APUNTES DE JOYERIA SENA CAUCA

Las ceras para casting pueden dividirse en 2 grupos principales,

llamados:

1. Ceras de inyección: son usadas para elaboración comercial o

industrial.

2. Ceras para modelado: empleadas por los joyeros o artesanos para

hacer modelos.

Las ceras para casting, son mezclas de ceras naturales, tales como

Carnauba (muy dura), Candelilla (dura), y cera de abeja (blanda) y,

ceras sintéticas como: las ceras microcristalinas suaves (parafina)

extraídas del petróleo, la cera mineral (muy dura) derivada del carbón

moreno, y las ceras plásticas del polietileno desde las blandas hasta las

duras.

Nota: Es aconsejable que uno tenga su propia formula de cera? El costo

de la cera, es mínimo en todo el proceso de operación del casting. Es

casi un despilfarro de tiempo y dinero tener su propia formula de cera.

Sin embargo, mucho casteadores y modeladores mezclan ceras

comerciales en diferentes proporciones de acuerdo a las necesidades

individuales.

Todas las ceras para casting deben ser los suficientemente fuertes o

robustas para mantener su forma al ser revestidas (cubiertas con un

material refractario, en nuestro caso el yeso), y al ser calentado el tubo

o recipiente refractario a 1300 °F, ella deberá quemarse completamente

sin dejar humo o residuos.

1. INYECCION

CERAS PARA CASTING

Una buena cera para inyección de casting deberá:

Tener un bajo punto de fusión, fluir rápidamente cuando se caliente,

enfriar y endurecer rápido y uniformemente (conocido como un periodo

de acoplamiento corto), ser electrostaticamente atraída hacia el caucho,

para lograr una copia exacta (conocida como fidelidad), ser ligeramente

flexible para que el modelo en cera pueda ser removido con facilidad del

molde de caucho y regresar o permanecer en su forma original

(conocida como memoria) una vez ha sido extraído del molde de

caucho.

Las ceras pueden teñirse y están disponibles en diferentes colores, en

varios grados de dureza y flexibilidad para usos especiales. Azul, verde,

roja y rosada son los colores más comunes para inyectar en los moldes

de caucho.

La cera verde es preferida por muchos joyeros, pues al ser opaca facilita

verificar defectos a simple vista. La cera rosada es muy flexible.

La mayoría de las ceras de inyección son vendidas en pequeñas barras,

copos, bolitas, lo que permite acelerar el llenado y la mezcla en los

inyectores de cera.

La temperatura de casting para una buena inyección de la cera debe ser

entre 145° F y 165°F.

El uso de una temperatura mas baja a la señalada, incide en un

encogimiento o reducción de la cera. De otra parte, una cera inyectada

en el molde de caucho a una temperatura demasiada alta, tiende a

adherirse al caucho. Además, la cera al absorber el aire y al enfriar

puede formar pequeñas burbujas de aire dentro de la cera.

INYECCION DE LA CERA

La cera deberá ser inyectada dentro del molde de caucho por medio de

una inyectora de ceras o una maquina centrifuga con el fin de obtener

una replica del molde. Una vez la cera ha sido inyectada dentro del

molde de caucho debe dejarse allí durante un tiempo de 2 a 3 minutos,

y a continuación retirarla con cuidado. El mismo proceso deberá ser

repetido muchas veces para obtener duplicados en cera de los modelos.

Este es el proceso que hace del casting un método económicamente

viable para la elaboración de joyas. Los casteadores comerciales

siempre hacen varios moldes de caucho idénticos de un modelo muy

comercial, así que el molde de la cera es uno y, la ceras son inyectadas

de otro modelo idéntico.

El inyector de ceras inyecta la cera dentro del molde por medio de aire a

presión (4 a 10 libras). Este método es confiable y recomendable para la

fabricación industrial, puesto que la temperatura de la cera puede ser

controlada por un termostato, y la presión del aire de inyección puede

ser cambiada para moldes de cera sencillos o complejos y la cera sea

inyectada rápidamente.

Un inyector de bomba hidráulico operado manualmente, controlado por

termostato, esta disponible para joyeros que fabrican poco casting. El

inyector manual es difícil de usar y no es recomendado para uso escolar.

Use la menor cantidad de presión de aire cuando inyecte la cera dentro

del molde. Generalmente, 3,5 libras de presión de aire es una cantidad

suficiente de presión para rellenar con cera las cavidades de un molde.

Para modelos de cera muy gruesos se recomienda una presión de aire

de 5,5 libras. Solamente incremente la cantidad de presión de aire si la

cera no esta llenando el molde y la temperatura de fluido parece

correcta.

NOTA: las bombas operadas manualmente, se basan en principios

hidráulicos y llevan la cera al molde con una presión tremenda, ésta es

usada por pocos casteadores, quienes aun usan moldes de metal en

escuelas de joyería.

NOTA: cuando utilice el inyector, presione con una mano el molde de

caucho entre 2 laminas de metal (aluminio 1/8”), mientras presiona el

molde contra la boquilla de la inyectora.

Nota: Por que con un metal liso y firme? Si el molde de caucho fuese

sostenido sin las placas de aluminio, el caucho podría doblarse y el

modelo de cera inyectado se distorsionaría, lo cual podría dar como

resultado un casting defectuoso.

NOTA: Si el molde de caucho no es mantenido firmemente cerrado

durante la inyección de la cera, la cera empujaría el molde de caucho

separándolo. Esto haría que el modelo en cera se agrande y el metal

requerido para la fundición sea mayor del requerido originalmente.

RECUERDE: cortes de escape (ventiladores) deberán realizarse en el

molde de caucho para permitir que el aire escape de las cavidades del

molde cuando la cera es inyectada.

El método de la inyección de la cera por centrifuga es recomendado

para artesanos, escuelas, pequeñas empresas y joyeros quienes no

utilizan el casting de una manera frecuente. La cera debe ser fundida

rápidamente en el crisol de la maquina, en un cucharón pequeño o en

un recipiente eléctrico y vertirlo dentro del crisol extremo de uno de los

brazos y el crisol con la cera, con la boquilla insertada dentro del

bebedero del molde en el extremo interior del brazo. La cera derretida

es vertida dentro del crisol y, se suelta el brazo de la centrifuga para que

gire rápidamente, forzando la cera dentro del molde por medio de la

presión centrifuga. Ceras muy complejas y exactas pueden ser

obtenidas por este método de inyección, las ceras obtenidas pueden ser

de mejor calidad.

ESTO ES MUY IMPORTANTE: si el método de la centrifuga es usado para

inyectar la cera dentro del molde de caucho y la cera es calentada

dentro de una cuchara con un soplete, la cera no deberá ser

sobrecalentada. La temperatura de inyección de la cera para casting

esta entre los 145° F y 165° F. La cera demasiado caliente se adhiere a

las paredes del molde y es difícil removerla.

REGLA A SEGUIR: si la cera es fundida sin un termostato o pirometro,

deje que la cera se enfríe en el crisol de la maquina centrifuga, hasta

que la cera comience a solidificarse sobre un costado del crisol y luego

suelte el brazo de la centrifuga.

FACTORES DE COSTO: Las maquinas centrifugas para la cera, aunque

son buenas para las escuelas y casteadores de calidad, son utilizadas

muy poco por casting industrial, ya que el método es muy lento

comparado con el aire a presión o el hidráulico.

REMOCION DE LA CERA.

El molde de caucho debe ser polvoreado para prevenir que la cera

inyectada caliente se adhiera al molde. El talco en polvo, dentro de una

bolsa hecha de tela de algodón porosa, para que esta pueda ser

espolvoreada dentro del molde de caucho, es utilizado por la mayoría de

las personas. El talco además puede ser cepillado dentro del molde con

una brocha para pintar de ½” a 1”

La técnica para aplicar el talco es:

1. Doble el molde de caucho para facilitar el acceso a todos los cortes,

tanto como sea posible.

2. Polvoree (método preferido) con brocha dentro del molde y en los

cortes para la salida del aire.

3. Remueva el exceso de talco soplando con una pistola de aire, con la

boca o golpeando ligeramente el molde contra la mesa de trabajo.

No polvoree excesivamente. Use el talco con moderación, de lo

contrario, alguno de los detalles mas delicados del molde se perderán.

Generalmente solo es necesario polvorear talco sobre el modelo de

caucho después de cada 3 o 4 inyectadas.

Nota: Por qué el modelo de caucho debe doblarse haciéndole fuerza? De

esta manera el talco consigue llegar a los cortes de ventilación y aun

cuando estos soplan el aire hacia fuera, como debe ser, deja muy finas

aperturas microscópicas en los cortes, a través de los cuales el aire

puede escapar cuando la cera es inyectada.

NOTA: Los moldes de caucho además pueden ser cepillados con una

mezcla muy aguada de aceite de castor diluido con alcohol (50%) o

rociada con un compuesto de silicona para remover la cera. Cuando

utilice silicona en spray hágalo con moderación para evitar perder los

detalles más delicados del modelo. La silicona es recomendada cuando

los modelos son muy complicados.

El método de polvorear, es recomendado para la mayoría de los usos

comerciales, y cuando la técnica se logra manejar con habilidad es mas

rápida y económica que otros métodos.

La cera es sacada del molde de caucho, luego de que esta ha

endurecido, lo cual generalmente toma de 1 a 2 minutos, dependiendo

del grosor de la cavidad del molde y del tipo de cera. Si el molde es

abierto demasiado rápido la cera se rompe, si se abre demasiado tarde,

la cera llega a ser demasiado frágil y quebradiza.

Una brocha suave, blanda, deberá ser usada para quitar el excedente de

cera solidificada del molde de caucho. Nunca utilice herramientas

puntiagudas, ya que estas pueden dañar el molde.

NOTA PARA APRENDICES: es fundamental que la tapa superior del molde

de caucho sea levantada y separada de la parte inferior, mientras la

inferior es mantenida sobre la mesa de trabajo. La tapa superior es

separada de la inferior y el modelo en cera deberá permanecer en la

parte inferior del molde de caucho. Si la cera se pega al caucho, puede

desprenderse con una espátula, entonces la parte inferior puede ser

levantada, doblándola si es necesario, hasta cuando el modelo en cera

es completamente removido. Este procedimiento evita mucho

rompimiento debido al excesivo doblado del molde de caucho.

RETOQUE: ligeras imperfecciones en el modelo de cera, después de que

este es removido del molde de caucho, pueden ser retocados aplicando

cera adicional o raspando el modelo de cera con una hoja de bisturí. Las

imperfecciones son causadas algunas veces por pequeñas burbujas de

aire en la cera, pero generalmente, por una línea formada en la figura de

cera, donde el molde de caucho fue cortado en 2 mitades, la así llamada

línea de corte. El retoque de la cera es mejor logrado por medio de una

pequeñas brocha de pelo de camello (Numero 1 o 2).

La cera puede ser calentada en una cuchara, o como se hace

comercialmente, en una bandeja calentada eléctricamente con un

control de termostato. El proceso de retoque es sencillo: Mojar la

pequeña brocha dentro de la cera liquida y rápidamente cepillar sobre

las imperfecciones. Una ligera cantidad adicional de cera no causara

daño a esta dando como resultado un metal fundido más grueso en el

que los puntos y el metal de más puede ser limado. La parafina es un

excelente retocador de ceras. Después de ser aplicado, si es necesario

se raspa con una cuchilla de modelado y se suaviza frotándolo con un

trapo.

PROCEDIMIENTO PARA PREPARAR Y MODELAR LA CERA

1. Se pica los bloques de colofonia hasta quedar en un polvo fino, se debe colar para evitar trozos de mayor tamaño, esto

se realiza para que la mezcla quede homogenea.

2. Se debe golpear los bloques de cera de abejas, parafina y brea hasta que queden en pequeños trozos, para así facilitar

el manejo de la mezcla de cera.

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3. Los materiales ya mencionados se mezclan y disuelven en un recipiente metálico, adicionandole aceite mineral o

vaselina, la temperatura no se debe exceder de los 93 ºC, ya que por encima de esta temperatura, la colofonia se separa de

la cera liquida.

A la cera fundida se le agrega pequeñas cantidades de brea con el fin de darle una coloración negra, que permitira durante el modelado, visualizar mejor los

detalles de la forma.

4. La mezcla fundida de cera debe colarse en media velada, para evitar suciedad en la cera,

obtebiendo de esta forma una mezcla uniforme.

5. La mezcla despues de haber sido depurada, se agrega a una base de yeso rectángular, la cual

debe estrar previamente húmeda para evitar que se pegue y pueda de igual manera secarse a los 5 o

10 minutos, luego de que se encuentre seca la cera, esta se retira quedando una lámina de cera, la

cual se debe húmedecer para que se enfrie rápidamente.

 

6. Para el modelado directo en cera se debe tener antes que nada el tema y diseño en sus

diferentes vistas, se debe tener también las herramientas apropiadas como espatulas metálicas

ó instrumentos odontólogicos que sirvan para modelar la cera, las herramientas se deben

calentar en un mechero para poder dar forma a la cera y cuando este casi que modelada la pieza

se debe pulir con flameador para mejorar la superficie de la escultura, por último si es necesario

suavisar, alisar y definir las paredes de la pieza, se debe hacer con varsol y media velada, el cual

servirá también para bruñir y abrillantar la figura escultórica.

 

Publicado por Fundiciónen 15:40

U E V E S , 4 D E J U N I O D E 2 0 0 9

Es necesario como primera instancia, realizar los árboles que son donde irán ubicados cada una de las

piezas eb cera. estos árboles, al igual que los bebederos, los respiraderos, y los canales de ataque, son

realizadosvertiendo la cera preparada caliente en los moldes de yeso como este.