Aplicación de Recubrimientos

5/8/2018 Aplicación de Recubrimientos - slidepdf.com

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Recubrimientos



¿Qué es un recubrimiento?

Recubrir es el proceso por el cual una capade material es depositado sobre un materialbase para obtener propiedades o dimensionesdeseadas

Existen 4 tipos de recubrimiento:

Cladding Hardfacing ( recubrimiento duro)

Buildup

Buttering ( enmantequillado)



Cladding

Una capa de material es depositada sobre un

acero al carbono o de baja aleación con el fin

de proveer una superficie que tengaresistencia a la corrosión

Acero al carbono ode baja aleación

Material resistente ala corrosión



Buildup y Buttering

Buildup

Tiene como objetivo restaurar o alterar lasdimensiones y formas de un objeto.

El metal de aporte es us usalmente similar almetal base que esta siendo recuperado

Buttering ( enmantequillado)

Es la adición de una o más capas de soldadura auna superficie, la cual será soldad posteriormente

Es usado por razones metalúrgicas



Hardfacing(Recubrimiento duro)

Una capa de material es aplicada paradisminuir “el desgaste”

Cuando se selecciona un material parahardfacing se debe responder las siguientespreguntas básicas:

¿Qué proceso de soldadura será usado? ¿Cuál es el metal base del equipo o componente?

¿Cuáles son los factores de desgaste?

¿Cúal es el acabado requerido?



¿Qué proceso de soldaduraserá usado?

Se usan básicamente los siguientes procesos:

Electrodorevestido

Alambretubular

Arcosumergido




Proceso dealambre tubular




Soldadura por Arco Sumergido




Otros procesos son también usados ( TIG,Oxiacetilénico, Arco plasma, etc)

Si se desea máxima resistencia al desgaste ysólo se va a aplicar una capa derecubrimiento, considerar que una altadilución con el metal base puede reducir laresistencia al desgaste

Considerar las tasas de deposición




Dilución




8.2-15.940% Arco

Sumergido

1.8-2.315%TIG

9.1-13.720% Alambre

tubular

6.8-11.320%MIG/MAG

1.8-2.330%Electrodo

revestido

1.4-2.35%Oxiacetilénico

Kg/hr% DiluciónProceso



¿Cuál es el metal base delequipo o componente?

Los procesos de soldadura se diferencian en

función del metal base

Básicamente dos tipos: Acero el carbono o de baja aleación (magnético)

Acero el manganeso

Ocasionalmente fierro fundido



¿Cuál es el metal base delequipo o componente?

-Muy difícil de recubrir ( T°>430°C)Fierro fundido

-Tenaz, fuerte y dúctil

-Se endurece bajo impacto

-Buena base para un recubrimientoconteniendo carburos

-El calor lo fragiliza. Evitar precalentamientoy temperaturas de interpase superiores a260°C

Acero al

manganeso

- En función al contenido de carbono oaleación determinar precalentamiento,postcalentamiento, alivio de tensiones, etc.

Acero al carbono o

baja aleación

Características y precaucionesMaterial base



¿Cuáles son los factores dedesgaste?

Existen 4 tipos principales: Abrasión

Impacto

Adhesión

Alta temperatura

Un material está generalmente sometido a unamezcla de estos tipos.En estos casos se debenpriorizar los tipos preferenciales



Abrasión: Existen 03 tipos


Raspadura de bajo esfuerzo

Raspadura de alto esfuerzo

Abrasión con impacto



Raspadura de bajo esfuerzo.- El material abrasivose desliza sobre el metal base

Ocurre en: implementos agrícolas, clasificadores,

chutes, lanzadores de arena,etc. Aleación recomendada: aleación conteniendo

carburos, especialmente carburos de cromo




Raspadura de alto esfuerzo.-Pequeñas partículas

abrasivas son forzadas contra el metal base con tal

fuerza que la partícula se rompe

Aleaciones recomendadas: acero al manganeso,

aleaciones con carburos pequeños( carburos de

titanio)




Abrasión con impacto.-Objetos pesados son

forzados contra la superficie de un metal

Aleaciones recomendadas: acero al manganeso,

aleaciones de carburos soportadas por una base

tenaz como el acero al managaneso




Impacto.-Altos esfuerzos mecánicos momentáneosson aplicados sobre una pieza por una cargacompresiva.

Aleaciones recomendables: Aceros al manganeso,aceros martensíticos ( pero tienen menorperformance)




Adhesión.-Todo metal tiene irregularidadesmicroscópicas es decir áreas altas y bajas. Cuandodos metal entran en contacto no lubricado, las áreas

altas son rotas en fragmentos pequeños Aleaciones recomendadas: aleaciones martensíticas,

aceros al manganeso, aleaciones de cobalto

El área más dura desgastará al área más blanda




Alta temperatura.- Cuando un material trabaja a alta

temperatura ocurre un deterioro continuo de

propiedades mecánicas debido al revenido

El continuo calentamiento y enfriamiento ( fatiga

térmica) puede causar fisuras.

Aleaciones recomendadas: Aceros martensíticos ( 5

a 12%Cr). Carburos de cromo por debajo de 650°C.

Por encima aleaciones no ferrosas.




¿Cuál es el acabado requerido?

Algunas aleaciones serán maquinables y otras no

Algunas aleaciones son diseñadas para desarrollar

fisuras de alivio de tensiones.

A menor porcentaje de carburos menor tendencia a

formar estas fisuras.

Existen aplicaciones donde estas fisuras soninaceptables: Industria del alimento



Criterios de selección de laaleación de recubrimiento

Existen básicamente dosfamilias: Aleaciones ferrosas

Aceros martensíticos

Aceros austeníticos

Carburos

Aleaciones no ferrosas




Aleaciones ferrosas

Aceros martensíticos: Buena resistencia al impacto,mediana reistencia a la abrasión, buena resistencia a

la adhesión. Pueden ser usados como “build up” ocomo recubrimiento protector

CITODUR 350

EXSATUB 350-O

Los aceros martensíticos inoxidables tienen altaresistencia al choque térmico: CITOCHROM 134




Aceros austeníticos: Excelente resistencia al

impacto, mediana resistencia a la abrasión, se

autoendurece hasta 50 HRC

CITOMANGAN

EXSATUB MnCr – O

Pueden ser usados para recubrir aceros al

carbono o aceros de baja aleación




Carburos: Excelente resistencia a la abrasión,

baja resistencia al impacto

Existen aleaciones que depositan carburos de

diferentes tipos: carburos de cromo, carburos de

niobio, carburos de titanio, etc.




Para incrementar resistencia al impacto se puedenusar carburos más pequeños y finamentedistribuidos. La aleación que tenga los carburos

más duros, más uniformemente dispersos y enmayor proporción, tendrá mayor resistencia a laabrasión




Carburos Electrodos

CITODUR 600 ( Carburos de Cromo)

CITODUR 1000 (Carburos de Cromo)

EXSADUR 43 ( Carburos de Cromo, Niobio)

EXSA 721 ( Carburos de Tugsteno)

Alambres tubulares

EXSATUB 600-0 EXSATUB 1000-0

EXSATUB 43-0



Criterios de aplicación

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