appcc queso

U C L M. EU Ingeniería Técnica. Agrícola Anejo 2. Ingeniería del proceso

Pedro Luna Luna Proyecto de Quesería. Pág 57

PROYECTO DE QUESERÍA INDUSTRIAL EN EL POLÍGONO INDUSTRIAL DE MANZANARES, PARCELA 88, C/ XII, (CIUDAD REAL) AUTOR: Pedro Luna Luna.

ANEJO Nº 2. INGENIERÍA DEL PROCESO. ÍNDICE. 1. VOLUMEN DE LECHE ESPERADO. 58 2. CÁLCULO DE LA CANTIDAD DE LECHE RECIBIDA. 59 3. CÁLCULO DEL RENDIMIENTO QUESERO. 63

3.1. Composición de la leche tratada. 63 3.2. Cálculo del rendimiento de los productos finales. 63

3.2.1. Cálculo del rendimiento del queso fresco tipo Burgos. 63 3.2.2. Cálculo de rendimiento del queso mezcla. 66 3.2.3. Cálculo del rendimiento del queso manchego con D.O. 68

4. PRODUCCIÓN ANUAL DE LA QUESERÍA. 70 4.1. Producción queso fresco tipo Burgos. 71 4.2. Producción queso mezcla. 72 4.3. Producción queso manchego con D.O. 73 4.4. Producción de suero. 73

5. PROCESO DE ELABORACIÓN. 74 5.1. Recepción de la leche. 74 5.2. Filtración grosera. 74 5.3. Medición del caudal. 74 5.4. Higienización. 75 5.5. Enfriamiento y almacenamiento isotermo. 75 5.6. Pasterización. 75 5.7. Llenado de la cuba. 75 5.8. Coagulación. 76 5.9. Corte y troceado. 77 5.10. Calentamiento y cocción. 77 5.11. Removido o agitación. 77 5.12. Desuerado. 77 5.13. Llenado de moldes. 77 5.14. Prensado. 78 5.15. Salado. 78 5.16. Secado. 78 5.17. Maduración. 79 5.18. Afinado. 79 5.19. Conservación. 80 5.20. Expedición. 80

6. IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA APPCC. 81 6.1. Definición de los aspectos básicos. 81 6.2. Cuadro de gestión del plan APPCC. 81 6.3. Manuales. 83

6.3.1. BPF. Buenas prácticas de fabricación. 83 6.3.2. Programa de limpieza y desinfección. 83 6.3.3. Plan de desinsectación y desratización. 83 6.3.4. Prácticas de manipulación. 83

6.4. Fichas para el control del proceso. 83 7. LIMPIEZA. EQUIPO CIP. 84

7.1. Introducción. 84 7.2. Sistema de limpieza CIP. 84 7.3. Limpieza del resto de dependencias. 85



1. VVOOLLUUMMEENN DDEE LLEECCHHEE EESSPPEERRAADDOO. La quesería se proyecta para recibir un total de 12000 litros de leche al día (en el mes de

máxima producción, mayo). Se recogerá leche los 7 días de la semana (de lunes a domingo); pero se procesará durante 6 días (lunes a sábado), por tanto la leche que se deberá tratar diariamente será de:

litros de leche dia

12000 7 dias = 84000 litros de leche a la semana184000 = 14000

6 dias laborales

Litrosdia

Litrossemana

⋅ ⋅

⋅

Los productos finales que se van a obtener se detallan a continuación:

Por tanto en el mes de máxima producción de la quesería será necesario tratar un total de 14000 litros de leche que se repartirán de la manera siguiente:

Leche total recibida = 14000 Litros al día 4900 litros (82%) Queso Fresco tipo Burgos

Leche de vaca 43% 6000 litros 1100 litros (18%) Semicurado (3 meses)

2000 litros (25%) Queso madurado mezcla Curado

(6 meses) Semicurado (6 meses) Leche de oveja 57% 8000 litros

6000 litros (75%) Queso manchego con D.O Curado (9 meses)



Por tanto, el % de leche de cada especie; vaca y oveja; que se espera recibir, se mantendrá constante a lo largo del año, variando la cantidad de leche, siempre de acuerdo al % anterior.

22.. CCÁÁLLCCUULLOO DDEE LLAA CCAANNTTIIDDAADD DDEE LLEECCHHEE RREECCIIBBIIDDAA.. En la siguiente tabla se indica la variación mensual, en tanto por ciento, de la producción

de leche a lo largo del año, de las especies vaca y oveja:

Tabla 1. % DE LECHE RECOGIDA CADA MES SOBRE EL TOTAL ANUAL (MAPYA)

% SOBRE TOTAL ANUAL MESES

VACA (43%) OVEJA (57%) % TOTAL LECHE

Enero 8,2 8,8 8,542 Febrero 8,3 9,1 8,756 Marzo 9 10 9,57 Abril 9,6 11,9 10,911 Mayo 10 12,5 11,425 Junio 9,2 8,7 8,915 Julio 7,9 6,7 7,216

Agosto 7,1 5,7 6,302 Septiembre 7,2 5,8 6,402

Octubre 7,5 6,2 6,759 Noviembre 7,8 6,6 7,116 Diciembre 8,2 8 8,086

TOTAL 100 100 100

(Fte: elaboración propia a partir de datos del MAPYA)

La ultima columna expresa el % del total de leche de las 2 especies del correspondiente mes, con respecto al total recogido anualmente. Esta columna se ha calculado considerando que del total de leche recibida al año, el 43% corresponde a leche de vaca y el 57% a leche de oveja. Se ha realizado una media ponderada teniendo en cuenta estos %s.

En el siguiente gráfico se representa la evolución anual de leche de vaca y oveja:

Evolución anual de la producción de leche (%)

0

2

4

6

8

10

12

14

Enero

Febre

ro

Marzo

Abril

Mayo

Junio Ju

lio

Agosto

Septie

mbre

Octubre

Noviem

bre

Diciem

bre

Mes

Porc

enta

je

VACA (43%)OVEJA (57%)



Con los datos de %s de la última columna de la tabla 1 se puede estimar el porcentaje de leche de cada especie que se espera recibir cada mes:

Tabla 2. % de leche de cada especie recogida en cada mes

Meses VACA OVEJA

Enero 41,278 58,722 Febrero 40,761 59,239 Marzo 40,439 59,561 Abril 37,833 62,167 Mayo 37,637 62,363 Junio 44,375 55,625 Julio 47,076 52,924

Agosto 48,445 51,555 Septiembre 48,360 51,640

Octubre 47,714 52,286 Noviembre 47,133 52,867 Diciembre 43,606 56,394

PROMEDIO 43,721 56,279

(Fte: elaboración propia a partir de datos anteriores)

Usando los datos de la última columna de la tabla 1 (mes de mayo) y teniendo en cuenta que la cantidad de leche recogida en mayo se estima en 12000 litros día, se calcula el total anual de leche recogida.

Teniendo en cuenta este total anual y la última columna del la 1ª tabla, se calcula la leche recogida cada mes y cada día:

Tabla 3. Recepción Diaria y mensual esperada

MESES % TOTAL ANUAL LITROS / DIA LITROS / MES

Enero 8,542 8972 269157 Febrero 8,756 9197 275900 Marzo 9,57 10052 301549 Abril 10,911 11460 343804 Mayo 11,425 12000 360000 Junio 8,915 9364 280910 Julio 7,216 7579 227375

Agosto 6,302 6619 198575 Septiembre 6,402 6724 201726

Octubre 6,759 7099 212975 Noviembre 7,116 7474 224224 Diciembre 8,086 8493 254789

TOTAL 100 105033 3150985


días mes 30

recogida total anual (litros) 3150984,683



Si tenemos en cuenta que solo se procesa leche 6 días a la semana (lunes a sábado), se puede calcular el total de leche al día que será necesario tratar dentro de cada mes:

Tabla 4. Volumen medio de leche recogida y procesada l/día

MESES RECIBIDO PROCESADO

Enero 8972 10467 Febrero 9197 10729 Marzo 10052 11727 Abril 11460 13370 Mayo 12000 14000 Junio 9364 10924 Julio 7579 8842

Agosto 6619 7722 Septiembre 6724 7845

Octubre 7099 8282 Noviembre 7474 8720 Diciembre 8493 9908


En el siguiente grafico se muestran los datos de la tabla 4.

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

litros/dia

Enero

Febrer

oMarz

oAbri

lMay

oJu

nio Julio

Agosto

Septie

mbre

Octubre

Noviem

bre

Diciembre

Volumen medio de leche recibida y procesada (l/dia)

RECIBIDOPROCESADO

En la tabla que se muestra a continuación, con ayuda de los porcentajes de la tabla 2, se estima la cantidad de leche de cada especie (vaca y oveja) recogida en cada mes:



Tabla 5. Litros de leche de cada especie recogida en cada mes

Meses LITROS / MES % Vaca % Oveja L Vaca L Oveja

Enero 269157,11 41,28 58,72 111103,72 158053,39 Febrero 275900,22 40,76 59,24 112458,64 163441,58 Marzo 301549,23 40,44 59,56 121943,11 179606,13 Abril 343803,94 37,83 62,17 130072,65 213731,29 Mayo 360000,00 37,64 62,36 135492,34 224507,66 Junio 280910,28 44,37 55,63 124652,95 156257,33 Julio 227375,05 47,08 52,92 107038,95 120336,11

Agosto 198575,05 48,44 51,56 96199,56 102375,49 Septiembre 201726,04 48,36 51,64 97554,49 104171,55

Octubre 212975,05 47,71 52,29 101619,26 111355,80 Noviembre 224224,07 47,13 52,87 105684,03 118540,04 Diciembre 254788,62 43,61 56,39 111103,72 143684,90


Gráficamente:

0,00

50000,00

100000,00

150000,00

200000,00

250000,00

litros

Enero

FebreroMarzo Abril

MayoJunio

JulioAgosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre

Litros de leche de cada especie recogida en cada mes

Litros leche de Vaca Litros leche de Oveja



Por último, en la tabla que sigue se calcula la cantidad de leche destinada, cada mes a la elaboración de cada tipo de queso:

Tabla 6. Destino de la leche recogida

Meses L Vaca L Oveja leche vaca

queso mezcla 18%

leche vaca queso Burgos

82%

Leche de ovejaqueso manchego

75%

Leche oveja queso mezcla

25%

Total litros leche

para queso mezcla

Enero 111103,72 158053,39 19998,67 91105,05 118540,04 39513,35 59512,02 Febrero 112458,64 163441,58 20242,56 92216,09 122581,18 40860,39 61102,95 Marzo 121943,11 179606,13 21949,76 99993,35 134704,60 44901,53 66851,29 Abril 130072,65 213731,29 23413,08 106659,57 160298,47 53432,82 76845,90 Mayo 135492,34 224507,66 24388,62 111103,72 168380,74 56126,91 80515,54 Junio 124652,95 156257,33 22437,53 102215,42 117193,00 39064,33 61501,86 Julio 107038,95 120336,11 19267,01 87771,94 90252,08 30084,03 49351,04

Agosto 96199,56 102375,49 17315,92 78883,64 76781,62 25593,87 42909,79 Septiembre 97554,49 104171,55 17559,81 79994,68 78128,67 26042,89 43602,70

Octubre 101619,26 111355,80 18291,47 83327,79 83516,85 27838,95 46130,42 Noviembre 105684,03 118540,04 19023,12 86660,90 88905,03 29635,01 48658,14 Diciembre 111103,72 143684,90 19998,67 91105,05 107763,68 35921,23 55919,89

TOTAL 1354923,41 1796061,27 243886,21 1111037,20 1347045,95 449015,32 692901,53


33.. CCÁÁLLCCUULLOO DDEELL RREENNDDIIMMIIEENNTTOO QQUUEESSEERROO.. 33..11.. CCOOMMPPOOSSIICCIIÓÓNN DDEE LLAA LLEECCHHEE TTRRAATTAADDAA..

Composición de la leche de oveja % (Fte. Anifantakis, Ramos y Juárez, 1986)

EST = 18.25 Grasa = 7.09 Proteínas = 5.72 MG/EST = 38.55 % Composición de la leche de vaca % (Fte. Manual de Industrias Lácteas) EST = 13.0 Grasa = 3.9 Proteínas = 3.4 MG/EST = 30 %

33..22.. CCÁÁLLCCUULLOO DDEELL RREENNDDIIMMIIEENNTTOO DDEE LLOOSS PPRROODDUUCCTTOOSS FFIINNAALLEESS.. El rendimiento quesero expresa la cantidad de queso obtenido a partir de una determinada

cantidad de leche, generalmente 100 litros o 100 kilogramos.

33..22..11.. CCAALLCCUULLOO DDEELL RREENNDDIIMMIIEENNTTOO DDEELL QQUUEESSOO FFRREESSCCOO TTIIPPOO BBUURRGGOOSS.. Para el cálculo del rendimiento de este tipo de queso y de los demás, se va a realizar un

balance de materia (en extracto seco) en el proceso de transformación de la leche en queso. Para ello se parte de los siguientes datos:



extracto seco y contenido graso del producto que se pretende fabricar.

Composición de la leche que entra en juego en el proceso.

extracto seco del suero que se obtiene como subproducto.

En el caso del queso fresco, el queso que se pretende obtener esta realizado con leche de vaca 100 % y tendrá un extracto seco total EST del 35 %. Asimismo contará con un contenido en materia grasa sobre extracto seco MG/EST del 50%; por lo que se tratará de un queso graso.

NORMALIZACIÓN DE LA COMPOSICIÓN DE LA LECHE.

Debido a que se desea obtener un queso con un contenido graso prefijado (50 % sobre EST), se tendrá que ajustar el contenido en grasa de la leche para obtener un queso con MG/EST establecido.

Existe un método que proporciona una indicación del contenido graso al que debe estandarizarse la leche, si se conoce el contenido proteico de está. Consiste en multiplicar dicho contenido por un factor, que depende de la cantidad de materia grasa con la que queremos obtener el queso. Este factor indicador se indica en la siguiente tabla:

Factor indicador del contenido graso para la estandarización de la leche MG/EST del queso % 20 30 40 45 50 55 Factor a utilizar 0.35 0.58 0.85 1.03 1.2 1.3

Por tanto si el contenido graso de la leche de vaca es 34 gr/l y queremos obtener un queso con el 50% MG/EST, la cantidad de grasa de la leche se debe estandarizar en:

grl

grl

34 1.2 40.8si la leche de vaca tiene un contenido graso de 39 , tendremos que añadirle en forma de nata

40.8 - 39 = 1.8

gr grl l⋅ =

La composición de la leche una vez estandarizada es:

Leche de vaca normalizada

Densidad de la leche = 1.032

MG 40.8 gr/l 39.5 gr/kg Proteínas 34 gr/l 33 gr/kg EST 131.8 gr/l 127.7 gr/kg

RENDIMIENTO QUESERO

Se va a considerar el extracto seco del suero obtenido en 64 gr/l.

Para calcular el rendimiento del queso fresco planteamos un balance de materia en extracto seco. A partir de 100 kg de leche vamos a obtener R kg de cuajada, sin considerar pérdidas. Obtendremos también (100 – R) kg de suero. Se deberá cumplir que:



100 kg leche EST (leche) = R kg de cuajada EST (cuajada) + + (100 - R) kg suero EST (suero)

si yamamos EST leche = x EST cuajada = y

EST suero = zdespejam

⋅ ⋅⋅

( )

os R:100x = Ry + (100 - R)z 100x = Ry + 100z - Rz

100x - 100z = Ry - Rz 100(x - z) = R(y - z) 100(x - z) R =

y - z100 EST leche - EST suero

R = EST cuajada

⇒ ⇒⇒ ⇒

⋅ - EST suero

Como:

EST leche = 127.7 gr/l

EST suero = 64 gr/l

EST cuajada = 350 gr/l

( ) ( )100 EST leche EST suero 100 127.7 64 R =

EST cuajada EST suero 350 64kg queso R 22.27 100 kg leche

⋅ − −= ⇒

− −

=

Para expresarlo en kg de queso / 100 litros de leche, multiplicamos por la densidad de la leche

kg queso22.27 1.032 23 100 l leche⋅ =

Este rendimiento es teórico, aplicamos un 1% de pérdidas. El rendimiento real R, será:

kg queso23 0.01 23 = R = 22.75 100 l leche− ⋅

Por otro lado, la cantidad teórica obtenida, de suero, es:

kg suero100 22.27 77.73 100 kg lechekg suero77.73 kg suero 1.032 = 80.22 100 l leche

Si consideramos un 2 % de perdidas en el suero:kg suero80.22 - 0.02 80.22 = 78.62 100 l leche

− = ⇒

⋅

⋅

En resumen:

22.75 kg queso fresco tipo Burgos100 litros de leche de vaca

78.62 kg suero⎧⎪⎪⎨⎪⎪⎩



33..22..22.. CCÁÁLLCCUULLOO DDEE RREENNDDIIMMIIEENNTTOO DDEELL QQUUEESSOO MMEEZZCCLLAA.. Las características del queso de mezcla madurado que se quiere obtener son:

Tipos de leche con los que elaborará: oveja 65% y vaca 35%.

Extracto Seco Total del queso: 55 %

MG/EST: 55 %

Composición de la leche de vaca % (Fte. Manual de Industrias Lácteas)

EST 13.0 Grasa 3.9

Proteínas 3.4 MG/EST 30 %

Como se trata de un queso de mezcla, para calcular la composición de la leche resultante hacemos una media ponderada:

grl

grl

grl

130 35 + 182.5 65EST = EST = 164.125 100

39 35 + 70.9 65Materia Grasa = MG = 59.735 100

34 35 + 57.2 65Proteinas = Proteinas = 49.08 100

MG 36.4 %EST

⋅ ⋅ ⇒

⋅ ⋅ ⇒

⋅ ⋅ ⇒

=


Se va a seguir el mismo procedimiento que para el queso fresco, por tanto:

Contenido proteico de la leche: 49.08 gr/l Contenido graso de la leche: 59.735 gr/l MG/EST del queso: 55 % → Factor a usar: 1.30

grl49.08 1.30 = 63.8

gr de materia grasa en forma de nata63.8 - 59.735 = 4.07 litro de leche

⋅

Composición final de la leche estandarizada: Leche de mezcla

normalizada Densidad de la leche = 1.035

MG 63.8 gr/l 66.033 gr/kg Proteínas 49.08 gr/l 50.8 gr/kg

EST 168.2 gr/l 174.1 gr/kg

RENDIMIENTO QUESERO

Igualmente se va a considerar el extracto seco del suero obtenido en 64 gr/l.

Composición de la leche de oveja % (Fte. Anifantakis, Ramos y

Juárez, 1986) EST 18.25

Grasa 7.09 Proteínas 5.72 MG/EST 38.55 %



Como:

EST leche = 174.1 gr/kg EST suero = 64 gr/kg EST cuajada = 550 gr/kg



⋅ − −= ⇒

− −

=

Para expresarlo en kg de queso / 100 litros de leche, multiplicamos por la densidad de la leche (en este caso 1.035)

kg queso22.27 1.035 23.55 100 l leche⋅ =


kg queso23.55 0.01 23.55 = R = 23.31 100 l leche− ⋅

Por otro lado, la cantidad teórica obtenida, de suero, es: kg suero100 22.65 77.35 100 kg leche

kg suero77.35 kg suero 1.035 = 80.06 100 l leche

Si consideramos un 2 % de perdidas en el suero:kg suero80.06 - 0.02 80.06 = 78.46 100 l leche

− = ⇒

⋅

⋅ EXTRACTO SECO DEL QUESO DESPUES DEL PRENSADO:

Realizamos un balance de materia en extracto seco. Consideramos que:

Por cada kg de queso con un EST inicial de 550 gr/kg se obtienen X kg de queso con EST = A gr/kg mas (1 – X) kg de suero con EST = B gr/kg.

Considerando un 10% de pérdidas en peso durante el prensado, tenemos: 1 X = 0.1 X = 0.9 kg

Considerando el EST del suero en 64 gr/lPodemos decir:

1 kg queso 550 gr/kg = 0.9 kg A gr/kg + 0.1 kg 64 gr/kg550 = 0.9A + 6.4

A = 604 gr/kgEST final del queso prensado = 60.4

− ⇒

⋅ ⋅ ⋅

%



En resumen:

kg queso100 litros leche


23.31 antes de prensar 21 kg despues del presando

35% vaca 100 litros de leche 10% per

65% oveja⎛ ⎞⎟⎜ ⎟⎜ ⎟⎜ ⎟⎜⎝ ⎠

( )kg suero

100 litros leche

kg suero100 litros leche

didas

78.46 antes de prensar 2.331 despues del prensado

⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩

33..22..33.. CCÁÁLLCCUULLOO DDEELL RREENNDDIIMMIIEENNTTOO DDEELL QQUUEESSOO MMAANNCCHHEEGGOO CCOONN DD..OO.. Las características del queso manchego con denominación de origen, que se quiere obtener

son:

Tipos de leche con los que elaborará: oveja 100% Extracto Seco Total del queso: 55 % MG/EST: 50 %


Se va a seguir el mismo procedimiento que para el queso fresco, por tanto:

Contenido proteico de la leche: 57.2 gr/l Contenido graso de la leche: 70.9 gr/l MG/EST del queso: 50 % → Factor a usar: 1.20

grl57.2 1.20 = 68.64 gr de materia grasa en forma de nata68.64 - 70.9 = 2.26 litro de leche

⋅

−

Composición final de la leche estandarizada: Leche de oveja

normalizada Densidad de la leche = 1.038

MG 68.64 gr/l 71.25 gr/kg Proteínas 57.2 gr/l 59.37 gr/kg

EST 180.25 gr/l 187.1 gr/kg

RENDIMIENTO QUESERO

Igualmente se va a considerar el extracto seco del suero obtenido en 64 gr/l.

Como:

EST leche = 187.1 gr/kg EST suero = 64 gr/kg

Composición de la leche de oveja % (Fte. Anifantakis, Ramos y

Juárez, 1986) EST 18.25

Grasa 7.09 Proteínas 5.72 MG/EST 38.55 %



EST cuajada = 550 gr/kg



⋅ − −= ⇒

− −

=

Para expresarlo en kg de queso / 100 litros de leche, multiplicamos por la densidad de la leche (en este caso 1.038)

kg queso25.33 1.038 26.3 100 l leche⋅ =


kg queso26.3 0.01 26.3 = R = 26 100 l leche− ⋅

Por otro lado, la cantidad teórica obtenida, de suero, es:

kg suero100 25.33 74.67 100 kg lechekg suero74.67 kg suero 1.038 = 77.5 100 l leche

Si consideramos un 2 % de perdidas en el suero:kg suero77.5 - 0.02 77.5 = 76 100 l leche

− = ⇒

⋅

⋅

EXTRACTO SECO DEL QUESO DESPUES DEL PRENSADO:

Realizamos un balance de materia en extracto seco. Consideramos que:

Por cada kg de queso con un EST inicial de 550 gr/kg se obtienen X kg de queso con EST = A gr/kg mas (1 – X) kg de suero con EST = B gr/kg.

Considerando un 10% de pérdidas en peso durante el prensado, tenemos: 1 X = 0.1 X = 0.9 kg

Considerando el EST del suero en 64 gr/lPodemos decir:

1 kg queso 550 gr/kg = 0.9 kg A gr/kg + 0.1 kg 64 gr/kg550 = 0.9A + 6.4

A = 604 gr/kgEST final del queso prensado = 60.4

− ⇒

⋅ ⋅ ⋅

%

En resumen:



( ) ( )



kg suero100

26 antes de prensar 23.4 despues del presando

100 litros de leche 100 % oveja 10% perdidas

76 litros leche

kg suero100 litros leche

antes de prensar 2.6 despues del prensado

⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩

44.. PPRROODDUUCCCCIIÓÓNN AANNUUAALL DDEE LLAA QQUUEESSEERRÍÍAA.. En este apartado se calcula la producción anual de la quesería, para cada uno de los tipos

de queso que se van a elaborar así como la cantidad de suero procedente de la producción de cada uno de ellos.

A continuación se detallan los rendimientos de cada tipo de queso, calculados en el apartado 3 del presente anejo:

rto queso Burgos 0,2275

rto queso mezcla 0,21

rto queso manchego 0,234

En la tabla siguiente se refleja la cantidad (en kg) de cada tipo de queso, producida en cada mes:

Tabla 7. Producción anual de queso kg.

Meses kg queso Burgos kg queso mezcla kg queso manchego

Enero 20726,40 12497,52 27738,37

Febrero 20979,16 12831,62 28684,00

Marzo 22748,49 14038,77 31520,88

Abril 24265,05 16137,64 37509,84

Mayo 25276,10 16908,26 39401,09 Junio 23254,01 12915,39 27423,16 Julio 19968,12 10363,72 21118,99

Agosto 17946,03 9011,06 17966,90 Septiembre 18198,79 9156,57 18282,11

Octubre 18957,07 9687,39 19542,94 Noviembre 19715,36 10218,21 20803,78 Diciembre 20726,40 11743,18 25216,70

TOTAL 252760,96 145509,32 315208,75


En el gráfico que sigue se representa la variación en la producción de cada tipo de queso, a

lo largo del año:



0

5000

10000

15000

20000

25000

30000

35000

40000

kg

Enero

FebreroMarzo Abril

MayoJu

nioJu

lioAgosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre

Evolucion mensual de la produccion de queso kg

kg queso burgos kg queso mezcla kg queso manchego

44..11.. PPRROODDUUCCCCIIÓÓNN DDEE QQUUEESSOO FFRREESSCCOO TTIIPPOO BBUURRGGOOSS.. Este tipo de queso se presentara en 2 formatos distintos: piezas enteras de 1,5 kg (60% del

total del queso fresco) y piezas enteras de 0,5 kg (40% restante). En la siguiente figura se representan ambos formatos:

En la tabla que se muestra a continuación, se muestran los kg/mes de queso fresco así como el nº de piezas elaboradas:

Tabla 8. Producción anual de queso fresco tipo Burgos

Meses kg queso Burgos Piezas 1,5 kg 60%

piezas 0,5 kg 40%

Enero 20726,40 8291 16581 Febrero 20979,16 8392 16783 Marzo 22748,49 9099 18199 Abril 24265,05 9706 19412 Mayo 25276,10 10110 20221 Junio 23254,01 9302 18603 Julio 19968,12 7987 15974

Agosto 17946,03 7178 14357



Tabla 8. Producción anual de queso fresco tipo Burgos

Meses kg queso Burgos Piezas 1,5 kg 60%

piezas 0,5 kg 40%

Septiembre 18198,79 7280 14559 Octubre 18957,07 7583 15166

Noviembre 19715,36 7886 15772 Diciembre 20726,40 8291 16581

TOTAL 252760,96 101104 202209


44..22.. PPRROODDUUCCCCIIÓÓNN DDEE QQUUEESSOO DDEE MMEEZZCCLLAA.. Este tipo de queso se presentará tanto en piezas enteras de 2,925 kg/queso, como en

formato de cuñas obteniéndose 8 cuñas por queso. Asimismo se va a elaborar un queso mezcla semicurado (3 meses maduración) y uno curado (6 meses de maduración). Los formatos se corresponden con la figura siguiente:

En la tabla que sigue se muestra el nº de piezas y cuñas correspondientes a este tipo de queso:

Tabla 9. Producción de queso de mezcla

Nº total de quesos y cuñas Queso semicurado (3

meses) 70% quesos y cuñas

Queso curado (6 meses)30% quesos y cuñas

Meses kg queso mezcla

Nº de quesos

para piezas enteras

80% (2,925 kg/queso)

Nº de cuñas 20%

del total (8 cuñas x queso)

Nº de quesos Nº de cuñas Nº de

quesos Nº de cuñas

Enero 12497,52 3418 6836 2393 4785 1025 2051

Febrero 12831,62 3510 7019 2457 4913 1053 2106

Marzo 14038,77 3840 7679 2688 5376 1152 2304

Abril 16137,64 4414 8827 3090 6179 1324 2648

Mayo 16908,26 4624 9249 3237 6474 1387 2775

Junio 12915,39 3532 7065 2473 4945 1060 2119

Julio 10363,72 2835 5669 1984 3968 850 1701

Agosto 9011,06 2465 4929 1725 3450 739 1479

Septiembre 9156,57 2504 5009 1753 3506 751 1503

Octubre 9687,39 2650 5299 1855 3709 795 1590

Noviembre 10218,21 2795 5589 1956 3913 838 1677

Diciembre 11743,18 3212 6424 2248 4497 964 1927

TOTAL 145509,32 39797 79595 27858 55716 11939 23878




44..33.. PPRROODDUUCCCCIIÓÓNN DDEE QQUUEESSOO MMAANNCCHHEEGGOO CCOONN DD..OO.. La producción de este tipo de queso estará acogida al consejo regulador de la

denominación de origen de queso manchego. En todas las piezas, que serán de 2,934 kg, figurará la etiqueta correspondiente a esta denominación:

Solo se elaboraran piezas enteras. Se fabricara un queso manchego semicurado (6 meses de

maduración) y uno curado (9 meses de maduración).

Los detalles de la producción se presentan en la siguiente tabla:

Tabla 10. Producción anual de queso manchego

Meses kg queso manchego Nº total de

quesos (2,934 kg/queso)

Nº de quesos manchego

semicurado 65% (9 meses)

Nº de quesos manchego curado 35%

(12 meses)

Enero 27738,37 9454 6145 3309 Febrero 28684,00 9776 6355 3422 Marzo 31520,88 10743 6983 3760 Abril 37509,84 12785 8310 4475 Mayo 39401,09 13429 8729 4700 Junio 27423,16 9347 6075 3271 Julio 21118,99 7198 4679 2519

Agosto 17966,90 6124 3980 2143 Septiembre 18282,11 6231 4050 2181

Octubre 19542,94 6661 4330 2331 Noviembre 20803,78 7091 4609 2482 Diciembre 25216,70 8595 5587 3008

TOTAL 315208,75 107433 69832 37602


44..44.. PPRROODDUUCCCCIIÓÓNN DDEE SSUUEERROO.. A continuación se resumen los rendimientos en suero de cada tipo de queso, calculados en

el apartado 3 del presente anejo. Tabla 11. Rendimiento en suero

rto suero Burgos 0,7862 0,7862 antes del prensado 0,7846 rto suero queso

mezcla después del prensado 0,02331 0,80791

antes del prensado 0,76 rto suero queso manchego después del prensado 0,026

0,786

La cantidad de suero obtenida se refleja en la tabla siguiente:



Tabla 12. Producción anual de Suero kg

Meses Leche de vaca queso Burgos

Total leche para queso de mezcla

Total leche para

queso manchego

Suero procedente del queso

Burgos

Suero procedente del queso mezcla

Suero procedente del queso manchego

Enero 91105,05 59512,02 118540,04 71626,791 48080,354 93172,474 Febrero 92216,09 61102,95 122581,18 72500,288 49365,684 96348,809 Marzo 99993,35 66851,29 134704,60 78614,770 54009,827 105877,812 Abril 106659,57 76845,90 160298,47 83855,755 62084,571 125994,596 Mayo 111103,72 80515,54 168380,74 87349,745 65049,307 132347,265 Junio 102215,42 61501,86 117193,00 80361,765 49687,971 92113,696 Julio 87771,94 49351,04 90252,08 69006,298 39871,196 70938,134

Agosto 78883,64 42909,79 76781,62 62018,319 34667,252 60350,353 Septiembre 79994,68 43602,70 78128,67 62891,816 35227,054 61409,131

Octubre 83327,79 46130,42 83516,85 65512,308 37269,224 65644,243 Noviembre 86660,90 48658,14 88905,03 68132,801 39311,394 69879,356 Diciembre 91105,05 55919,89 107763,68 71626,791 45178,242 84702,249

TOTAL 1111037,20 692901,53 1347045,95 873497,446 559802,076 1058778,118


55.. PPRROOCCEESSOO DDEE EELLAABBOORRAACCIIÓÓNN.. Durante todo el proceso de fabricación se va a tratar de mantener las condiciones más

adecuadas para obtener un producto final de la mejor calidad posible.

Se detallan a continuación las operaciones necesarias para la elaboración de cada tipo de queso.

55..11.. RREECCEEPPCCIIÓÓNN DDEE LLAA LLEECCHHEE.. La recogida de la leche se realizará mediante un camión cisterna, propiedad de la industria,

que recorrerá las distintas explotaciones ganaderas. Esta cisterna irá dividida en 3 compartimentos para evitar la excesiva agitación de la leche durante el transporte, y en consecuencia la aireación de la misma que conlleva una elevada oxidación de la grasa de la leche. Contará con una capacidad total de 8000 litros.

La cisterna irá provista de un caudalímetro y de una bomba con objeto de registrar automáticamente el volumen de leche recogido. También contará con un desaireador así como un equipo tomamuestras.

El bombeo de la leche al camión se ha de detener tan pronto como el depósito de la explotación se haya vaciado para evitar que el aire se mezcle con la leche.

55..22.. FFIILLTTRRAACCIIÓÓNN GGRROOSSEERRAA.. Nada más entrar la leche en la quesería, se le hará circular a través de un filtro estático de

disco, de diámetro 25,5 cm., para la eliminación de posibles partículas groseras.

55..33.. MMEEDDIICCIIÓÓNN DDEELL CCAAUUDDAALL A continuación la leche atravesará el medidor de caudal para controlar la cantidad de leche

que entra en la quesería.

Dicho medidor contará con una unidad indicadora, conectada directamente al medidor, que permita visualizar caudales instantáneos, volúmenes acumulados, temperatura, valor set-point para sistema de dosificación incorporada, detección de averías, etc. Estará construido en materiales sanitarios y acabados especiales que permiten una correcta limpieza.



55..44.. HHIIGGIIEENNIIZZAACCIIÓÓNN Tras atravesar el equipo de medición de caudal, la leche pasará a través de la higienizadora

centrífuga con el fin de eliminar partículas en suspensión que no fueron eliminadas en la filtración grosera.

55..55.. EENNFFRRIIAAMMIIEENNTTOO YY AALLMMAACCEENNAAMMIIEENNTTOO IISSOOTTEERRMMOO.. A continuación una bomba conduce la leche a los depósitos isotermos donde la leche se

enfriará a 4 ºC. La leche se mantendrá en los depósitos a esta temperatura hasta el momento de su procesado, en el mismo día o al día siguiente (como máximo).

Es importante que durante el almacenamiento isotermo, permanezcan en funcionamiento los agitadores de los depósitos. Así, se evitará que ascienda la materia grasa, consiguiendo una leche homogénea en cuanto a su composición.

55..66.. PPAASSTTEERRIIZZAACCIIÓÓNN.. La leche será pasterizada cuando sea requerida para llenar una cuba.

El queso fresco es más peligroso que los tipos de queso madurado, ya que durante el proceso de maduración, las bacterias lácticas inhiben el crecimiento de gérmenes patógenos.

El programa de temperaturas será el siguiente:

5-45,8-75-32 El equipo de pasterización consta de las siguientes secciones:

Sección de recuperación. En esta sección la leche procedente de los tanques es calentada desde unos 5 ºC, temperatura a la que entra, hasta 45,8ºC. dicho calentamiento se realiza con leche a contracorriente, que se encuentra a 75ºC (temperatura de pasterización) y que se enfría a 32ºC, temperatura a la que entra en la cuba.

Sección de calentamiento. En esta sección, la leche que entra a 45,8ºC se calienta hasta llegar a 75ºC que será la temperatura de pasterización. Dicha temperatura se alcanza gracias al circuito de agua caliente del pasterizador. El agua se calienta en un intercambiador de calor, con el vapor de la caldera.

Sección de mantenimiento. En esta sección se mantendrá la temperatura de pasterización durante 15 segundos, para alcanzar la intensidad de tratamiento prefijada.

55..77.. LLLLEENNAADDOO DDEE LLAA CCUUBBAA.. La leche tras sufrir el tratamiento de pasterización, entrará en las cubas de cuajado.

Mientras la cuba se llena de leche se realizarán las siguientes adiciones:

Decolorante. Los decolorantes que se añaden a la leche tienen como fin atenuar el color amarillento que esta pueda presentar.

Esto suele ocurrir en primavera y en general en épocas en que hay abundantes forrajes verdes para la alimentación del ganado, debido a los carotenos que contiene. Asimismo, es especialmente sensible la leche que proviene del ganado vacuno. Se pueden utilizar blanqueantes ópticos o que actúen por oxidación de la materia grasa. Entre los primeros se encuentra la clorofila, usando normalmente, dosis de 25 ml de solución comercial por cada



1000 litros de leche. Entre los blanqueantes que actúan por oxidación de la materia grasa, se puede citar el peróxido de benzoilo, en dosis de 8-10 gr por cada 100 litros de leche.

Cloruro cálcico. Su adición a la leche permite mejorar la capacidad de coagulación, ya que esta puede haber sido mermada con el tratamiento térmico, ya que la coagulación enzimática de la leche por el cuajo requiere la presencia de iones Ca2+.

Por una parte, el Cl2Ca compensa la pérdida del calcio por insolubilización en el tratamiento térmico; y por otra, la adición de esta sal permite corregir el alargamiento del tiempo de coagulación debido a la refrigeración.

Se usará el Cl2Ca de uso alimentario, a dosis entre 0,2-0,3 gr/l. no se deberá exagerar la dosis añadida porque se corre el riesgo de obtener quesos de gusto amargo y pasta mas dura y seca.

Cuajo. Cuando la cuba se llene de leche se añadirá el cuajo para que comience el siguiente proceso que es la coagulación.

Se usará cuajo en polvo diluido en agua templada con un poder coagulante de 1:10000.

Fermentos. En el caso de quesos madurados (mezcla o manchego) se añadirán también fermentos para reponer la flora beneficiosa perdida en el tratamiento térmico y cuyo papel es esencial en el proceso de maduración, así como en el desuerado.

55..88.. CCOOAAGGUULLAACCIIÓÓNN.. Cuando se añade el cuajo es importante comprobar que la temperatura de la leche no haya

descendido de 32 ºC. Si fuera menor habría que calentar la cuba con vapor.

El cuajo se repartirá por toda la cuba, manteniendo los agitadores en movimiento durante un par de minutos para que se produzca una adecuada homogenización del enzima. Una mala distribución del mismo conduce a la obtención de quesos de una calidad muy heterogénea. Cuando se supone que el cuajo esta bien repartido en todo el volumen de leche, se detendrá la agitación para que la coagulación pueda producirse en un reposo total.

La coagulación por vía enzimática supone la formación de un gel formado por una red tridimensional compuesta de fibras de caseína en cuyo interior se retiene el lactosuero y los glóbulos grasos.

La coagulación tardará unos 25 – 30 minutos en producirse. El maestro quesero seguirá atentamente el curso de la misma para determinar el momento en que debe realizarse el primer corte.

Para determinar el momento en que concluye la coagulación, existen diferentes procedimientos empíricos que exigen del quesero una gran experiencia. Entre ellos destacan:

Prueba del dorso de la mano. Colocando la mano sobre la superficie de la cuajada se puede apreciar su firmeza. Si la leche coagulada no se adhiere del todo a la piel de los dedos ya puede comenzar el desuerado.

La prueba del ojal. Consiste en introducir el dedo índice en la cuajada y retirarlo lentamente con el fin de formar una especie de ojal. Si el suero que se exude en ese lugar contiene partículas de caseína significa que la coagulación es incompleta.

Se puede introducir la mano en la cuajada y luego levantarla; si se produce en la masa un corte limpio ya se puede empezar a cortar.



55..99.. CCOORRTTEE YY TTRROOCCEEAADDOO.. La finalidad del corte de la cuajada es dividir la cuajada en pequeñas porciones y aumentar

así la superficie de desuerado.

En el momento en que el maestro quesero determine el final de la coagulación se determinará el primer corte.

Para realizar dicha operación se colocarán las liras que se tendrán en movimiento unos tres minutos. A continuación se tendrá la cuajada unos 10 minutos en reposo, transcurrido este tiempo se puede realizar el siguiente corte para obtener el tamaño de grano adecuado. En el caso del queso fresco el tamaño adecuado será un tamaño “avellana”.

En el caso del queso madurado mezcla y del queso manchego, se realizará un tercer corte. Este corte se realizará muy lentamente al principio para ir aumentando la velocidad paulatinamente, conforme aumenta la temperatura de la cuajada (en estos quesos la cuajada se calienta hasta los 38 ºC). El tamaño de grano adecuado será tamaño “arroz”.

55..1100.. CCAALLEENNTTAAMMIIEENNTTOO OO CCOOCCCCIIÓÓNN.. Esta operación solo se llevará a cabo en los quesos tipo mezcla. Se elevará la temperatura

de la cuajada de los 32ºC a los 38ºC.

La cocción se desarrolla mientras se realiza el tercer corte. Según la experiencia, la velocidad de calentamiento será como muy rápido de 1 ºC cada 2 minutos (lo cual supone unos 12 minutos); aunque es muy conveniente que a operación tarde algo menos de 30 minutos.

La fuente de calor será el vapor de la caldera, que por medio de una llave, entrará en la doble camisa de que disponen las cubas.

55..1111.. RREEMMOOVVIIDDOO OO AAGGIITTAACCIIÓÓNN.. Con la agitación se pretende facilitar el desuerado, renovando continuamente la superficie

de exudación del suero. Para conseguirlo se colocarán las palas o agitadores en los brazos móviles de la cuba, que se mantendrán en movimiento hasta que el grano tenga una ligera consistencia al tacto. En este momento la cuba esta lista para ser vaciada.

55..1122.. DDEESSUUEERRAADDOO.. Tras haber removido el grano, la cuba se vaciará en la batea desueradora a través de la

manguera de vaciado.

Allí se mantendrá la cuajada unos 15 minutos desuerando con ayuda de una plancha metálica perforada. El suero resultante será impulsado mediante una bomba al tanque de almacenamiento de suero. El suero se retirará diariamente de la quesería.

55..1133.. LLLLEENNAADDOO DDEE MMOOLLDDEESS Una vez concluido el desuerado, una bomba impulsará la cuajada a la llenadora de moldes,

donde serán rellenados los distintos moldes, en función del tamaño de la pieza que se quiera realizar.

Una cinta transportadora conducirá los moldes desde la llenadora hasta la prensas neumáticas (excepto los quesos tipo fresco) que tras el desmoldeo irán directamente al saladero.



55..1144.. PPRREENNSSAADDOO El prensado complementa a las demás operaciones que persiguen el desuerado y además da

forma a las piezas.

En la primera prensada los moldes, con su tapa, se colocarán en la prensa neumática y tendrán en esta situación durante 1 hora, a una presión de 1 bar. Pasado este tiempo, se retirarán los moldes para dar la primera vuelta a las quesos que se volverán a colocar en las prensas.

En la segunda prensada, se someterá al queso a una presión de 2 bar durante unos 30 minutos. Transcurrido el tiempo se le dará una 2ª vuelta al queso.

La tercera prensada durará hasta que el queso adquiera el pH adecuado de 5,4.

Una vez se ha llegado al pH buscado, los quesos se sacarán de las prensas y los moldes, por medio de una cinta transportadora se conducirán a la lavadora de moldes. Las piezas de queso, se llevarán en carros portacestillos, al saladero

55..1155.. SSAALLAADDOO Una vez los quesos en el saladero, se llenarán los cestos del mismo, las dimensiones y

capacidad del saladero y de los cestos se reflejan en el anejo correspondiente “DISTRIBUCIÓN EN PLANTA”.

Los cestos se introducirán en el saladero por medio de un polipasto eléctrico.

Las piezas de queso fresco de 0,5 kg estarán 15 minutos y las de 1,5 kg 45 minutos.

Las piezas de queso, mezcla y manchego estarán 2 horas.

Una vez salados los quesos se dejarán escurrir una hora antes de pasar a la cámara de secado. Tras este escurrido, el queso fresco pasa directamente a la sala de envasado.

55..1166.. SSEECCAADDOO El secado permite que los microorganismos responsables de la maduración se empiecen a

desarrollar antes de transferir el quesos a las cámaras de maduración.

Las condiciones de la cámara serán de CÁMARA DE SECADO tª interior (ºC) 12 Hr (tanto x 1) 0,7 Largo (m) 10,5 Ancho (m) 5,1 Alto (m) 5 Volumen de cámara (m3) 267,75Total quesos que almacena (kg) 28100 Entrada diaria de queso (kg) 1900 tª de entrada de queso (ºC) 20 Calor específico del queso (kcal/kgºC) 0,64

El queso se mantendrá en esta cámara 15 días. Cada 2 días se dará una vuelta a los quesos, con el fin de permitir que toda la superficie se seque por las dos caras y que tengan una forma simétrica, ya que los quesos disminuirán de espesor por razón de su propio peso.



55..1177.. MMAADDUURRAACCIIÓÓNN Finalizada la etapa de secado, los quesos se llevarán a su respectiva cámara de maduración.

Las características de estas cámaras serán: CÁMARA MADURACIÓN QUESO MEZCLA

tª interior (ºC) 12Hr (tanto x 1) 0,9Largo (m) 10,5Ancho (m) 8,6Alto (m) 5Volumen de cámara (m3) 451,5Total quesos que almacena (kg) 58600Entrada diaria de queso (kg) 600tª de entrada de queso (ºC) 20Calor específico del queso (kcal/kgºC) 0,64

CÁMARA MADURACIÓN QUESO MANCHEGO tª interior (ºC) 12Hr (tanto x 1) 0,9Largo (m) 13Ancho (m) 20,1Alto (m) 5Volumen de cámara (m3) 1306,5Total quesos que almacena (kg) 164034Entrada diaria de queso (kg) 1500tª de entrada de queso (ºC) 20Calor específico del queso (kcal/kgºC) 0,64

En estas cámaras los quesos permanecerán el tiempo siguiente:

Queso mezcla semicurado: 3 meses Queso mezcla curado: 6 meses Queso manchego semicurado: 5 meses (el mes restante lo pasará en la cámara de afinado) Queso manchego curado: 5 meses ( los 4 meses restantes lo pasará en la cámara de afinado)

55..1188.. AAFFIINNAADDOO En la cámara de afinado será donde los quesos de tipo manchego, finalizarán su proceso de

maduración.

Las características de esta cámara serán: CÁMARA AFINADO QUESO MANCHEGO

tª interior (ºC) 12Hr (tanto x 1) 0,9Largo (m) 10,5Ancho (m) 10,01Alto (m) 5Volumen de cámara (m3) 525,525Total quesos que almacena (kg) 63320Entrada diaria de queso (kg) 600tª de entrada de queso (ºC) 20Calor específico del queso (kcal/kgºC) 0,64

En estas cámaras los quesos permanecerán el tiempo siguiente:

Queso manchego semicurado: 1 mes. Queso manchego curado: 4 meses.



55..1199.. CCOONNSSEERRVVAACCIIÓÓNN El queso fresco procedente del saladero pasará a la cámara de conservación de queso

fresco, donde permanecerá como máximo 4 días, a la espera de ser expedido.

Antes de pasar a esta cámara será envasado. Las piezas de 1,5 kg serán retractiladas con polietileno. Las piezas de 0,5 kg se envolverán en polietileno y se introducirán en una tarrina de poliestireno, que irá provista de tapa, la cual habrá sido sellada con la fecha de caducidad.

La película de polietileno donde se envuelve este queso se impregnará en una solución de sorbato potásico o cálcico como fungicida.

Los quesos mezcla y manchego, una vez terminado su proceso de maduración pasarán a la cámara de conservación para queso mezcla y manchego.

El queso mezcla destinado a cuñas antes se pasará por la sala de envasado donde se cortara en cuñas (8 por queso). Estas cuñas se retractilarán con polietileno y serán etiquetadas, antes de pasar a la cámara de conservación.

Las características de las cámaras de conservación serán: CÁMARA CONSERVACIÓN QUESOS MEZCLA Y MANCHEGOtª interior (ºC) 4Hr (tanto x 1) 0,9Largo (m) 13Ancho (m) 7,6Alto (m) 5Volumen de cámara (m3) 373,75Total quesos que almacena (kg) 56300Entrada diaria de queso (kg) 1900tª de entrada de queso (ºC) 20Calor específico del queso (kcal/kgºC) 0,64

CÁMARA CONSERVACIÓN QUESO FRESCO tª interior (ºC) 4Hr (tanto x 1) 0,9Largo (m) 6,5Ancho (m) 3,7Alto (m) 5Volumen de cámara (m3) 120,25Total quesos que almacena (kg) 1875Entrada diaria de queso (kg) 940tª de entrada de queso (ºC) 20Calor específico del queso (kcal/kgºC) 0,64

55..2200.. EEXXPPEEDDIICCIIÓÓNN Para la expedición los quesos serán colocados en cajas de cartón de distinta capacidad en

función del tamaño de las piezas que contengan.



66.. IIMMPPLLAANNTTAACCIIÓÓNN DDEELL SSIISSTTEEMMAA AAPPPPCCCC 66..11.. DDEEFFIINNIICCIIÓÓNN DDEE LLOOSS AASSPPEECCTTOOSS BBÁÁSSIICCOOSS..

El plan APPCC (análisis de peligros y puntos críticos de control), va a tener en cuenta los peligros, físicos, químicos y biológicos a lo largo de todo el proceso de elaboración del queso. Entre los peligros biológicos se incluye a microorganismos patógenos como Listeria monocytogenes, Salmonela spp., E.coli, Staphylococcus aureus, etc… Los peligros químicos están relacionados con las materias primas, por ejemplo, la presencia de plaguicidas y antibióticos; o con la contaminación durante el proceso de elaboración.

El plan APPCC no solo considerará la producción del queso en la industria, sino que también contemplará factores como el origen de las materias primas, el almacenamiento y la distribución del producto final.

66..22.. CCUUAADDRROO DDEE GGEESSTTIIÓÓNN DDEELL PPLLAANN AAPPPPCCCC.. En el cuadro de la siguiente página se encuentra detallado el cuadro de gestión del plan

APPCC que se implantará en la quesería.



CUADRO DE GESTIÓN DEL PLAN APPCC. PROYECTO: QUESERÍA INDUSTRIAL EN C/XII, PARCELA 88

Polígono Industrial de Manzanares, 13200, (Ciudad Real)

FASE RIESGOS MEDIDAS PREVENTIVAS PCC LÍMITE CRÍTICO VIGILANCIA MEDIDAS

CORRECTORAS. REGISTRO

Materia prima (leche)

Excesiva carga microbiana Desarrollo

microbiano tª elevadaContaminación por

equipo

Leche en condiciones adecuadas

Refrigeración Higiene del equipo

2

Criterios microbiológicos Tª/tº adecuados Programa LDM

Garantía sanitaria del proveedor

Control visual Análisis

microbiológico Tª/tº adecuados

Control programa LDM

Tª adecuada Higiene

equipo/local/vehículo Rechazo

Tª Análisis.

Albaranes.

Recepción y almacenamiento de ingredientes

Contaminación por mala manipulación

desarrollo microbianopor tª elevada

Garantía sanitaria proveedor

Manipulación adecuadaHigiene de los locales

Refrigeración.

2

BPM Programa LDM

Humedad y temperatura

de almacén adecuadas

Control visual Control analítico Control programa

LDM Control Humedad

y tª

Higiene del local Manipulación correcta

Humedad y tª adecuadasRechazo

AlbaranesResultados de análisis

Tª

Pasterización Tto térmico incorrecto

Tª y tº adecuados Higiene del equipo 1 > o = 71,7 C y 15"

Programa LDM

Control de temperatura


Temperatura correcta Rechazo

IncidenciasTª

Recepción y almacén

de cuajos y fermentos

Desarrollo microbiano por tª elevada o mala manipulación

Garantía sanitaria proveedor Higiene

Refrigeración o congelación

2 BPM

Tª/humedad almacénPrograma LDM

Control visual Control analítico Control programa

LDM

Tª adecuada Higiene del local

Rechazo

AlbaranesResultados de análisis

Adición de cuajo y fermentos.

Proliferaciones microbianas

Contaminación por equipo.

Tª y pH adecuados Higiene del equipo 2 BPM

Programa LDM

Control tª y pH Control programa

LDM

Higiene del equipo Manipulación correcta

Tª y pH Incidencias

Desuerado/moldeado

prensado y salado

Contaminación ambiental

Manipulación incorrecta

Equipos deficientes

Prácticas Higiénicas Temperatura adecuada

Higiene de salmuera 2

Tª y pH adecuados BPM

Programa LDM

Control tª/tº/pH Microbiología

salmuera Prácticas de manipulación

Tª y tº adecuados Sustituir salmuera

Rechazo

Tª/tº/pH analíticas

Incidencias

Maduración

Contaminación por locales

manipulación incorrecta Desarrollo

microbiano tª elevada

Condiciones higiénicas de locales

Tª y humedad adecuadasBPM

2 Tª < 8ºC

BPM Programa LDM

Locales BPM

registro de la tª programa LDM

Condiciones higiénicas local

Tª adecuada Rechazo

Tª/humedadIncidencias

Recepción y almacén

de envases

Material deficiente Contaminación por

mala manipulación e

higiene

Garantía sanitaria proveedor

Manipulación adecuadaHigiene de los locales

2 BPM Programa LDM

Control visual material

Prácticas de manipulación

Condiciones de locales

Manipulación correcta Higiene de los locales

Rechazo

AlbaranesMedidas

correctoras

Envasado

Contaminación ambiental

Contaminación por mala

manipulación e higiene

Buena manipulación Higiene de equipo y

locales Tª adecuada

2 BPM

Hermeticidad Programa LDM

Control de tª Pruebas de

hermeticidad Control programa

LDM

Manipulación correcta Tª producto y termosellado

Rechazo

Tª Analítica

Incidencias

Almacenamiento

Desarrollo microbiano

Contaminación por mala

manipulación e higiene

Higiene de los locales Manipulación correcta

Refrigeración 2

Tª a 4 ºC BPM

Programa LDM

Control de la higiene local Registro de tª


Condiciones higiénicasTª adecuada

Rechazo

Tª Partes de

salida Incidencias

Distribución

Contaminación x distribución deficientedesarrollo microbiano

por tª elevada

Distribución adecuada Mantener tª adecuada 2 Tª <o= 8ºC

Programa LDM Control de tª

Control higiénico Correcta distribución Devolución de partida

Tª Incidencias

BPM: Buenas prácticas de manipulación.

LDM: Limpieza, desinfección y mantenimiento.

Tª: Temperatura, tº: tiempo.



66..33.. MMAANNUUAALLEESS.. 66..33..11.. BBPPFF.. BBUUEENNAASS PPRRÁÁCCTTIICCAASS DDEE FFAABBRRIICCAACCIIÓÓNN..

En todo momento el proceso de elaboración se ajustará al proceso descrito en el presente anejo.

66..33..22.. PPRROOGGRRAAMMAA DDEE LLIIMMPPIIEEZZAA YY DDEESSIINNFFEECCCCIIÓÓNN.. Queda definido en el apartado nº 7 del presente anejo.

66..33..33.. PPLLAANN DDEE DDEESSIINNSSEECCTTAACCIIÓÓNN YY DDEESSRRAATTIIZZAACCIIÓÓNN.. Se resume en la siguiente tabla:

Tipo y dosis de producto Frecuencia Personal encargado

Raticida (ratibrom 2) 25 – 50 gr.

Siempre que se detectenroedores

Operario de la fabrica

Liga (pegamento) para Roedores e insectos.

Siempre que se detectenroedores e insectos.

Operario de La fábrica.

66..33..44.. PPRRÁÁCCTTIICCAASS DDEE MMAANNIIPPUULLAACCIIÓÓNN..

El manual de prácticas de manipulación se puede resumir en la siguiente tabla: SALUD DE LOS TRABAJADORES.

(Ninguno de los operarios tendrá alguna enfermedad contagiosa) PRÁCTICAS DE MANIPULACIÓN HIGIÉNICAS.

(Uso de gorro, ropa de trabajo blanca y limpia, etc…) HIGIENE PERSONAL CORRECTA.

CARNÉ DE MANIPULADOR DE ALIMENTOS.

66..44.. FFIICCHHAASS PPAARRAA EELL CCOONNTTRROOLL DDEELL PPRROOCCEESSOO.. Se rellenarán diariamente, hojas para el control del proceso.

Se usarán fichas para las siguientes etapas del proceso:

Recogida de la leche. Recepción de la leche en la quesería. Pasterización. Coagulación y corte de la cuajada. Agitación y calentamiento. Desuerado. Prensado. Salado. Maduración. Proceso de limpieza de equipos y estancias.

Las fichas contarán con todos los datos de relevancia de cada etapa del proceso productivo.



77.. LLIIMMPPIIEEZZAA.. EEQQUUIIPPOO CCIIPP.. 77..11.. IINNTTRROODDUUCCCCIIÓÓNN..

En la quesería objeto del proyecto, el objetivo será conseguir dos tipos de limpieza:

Limpieza química. Elimina la suciedad visible y los residuos microscópicos que se pueden detectar con el gusto o con el olfato, y no son visibles a simple vista.

Limpieza bacteriológica. Es la limpieza que se consigue mediante la desinfección.

Por tanto, las superficies de los equipos se limpiarán primero con detergentes químicos y después serán desinfectadas.

La suciedad que será necesario eliminar de los equipos, consiste en depósitos acumulados sobre las superficies; y estará compuesta principalmente por componentes de la leche.

Principalmente se presentarán dos tipos de suciedad, en función de la superficie donde se formen:

Superficies calientes. (pasterizador). Aquí se formarán “costras de leche”, que consisten en depósitos de fosfatos de calcio y magnesio, proteínas, grasa, etc…

Superficies frías. Las superficies de los equipos que funcionan por debajo de 60 ºC se consideran frías. Estos equipos son las bombas, tuberías, tanques, cubas de cuajado, etc… En estas superficies se adhiere una capa de leche.

77..22.. SSIISSTTEEMMAA DDEE LLIIMMPPIIEEZZAA CCIIPP.. Para la limpieza de todos los equipos y tuberías de circulación de leche, se instalará un

sistema de limpieza CIP (Cleaning in place).

El sistema CIP se puede definir como la recirculación de líquidos de limpieza a través de las tuberías y equipos dentro de un circuito de limpieza. El paso de las soluciones de limpieza a elevada velocidad sobre la superficie de los equipos genera un efecto de limpieza mecánica que arrastra los depósitos de suciedad. Este efecto en tanques y depósitos se consigue con dispositivos de aspersión diseñados adecuadamente.

Condiciones para un sistema CIP efectivo.

Los equipos y maquinaria necesaria para el proceso estarán diseñados para poderlos acoplar a un sistema de limpieza CIP.

Las superficies serán accesibles a las soluciones de limpieza.

Se evitarán cambios bruscos de dirección en las tuberías y los cambios repentinos de sección.

Los equipos y tuberías se instalarán de tal manera que se puedan drenar de manera efectiva.

Los materiales de la maquinaria del proceso no trasmitirán ningún olor y/o sabor al producto; y serán capaces de resistir el contacto con detergentes y desinfectantes a las temperaturas de limpieza.



PPRROOGGRRAAMMAASS CCIIPP.. Se distinguirán dos tipos de programas de limpieza CIP:

Programa CIP para el circuito del pasterizador, que cuenta con superficies calientes.

Programa CIP para circuitos de tuberías, bombas de impulsión, tanques, cubas de cuajado…

La principal diferencia entre ambos programas, consistirá en que en el programa CIP para el pasterizador (superficies calientes) siempre debe incluir la circulación de ácido para eliminar las proteínas y las sales incrustadas e la superficie del pasterizador.

El programa de limpieza para el pasterizador consistirá en las siguientes fases:

1. Enjuagado con agua caliente durante unos 10 minutos. 2. Circulación de una solución de detergente alcalino (0,5 – 1,5%) durante unos 30

minutos a unos 75ºC. 3. Enjuagado del detergente alcalino con agua caliente durante unos 5 minutos. 4. Circulación de una solución de acido nítrico (0,5 – 1,0%) durante unos 20 minutos

a 70ºC. 5. Enjuagado con agua fría. 6. Enfriamiento gradual con agua fría durante 8 minutos.

El programa CIP para los circuitos de tuberías, tanques, bombas, cubas y demás equipos con superficies frías, contará con las siguientes etapas:

1. Enjuagado con agua caliente durante 3 minutos. 2. Circulación de un detergente alcalino al 0,5 – 1,5% a 75ºC durante 10 minutos. 3. Enjuagado con agua caliente durante unos 3 minutos. 4. Desinfección con agua caliente a 90 – 95ºC durante 5 minutos. 5. Enfriamiento gradual con agua fría durante unos 10 minutos.

VVEERRIIFFIICCAACCIIÓÓNN DDEELL EEFFEECCTTOO DDEE LLIIMMPPIIEEZZAA DDEELL EEQQUUIIPPOO CCIIPP.. Los resultados de la limpieza CIP se controlarán mediante cultivos de bacterias

coniformes. El criterio será encontrar menos de una bacteria coniforme por cada 100 cm2 de superficie controlada; resultados superiores serán inaceptables.

Estos test se realizarán después de haber realizado el programa CIP. Las muestras se tomarán del agua de enjuagado final o del primer producto que pasa a través de la línea tras la limpieza.

77..33.. LLIIMMPPIIEEZZAA DDEELL RREESSTTOO DDEE DDEEPPEENNDDEENNCCIIAASS.. La limpieza de las dependencias de la quesería se realizará todos los días, se usarán las

tomas de limpieza instaladas en el pasillo central de la quesería; y se realizarán con una solución de hipoclorito sódico (lejía), usando dosis de 2 – 3 litros por 10 litros de agua.

appcc queso

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