Arco eletrico

Integrantes:

Figueredo

William

Jiménez Grisely

López Eulice

Mieres Karla

Montero José

SOLDADURA POR

ARCO ELECTRICO

Puerto Cabello, Junio de 2009

ARCO ELÉCTRICOEs el fenómeno que se produce al

establecerse una corriente eléctrica, entre dos

conductores separados, que se manifiesta con

gran desprendimiento de luz y calor. . Fue

descubierto y demostrado por primera vez por

el químico británico Humphry Davy en 1800.

Para iniciar un arco se ponen en contacto, brevemente, los extremos

de dos electrodos, usualmente en forma de lápiz, por lo general de grafito, y se

hace pasar una corriente intensa (unos 10 amperios) a través de ellos.

http://es.wikipedia.org/wiki/Archivo:Lichtbogen_3000_Volt.jpg

SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO

La soldadura eléctrica por arco, es el procedimiento por el que se

realiza la unión entre dos partes metálicas, aprovechando el calor

desarrollado por el arco eléctrico que se libera entre un electrodo (metal de

adjunción) y el material por soldar.

En la soldadura por arco, el voltaje de circuito abierto (el voltaje

cuando la máquina está operando y no se está soldando) es mucho más alto

que el voltaje de arco (el voltaje después de establecer el arco).

El voltaje de circuito abierto puede variar de 50 a 100 y el voltaje de

arco, de 18 a 36. Durante el proceso de soldar, el voltaje de arco también

cambiará con las diferencias en la longitud del arco.


CLASES DE CORRIENTES QUE SE UTILIZAN PARA PRODUCIR EL ARCO

Para producir el arco eléctrico, en la soldadura eléctrica se utilizan dos clases de corriente eléctrica:

1. Corriente directa: (Representación grafica: —) La cual circula siempre en la misma dirección.

2. Corriente alterna: (Representación grafica: ~) Que cambia de sentido en cortos espacios de tiempo (50 a 60 veces por segundo).


MÁQUINAS BÁSICAS UTILIZADAS

Las máquinas soldadoras son graduadas según su capacidad de

salida, la que puede variar de entre 150 y 600 amperios. El tamaño de la

máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura

por hacer. Se puede seleccionar una máquina soldadora por lo siguiente:

150-200 amperios- Para soldadura liviana a mediana.

250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura.

400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada.



Hay tres máquinas básicas de soldar utilizadas en la soldadura por arco:

Generadores – generalmente de corriente directa.

Transformadores- para corriente alterna.

Rectificadores- para selección de corriente.




Generador CD: La fuente de corriente directa consiste de un generador

impulsado por un motor eléctrico o de gasolina. Una de las características

de un generador de corriente directa de soldar es la de que la soldadura

puede hacerse con polaridad directa o inversa. La polaridad indica la

dirección de flujo de corriente en un circuito. En polaridad directa, el

electrodo es negativo y el metal por soldar es positivo, y los electrones

fluyen del electrodo al metal por soldador.



Ventajas:

Bajo costo de adquisición

Mayor duración y menor gasto de mantenimiento

Mayor rendimiento y menor consumo de energía en vacío

Desventajas:

Limitación en el uso de diferentes tipo de electrodo

Dificultad para establecer y mantener el arco


Transformador: La máquina soldadora tipo transformador produce

corriente alterna. La potencia es tomada directamente de una línea de

fuerza eléctrica y transformada en un voltaje requerido para soldar. El

transformador CA mas sencillo tiene una bobina primaria y una bobina

secundaria con un ajuste para regular la salida de corriente.



Ventajas:

Proporcionar estabilidad en el arco

Permite disponer de la polaridad adecuada para cada electrodo

Proporciona tensión constante de salida, la cual da buena presentación en

los cordones

Desventajas:

Alto costo de adquisición y de operación

Requieren de mantenimiento más frecuente



Rectificadores: Los rectificadores son transformadores que contienen un

dispositivo eléctrico que cambia la corriente alterna en corriente directa.

Los rectificadores para la soldadura por arco generalmente son del tipo de

corriente constante donde la corriente para soldar queda razonablemente

constante para pequeñas variaciones en la longitud del arco. Los

rectificadores están construidos para proporcionar corriente CD

solamente, o ambas, corriente CD y CA.



Ventajas:

Son económicas, son máquinas de transformador y anteriormente se

indicaron las ventajas relativas al transformador

Son transformadores trifásicos, por lo que se pueden construir de

capacidades altas

Pueden proporcionar corriente directa y corriente alterna

Produce un arco estable ( más que el producido por el generador) y por

lo tanto, mejor apariencia en los cordones


ELECTRODOS

Los electrodos cumplen dos

funciones en la soldadura: por una parte,

realizan la función de conductor de la

electricidad y, por otra, proporcionan el

metal de aportación. Los electrodos pueden

ser de dos tipos: desnudos o revestidos.

ELECTRODOS

PARTES DE UN ELECTRODO

El alma

El revestimiento

Esquema de un electrodo donde se indica grabado en su revestimiento las características del mismo, por medio de unas letras y números que significan lo siguiente: 1) n° indicador de corriente eléctrica preferente, 2) n° indicador de posición de soldadura 3) letra indicadora del carácter del revestimiento exterior; 4) n° indicativo de la resistencia, 5) n° indicativo del alargamiento; 6) n° indicativo de la resistencia a la tracción, y 7) electrodo de uso manual revestido.

ELECTRODOS

ELECTRODO REQUERIDO A SOLDADURA POR ARCO

Es el componente del circuito de soldadura eléctrica a través del

cual circula la corriente, sirviendo para establecer el arco y en ciertos

casos constituye el material de aporte simultáneamente. Puede estar

revestido o no y conocer algún fundente cuando son tubulares.

ELECTRODOS

ELECTRODOS USADOS EN SOLDADURA POR ARCO

Electrodo desnudo

Electrodo de carbón

Electrodo compuesto

Electrodo cubierto

Electrodo emisivo

Electrodo de núcleo fundente

Electrodos con revestimiento ligero

Electrodo metálico

Electrodo de tungsteno

ELECTRODOS

ELECTRODOS REVESTIDOS

Del revestimiento de los electrodos depende fundamentalmente la

calidad de los depósitos. Los revestimientos actúan de la siguiente forma:

Estabilizan el arco eléctrico.

Forman una pantalla gaseosa que protege los metales fundidos.

Sirven como medio para efectuar depósitos metálicos.

Permiten la ejecución de soldaduras en posición.

Forman una escoria que purifica el metal.

ELECTRODOS

ESQUEMA DE UN ELECTRODO EN FUNCIONAMIENTO

a) Revestimiento.b) Alma del electrodo (ejerce de cátodo eléctrico).c) Gota de metal.d) Escoria fluida.e) Escoria solidificada.f) Baño de fusión.g) Acero líquido.h) Escena líquida.i) Arco.j) Gas protector.k) Pieza a soldar (ejerce de ánodo eléctrico).

ELECTRODOS

FABRICACIÓN DE LOS ELECTRODOS

Los electrodos de recubrimiento prensado se fabrican por medio

de máquinas especiales en las que el revestimiento, en forma de masa

plástica, se aplica por presión sobre la varilla.

Esta fabricación de electrodos consta de siete operaciones:

ELECTRODOS


1. Pesado de los elementos del revestimiento: Los revestimientos están

constituidos por una serie de productos químicos, como son: rutilo,

ferromanganeso, ferrosilício, carbonato de cal, esparto, mica, celulosa,

etc.

2. Mezclado: Los productos ya pesados se introducen en una mezcladora

de paletas que, al girar, homogeneíza todos los elementos que

componen el revestimiento.

ELECTRODOS


3. Amasado: El amasado de los elementos que componen el

revestimiento de los electrodos se hace utilizando silicato potásico o

sódico, en estado líquido, formándose una pasta plástica que se adhiere

fácilmente a la varilla.

4. Formación de tochos o briquetas: La formación de tochos, en forma

cilíndrica, se hace en pequeñas prensas hidráulicas a presiones

elevadas.

ELECTRODOS


5. Prensado: El prensado o recubrimiento de

las varillas para formar los electrodos se

hace en una prensa que consta de dos

cuerpos: un cilindro hidráulico donde se

realiza la fuerza o presión y un segundo

cilindro o cuerpo de carga donde se

introduce la pasta que recubre la varilla.

ELECTRODOS


6. Secado: Después del proceso de fabricación los electrodos deben

secarse; en el secado se cumplen tres funciones fundamentales:

El secado hace que el revestimiento se endurezca y permita una fácil

manipulación de los electrodos sin que éstos se deterioren.

Con el secado se elimina el agua procedente de los silicatos líquidos.

El secado de los electrodos se realiza a temperaturas variables, entre 100

°C y 200 °C, según el tipo de revestimiento.

ELECTRODOS


7. Empaquetado: Los electrodos secos se introducen en paquetes para su

distribución a los consumidores. El empaquetado se hace a mano o con

empaquetadoras automáticas.

ELECTRODOS

PREPARACIÓN DEL MATERIAL

Antes de comenzar a soldar realizamos una preparación de las

piezas o chapas a soldar para que la soldadura penetre y quede compacta.

Esta preparación consiste en adaptar los bordes de las piezas a soldar de la

manera adecuada para realizar la soldadura. Los bordes de las piezas o

chapas, por su parte de unión, se preparan de distinta forma dependiendo

de su espesor, y de esto dependerá el diámetro de los electrodos que

deberemos usar.

ESQUEMA DE ALGUNAS DE LAS FORMAS MÁS USUALES DE PREPARAR LOS BORDES DE LAS PIEZAS O CHAPAS

ELECTRODOS

CEBADO DEL ELECTRODO

La función de cebar el electrodo consiste en tener una masa de

hierro cerca de las piezas a soldar y comenzar pasando el electrodo por

esta masa hasta que observemos que no se pega el electrodo a la pieza y el

cordón comienza a ser continuo, y no se para la soldadura, en este

momento, el electrodo está cebado, es cuando debemos comenzar a soldar

en las piezas reales, no debemos dejar que se enfrié.

ELECTRODOS


Posibles situaciones que toma el electrodo

antes y con la cebadura:

1. Electrodo nuevo

2. Electrodo usado.

3. Electrodo cebado.

ELECTRODOS


Para soldar es necesario crear este cráter

por la parte activa, por tanto se debe cebar

el electrodo.

Mantener el arco para formar el cráter y

calentar la extremidad activa del electrodo.

No se debe cebar con golpes, sino con

ligeros frotes sobe la masa de sufrimiento.

ELECTRODOS

ALTURA DEL ARCO

La altura del arco es un factor determinante para una buena

soldadura, por lo que se debe controlar continuamente.

Podemos cifrar su valor entre 1.5 y 4 mm, pero es la observación

de la lumbre del arco y la estabilidad de la mano del soldador la que

permitirá una mejor apreciación.

ELECTRODOS

ALTURA DEL ARCO

1. Arco corto: El electrodo que está en contacto

con la pieza se nota en la sensibilidad de la mano.

2. Arco medio: El arco es estable y su resonancia,

un chasquido, se ve una lumbre sin que se

distinga en realidad el arco.

3. Arco largo: El arco es inestable, la resonancia

es sorda y la distinción del arco es turbulento.

ELECTRODOS

SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las

condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de

electrodo que más se adapte a estas condiciones.

Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a

considerar los siguientes factores:

ELECTRODOS

SELECCION DEL ELECTRODO ADECUADO

Naturaleza del metal base.

Dimensiones de la sección a soldar.

Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.

En qué posición o posiciones se soldará.

Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.

Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna especificación especias.

ELECTRODOS

MOVIMIENTOS Y POSICIÓN DEL ELECTRODO

Plano horizontal:

Movimiento de avance

Movimiento descendente

Movimiento oscilatorio

El ángulo de inclinación dado al electrodo varía entre 45° y 800.

ELECTRODOS


Ángulo:

Movimiento rectilíneo para cordones estrechos.

Movimiento oscilatorio para cordones

relativamente anchos.

Movimiento oscilatorio con retención en lo alto

del cordón.

El ángulo α formado entre la pieza y el electrodo varía entre 400 y 700.

ELECTRODOS


Vértice descendente:

Movimiento rectilíneo

Movimiento oscilatorio o en zigzag

El ángulo es variable entre 700 y 90°, y la inclinación para los electrodos

ácidos es de unos 70° y para los rutilos y básicos de unos 80°.

ELECTRODOS


Vertical ascendente:

Movimiento en zig-zag

Movimiento triangular.

El ángulo α es variable según el tipo de electrodo utilizado; para electrodos

ácidos, es de unos 45° y para electrodos básicos y rutilo puede variar entre

60° y 90°.

ELECTRODOS


Vertical Inclinada: El movimiento aplicado al

electrodo en vertical inclinada es el mismo

que para vertical ascendente. La dirección

seguida por la punta del electrodo, en su

movimiento, debe ser paralela al suelo y el

ángulo de inclinación dado al electrodo es el

mismo que en vertical ascendente.

ELECTRODOS


Cornisa:

Con movimiento rectilíneo

Con movimiento en semicírculo

El ángulo en dirección del cordón es de unos 600 y el ángulo respecto a la

vertical de la chapa es de unos 80° para los dos casos.

ELECTRODOS


Techo: La soldadura de techo se realiza con

tres movimientos diferentes: para cordones

estrechos: movimiento rectilíneo o en

semicírculo; para cordones anchos:

movimiento en zig-zag con retención a los

lados.

El ángulo formado entre el electrodo y la chapa varía entre 60° y 85°.

SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA

Cuando se realiza una soldadura al arco

durante la cual ciertas partes conductoras de energía

eléctrica están al descubierto, el operador tiene que

observar con especial cuidado las reglas de seguridad,

a fin de contar con la máxima protección personal y

también proteger a las otras personas que trabajan a

su alrededor.

En la mayor parte de los casos, la seguridad

es una cuestión de sentido común.

Los accidentes pueden evitarse si se cumplen

las siguientes reglas:


1. PROTECCIÓN PERSONAL: Siempre utilice todo el equipo de protección

necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en:

Máscara de soldar

Guantes de cuero

Coleto o delantal de cuero

Polainas y casaca de cuero

Zapatos de seguridad

Gorro


http://soldaduraszelecta.com/productos/images/MAG-20.jpg

2. PROTECCIÓN DE LA VISTA: La protección de la vista es un asunto tan

importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se

utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los

4.000° C, desprende radiaciones visibles y no visibles.

Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de

efecto más nocivo como son los rayos

ultravioletas e infrarrojos.


3. SEGURIDAD AL USAR UNA MÁQUINA SOLDADORA: Antes de usar la

máquina de soldar al arco debe guardarse ciertas precauciones,

conocer su operación y manejo, como también los accesorios y

herramientas adecuadas.

Para ejecutar el trabajo con facilidad y seguridad, debe observarse ciertas

reglas muy simples:


Circuitos con Corriente: En la mayoría

de los talleres el voltaje usado es 220 ó

380 volts. El operador debe tener en

cuenta el hecho que estos son voltajes

altos, capaces de inferir graves lesiones.

Por ello es muy importante que ningún

trabajo se haga en los cables,

interruptores, controles, etc.


Línea a Tierra: Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para

evitar que la posible formación de corrientes parásitas produzca un choque

eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una mano

en la carcasa de la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su

línea a tierra.


Cambio de Polaridad: El cambio de polaridad se realiza para cambiar el

polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad

directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando, ya

que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor,

destruyéndolos.


Cambio del Rango de Amperaje: En las máquinas que tienen 2 o más

escalas de amperaje no es recomen dable efectuar cambios de rango

cuando se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de

control, u otros componentes tales como tiristores, diodos, transistores,

etc.


Circuito de Soldadura: Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca

debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro

objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda.

El peligro en este caso es que el

portaelectrodo, en contacto con

el circuito a tierra, provoque en

el transformador del equipo un

corto circuito.


4. SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA: Condiciones

ambientales que deben ser consideradas.

Riesgos de Incendio: Nunca se debe

soldar en la proximidad de líquidos

inflamables, gases, vapores, metales en

polvo o polvos combustibles.


Ventilación: Soldar en áreas confinadas

sin ventilación adecuada puede

considerarse una operación arriesgada,

porque al consumirse el oxígeno

disponible, a la par con el calor de la

soldadura y el humo restante, el operador

queda expuesto a severas molestias y

enfermedades.


Humedad: La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una

línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y

producir un choque eléctrico.

El operador nunca debe estar sobre

una poza o sobre suelo húmedo

cuando suelda, como tampoco

trabajar en un lugar húmedo.


5. SEGURIDAD EN SOLDADURA DE ESTANQUES: Soldar recipientes que

hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una

operación de soldadura extremadamente peligrosa.


A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en

este tipo de trabajo:

a) Preparar el estanque para

su lavado

b) Métodos de lavado

c) Preparar el estanque para

la operación de soldadura


CONEXION DE CIRCUITO DE SOLDADURA

CIRCUITO DE SOLDADURA

ASPECTOS DE LA SOLDADURA POR ARCO

Arco demasiado corto: Esta irregularidad provoca

montones irregulares del metal soldado con fáciles

inclusiones de escoria

Arco demasiado largo: Causa poca penetración, fáciles

encoladuras, burbujas y abundantes salpicaduras. Además

la soldadura será fácilmente sujeta a defectos.

ASPECTO EN FUNCIÓN DE LA LONGITUD DEL ARCO


Velocidad demasiado lenta: Provoca un depósito ancho,

espeso y de longitud inferior al normal. Es causa de

pérdida de electrodos y de tiempo.

Velocidad demasiado alta. Provoca una insuficiente

penetración del material base, un cordón estrecho y alto y

además la escoria se quita con dificultad.

ASPECTO EN FUNCIÓN DE LA VELOCIDAD DE AVANCE


Corriente demasiado baja: Se tiene poca penetración,

fáciles encoladuras, un cordón muy irregular, se

encuentran notables dificultades en el quitar la escoria.

Corriente demasiado alta: Se obtiene un cordón muy

ancho con excesiva penetración del material base,

notables salpicaduras del metal fundido y un cráter

profundo.

ASPECTO EN FUNCIÓN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE


Soldadura de óptima calidad: Con una correcta longitud

de arco, velocidad de avance, regulación de la corriente

e inclinación del electrodo, el cordón tiene un aspecto

regular, la malla es muy fina, la soldadura carece de

porosidad e inclusiones de escoria.

ASPECTO EN FUNCIÓN DE LA INTENSIDAD DE CORRIENTE

POSICIONES PARA SOLDADURA POR ARCO

POSICIÓN PLANA

POSICIÓN VERTICAL

POSICIÓN HORIZONTALPOSICIÓN SOBRECABEZA

TIPO DE UNIONES

ESQUEMAS BÁSICOS DE SOLDADURA

TIPOS DE EMPALMES

Empalmes de cabeza: En los

empalmes de cabeza hasta 2 mm.

de grosor, los bordes por soldar

se acercan completamente. Para

grosores mayores seguir la figura

siguiente:

TIPOS DE EMPALMES

Empalmes de esquina y empalmes

L: Preparación muy cómoda para

realizar paro es conveniente hasta

grosores de 10 mm. Para grosores

superiores, es más conveniente un

empalme como se representa en la

segunda figura.

TIPOS DE EMPALMES

Empalmes a ángulo interior: La

preparación de este empalme es

muy simple y viene realizada hasta

grosores de 5 mm.

Las dos piezas tienen que estar en

contacto.

TIPOS DE EMPALMES

Empalmes de superposición: La preparación más corriente es con

bordes rectos y la soldadura se resuelve en un normal cordón de

ángulo. Las dos piezas se deben acercar lo más posible.

SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO

Es un proceso de soldadura en el cual la fusión se produce por

calentamiento a partir de un arco entre un electrodo metálico desnudo o

electrodos y la pieza. El arco va sumergido en una pieza de material

granular fundible sobre la pieza. De esta manera el arco resulta invisible,

lo que constituye una ventaja, pues evita el empleo de elementos de

protección contra la radiación infrarrojo y ultravioleta, que son

imprescindibles en otros casos.


Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que

va desde los 200 hasta los 2000 amperes, y los espesores que es posible

soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40 mm.

El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de

deposición y es normalmente empleado cuando se trata de soldar

grandes espesores de acero al carbono o de baja aleación.


EQUIPO


VENTAJAS DEL PROCESO

Entre las principales ventajas podemos citar:

a) Alta velocidad y rendimiento: con electrodos de 5/32" y 3/16" a 800 y

1000 Amperes, se logra depositar hasta 15 kgs. de soldadura por hora. Con

electrodos de 1/4" y 1300 amperes, se depositan hasta 24 kgs. por hora (tres

a cuatro veces más rápido que en la soldadura manual).


VENTAJAS DEL PROCESO

b) Propiedades de la soldadura: Este proceso permite obtener depósitos de

propiedades comparables o superiores a las del metal base.

c) Rendimiento: 100%

d) Soldaduras 100% radiográficas.

e) Soldaduras homogéneas.

f) Soldaduras de buen aspecto y penetración uniforme.

g) No se requieren protecciones especiales.


APLICACIONES DEL PROCESO

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido, permite la

máxima velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la

industria, para producción de piezas de acero de mediano y alto espesor

(desde 5 mm. aprox.) que puedan ser posicionadas para soldar en posición

plana u horizontal: vigas y perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas,

bases de máquinas, fabricación de barcos, etc. También puede ser aplicado

con grandes ventajas en relleno de ejes, ruedas de FF.CC. y polines.


MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO

ALAMBRES: En el sistema de Soldadura por Arco Sumergido, se utiliza un

alambre sólido recubierto por una fina capa de cobrizado para evitar su

oxidación y mejorar el contacto eléctrico.

Generalmente contiene elementos desoxidantes, que junto a los que aporta

el fundente, limpian las impurezas provenientes del metal base o de la

atmósfera y aportan elementos de aleación seleccionados según sean las

características químicas y mecánicas del cordón de soldadura que se desee.


MATERIALES PARA ARCO SUMERGIDO

CLASIFICACIÓN DE LOS ALAMBRES

Según la AWS, los alambres se clasifican por 2 letras y 2 números, que indican

la composición química de éstos.

EX XX

Letras dígitos


1° letra, “E”: Significa electrodo para soldadura al arco.

2° letra, “X”: Significa el contenido máximo de manganeso:

L : 0,60% Mn máx. (bajo contenido manganeso).

M: 1,25% Mn máx. (contenido mediano de manganeso).

H : 2,25% Mn máx. (alto contenido de manganeso).

Los 2 dígitos: Indican los porcentajes medio de carbono.

Los alambres se entregan en rollos de 25 kgs. Aproximadamente y con

diámetro interior de 300 mm. Se ofrecen en los siguientes diámetros: 5/64";

3/32"; 7/64"; 1/8"; 5/32"; 3/16" y 1/4".


FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO

Clasificación Fundentes según AWS: Según la AWS el fundente es clasificado en

base a las propiedades mecánicas del depósito, al emplear una determinada

combinación fundente/alambre.

Esta clasificación es la siguiente:


FUNDENTES PARA ARCO SUMERGIDO

COSTO DE SOLDADURA

Es especialmente importante, cuando es alto o cuando

representa una proporción significativa del total estimado para un

proyecto o un contrato. Como la soldadura está relacionada directamente

a otras operaciones, nunca debe ser considerada y costeada

aisladamente.

COSTO DE SOLDADURA

Cualquier operación de fabricación de productos incluye generalmente:

1. Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.

2. Preparación de estos materiales para soldadura, corte, etc.

3. Armado de los componentes.

4. Soldadura.

5. Operaciones mecánicas subsecuentes.

6. Tratamientos Térmicos.

7. Inspección.

COSTO DE SOLDADURA

Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto, es posible

representar la composición del costo total, como se indica en la figura.

COSTO DE SOLDADURA

DETERMINACIÓN DE COSTOS EN OPERACIONES DE SOLDADURA

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Engineering

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