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Automatización de un Centro

de Almacenamiento de G.L.P

Documento 1

Memoria de Descriptiva y de Cálculo

AUTOR: Luis Pérez Ramírez DIRECTOR: Luis Guasch Pesquer

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ÍNDICE

1 Memoria Descriptiva

1.1 Objetivo ........................................................................................ 5

1.2 Características del Centro ................................................................. 5

1.2.1 Emplazamiento ................................................................. 5

1.2.2 Descripción del Centro de Almacenamiento .............................. 5

1.2.3 Resumen de Superficies ...................................................... 7

1.3 Caracterización del Producto ...................................................... 7

1.4 Descripción de los Procesos de Carga y Descarga ............................... 8

1.4.1 Proceso de Descarga ...................................................... 8

1.4.2 Proceso de Carga .................................................................. 9

1.5 Descripción de las Instalaciones ...................................................... 10

1.5.1 Instalaciones Específicas de la Actividad ............................... 10

1.5.2 Instalaciones Auxili ares de la Actividad ............................... 11

1.5.2 Urbanización .................................................................. 12

1.6 Relación de Equipos y Maquinaria ........................................... 13

1.7 Potencias .......................................................................................... 13

1.8 Instalaciones de Seguridad ................................................................... 14

1.8.1 Distancias de Seguridad ....................................................... 14

1.8.2 Defensa Contraincendios ....................................................... 14

1.8.3 Instalación Eléctrica ................................................................... 14

1.8.4 Alumbrado de Emergencia ....................................................... 15

1.9 Especificación del Sistema de Información y Control .................... 15

1.9.1 Introducción ............................................................................... 15

1.9.2 Condiciones Ambientales ....................................................... 16

1.9.3 Arquitectura del Sistema ....................................................... 16

1.9.4 Funciones del sistema ................................................................... 17

1.9.4.1 General .............................................................................. 17

1.9.4.2 Funciones de Comunicación y Adquisición de Datos ............ 17

1.9.4.3 Funciones de Control y Enclavamientos ................................ 17

3

1.9.5 Hardware del Sistema ...................................................... 17

1.9.6 Alojamiento y Cableado ...................................................... 19

1.9.7 Capacidad de Reserva/Expandibili dad ............................... 20

1.9.8 Requisitos de Prestaciones ...................................................... 20

1.10 Descripción de los Equipos e Instrumentos .......................................... 20

1.10.1 Transmisor de Presión ...................................................... 20

1.10.2 Transmisor de Nivel .................................................................. 22

1.10.3 Transmisor de Luz Natural ...................................................... 23

1.10.4 Transmisor Diferencial de Presión .......................................... 24

1.10.5 Transmisor de Temperatura ...................................................... 25

1.10.6 Presostatos .............................................................................. 25

1.10.7 Interruptor de Nivel .................................................................. 27

1.10.8 Pulsador de Emergencia ...................................................... 27

1.10.9 Actuadores y Electroválvulas ...................................................... 28

1.10.10 Separadores Galvánicos ...................................................... 29

1.10.11 Detector Puesta a Tierra ...................................................... 30

1.10.12 Sirena de Alarma .................................................................. 31

1.10.13 Bomba .............................................................................. 31

1.10.14 Compresor Gas ................................................................... 32

1.10.15 Convertidores ................................................................... 32

1.10.16 Compresor Aire Comprimido ....................................................... 33

1.10.17 Equipo de Pesaje ................................................................... 34

1.10.18 Centralita Contraincendios ....................................................... 35

1.10.19 Válvulas INBAL ................................................................... 36

1.10.20 Centralita Detección Gas ....................................................... 36

1.10.21 Pulsadores, Indicadores Luminosos y Displays .................... 37

1.10.22 Armario de Control ................................................................... 38

1.11 Automatización del Proceso ....................................................... 38

1.11.1 Posibili dades de Automatización ........................................... 38

1.11.2 Elección del Autómata ....................................................... 41

1.11.3 Software PL7 Pro V3.4 ....................................................... 43

1.12 Conclusiones Finales ................................................................... 46

1.13 Bibliografía ............................................................................... 47

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2 Memor ia de Cálculo

2.1 Cálculo de la Red Neumática ................................................................. 49

2.2 Convertidor MM440 .............................................................................. 51

2.3 Motor de la Bomba .............................................................................. 55

2.4 Motor del Compresor ........................................................................... 57

2.5 Cálculo Red Puesta a Tierra ................................................................ 57

2.6 Armario del Autómata Programable .................................................... 58

2.7 Características del Suministro Eléctrico ................................................ 61

2.8 Potencias Totales a Considerar ............................................................ 60

2.9 Grafcets ............................................................................................. 63

2.10 Configuración de Racks ....................................................................... 77

2.11 Estructura de Aplicación ....................................................................... 84

2.12 Programa en Lenguaje LD ................................................................... 85

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3 Presupuesto

3.1 Resumen del Presupuesto……………………………………….. 7

4 Planos

4.1 Situación Geográfica ………………………………………….. 8

4.2 Lazo de Control Mov01 ……………………………………… 9

4.3 Lazo de Control Mov02 ……………………………………….. 10


4.5 Lazo de Control Mov04 ………………………………………. 12








4.13 Lazo de Control de Presostatos Fase Gas-Líquido ……………. 20

4.14 Lazo de Control de Pulsador Hombre Muerto ………………… 21

4.15 Lazo de Control de Detección Fuego/Gas …………………….. 22

4.16 Lazo de Control Diferencial Presión Bomba …………………. 23

4.17 Lazo de Control Transmisor Presión Tanque ………………… 24

4.18 Lazo de Control Transmisor Nivel Tanque …………………… 25

4.19 Lazo de Control Transmisor Temperatura Tanque ……………. 26

4.20 Lazo de Control Transmisor Luz Natural ……………………… 27

4.21 Lazo de Control Transmisor Presión Brazo Líquido …………… 28

4.22 Lazo de Control Transmisor Presión Brazo Gas ……………….. 29

4.23 Lazo de Control de Motores …………………………………… 30

4.24 Panel de Control ………………………………………………… 31

4.25 Alimentaciones Telefast 2 ABE-7H16R20 ................................. 32

5 Pliego de Condiciones

5.1 Condiciones Generales .............................................................. 33

5.2 Condiciones Económicas ............................................................ 36

5.3 Condiciones Facultativas ........................................................... 38

5.4 Condiciones Técnicas de Obra Civil ........................................... 40

5.5 Condiciones Técnicas Eléctricas ................................................. 45

6 Anexos

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1 Memor ia Descriptiva

1.1 Objetivo

El objetivo de este proyecto es la realización de la automatización de un centro de almacenamiento de gas propano (G.L.P.) de manera que se puedan realizar, con todas las garantías de seguridad que se requieren, las operaciones de carga/descarga de los camiones cisterna.

1.2 Características del Centro

1.2.1 Emplazamiento

La parcela ocupada por el centro de almacenamiento se encuentra situada en los terrenos del polígono Industrial Químico en la Crta. Nac-340 Km 1156.6, La Canonja (Tarragona).

La parcela linda al Norte y Oeste con los terrenos de Shell España, al Este con IQA y al Sur con Repsol YPF.

El acceso a la instalación se realizará a través de un vial que se inicia en la Ctra. Nac-340 y finaliza en la entrada a los terrenos del centro.

1.2.2 Descripción del Centro de Almacenamiento

Las instalaciones constarán de:

• Tanque de almacenamiento.

Un tanque horizontal, de capacidad nominal de 102 m3 (equivalente a 47 Tm de propano), con un diámetro de 2,9 m y una longitud total de 16,9 m.

El tanque será soportado por cunas de hormigón armado.

• Estación de carga y descarga de camiones cisterna.

Para realizar las operaciones de carga y descarga de los camiones cisterna se instalará una bomba, un compresor de trasvase (Fig. 1) y dos brazos de carga/descarga, uno para la fase líquida y otro para la fase gas ( Fig. 2).

Fig. 1

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Fig. 2

• Suministro de energía eléctrica y equipos de instrumentación.

Se instalarán dos armarios, uno de control donde irá el PLC (Fig. 3) con todos sus accesorios (tarjetas, regleteros, aisladores galvánicos, fuentes de alimentación, etc.) y otro donde irán los equipos eléctricos ( contador, interruptor general, el de la bomba, el del compresor, los variadores, magnetotérmicos, diferenciales, etc.)

Fig. 3

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• Red de tuberías.

Para trasvasar el gas del tanque a los camiones cisterna y viceversa se utili zará una red de tuberías que irán desde el tanque de almacenamiento hasta la zona de carga/descarga.

• Sala de control.

Será el centro donde se instalarán los equipos de control y suministro eléctrico además del aseo.

1.2.3 Resumen de Superficies Superficie total de la parcela 4.824 m2

Superficie calles 1.564 m2

Superficie zona tanque de almacenamiento 1.455 m2

Superficie edificio 45 m2

TOTAL 3.064 m2

1.3 Caracterización del Producto

La actividad a realizar es la de almacenamiento y distribución de GLP, por lo cual no hay transformación de materias primas en producto acabado.

El producto a almacenar es propano comercial, siendo el movimiento estimado de:

5.000 Tm / año

que se transportarán en su totalidad mediante camiones cisterna.

Para el transporte de esta cantidad de producto se prevee utili zar camiones de 20 Tm para la recepción de producto y camiones de 7-12 Tm para la expedición y distribución del mismo.

De acuerdo con estas premisas el tráfico previsto serás de 3 a 4 camiones cisterna por día de GLP.

Las principales características y propiedades de este producto son:

PROPANO COMERCIAL

Composición Molar (%)

ETANO 2,5 %

PROPANO 76 %

PROPILENO 20,5%

BUTANO 0.9 %

BUTENO 0.1 %

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Características Físicas

Tensión de vapor a 45º: 17 bar g

Punto de fusión: -188 º C

Punto de ebulli ción: -45º a 1 atm

Estado: Líquido a presión

Apariencia: Incoloro

Olor: si ( por adición de odorizante )

Masa Molar: 44,6 g

Densidad Volumétrica del Líquido: 515 Kg/m3

Volatili dad: 100%

Temperatura de autoinflamabili dad: 535º C

1.4 Descripción de los Procesos de Carga y Descarga.

El proceso (carga o descarga) será totalmente automático prescindiendo de la posibili dad de realizar la operación en manual por motivos de seguridad, se trata de evitar lo máximo posible la intervención del hombre en el proceso.

Se dispone de un panel de control local, dispondrá de las principales indicaciones para el correcto funcionamiento de la instalación (pulsadores, indicadores luminosos, estado de los equipos de trasvase, posición correcta de las válvulas para realizar la carga o descarga de cisternas, toma de tierra y brazos correcatamente conectados, presión, nivel y temperatura del tanque, etc.).

Inicialmente se deberá escoger la operación a realizar mediante el pulsador correspondiente, una vez se haya seleccionado se seguirán las instrucciones que nos indique el panel de control (conecte pinza de tierra, brazos .. etc) y comenzará la secuencia correspondiente, carga o descarga, cuando finalice el proceso se deberá seguir de nuevo las instrucciones que nos indique el panel de control (desconecte pinza de tierra, brazos ... etc)

1.4.1 Proceso de Descarga.

En este proceso los camiones son descargados y su contenido trasvasado al tanque de almacenamiento.

En primer lugar, se parará el motor del camión y se seleccionará la operación de descarga luego se realizará la puesta a tierra del mismo con una pinza de carga-descarga.

La descarga se realizará mediante la conexión de dos brazos de descarga al camión. Uno de ellos pone en contacto las fases gaseosas del tanque y del camión y el segundo conecta las fases líquidas del tanque y del camión.

Se realiza la apertura de las válvulas automáticas del tanque tanto en la conducción de fase líquida como en la conducción de la fase gaseosa. A continuación se abren las válvulas tanto automáticas como manuales de las fases líquidas y gaseosa del camión cisterna y de los brazos de descarga.

Se pone en marcha el compresor de trasvase para extraer GLP de la fase gaseosa del tanque e impulsarlo hacia la fase gaseosa del camión.

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Esto hace que el líquido contenido en el camión sea comprimido y conducido hacia el tanque.

El control de descarga se realizará a través de la báscula-puente sobre la cual está estacionado el camión, cuando el sistema detecte que no hay variación en el peso del camión se parará el proceso de descarga.

Finalizada la descarga, se parrará el compresor de trasvase, se cerrarán todas las válvulas y se desconectarán los brazos de descarga.

1.4.2 Proceso de Carga.

En este proceso se realizará el trasvase de líquido desde el tanque de almacenamiento hasta los camiones cisterna para su distribución.

En primer lugar, se parará el motor del camión y se seleccionará la operación de carga y luego se pondrá el camión a tierra mediante una pinza existente en el puesto de carga. La carga se realizará mediante la conexión del brazo líquido (Fig. 4). Este brazo conecta la fase de gas del camión con la fase líquida del tanque.

Fig. 4

Se abren las válvulas automáticas del tanque y las válvulas tanto automáticas como manuales del brazo de carga del camión.

Se pone en marcha la bomba de trasvase que aspira el líquido del tanque y lo impulsa hacia el camión.

A diferencia del caso de la descarga en que existían dos brazos, en este caso sólo existe uno, el brazo de fase líquido por el cual introduciremos el líquido que impulsa la bomba hasta la fase de gas del camión, el líquido se convertirá en gas al llegar a la cámara

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de gas de la cisterna y se comprimirá por la propia presión hasta convertirse otra vez en líquido.

El control de carga se realizará a través de un sensor de nivel que nos indicará el nivel máximo de llenado de las cisterna, cuando se llegue a este nivel el proceso de carga se dentendrá. En la Fig. 5 se puede apreciar el diseño de los circuitos de carga y descarga.

Fig. 5

1.5 Descripción de las Instalaciones

1.5.1 Instalaciones Específicas de la Actividad

Tanque de almacenamiento

Se dispondrá de un tanque aéreo de acero al carbono, y de 102 m3 de capacidad geométrica para el almacenamiento de GLP.

Este tanque dispondrá de los siguientes elementos:

- Dispositivos de llenado de doble cierre. Uno de los cuales es una válvula de retención instalada en el interior del depósito y el otro son dos válvulas automáticas accionadas desde el sistema de control de la instalación y con indicación de su posición.

- Un transmisor de nivel con indicación de nivel continua y lectura directa en el panel de control.

- Un transmisor de presión con lectura directa en el panel de control y alarma de presión alta.

- Un transmisor de temperatura con lectura directa en el panel de control y alarma de temperatura alta.

- Válvulas de seguridad ( PRV’s ), conectadas a la fase gas del tanque. Dimensionadas de modo que sean capaces de evacuar el caudal total de descarga y

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conectadas al tanque de forma que sólo pueda haber una fuera de servicio estando el resto en operación.

- Dispositivo de salida de GLP en fase líquida, formado por una válvula de exceso de flujo situada en el interior del tanque y 2 válvulas automáticas accionadas a distancia desde el sistema de control con indicación de posición.

- Dispositivo de salida de GLP en fase gaseosa, formado por una válvula de exceso de flujo situada en el interior del tanque y 2 válvulas accionadas a distancia desde el sistema de control y con indicación de posición.

- Borne de toma de tierra.

- Conexión de drenaje, situada en su generatriz inferior, con válvula de exceso de flujo situada en el interior del tanque y dos válvulas todo/nada manuales con muelle de retorno a posición cerrada.

El tanque por ser aéreo, estará protegido con imprimación antioxidante y capa de acabado de pintura reflectante. Así mismo estará proyectado sobre pilastras de hormigón, de RF-180, cimentadas sobre zapatas. Para el acceso a los elementos instalados sobre la generatríz superior del tanque se dispondrá de escalera y plataforma metálica de acceso.

Tuberías

Las tuberías por las que circulará el GLP desde la estación de carga y descarga a los equipos de trasvase y al tanque y viceversa serán aéreas estando situadas a como mínimo 5 cm del suelo y a 2 cm de cualquier muro.

Cuando deban atravesar cualquier paramento o forjado lo harán a través de pasamuros que dejará libres 10 mm alrededor de la tubería, como mínimo.

Las tuberías serán de acero al carbono estirado sin soldadura y serán protegidas con imprimación antioxidante y capa de acabado.

Todas las tuberías destinadas a la fase líquida dispondrán de válvulas de alivio térmico en todos aquellos tramos que puedan quedar aislados entre dos válvulas de corte.

Equipos y elementos de travase

Los equipos de trasvase son:

- Compresor: para la descarga de las cisternas de transporte.

- Bomba: para la carga de las cisterna de transporte.

- Brazos de carga y descarga.

1.5.2 Instalaciones Auxiliares de la Actividad

Instalación eléctrica

El suministro eléctrico se realizará en baja tensión desde la estación transformadora más cercana a las instalaciones.

Toda la instalación eléctrica cumplirá lo dispuesto en el Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión.

Instalación de aire comprimido

La instalación de aire comprimido es necesaria para la alimentación de los sistemas de control de válvulas automáticas, consistirá en:

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1.- Un compresor

2.- Un acumulador de 1100 litros para el suministro de aire comprimido a los puntos de consumo de la planta. Los elementos mínimos de seguridad que debe tener dicho depósito son:

- Presostatos de control de presión y accionamiento eléctrico de paro y marcha del compresor, cuando se alcancen los valores máximo y mínimo en el interior del recipiente a presión.

- Válvula de seguridad, tipo resorte, regulada a la presión de timbre ( 8 bar ) y con elementos de regulación precintables.

- Válvulas manuales de cierre.

Una tubería principal de acero al carbono galvanizado que acabará en dos distribuidores neumáticos con 8 salidas cada uno. Las líneas de conexión a los puntos de consumo ( electroválvulas ) serán de polietileno de alta densidad.

1.5.3 Urbanización

Accesos

Se accederá al centro de almacenamiento a través de la entrada general dispuesta para ello, desde este punto hasta la zona de carga y descarga se circulará por viales interiores correctamente señalizados.

Urbanización

Se realizará una excavación general en toda la superficie para el desbroce y limpieza del terreno, y otra en todas las areas que así lo requieran ( viales ) para llegar a la cota de asentamiento del terreno.

Igualmente se excavarán pozos y zanjas para cimentaciones, saneamiento, instalaciones eléctricas y mecánicas así como para instalaciones auxili ares.

Todas las tierras extraídas serán transportadas a un vertedero legalmente autorizado.

Drenajes

La ejecución de la red de saneamiento y drenaje, tuberías, arquetas, imbornales, etc. , se ejecutarán de forma que garantice que los vertidos a la red general cumplan con lo previsto en las Ordenazas Municipales.

Firmes y pavimentos

Sobre la explanada excavada y debidamente compactada, se procederá a extender y colocar el paquete de firmes, que está formado por:

- Sub-base granular de zahorra natural, compactada hasta alcanzar un grado de compactación del 95 % del Proctor modificado

- Base de zahorra artificial, compactada hasta alcanzar un grado de compactación del 98 % del Proctor modificado.

- Pavimento asfáltico formado por el riego de adherencia, capa de aglomerado asfáltico, riego de adherencia y capa de rodadura de aglomerado asfáltico.

Todas las aceras irán encintadas con bordill o recto de hormigón, además llevarán una solera de hormigón y baldosa hidráulica antideslizante.

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Cerr amiento

El cerramiento de la instalación se realizará mediante malla metálica de dos metros de altura.

Edificio

El edificio de servicios será modular prefabricado instalándose en su interior la sala de control de la instalación, cuadros eléctricos y de control así como un aseo.

1.6 Relación de Equipos y Maquinaria

En el Tabla 1 se recogen los principales elementos a instalar en el centro de almacenamiento.

ITEM ELEMENTO

POTENCIA

ELÉCTRICA

( kW )

V-01 Tanque de almacenamiento, 102 m3 -

V-02 Depósito aspiración compresor, 0,215 m3 -

P-01 Bomba de trasvase, 35 m3/h 45

K-01 Compresor de trasvase, 105 m3/h 18,5

Z-01 Brazo de carga y descarga, fase líquida -

Z-02 Brazo de descarga, fase gas -

W-01 Báscula camiones -

TOTAL 53,5

Tabla 1

1.7 Potencias

Potencia mecánica

La potencia mecánica instalada ( correspondiente a los motores eléctricos ) será:

Potencia mecánica 53,5 kW.

Potencia de alumbrado

La potencia instalada destinada a alumbrado de la instalación será:

Potencia alumbrado: 4 kW

Potencia total absorbida

Teniendo en cuenta los coeficientes de simultaneidad siguientes, la potencia absorbida máxima prevista es, en caso de operación normal:

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Coeficiente Simultaneidad potencia mecánica: 45 (motor de la bomba)

Coeficiente Simultaneidad potencia alumbrado: 0.65

Potencia absorbida ( normal ) = 45 + 0,65 x 4 = 47,6 kW

1.8 Instalaciones de Seguridad

1.8.1 Distancias de Seguridad

Son las indicadas en las “Normas de seguridad para plantas de llenado y trasvase de gases licuados de petróleo” Orden M.I. 1/12/64 ( Boletín Oficial del Estado nº 306 del 22 de diciembre de 1964 ).

1.8.2 Defensa Contraincendios

La instalación de almcenamiento de GLP dispondrá de los siguientes medios:

- Cuatro extintores de 50 kg de polvo químico seco sobre ruedas.

- Dos extintores de 5 kg en el edificio de servicios

- Red de tuberías para agua de defensa contra incendios de DN 150 (6”), capaz para un caudal de 250 m3/h.

- Depósito de agua de 400 m3.

- Estación de bombeo (caseta de bombas de agua) capaz de suministrar un caudal de 250 m3/h.

- Un hidrante con lanza de agua de doble efecto, chorro y agua pulverizada.

- Dos hidrantes con una toma de DN 100 y dos tomas de DN 70.

- Red de rociadores sobre el tanque de almacenamiento y sobre el área de carga y descarga de camiones cisterna.

- Tres pulsadores de emergencia que pararán el proceso de carga y descarga que se esté realizando

- Cuatro detectores de gases, que pararán el proceso de carga o descarga que se esté realizando.

1.8.3 Instalación Eléctrica

Las protecciones de la instalación eléctrica serán de dos tipos:

a) Contra contactos directos.

Esta protección será formada por los aislamientos del cable, tubos protectores, cajas, envolventes de cuadros y luminarias, etc., de tal forma que ningún punto de la instalación de tensión sea accesible directamente por personas, necesitándose utill ajes específicos.

b) Contra contactos indirectos.

La protección contra contactos indirectos está formada por la puesta a tierra de todas las partes metálicas de la instalación, incluyendo las carcasas de los equipos consumidores eléctricos.

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La red de tierras enterrada estará formada por una malla realizada mediante una red principal de cable de cobre desnudo de 50 mm2 que se depositará directamente en el interior de zanjas de 400 mm de profundidad mínima

Se preveerá asimismo, una derivación con cable de cobre desnudo de 50 mm2 a la barra equipotencial situada en el cuadro de distribución colocándose antes de llegar a ésta un puente de comprobación para medidas periódicas de mantenimiento de la red de tierras.

Para que la red de tierras alcance valores de resistividad permitidos por el Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión se instalarán a lo largo de la red principal varios electrodos formados por picas de acero-cobre de 2 metros de longitud y 20 mm de diámetro. Estas picas se instalrán en el interior de arquetas de obra, accesibles para mantenimiento.

1.8.3 Alumbrado de Emergencia

La instalación de alumbrado de emergencia constará de los siguientes elementos, conectados a un sistema de alimentación autónomo:

- Dos luces de emergencia en el edificio de servicios.

- Dos luces de emergencia en la escalera y plataforma en acceso a la generetríz superior del tanque de almacenamiento.

- Una luz de emergencia en la zona de carga y descarga de camiones cisterna.

1.9 Especificación del Sistema de Información y Control

1.9.1 Introducción

Este apartado incluye los requisitos mínimos para el sistema de información y control del Centro de Almacenamiento de GLP.

Normas y Reglamentos

A continuación se relacionan las principales normas y reglamentos aplicables:

• Reglamento de Instalaciones Eléctricas de Baja Tensión y las Instrucciones Técnicas Complementarias.

• Norma UNE 109100:1990 (Control de la electricidad estática en atmósferas inflamables. Procedimientos prácticos de operación. Carga y descarga de vehiculo-cisterna, contenedores-cisterna y vagones-cisterna)

• Norma UNE 109108-1:1995 (Almacenamineto de productos químicos. Control de electricidad estática. Parte 1: Pinza de puesta a tierra).

• Norma UNE 20323:1978 (Material eléctrico para atmósferas explosivas)

Normas emitidas por CENELEC, particularmente:

• EN 50 014 Aparatos eléctricos para atmósferas potencialmente explosivas: Requisitos generales.

• EN 50 020 Aparatos eléctricos para atmósferas potencialmente explosivas: Seguridad intrínsica ‘ i’

• Normas ISO

• Normas ISA, particularmente:

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• ISA-S5.1 Identificación y símbolos de instrumentación

• ISA-S18.1 Annunciator Sequences and Specifications

• ISA-S88.01 Batch Control Part 1: Models and Terminology

Normas IEE, particularmente:

• IEEE 1016 Recommended practice for software design descriptions.

• IEEE 1012 Standard for software verification and validation plans.

1.9.2 Condiciones Ambientales

Las condiciones ambientales a considerar para los equipos instalados en la Sala de Control son los siguientes:

a) Condiciones normales:

Temperatura: 5º C a 30º C

Humedad: 40 % al 80 %

b) Condiciones extremas:

Temperatura: 0º C a 40º C

Humedad: 10 % al 90 %

Todos los equipos que vayan a ser instalados en la Sala de Control deben estar diseñados para trabajar tanto en las condiciones normales como en las extremas.

1.9.3 Arquitectura del Sistema

En la Fig. 6 se representa la Arquitectura del Sistema de Información y Control incluyendo los elementos principales del mismo:

PLC para funciones de adquisición de datos, control y enclavamientos de seguridad.

Central de detección de fuego y gas.

Báscula

Panel de control

Fig. 6

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1.9.4 Funciones del Sistema

1.9.4.1 General

Se plantea el control automático de un centro de almacenamiento de GLP con operaciones de carga y descarga de propano mediante camiones cisterna. Este centro dispondrá de 1 persona (operador de planta). En condiciones normales de funcionamiento el conductor del camión cisterna realizará todas las operaciones necesarias en su camión (apagar motor, desconectar batería, poner calzos, abrir válvulas) y conectará los brazos de carga bajo la supervisión del operador de planta.

1.9.4.2 Funciones de Comunicación y Adquisición de Datos

Se precisan funciones de adquisición de datos para las señales relacionadas en la Tabla 1. Así como comunicación serie por canal RS-422 entre PLC y equipo de pesaje de camiones con lectura de peso. Protocolo: ASCII .

1.9.4.3 Funciones de Control y Enclavamiento

CONTROL DISCRETO

Han de implementarse las funciones de control discreto para el control de los siguientes elementos:

• Válvulas Todo/Nada

• Bomba P-01

• Compresor K-01

• Iluminación

La lógica de control discreto puede recibir comandos ( abrir, cerrar, parar ... ) de las siguientes funciones:

• Enclavamientos de seguridad

• Operaciones automáticas.

• Enclavamientos de seguridad

El sistema incluirá enclvamientos de seguridad para forzar los elementos de control discreto a estado seguro (cierre de válvulas, paro bomba y compresor, etc...) ante condiciones de detección de fugas de gas o fuego, condiciones particulares de proceso (nivel alto tanque , fallo de elementos (válvula, bomba, etc ...)

1.9.5 Hardware del Sistema

El hardware necesario para implementar las funciones descritas en el punto anterior será el siguiente:

a) PLC con módulos de entrada/salida de los siguientes tipos:

Módulos de 16 ó 32 entradas digitales 24 Vcc, optoaisladas.

Módulos de 16 ó 32 salidas digitales 24 Vcc, 0,5 A, optoaisladas.

Módulos de 8 entradas analógicas 4-20 mA

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La cantidad de módulos a considerar se realizará de acuerdo con los datos de entradas/salidas indicados en la Tabla 1:

ELEMENTO ED SD EA CS

Transmisor de nivel 1

Transmisor de presión 3

Transmisor de luz natural 1

Presostatos 4

Interruptores de nivel 3

Pulsadores 2

Válvula Todo/Nada 22 11

Detector puesta tierra 1

Central detección F&G 1

Pulsador H.M. 1

Transmisor temperatura tanque 1

Transmisor diferencial de presión 1

Equipo de pesaje 1

Pilotos indicadores secuencias 40

Pulsadores 4

Bomba 1 1

Compresor 1 1

Bocina de alarma 1

Tabla 1. Entradas / Salidas del PLC

Observaciones

ED: Entrada Digital

SD: Salida Digital

EA: Entrada Analógica

CS: Canal comunicación Serie

b) Separadores galvánicos Eex1 para señales de entrada/salida procedentes de campo.

1 Los circuitos de Control y Comando que se pueden diseñar de manera que su nivel de energía sea tan bajo que respondan al requerimiento primordial de seguridad intrínseca donde "la energía no debe llegar a valores que puedan resultar en temperaturas ilegalmente altas, arcos, o chispas" se identifican con las siglas EEx

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c) Módulo de comunicación entre PLC y cabezal de báscula, con comunicación por canal RS-485.

1.9.6 Alojamientos y Cableado.

Armario sistema de control

El armario de control a instalar en la sala de control será de 2000 mm de alto, 50 mm de fondo y 1200 mm de ancho. En el se montará y conexionará todo el hardware electrónico de control ( PLC, separadores galvánicos, etc .. )

Requisitos de diseño y constructivos:

a) El armario estará diseñado y construido para montaje adosado a pared, con todos los elementos y conexiones accesibles por parte delantera de los mismos.

b) Deberá incorporar los elementos de ventilación y refrigeración necesarios para asegurar que todos los elementos instalados en los mismos trabajen dentro del rango de temperatura recomendado por cada fabricante.

c) El armario incorporará la alarma por sobrecalentamiento conectada al sistema de información y control.

e) Incorporará un interruptor magnetotérmico en la acometida e interruptores magnetotérmicos bipolares individuales para cada uno de los consumidores de 220 Vca.

f) Todos los cables procedentes de campo deben ir conectados a bornes seccionadores (para permitir una fácil desconexión/conexión en trabajos de mantenimiento y pruebas), excepto en los siguientes casos:

- Cables de comunicación serie con conexión por conector.

- Cables de salida de control o alimentación 24 Vcc. En estos casos se requiere borne porta fusible en el positivo de cada salida o conexión de alimentación.

g) Los conductores no usados de policables serán conectados a bornes de reserva (que habrán de preveerse a tal efecto, tras conocer la distribución de señales por policables) o a pins de conectores según el caso.

h) La entrada de cables se realizará por la base de los armarios, con barra de soporte para los mismos.

i) Todos los cables serán flexibles y llevarán en sus extremos terminales de presión, excepto para conexiones soldadas.

j) Todos los cables y policables estarán provistos de etiquetas identificativas en sus dos extremos.

k) Se utili zarán los siguientes colores para cables unipolares:

Circuito 220 Vca: ROJO

Circuitos seguridad intrínsica: AZUL CLARO

Circuitos tierra: VERDE-AMARILLO

Otros circuitos Vcc AZUL-GRIS

l) La sección mínima de cables, para señales de entradas/salidas será de 0,5 mm2

20

m) El armario irá provisto de dos conexiones de tierra independientes:

Tierra mecánica. A esta tierra se conectarán partes metálicas y armaduras de cables.

Tierra electrónica. Estará aislada de la anterior, para conexión de pantallas de cables y tierra de equipos electrónicos.

1.9.7 Capacidad de Reserva / Expandibilidad

AMPLIACIONES PREVISTAS

Se preveerá la instalación futura de uno o dos tanques adicionales de G.L.P. con los mismos instrumentos que el existente.

SISTEMA DE CONTROL

A) Módulos de entrada/salidas

Será posible incorporar las ampliaciones previstas adicionando nuevos racks y módulos de E/S en los armarios existentes, que incorporarán reserva de espacio a tal fin.

B) Procesadores y memoria

Permitirá incorporar las ampliaciones previstas y un incremento adicional del 50% en el tamaño (KB) de los programas , por nuevos elementos o por funcionalidad adicional, sin que se requiera adición o modificación de elementos hardware y firmware.

C) Armarios y alojamientos

El armario suministrado incluirá espacio de reserva suficiente para realizar las ampliaciones descritas en el apartado A).

Las distintas alimentaciones de los armarios (220 Vca, 24 Vcc, etc.) permitirán realizar las ampliaciones indicadas, con un mínimo del 30% de potencia reservada respecto a la nominal, para cada fuente de suministro.

1.9.8 Requisitos de Prestaciones

a) Tiempo de scan máximo para E/S 0.3 seg.

b) Tiempo de scan máximo para E/S analógicas 0.5 seg.

c) Período máximo de comunicación con elementos

de campo conectados mediante puerto serie 0.5 seg.

d) Período máximo de ejecución de programas de control 0.5 seg.

1.10 Descripción de los Equipos e Instrumentos

1.10.1 Transmisor de Presión

El instrumento para medir presiones será el transmisor de presión. Estos instrumentos son compactos ya que incorporan el transductor y la circuitería electrónica adecuada para que nos proporcione la señal que más nos interese que en nuestro caso será una corriente de 4-20 mA.

21

Existen una gran variedad de transmisores en el mercado, los criterios para escogerlo serán:

1º Fiabili dad y Estabili dad

2º Facili dad de instalación

3º Bajo mantenimiento

4º Servicio Post-Venta

5º Precio

Se ha consultado el catálogo de varios fabricantes que se dedican a fabricar estos instrumentos 3 de las cuales son:

ROSEMOUNT

BOURDON-SEDEME

NUOVA FIMA

El transmisor escogido es el X913 063 B26R 2 de la casa Bourdom-Sedeme (Fig. 7), es un transmisor que está faricado con la tecnología cerámica Transbar®, es decir, las partes en contacto con el fluido son de acero inoxidable AISI-316 y cerámica lo que permite la medición de la presión en la mayoría de fluidos corrosivos industriales en zonas explosivas, además su reducido tamaño lo hace ideal para instalarlo en los brazos de carga-descarga. En la planta habrá 2 uno en cada brazo.

Fig. 7

Las principales características de este transmisor vienen indicadas en su hoja de especificaciones que se adjunta en el CD-ROM2

Existe otro transmisor de presión que va instalado en el tanque V-01 para medir la presión del mismo, este transmisor no estará en contacto con ningún fluido ya que se instalará en la parte superior del tanque y no tendrá el inconveniente del espacio ocupado como el transmisor anterior, en este caso se ha escogido el modelo 2088 Pressure Trasnmitter de la casa Rosemount, es un trasnmisor robusto y compacto que ofrece una

2 \Bourdon-Sedeme\X913

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gran estabili dad y fiabili dad. Este tipo de trasnmisor es compatible con el protocolo de comunicaciones HART, es un protocolo de comunicación que puede usarse en los existentes sistemas de control de 4-20 mA con gastos mínimos para su implementación. Pueden utili zarse los actuales cableados de campo y las salidas y entradas de sistemas de control. HART usa una técnica de codificación por modificación de frecuencia (SFK, por sus siglas en inglés) para sobreponer comunicación digital en el bucle de corriente de 4-20 mA que conecta el instrumento de campo con el sistema de control. Se utili zan dos frecuencias (1.200 Hz y 2.200 Hz) para representar un 1 y un 0 binarios ( Figura 8 ).Estos tonos se sobreponen a la señal DC a un bajo nivel. La señal AC tiene un valor promedio de cero. Por ello, no se registra ningún cambio de DC en la señal existente de 4-20 mA, independientemente de los datos digitales. En consecuencia, el instrumento puede seguir utili zando la señal analógica 4-20 mA para control de procesos y la señal digital para información que no sea de control.

HART también ofrece la posibili dad de funcionar en multipunto, pudiendo conectarse hasta 16 instrumentos en el mismo par de líneas. Sin embargo, la señalización digital de HART alcanza 1.200 baudios, lo cual limi ta el número de aplicaciones que pueden utili zar el multipunto para control de procesos. La función multipunto de HART podría tener una efectiva aplicación como transmisor múltiple de presiones permitiendo la vigilancia del proceso.

Fig. 8


1.10.2 Transmisor de Nivel

El instrumento para medir el nivel de gas líquido en el tanque V-01 será un transmisor de nivel que nos proporcionará una señal de 4-20 mA.

Existen una gran variedad de transmisores en el mercado, los criterios para escogerlo serán:

1º Fiabili dad


3 \Rosemount \2088PT

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4º Precio

Como en el caso anterior existen varios fabricantes que se dedican a fabricar este tipo de transmisores, dos de las más importantes son:

ROCHESTER GAUGES

MAGNETROL

Estudiados los modelos de estas dos casas, Magnetel R6315 (Rochester) y Eclipse 705 (Magnetrol) el transmisor escogido es el de la firma Rochester, si bien el Eclipse 705 es un transmisor muy fácil de instalar, compacto y muy preciso (medición por ultrasonidos) tiene el inconveniente que es bastante más caro que el Magnetel R6315 que cumple con los criterios de selección.

Las principales características de este transmisor vienen indicadas en su hoja de especificaciones que se adjunta en el CD-ROM4.

1.10.3 Transmisor de Luz Natural

El instrumento para medir el nivel de luz natural de la planta será un transmisor de luz natural que nos proporcionará una señal de 4-20 mA no hará falta que sea Eex puesto que estará fuera de la zona peligrosa.

Los criterios de selección son:

1º Fiabili dad


3º Precio

Se han estudiado 2 modelos que encajan con los requisitos de selección el de la marca Honeywell FF-LESA 13B2 y el HD2021T de la casa Deltaohm, las principales características de estos transmisores vienen indicadas en sus hoja de especificaciones que se adjuntan en el CD-ROM5

Las características de los modelos son bastante parecidas, al no ser un componte crítico en cuanto a la función ni a la situación en la planta nos regiremos por el precio exclusivamente a la hora de la selección, el modelo escogido finalmente es el de la marca Honeywell FF-LESA 13B2 ( Fig 9 ).

Fig. 9

4 \Rochester\MagnetelR6315

5 \Honeywell \FF-LESA \Deltaohm\HD2021T

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1.10.4 Transmisor Diferencial de Presión

El dispositivo para medir la diferencia de presión existente entre la demanda e impulsión de la bomba será un transmisor diferencial de presión que nos de una señal de 4-20 mA.

Los criterios de elección para este componente serán:

1º Fiabili dad y estabili dad



4º Precio

Se han estudiado las características de tres transmisores de diferentes casas :

HONEYWELL

ROSEMOUNT

ENDRESS+HAUSER

El transmisor de presión SMV 3000 de Honeywell, construido con tecnología de microprocesadores, mide las presiones con excepcional precisión, estabili dad y fiabili dad. Su diseño de tarjeta única y la calidad inherente hacen que sea uno de los transmisores más fiables del mercado. Este transmisor proporciona hasta cuatro variables del proceso desde un instrumento: presión diferencial, presión absoluta o efectiva, temperatura, y caudal compensado, sus altas prestaciones hacen que su precio sea elevado quedando descartado. El transmisor escogido es el 1151 Smart Pressure Trasnmitter (Rosemount) Fig. 10 ya que es el que cumple con los criterios de selección y es el más barato.

Fig. 10


6 \Rosemount\1151SPT

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1.10.5 Transmisor de Temperatura

El instrumento para medir la temperatura del gas en el tanque V-01 será un transmisor de temperatura que nos de una señal de 4-20 mA (2 hilos).

Existen una gran variedad de transmisores de temperatura en el mercado, los criterios para escogerlo serán:

1º Fiabili dad y Estabili dad




5º Precio

Existen varias casas que se dedican a fabricar estos instrumentos 2 de las cuales son:

HONEYWELL

ROSEMOUNT

El transmisor de la casa Honeywell ( STT250 ) tiene salidas analógicas de 4 a 20 mA o digitales, aislamiento galvánico en entradas/salidas, sensor de entrada seleccionable entre diversas termorresistencias (RTD) y T/C estándar, configuración remota y gran amplitud de rangos, medidores de indicación integral, protección contra tormentas eléctricas, configuración, etiquetado, kit de montaje, etc. Como vemos tiene altas prestaciones que encarecen el producto, por lo que el transmisor seleccionado es el de la casa Rosemount, modelo 3144P. (Fig. 11)

Fig. 11


1.10.6 Presostatos

Los dispositivos para avisarnos del alcance de niveles de presión serán los presostatos, estos dispositivos nos avisarán por contactos normalmente cerrado (NC) o normalmente abierto (NA) de la superación de cualquier nivel de presión, habrá que distinguir 2 tipos de presiones:

7 \Rosemount\3144P

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- Presión de la red contraincendios y aire comprimido.

- Presión red tuberias de GLP.

Existen una gran variedad de presostatos en el mercado, los criterios para escogerlo serán:




5º Precio

La elección del modelo que se instalará en la línea de tuberías de gas se centrará en 2 marcas que son de las más conocidas en el mercado: Nuovafima y Bourdon-Sedeme.

El presostato deberá aguantar una presión máxima de 40 bar, el modelo escogido es el de la casa Bourdon-Sedeme ( RP2Y L06 56 ) Fig. 12 que es un presostato que además de cumplir con los criterios se carcateriza por:

- Ser apropiado para todos los ambientes industriales.

- Tener reducidas dimensiones.

- Buena resistencia a las vibraciones.

- Sobrepresión admisible.

Fig. 12

Las principales características de este presostato vienen indicadas en su hoja de especificaciones que se adjunta en el CD-ROM8

La elección del modelo que se instalará en la línea de la red contraincendios se centrará, como en el caso anterior, en las marcas: Nuovafima y Bourdon-Sedeme

La presión máxima que nos proporcionarán las bombas de agua del equipo contraincendios es 12 bar. El presostato escogido es el presostato a muelle tubular 3.30 (Nuovafima) Fig. 13 con escala de regulación de 0 a 16 bar.

8 \Bourdom-Sedeme\RP2Y

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Fig. 13

Las principales características de este presostato vienen indicadas en su hoja de especificaciones que se adjunta en el CD-ROM9

1.10.7 Interruptor de Nivel

Para detectar el nivel de gas líquido acumulable en el depósito V-02 que está antes del compresor se instalará en el recipiente 2 sensores de nivel que nos indicarán dos niveles de líquido, uno será un aviso y el otro una alarma que parará el proceso de descarga ya que en el compresor no debe entrar líquido. Los interruptores escogidos deberán cumplir básicamente dos requisitos:

1º Facili dad de instalación, el depósito es pequeño.


El detector de nivel será de señal discreta es decir que nos avisará del alcance de un cierto nivel de GLP en el depósito V-02. El interruptor escogido es el FTL70 (Endress + Hauser Fig. 14) tiene un diseño compacto que lo hace ideal para instalarlo en depósitos pequeños.

Fig. 14

Las principales características de este dispositivo vienen indicadas en su hoja de especificaciones10.

1.10.8 Pulsador de Emergencia

Para detener el proceso de carga-descarga se utili zará un pulsador de “seta” paro de emergencia que será Eex al estar en la zona potencialmente explosiva cerca de los brazos

9 \Nuova Fima\Presostato03-30

10 \Endress+Hauser\FTL70

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de carga-descarga, el pulsador deberá quedarse enclavado una vez pulsado para poder rearmar el sistema una vez halla pasado el peligro.

Existen una gran variedad de pulsadores de emergencia en el mercado, los criterios para escogerlo serán:

1º Fiabili dad


3º Resistencia mecánica

Después de analizar varios fabricantes la elección se ha centrado en 2 marcas Allen-Bradley y Schneider que son las que mejor se ajustan a los criterios de selección, el pulsador escogido es el 800E-1PYM5A2 (Fig. 15) de la casa Allen-Bradley, ofrece una gran durabili dad (500*103 ciclos de maniobras frente a los 300*103 de los pulsadores de Schneider) y fiabili dad.

Fig. 15

Las principales características de este pulsador vienen indicadas en su hoja de especificaciones que se adjunta en el CD-ROM11

1.10.9 Actuadores y Electroválvulas

En la planta habrá 11 electroválvulas con sus correspondientes actuadores, en el mercado existen gran variedad de estos componentes los requisitos que deberán cumplir serán:

1º Fiabili dad y durabili dad



4º Precio

El actuador deberá ser capaz de vencer un par de al menos 12 Nm a 90º, en el mercado hay varias casas que se dedican a fabricar actuadores algunas de las más conocidas son: Asco, Emerson, Remote Control, Honeywell, CMG, Limitorque. Estudiados varios modelos de estas casas se ha optado por la elección de la serie RC200 de la marca Remote Control Fig. 16, es un actuador que es muy conocido en el entorno industrial y es el que mejor cumple con los criterios de selección.

11 \Allen-Bradley\Pulsadores

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Fig. 16

Las principales características de este actuador vienen indicadas en su hoja de especificaciones12

Las electroválvulas encargadas de activar los actuadores al estar en zona potencialmente explosiva deberán ser Eex, los criterios de selección serán los mismos que para los actuadores.

Como en el caso de los actuadores, en el mercado hay gran variedad de casas que se dedican a fabricar estos dispositivos algunas de las mas conocidas son: Herion, Lucifer, Asco y CMG. El modelo escogido es el 8110737 (válvula 3/2 vías normalente cerrada) y el solenoide 3720 024 (Eex) de la casa Herion13.

Para detectar la apertura y cierre de una válvula usaremos unos detectores inductivos de la casa Pepperl + Fuchs NJ2-V3-N-V514 (Fig. 17) montados en cajas RC199015 (Fig. 18)

Fig. 17 Fig. 18

1.10.10 Separadores Galvánicos

Los módulos de aislación eliminan el riesgo de que una chispa o temperatura excesiva pueda provocar una detonación. Mediante barreras zener o aisladores galvánicos se pueden aislar circuitos de seguridad intrínseca de los que no lo son. Estos transfieren señales binarias (discretas) o analógicas entre las zonas peligrosas y las seguras, y energía

12 \Remote Control\Actuador RC200

13 \Herion\Electroválvulas

14 \Pepperl + Fuchs\NJ3-V3-N-V5

15 \Remote Control\RC1990

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a los dispositivos conectados. Si bien los aisladores galvánicos son mas costosos que las barreras zener no requieren la puesta a tierra 100% efectiva que necesitan las barreras para ser seguras. Como las puestas a tierra son vulnerables a errores de instalación, a errores de conexión y a desconexiones inadvertidas posteriores, la experiencia ha demostrado que el mayor costo de los aisladores brinda tranquili dad. A estos aisladores galvánicos se los denomina también módulos de interfase y serán los que se instalen en el armario de control.

La casa escogida será Pepperl+Fuchs Fig. 19 P+F es el mayor fabricante de sensores del mundo, posee fotosensores, sensores inductivos y capacitivos, ultrasonido, laser, sistemas de RF, así como de una gran variedad de aisladores galvánicos para distintos tipos de señales, tanto digitales como analógicas que permiten modificar parámetros de funcionamiento de manera local y remota mediante el sistema RPI (Remote Process Interfase).

Fig. 19

1.10.11 Detector Puesta a Tierra

Para asegurar una correcta puesta a tierra del chasis del camión cisterna se usará un dispositivo para que nos confirme que el camión se encuentra conectado a la red de tierras de la planta, lógicamente deberá ser Eex. Este dispositivo deberá ser lo más fiable posible ya que la equipontecialidad de la cisterna con la tierra de la planta es algo muy importante a la hora de evitar posibles fuentes de ignición cercanos a los brazos de carga.

El dispositivo será el DCMT 2 de la casa Perolo (Fig. 20), está especialmente diseñado para ambientes explosivos, cuando la pinza de conexión entre en contacto con la toma de tierra de la cisterna nos avisará con un indicador luminoso situado en la parte superior y activará un contacto NA.

Fig. 20

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1.10.12 Sirena de Alarma

El dispositivo acústico que avisará de un estado de alarma en la planta será una sirena a 24 Vcc. Entre la gran oferta del mercado nos quedamos con 2 posibles modelos a escoger:

XVS ( Telemecanique )

Yodalarm YO5/ISA/T4 ( BEKA )

A nivel de prestaciones son bastante parecidas, la Yodalarm tiene un repertorio de sonidos más completos pero lo que va a decantar su elección será que al estar en una zona potencialmente explosiva la sirena deberá ser Eex característica que sólo cumple Yodalarm.

La sirena del tipo Y05/ISA produce una fuerte señal acústica dentro del área clasificada. Para evitar confusiones entre señales de alarma puede ser configurada en campo para generar una de las 11 señales de etapa primaria. Ocho de estas señales pueden producir diferentes alarmas de etapa secundaria cuando se suministra voltaje inverso al equipo. La alarma puede configurarse para generar tonos continuos simples, simples o dobles tonos, barrido de frecuencias o sirena, disponiéndose de una salida máxima continua entre 15 dB(a) y 105 dB(a) a 1 metro, pero pudiera reducirse a 15 dB(a) utili zando el control de volumen interno.

El Y05/ISA está clasificado como intrínsecamente seguro y puede ser instalado en un área peligrosa al conectarse a un circuito intrínsecamente seguro. La alarma tipo Y05 utili za un microprocesador para generar el sonido deseado, pueden generarse alarmas de etapa simple o doble utili zando 2 o 3 circuitos de cableado.

Las especificaciones de esta sirena se encuentran en el CD-ROM16

1.10.13 Bomba

Para impulsar el gas líquido desde el tanque a las cisternas se usará una bomba que nos porporcionará :

• Caudal 35m3/h

• Altura 80 m

Dos de las casas más importantes en la fabricación de bombas para GLP son CORKEN y SIHI, estudiados los modelos de las dos casas se ha optado por la casa SIHI ya que si bien por precio y características ténicas las dos casas son muy similares SIHI dispone de un mejor servicio Post-Venta, en caso de avería su delegación en España ofrece la posibili dad de suplir la bomba averiada por una en condiciones. El modelo de bomba es el CEH 6108 Fig. 21, las curvas características de la bomba se pueden ver en su hoja de especificaciones17.

16 \BEKA\Yodalarm

17 \SIHI\CEH

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Fig. 21

1.10.14 Compresor Gas

Para aspirar el gas del tanque y comprimirlo en la cisterna o viceversa se necesitará un compresor que nos proporcione:

• 105 m3/h

El estudio sobre la elección del compresor se ha centrado sobre dos de las casas más conocidas e importantes del mercado CORKEN y BLACKMER, el modelo escogido es el LB601B de la casa Blackmer18 (Fig. 22) ya que además de tener un servicio oficial en Tarragona el compresor de estas mismas características de la casa Corken era sensiblemente más caro.

Fig. 22

1.10.15 Convertidores

Para accionar los motores eléctricos de la bomba y compresor se utili zarán dos convertidores, el modelo seleccionado es el MICROMASTER 440 de la casa Siemens (Fig. 23) ya que puede usarse en numerosas aplicaciones industriales (especialmente bombas) y se caracteriza especialmente por su funcionalidad adaptada a los deseos del cliente y su facili dad de aplicación.

18 \Blackmer\Compresor

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Fig. 23

Sus principales características son:

• Puesta en servicio simple en diálogo.

• Configuración flexible gracias a su construcción modular.

• 6 entradas digitales libremente asignables y aisladas galvánicamente.

• 2 entradas analógicas (0 V a 10 V, 0 mA a 20 mA, escalable) a selección aplicable como 4ª entrada digital.

• 2 salidas analógicas parametrizables (0-20 mA)

• 3 salidas de relé parametrizables (30 V DC/5 A, carga óhm. 250 V AC/2 A, carga induct.)

• Funcionamiento silencioso del motor gracias a altas frecuencias de pulsación.

• Protección para convertidor y motor.

Sus especificaciones técnicas se pueden ver en su hoja de especificaciones19.

1.10.16 Compresor Aire Comprimido.

Para proporcionar el suministro de aire comprimido necesario para el funcionamiento de los actuadores que abrirán y cerrarán las válvulas se dispondrá de un compresor, cuyas principales características serán:

• Bajo mantenimiento

• Económico

• Bajo nivel sonoro

Algunas de las principales casas fabricantes de compresores de aire comprimido son: Bético, Atlas Copco, Ingersoll Rand, Puska, Kaeser. Analizados los modelos de estas casas se ha optado por la elección de la casa Ingersoll Rand concretamente el modelo de

19 :\Siemens\Micromaster440

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compresor 2340D2 (Fig. 24), las principales carcaterísticas se pueden apreciar en su hoja de especificaciones20

Fig. 24

1.10.17 Equipo de Pesaje

La báscula deberá posicionarse en la zona de carga-descarga es decir en una zona clasificada, el equipo deberá comunicarse con el PLC por un puerto serie ( RS-422 ) .

Los criterios para escoger el equipo de pesaje serán:

1º Precio




5º Servicio post venta

Dos de los fabricantes más conocidos en el mercado son Precia Molen y Jagxtreme, el modelo escogido es el Process I221 (Fig. 25) de la casa Precia Molen, es un dispositivo que se ajusta bastante a los criterios de selección.

Fig. 25

20 :\Ingersoll Rand\Compresor

21 :\Precia Molen

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Este equipo nos permite obtener el peso de una báscula por diferentes canales, salidas analógicas ( 0..20 mA, 4..20 mA ), 8 salidas digitales y comunicación serie RS-232 y RS-485. Se usará esta última la comunicación serie ( RS-422 ) con protocolo ASCII , la trama de caracteres que enviará el equipo al canal de comunicaciones PCMCIA del PLC será:

Peso Bruto Tara Neto Control

..01.01001040.kg ..02000000.kg ..03001040.kg ..040200..

1.10.18 Centralita Contraincendios

La centralita que nos detectará las alarmas de fuego será un Notifier. Existen tres tipos de paneles de control; una zona, dos zonas y cuatro zonas. Cada unidad utili za el mismo tipo de cabina la cual tiene un frontal moldeado por inyección y una caja trasera negra de acero. Los paneles son completamente autónomos con fuente de alimentación integrada y con espacio para un par de baterías de reserva de gel de plomo, y cumplen Normas EN 54.

El panel de una zona es una unidad de control sin microprocesador con controles simples e indicadores lógicos. Los paneles de 2 y 4 zonas son controlados por un microprocesador y además incluyen funciones de prueba y anulación. Cada unidad tiene una capacidad de por lo menos 20 detectores automáticos y de cualquier número de pulsadores manuales de alarma por zona. Los paneles podrán seguir monitorizando pulsadores manuales con los detectores extraídos, siempre que, las bases de los detectores estén provistas de un diodo "Schottky", y se utili ce una resistencia 'Final de Línea' (suministrada con el panel).

Los paneles son fáciles de instalar y operar. Las funciones de control se habili tan con una llave y el tablero de mando está fijado con tornill os anti-sabotaje.

Dadas las necesidades de nuestra planta se ha escogido el panel de 2 zonas Fig. 26 ya que diferenciaremos entre alarma por fuego o alarma por pulsador de emergencia. Esta centralita será la que de la orden de disparo a las electroválvulas INBAL ( red hidrantes )

Fig. 26

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Las principales características de este pulsador vienen indicadas en su hoja de especificaciones que se adjunta en el CD-ROM22

1.10.19 Válvulas INBAL

Las válvulas escogidas en el sistema contraincendios serán válvulas INBAL Fig. 27 son las más usadas en la industria su funcionamiento sencill o y su reducido tamaño las hace ideales para su instalación, además su principio de funcionamiento N.M.M.P. (No Moving Mechanical Parts) es una característica importante en los sistemas de protección contraincendios donde una operación fiable es considerada como un factor importante a tener en cuenta particularmente en el control de válvulas.

Fig. 27

1.10.20 Centralita Detección Gas

Para detectar las posibles fugas en la planta se distribuirán 4 sensores de gas que serán controlados por una centralita, los criterios para la selección de la centralita serán:

1º Fiabili dad y durabili dad


Dos de las empresas más conocidas en la fabricación de equipos de detección de gases son Dräeger y Oldham, se ha escogido el modelo Quadgard de 4 zonas (Fig. 28) ya que es el que más se ajusta a los criterios de selección.

Fig. 28

22 \Notifier\Quadgard

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1.10.21 Pulsadores, Indicadores Luminosos y Displays.

En el panel de control habrá pulsadores, indicadores luminosos y displays.

Los criterios para escogerlos serán:

1º Fiabili dad


3º Resistencia mecánica

4º Precio

Algunas de los fabricantes más conocidos son Bartec, Telemecanique, Allen-Bradley, los pulsadores e indicadores luminosos serán de la casa Bartec ya que nos ofrece todos los requisitos de la selección y es el más barato con diferencia, el pulsador será el modelo 07-3323-1400-6300 y el indicador luminoso 07-3353-1130 Fig. 29. Las principales características se adjuntan en el CD-ROM23

Fig. 29

Las variables de presión, temperatura y nivel del tanque así como la presión diferencial de la bomba a parte de ser controlada por el programa del PLC serán representadas en el panel de control con unos indicadores ( displays ). El display elegido es el BA307C ( BEKA Fig. 30) entre las principales características de estos indicadores están las de baja caída de tensión aportada al lazo de control, indicados para trabajar en zonas potencialmente explosivas, ajuste del zero y span independientes y las que se pueden observar en su hoja de especicaciones24

Fig. 30

23 \BARTEC\Pulsadores \BARTEC\Indicadores lumonosos

24 \BEKA\ BA307C

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1.10.22 Armario de Control

Todos los componentes de control (PLC, aisladores galvánicos, regleteros, fuentes de alimentación, equipo de pesaje, etc ...) se instalarán en un armario, el elegido es el ES 5000 (1800x1200x400 mm) de Rittal25 Fig. 31 es un armario individual para multitud de aplicaciones. Compacto para la electrónica, ideal para el control de maquinaria, con una gran superficie útil para el control de la climatización, flexible y rentable para cualquier aplicación.

Fig. 31

1.11 Automatización del Proceso

Tanto los equipos instalados como el funcionamiento del proceso permiten pensar en una automatización. El sistema, gracias a los equipos y componentes instalados, puede reconocer situaciones y recibir información apropiada para autogobernarse. Las operaciones que lleva a cabo son cíclicas y previsibles, no implican una creación o planificación específica diferente para cada caso. El hecho de cargar-descargar un camión cisterna se reduce a reconocer eventos ( condiciones iniciales, presiones, inicio secuencias etc..).

1.11.1. Posibili dades de Automatización.

Con el sistema descrito, las posibili dades de automatización son varias. Todas tienen sus ventajas y sus inconvenientes. La capacidad de ampliación de alguno de los posibles sistemas la compensa otro gracias a un menor coste económico y una mayor especialización.

Lógica cableada

Un automatismo cableado se basa en la unión física entre los diferentes equipos y actuadores que forman el sistema donde está implantado.El funcionamiento del conjunto depende de las conexiones entre los elementos. Su diseño y y aplicación se complica si el

25 \Rittal\Armario

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sistema tiende a ser independiente y a prescindir de un operador que lo maneje. Progresivamente a mayor complejidad, mayor será el espacio que un sistema cableado requiere para su implementación. Además, una vez instalado, un sistema basado en lógica cableada ofrece pocas posibili dades a la hora de realizar determinadas modificaciones o ampliaciones. Igualmente este sistema es el que conlleva más dificultades a la hora de aislar y eliminar posibles averías.

Es la primera de las opciones que ofrece la tecnología programable. Un microprocesador es un circuito integrado compacto que capta instrucciones (en forma de grupos de señales eléctricas) una a una, de forma secuencial y las ejecuta a gran velocidad siguiendo unas órdenes pregrabadas. Es un circuito, que por ser muy versátil, se puede construir en grandes series a bajo precio. La metodología de diseño de sistemas digitales ! "#%$&'!()+*-,.$/0 213 245'67 "8-):98);,<*-()8,<*>= ?@ ). En vez de diseñar una estructura física para cada aplicación se han desarrollado dentro del microprocesador, circuitos integrados estándar que implementan múltiples funciones y permiten resolver diferentes tipos de problemas. El diseñador, frente a una aplicación concreta selecciona uno de los micros existentes en el mercado y lo particulariza para el sistema en cuestión. ACBD!E.FHGIJK

én se le denomina C.P.U. (Unidad Central de Procesamiento).

Dentro de esta CPU tenemos implementada una A.L.U. (Unidad AritméticoLógica) y una U.C. (Unidad de Control), junto con sus interconexiones. Por si solo el micro no puede realizar ninguna función. Para ser operativo necesita estar conectado a un conjunto de circuitos a los que controla, formando con estos un sistema electrónico digital programable. Los fabricantes de estos dispositivos desarrollan circuitos integrados auxili ares para apoyo del funcionamiento de la CPU y mejorar sus prestaciones.

Si se elige como opción el D LNM!OQP<R0SHTUPVWORXWY2MZY\[Y"T]2V.PM<SHPXW]2Y2V7Y^SHT_O`RaL;OUaMZY2Mcb

ún requerimiento previo de tamaño o posición. Pero esta elección nos obliga a escoger chips de memoria, fuentes de alimentación integradas, diseñar un sistema de entradas salidas (I/O) y establecer un adecuado sistema de buses de comunicación entre los diferentes dispositivos. A continuación debemos implementarlo todo en una placa o módulo junto al microprocesador. Una vez diseñado y montado hay que asegurar su correcto funcionamiento mediante pruebas y ensayos. Todo este proceso comportará la necesidad de un proyecto electrónico al margen de la aplicación solicitada con las consecuentes pérdidas económicas adicionales.

El hecho de diseñar el sistema de control desde cero nos da una gran libertad, sobretodo a la hora de ajustar dicho sistema de control a las características solicitadas por la aplicación. Pero esta ventaja se convierte en un inconveniente cuando el sistema se de<fhg0dHi2jZk;eml+n;j!lof-p:q\l+n;jci"rlrsutvqwnf-pxrezy |o~2""< que lo incluyan, se da en productos con grandes series de fabricación, de cara a la venta o distribución masiva. Aunque su aplicación sea perfectamente factible, no es recomendable su uso si se trata de series cortas o producciones únicas. La dificultad de ampliación o de futuras modificaciones quedará limitada por el diseño inicial, que cuanto más abierto y flexible sea, más costoso y generalista será acercándose a otras opciones más rígidas y caras, pero más fiables y rápidas de montar.

Microcontroladore & El microcontrolador es la segunda de las opciones con tecnología programable que

podemos aplicar a nuestra automatización. Un 2<H-H;<m"<m ;":!<¡¢;microprocesador y parcialmente las funciones de memoria entradas/salidas y se utiliza para

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el control total o parcial de sistemas en los que se encuentra instalado. Existen computadoras diseñadas en un solo chip, pero los microcontroladores se caracterizan principalmente porque en su diseño se sacrifican la potencia y rapidez de cálculo por aspectos como la capacidad de control de entradas / salidas, posibili dad de gestión de interrupciones y posibili dad de manipulación de bits mediante el conjunto de instrucciones implementadas. Estas características se potencian para qu£#£¤¥;¦¨§Z©&£ª«¨¬25®H£¯«¦°®±©&«¯²¦³µ´h©entorno tanto captando señales de medida como generando señales de control, motivo por el que un gran número de sus terminales se dedica a entradas / salidas. Es usual que, a diferencia de un microprocesador, contenga en su interior puertos serie, temporizadores activados por interrupciones, conversores A/D y D/A. Para gestionar adecuadamente las entradas / salidas suelen incluirse funciones que muchas veces se implementan con circuitería externa, como priorización y enmascaramiento de funciones. También como muchas señales de control se reciben y procesan bit a bit, se dispone de instrucciones orientadas a manipulación directa de bits. ¶¸·;¹!º<·&»¼½»<¾»¹<¿HÀÁ"ÀÃÂÁ"À½-À¡Ä:»¹<¿HÀ0ÅÀÆ±½»¹<¿H»ÃÀÁ#Ç ÈÊÉËmÌ2Í<ÎHËÏÐ-ÑÐaËÍÃÒ;ÍxÓ7Ì ÔHÓWÕÊÖ×ZÌ2ÈØ\Ñ<Ômemorias y los sistemas I/O, no deja de ser un chip aislado que necesita un alojamiento y periferia exterior diseñada a medida. Es necesario, al igual que ocurría con los Ù È;Ú¸Ò;Í proyecto electrónico que incluya el diseño de las placas y módulos que lo alojarán y todo el sistema de comunicación exterior. A mayor flexibili dad en dicho diseño, mayor coste y alejamiento de las características iniciales. Las posibili dades y facili dad de ampliación también dependerán del diseño inicial y es difícil encontrar solucones estándar teniendo que recurrir siempre a diseños específicos.

Autómatas programables (PLC’s).

Es la tercera de las opciones con tecnología programada. El autómata se basa en las ÛÜ`ÝÞÜß;àá"Üâã5Ýäßåã%æ!á"ç<Ýèéß7ê¨é;àë:ß;ãå-Üíì"ã<ÝîàÜ:âcï±á"ãåãuð;â!çCã<Ýhñ0å0ð&à%ñ±ð;åçZò

Se entiende por PLC o autómata programable a toda máquina electrónica diseñada para controlar en tiempo real y en un medio industrial, procesos secuenciales. Su manejo y programación puede ser realizada por personal eléctrico o electrónico sin muchos conocimientos informáticos. Realiza funciones lógicas: series, paralelos, temporizaciones, contajes y otras más potentes como cálculos complejos o regulaciones. De forma más genérica se le puede definir como una caja negra en la que existen unos terminales de entrada a los que se conectaran con pulsadores, finales de carrera, fotocélulas o detectores. Y unos terminales de salida a los que se conectarán bobinas de contactores, electroválvulas o lámparas, de tal forma que la actuación de estos últimos está en función de las señales de entrada que estén activadas en cada momento, siguiendo siempre el programa preinstalado en la memoria del autómata.

El PLC sustituye de golpe los elementos tradicionales como relés auxili ares de enclavamiento, temporizadores, contadores y demás dispositivos utili zados para el control eléctrico/electrónico de máquinas o procesos. Ahora todos estos elementos serán virtuales. La tarea del usuario se reduce a realizar un programa que establezca las condiciones de activación de las salidas dependiendo del estado de las entradas, y en este programa podra disponer del número y clase de elementos que quiera.

Por su flexibili dad de diseño tiene un campo de aplicación muy amplio. Su uso se ha generalizado en aquellas instalaciones en donde es necesario realizar procesos de maniobra, control y señalización, abarcando desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo, al de transformaciones industriales y control de instalaciones. Sus reducidas

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dimensiones, generalmente la facili dad de montaje, la posibili dad de almacenar e intercambiar programas, o de modificarlos, hace que cada vez sea más habitual encontrarlo como la solución estándar para automatizaciones o aplicaciones de control. Existe un gran número de empresas fabricantes de PLC’s y, consecuentemente, una gran variedad de modelos que dentro de la generalidad que implica su diseño, van dirigidos hacia unos determinados usos.

Cuando se describen las ventajas que aporta un autómata frente a otras posibili dades, se hace referencia siempre a un modelo de tipo medio en el que siempre nos encontraremos con:

1.- Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

• No es necesario dibujar el esquema de contactos eléctricos.

• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, la memoria y rapidez de ejecución del programa nos permite evitar estas simplificaciones.

• La lista de materiales queda sensiblemente reducida y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte de lproblema que supone el contar con diferentes proveedores y plazos de entrega.

2.- Posibili dad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.

3.- Mínimo espacio requerido.

4.- Menor coste de mano de obra en la instalación.

5.- Ahorro en mantenimiento. Además de aumentar la fiabili dad del sistema al eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden detectar o indicar averías.

6.- Posibili dad de gobernar distintas máquinas y procesos con el mismo autómata.

7.- Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado.

No todo son ventajas existen algunos inconvenientes para su uso a tener en cuenta el principal es la necesidad de que el personal encargado del mantenimineto debe ser instruido sobre el lenguaje del autómata elegido, ya que cada fabricante tiene su propio set de instrucciones y sobre el funcionamiento y disposición general del PLC. Un segundo factor en su contra es el gran coste inicial. Si bien puede ser un inconveniente comparado con el coste inicial inferior de otras opciones la flexibili dad y seguridad de funcionamiento aportado, unido a la modularidad característica de estos dispositivos, lo compensa ampliamente.

1.11.2 Elección del Autómata

Una vez nos hemos decantado por el uso del PLC en la automatización nos queda elegir el autómata a instalar.

Los criterios para la elección del autómata serán:

• Fiabili dad

• Servicio técnico y post-venta

• Gama de accesorios

• Facili dad de aprendizaje del lenguaje

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• Facili dad de instalación

• Precio

Establecidos los criterios y estudiados todos los factores el modelo escogido es el modelo TSX5710 P26 (Fig. 32) de la casa Telemecanique. Se trata de un modelo ampliamente probado, con una gran distribución en el ámbito industrial y con unas especificaciones que cumplen sobradamente las exigencias requeridas por el sistema a automatizar.

El software en el que se implementa el programa de control es el lenguaje de programación PL7 Pro27 equipado con un amplio, variado y potente juego de instrucciones.

Fig. 32

Las principales características de la familia TSX57 son:

- De 512 a 2.048 entradas/salidas "Todo o Nada".

- De 24 a 256 entradas/salidas analógicas.

- Cada procesador incluye además:

- Una memoria RAM interna de seguridad que puede guardar toda la aplicación y ampliarse mediante una tarjeta de memoria PCMCIA (RAM o Flash EPROM).

- Un reloj calendario.

- Varios modos de comunicación:

• Comunicación por toma terminal (modo Uni-Telway o modo caracteres): 2 tomas terminal (TER y AUX) que permiten conectar varios equipos simultáneamente (por ejemplo, un terminal de programación y un terminal de diálogo operador).

• Comunicación por tarjeta PCMCIA tipo III : un emplazamiento admite varias tarjetas de comunicación (Fipway, Fipio Agente, Uni-Telway, Modbus/Jbus, Modbus Plus, Módem, enlaces serie).

26 \Telemecanique\TDM57_X

27 \Telemecanique\PL7Pro

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• Comunicación por conector tipo SUB-D 9 contactos (únicamente en los procesadores TSX P57 i52M).

El diseño de la aplicación se realiza mediante el software PL7 Junior/Pro bajo Windows 95/NT 4.i , que ofrece entre otras posibili dades:

• Cuatro lenguajes de programación: lenguajes Grafcet, de contactos, literal estructurado y Lista de instrucciones.

• Una estructura de software multitarea: tarea maestra, tarea rápida, tratamientos con eventos.

• La posibili dad de modificar un programa mientras se está ejecutando.

1.11.3 Software PL7 Pro V3.4

El programa PL7 Pro es un software de programación, diseñado para los autómatas TSX/PMX/PCX 57, que funciona en Windows. Este software además de permitir la programación de los autómatas permite crear bloques de función de usuario DFB (Derived Function block), pantallas de explotación y módulos funcionales. El programa PL7 dispone de los siguientes lenguajes:

• Un lenguaje gráfico, el lenguaje de contactos con transcripción de esquemas de relés, que está adaptado al tratamiento combinatorio. Ofrece dos símbolos gráficos de base: contactos y bobinas. La escritura de cálculos numéricos puede efectuarse en de los bloques de operación.

• Un lenguaje booleano, el lenguaje de lista de instrucciones, que es un lenguaje

"máquina" con escritura de tratamientos lógicos y numéricos.

• Un lenguaje literal estructurado, que es un lenguaje de tipo "informática" con una escritura estructurada de tratamientos lógicos y numéricos.

• Un lenguaje Grafcet que permite representar gráficamente y de forma estructurada

el funcionamiento de un automatismo secuencial.

Estructura monotarea Es la estructura predeterminada del programa. Contiene una sola tarea: la tarea

maestra. Tarea maestra Esta tarea puede ejecutarse de forma cíclica (funcionamiento predeterminado) o

periódica. En funcionamiento cíclico, las ejecuciones de la tarea se encadenan una tras otra, sin

tiempo de espera. En funcionamiento periódico, las ejecuciones de la tarea se encadenan en un período

determinado por el usuario.

44

Estructura multitarea La estructura multitarea de los autómatas programables TSX 57 ofrece un uso

adaptado a las altas prestaciones de las aplicaciones en tiempo real, puesto que asocia un programa específico a cada función; una tarea controla un programa.

Las tareas son independientes y se ejecutan en "paralelo" en el procesador principal que administra sus prioridades y su ejecución.

Este tipo de estructura propone: • Optimizar el uso de la potencia del tratamiento. • Simplificar el diseño y la depuración; cada tarea se escribe y se depura

independientemente. • Estructurar la aplicación; cada tarea tiene su propia función.

optimizar la disponibili dad. El sistema multitarea propone la tarea maestra, la tarea rápida y de 8 a 64 tareas de

sucesos, según el procesador.

Tarea rápida La tarea rápida (opcional), de ejecución periódica, permite efectuar tratamientos

cortos con una prioridad más elevada que en la tarea maestra. Cuando está programada, el sistema la activa automáticamente al arrancarse. La tarea puede detenerse y activarse de nuevo mediante una acción en un bit sistema.

Tareas de sucesos Estas tareas no están vinculadas a un período como las previamente descritas. Una

llamada procedente de determinados módulos activa su ejecución. Son las tareas más prioritarias. Debe ser forzosamente corto su tratamiento para asegurar que no perturbe la ejecución de las demás tareas.

El programa será realizado en lenguaje de contactos, este lenguaje se compone de una serie de redes ejecutadas secuencialmente por el autómata.

Trazada entre dos barras de potencial, una red es un conjunto de elementos gráficos que representan:

• Las entradas/salidas del autómata (botones pulsadores, detectores, relés, indicadores...).

• Funciones de automatismos (temporizadores, contadores...). • Operaciones aritméticas, lógicas y específicas. • Las variables internas del autómata.

Estos elementos gráficos están vinculados entre sí mediante conexiones horizontales y verticales.

Cada red así constituida contiene un máximo de 16 líneas y 11 columnas (para los autómatas TSX/PMX/PCX 57).

45

Se divide en 2 áreas: • El área de prueba, en la que figuran las condiciones necesarias para una acción

(Fig.33).

Fig 33.

• El área de acción, que presenta el resultado de un encadenamiento de pruebas (Fig.34).

Fig. 34

46

1.12 Conclusiones Finales

El proyecto realizado es una aplicación teórica de los PLC’s. Esta tecnología está muy extendida en la industría en general y suele acudirse a ella en proyectos de muy diversa índole. La seguridad y rapidez de implantación que aportan al proyecto los convierte en una opción muy atractiva. De todas formas aunque los inconvenientes de los PLC son cada día mínimos los PC están comenzando a reemplazar al PLC en algunas aplicaciones, incluso la compañía que introdujo el Modicon 084 ( primer PLC ) ha cambiado al control basado en PC. Por lo cual, no sería de extrañar que en un futuro no muy lejano el PLC desaparezcan frente al cada vez más potente PC, debido a las posibili dades que los ordenadores pueden proporcionar.

Tarragona a 10 de Septiembre del 2002

Fdo: Luis Pérez Ramírez

47

1.13 Bibliografía.

AUTÓMATAS PROGRAMABLES INDUSTRIALES: ARQUITECTURA Y APLICACIONES

Autor: Gill es Michel Editorial MARCOMBO 1990

MEMORIA TÉCNICA DEL SEMINARIO ANUAL DE AUTOMÁTICA Y ELECTRÓNICA INDUSTRIAL

Autor: E. Gil Dolcet Editorial ETSE URV 1994

CONTROLADORES LÓGICOS Y AUTÓMATAS PROGRAMABLES

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49

2 Memor ia de Cálculo

2.1 Cálculo de la Red Neumática.

La instalación neumática consta básicamente de un compresor, un depósito acumulador y unos actuadores.

Sabiendo el tipo de válvulas y su número se puede calcular el consumo de aire que se necesitará:

Relación de actuadores: RC 240 (1) RC 250 (3) RC 260 (7)

El máximo consumo se tendrá cuando se realice la operación de cebado de la bomba en el que se activarán seis actuadores RC 260, un RC 250 y un RC 240.

Actuador nº Actuadores Consumo/Min. Consumo Total RC 240 1 5 dm3 5 dm3 RC 250 1 13 dm3 13 dm3 RC 260 6 16 dm3 96 dm3

TOTAL 114 dm3

( 1 ) El compresor seleccionado ( 2340D2 ) suministra 7 cfm1 ( ≈ 200 litros/min. ).

Se instalará un acumulador o depósito sirve para estabili zar el suministro de aire comprimido y compensar las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente.

El tamaño de un acumulador de aire comprimido depende:

• Del caudal de suministro del compresor. • Del consumo de aire. • De la red de tuberías (volumen suplementario). • Del tipo de regulación. • De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.

Regulación por Intermitencias

Con este sistema, el compresor tiene dos estados de servicio (funciona a plena carga o está desconectado). El motor de accionamiento del compresor se para al alcanzar la

1 28 lit ros/min equivale aprox. a 1 cfm ( pies cúbicos por minuto )

cfm4dm317,28

cf1

.min

dm1143

3

≈×

50

presión Pmax. Se conecta de nuevo y el compresor trabaja, al alcanzar el valor mínimo Pmin. Los momentos de conexión y desconexión pueden ajustarse mediante un presostato.

Para mantener la frecuencia de conmutación dentro de los límites admisibles, es necesario prever un depósito de gran capacidad.

Para el cálculo del depósito acumulador usaremos la gráfica de la Fig. 1:

Fig. 1

51

Caudal V = 0,2 m3/min Frecuencia de conmutación/h Z = 20 Diferencia de Presión ∆p = 0,1 bar Con estos parámetros el tamaño del acumulador que se deberá instalar será de 1,1 m3 . 2.2 Convertidor MM440

El control de los motores será digital, el PLC mediante una salida (24 Vcc) dará la orden de arranque. En la Fig. 2 se puede ver la instalación de un motor.

Fig. 2

El convertidor hará falta configurarlo para que podamos gobernar el motor digitalmente, para obtener una configuración básica de arranque utili zando control digital deberemos implentar los siguientes pasos:

1. Conectar el borne de control 5 al borne 9 mediante un simple proceso de conexión/desconexión. De este modo, el convertidor queda configurado para que el eje del motor gire en sentido horario (ajuste predeterminado).

2. Fijar todas las tapas al equipo y, a continuación, aplicar la alimentación de la red al convertidor. Ajuste el parámetro P009 a 002 ó 003 para que puedan ajustarse todos los parámetros.

3. Comprobar que el parámetro P006 está ajustado a 000 para especificar consigna digital.

4. Ajuste el parámetro P007 a 000 para especificar entrada digital (es decir, DIN1 (borne 5) en este caso) y desactivar los mandos del panel frontal.

5. Ajuste el parámetro P005 a la consigna de frecuencia deseada (50 Hz).

6. Ajustar los parámetros P080 a P085 de acuerdo con los datos de la placa del motor (ver Figura 3).

7. Sitúe el interruptor externo de conexión/desconexión en la posición ON. El convertidor accionará el motor a lafrecuencia ajustada mediante P005.

52

Fig. 3 En nuestro caso para el motor de la bomba tendremos: P080 -> 0.89 P081 -> 50 P082 -> 1470 P083 -> 78 P084 -> 380 P085 -> 45 Y para el motor del compresor: P080 -> 0.84 P081 -> 50 P082 -> 1460 P083 -> 35 P084 -> 380 P085 -> 18.5

A continuación se describen los parámetros para poder controlar la velocidad de los motores mediante el teclado del variador en caso de ser necesario (que en principio no lo es) con las teclas arriba y abajo. P000 Visualización de estado - Se visualiza la salida seleccionada en P001. En caso de producirse una avería, se visualiza el correspondiente código de avería. Cuando se trata de una advertencia, la visualización parpadea. Si se ha seleccionado la frecuencia de salida (P001 = 0) y el convertidor está en modo de espera, la visualización alterna entre la frecuencia de referencia y la frecuencia de salida real que tiene un valor de 0 Hz. P001 Tipo de visualización 0 - 9[0] Selección de visualización: 0 = Frecuencia de salida (Hz) 1 = Consigna de frecuencia (es decir, régimen al que se configura el convertidor para su funcionamiento) (Hz) 2 = Intensidad de corriente del motor (A)

53

3 = Tensión de enlace CC (V) 4 = Par motor (% del valor nominal) 5 = Velocidad del motor (rpm) 6 = Estado del bus USS (consulte la sección 9.2) 7 = Señal de retroalimentación PID (%) 8 = Tensión de salida (V) 9 = Frecuencia instantánea de rotor / eje (Hz). Nota: Sólo es aplicable en el modo de control vectorial sin sensores. P002 Tiempo de aceleración 0– 650,00 (segundos) Tiempo que tarda el motor en acelerarse desde la posición de reposo hasta la frecuencia máxima ajustada en P013. Un ajuste demasiado bajo del tiempo de aceleración puede producir el disparo del convertidor (código de avería F002 - sobreintensidad). P003 Tiempo de desaceleración 0– 650,00 (segundos). Tiempo que tarda el motor en desacelerar desde la frecuencia máxima (P013) hasta la posición de reposo. Un ajuste demasiado bajo del tiempo de desaceleración puede producir el disparo del convertidor (código de avería F001 – sobretensión). P004 Redondeo de rampa 0 – 40,0 (segundos) [0,0] Se utili za para redondear la rampa de aceleración/desaceleración del motor (de utili dad en aplicaciones en las que es importante evitar “cambios bruscos de aceleración” , por ejemplo, sistemas de transportadores, textiles, etc.). El redondeo de rampa sólo es efectivo si el tiempo de aceleración/ desaceleración es superior a 0,3 s. P005 Consigna de frecuencia digital (Hz) 0 -650.00 [5.00] Ajusta la frecuencia a la que funcionará el convertidor cuando se controle en modo digital. Sólo es efectiva si se ajusta P006 a “0” ó 3. P006 Selección del origen para la consigna de frecuencia 0 – 3 [0] Selecciona el origen de la consigna de frecuencia del convertidor. 0 = Potenciómetro motorizado. El convertidor funciona a la frecuencia ajustada en P005 y se puede controlar con los pulsadores (función potenciómetro motorizado).Alternativamente, si P007 se ajusta a cero, la frecuencia se puede aumentar o reducir ajustandolas dos entradas digitales (P051a P055 o P356) a los valores de 11 y 12. 1 = Analógico. Control mediante una señal de entrada analógica. 2 = Frecuencia fija. La frecuencia fija sólo se selecciona si el valor de al menos una de las entradas digitales (P051 a P055 o P356) es igual a 6 o 17 o 18. 3 = Adición de consigna digital. Frecuencia solicitada = frecuencia digital (P005) + frecuencias fijas (P041 a P044, P046 a P049) seleccionadas. P007 Control del teclado 0 – 1 [1] 0 = Botones del panel frontal desactivados (salvo PARADA, .y .). El control se realiza mediante entradas digitales, también pueden utili zarse para controlar la frecuencia con tal que P124 = 1 y no se haya seleccionado una entrada digital para ejecutar esta función. 1 = Botones del panel frontal activados (pueden desactivarse individualmente dependiendo del ajuste de los parámetros P121 - P124). P009 Ajuste de protección de parámetros 0 - 3[0] Determina qué parámetros pueden ajustarse:

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0 = Sólo se pueden leer/ajustar los parámetros P001 a P009. 1 = Los parámetros P001 a P009 pueden ajustarse y todos los demás parámetros sólo pueden leerse. 2 = Se pueden leer/ajustar todos los parámetros pero P009 vuelve a ajustarse a 0 automáticamente cuando se desconecta la alimentación. 3 = Se pueden leer/ajustar todos los parámetros. P010 Cambio de escala de la visualización 0 - 500.0[1.00] Factor de escala para la visualización seleccionada cuando P001 = 0, 1, 4, 5, 7 o 9. Resolución de 4 dígitos P011 Memorización de la consigna de frecuencia 0 – 1 [0] 0 = Desactivada. 1 = Activada después de la desconexión, es decir, las variaciones de la consigna realizadas con los botones ./ .o mediante entradas digitales se almacenan en memoria aunque se haya desconectado la alimentación del convertidor. P012 Frecuencia mínima del motor (Hz) 0 -650.00 [0,00] Ajusta la frecuencia mínima del motor (debe ser inferior al valor de P013). P013 Frecuencia máxima del motor (Hz) 0-650,00 [50,00] Ajusta la frecuencia máxima del motor. P014 Frecuencia inhibida 1 (Hz) 0-650,00 [0,00] Con este parámetro, puede ajustarse una frecuencia inhibida para evitar los efectos de la resonancia mecánica. Se suprimen las frecuencias comprendidas dentro de +/-(valor de P019) de este ajuste. No es posible el funcionamiento estacionario dentro de la gama de frecuencias suprimida - simplemente se pasa por estos valores para subir o bajar frecuencia. El ajuste P014=0 desactiva esta función. P015 Rearranque automático tras fallo en la alimentación del equipo 0 - 1 [0] Cuando se ajusta este parámetro a “1” , el convertidor rearrancará automáticamente después de una interrupción o una “reducción” de alimentación de la red, con tal que el interruptor de arranque/parada siga estando cerrado, P007 = 0 y P910 = 0, 2 ó 4. 0 =Desactivada 1 =Rearranque automático P016 Rearranque volante 0 - 4 [0] Permite el arranque del convertidor aunque un motor esté girando. En condiciones normales, el convertidor acelera el motor desde 0Hz. Sin embargo, si el motor sigue girando o es impulsado por la carga, se frenará antes devolver a funcionar hasta alcanzar el punto de referencia esto puede producir un disparo por sobreintensidad. Si se utili za un rearranque volante, el convertidor “busca” el régimen del motor y lo acelera desde dicho régimen hasta alcanzar el punto de referencia. 0 = Rearranque normal 1 = Rearranque volante después de un aumento de potencia, una avería u OFF2 (si P018 = 1). 2 =Rearranque volante en todo momento (de utili dad en condiciones en que el motor puede ser impulsado por la carga).

55

3 =Igual que P016 = 1, salvo que el convertidor sólo intentará el rearranque del motor en la dirección del punto de referencia solicitado. Se impide la "oscilación" hacia atrás y hacia adelante del motor durante la exploración de frecuencia inicial. 4 = Igual que P016 = 2, salvo que el convertidor sólo intentará el rearranque del motor en la dirección del punto de referencia solicitado. Se impide la "oscilación" hacia atrás y hacia adelante del motor durante la exploración de frecuencia inicial. P017 Tipo de redondeo de rampa 1 – 2 [1] 1 = Redondeo de rampa continuo (definido mediante P004). 2 = Redondeo de rampa discontinuo. Esta función proporciona una respuesta rápida sin redondeo de rampa a los comandos de PARADA y solicita la reducción de la frecuencia. Nota: P004 debe ajustarse a un valor > 0,0 para que este parámetro sea efectivo. P018 Rearranque automático tras fallo. 0 – 1 [0] Rearranque automático tras fallo: 0 = Desactivada. 1 = El convertidor intentará hasta 5 veces el rearranque después de un fallo. Si la avería no se corrige después del 5º intento, el convertidor permanecerá en el estado de fallo hasta que vuelva a realizarse el ajuste. P051 [] Selección de función de control, DIN1 (borne 5), frecuencia fija 5. Al activar borne 5 (DIN1) ON a la derecha P052 [4] Selección de función de control, DIN2 (borne 6), frecuencia fija 4. Al activar borne 6 (DIN2) frenado a rotor libre 2.3 Motor de la Bomba.

Para la selección del motor eléctrico que se instalará en la bomba se utili zarán las tablas proporcionadas por el fabricante ( Sterling SIHI ) Fig. 4 y Fig 5:

Fig. 4

56

Fig. 5

y lo siguientes requerimientos:

Altura: 80 m Caudal: 35 m3/hora Cálculo de potencia útil:

(2) Donde: Q = Caudal en m3/seg. H = Altura en metros γ = Peso específico en N/m3 η = Rendimiento

El módelo de la bomba será el 6108 y el motor que se instalará será el 225M (Moeller): P = 45 kW

n = 1470 r.p.m.

η⋅⋅γ⋅=

310

HQ)kW(P

kW2,439,010

8050000972,0

10

HQ)kW(P

33=

⋅⋅⋅=

η⋅⋅γ⋅=

57

2.4 Motor del Compresor.

Para la selección del motor eléctrico que irá en el compresor se utili zará un programa de simulación que facili ta la casa Blackmer en el que introduciéndole una serie de parámetros ( tipo de gas, clase de compresor, capacidad del tanque, etc. ) de nuestra instalación nos facili ta varios datos a tener en cuenta, entre ellos el de la potencia del motor eléctrico, en la Fig. 6 se puede ver la pantalla donde se introducen los párametros en el programa:

Fig. 6 La potencia requerida son 17,7 kW, el motor escogido es el modelo 180M

(Moeller): P = 18,5 kW

n = 1460 r.p.m. !"$#% 2.5 Cálculo Red Puesta a Tierr a.

Con el fin de disminuir al máximo la tensión que con respecto al suelo pueden presentar los armazones metálicos, asegurar la actuación de las protecciones y dismunir, por tanto, el riesgo de avería, los circuitos tendrán puesta a tierra de las masas. La toma de tierra se efectuará de acuerdo con lo dispuesto en las instrucciones MI BT 039, MIE BT 020 (1.5 y 1.6) y MIE BT 023 (3). El terreno donde se colocará la pica de toma de tierra tiene las siguientes características: Clase de Terreno: Margas y arcill as compactas. Valor resistivo máx: 200 Ω / metro.

58

Valor extraido de la tabla I en la MIE BT 039, siendo el cálculo de la resistencia igual a:

LR

ρ= (3)

Donde ρ es la resistividad del terreno (Ω/m) y L es la longitud del electrodo (m).

Dado que la instalación se puede montar a la intemperie y que la mayoría de su cosntitución es metálica, debemos considerar el riesgo de una descarga atmosférica tal y como contempla el MIE BT 020 (1.6) protección contra sobretensiones de origen atmosférico. Teniendo en consideración la normativa vigente se limitará el valor máximo de la resistencia de tierra a 10 Ω, utili zando una piqueta como electrodo de puesta a tierra. Se calcula la longitud mínima que debe tener la misma:

m2010

200

RL10R ==ρ=⇒Ω=

Dado que la piqueta tiene 2 metros de longitud, se instalarán 10 piquetas. Una vez

conocida la resistencia, podemos afirmar que las tensiones de contacto que tengamos serán menores de 24 voltios al estar el circuito de tierras compuesto por 10 picas de acero cobreado de 2.000 x 17 mm, separadas una distancia mínima de 2 metros y unidas entre si mediante un cable de cobre desnudo de 35 mm2 enterrado bajo la cimentación. El conjunto así constituido presenta una resistencia de contacto a tierra menor de 10 Ω, dado que el conductor que une las piquetas hace a su vez de toma de tierra, bajando aún más el valor de la resistencia de tierra. Los conductores de protección tendrán una sección mínima igual a la sección de los conductores de fase, tal y como se puede observar en la tabla V de la instrucción MIE BT 017, y discurrirán por las mismas canalizaciones que los conductortes activos, pero con completa independencia de estos. El punto de toma de tierra estará situado fuera del suelo y estará constituido por un dispositivo de conexión que permita la unión entre conductores de las líneas de enlace y principal de tierra, de manera que pueda, mediante útiles apropiados, separarse de estas con el fin de poder realizar la medición de la resistencia de tierra. 2.6 Armario del Autómata Programable.

Dimensionado de las fuentes de alimentación:

En el armario de control se instalará dos fuentes de alimentación. La primera está dedicada en exclusiva al PLC y sus elementos (tarjetas de expansión, regleteros, etc.). El modelo seleccionado es la TSX PSY 2600, con sus características2 soporta sobradamente el consumo total del autómata y de sus módulos auxili ares, así como los que se pudieran añadir como resultado de una posterior ampliación.

La segunda fuente de alimentación será la encargada de alimentar los dispositivos de detección y control de escasa potencia que así lo requieran:

2 \Telemecanique\TDM57_1

59

Unidades Consumo/Ud. Consumo Total

Sensores inductivos 22 0,9 mA 19,8 mA

Aisladores galvánicos 40 40 mA 1600 mA

Sirena 1 133 mA 133 mA

Transmisor de presión 1 165 mA 165 mA

Transmisor de temperatura 1 300 mA 300 mA

Transmisor diferencial de presión 1 225 mA 225 mA

TOTAL 2442,8 mA

La fuente de alimentación elegida será de la marca Murr-Elektronik de 120 W que proporciona 24 Vcc @ 5 A. Esta fuente nos permitirá, en un futuro, una posible ampliación de la instalación.

Sobretemperatura del Armario de Control.

Para comprobar que la temperatura en el interior del armario de control no exceda de la temperatura límite de trabajo de los dispositivos instalados (principalmente la del autómata), es necesario calcular la disipación térmica de la que es capaz el propio armario y comprobar que supera la cantidad de calor generada en su interior. Estos cálculos son apróximados, y nos servirán para establecer la necesidad o no de ventilación forzada. La norma DIN 1304 define la sobretemperatura como la diferencia entre la temperatura interna del armario y la temperatura externa o ambiental.

raturaSobretempeS Temp =

extint TTSTemp −= ernaintaTemperaturT int =

externaaTemperaturT ext =

La temperatura interior depende de muchas variables, pero el factor principal será la suma de las disipaciones térmicas de los elementos instalados. La relación entre este factor y el tamaño del armario establecerá la necesidad de ventilación. Esta relación entre la sobretemperatura y la disipación se expresa mediante la ecuación:

P = Potencia disipada por el armario.

STemp = Sobretemperatura

1kxAxSP Temp= A = Superficie del armario.

k1 = Factor térmico

La magnitud k1 depende del tipo de superficie del armario. Factores como el material, las condiciones ambientales, e incluso el color, hacen oscilar este valor entre 3,5 y 7,5 W/ºC x m2. En nuestro caso se ha escogido un armario de chapa de acero, en

60

ambientes no agresivos y en una sala de control. En estas condiciones el valor k1 = 4W/ºC x m2.

De la superficie del armario hay que descontar las superficies taladradas para permitir el paso de conductores, y contar sólo con el 50 % de las que estén en contacto con las paredes. A continuación se procede al cálculo de las superficies del armario, cuyas medidas son 1,6 m x 0,8 m x 0,5 m.

1.- Superficie trasera = 0,5 x ( 1,6 x 0,8 ) = 0,64 m2

2.- Superficie delantera = 1,6 x 0,8 = 1,28 m2

3.- Superficie lateral = 2 x 1,6 x 0,5 = 1,6 m2

4.- Superficie superior = 0,5 x 0,8 = 0,4 m2

Superficie Total = 3,92 m2

La sobretemperatura permitida en el armario es igual a la diferencia entre la temperatura máxima en el interior (40ºC para el equipo Precia Molen de la báscula), y la temperatura externa más alta (30ºC).

STemp = Tint – Text = 40 ºC – 30 ºC = 10 ºC

Con estos valores, obtenemos la potencia máxima que puede disipar el armario:

P = STemp x A x k1 = 10 ºC x 3,92 m2 x 4 W/ºC & m2 ≅ 157 W

Una vez calculada la potencia que puede disipar el armario, nos queda calcular la potencia teórica que generan los elementos del interior del armario de distribución:

Descripción Potencia (W) Nº Unidades Total (W)

Autómata Programable TSX P5710 14 1 14

Fuente de Alimentación TSX PSY 2600 26 1 26

Fuente de Alimentación Murr Elektronik 120 1 120

Aisladores Galvánicos 0,96 40 38,4

Equipo Precia Molen ( Báscula ) 6 1 6

TOTAL 204,4

La potencia térmica generada por los equipos instalados en el armario de control es superior al valor que puede disipar en unos 48 wattios, con lo que resulta necesaria la ventilación o refrigeración forzada. Para el cálculo del ventilador se aplicará la siguiente fórmula:

)h/m(1,3xTT

PsisQ 3

maxemaxd −=

Q = Caudal de aire necesario en m3/h

Psis = Potencia a evacuar en watios

Tdmax = Temperatura máxima interior

Temax = Temperatura máxima exterior

61

h/m141,3x3040

47Q 3≈

−=

El ventilador instalado será un Rittal SK3321.0243 de 20 m3/h (24 Vcc 3W) , que se quedarán en 15 m3/h con la instalación de un filtro de aire SK3321.200 necesario para evitar la entrada de polvo en el armario. 2.7 Características del Suministro Eléctr ico.

El suministro eléctrico de la presente acometida se realizará a través de la compañía suministradora FECSA-ENHER, a la tensión de 380/220 V. La instalación eléctrica se realizará según prescribe la Administración en el Vigente Reglamento de Baja Tensión, Decreto 2413 de 1973 de 20 de Septiembre B.O.E. Nº 242 de fecha 9 de Octubre de 1973 y Real Decreto 2295/1985 de 9 de Octubre B.O.E. Nº 297 de 12 de Diciembre de 1985, e instrucciones MIE BT complementarias.

Hay que especificar que se instalará el reglamentario equipo de iluminación de emergencia exigido por la Ordenanza General de Seguridad O.M.9.371 publicada en el B.O.E Nº 64 de 16 de Marzo de 1971. Art. 29. 2.8 Potencias Totales a Considerar.

La potencia total de la instalación a considerar será:

• 1 motor (Bomba) ….……………….……….…. 56.250 W • 1 circuito de usos varios (caseta) ………….….. 4.000 W • 1 circuito iluminación general ...……………..… 3.000 W • 6 luces de emergencia ………………………..… 500 W • 1 circuito iluminación de la caseta …..………..… 1.000 W • 1 circuito alimentación autómata …………….…. 1.000 W

POTENCIA TOTAL ………….. 65.750 W

Como los dos motores nunca van a funcionar simultaneamente sólo se tiene en cuenta el motor con más potencia, el de la bomba 45 kW x1,25 veces su potencia nominal, con el fin de cubrir las necesidades que suponen los elementos asociados y la corriente armónica, así como dar el cumplimiento reglamentario, con lo que tendremos una potencia a considerar tanto para la contratación como para el cálculo de 70 kW.

Descripción de la instalación:

En líneas generales la instalación eléctrica de la actividad responderá a la descripción siguiente: La línea de acometida entra por la fachada de la calle hasta el C.G.P. y el Conjunto de Protección y Medida, que estarán empotrados en dicha fachada en un lugar dispuesto al efecto. Seguidamente se encuentra el cuadro de maniobra y protección de la instalación situado en el armario del cuarto habili tado de la caseta. En este cuadro se instalarán los

3 :\Rittal\Ventilador

62

diferenciales, magnetotérmicos y disyuntores magnetotérmicos que corresponderán a las líneas que a continuación se detallan:

• Una línea monofásica para las tomas de corriente de la caseta. • Una línea monofásica para la iluminación de la actividad. • Una línea monofásica para la iluminación de emergencia. • Una línea monofásica para la alimentación del autómata. • Una línea trifásica para cada uno de los dos motores que componen la instalación.

63

2.9 Flujogramas y Grafcets.

Flujograma Secuencia Automático

( Desconectar Tierra, brazos, etc ... ) Secuencia Fin Operación

( Pesada, conectar tierra, brazos, etc ... )

No

Secuencia Descarga

Secuencia Fin Carga

Secuencia Carga

Secuencia Fin Descarga

CI = OK ?

Fin Secuencia Automático

Carga Descarga Carga o Descarga

Inicio Secuencia Automático

Secuencia Inicio

Operación

64

Descripción de la Secuencia en Automático.

Condiciones Iniciales.

Las condiciones iniciales de la secuencia automática serán:

• Selección de operación confirmada ( pulsador del panel de control Operac_c para cargar o Operac_d para descargar )

• Nivel de luz suficiente (>150 Lux)

• Nivel del tanque ≥ 5 % para cargar y ≤ 47% para descargar.

Secuencia Inicio Operación.

Los pasos que se tendrán que seguir una vez se confirme la operación carga/descarga y condiciones iniciales serán los siguientes:

• Pesada de la cisterna

• Conectar pinza de tierra

• Conectar brazos correspondientes

• Pulsar botón inicio operación

Una vez pulsado el botón de inicio de operación carga o descarga comenzarán las secuencias correspondientes, que finaliarán con la detección de una señal lógica en el caso de la carga y con la detección programada de la no variación de peso en la cisterna en el caso de la descarga.

Secuencia de Carga.

Esta secuencia comienza con la apertura de las válvulas Mov 01, 02, 06, 07, 08, 09 y 10 para cebar la bomba, una vez confirmado el cebado ( señal Lsh001 activa ) se procederá a cerrar la Mov 10 a abrir la Mov 03 y 04 y a poner en marcha la bomba P01. Se pondrá en marcha el temporizador que nos controlará la señal del Hombre Muerto cada 60 seg. Nos avisará de que hay que pulsar el pulsador para que no se detenga la carga.

65

Secuencia Fin de Carga.

Esta secuencia es la que pondrá fin a la carga, parará la bomba y cerrará las electroválvulas Mov 04, 03, 02, 01, 08 y 09. Se detendrá el temporizador que nos controlará la señal del Hombre Muerto.

Secuencia de Descarga.

Esta secuencia comienza con la apertura de las válvulas Mov 06, 07, 08, 09, 04, 05 y 011 y la puesta en marcha del compresor K01. Se pondrá en marcha el temporizador que nos controlará la señal del Hombre Muerto cada 60 seg. Nos avisará de que hay que pulsar el pulsador para que no se detenga la descarga.

Secuencia Fin Descarga.

Esta secuencia es la que pondrá fin a la descarga, parará el compresor y cerrará las válvulas Mov 06, 07, 08, 09, 04, 05 y 011. Se detendrá el temporizador que nos controlará la señal del Hombre Muerto.

Secuencia Fin de Operación.

Los pasos que se tendrán que seguir una vez finalice la operación carga/descarga serán los siguientes:

• Desconectar brazos correspondientes

• Desconectar pinza de tierra

66

Grafcet Secuencia Automático

0

7

6 8

5

2 1

Fin descargaFin carga

No variación de pesoSensor nivel cisterna "ON"

Operación descarga y brazos conectadosOperación carga y

brazo líquidoconectado

Secuencia Fin Carga Secuencia Fin Descarga

Inicio Carga

Piloto Conecte Brazos "OFF"Piloto Inicio "ON"

4

Piloto Conecte Brazos "ON"Piloto tierra "OFF"

Secuencia Carga

Tierra " ON "

Inicio Descarga

Secuencia Descarga

Peso > 1000 Kg

Piloto Conecte Tierra "ON"

Pesada Camión

Condiciones Iniciales = Ok

3

2

1

67

"1"

2

Tierra "Off"

Final descarga y brazosdesconectados

Final carga y brazolíquido desconectado

11

10

Piloto desconectar Tierra "Off"

Piloto desconectar brazos "Off"Piloto desconectar Tierra "ON"

Piloto desconectar brazos "ON"

1

9

68

Flujograma Secuencia Carga

Válvulas abiertas ?

Paro de Emergencia

No

Paro de Emergencia

No Motor en Marcha ?

Paro de Emergencia

No

Paro de Emergencia

Marcha Bomba

No Válvulas cerradas ?

Cierre Válvulas del Cebado Bomba

Fin Secuencia Carga

Válvulas abiertas ? Bomba cebada ?

Apertura Válvulas Brazo de Carga

Apertura Válvulas del Cebado Bomba Temporizado H.M.

Inicio Secuencia Carga

69

Grafcet Secuencia Carga

"1"

20

Lsh001 es la señal lógica de cebadode la bomba

Temp_HM, activa el temporizador')(*$+,.-0/1,.+2435,.687)359:*16<;=,.>@?<35*$AB(*C3524,ED

"1"

Mov10 OffMov06 OffMov07 OffMov03 OnMov04 On

Marcha Bomba

Lsh001 "On"

Piloto Inicio OffTemp_HM On

Mov 01 OnMov 02 OnMov 06 OnMov 07 OnMov 08 OnMov 09 OnMov 10 On

22

21

70

Flujograma Secuencia Fin Carga

Paro Emergencia Fin Secuencia

Fin Carga

Paro Bomba

VF lvulas cerradas?

CierreVF lvulas

No

Inicio Secuencia Fin Carga

Grafcet Secuencia Fin Carga

30

"1"

"1"

Paro BombaMov01 OffMov02 OffMov03 OffMov04 OffMov08 OffMov09 Off

31

71

Flujograma Secuencia Descarga

Paro Emergencia

No

Paro Emergencia

Compresor en Marcha ?

Marcha Compresor

Fin Secuencia Descarga

VF lvulas abiertas ?

Apertura VF lvulas Descarga

No

Inicio Secuencia Descarga

72

Grafcet Secuencia Descarga

40

" 1 "

" 1 "

Marcha Compresor Mov 06 On Mov 07 On Mov 08 On Mov 09 On Mov 04 On Mov 05 On Mov 11 On

41

Flujograma Secuencia Fin Descarga

Paro Emergencia

Fin Secuencia Fin Descarga

Paro Compresor

Válvulas cerradas?

Cierre Válvulas

No

Inicio Secuencia Fin Descarga

73

Grafcet Secuencia Fin Descarga

50

" 1 "

" 1 "

Paro CompresorMov 05 OffMov 06 OffMov 07 OffMov 08 OffMov 09 OffMov 04 OffMov 11 Off

51

Secuencia Parada de Emergencia.

Esta secuencia es la encargada de evaluar y actuar en caso de producirse los 2 posibles estados de emergencia en la planta.

1. Si se alcanzan los niveles máximos de PT01 (16 bar), T01 (40 ºC), LT01 (85%) se parará el proceso carga-descarga se activarán las electroválvulas de agua que activarán los aspersores del tanque y la zona de carga-descarga y se activará la sirena.

2. Si se dan las siguientes situaciones se detendrá el proceso y se activará la sirena:

• Ps01 y Ps02 activos (16 bar).

• Dpt01 > 8bar.

• Pulsador Paro de Emergencia (P.E.) activo.

• Ps05 < 5 bar (presión aire comprimido).

• Ps06 < 6 bar (presión red agua, contraincendios).

• Lsh003 activo ( líquido depósito compresor).

• Si se deja de pulsar el botón de hombre muerto (H.M).

• Si se pulsa continuamente más de 3 segundos.

• Si aparecen discordancias de apertura o cierre de las electroválvulas así como en el arranque de los motores (bomba y compresor) se detendrá el proceso y se avisará desde el panel de control de la anomalía.

74

Flujograma Parada de Emergencia

No Carga o Descarga

Fin Secuencia Parada Emergencia

Carga Descarga


Secuencia Fin Carga

Carga o Descarga?

Inicio Secuencia Parada Emergencia

Evaluación Emergencia

75

Grafcet Parada de Emergencia

No (Carga + Descarga)

60

Fin Descarga Fin Carga

Secuencia Fin Carga

L01>85 + Pt01>16+ T01>40

Dpt01>8+Ps05<5+ Ps06<6+ H.M.+P.E.+ Lsh003 + Ps01 + Ps02+ Discordancias Válvulas + Discordancias Motores

Activación Sirena 63

Carga

62

Descarga


Electroválvulas Agua "On" Activación Sirena

64

61

76

Flujograma Rearme del Sistema

Fin SecuenciaRearme Sistema

Rearme Sistema

Desactivación SirenasyGIHKJMLMNPORQTSMUVHKSMWHKXVY[Z\<WX

Inicio SecuenciaRearme Sistema

Grafcet Rearme del Sistema

!P.E.*( Dpt01> 8+ Ps05< 5+ Ps06< 6+ H.M+ !Lsh003 + !Ps01 + !Ps02+ !Discordancias VF lvulas + !Discordancias Motores )

70

" 1 "

Sirena Off ElectrovF lvulas Agua Off 71

77

2.10 Configuración de Racks Número de rack: 0 Referencia de rack: TSX RKY 12 Referencia de alimentación: TSX PSY 2600

Emplazamiento Familia Referencia 0 Procesadores TSX5710

1 Todo o Nada TSX DEY 32D2K

2 Todo o Nada TSX DEY 32D2K

3 Todo o Nada TSX DSY 32T2K

4 Todo o Nada TSX DSY 32T2K

29 Fun. Analógica TSX AEY 414

10 Fun. Analógica TSX AEY 414 TSX 5710 [ RACK 0 POSICION 0 ] Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX 5710 Designación: Procesador TSX P 5710 Dirección: 000 Parámetros de aplicación : Nombre de aplicación: GLP Versión: 1 Protección: NO Características de memoria: RAM interna: 32 KPALABRAS Cartucho : 0 KPALABRAS Parámetros de tareas: Tarea MAST: Tarea FAST: Ciclo: SI Período: 0 ms Período: 5 ms Watchdog: 250 ms Watchdog: 100 ms Modo de funcionamiento Run / Stop : NO Arr anque automático en Run: Si P a 0 de Mwi en reanudación en frío: SI

78

Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX 5710 Designación: Procesador TSX P 5710 Dirección: 000 Parámetros de vía 0 Asignación Tarea/Vía: MAST Tipo Vía: Conector Terminal Función específica: ENLACE UNI-TELWAY Velocidad de transmisión: 19200 bits/s Tipo de acoplador : Maestro Número de esclavos: 8 Parámetros de vía 1 Asignación Tarea/Vía: MAST Tipo de submodulo: TSX SCP 114 TARJETA PCMCIA RS485 MP Tipo de vía: Conector PCMCIA Función específica: Enlace modo caracteres Velocidad de trans.: 9600 bits/s Bits de datos: 8 bits Bits de paro: 1 bit Paridad: Ninguna Parada de silencio: 9 ms XON/XOFF: No Hardware de control: No Reanud. en el 1er carácter : No Eco de recepción: No Gestión de señal: No Conversión CR->CR-LF: No Retardo RTS/CTS x 100 ms: 0

79

TSX DEY [ RACK 0 POSICION 1 ]

Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX DEY 32D2K Designación: 32E 24VCC SINK CON. Dirección: 001 Párametros de vías Vía Var iable Símbolo Tarea 0 %I1.0 N_Larco MAST 1 %I1.1 Lsh001 MAST 2 %I1.2 Lsh002 MAST 3 %I1.3 Lsh003 MAST 4 %I1.4 Ps004 MAST 5 %I1.5 Ps005 MAST 6 %I1.6 H_m MAST 7 %I1.7 Qza01 MAST 8 %I1.8 Qza02 MAST 9 %I1.9 Ps001 MAST 10 %I1.10 Ps002 MAST 11 %I1.11 P_e MAST 12 %I1.12 Tierra01 MAST 13 %I1.13 Oper_c MAST 14 %I1.14 Oper_d MAST 15 %I1.15 Disc_bomba MAST 16 %I1.16 Disc_comp MAST 17 %I1.17 Ini_op MAST 18 %I1.18 MAST 19 %I1.19 MAST 20 %I1.20 MAST 21 %I1.21 MAST 22 %I1.22 MAST 23 %I1.23 MAST 24 %I1.24 MAST 25 %I1.25 MAST 26 %I1.26 MAST 27 %I1.27 MAST 28 %I1.28 MAST 29 %I1.29 MAST 30 %I1.30 MAST 31 %I1.31 MAST

80


Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX DEY 32D2K Designación: 32E 24VCC SINK CON. Dirección: 002 Párametros de vías Vía Var iable Símbolo Tarea

0 %I2.0 Gbs001a MAST 1 %I2.1 Gbs001c MAST 2 %I2.2 Gbs002a MAST 3 %I2.3 Gbs002c MAST 4 %I2.4 Gbs003a MAST 5 %I2.5 Gbs003c MAST 6 %I2.6 Gbs004a MAST 7 %I2.7 Gbs004c MAST 8 %I2.8 Gbs005a MAST 9 %I2.9 Gbs005c MAST 10 %I2.10 Gbs006a MAST 11 %I2.11 Gbs006c MAST 12 %I2.12 Gbs007a MAST 13 %I2.13 Gbs007c MAST 14 %I2.14 Gbs008a MAST 15 %I2.15 Gbs008c MAST 16 %I2.16 Gbs009a MAST 17 %I2.17 Gbs009c MAST 18 %I2.18 Gbs0010a MAST 19 %I2.19 Gbs0010c MAST 20 %I2.20 Gbs0011a MAST 21 %I2.21 Gbs0011c MAST 22 %I2.22 MAST 23 %I2.23 MAST 24 %I2.24 MAST 25 %I2.25 MAST 26 %I2.26 MAST 27 %I2.27 MAST 28 %I2.28 MAST 29 %I2.29 MAST 30 %I2.30 MAST 31 %I2.31 MAST

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Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX DSY 32T2K Designación: 32S 24VCC 0,1 A CON. Dirección: 003 Párametros de vías Vía Var iable Símbolo Tarea Modo de retorno Retorno Reactivación 0 %Q3.0 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 1 %Q3.1 Mov01 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 2 %Q3.2 Mov02 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 3 %Q3.3 Mov03 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 4 %Q3.4 Mov04 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 5 %Q3.5 Mov05 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 6 %Q3.6 Mov06 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 7 %Q3.7 Mov07 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 8 %Q3.8 Mov08 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 9 %Q3.9 Mov09 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 10 %Q3.10 Mov10 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 11 %Q3.11 Mov11 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 12 %Q3.12 Disc_a01 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 13 %Q3.13 Disc_a02 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 14 %Q3.14 Disc_a03 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 15 %Q3.15 Disc_a04 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 16 %Q3.16 Disc_a05 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 17 %Q3.17 Disc_a06 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 18 %Q3.18 Disc_a07 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 19 %Q3.19 Disc_a08 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 20 %Q3.20 Disc_a09 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 21 %Q3.21 Disc_a10 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 22 %Q3.22 Disc_a11 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 23 %Q3.23 Valv_agua MAST Retorno Retorno a 0 Programada 24 %Q3.24 Sirena MAST Retorno Retorno a 0 Programada 25 %Q3.25 Xls25 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 26 %Q3.26 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 27 %Q3.27 Dis_bomb MAST Retorno Retorno a 0 Programada 28 %Q3.28 Dis_comp MAST Retorno Retorno a 0 Programada 29 %Q3.29 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 30 %Q3.30 P01 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 31 %Q3.31 K01 MAST Retorno Retorno a 0 Programada

82


Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX DSY 32T2K Designación: 32S 24VCC 0,1 A CON. Dirección: 004 Párametros de vías Vía Var iable Símbolo Tarea Modo de retorno Retorno Reactivación 0 %Q4.0 XLS0 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 1 %Q4.1 XLS1 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 2 %Q4.2 XLS2 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 3 %Q4.3 XLS3 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 4 %Q4.4 XLS4 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 5 %Q4.5 XLS5 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 6 %Q4.6 XLS6 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 7 %Q4.7 XLS7 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 8 %Q4.8 XLS8 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 9 %Q4.9 XLS9 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 10 %Q4.10 XLS10 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 11 %Q4.11 XLS11 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 12 %Q4.12 XLS12 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 13 %Q4.13 XLS13 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 14 %Q4.14 XLS14 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 15 %Q4.15 XLS15 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 16 %Q4.16 XLS16 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 17 %Q4.17 XLS17 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 18 %Q4.18 XLS18 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 19 %Q4.19 Boc_hm MAST Retorno Retorno a 0 Programada 20 %Q4.20 Disc_c00 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 21 %Q4.21 Disc_c01 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 22 %Q4.22 Disc_c02 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 23 %Q4.23 Disc_c03 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 24 %Q4.24 Disc_c04 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 25 %Q4.25 Disc_c05 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 26 %Q4.26 Disc_c06 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 27 %Q4.27 Disc_c07 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 28 %Q4.28 Disc_c08 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 29 %Q4.29 Disc_c09 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 30 %Q4.30 Disc_c10 MAST Retorno Retorno a 0 Programada 31 %Q4.31 Disc_c11 MAST Retorno Retorno a 0 Programada

83


Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX AEY 414 Designación: 4 ENTR. ANAL. ISO. 16 BITS Dirección: 009 Parámetros comunes Tipo: Entradas Detecc. Bloque terminales: Inactivo Parámetros de vías Vía Var iable Símbolo Gama Escala Mín. Máx. Unidad Fil trado Tarea Prueba conex. 0 %IW9.0 PT01 1..5V/4..20mA User 0 1600 - 0 MAST Inactivo 1 %IW9.1 LT01 1..5V/4..20mA User 0 10000 - 0 MAST Inactivo 2 %IW9.2 TT01 1..5V/4..20mA User -1000 5000 - 0 MAST Inactivo 3 %IW9.3 Dpt01 1..5V/4..20mA User 0 1600 - 0 MAST Inactivo TSX DEY [ RACK 0 POSICION 10 ]

Identificación de módulo: Referencia comercial: TSX AEY 414 Designación: 4 ENTR. ANAL. ISO. 16 BITS Dirección: 010 Parámetros comunes Tipo: Entradas Detecc. Bloque terminales: Inactivo Parámetros de vías Vía Var iable Símbolo Gama Escala Mín. Máx. Unidad Fil trado Tarea Prueba conex. 0 %IW10.0 Lux01 1..5V/4..20mA User 0 10000 - 0 MAST Inactivo 1 %IW10.1 Ps006 1..5V/4..20mA User 0 1600 - 0 MAST Inactivo 2 %IW10.2 Ps007 1..5V/4..20mA User 0 1600 - 0 MAST Inactivo 3 %IW10.3 1..5V/4..20mA User 0 1600 - 0 MAST Inactivo

ESTRUCTURA DE APLICACION

Tarea Sección Módulo Lenguaje

MAST MASTMAIN MASTMAIN LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR0 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR1 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR2 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR3 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR4 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR5 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR6 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)SR7 LENGUAJE DE CONTACTOS (LD)

ARBOL DE LLAMADA DE SUBPROGRAMAS Y MACROETAPAS

Tarea MASTSecciones

MASTMainSr7 (TOP)Sr0 (TOP+1)

Sr3 (TOP+3)Sr4 (TOP+4)Sr6 (TOP+5)Sr5 (TOP+5)

Sr1 (TOP+2)Sr5 (TOP+18)Sr6 (TOP+18)

Sr2 (TOP+3)

4.1 - 1

MAST-MASTMAIN

Condición de validación: NingunaComentario:

TOP

(*Reinicializaciones*)

%M1 %M1

S

SR7

C

Lista de variables utilizadas en el escalón:

VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M1 Reinicialización BIT PARA REINICIALIZAR EL SISTEMA

MAST-MASTMAIN

TOP+1

(*Secuencia Automático*)

SR0

C

MAST-MASTMAIN

TOP+2

(*Enclavamientos*)

SR1

C

MAST-MASTMAIN

TOP+3

(*Rearme Sistema*)

SR2

C

4.2.1.1 - 1

MAST-SR0

TOP

(*Inicio de Secuencia Automático*)

%M10 %MW1:X0 %M2 %M3

%IW9.1>5

COMPARE

%IW10.0>800

COMPARE %MW1:X0

S

%M2 %M3

%IW9.1<47

COMPARE

%M10 %MW1:X0

%MD33>1000

COMPARE %Q4.0

S

%MW1:X1

S

%MW1:X0

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X0%M2 Op_c BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN CARGA%M3 Op_d BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN DESCARGA%IW9.1 Lt01 NIVEL DEL TANQUE%IW10.0 Lux01 NIVEL DE LUZ%MD33 Peso_actual PESO ACTUAL%Q4.0 Xls0 PILOTO PINZA DE TIERRA%MW1:X1

MAST-SR0

TOP+1

(*Comprobación de la Pinza de Tierra*)

%M10 %MW1:X1 %I1.12 %Q4.1

S

%Q4.0

R

%MW1:X2

S

%MW1:X1

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X1%I1.12 Tierra01 PINZA DE TIERRA%Q4.1 Xls1 PILOTO CONECTAR BRAZOS DE

CARGA-DESCARGA%Q4.0 Xls0 PILOTO PINZA DE TIERRA%MW1:X2

MAST-SR0

TOP+2

%M10 %MW1:X2

%IW10.1>2

COMPARE %M2 %Q4.2

S

%IW10.2>2

COMPARE %M3 %Q4.1

R

%MW1:X3

S

%MW1:X2

R

4.2.2.1 - 1

MAST-SR0Lista de variables utilizadas en el escalón:

VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X2%IW10.1 Ps006 PRESIÓN BRAZO FASE LÍQUIDO%M2 Op_c BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN CARGA%Q4.2 Xls2 PILOTO PULSAR BOTÓN INICIO OPERACIÓN%IW10.2 Ps007 PRESIÓN BRAZO FASE GAS%M3 Op_d BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN DESCARGA%Q4.1 Xls1 PILOTO CONECTAR BRAZOS DE

CARGA-DESCARGA%MW1:X3

MAST-SR0

TOP+3

(*Inicio Secuencia Carga*)

%M10 %MW1:X3 %I1.17 %M2 SR3

C

%MW1:X3

R

%MW1:X4

S

%Q4.2

R

%I1.1 %M8 SR3

C


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X3%I1.17 Ini_op PULSADOR INICIO OPERACIÓN%M2 Op_c BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN CARGA%MW1:X4%Q4.2 Xls2 PILOTO PULSAR BOTÓN INICIO OPERACIÓN%I1.1 Lsh001 NIVEL LÍQUIDO CEBADO BOMBA%M8 Var_temp3

MAST-SR0

TOP+4

(*Inicio Secuencia de Descarga*)

%M10 %MW1:X3 %I1.17 %M3 SR4

C

%MW1:X3

R

%MW1:X4

S

%Q4.2

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X3%I1.17 Ini_op PULSADOR INICIO OPERACIÓN%M3 Op_d BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN DESCARGA%MW1:X4%Q4.2 Xls2 PILOTO PULSAR BOTÓN INICIO OPERACIÓN

MAST-SR0

4.2.2.1 - 2

MAST-SR0MAST-SR0

TOP+5

(*Fin Secuencia Carga-Descarga*)

%M10 %MW1:X4 %I1.0 SR5

C

%MW1:X5

S

%MW1:X4

R

%M22 SR6

C

%MW1:X5

S

%MW1:X4

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X4%I1.0 N_larco NIVEL LÍQUIDO EN CISTERNA%MW1:X5%M22 Alarm_peso ALARMA NO VARIACIÓN DE PESO

MAST-SR0

TOP+6

%M10 %MW1:X5 %Q4.3

S

%MW1:X6

S

%MW1:X5

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X5%Q4.3 Xls3 PILOTO DESCONECTAR BRAZOS DE

CARGA-DESCARGA%MW1:X6

MAST-SR0

TOP+7

(*Comprobación ausencia presión en los brazos de carga - descarga*)

%M10 %MW1:X6 %I1.0

%IW10.1<2

COMPARE %Q4.4

S

%MW1:X7

S

%M22

%IW10.1<2

COMPARE

%IW10.2<2

COMPARE %MW1:X6

R

%Q4.3

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X6%I1.0 N_larco NIVEL LÍQUIDO EN CISTERNA

4.2.2.1 - 3


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%IW10.1 Ps006 PRESIÓN BRAZO FASE LÍQUIDO%Q4.4 Xls4 PILOTO DESCONECTAR PINZA DE TIERRA%MW1:X7%M22 Alarm_peso ALARMA NO VARIACIÓN DE PESO%IW10.2 Ps007 PRESIÓN BRAZO FASE GAS%Q4.3 Xls3 PILOTO DESCONECTAR BRAZOS DE

CARGA-DESCARGA

MAST-SR0

TOP+8

%M10 %MW1:X6 %I1.12 %Q4.4

R

%I1.13 %M2

S

%Q4.10

S

%I1.14 %M3

S

%Q4.20

S


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%MW1:X6%I1.12 Tierra01 PINZA DE TIERRA%Q4.4 Xls4 PILOTO DESCONECTAR PINZA DE TIERRA%I1.13 Oper_c PULSADOR OPERACIÓN CARGA%M2 Op_c BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN CARGA%Q4.10 Xls10 PILOTO CARGA%I1.14 Oper_d PULSADOR OPERACIÓN DESCARGA%M3 Op_d BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN DESCARGA%Q4.20 Xls19 PILOTO DESCARGA

MAST-SR0

TOP+9

(*Tarea Vigilancia Hombre Muerto*)

%I1.6 %C0

0

0

R C E

S D

C.P: 2

CU F MODIF: Y

CD

%Q4.19

N

%M20

S

%M4 %MN0.R %MN0

S MN R

TB: 1s

MN.P: 30 MODIF: Y

%M5

4.2.2.1 - 4


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I1.6 H_m PULSADOR HOMBRE MUERTO%C0 Veces_hombremuerto Cuenta pulsaciones Hombre Muerto%Q4.19 Boc_hm BOCINA HOMBRE MUERTO%M20 Alarma_hm ALARMA HOMBRE MUERTO%M4 Carga CARGA EN CURSO%MN0.R%MN0 T_hm TIEMPO ENTRE SEÑALES HOMBRE MUERTO%M5 Descarga DECARGA EN CURSO

MAST-SR0

TOP+10

%I1.6 %TM0

IN TM Q

MODE: TON TB: 1s

MODIF: Y TM.P: 3

%M20

S


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I1.6 H_m PULSADOR HOMBRE MUERTO%TM0 T_hm_pegado SE HA QUEDADO PEGADO EL HOMBRE AL

PULSADOR%M20 Alarma_hm ALARMA HOMBRE MUERTO

MAST-SR0

TOP+11

%MN0.V<3

COMPARE %MN1

S MN R

TB: 1s

MN.P: 2 MODIF: Y

%Q4.19


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%MN0.V%MN1 Bocina_hm DURACIÓN BOCINA HOMBRE MUERTO%Q4.19 Boc_hm BOCINA HOMBRE MUERTO

4.2.2.1 - 5

MAST-SR0

T OP+12

(*T area vigi lancia no variación peso en báscula en la descarga*)

% M5

% MN2.V>5

COMPARE

% MD34:=% MD33

OPE RAT E

% MD33=% MD34

COMPARE % M22

S

% MN2.R % MN2

S MN R

T B : 1s

MN.P : 10

MODIF : Y


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M5 Descarga DECARGA EN CURSO%MN2.V%MD33 Peso_actual PESO ACTUAL%MD34 Peso_ant PESO GUARDADO%M22 Alarm_peso ALARMA NO VARIACIÓN DE PESO%MN2.R%MN2 T_p DURACIÓN ENTRE MEDIDAS DE PESO

MAST-SR0

TOP+13

(*Lectura de peso báscula y tratamiento formato ASCII *)

(1)

OPERATE

%MB412:6:=%MB462:6

OPERATE

%MB406:7:='0000000'

OPERATE

%MD33:=STRING_TO_DINT(%MB406:12)

OPERATE

Lista de referencias cruzadas del escalón:

(1):INPUT_CHAR(ADR#0.1.SYS,1,0,%MB456:52,%MW140:4)

Parámetros de las funciones específ icas:

INPUT_CHAR(ADR#0.1.SYS, 1,0,%MB45 6:52,%MW140:4)Lectura de una cadena de caracteres

Par ámet r os: Var i abl es: Val or es:Di r ecci ón : : A DR#0. 1.S YSP a 0 m emori a d e a copl ador : : S íNúmer o d e ca r act er es de l ect ur a : : L eer u n mensaj e co n c ondi ci ón d e p ar adaCadena d e re cepci ón : % MB456: 52Conf i r maci ón : % MW140: 4


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%MB456%MW140%MB462%MB412

4.2.2.1 - 6


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%MB406%MD33 Peso_actual PESO ACTUAL

4.2.2.1 - 7

MAST-SR1

TOP

(*Enclavamientos*)

%Q3.1 %TM11

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M301 %M31

%M321 %Q3.12

%Q3.1 %TM31

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 25

%M301 %M51

%M321 %Q4.21


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%Q3.1 Mov01 ELECTROVÁLVULA MOV01%TM11 Temp_apertura_mov01 TEMPORIZADO APERTURA MOV01%M301 Fca01 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV01%M31 Disc_apertura_mov01 DISCORDANCIA APERTURA MOV01%M321 Fcc01 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV01%Q3.12 Disc_a01 PILOTO DISCORDANCIA DE APERTURA MOV01%TM31 Temp_cierre_mov01 TEMPORIZADO CIERRE MOV01%M51 Disc_cierre_mov01 DISCORDANCIA CIERRE MOV01%Q4.21 Disc_c01 PILOTO DISCORDANCIA DE CIERRE MOV01

MAST-SR1

TOP+1

%Q3.2 %TM12

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M302 %M32

%M322 %Q3.13

S

%Q3.2 %TM32

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y

TM.P: 25

%M302 %M52

%M322 %Q4.22



MAST-SR1

4.2.2.2 - 1

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+2

%Q3.3 %TM13

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M303 %M33

%M323 %Q3.14

%Q3.3 %TM33

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 25

%M303 %M53

%M323 %Q4.23



MAST-SR1

TOP+3

%Q3.4 %TM14

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M304 %M34

%M324 %Q3.15

%Q3.4 %TM34

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y

TM.P: 25

%M304 %M54

%M324 %Q4.24



MAST-SR1

4.2.2.2 - 2

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+4

%Q3.5 %TM15

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M305 %M35

%M325 %Q3.16

%Q3.5 %TM35

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 25

%M305 %M55

%M325 %Q4.25



MAST-SR1

TOP+5

%Q3.6 %TM16

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M306 %M36

%M326 %Q3.17

%Q3.6 %TM36

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y

TM.P: 25

%M306 %M56

%M326 %Q4.26



MAST-SR1

4.2.2.2 - 3

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+6

%Q3.7 %TM17

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M307 %M37

%M327 %Q3.18

%Q3.7 %TM37

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 25

%M307 %M57

%M327 %Q4.27



MAST-SR1

TOP+7

%Q3.8 %TM18

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M308 %M38

%M328 %Q3.19

%Q3.8 %TM38

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y

TM.P: 25

%M308 %M58

%M328 %Q4.28



MAST-SR1

4.2.2.2 - 4

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+8

%Q3.9 %TM19

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M309 %M39

%M329 %Q3.20

%Q3.9 %TM39

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 25

%M309 %M59

%M329 %Q4.29



MAST-SR1

TOP+9

%Q3.10 %TM20

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M310 %M40

%M330 %Q3.21

%Q3.10 %TM40

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y

TM.P: 25

%M310 %M60

%M330 %Q4.30



MAST-SR1

4.2.2.2 - 5

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+10

%Q3.11 %TM21

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 35

%M311 %M41

%M331 %Q3.22

%Q3.11 %TM41

IN TM Q

MODE: TON TB: 100ms

MODIF: Y TM.P: 25

%M311 %M61

%M331 %Q4.31



MAST-SR1

4.2.2.2 - 6

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+11

%I2.0 %M301

%I2.1 %M321

%I2.2 %M302

%I2.3 %M322

%I2.4 %M303

%I2.5 %M323

%I2.6 %M304

%I2.7 %M324

%I2.8 %M305

%I2.9 %M325


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I2.0 Gbs001a MOV01 ABIERTA%M301 Fca01 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV01%I2.1 Gbs001c MOV01 CERRADA%M321 Fcc01 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV01%I2.2 Gbs002a MOV02 ABIERTA%M302 Fca02 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV02%I2.3 Gbs002c MOV02 CERRADA%M322 Fcc02 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV02%I2.4 Gbs003a MOV03 ABIERTA%M303 Fca03 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV03%I2.5 Gbs003c MOV03 CERRADA%M323 Fcc03 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV03%I2.6 Gbs004a MOV04 ABIERTA%M304 Fca04 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV04%I2.7 Gbs004c MOV04 CERRADA%M324 Fcc04 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV04%I2.8 Gbs005a MOV05 ABIERTA%M305 Fca05 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV05%I2.9 Gbs005c MOV05 CERRADA%M325 Fcc05 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV05

MAST-SR1

4.2.2.2 - 7

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+12

%I2.10 %M306

%I2.11 %M326

%I2.12 %M307

%I2.13 %M327

%I2.14 %M308

%I2.15 %M328

%I2.16 %M309

%I2.17 %M329

%I2.18 %M310

%I2.19 %M330


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I2.10 Gbs006a MOV06 ABIERTA%M306 Fca06 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV06%I2.11 Gbs006c MOV06 CERRADA%M326 Fcc06 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV06%I2.12 Gbs007a MOV07 ABIERTA%M307 Fca07 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV07%I2.13 Gbs007c MOV07 CERRADA%M327 Fcc07 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV07%I2.14 Gbs008a MOV08 ABIERTA%M308 Fca08 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV08%I2.15 Gbs008c MOV08 CERRADA%M328 Fcc08 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV08%I2.16 Gbs009a MOV09 ABIERTA%M309 Fca09 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV09%I2.17 Gbs009c MOV09 CERRADA%M329 Fcc09 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV09%I2.18 Gbs010a MOV010 ABIERTA%M310 Fca10 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV10%I2.19 Gbs010c MOV010 CERRADA%M330 Fcc10 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV10

4.2.2.2 - 8

MAST-SR1

T OP+13

% I2.20 % M311

% I2.21 % M331


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I2.20 Gbs011a MOV011 ABIERTA%M311 Fca11 FINAL DE CARRERA ABIERTA MOV11%I2.21 Gbs011c MOV011 CERRADA%M331 Fcc11 FINAL DE CARRERA CERRADA MOV11

MAST-SR1

TOP+14

%M31 %M16

%M32 %M51

%M33 %M37 %M52

%M34 %M38 %M53 %M58

%M35 %M39 %M55 %M59

%M36 %M40 %M56 %M60

%M41 %M57 %M61


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M31 Disc_apertura_mov01 DISCORDANCIA APERTURA MOV01%M16 Alarm_discordancia DISCORDANCIA APERTURA / CIERRE%M32 Disc_apertura_mov02 DISCORDANCIA APERTURA MOV02%M51 Disc_cierre_mov01 DISCORDANCIA CIERRE MOV01%M33 Disc_apertura_mov03 DISCORDANCIA APERTURA MOV03%M37 Disc_apertura_mov07 DISCORDANCIA APERTURA MOV07%M52 Disc_cierre_mov02 DISCORDANCIA CIERRE MOV02%M34 Disc_apertura_mov04 DISCORDANCIA APERTURA MOV04%M38 Disc_apertura_mov08 DISCORDANCIA APERTURA MOV08%M53 Disc_cierre_mov03 DISCORDANCIA CIERRE MOV03%M58 Disc_cierre_mov08 DISCORDANCIA CIERRE MOV08%M35 Disc_apertura_mov05 DISCORDANCIA APERTURA MOV05%M39 Disc_apertura_mov09 DISCORDANCIA APERTURA MOV09%M55 Disc_cierre_mov05 DISCORDANCIA CIERRE MOV05%M59 Disc_cierre_mov09 DISCORDANCIA CIERRE MOV09%M36 Disc_apertura_mov06 DISCORDANCIA APERTURA MOV06%M40 Disc_apertura_mov10 DISCORDANCIA APERTURA MOV10%M56 Disc_cierre_mov06 DISCORDANCIA CIERRE MOV06%M60 Disc_cierre_mov10 DISCORDANCIA CIERRE MOV10%M41 Disc_apertura_mov11 DISCORDANCIA APERTURA MOV11%M57 Disc_cierre_mov07 DISCORDANCIA CIERRE MOV07%M61 Disc_cierre_mov11 DISCORDANCIA CIERRE MOV11

MAST-SR1

4.2.2.2 - 9

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+15

(*Control de las variables del Tanque*)

%IW9.1>85

COMPARE %M11

S

%Q4.18

%IW9.0>16

COMPARE %M11

S

%Q4.16

%IW9.2>40

COMPARE %M11

S

%Q4.17

%M11 %M10

S

%Q3.23

%Q3.24

%Q4.5


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%IW9.1 Lt01 NIVEL DEL TANQUE%M11 Emer_tanque EMERGENCIA EN EL TANQUE%Q4.18 Xls18 PILOTO ALARMA NIVEL TANQUE%IW9.0 Pt01 PRESIÓN DEL TANQUE%Q4.16 Xls16 PILOTO ALARMA PRESIÓN TANQUE%IW9.2 Tt01 TEMPERATURA DEL TANQUE%Q4.17 Xls17 PILOTO ALARMA TEMPERATURA TANQUE%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%Q3.23 Válv_agua ELECTROVÁLVULA AGUA%Q3.24 Sirena SIRENA%Q4.5 Xls5 PILOTO PARO EMERGENCIA

MAST-SR1

TOP+16

%IW9.3>16

COMPARE %M12

S

%Q4.13

%IW10.0>150

COMPARE %M12

S

%Q3.25

4.2.2.2 - 10


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%IW9.3 Dpt01 DIFERENCIAL DE PRESIÓN EN BOMBA%M12 Emerg_insta EMERGENCIA EN LA INSTALACIÓN%Q4.13 Xls13 PILOTO ALARMA DPT1%IW10.0 Lux01 NIVEL DE LUZ%Q3.25 Xls20 PILOTO FALTA DE LUZ

MAST-SR1

TOP+17

%I1.9 %Q4.15

%M12

S

%I1.10 %Q4.14

%M12

S

%I1.4 %Q4.7

%M12

S

%I1.5 %Q4.6

%M12

S

%I1.7 %Q4.8

%M12

S

%I1.8 %Q4.9

%M12

S

%I1.2 %Q4.11

%M12

S

%I1.3 %Q4.12

%M12

S


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I1.9 Ps001 PRESOSTATO LÍNEA FASE GAS%Q4.15 Xls15 PILOTO ALARMA PRESIÓN FASE GAS%M12 Emerg_insta EMERGENCIA EN LA INSTALACIÓN%I1.10 Ps002 PRESOSTATO LÍNEA FASE LÍQUIDO%Q4.14 Xls14 PILOTO ALARMA PRESIÓN FASE LÍQUIDO%I1.4 Ps004 PRESOSTATO AGUA%Q4.7 Xls7 PILOTO ALARMA PRESIÓN AGUA%I1.5 Ps005 PRESOSTATO AIRE COMPRIMIDO%Q4.6 Xls6 PILOTO ALARMA PRESIÓN AIRE%I1.7 Qza01 ALARMA FUEGO%Q4.8 Xls8 PILOTO ALARMA FUEGO%I1.8 Qza02 ALARMA GAS%Q4.9 Xls9 PILOTO ALARMA GAS%I1.2 Lsh002 PREALARMA LÍQUIDO EN COMPRESOR%Q4.11 Xls11 PILOTO LSH002%I1.3 Lsh003 ALARMA LÍQUIDO EN COMPRESOR%Q4.12 Xls12 PILOTO LSH003

MAST-SR1

4.2.2.2 - 11

MAST-SR1MAST-SR1

TOP+18

%I1.15 %Q3.27

%M12

S

%I1.16 %Q3.28

%M12

S

%M16 %M12

S

%M20 %Q3.0

S

%M12

S

%M12 %M10

S

%Q3.24

%Q4.5

%M4 %M10 SR5

C

%M5 %M10 SR6

C


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I1.15 Disc_bomba DISCORDANCIA ARRANQUE BOMBA%Q3.27 Dis_bomb PILOTO DISCORDANCIA BOMBA%M12 Emerg_insta EMERGENCIA EN LA INSTALACIÓN%I1.16 Disc_comp DISCORDANCIA ARRANQUE COMPRESOR%Q3.28 Dis_comp PILOTO DISCORDANCIA COMPRESOR%M16 Alarm_discordancia DISCORDANCIA APERTURA / CIERRE%M20 Alarma_hm ALARMA HOMBRE MUERTO%Q3.0 Hombre_muerto PILOTO ALARMA HOMBRE MUERTO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%Q3.24 Sirena SIRENA%Q4.5 Xls5 PILOTO PARO EMERGENCIA%M4 Carga CARGA EN CURSO%M5 Descarga DECARGA EN CURSO

4.2.2.2 - 12

MAST-SR2

TOP

(*Rearme del Sistema*)

%I1.11

N

%I1.7 %I1.8 %I1.9 %I1.10 %I1.15 %I1.16 %M6

S

%I1.11

N %IW9.3<16

COMPARE %I1.2 %I1.3 %I1.4 %I1.5 %M7

S

%M6 %M7 %Q3.24

R

%M1

R

%I1.11

N %IW9.1<85

COMPARE

%IW9.0<16

COMPARE

%IW9.2<40

COMPARE %Q3.23

R

%Q3.24

R

%M1

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%I1.11 P_e PULSADOR PARO EMERGENCIA%I1.7 Qza01 ALARMA FUEGO%I1.8 Qza02 ALARMA GAS%I1.9 Ps001 PRESOSTATO LÍNEA FASE GAS%I1.10 Ps002 PRESOSTATO LÍNEA FASE LÍQUIDO%I1.15 Disc_bomba DISCORDANCIA ARRANQUE BOMBA%I1.16 Disc_comp DISCORDANCIA ARRANQUE COMPRESOR%M6 Var_temp1%IW9.3 Dpt01 DIFERENCIAL DE PRESIÓN EN BOMBA%I1.2 Lsh002 PREALARMA LÍQUIDO EN COMPRESOR%I1.3 Lsh003 ALARMA LÍQUIDO EN COMPRESOR%I1.4 Ps004 PRESOSTATO AGUA%I1.5 Ps005 PRESOSTATO AIRE COMPRIMIDO%M7 Var_temp2%Q3.24 Sirena SIRENA%M1 Reinicialización BIT PARA REINICIALIZAR EL SISTEMA%IW9.1 Lt01 NIVEL DEL TANQUE%IW9.0 Pt01 PRESIÓN DEL TANQUE%IW9.2 Tt01 TEMPERATURA DEL TANQUE%Q3.23 Válv_agua ELECTROVÁLVULA AGUA

4.2.2.3 - 1

MAST-SR3

TOP

(*Secuencia de Carga*)

%M10 %I1.1 %Q3.1

S

%Q3.2

S

%Q3.6

S

%Q3.7

S

%Q3.8

S

%Q3.9

S

%Q3.10

S

%M8

S

%M4

S


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%I1.1 Lsh001 NIVEL LÍQUIDO CEBADO BOMBA%Q3.1 Mov01 ELECTROVÁLVULA MOV01%Q3.2 Mov02 ELECTROVÁLVULA MOV02%Q3.6 Mov06 ELECTROVÁLVULA MOV06%Q3.7 Mov07 ELECTROVÁLVULA MOV07%Q3.8 Mov08 ELECTROVÁLVULA MOV08%Q3.9 Mov09 ELECTROVÁLVULA MOV09%Q3.10 Mov10 ELECTROVÁLVULA MOV10%M8 Var_temp3%M4 Carga CARGA EN CURSO

MAST-SR3

TOP+1

%M10 %I1.1 %Q3.10

R

%Q3.6

R

%Q3.7

R

%Q3.4

S

%Q3.3

S

%Q3.30

S

%M8

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%I1.1 Lsh001 NIVEL LÍQUIDO CEBADO BOMBA%Q3.10 Mov10 ELECTROVÁLVULA MOV10%Q3.6 Mov06 ELECTROVÁLVULA MOV06%Q3.7 Mov07 ELECTROVÁLVULA MOV07

4.2.2.4 - 1


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%Q3.4 Mov04 ELECTROVÁLVULA MOV04%Q3.3 Mov03 ELECTROVÁLVULA MOV03%Q3.30 P01 ACCIONAMIENTO BOMBA%M8 Var_temp3

4.2.2.4 - 2

MAST-SR4

TOP

(*Secuencia de Descarga*)

%M10 %Q3.6

S

%Q3.7

S

%Q3.8

S

%Q3.9

S

%Q3.4

S

%Q3.5

S

%Q3.11

S

%Q3.31

S

%M5

S


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%M10 Parada BIT DE PARO DE EMERGENCIA%Q3.6 Mov06 ELECTROVÁLVULA MOV06%Q3.7 Mov07 ELECTROVÁLVULA MOV07%Q3.8 Mov08 ELECTROVÁLVULA MOV08%Q3.9 Mov09 ELECTROVÁLVULA MOV09%Q3.4 Mov04 ELECTROVÁLVULA MOV04%Q3.5 Mov05 ELECTROVÁLVULA MOV05%Q3.11 Mov11 ELECTROVÁLVULA MOV11%Q3.31 K01 ACCIONAMIENTO COMPRESOR%M5 Descarga DECARGA EN CURSO

4.2.2.5 - 1

MAST-SR5

TOP

(*Secuencia Fin de Carga*)

%Q3.30

R

%Q3.1

R

%Q3.2

R

%Q3.3

R

%Q3.4

R

%Q3.8

R

%Q3.9

R

%M2

R

%Q4.10

R

%M4

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%Q3.30 P01 ACCIONAMIENTO BOMBA%Q3.1 Mov01 ELECTROVÁLVULA MOV01%Q3.2 Mov02 ELECTROVÁLVULA MOV02%Q3.3 Mov03 ELECTROVÁLVULA MOV03%Q3.4 Mov04 ELECTROVÁLVULA MOV04%Q3.8 Mov08 ELECTROVÁLVULA MOV08%Q3.9 Mov09 ELECTROVÁLVULA MOV09%M2 Op_c BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN CARGA%Q4.10 Xls10 PILOTO CARGA%M4 Carga CARGA EN CURSO

4.2.2.6 - 1

MAST-SR6

TOP

(*Secuencia Fin de Descarga*)

%Q3.31

R

%Q3.5

R

%Q3.6

R

%Q3.7

R

%Q3.8

R

%Q3.9

R

%Q3.11

R

%Q3.4

R

%M3

R

%Q4.20

R

%M5

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%Q3.31 K01 ACCIONAMIENTO COMPRESOR%Q3.5 Mov05 ELECTROVÁLVULA MOV05%Q3.6 Mov06 ELECTROVÁLVULA MOV06%Q3.7 Mov07 ELECTROVÁLVULA MOV07%Q3.8 Mov08 ELECTROVÁLVULA MOV08%Q3.9 Mov09 ELECTROVÁLVULA MOV09%Q3.11 Mov11 ELECTROVÁLVULA MOV11%Q3.4 Mov04 ELECTROVÁLVULA MOV04%M3 Op_d BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN DESCARGA%Q4.20 Xls19 PILOTO DESCARGA%M5 Descarga DECARGA EN CURSO

4.2.2.7 - 1

MAST-SR7

TOP

(*Reinicializaciones del Sistema*)

%MW1:=0

OPERATE

%M11

R

%M12

R

%M2

R

%M3

R

%M4

R

%M6

R

%M7

R

%M5

R

%Q4.20

R

%Q4.10

R

%Q3.0

R

%Q4.5

R


VARIABLE SIMBOLO COMENTARIO%MW1 Word_estado Word que marca el estado de la secuencia%M11 Emer_tanque EMERGENCIA EN EL TANQUE%M12 Emerg_insta EMERGENCIA EN LA INSTALACIÓN%M2 Op_c BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN CARGA%M3 Op_d BIT DE PULSACIÓN OPERACIÓN DESCARGA%M4 Carga CARGA EN CURSO%M6 Var_temp1%M7 Var_temp2%M5 Descarga DECARGA EN CURSO%Q4.20 Xls19 PILOTO DESCARGA%Q4.10 Xls10 PILOTO CARGA%Q3.0 Hombre_muerto PILOTO ALARMA HOMBRE MUERTO%Q4.5 Xls5 PILOTO PARO EMERGENCIA

4.2.2.8 - 1

3

3. Presupuesto

Ref.

Descripción

Ud

Precio Unitario

Precio Total

A1

A2

A3

A4

A5

A6

A7

A. EQUIPOS DE TRASVASE Motor 225M (Moeller) 45 kW

n = 1450 r.p.m.

Bomba CEH 6108 (SIHI) Motor 180M (Moeller) 18,5 kW

n = 1450 r.p.m. !"$#&%

Compresor Blackmer LB601B Brazo de Carga Fase Líquido 3” (R478V FMC) Brazo de Carga Fase Gas 2” (R478V FMC) Tanque de acero 102,9 m3

TOTAL CAPÍTULO A

1 1 1 1 1 1 1

931

6.700

813

19.120

6.600

6.375

40.900

931

6.700

813

19.120

6.600

6.375

40.900

81.439

4

Ref.

Descripción

Ud

Precio Unitario

Precio Total

B1

B2

B3

B4

B5

B6

B7

B8

B9

B10

B11

B12

B. INSTRUMENTOS DE CAMPO

Transmisor de Presión Rosemount 2088 Transmisor de Presión Bourdom-Sedeme X913 Transmisor de Temperatura Rosemount 3144P Transmisor de Nivel Magnetel R6315 Transmisor de Luz natural Honeywell FF-LESA 13B2 Transmisor Diferencial de Presión Rosemount 1151 Actuadores RC 240 Actuadores RC 250 Actuadores RC 260 Sensores de posición inductivos Pepperl + Fuchs NJ2-V3-N-V5 Caja RC1990 Electroválvulas Herion 8110737

1 2 1 1 1 1 1 3 7

22

11

11

513

141

535

610

106

585

625

722

903

30

35

90

513

282

535

610

106

585

625

2166

6321

660

385

990

5

Ref.

Descripción

Ud

Precio Unitario

Precio Total

B13

B14

B15

B16

B17

B18

B19

B20

B21

B22

B23 B24

B25

B. INSTRUMENTOS DE CAMPO

Detector puesta a tierra DCMT Perolo Sirena de Alarma Y05/ISA (Beka) Compresor Aire Comp. 2340D2 (Ingersoll Rand) Acumulador 1100 lts. Equipo de Pesaje Process I2 Precia Molen Centralita Contraincendios Notifier 2 zonas Centralita Quadgard (Dräeger) Válvulas INBAL (contraincendios) Pulsador 800E-1PYM5A2 Allen-Bradley Pulsador 07-3323-1400-6300 Bartec Indicadores Luminosos 07-3353-1130 Bartec Displays BA307C (Beka) Electronic Buzzer 718 000 55 (Eex) Werma

TOTAL CAPÍTULO B

1 1 1 1 1 1 1 2 1 4

40 4 1

301

120

1072

1204

1504

903

1005

1084

102

97

12

138

24

301

120

1072

1204

1504

903

1005

2168

102

388

480

552

24

23601

6

Ref.

Descripción

Ud

Precio Unitario

Precio Total

C1

C2

C3

C4

C5

C6

C7

C8

C9

C10

C11

C. COMPONENTES DEL

ARMARIO DE CONTROL PLC TSX5710 Premium Fuente de Alimentación PLC TSX PSY 2600 Módulo 32 entradas TSX DEY 32D2K Módulo 32 salidas TSX DSY 32T2K Módulo 4 entradas analógicas TSX AEY 414 Regleteros TELEFAST 2 ABE-7H016R20 Aisladores Galvánicos KFD-2SR2 Aisladores Galvánicos KFD-2CR Ventilador Rittal SK3321.024 Fuente de Alimentación 24 Vcc Murr-Elektronik Armario de Control

TOTAL CAPÍTULO C

1 1 2 2 2 8

35 5 1 1 2

2100

323

481

490

502

180

110

121

165

722

686

2100

323

962

980

1004

1440

3850

605

165

722

1372

13523

7

3.1 Resumen del Presupuesto.

Capítulo A (Equipos de Trasvase)............................................................ 81.439 ' Capítulo B (Instrumentos de Campo)....................................................... 23.601 ' Capítulo C (Componentes del Armario de Control)................................. 13.523 '

Total Presupuesto Ejecución Material (PEM) .................................. 118.563 ' Gastos Generales 13% del PEM .............................................................. 15.413 '

Total Presupuesto de Ejecución por Contrato (PEC) ...................... 133.976 ' I.V.A 16% del PEC .................................................................................. 21.436 '

Total Presupuesto de Licitación .......................................................... 155.412 ' El valor del proyecto es de ciento cincuenta y cinco mil cuatrocientos doce euros. Tarragona a 10 de Septiembre de 2002

Fdo. Luis Pérez Ramírez

4. Planos

33

5. Pliego de Condiciones

5.1 Condiciones Generales

5.1.1. Condiciones Generales.

- El presente Pliego de Condiciones tiene por objeto definir al Contratista el alcance del trabajo y la ejecución cualitativa del mismo.

- El trabajo eléctrico consistirá en la instalación eléctrica completa para fuerza, alumbrado y tierra.

- El alcance del trabajo del Contratista incluye el diseño y preparación de todos los planos, diagramas, especificaciones, lista de material y requisitos para la adquisición e instalación del trabajo.

5.1.2. Reglamentos y Normas.

Todas las unidades de obra se ejecutarán cumpliendo las prescripciones indicadas en los Reglamentos de Seguridad y Normas Técnicas de obligado cumplimiento para este tipo de instalaciones, tanto de ámbito nacional, autonómico como municipal, así como, todas las otras que se establezcan en la Memoria Descriptiva del mismo.

Se adaptarán además, a las presentes condiciones particulares que complementarán las indicadas por los Reglamentos y Normas citadas.

5.1.3. Materiales.

Todos los materiales empleados serán de primera calidad. Cumplirán las especificaciones y tendrán las características indicadas en el proyecto y en las normas técnicas generales, y además en las de la Compañía Distribuidora de Energía, para este tipo de materiales.

Toda especificación o característica de materiales que figuren en uno solo de los documentos del Proyecto, aún sin figurar en los otros es igualmente obligatoria.

En caso de existir contradicción u omisión en los documentos del proyecto, el Contratista obtendrá la obligación de ponerlo de manifiesto al Técnico Director de la obra, quien decidirá sobre el particular. En ningún caso podrá suplir la falta directamente, sin la autorización expresa.

Una vez adjudicada la obra definitivamente y antes de iniciarse esta, el Contratista presentara al Técnico Director los catálogos, cartas muestra, certificados de garantía o de homologación de los materiales que vayan a emplearse. No podrá utili zarse materiales que no hayan sido aceptados por el Técnico Director.

5.1.4. Ejecución de las Obras.

- Comienzo: El contratista dará comienzo la obra en el plazo que figure en el contrato establecido con la Propiedad, o en su defecto a los quince días de la adjudicación definitiva o de la firma del contrato.

El Contratista está obligado a notificar por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director la fecha de comienzo de los trabajos.

- Plazo de Ejecución: La obra se ejecutará en el plazo que se estipule en el contrato suscrito con la Propiedad o en su defecto en el que figure en las condiciones de este pliego.

Cuando el Contratista, de acuerdo, con alguno de los extremos contenidos en el presente Pliego de Condiciones, o bien en el contrato establecido con la Propiedad, solicite una inspección para poder realizar algún trabajo ulterior que esté condicionado por la misma,

34

vendrá obligado a tener preparada para dicha inspección, una cantidad de obra que corresponda a un ritmo normal de trabajo.

Cuando el ritmo de trabajo establecido por el Contratista, no sea el normal, o bien a petición de una de las partes, se podrá convenir una programación de inspecciones obligatorias de acuerdo con el plan de obra.

- Libro de ordenes: El Contratista dispondrá en la obra de un Libro de Ordenes en el que se escribirán las que el Técnico Director estime darle a través del encargado o persona responsable, sin perjuicio de las que le dé por oficio cuando lo crea necesario y que tendrá la obligación de firmar el enterado.

5.1.5. Interpretación y Desarrollo del Proyecto.

La interpretación técnica de los documentos del Proyecto, corresponde al Técnico Director. El Contratista está obligado a someter a éste cualquier duda, aclaración o contradicción que surja durante la ejecución de la obra por causa del Proyecto, o circunstancias ajenas, siempre con la suficiente antelación en función de la importancia del asunto.

El contratista se hace responsable de cualquier error de la ejecución motivado por la omisión de ésta obligación y consecuentemente deberá rehacer a su costa los trabajos que correspondan a la correcta interpretación del Proyecto.

El Contratista está obligado a realizar todo cuanto sea necesario para la buena ejecución de la obra, aún cuando no se halleexplícitamente expresado en el pliego de condiciones o en los documentos del proyecto.

El contratista notificará por escrito o personalmente en forma directa al Técnico Director y con suficiente antelación las fechas en que quedarán preparadas para inspección, cada una de las partes de obra para las que se ha indicado la necesidad o conveniencia de la misma o para aquellas que, total o parcialmente deban posteriormente quedar ocultas. De las unidades de obra que deben quedar ocultas, se tomaran antes de ello,los datos precisos para su medición, a los efectos de liquidación y que sean suscritos por el Técnico Director de hallarlos correctos. De no cumplirse este requisito, la liquidación se realizará en base a los datos o criterios de medición aportados por éste.

5.1.6. Obras Complementarias.

El contratista tiene la obligación de realizar todas las obras complementarias que sean indispensables para ejecutar cualquiera de las unidades de obra especificadas en cualquiera de los documentos del Proyecto, aunque en el, no figuren explícitamente mencionadas dichas obras complementarias. Todo ello sin variación del importe contratado.

5.1.7. Modificaciones.

El contratista está obligado a realizar las obras que se le encarguen resultantes de modificaciones del proyecto, tanto en aumento como disminución o simplemente variación, siempre y cuando el importe de las mismas no altere en más o menos de un 25% del valor contratado.

La valoración de las mismas se hará de acuerdo, con los valores establecidos en el presupuesto entregado por el Contratista y que ha sido tomado como base del contrato. El Técnico Director de obra está facultado para introducir las modificaciones de acuerdo con su criterio, en cualquier unidad de obra, durante la construcción, siempre que cumplan las condiciones técnicas referidas en el proyecto y de modo que ello no varíe el importe total de la obra.

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5.1.8. Obra Defectuosa.

Cuando el Contratista halle cualquier unidad de obra que no se ajuste a lo especificado en el proyecto o en este Pliego de Condiciones, el Técnico Director podrá aceptarlo o rechazarlo; en el primer caso, éste fijará el precio que crea justo con arreglo a las diferencias que hubiera, estando obligado el Contratista a aceptar dicha valoración, en el otro caso, se reconstruirá a expensas del Contratista la parte mal ejecutada sin que ello sea motivo de reclamación económica o de ampliación del plazo de ejecución.

5.1.9. Medios Auxili ares.

Serán de cuenta del Contratista todos los medios y máquinas auxili ares que sean precisas para la ejecución de la obra. En el uso de los mismos estará obligado a hacer cumplir todos los Reglamentos de Seguridad en el trabajo vigentes y a utili zar los medios de protección a sus operarios.

5.1.10. Conservación de las Obras.

Es obligación del Contratista la conservación en perfecto estado de las unidades de obra realizadas hasta la fecha de la recepción definitiva por la Propiedad, y corren a su cargo los gastos derivados de ello.

5.1.11. Recepción de las Obras.

5.1.11.1. Recepción Provisional: Una vez terminadas las obras, tendrá lugar la recepción provisional y para ello se practicará en ellas un detenido reconocimiento por el Técnico Director y la Propiedad en presencia del Contratista, levantando acta y empezando a correr desde ese día el plazo de garantía si se hallan en estado de ser admitida.

De no ser admitida se hará constar en el acta y se darán instrucciones al Contratista para subsanar los defectos observados, fijándose un plazo para ello, expirando el cual se procederá a un nuevo reconocimiento a fin de proceder a la recepción provisional.

5.1.11.2. Plazo de Garantía: El plazo de garantía será como mínimo de un año, contado desde la fecha de la recepción provisional, o bien el que se establezca en el contrato también contado desde la misma fecha. Durante este período queda a cargo del Contratista la conservación de las obras y arreglo de los desperfectos causados por asiento de las mismas o por mala construcción.

5.1.11.3. Recepción Definitiva: Se realizará después de transcurrido el plazo de garantía de igual forma que la provisional. A partir de esta fecha cesará la obligación del Contratista de conservar y reparar a su cargo las obras si bien subsistirán las responsabili dades que pudiera tener por defectos ocultos y deficiencias de causa dudosa.

5.1.12. Contratación de la Empresa.

- Modo de contratación: El conjunto de las instalaciones las realizará la empresa escogida por concurso-subasta.

- Presentación: Las empresas seleccionadas para dicho concurso deberán presentar sus proyectos en sobre lacrado, antes del 15 de septiembre de 1.993 en el domicili o del propietario.

- Selección: La empresa escogida será anunciada la semana siguiente a la conclusión del plazo de entrega. Dicha empresa será escogida de mutuo acuerdo entre el propietario y el director de la obra, sin posible reclamación por parte de las otras empresas concursantes.

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5.1.13. Fianza.

En el contrato se establecerá la fianza que el contratista deberá depositar en garantía del cumplimiento del mismo, o, se convendrá una retención sobre los pagos realizados a cuenta de obra ejecutada.

De no estipularse la fianza en el contrato se entiende que se adopta como garantía una retención del 5% sobre los pagos a cuenta citados.

En el caso de que el Contratista se negase a hacer por su cuenta los trabajos para ultimar la obra en las condiciones contratadas, o a atender la garantía, la Propiedad podrá ordenar ejecutarlas a un tercero, abonando su importe con cargo a la retención o fianza, sin perjuicio de las acciones legales a que tenga derecho la Propiedad si el importe de la fianza no bastase.

La fianza retenida se abonará al Contratista en un plazo no superior a treinta días una vez firmada el acta de recepción definitiva de la obra.

5.2 Condiciones Económicas

5.2.1. Abono de la Obra.

En el contrato se deberá fijar detalladamente la forma y plazos que se abonarán las obras. Las liquidaciones parciales que puedan establecerse tendrán carácter de documentos provisionales a buena cuenta, sujetos a las certificaciones que resulten de la liquidación final. No suponiendo, dichas liquidaciones, aprobación ni recepción de las obras que comprenden.

Terminadas las obras se procederá a la liquidación final que se efectuará de acuerdo con los criterios establecidos en el contrato.

5.2.2. Precios.

El contratista presentará, al formalizarse el contrato, relación de los precios de las unidades de obra que integran el proyecto, los cuales de ser aceptados tendrán valor contractual y se aplicarán a las posibles variaciones que puedan haber.

Estos precios unitarios, se entiende que comprenden la ejecución total de la unidad de obra, incluyendo todos los trabajos aún los complementarios y los materiales así como la parte proporcional de imposición fiscal, las cargas laborales y otros gastos repercutibles.

En caso de tener que realizarse unidades de obra no previstas en el proyecto, se fijará su precio entre el Técnico Director y el Contratista antes de iniciar la obra y se presentará a la propiedad para su aceptación o no.

5.2.3. Revisión de Precios.

En el contrato se establecerá si el contratista tiene derecho a revisión de precios y la fórmula a aplicar para calcularla. En defecto de esta última, se aplicará a juicio del Técnico Director alguno de los criterios oficiales aceptados.

5.2.4. Penalizaciones

Por retraso en los plazos de entrega de las obras, se podrán establecer tablas de penalización cuyas cuantías y demoras se fijarán en el contrato.

5.2.5. Contrato

El contrato se formalizará mediante documento privado, que podrá elevarse a escritura pública a petición de cualquiera de las partes. Comprenderá la adquisición de todos los materiales, transporte, mano de obra, medios auxili ares para la ejecución de la obra

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proyectada en el plazo estipulado, así como la reconstrucción de las unidades defectuosas, la realización de las obras complementarias y las derivadas de las modificaciones que se introduzcan durante la ejecución, éstas últimas en los términos previstos.

La totalidad de los documentos que componen el Proyecto Técnico de la obra serán incorporados al contrato y tanto el contratista como la Propiedad deberán firmarlos en testimonio de que los conocen y aceptan.

5.2.6. Responsabili dades

El Contratista es el responsable de la ejecución de las obras en las condiciones establecidas en el proyecto y en el contrato. Como consecuencia de ello vendrá obligado a la demolición de lo mal ejecutado y a su reconstrucción correctamente sin que sirva de excusa el que el Técnico Director haya examinado y reconocido las obras.

El contratista es el único responsable de todas las contravenciones que él o su personal cometan durante la ejecución de las obras u operaciones relacionadas con las mismas. También es responsable de los accidentes o daños que por errores, inexperiencia o empleo de métodos inadecuados se produzcan a la propiedad a los vecinos o terceros en general.

El Contratista es el único responsable del incumplimiento de las disposiciones vigentes en la materia laboral respecto de su personal y por tanto los accidentes que puedan sobrevenir y de los derechos que puedan derivarse de ellos

5.2.7. Rescisión del Contrato.

- Causas de Rescisión: Se consideraran causas suficientes para la rescisión del contrato las siguientes:

- Primero: Muerte o incapacitación del Contratista.

- Segunda: La quiebra del contratista.

- Tercera: Modificación del proyecto cuando produzca alteración en más o menos 25% del valor contratado.

- Cuarta : Modificación de las unidades de obra en número superior al 40% del original.

- Quinta : La no iniciación de las obras en el plazo estipulado cuando sea por causas ajenas a la Propiedad.

- Sexta : La suspensión de las obras ya iniciadas siempre que el plazo de suspensión sea mayor de seis meses.

- Séptima: Incumplimiento de las condiciones del Contrato cuando implique mala fe.

- Octava : Terminación del plazo de ejecución de la obra sin haberse llegado a completar ésta.

- Décima : Actuación de mala fe en la ejecución de los trabajos.

- Decimoprimera: Destajar o subcontratar la totalidad o parte de la obra a terceros sin la

autorización del Técnico Director y la Propiedad.

5.2.8. Liquidación en Caso de Rescisión del Contrato

Siempre que se rescinda el Contrato por causas anteriores o bien por acuerdo de ambas partes, se abonará al Contratista las unidades de obra ejecutadas y los materiales acopiados a pie de obra y que reúnan las condiciones y sean necesarios para la misma.

Cuando se rescinda el contrato llevará implícito la retención de la fianza para obtener los posibles gastos de conservación de el período de garantía y los derivados del mantenimiento hasta la fecha de nueva adjudicación.

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5.3 Condiciones Facultativas

5.3.1. Normas a Seguir.

El diseño de la instalación eléctrica estará de acuerdo con las exigencias o recomendaciones expuestas en la última edición de los siguientes códigos:

1.- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e Instrucciones Complementarias.

2.- Normas UNE.

3.- Publicaciones del Comité Electrotécnico Internacional (CEI).

4.- Plan nacional y Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el trabajo.

5.- Normas de la Compañía Suministradora.

6.- Lo indicado en este pliego de condiciones con preferencia a todos los códigos y normas.

5.3.2. Personal

El Contratista tendrá al frente de la obra un encargado con autoridad sobre los demás operarios y conocimientos acreditados y suficientes para la ejecución de la obra.

El encargado recibirá, cumplirá y transmitirá las instrucciones y ordenes del Técnico Director de la obra.

El Contratista tendrá en la obra, el número y clase de operarios que haga falta para el volumen y naturaleza de los trabajos que se realicen, los cuales serán de reconocida aptitud y experimentados en el oficio. El Contratista estará obligado a separar de la obra, a aquel personal que a juicio del Técnico Director no cumpla con sus obligaciones, realice el trabajo defectuosamente, bien por falta de conocimientos o por obrar de mala fe.

5.3.3. Reconocimiento y Ensayos Previos

Cuando lo estime oportuno el Técnico Director, podrá encargar y ordenar el análisis, ensayo o comprobación de los materiales, elementos o instalaciones, bien sea en fábrica de origen, laboratorios oficiales o en la misma obra, según crea más conveniente, aunque estos no estén indicados en este pliego.

En el caso de discrepancia, los ensayos o pruebas se efectuarán en el laboratorio oficial que el Técnico Director de obra designe.

Los gastos ocasionados por estas pruebas y comprobaciones, serán por cuenta del Contratista.

5.3.4. Ensayos

- Antes de la puesta en servicio del sistema eléctrico, el Contratista habrá de hacer los ensayos adecuados para probar, a la entera satisfacción del Técnico Director de obra, que todo equipo, aparatos y cableado han sido instalados correctamente de acuerdo con las normas establecidas y están en condiciones satisfactorias del trabajo.

- Todos los ensayos serán presenciados por el Ingeniero que representa el Técnico Director de obra.

- Los resultados de los ensayos serán pasados en certificados indicando fecha y nombre de la persona a cargo del ensayo, así como categoría profesional.

-Los cables, antes de ponerse en funcionamiento, se someterán a un ensayo de resistencia de aislamiento entre las fases y entre fase y tierra, que se hará de la forma siguiente:

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- Alimentación a motores y cuadros. Con el motor desconectado medir la resistencia de aislamiento desde el lado de salida de los arrancadores.

- Maniobra de motores. Con los cables conectados a las estaciones de maniobra y a los dispositivos de protección y mando medir la resistencia de aislamiento entre fases y tierra solamente.

- Alumbrado y fuerza, excepto motores. Medir la resistencia de aislamiento de todos los aparatos (armaduras, tomas de corriente, etc...), que han sido conectados, a excepción de la colocación de las lámparas.

- En los cables enterrados, estos ensayos de resistencia de aislamiento se harán antes y después de efectuar el rellenado y compactado.

5.3.5. Aparellaje

- Antes de poner el aparellaje bajo tensión, se medirá la resistencia de aislamiento de cada embarrado entre fases y entre fases y tierra. Las medidas deben repetirse con los interruptores en posición de funcionamiento y contactos abiertos.

- Todo relé de protección que sea ajustable será calibrado y ensayado, usando contador de ciclos, caja de carga, amperímetro y voltímetro, según se necesite.

- Se dispondrá, en lo posible, de un sistema de protección selectiva. De acuerdo con esto, los relés de protección se elegirán y coordinarán para conseguir un sistema que permita actuar primero el dispositivo de interrupción más próximo a la falta.

-El contratista preparará curvas de coordinación de relés y calibrado de éstos para todos los sistemas de protección previstos.

- Se comprobarán los circuitos secundarios de los transformadores de intensidad y tensión aplicando corrientes o tensión a los arrollamientos secundarios de los transformadores y comprobando que los instrumentos conectados a estos secundarios funcionan.

- Todos los interruptores automáticos se colocarán en posición de prueba y cada interruptor será cerrado y disparado desde su interruptor de control. Los interruptores deben ser disparados por accionamiento manual y aplicando corriente a los relés de protección. Se comprobarán todos los enclavamientos.

- Se medirá la rigidez dieléctrica del aceite de los interruptores de pequeño volumen.

5.3.6 Motores

- Se medirá la resistencia del aislamiento de los arrollamientos de los motores y antes y después de conectar los cables de fuerza.

- Se comprobará el sentido de giro de todas las máquinas.

- Todos los motores deberán ponerse en marcha sin estar acoplados y se medirá la intensidad consumida.

- Después de acoplarse el equipo mecánico accionado por el motor, se volverán a poner en marcha con el equipo mecánico en vacío, y se volverá a medir la intensidad.

5.3.7. Varios

- Se comprobará la puesta a tierra para determinar la continuidad de los cables de tierra y sus conexiones y se medirá la resistencia de los electrodos de tierra.

- Se comprobarán todas las alarmas del equipo eléctrico para comprobar el funcionamiento adecuado, haciéndolas activar simulando condiciones anormales.

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- Se comprobaran los cargadores de baterías para comprobar su funcionamiento correcto de acuerdo con las recomendaciones de los fabricantes.

5.4. Condiciones Técnicas de Obra Civil

5.4.1. Movimiento de Tierras.

Excavaciones en zanjas descripción:

Excavación estrecha y larga que se hace en un terreno para realizar la cimentación o instalar una conducción subterránea.

Componentes

Madera para entibaciones, apeos y apuntalamientos.

Condiciones Previas

-Antes de comenzar la excavación de la zanja, será necesario que la Dirección Facultativa haya comprobado el replanteo.

-Se deberá disponer de plantas y secciones acotadas.

-Habrán sido investigadas las servidumbres que pueden ser afectadas por el movimiento de tierras, como redes de agua potable, saneamiento, fosas sépticas, electricidad, telefonía, fibra óptica, calefacción, iluminación, etc., elementos enterrados, líneas aéreas y situación y uso de las vías de comunicación.

-Se estudiarán el corte estratigráfico y las características del terreno a excavar, como tipo de terreno, humedad y consistencia.

-Información de la Dirección General de Patrimonio Artístico y Cultural del Ministerio de Educación y Ciencia en zonas de obligado cumplimiento o en zonas de presumible existencia de restos arqueológicos.

-Reconocimiento de los edificios y construcciones colindantes para valorar posibles riesgos y adoptar, en caso necesario, las precauciones oportunas de entibación, apeo y protección.

-Notificación del movimiento de tierras a la propiedad de las fincas o edificaciones colindantes que puedan ser afectadas por el mismo.

-Tipo, situación, profundidad y dimensiones de cimentaciones próximas que estén a una distancia de la pared del corte igual o menor de 2 veces la profundidad de la zanja o pozo.

-Evaluación de la tensión a compresión que transmitan al terreno las cimentaciones próximas.

-Las zonas a acotar en el trabajo de zanjas no serán menores de 1,00 m. para el tránsito de peatones y de 2,00 m. para vehículos, medidos desde el borde del corte.

-Se protegerán todos los elementos de Servicio Público que puedan ser afectados por el vaciado, como son las bocas de riego, tapas, sumideros de alcantarill ado, farolas, árboles, etc.

EJECUCIÓN

-El replanteo se realizará de tal forma que existirán puntos fijos de referencia, tanto de cotas como de nivel, siempre fuera del área de excavación.

-Se llevará en obra un control detallado de las mediciones de la excavación de las zanjas.

-El comienzo de la excavación de zanjas se realizará cuando existan todos los elementos necesarios para su excavación, incluido la madera para una posible entibación.

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-La Dirección Facultativa indicará siempre la profundidad de los fondos de la excavación de la zanja, aunque sea distinta a la de Proyecto, siendo su acabado limpio, a nivel o escalonado.

-La Contrata deberá asegurar la estabili dad de los taludes y paredes verticales de todas las excavaciones que realice, aplicando los medios de entibación, apuntalamiento, apeo y protección superficial del terreno, que considere necesario, a fin de impedir desprendimientos, derrumbamientos y deslizamientos que pudieran causar daño a personas o a las obras, aunque tales medios no estuvieran definidos en el Proyecto, o no hubiesen sido ordenados por la Dirección Facultativa.

-La Dirección Facultativa podrá ordenar en cualquier momento la colocación de entibaciones, apuntalamientos, apeos y protecciones superficiales del terreno.

-Se adoptarán por la Contrata todas las medidas necesarias para evitar la entrada del agua, manteniendo libre de la misma la zona de excavación, colocándose ataguías, drenajes, protecciones, cunetas, canaletas y conductos de desagüe que sean necesarios.

-Las aguas superficiales deberán ser desviadas por la Contrata y canalizadas antes de que alcancen los taludes, las paredes y el fondo de la excavación de la zanja.

-El fondo de la zanja deberá quedar libre de tierra, fragmentos de roca, roca alterada, capas de terreno inadecuado o cualquier elemento extraño que pudiera debili tar su resistencia. Se limpiarán las grietas y hendiduras, rellenándose con material compactado o hormigón.

-La separación entre el tajo de la máquina y la entibación no será mayor de vez y media la profundidad de la zanja en ese punto.

-En el caso de terrenos meteorizables o erosionables por viento o lluvia, las zanjas nunca permanecerán abiertas mas de 8 días, sin que sean protegidas o finalizados los trabajos.

-Una vez alcanzada la cota inferior de la excavación de la zanja para cimentación, se hará una revisión general de las edificaciones medianeras, para observar si se han producido desperfectos y tomar las medidas pertinentes.

-Mientras no se efectúe la consolidación definitiva de las paredes y fondos de la zanja, se conservarán las entibaciones, apuntalamientos y apeos que hayan sido necesarios, así como las vallas, cerramientos y demás medidas de protección.

-Los productos resultantes de la excavación de las zanjas, que sean aprovechables para un relleno posterior, se podrán depositar en montones situados a un solo lado de la zanja, y a una separación del borde de la misma de 0,60 m. como mínimo, dejando libres, caminos, aceras, cunetas, acequias y demás pasos y servicios existentes.

CONTROL

-Cada 20,00 m. o fracción, se hará un control de dimensiones del replanteo, no aceptándose errores superiores al 2,5 %. y variaciones superiores a ± 10 cm., en cuanto a distancias entre ejes.

-La distancia de la rasante al nivel del fondo de la zanja, se rechazará cuando supere la cota +/-0,00.

-El fondo y paredes de la zanja terminada, tendrán las formas y dimensiones exigidas por la Dirección Facultativa, debiendo refinarse hasta conseguir unas diferencias de ± 5 cm., respecto a las superficies teóricas.

-Se rechazará el borde exterior del vaciado cuando existan lentejones o restos de edificaciones.

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-Se comprobará la capacidad portante del terreno y su naturaleza con lo especificado en el Proyecto, dejando constancia de los resultados en el Libro de Órdenes.

-Las escuadrías de la madera usada para entibaciones, apuntalamientos y apeos de zanjas, así como las separaciones entre las mismas, serán las que se especifiquen en Proyecto.

NORMATIVA

-NTE-ADZ/1.976 – Desmontes, zanjas y pozos

-PG-4/1.988 – Obras de carreteras y puentes

-PCT-DGA/1.960

-NORMAS UNE 56501; 56505; 56507; 56508; 56509; 56510; 56520; 56521; 56525; 56526;

56527; 56529; 56535; 56537; 56539; 7183 y 37501.

MEDICIÓN Y VALORACIÓN

-Las excavaciones para zanjas se abonarán por m³, sobre los perfiles reales del terreno y antes de rellenar.

-No se considerarán los desmoronamientos, o los excesos producidos por desplomes o errores.

-El Contratista podrá presentar a la Dirección Facultativa para su aprobación el presupuesto concreto de las medidas a tomar para evitar los desmoronamientos cuando al comenzar las obras las condiciones del terreno no concuerden con las previstas en el Proyecto.

5.4.2. Movimiento de Tierras Rellenos y Compactaciones. Relleno y Extendido Descripción.

Echar tierras propias o de préstamo para rellenar una excavación, bien por medios manuales o por medios mecánicos, extendiéndola posteriormente.

COMPONENTES

Tierras propias procedentes de la excavación o de préstamos autorizados por la Dirección Facultativa.

CONDICIONES PREVIAS

-Se colocarán puntos fijos de referencia exteriores al perímetro de la explanación, sacando las cotas de nivel y desplazamiento, tanto horizontal como vertical.

-Se solicitará a las compañías suministradoras información sobre las instalaciones que puedan ser afectadas por la explanación, teniendo siempre en cuenta la distancia de seguridad a los tendidos aéreos de conducción de energía eléctrica.

-El solar se cerrará con una valla de altura no inferior a 2,00 m., colocándose a una distancia del borde del vaciado no menor de 1,50 m., poniendo luces rojas en las esquinas del solar y cada 10,00 m. lineales, si la valla dificulta el paso de peatones.

-Cuando entre el cerramiento del solar y el borde del vaciado exista separación suficiente, se acotará con vallas móviles o banderolas hasta una distancia no menor de dos veces la altura del vaciado en ese borde, salvo que por haber realizado previamente estructura de contención, no sea necesario.

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EJECUCIÓN

-Si el relleno tuviera que realizarse sobre terreno natural, se realizará en primer lugar el desbroce y limpieza del terreno, se seguirá con la excavación y extracción de material inadecuado en la profundidad requerida por el Proyecto, escarificándose posteriormente el terreno para conseguir la debida trabazón entre el relleno y el terreno.

-Cuando el relleno se asiente sobre un terreno que tiene presencia de aguas superficiales o subterráneas, se desviarán las primeras y se captarán y conducirán las segundas, antes de comenzar la ejecución.

-Si los terrenos fueran inestables, apareciera turba o arcill as blandas, se asegurará la eliminación de este material o su consolidación.

-El relleno se ejecutará por tongadas sucesivas de 20 cm. de espesor, siendo éste uniforme, y paralelas a la explanada, siendo los materiales de cada tongada de características uniformes.

-Una vez extendida la tongada se procederá a su humectación si es necesario, de forma que el humedecimiento sea uniforme.

-En los casos especiales en que la humedad natural del material sea excesiva, se procederá a su desecación, bien por oreo o por mezcla de materiales secos o sustancias apropiadas.

-El relleno de los trasdós de los muros se realizará cuando éstos tengan la resistencia requerida y no antes de los 21 días si es de hormigón.

-Después de haber llovido no se extenderá una nueva tongada de relleno o terraplén hasta que la última se haya secado, o se escarificará añadiendo la siguiente tongada más seca, hasta conseguir que la humedad final sea la adecuada.

-Si por razones de sequedad hubiera que humedecer una tongada se hará de forma uniforme, sin que existan encharcamientos.

-Se pararán los trabajos de terraplenado cuando la temperatura descienda de 2ºC.

-Se procurará evitar el tráfico de vehículos y máquinas sobre tongadas ya compactadas.

CONTROL

-Cuando las tongadas sean de 20 cm. de espesor, se rechazarán los terrones mayores de 8 cm. Y de 4 cm. cuando las capas de relleno sean de 10 cm.

-En las franjas de borde del relleno, con una anchura de 2,00 m., se fijará un punto cada 100,00 m., tomándose una Muestra para realizar ensayos de Humedad y Densidad.

-En el resto del relleno, que no sea franja de borde, se controlará un lote por cada 5.000 m² de tongada, cogiendo 5 muestras de cada lote, realizándose ensayos de Humedad y Densidad.

-Se comprobarán las cotas de replanteo del eje, colocando una mira cada 20,00 m., poniendo estacas niveladas en mm. En estos puntos se comprobará la anchura y la pendiente transversal.

-Desde los puntos de replanteo se comprobará si aparecen desigualdades de anchura, de rasante o de pendiente transversal, aplicando una regla de 3,00 m. en las zonas en las que pueda haber variaciones no acumulativas entre lecturas de ± 5 cm. y de 3 cm. en las zonas de viales.

-Cada 500 m³ de relleno se realizarán ensayos de Granulometría y de Equivalente de arena, cuando el relleno se realice mediante material filtrante, teniendo que ser los materiales

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filtrantes a emplear áridos naturales o procedentes de machaqueo y trituración de piedra de machaqueo o grava natural, o áridos artificiales exentos de arcill a y marga.

-El árido tendrá un tamaño máximo de 76 mm., cedazo 80 UNE, siendo el cernido acumulado en el tamiz 0.080 UNE igual o inferior al 5 ‰.

NORMATIVA

- NLT-107

- NTE-ADZ/1.976 – Desmontes, zanjas y pozos


Se medirá y valorará por m³ real de tierras rellenadas y extendidas.

MANTENIMIENTO

-Se mantendrán protegidos contra la erosión los bordes ataluzados, cuidando que la vegetación plantada no se seque.

-Los bordes ataluzados en su coronación se mantendrán protegidos contra la acumulación de aguas, limpiando los desagües y canaletas cuando estén obstruidos, cortando el agua junto a un talud cuando se produzca una fuga.

-No se concentrarán cargas superiores a 200 Kg/m² junto a la parte superior de los bordes ataluzados, ni se socavará en su pie ni en su coronación.

-La Dirección Facultativa será consultada si aparecieran grietas paralelas al borde del talud.

5.4.3. Movimiento de Tierras Carga y transporte

DESCRIPCIÓN

Carga de tierras, escombros o material sobrante sobre camión.

CONDICIONES PREVIAS

-Se ordenarán las circulaciones interiores y exteriores de la obra para el acceso de vehículos, de acuerdo con el Plan de obra por el interior y de acuerdo a las Ordenanzas Municipales para el exterior.

-Se protegerán o desviarán las líneas eléctricas, teniendo en cuenta siempre las distancias de seguridad a las mismas, siendo de 3,00 m. para líneas de voltaje inferior a 57.000 V. y 5,00 m. para las líneas de voltaje superior.

EJECUCIÓN

-Las rampas para el movimiento de camiones y/o máquinas conservarán el talud lateral que exija el terreno con ángulo de inclinación no mayor de 13º, siendo el ancho mínimo de la rampa de 4,50 m., ensanchándose en las curvas, no siendo las pendientes mayores del 12% si es un tramo recto y del 8% si es un tramo curvo, teniendo siempre en cuenta la maniobrabili dad de los vehículos utili zados.

-Antes de salir el camión a la vía pública, se dispondrá de un tramo horizontal de longitud no menor a vez y media la separación entre ejes del vehículo y, como mínimo, de 6,00 m.


Se medirán y valorarán m³ de tierras cargadas sobre el camión.

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5.5 Condiciones Técnicas Eléctr icas.

5.5.1. Instalaciones de Baja Tensión

DESCRIPCIÓN

Instalación de la red de distribución eléctrica en baja tensión a 380 V. entre fases y 220 V. Entre fases y neutro, desde el final de la acometida perteneciente a la Compañía Suministradora, localizada en la caja general de protección, hasta cada punto de utili zación, en edificios, principalmente de viviendas.

COMPONENTES

- Conductores eléctricos.

Reparto.

Protección.

- Tubos protectores.

- Elementos de conexión.

- Cajas de empalme y derivación.

- Aparatos de mando y maniobra.

Interruptores.

Conmutadores.

- Tomas de corriente.

- Aparatos de protección.

Disyuntores eléctricos.

Interruptores diferenciales.

Fusibles.

Tomas de tierra.

Placas.

Electrodos o picas.

- Aparatos de control.

Cuadros de distribución.

Generales.

Individuales.

Contadores.

CONDICIONES PREVIAS

Antes de iniciar el tendido de la red de distribución, deberán estar ejecutados los elementos estructurales que hayan de soportarla o en los que vaya a estar empotrada: Forjados, tabiquería, etc.

Salvo cuando al estar previstas se hayan dejado preparadas las necesarias canalizaciones al ejecutar la obra previa, deberá replantearse sobre ésta en forma visible la situación de las cajas de mecanismos, de registro y de protección, así como el recorrido de las líneas, señalando de forma conveniente la naturaleza de cada elemento.

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EJECUCIÓN

Todos los materiales serán de la mejor calidad, con las condiciones que impongan los documentos que componen el Proyecto, o los que se determine en el transcurso de la obra, montaje o instalación.

CONDUCTORES ELÉCTRICOS.

Serán de cobre electrolítico, aislados adecuadamente, siendo su tensión nominal de 0,6/1 kilovoltios para la línea repartidora y de 750 Voltios para el resto de la instalación, debiendo estar homologados según normas UNE citadas en la Instrucción MI-BT-044.

CONDUCTORES DE PROTECCIÓN.

Serán de cobre y presentarán el mismo aislamiento que los conductores activos. Se podrán instalar por las mismas canalizaciones que éstos o bien en forma independiente, siguiéndose a este respecto lo que señalen las normas particulares de la empresa distribuidora de la energía. La sección mínima de estos conductores será la obtenida utili zando la tabla V (Instrucción MI-BT-017, apartado 2.2), en función de la sección de los conductores de la instalación.

IDENTIFICACIÓN DE LOS CONDUCTORES.

Deberán poder ser identificados por el color de su aislamiento:

- Azul claro para el conductor neutro.

- Amarill o-verde para el conductor de tierra y protección.

- Marrón, negro y gris para los conductores activos o fases.

TUBOS PROTECTORES.

Los tubos a emplear serán aislantes flexibles (corrugados) normales, con protección de grado 5 contra daños mecánicos, y que puedan curvarse con las manos, excepto los que vayan a ir por el suelo o pavimento de los pisos, canaladuras o falsos techos, que serán del tipo PREPLAS, REFLEX o similar, y dispondrán de un grado de protección de 7.

Los diámetros interiores nominales mínimos, medidos en milímetros, para los tubos protectores, en función del número, clase y sección de los conductores que deben alojar, se indican en las tablas de la Instrucción MI-BT-019. Para más de 5 conductores por tubo, y para conductores de secciones diferentes a instalar por el mismo tubo, la sección interior de éste será, como mínimo, igual a tres veces la sección total ocupada por los conductores, especificando únicamente los que realmente se utili cen.

CAJAS DE EMPALME Y DERIVACIONES.

Serán de material plástico resistente o metálicas, en cuyo caso estarán aisladas interiormente y protegidas contra la oxidación.

Las dimensiones serán tales que permitan alojar holgadamente todos los conductores que deban contener. Su profundidad equivaldrá al diámetro del tubo mayor más un 50% del mismo, con un mínimo de 40 mm. de profundidad y de 80 mm. para el diámetro o lado interior.

La unión entre conductores, dentro o fuera de sus cajas de registro, no se realizará nunca por simple retorcimiento entre sí de los conductores, sino utili zando bornes de conexión, conforme a la Instrucción MI-BT-019.

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APARATOS DE MANDO Y MANIOBRA.

Son los interruptores y conmutadores, que cortarán la corriente máxima del circuito en que estén colocados sin dar lugar a la formación de arco permanente, abriendo o cerrando los circuitos sin posibili dad de tomar una posición intermedia. Serán del tipo cerrado y de material aislante.

Las dimensiones de las piezas de contacto serán tales que la temperatura no pueda exceder en ningún caso de 65º C. en ninguna de sus piezas.

Su construcción será tal que permita realizar un número del orden de 10.000 maniobras de apertura y cierre, con su carga nominal a la tensión de trabajo. Llevarán marcada su intensidad y tensiones nominales, y estarán probadas a una tensión de 500 a 1.000 Voltios.

APARATOS DE PROTECCIÓN.

Son los disyuntores eléctricos, fusibles e interruptores diferenciales.

Los disyuntores serán de tipo magnetotérmico de accionamiento manual, y podrán cortar la corriente máxima del circuito en que estén colocados sin dar lugar a la formación de arco permanente, abriendo o cerrando los circuitos sin posibili dad de tomar una posición intermedia. Su capacidad de corte para la protección del corto-circuito estará de acuerdo con la intensidad del corto-circuito que pueda presentarse en un punto de la instalación, y para la protección contra el calentamiento de las líneas se regularán para una temperatura inferior a los 60 ºC. Llevarán marcadas la intensidad y tensión nominales de funcionamiento, así como el signo indicador de su desconexionado. Estos automáticos magnetotérmicos serán de corte omnipolar, cortando la fase y neutro a la vez cuando actúe la desconexión.

Los interruptores diferenciales serán como mínimo de alta sensibili dad (30 mA.) y además de corte omnipolar. Podrán ser "puros", cuando cada uno de los circuitos vayan alojados en tubo o conducto independiente una vez que salen del cuadro de distribución, o del tipo con protección magnetotérmica incluida cuando los diferentes circuitos deban ir canalizados por un mismo tubo.

Los fusibles a emplear para proteger los circuitos secundarios o en la centralización de contadores serán calibrados a la intensidad del circuito que protejan. Se dispondrán sobre material aislante e incombustible, y estarán construidos de tal forma que no se pueda proyectar metal al fundirse.

Deberán poder ser reemplazados bajo tensión sin peligro alguno, y llevarán marcadas la intensidad y tensión nominales de trabajo.

TOMAS DE CORRIENTE.

Las tomas de corriente a emplear serán de material aislante, llevarán marcadas su intensidad y tensión nominales de trabajo y dispondrán, como norma general, todas ellas de puesta a tierra. El número de tomas de corriente a instalar, en función de los m² de la vivienda y el grado de electrificación, será como mínimo el indicado en la Instrucción MI-BT-022 en su apartado 1.3

PUESTA A TIERRA.

Las puestas a tierra podrán realizarse mediante placas de 500 x 500 x 3 mm. o bien mediante electrodos de 2 m. de longitud, colocando sobre su conexión con el conductor de enlace su correspondiente arqueta registrable de toma de tierra, y el respectivo borne de comprobación o dispositivo de conexión. El valor de la resistencia será inferior a 10 Ohmios.

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CONDICIONES GENERALES DE EJECUCIÓN DE LAS INSTALACIONES.

- Las cajas generales de protección se situarán en el exterior del portal o en la fachada del edificio, según la Instrucción MI-BT-012. Si la caja es metálica, deberá llevar un borne para su puesta a tierra.

- La centralización de contadores se efectuará en módulos prefabricados, siguiendo la Instrucción MI-BT-015 y la norma u homologación de la Compañía Suministradora, y se procurará que las derivaciones en estos módulos se distribuyan independientemente, cada una alojada en su tubo protector correspondiente.

- El local de situación no debe ser húmedo, y estará suficientemente ventilado e iluminado. Si la cota del suelo es inferior a la de los pasill os o locales colindantes, deberán disponerse sumideros de desagüe para que, en caso de avería, descuido o rotura de tuberías de agua, no puedan producirse inundaciones en el local. Los contadores se colocarán a una altura mínima del suelo de 0,50 m. y máxima de 1,80 m.,y entre el contador más saliente y la pared opuesta deberá respetarse un pasill o de 1,10 m., según la Instrucción MI-BT-015.

- El tendido de las derivaciones individuales se realizará a lo largo de la caja de la escalera de uso común, pudiendo efectuarse por tubos empotrados o superficiales, o por canalizaciones prefabricadas, según se define en la Instrucción MI-BT-014.

- Los cuadros generales de distribución se situarán en el interior de las viviendas, lo más cerca posible a la entrada de la derivación individual, a poder ser próximo a la puerta, y en lugar fácilmente accesible y de uso general. Deberán estar realizados con materiales no inflamables, y se situarán a una distancia tal que entre la superficie del pavimento y los mecanismos de mando haya 200 cm.

- En el mismo cuadro se dispondrá un borne para la conexión de los conductores de protección de la instalación interior con la derivación de la línea principal de tierra. Por tanto, a cada cuadro de derivación individual entrará un conductor de fase, uno de neutro y un conductor de protección.

- El conexionado entre los dispositivos de protección situados en estos cuadros se ejecutará ordenadamente, procurando disponer regletas de conexionado para los conductores activos y para el conductor de protección. Se fijará sobre los mismos un letrero de material metálico en el que debe estar indicado el nombre del instalador, el grado de electrificación y la fecha en la que se ejecutó la instalación.

- La ejecución de las instalaciones interiores de los edificios se efectuará bajo tubos protectores, siguiendo preferentemente líneas paralelas a las verticales y horizontales que limitan el local donde se efectuará la instalación.

- Deberá ser posible la fácil introducción y retirada de los conductores en los tubos después de haber sido colocados y fijados éstos y sus accesorios, debiendo disponer de los registros que se consideren convenientes.

- Los conductores se alojarán en los tubos después de ser colocados éstos. La unión de los conductores en los empalmes o derivaciones no se podrá efectuar por simple retorcimiento o arrollamiento entre sí de los conductores, sino que deberá realizarse siempre utili zando bornes de conexión montados individualmente o constituyendo bloques o regletas de conexión, pudiendo utili zarse bridas de conexión. Estas uniones se realizarán siempre en el interior de las cajas de empalme o derivación.

- No se permitirán más de tres conductores en los bornes de conexión.

- Las conexiones de los interruptores unipolares se realizarán sobre el conductor de fase.

- No se utili zará un mismo conductor neutro para varios circuitos.

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- Todo conductor debe poder seccionarse en cualquier punto de la instalación en la que derive.

- El conductor colocado bajo enlucido (caso de electrificación mínima) deberá instalarse de acuerdo con lo establecido en la Instrucción MI-BT-024, en su apartado 1.3.

- En el volumen de protección no se permitirá la instalación de interruptores, pero podrán instalarse tomas de corriente de seguridad. Se admitirá la instalación de radiadores eléctricos de calefacción con elementos de caldeo protegidos siempre que su instalación sea fija, estén conectados a tierra y se haya establecido una protección exclusiva para estos radiadores a base de interruptores diferenciales de alta sensibili dad. El interruptor de maniobra de estos radiadores deberá estar situado fuera del volumen de protección.

- Las instalaciones eléctricas deberán presentar una resistencia mínima del aislamiento por lo menos igual a 1.000 x U Ohmios, siendo U la tensión máxima de servicio expresada en Voltios, con un mínimo de 250.000 Ohmios.

- El aislamiento de la instalación eléctrica se medirá con relación a tierra y entre conductores mediante la aplicación de una tensión continua, suministrada por un generador que proporcione en vacío una tensión comprendida entre los 500 y los 1.000 Voltios, y como mínimo 250 Voltios, con una carga externa de 100.000 Ohmios.

- Se dispondrá punto de puesta a tierra accesible y señalizado, para poder efectuar la medición de la resistencia de tierra.

- Todas las bases de toma de corriente situadas en la cocina, cuartos de baño, cuartos de aseo y lavaderos, así como de usos varios, llevarán obligatoriamente un contacto de toma de tierra. En cuartos de baño y aseos se realizarán las conexiones equipotenciales.

- Los circuitos eléctricos derivados llevarán una protección contra sobre-intensidades, mediante un interruptor automático o un fusible de corto-circuito, que se deberán instalar siempre sobre el conductor de fase propiamente dicho, incluyendo la desconexión del neutro.

- La placa de pulsadores del aparato de telefonía, así como el cerrojo eléctrico y la caja metálica del transformador reductor si éste no estuviera homologado con las normas UNE, deberán conectarse a tierra.

NORMATIVA

La instalación eléctrica a realizar deberá ajustarse en todo momento a lo especificado en la normativa vigente en el momento de su ejecución, concretamente a las normas contenidas en los siguientes Reglamentos:

REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA BAJA TENSIÓN (Orden de 9 de Octubre de 1973, del Ministerio de Industria. BOE de 31/10/73)

MODIFICACIÓN DE LA INSTRUCCIÓN COMPLEMENTARIA MI-BT-025. (Orden de 19 de Diciembre de 1977, del Ministerio de Industria y Energía. BOE de 13/01/78. Corregido el 06/11/78)

MODIFICACIÓN PARCIAL Y AMPLIACIÓN DE LAS INSTRUCCIONES

COMPLEMENTARIAS MI-BT-004, 007 Y 017. PRESCRIPCIONES PARA ESTABLECIMIENTOS SANITARIOS. (BOE de 12/10/78)

ADAPTACIÓN AL PROGRESO TÉCNICO DE LA INSTRUCCIÓN COMPLEMENTARIA MI-BT-026. (Orden de 24 de Julio de 1992, del Ministerio de Industria. BOE de 04/08/92)

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INSTRUCCIONES COMPLEMENTARIAS DEL REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO PARA BAJA TENSIÓN. (Resolución de 30 de Abril de 1974, de la Dirección General de la Energía. BOE de 27-31/12/74)

REGLAMENTO ELECTROTÉCNICO DE BAJA TENSIÓN EN RELACIÓN CON LAS MEDIDAS DE AISLAMIENTO DE LAS INSTALACIONES ELÉCTRICAS. (Orden de 19 de Diciembre de 1978, del Ministerio de Industria. BOE de 07/05/79)

NORMAS PARTICULARES DE LA COMPAÑÍA SUMINISTRADORA DE ENERGÍA ELÉCTRICA.

CONTROL

Se realizarán cuantos análisis, verificaciones, comprobaciones, ensayos, pruebas y experiencias con los materiales, elementos o partes de la obra, montaje o instalación se ordenen por el Técnico-Director de la misma, siendo ejecutados por el laboratorio que designe la dirección, con cargo a la contrata.

Antes de su empleo en la obra, montaje o instalación, todos los materiales a emplear, cuyas características técnicas, así como las de su puesta en obra, han quedado ya especificadas en el anterior apartado de ejecución, serán reconocidos por el Técnico-Director o persona en la que éste delegue, sin cuya aprobación no podrá procederse a su empleo. Los que por mala calidad, falta de protección o aislamiento u otros defectos no se estimen admisibles por aquél, deberán ser retirados inmediatamente.

Este reconocimiento previo de los materiales no constituirá su recepción definitiva, y el Técnico-Director podrá retirar en cualquier momento aquellos que presenten algún defecto no apreciado anteriormente, aun a costa, si fuera preciso, de deshacer la obra, montaje o instalación ejecutada con ellos. Por tanto, la responsabili dad del contratista en el cumplimiento de las especificaciones de los materiales no cesará mientras no sean recibidos definitivamente los trabajos en los que se hayan empleado.

MEDICIÓN

Las unidades de obra serán medidas con arreglo a lo especificado en la normativa vigente, o bien, en el caso de que ésta no sea suficientemente explícita, en la forma reseñada en el Pliego Particular de Condiciones que les sea de aplicación, o incluso tal como figuren dichas unidades en el Estado de Mediciones del Proyecto. A las unidades medidas se les aplicarán los precios que figuren en el Presupuesto, en los cuales se consideran incluidos todos los gastos de transporte, indemnizaciones y el importe de los derechos fiscales con los que se hallen gravados por las distintas Administraciones, además de los gastos generales de la contrata. Si hubiera necesidad de realizar alguna unidad de obra no comprendida en el Proyecto, se formalizará el correspondiente precio contradictorio.

MANTENIMIENTO

Cuando sea necesario intervenir nuevamente en la instalación, bien sea por causa de averías o para efectuar modificaciones en la misma, deberán tenerse en cuenta todas las especificaciones reseñadas en los apartados de ejecución, control y seguridad, en la misma forma que si se tratara de una instalación nueva. Se aprovechará la ocasión para comprobar el estado general de la instalación, sustituyendo o reparando aquellos elementos que lo precisen, utili zando materiales de características similares a los reemplazados.

5.5.2. Iluminación. Alumbrados de Emergencia.

Son aparatos de iluminación empotrados o de superficie, con misión de iluminar las estancias en caso de corte de la energía eléctrica y servir de indicadores de salida, ya sea en edificios de oficinas o de pública concurrencia, construidos en cuerpo de base antichoque y autoextinguible con difusor, con forma normalmente rectangular, colocados en techos,

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paredes o escalones. Utili zación de lámparas fluorescentes o incandescentes, estancos o no. Pueden ir centralizados o no.

COMPONENTES

− Cuerpo base antichoque V.O. autoextinguible, placa difusora de metacrilato ó makrolón y cristal.

− Placa base con tres entradas de tubo, una fija y dos premarcadas.

− Baterías de Nι-Cd herméticas recargables, con autonomía superior a una hora, alojadas en placa difusora.

− Equipo electrónico incorporado en placa difusora, alimentación a 220 v, 50 Hz.

− Lámpara 2x2,4/3,6 v./0.45 A.

− Cristal fijado a la base simplemente a presión.

− Protección IP 443/643 clase II A.

− Pegatinas de señalización que indiquen los planos correspondientes.

− En las de empotrar la caja de empotrar se suministra suelta con un KIT de fijación.

− Las balizas se suministran con caja de empotrar, y chapa embellecedora de plástico ó aluminio.

− En las instalaciones centralizadas irá incorporado un armario con el equipo cargadoρ-batería.

CONDICIONES PREVIAS

− Planos de proyecto donde se defina la ubicación del aparato.

− Puntos de luz replanteados de acuerdo a la distribución posterior de los aparatos.

− Falso techo realizado.

− Conexionado de puntos de luz y de cuadros de distribución.

− Ordenación del material a colocar con distribución en ubicación definitiva.

EJECUCIÓN

− Desembalaje del material.

− Lectura de las instrucciones del fabricante.

− Replanteo definitivo del aparato en falso techos, pared o escalón.

− Montaje del cuerpo base, con fijación al soporte.

− Conexionado a la red eléctrica y conexionado al equipo cargadoρ-batería cuando proceda.

− Instalación de las lámparas.

− Prueba de encendido y apagado de la red.

− Montaje del cristal.

− Retirada de los embalajes sobrantes.

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NORMATIVA

− Reglamento electrotécnico para baja tensión e Instrucciones complementarias.

− NTΕ-IEB y NTE-IEA

− Normas UNE: 20-392-75, 20-062-73, 30-324-78

CONTROL

− Presentación y comprobación del certificado de origen industrial.

− Comprobación del replanteo de los aparatos.

− Aplomado, horizontalidad y nivelación de los mismos.

− Ejecución y prueba de las fijaciones.

− Comprobación en la ejecución de las conexiones.

− Comprobación del total montaje de todas las piezas.

− Prueba de encendido y corte de la red.

− Se realizarán los controles que exijan los fabricantes.

MEDICIÓN

− Los aparatos de emergencia se medirán por unidad i/ p.p. centralización si procediese y pegatinas, abonándose las unidades realmente instaladas. Los puntos de luz no estarán incluidos.

− No se abonará la limpieza de los embalajes sobrantes.

− Todos los aparatos llevarán sus lámparas correspondiente, estando su abono incluido en la unidad base.

MANTENIMIENTO

− La propiedad recibirá a la entrega de la vivienda un resumen del origen industrial de cada aparato montado, así como del tipo de lámparas instaladas en el mismo.

− En locales de pública concurrencia, una vez al año se deberá pasar la revisión correspondiente que indica el Reglamento.

− Se llevará estadill o de cambio de lámparas para así poder prever su sustitución.

− Una vez al año se revisará cada aparato, observando sus conexionados y estado mecánico de todas sus piezas y principalmente aquellas que puedan desprenderse.

− La instalación no la podrá manipular nada más que personal especializado, dejando sin tensión previamente la red.

5.5.3. Ilumincación. Iluminación Industrial Descripción

Son aparatos de iluminación adosados a pared, colgados o empotrados, para iluminaciónindustrial como: naves, almacenes, hipermercados, metro, túneles, talleres, aeropuertos, centros comerciales, ...etc, construidos normalmente en cuerpo de chapa con formas de regletas, luminarias de superficie, luminarias de empotrar, luminarias colgadas, ...etc

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COMPONENTES

Regletas

− Cuerpo en chapa perfilada esmaltada o pintada, diversa formas.

− Equipo eléctrico con reactancia en el interior del cuerpo a 220 v.

− Cebador fácilmente recambiable.

− Toma de tierra incorporada.

− Protección IP 20 clase I.

− Lámpara o lámparas fluorescentes de 1x36 a 2x58 w., sin difusor.

Regleta estanca

− Cuerpo en plástico.

− Difusor con reflector interno en aluminio brill ante.

− Equipo eléctrico con 2 semι-reactancias en el interior del cuerpo y cebador especial, a 220 v.

− Dos entradas de cables por membranas de estanqueidad de caucho.

− Cableado en línea de 4x1,5 mm² con recubrimiento de sili cona.


− Toma de tierra incorporada.

− Protección IP 665 clase II .

− Lámpara o lámparas fluorescentes de 1x36 a 2x58 w., sin difusor. Luminarias (plafones) superficie.

− Cuerpo y lamas en un solo bloque en chapa de acero, conformado por embutición, esmaltado o pintado, diversas medidas.

− Equipo eléctrico en su parte superior, pero con registro para su conexión eléctrica, con reactancia, regleta conexión con toma de tierra, portalámparas.


− Junta de moltopreno para mejor ajuste cuerpο-difusor.

− Difusor lamas, paso 32 mm, o rejill a 50x50x20 mm.

− Fijación al cuerpo de la regleta por 2 anclajes que se montan por su parte superior.

− Lámpara o lámparas fluorescentes de 1x18 a 4x58 w.

− Protección IP 20/205 clase I .

Luminarias (plafones) empotrar

− Cuerpo en chapa de acero, conformado por embutición, esmaltado o pintado, diversas medidas.

− Reflector troncopiramidal en aluminio anodizado.

− Rejill a cuadrícula 30x30x15 mm.

− Equipo eléctrico en su parte superior, pero con registro para su conexión eléctrica, regleta conexión con toma de tierra, portalámparas.

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− Lámpara de descarga 250/400 w en vapor de mercurio, halogenuros o sodio.


Luminarias (plafones) estancas

− Cuerpo en poliéster reforzado con fibra de vidrio.

− Equipo eléctrico fijo sobre placa soporte con función de reflector esmaltado en blanco, con

reactancia, regleta conexión con toma de tierra, portalámparas.


− Junta de estanqueidad en poliuretano inyectado.

− Difusor de metacrilato translúcido.

− Fijación del difusor al cuerpo por medio de pestill os de cierre articulado con 4 ó 5 por lateral para

asegurar una presión uniforme contra la junta de estanqueidad.

− Lámpara o lámparas fluorescentes de 1x18 a 4x58 w.


Luminarias descarga colgantes

− Armadura reflectora en aluminio anodizado brill ante con forma de carcasa de ½ circunferencia.

− Alojamiento de equipo eléctrico en perfil de aluminio o fundición con regleta conexión con toma de tierra, portalámparas.

− Lámpara de descarga: vapor de mercurio, ioduros metálicos o sodio alta presión.


Luminarias descarga sujetas a estructura

− Cuerpo en chapa de acero. Marco basculante provisto de rejill a protectora.

− Óptica en aluminio refinado.

− Cristal en vidrio templado.

− Alojamiento de equipo eléctrico en el interior sobre placa pivotante con regleta conexión con

toma de tierra, portalámparas.

− Lira de fijación a estructura portante.

− Lámpara de descarga: vapor de mercurio, ioduros metálicos o sodio alta presión.


CONDICIONES PREVIAS

− Planos de proyecto donde se defina la ubicación del aparato.

− Puntos de luz replanteados de acuerdo a la distribución posterior de los aparatos.

− Conexionado de puntos de luz y de cuadros de distribución.

− Ordenación del material a colocar con distribución en ubicación definitiva.

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EJECUCIÓN

− Desembalaje del material.

− Lectura de las instrucciones del fabricante.

− Replanteo definitivo del aparato.

− Montaje del cuerpo base, con fijación al soporte.

− Conexionado a la red eléctrica.

− Instalación de las lámparas.

− Prueba de encendido.

− Montaje de los difusores, rejill as, ...etc.

− Retirada de los embalajes sobrantes.

NORMATIVA

− Reglamento electrotécnico para baja tensión e Instrucciones complementarias.

− NTΕ-IEB.

− Normas UNE.

CONTROL

− Presentación y comprobación del certificado de origen industrial.

− Comprobación del replanteo de los aparatos.

− Aplomado, horizontalidad y nivelación de los mismos.

− Ejecución y prueba de las fijaciones.

− Comprobación en la ejecución de las conexiones y tomas de tierra.

− Comprobación del total montaje de todas las piezas.

− Prueba de encendido.

− Se realizarán los controles que exijan los fabricantes.

− Comprobación del tipo de voltaje a que deben conectarse los aparatos, haciendo especial hincapié en aquellos que por sus especificaciones tengan que estar montados a baja tensión con instalación de transformadores.

MEDICIÓN

− Las regletas y luminarias se medirán por unidad, abonándose las unidades realmente instaladas.

− No se abonará la limpieza de los embalajes sobrantes.

− Todos los aparatos llevarán sus lámparas correspondiente, estando su abono incluido en la unidad base.

MANTENIMIENTO

− La propiedad recibirá a la entrega de la vivienda un resumen del origen industrial de cada aparato montado, así como del tipo de lámparas instaladas en el mismo.

− En locales de pública concurrencia, una vez al año se deberá pasar la revisión correspondiente que indica el Reglamento.

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− Se llevará estadill o de cambio de lámparas para así poder prever su sustitución.

− Una vez al año se revisará cada aparato, observando sus conexionados y estado mecánico de todas sus piezas y principalmente aquellas que puedan desprenderse.

− La instalación no la podrá manipular nada más que personal especializado, dejando sin tensión previamente la red.

5.5.4. Instalaciones Pararrayos

Antes de dar comienzo a los trabajos correspondientes a esta instalación el Contratista presentará para su aprobación las siguientes muestras de materiales: a) cabeza de captación del pararrayos, b)mástil, c) grapas con aislador, d) Cables de cobre. Presentará además un croquis acotado de la toma de tierra con memoria descriptiva aclaratoria de la forma en que se efectuará la instalación.

PROTECCIONES MECÁNICAS

En todos los casos la bajada a tierra deberá protegerse mediante la colocación del cable dentro de un tubo protector de acero galvanizado un diámetro interior de 38 mm el cual tendrá una altura mínima de 2 m sobre el piso terminado, debiendo empotrarse en el terreno hasta una profundidad de 0,50 m.

Dicho tubo se fijará al muro mediante dos grapas de hierro galvanizado fuertemente amurados.

PARARRAYOS

Se colocarán en los lugares indicados en los planos respectivos y tendrán las cantidades de puntas especificadas.

Serán de las siguientes características:

a) Tendrán su cuerpo moldeado en bronce macizo y las puntas serán del mismo material con sus extremidades de acero inoxidable. Las puntas serán roscadas y soldadas al cuerpo de pararrayos y en igual forma se hará la unión de los extremos de las mismas. El cuerpo del pararrayos vendrá terminado en su parte inferior en una rosca macho de 25 mm de diámetro y tendrá un orificio central para la colocación y soldadura del cable de bajada, el que además será sujetado por un bulón de bronce de cabeza hexagonal.

b) Cuando se util icen pararrayos tipo bayoneta, éstos serán totalmente de bronce macizo, de forma cónica de 0,50 m de longitud con punta roscada y soldadura de platino, acero inoxidable o aleación igualmente inoxidable.

El cuerpo del pararrayos vendrá terminado en su parte inferior en una rosca macho de 25 mm. de diámetro y tendrá un orificio central para la colocación y soldadura del cable de conexión, el cual estará a su vez sujeto por un bulón de bronce de cabeza hexagonal.

Esta parte inferior del pararrayos debe ser igual construcción que la de los pararrayos de varias puntas, como asimismo la sujeción a los mástil.

MÁSTIL

Se determinará la colocación de los pararrayos , a los cuales se les fijará mediante rosca y soldadura.

Se colocarán fijándolos a las cargas o cumbreras de los techos o a los parapetos mediante una brida roscada y soldada a su parte inferior la cual a la vez se amurará mediante tornill os de anclaje.

El mástil será de 1,2 ó 3 m. de longitud y, según ésta será el tipo de tubo que se adoptará.

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Se colocarán sin riendas, por lo cual la fijación de los tornill os de anclaje antes mencionados será sumamente sólida.

CONDUCTORES

Serán cables trenzados de cobre electrolítico, con un tenor de pureza de 99,9% desnudos flexibles, de la sección indicada en el proyecto.

Se colocarán siguiendo en lo posible el recorrido indicado en los planos y haciendo el camino más corto posible, evitando los ángulos agudos y al efectuar los cambios de dirección se dará al cable una curva de amplio radio.

Se suspenderán en todo el recorrido por medio de grapas de hierro galvanizado, amuradas fuertemente con una distancia no mayor de 1,50 m. entre dos consecutivas.

GRAPAS CON AISLADOR

Estarán constituidas por una planchuela de hierro galvanizado de 20 a 25 mm. de ancho por 3 mm. de espesor, con un extremo cortado en forma de cola de golondrina para poder efectuar una sólida amuración y otro extremo curvado a la garganta del aislador y abrazando a éste, haciéndose el ajuste mediante un tornill o galvanizado con ranura cortada, tuerca y arandela de presión. El aislador será de porcelana vitrificada, tipo carretel, con agujero central de diámetro aproximado al del conductor pasante, haciéndose el ajuste entre el cable y el aislador mediante cuñas de madera dura.

MANTENIMIENTO

En las instalaciones de protección contra el rayo, debe procederse con la máxima urgencia a las reparaciones precisas, ya que un funcionamiento deficiente representa un riesgo muy superior al que supondría su inexistencia.

Cada cuatro años y después de cada descarga eléctrica se comprobará su estado de conservación frente a la corrosión, y se verificará la firmeza de la sujeción, así como la continuidad eléctrica de la red conductora y su conexión a tierra.

CONTROL DE LA EJECUCIÓN

-Conexión con la red conductora.

-Inspección visual de las fijaciones y distancia entre anclajes.

-Resistencia eléctrica desde la cabeza de captación hasta la conexión de la puesta a tierra

(inferior a 2 )

NORMATIVA

-Pieza de adaptación: UNE 21090.

-Mástil: UNE 7183; 19009; 19041; 37501; 37505.

-Pieza de fijación superior: UNE 21090.

-Pieza de fijación inferior: UNE 21090.

5.5.5. Instalación de Grupos a Presión.

Las bombas de los grupos de presión serán centrífugas de las características (caudal, presión, potencia motor y revoluciones) indicadas en las especificaciones. Las bombas se instalarán en cascada con un selector conmutador alternador automático.

Además de su puesta en marcha y parada automática por los presostatos, las bombas se podrán parar y poner en marcha por interruptores situados en el cuadro eléctrico.

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Los depósitos de los grupos de presión serán de poliéster reforzado con fibra de vidrio, timbrados por la delegación de Industria, con membrana interior, manómetro, grifo de vaciado, válvulas de seguridad y tubuladores para presostatos.

MONTAJE

El montaje de las bombas y depósitos dispondrá de los siguientes accesorios:

- Válvulas en la entrada a cada depósito.

- Válvulas de pie en caso de aspiración de agua de depósito.

- Nivel o presostato para parada del grupo en caso de falta de agua.

- Válvula de aspiración de cada bomba.

- Manguito antivibratorio en impulsión y aspiración de cada bomba.

- Conos reductores en aspiración e impulsión de bomba.

- Manómetro con llave y lira en la impulsión y en aspiración cuando aspire de red

urbana.

- Sistema de cebado mediante un depósito elevado con entrada de agua controlada por

electroválvula y nivel y conexionado a cada impulsión de bomba antes de las válvulas de

retención cuando trabaje en aspiración.

- Válvulas de retención en la impulsión de cada bomba.

- Filtros en la aspiración de cada bomba.

- Presostatos regulables.

5.5.6. Centro de Transformación

Cuando se construya un local, edificio o agrupación de éstos, cuya previsión de cargas exceda de 50 kVA o cuando la demanda de potencia de un nuevo suministro sea superior a esa cifra, la propiedad del inmueble deberá reservar un local destinado al montaje de la instalación de un centro de transformación, cuya situación en el inmueble corresponda a las características de la red de suministro aérea o subterránea, que pueda adaptarse al cumplimento de las condiciones impuestas por el Reglamento Electrotécnico para Alta Tensión y tenga las dimensiones necesarias para el montaje de los equipos y aparatos requeridos para dar el suministro de energía previsible.

El local, que deber ser de fácil acceso, se destinará exclusivamente a la finalidad prevista y no podrá utili zarse como depósito de materias ni de piezas o elementos de recambio.

OBRA CIVIL

Las envolventes empleadas en la ejecución de este Centro cumplirán las Condiciones Generales prescritas en el MIE-RAT 14, en lo referente a su inaccesibili dad, pasos y accesos, conducciones y almacenamiento de fluidos combustibles y de agua, alcantarill ado, canalizaciones, cuadros y pupitres de control, celdas, ventilación, y paso de líneas y canalizaciones eléctricas a través de paredes, muros y tabiques, señalización, sistemas contra incendios, alumbrados, primeros auxili os, pasill os de servicio y zonas de protección y documentación.

CONDICIONES DE USO Y MANTENIMIENTO

El Centro de Transformación deberá estar siempre perfectamente cerrado, de forma que impida el acceso de las personas ajenas al servicio.

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La anchura de los pasill os debe observar el Reglamento sobre Centrales eléctricas, Subestaciones y Centros de Transformación, e igualmente, debe permitir la extracción total de cualquiera de las celdas instaladas, siendo por lo tanto la anchura útil del pasill o superior al mayor de los fondos de esas celdas.

En el interior del Centro de Transformación no se podrá almacenar ningún elemento que no pertenezca a la propia instalación.

Toda la instalación eléctrica debe estar correctamente señalizada y deben disponerse las advertencias e instrucciones necesarias de modo que se impidan los errores de interrupción, maniobras incorrectas y contactos accidentales con los elementos en tensión o cualquier otro tipo de accidente.

Para la realización de las maniobras oportunas en el Centro de Transformación se utili zará banquill o, palanca de accionamiento, guantes, etc. , y deberán estar siempre en perfecto estado de uso, lo que se comprobará periódicamente.

Se colocarán las instrucciones sobre los primeros auxili os que deben prestarse en caso de accidente en un lugar perfectamente visible.

Cada grupo de celdas llevará una placa de caracteffsticas con los siguientes datos: ( Nombre del fabricante ( Tipo de aparamenta y número de fabricación ( Año de fabricación ( Tensión nominal ( Intensidad nominal ( Intensidad nominal de corta duración ( Frecuencia nominal

Junto al accionamiento de la aparamenta de las celdas, se incorporarán de forma gráfica y clara las marcas e indicaciones necesarias para la correcta manipulación de dicha aparamenta.

Igualmente, si la celda contiene SF6 bien sea para el corte o para el aislamiento, debe dotarse con un manómetro para la comprobación de la correcta presión de gas antes de realizar la maniobra.

Antes de la puesta en servicio en carga del Centro de Transformación, se realizará una puesta en servicio en vacío para la comprobación del correcto funcionamiento de las máquinas.

Se realizarán unas comprobaciones de las resistencias de aislamiento y de tierra de los diferentes componentes de la instalación eléctrica.

Para el mantenimiento se tomarán las medidas Oportunas para garantizar la seguridad del personal.

Este mantenimiento consistirá en la limpieza, engrasado y verificado de los componentes fijos y móviles de todos aquellos elementos que fuesen necesarios.

Las celdas tipo CM de Ormazábal, empleadas en la instalación, no necesitan mantenimiento interior, al estar aislada su aparamenta interior en gas SF6, evitando de esta forma el deterioro de los circuitos principales de la instalación.

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5.5.7. Aparamenta de Alta Tensión

Las celdas empleadas serán prefabricadas, con envolvente metálica, y que utili cen SF6 (hexafluoruro de azufre) para cumplir dos misiones:

AISLAMIENTO

El aislamiento integral en hexafluoruro de azufre confiere a la aparamenta sus características de resistencia al medio ambiente, bien sea a la polución del aire, a la humedad, o incluso a la eventual sumersión del Centro de Transformación por efecto de riadas. Por ello, esta característica es esencial especialmente en las zonas con alta polución, en las zonas con clima agresivo (costas marítimas y zonas húmedas) y en las zonas más expuestas a riadas o entradas de agua en el Centro de Transformación.

CORTE

El corte en SF6 resulta más seguro que al aire, debido a lo explicado para el aislamiento.

Igualmente, las celdas empleadas habrán de permitir la extensibili dad in situ del Centro de Transformación, de forma que sea posible añadir más líneas o cualquier otro tipo de función, sin necesidad de cambiar la aparamenta previamente existente en el Centro.

Se emplearán celdas del tipo modular, de forma que en caso de avería sea posible retirar únicamente la celda dañada, sin necesidad de desaprovechar el resto de las funciones.

Las celdas podrán incorporar protecciones del tipo autoalimentado, es decir, que no necesitan imperativamente alimentación externa. Igualmente, estas protecciones serán electrónicas, dotadas de curvas CEI normalizadas (bien sean normalmente inversas, muy inversas o extremadamente inversas), y entrada para disparo por termostato sin necesidad de alimentación auxili ar.

5.5.8. Transformador

El transformador instalado en este Centro de Transformación será trifásico, con neutro accesible en el secundario y demás características según lo indicado en la memoria en los apartados correspondientes a potencia, tensiones primarias y secundarias, regulación en el primario, grupo de conexión, tensión de cortocircuito y protecciones propias del transformador.

El transformador, para mejor ventilación, estará situado en la zona de flujo natural de aire, de forma que la entrada de aire esté situada en la parte inferior de las paredes adyacentes al mismo, y las salidas de aire en la zona superior de esas paredes.

5.5.9. Equipos de Medida

El Centro de Transformación incorpora los dispositivos necesitados para la medida de energía al ser de abonado, por lo que se instalarán en el Centro los equipos con las características correspondientes al tipo de medida prescrito por la compañía suministradora.

Los equipos empleados corresponderán exactamente con las características indicadas en la Memoria, tanto para los equipos montados en la celda de medida (transformadores de tensión e intensidad) como para los montados en la caja de contadores (contadores, regleta de verificación,...).

Los contadores se instalarán sobre bases constituidas por materiales adecuados y no inflamables. Los contadores se fijarán sobre la pared, nunca sobre tabique.

Las dimensiones y forma de sus bases corresponderán a diseños adoptados por las Empresas distribuidoras en sus normas particulares, y sobre ellas podrán colocarse cajas o

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cubiertas precintadas que permitan la lectura de las indicaciones de los contadores y den carácter jurídico a la inaccesibili dad del aparato para el abonado.

El abonado será responsable del quebrantamiento de los precintos que coloquen los organismos oficiales o las Empresas, así como de la rotura de cualquiera de los elementos que queden bajo su custodia, cuando el contador esté instalado dentro de su local o vivienda. En caso de que el contador se instale fuera, será responsable el propietario del edificio.

Los contadores deberán colocarse de forma que se hallen a una altura mínima del suelo de 0,5 m y máxima de 1,8 m.

5.5.10. Pruebas Reglamentarias de las Celdas

Las pruebas y ensayos a que serán sometidas las celdas una vez terminada su fabricación serán las siguientes: ) Prueba de operación mecánica ) Prueba de dispositivos auxili ares, hidráulicos, neumáticos y eléctricos ) Verificación de cableado ) Ensayo frecuencia industrial ) Ensayo dieléctrico de circuitos auxili ares y control ) Ensayo a onda de choque 1.2/50 ms ) Verificación del grado de protección.

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5. Anexos NORMATIVA DE APLICACIÓN

En la ejecución de este proyecto se tendrán presentes las normas, reglamentos y

disposiciones aplicables que se indican a continuación, así como aquellas que con prioridad a la presente sean de obligado cumplimiento: GENERALES - Llei 13/1987 de 9 de juliol, de seguretat de les instal· lacions industrials (Departament de Presidència. DOG 869 de 27 de juliol de 1987). - Ley 21/92, de 16 de julio, de Industria (B.O.E. nº 176 de 23/7/92). - Decreto 2.414/61 de 30 de noviembre, Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas. - Real Decreto 2135/80, de 26 de septiembre, sobre liberización industrial (B.O.E. nº 247 de 14/10/80). - Orden de 19 de diciembre de 1980, sobre normas de procedimiento y desarrollo del Real Decreto 2135/80, de 26 de septiembre, de liberización industrial (B.O.E. nº 308 del 24/12/80. - Ordenanza general del Medio Ambiente del Ayuntamiento de Tarragona (DOP. 19.11.94). GAS - Normas de seguridad para plantas de llenado y trasvase de gases licuados de petróleo Orden M.I. 1/12/64 (Boletín Oficial del Estado nº 306 del 22 de diciembre de 1964). - Orden de 18 de noviembre de 1974 sobre Reglamento de redes y acometidas de combustibles gaseosos e Instrucciones MIG. Modificaciones por las Órdenes del Ministerio de Industria de 26 de octubre de 1983 y 6 de julio de 1984. - Real Decreto 1085/1992, de 11 de septiembre, por lo que se aprueba el Reglamento de la actividad de distribución de gases licuados del petróleo. APROVISIONAMIENTO DE AGUA - Ordel del Ministerio de Industria (09.12.75). Normas básicas para las instalaciones de aprovisionamiento de agua. Corrección de errores (B.O.E. 13.01.76). AGUAS RESIDUALES - Llei 5/1981 de 4 de juny, sobre desplegament legislatiu en matèria d’evacuació tractament d’aigües residuals. - Decret 305/1982 de 13 de juliol, de desplegament parcial de la Llei 5/1981.

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ACCIDENTES MAYORES - Real Decreto 886/88, de 15 de julio, sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades industriales (B.O.E. nº 187 de 5/8/88). - Real Decreto 952/90, de 29 de junio, por el que se modifican los anexos y se competan las disposiciones del Real Decreto 886/88, de 15 de julio, sobre prevención de accidentes mayores en determinadas actividades industriales (B.O.E. nº 174 de 21/7/90). ACCIONES EN LA EDIFICACIÓN - NBE-AE-88 Acciones en la edificación. - NCSE-94 Normas de construcción sismoresistente: parte general y edificación. ESTRUCTURAS DE ACERO - NBE-EA-95 Estructuras de acero en edificación. ESTRUCTURAS DE FORJADOS - Real Decreto 1630/1980 de la Presidencia del Gobierno (18.08.80) sobre fabricación y uso de elementos resistentes para plantas y cubiertas (B.O.E. 08.08.80). ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN - Orden de la Presidencia del Gobierno (05.05.72). Instrucción para la fabricación y suministro de hormigón preparado EHPRE-72 (B.O.E. 11 y 26.05.72). - Orden de la Presidencia del Gobierno (10.05.73). Instrucción para la fabricación y suministro de hormigón preparado (B.O.E. 18.05.72). - Real Decreto 1408/1977 de la Presidencia del Gobierno. Instrucción para el proyecto y ejecución de obras de hormigón pretensado EP-77 (B.O.E. 22.06 a 17.07.77) - Real Decreto 1789/1980 del 14.04.80. Modificación de EP-77 a EP-80 (B.O.E. 08.09.80). - Decreto EH-91 “Instrucción para el proyecto y ejecución de obras de hormigón en masa o armado”. ELECTRICIDAD - Decreto 2413/1973 del Mº de Industria (20.09.73). Reglamento electrónico de baja tensión. (B.O.E. 09.10.73). - Orden del Mº de Industria (31.10.73). instrucciones complementarias del Reglamento electrónico de baja tensión. (B.O.E. 27 a 29 y 31.12.73). - Resolución de la Dirección General de Energía (30.04.74). Reglamento electrotécnico de baja tensión en relación con la media de aislamiento de las instalaciones eléctricas (B.O.E. 07.05.74). - Orden del Ministerio de Industria y Energía (19.12.78). Modificación de la instrucción complementaria MI-BT 0,25 del vigente Reglamento electrótecnico para baja tensión (B.O.E. 13.01.78) corrección de errores (BJE 6.11.78). - Modificación de las MIBT-008 y 004. Declaración de obligatoriedad de diversas normas UNE relativas al uso del material eléctrico en atmósferas peligrosas y en alumbrado de emrgencia. Orden del 11 de julio de 1983. (B.O.E. 22.07.83) - Instrucciones MIE-RAT. Orden del 6 de julio de 1984 (B.O.E. 1.08.84) - Instrucciones MIE-RAT. Orden del 18 de octubre de 1984 (B.O.E. 25.10.84).

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- Actualización de las instrucciones MIE-RAT 14 del reglamento sobre condiciones técnicas y garantías de seguridad en centrales eléctricas, subestaciones y centro de transformación. - Orden del 27 de noviembre de 1987, del Ministerio de Industria y Energía. (B.O.E. 5.12.87). Corrección de errores (B.O.E. 3.03.88).

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