano:28

Neto (Kg)0,1

Material

LISTA DE MATERIALDescripcion:

ESCUADRA SOPORTE ESPEJO FOTOCELULA

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Nº Plano

Cd (Codigo del Material):

Cd. Cant. DenominaciónPos.

Page 157: Apilador computarizado

Acabado Nombre:P A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 PASAMANO 4 80 300 F111 0,3 0,3

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd (Codigo del Material):

Nº PlanoCd. Cant. DenominaciónPos. MaterialNeto (Kg)Medidas (mm)

Nº Plano:29

LISTA DE MATERIALNeto (Kg)

0,3Descripcion:

SOPORTE ARMARIO ELECTRICO

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Acabado Nombre:ZB A.SOTO

Norma Fabricante / SuministradorEspesor Ancho Largo unit total (DIN, UNE, ISO...) Observaciones

F 1 1 PASAMANO 3 30 180 F111 0,1 0,1

Medidas (mm)Cd. Cant. DenominaciónPos.

Acabado del Material:ZB: Zincado blanco ZN: Zincado negro ZA: Zincado amarillo PV: Pavonado P: Pintado G: Galvanizado I: Imprimación B: Barniz antioxidante A: Aceitado Tornilleria: Zincada

C: Conjunto F: Fabricación D: Comercio T: Tornilleria

Cd (Codigo del Material):

Nº PlanoMaterialNeto (Kg)

Neto (Kg)

LISTA DE MATERIALDescripcion:

SOPORTE CABLE EN CILINDRONº Plano:

30 0,1

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______________________PLANOS

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