AUTOR Játiva Cárdenas Noemí Carolina TUTOR Ing. … · A mi familia pero en especial a mi madre...
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UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR FACULTAD DE INGENIERÍA, CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA CARRERA DE INGENIERÍA EN DISEÑO INDUSTRIAL “DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA NUEVA PLANTA EN LA EMPRESA MALDONADO GARCÍA MAGA” TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERA EN DISEÑO INDUSTRIAL AUTOR Játiva Cárdenas Noemí Carolina TUTOR Ing. Santiago Buenaño QUITO- ECUADOR 2012
Transcript of AUTOR Játiva Cárdenas Noemí Carolina TUTOR Ing. … · A mi familia pero en especial a mi madre...
UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR
FACULTAD DE INGENIERÍA,
CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICA
CARRERA DE INGENIERÍA EN DISEÑO INDUSTRIAL
“DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA NUEVA PLANTA
EN LA EMPRESA MALDONADO GARCÍA MAGA”
TRABAJO DE GRADUACIÓN PREVIO LA OBTENCIÓN DEL
TÍTULO DE INGENIERA EN DISEÑO INDUSTRIAL
AUTOR
Játiva Cárdenas Noemí Carolina
TUTOR
Ing. Santiago Buenaño
QUITO- ECUADOR
2012
ii
DEDICATORIA
Dedico la presente tesis a mi familia, que a pesar de los altos y bajos que
hemos tenido en la vida, siempre hemos estado juntos, apoyándonos el
uno al otro, no dejándonos rendir con la ayuda de Dios.
iii
AGRADECIMIENTO Agradezco a Dios, ya que sin Él no estaría yo aquí, y espero con mi vida
poder agradecerle y cumplir su voluntad en todo momento.
A mi familia pero en especial a mi madre que con su ejemplo y apoyo me
supo guiar en toda mi carrera y en mi vida.
A la Empresa MALDONADO GARCIA MAGA CÍA. LTDA. por su confianza
y ayuda para poder desarrollar mi proyecto de graduación.
A todos mis amigos, ingenieros de la universidad y compañeros de trabajo
en MAGA CÍA. LTDA. gracias por su incondicional y valioso aporte para
culminar mi tesis.
viii
CONTENIDO
DEDICATORIA .................................................................................................... ii AGRADECIMIENTO ............................................................................................ iii AUTORIZACIÓN DE LA AUTORÍA INTELECTUAL ............................................ iv CERTIFICACIÓN ................................................................................................. v CONTENIDO ..................................................................................................... viii LISTA DE ANEXOS ............................................................................................ xi LISTA DE TABLAS ............................................................................................. xii LISTA DE FIGURAS .......................................................................................... xiv LISTA DE FOTOS ............................................................................................. xvi RESUMEN ...................................................................................................... xviii ABSTRACT ....................................................................................................... xix INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................. 2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ...................................................................... 3 JUSTIFICACIÓN Y ALCANCE ............................................................................ 3 OBJETIVO GENERAL ......................................................................................... 4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................ 4 CAPÍTULO 1. PRELIMINAR ............................................................................... 5 1.1. ANTECEDENTES ...................................................................................... 5
1.1.1. EVOLUCIÓN DEL SECTOR METALMECÁNICO EN ECUADOR...... 5
1.1.2. HISTORIA DE LA EMPRESA ............................................................ 6
1.1.3. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL .................................................... 8
1.1.4. GIRO DEL NEGOCIO...................................................................... 10
1.1.5. PROCESOS .................................................................................... 12
1.2. MARCO TEÓRICO ................................................................................... 13
1.2.1. DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES ......................................... 13
1.2.2. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL ........................................ 17
1.2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO .............................. 18
1.2.4. SOLIDWORKS ................................................................................ 20
1.2.5. BLENDER ....................................................................................... 20
ix
1.3. MARCO METODOLÓGICO ...................................................................... 22
1.3.1. SYSTEMATIC LAYOUT PLANING (SLP) ........................................ 22
1.3.2. FASE I - ANÁLISIS .......................................................................... 23
1.3.3. FASE II - BÚSQUEDA ..................................................................... 26
1.3.4. FASE III - SELECCIÓN ................................................................... 27
CAPÍTULO 2. ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA ....................................... 29 2.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA ACTUAL ...................................................... 29
2.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA NUEVA PLANTA .............................. 29
2.3. INFRAESTRUCTURA ACTUAL................................................................ 31
2.4. ÁREAS DE LA EMPRESA ........................................................................ 32
2.4.1. ÁREA DE BODEGA ........................................................................ 32
2.4.2. ÁREA DE FABRICACIÓN DE ACCESORIOS ................................. 37
2.4.3. ÁREA DE SUELDA Y ARMADO ...................................................... 39
2.4.4. ÁREA DE FABRICACIÓN ESTRUCTURAL .................................... 41
2.4.5. ÁREA DE MECÁNICA INDUSTRIAL Y MANTENIMIENTO ............. 44
2.4.6. ÁREA DE RECEPCIÓN Y DESPACHO........................................... 45
2.4.7. OFICINAS DE PRODUCCIÓN Y LOGÍSTICA ................................. 46
2.4.8. OFICINAS DE ADMINISTRACIÓN .................................................. 47
2.4.9. RECEPCIÓN DE CLIENTES ........................................................... 48
2.4.10. VESTIDORES Y SERVICIOS ....................................................... 48
2.4.11. COMEDOR ................................................................................... 49
2.4.12. COCINA ........................................................................................ 50
2.4.13. PARQUEADERO .......................................................................... 50
2.4.14. TABLERO DE CONTROL DE ENERGÍA ...................................... 51
2.5. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN .............................................................. 51
2.5.1. MAQUINARIA .................................................................................. 52
2.5.2. PRODUCCIÓN ACTUAL ................................................................. 52
2.5.3. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN .............. 54
CAPÍTULO 3. ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTANCIAS DE LOS PROCESO DE PRODUCCIÓN DE UNA TORRE DE 30MTS .................................................... 58 3.1. PRODUCTO DE ESTUDIO - ALCANCE ................................................... 58
3.1.1. DETALLE DEL PRODUCTO DE ESTUDIO ..................................... 59
x
3.2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE TORRE DE
TELECOMUNICACIONES DE 30MTS ..................................................... 60
3.3. ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTANCIAS ................................................. 60
3.3.1. ESTUDIO DE TIEMPOS: PRODUCTO EMPATE ............................ 62
CAPÍTULO 4. METODOLOGIA SLP ................................................................. 74 4.1. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA SLP .............................................. 74
4.1.1. ANÁLISIS ........................................................................................ 74
4.1.2. BÚSQUEDA .................................................................................... 85
4.1.3. SELECCIÓN .................................................................................... 89
4.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN .............................................................. 94
4.2.1. CAPACIDAD EN ÁREA DE SUELDA Y ARMADO .......................... 95
CAPÍTULO 5. MODELO VIRTUAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA NUEVA PLANTA ............................................................................................... 97 5.1. VISUALIZACIÓN DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ............... 97
5.2. MODELO VIRTUAL DE LA NUEVA PLANTA ........................................... 99
5.2.1. ETAPAS PARA LLEGAR A OBTENER EL MODELO VIRTUAL .... 100
5.3. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA NUEVA PLANTA ............................. 103
5.3.1. SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA LOS PUESTOS DE TRABAJO EN
EL ÁREA DE SUELDA Y ARMADO .............................................. 103
5.3.2. MÉTODO DE LAS 5’S ................................................................... 104
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................ 108 6.1. CONCLUSIONES ................................................................................... 108
6.2. RECOMENDACIONES ........................................................................... 109
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................... 110
xi
LISTA DE ANEXOS ANEXOS ......................................................................................................... 112 ANEXO A. PLANOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA ACTUAL ......... 113
ANEXO B. DETALLE DE CADA PROCESO PRODUCTIVO EN MAGA .......... 116
ANEXO C. ANÁLISIS DE PRODUCCIÓN – CANTIDAD .................................. 123
ANEXO D. PLANOS DE LOS 5 TRAMOS Y ACCESORIOS QUE CONFORMAN
UNA TORRE DE 30MTS ................................................................................. 126
ANEXO E. PLANOS DE DISEÑO DEL GALPÓN EN MAGA ........................... 136
ANEXO F. PLANOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA NUEVA PLANTA ............ 140
ANEXO G. INFORME DEL AVANCE DE OBRA DE LA NUEVA PLANTA ....... 145
ANEXO H. MATRIZ DE RIESGOS ACTUAL ................................................... 152
ANEXO I. EJEMPLOS DE SEÑALES SEGURIDAD SEGÚN NORMA INEN
439:1984 ......................................................................................................... 154
ANEXO J. PLANO – PASILLOS DE SEGURIDAD Y SEÑALÉTICA DE LA
NUEVA PLANTA SEGÚN EL REGISTRO OFICIAL N° 114 Y LA NORMA INEN
439:1984 ......................................................................................................... 163
ANEXO K. DECRETO 2393.- REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD DE
LOS TRABAJADORES Y MEJORAMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE DE
TRABAJO ........................................................................................................ 165
ANEXO L. MODELO VIRTUAL EN FORMATO .AVI ........................................ 165
ANEXO M. NORMA NTE INEN 439:1984 ........................................................ 165
ANEXO N. REGISTRO OFICIAL N° 114 ......................................................... 165
xii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Funciones específicas de las áreas en MAGA Cía. Ltda. ....................... 9
Tabla 2. Diferencias entre las distribuciones en planta ...................................... 15
Tabla 3. Áreas de la empresa ............................................................................ 32
Tabla 4. Área de soldadura ................................................................................ 40
Tabla 5. Área de mecánica industrial ................................................................. 44
Tabla 6. Inventario de Maquinaria 2011 ............................................................. 53
Tabla 7. Volumen de producción ....................................................................... 54
Tabla 8. Diagrama Operacional Proceso - Corte................................................ 63
Tabla 9. Diagrama Operacional Proceso - Doblado ........................................... 64
Tabla 10. Diagrama Operacional Proceso - Perforado ....................................... 65
Tabla 11. Elementos para cronometraje - Corte ................................................ 67
Tabla 12. Elementos para Cronometraje - Doblado ........................................... 68
Tabla 13. Elementos para Cronometraje - Perforado ......................................... 68
Tabla 14. Número de ciclos por cronometrar ..................................................... 69
Tabla 15. Número de ciclos – Corte ................................................................... 69
Tabla 16. Número de ciclos - Doblado ............................................................... 70
Tabla 17. Número de ciclos - Perforado ............................................................. 70
Tabla 18. Tiempo normal de la tarea - Corte ...................................................... 70
Tabla 19. Tiempo normal de la tarea - Doblado ................................................. 71
Tabla 20. Tiempo normal de la tarea - Perforado ............................................... 71
Tabla 21. Estudio de Tiempos de las partes de una torre estándar de 30mts .... 73
Tabla 22. Proximidad entre actividades ............................................................. 75
xiii
Tabla 23. Razones de Proximidad entre departamentos .................................... 75
Tabla 24. Códigos de Proximidad ...................................................................... 76
Tabla 25. Diagrama de Relación de Actividades entre áreas productivas de la
empresa............................................................................................. 77
Tabla 26. Áreas requeridas para la nueva planta ............................................... 82
Tabla 27. Validación de áreas por su forma ....................................................... 84
Tabla 28. Evaluación por adyacencias ............................................................... 90
Tabla 29. Resumen de distancias y flujo de material entre departamentos ........ 93
Tabla 30. Producción en el área de suelda ........................................................ 94
Tabla 31. Producción en el área de suelda ........................................................ 95
Tabla 32. Presupuesto de compra de cortinas de protección para soldar ........ 104
Tabla 33. Colores de seguridad y significado ................................................... 106
xiv
LISTA DE FIGURAS
Fig. 01 Logotipo de MAGA Cía Ltda. .................................................................................. 6
Fig. 02 Organigrama de la Empresa ................................................................................... 8
Fig. 03 Mapa de Procesos ................................................................................................ 12
Fig. 04 Elementos del SSO ............................................................................................... 17
Fig. 05 Política de Seguridad de MAGA Cía. Ltda. .......................................................... 18
Fig. 06 Logotipo de software libre Blender ....................................................................... 21
Fig. 07 Ejemplo de escena obtenida con Blender ............................................................ 22
Fig. 08 Procedimiento de la Planeación Sistemática del Layout ...................................... 23
Fig. 09 Ubicación de la planta actual ................................................................................ 29
Fig. 10 Vista con Google Earth de la ubicación de la planta nueva ................................. 30
Fig. 11 Proceso de doblado .............................................................................................. 57
Fig. 12 Demanda de Producción Primer semestre año 2012 ........................................... 59
Fig. 13 Distancia recorrida del proceso de Corte y Doblado ............................................ 62
Fig. 14 Distancia recorrida al proceso de Perforado ........................................................ 62
Fig. 15 Diagrama Relacional de recorridos y actividades ................................................. 78
Fig. 16 Alternativa 1 – Distribución en planta ................................................................... 87
Fig. 17 Alternativa 2 – Distribución en planta ................................................................... 88
Fig. 18 Alternativa 3 – Distribución en planta ................................................................... 89
Fig. 19 Vista isométrica del galpón modelado en SolidWorks .......................................... 97
Fig. 20 Vista frontal del galpón modelado en SolidWorks ................................................ 98
Fig. 21 Vista lateral del galpón modelado en SolidWorks ................................................ 98
Fig. 22 Vista lateral del galpón modelado en SolidWorks ................................................ 99
Fig. 23 Modelado del nuevo galpón en Blender ............................................................. 100
xv
Fig. 24 Modelado del nuevo galpón en Blender ............................................................. 101
Fig. 25 Columnas y cerchas del nuevo galpón ............................................................... 101
Fig. 26 Curvas IPO .......................................................................................................... 102
Fig. 27 Render del modelo virtual de la nueva planta .................................................... 103
Fig. 28 Contenedores de colores para desechos en planta ........................................... 106
xvi
LISTA DE FOTOS
Foto 01. Planta avícola ..................................................................................................... 30
Foto 02. Terreno parte de una hacienda .......................................................................... 30
Foto 03. Planta de ropa ..................................................................................................... 31
Foto 04. Terreno parte de una hacienda .......................................................................... 31
Foto 05. Área de Bodega de Accesorios y Consumibles ................................................. 33
Foto 06. Espacio Insuficiente en bodega de accesorios y consumibles .......................... 33
Foto 07. (a) Planchas, (b) Ángulos, (c) Uvs, (d) Retazos ................................................. 35
Foto 08. Área de Producto en Proceso ............................................................................. 35
Foto 09. Bodega de Producto Terminado ......................................................................... 36
Foto 10. Área de Chatarra ................................................................................................ 36
Foto 11. Tecle ................................................................................................................... 37
Foto 12. Cizalla de tool ..................................................................................................... 38
Foto 13. Dobladora ........................................................................................................... 38
Foto 14. Varoladora .......................................................................................................... 39
Foto 15. Troquel del Área de Fabricación Estructural ...................................................... 39
Foto 16. (a) Suelda MIG, (b) Proceso de soldadura, (c) Proceso de Armado .................. 40
Foto 17. Oxicorte (Cortadora de láminas a control numéricos) ........................................ 41
Foto 18. Proceso de elaboración de placas en el oxicorte ............................................... 41
Foto 19. Taladro ................................................................................................................ 41
Foto 20. Punzonadora / Cortadora ................................................................................... 42
Foto 21. Panel de CNC para ángulos ............................................................................... 42
Foto 22. CNC para Ángulos – vista general ..................................................................... 43
Foto 23. Proceso de Punteado de Viga ............................................................................ 43
Foto 24. Perforado de Vigas ............................................................................................. 43
xvii
Foto 25. Área de Pintura ................................................................................................... 43
Foto 26. Proceso de Pintura de estructura Metálica ......................................................... 44
Foto 27. Torno ................................................................................................................... 45
Foto 28. Roscadora ........................................................................................................... 45
Foto 29. Entrada Principal a MAGA Cía. Ltda. ................................................................. 45
Foto 30. Área de Recepción y Despacho 1 ...................................................................... 45
Foto 31. Área de Recepción y Despacho 2 ...................................................................... 46
Foto 32. Área de Recepción y Despacho 2 ocupada por material ................................... 46
Foto 33. Oficinas de Producción ....................................................................................... 46
Foto 34. Ingenieros del área de Producción y Diseño ...................................................... 47
Foto 35. Escritorios contiguos del área de Producción .................................................... 47
Foto 36. Emisión de Gases por proceso de pintura cerca de oficinas ............................. 47
Foto 37: (a) Oficinas de Administración, (b) Oficinas de Construcciones ........................ 48
Foto 38. Recepción ........................................................................................................... 48
Foto 39. (a) Vestidores, (b) Servicios higiénicos .............................................................. 49
Foto 40. Comedor ............................................................................................................. 49
Foto 41. Cocina ................................................................................................................. 50
Foto 42. Parqueadero Interno 1 ........................................................................................ 50
Foto 43. Parqueadero Interno 2 ........................................................................................ 51
Foto 44. Parqueadero Externo .......................................................................................... 51
Foto 45. Tablero de Control de Energía ........................................................................... 51
Foto 46. Espacio Insuficiente en planta ............................................................................ 52
Foto 47. Torre Autosoportada 30mts La Tola ................................................................... 60
Foto 48. Biombos soldadores para protección visual y física ......................................... 104
xviii
RESUMEN
DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA NUEVA PLANTA EN LA EMPRESA MALDONADO GARCÍA MAGA
Para el diseño de la nueva Planta de MAGA Cía. Ltda. se realizó un
levantamiento de información en base a la metodología Systematic Layout
Planning, toma de tiempos, procesos de manufactura, áreas necesarias
de la maquinaria, manejo de materiales para posteriormente obtener un
modelo de diseño mucho más eficiente que el actual.
La presente tesis tiene como resultado un estudio que le permita a la
Facultad de Ingeniería recopilar información para la posterior
caracterización de la Manufactura en Ecuador y a la empresa emprender
mejoras tendentes al incremento de la productividad. Además se realizó
una visita virtual a la nueva fábrica; por medio del programa de diseño
SolidWorks se modeló el galpón y las áreas de la planta para luego con la
aplicación Blender animar y visualizar la distribución general.
DESCRIPTORES: ESTUDIO DE TIEMPOS / METODOLOGIA SLP /
TORRE AUTOSOPORTADA 30 METROS /
NUEVA DISTRIBUCION EN PLANTA MAGA CÍA. LTDA. /
DISEÑO EN SOLIDWORKS / ANIMACION EN 3D DE
MODELO VIRTUAL
xix
ABSTRACT
DESIGN OF THE LAYOUT OF THE NEW PLANT AT THE MALDONADOGARCÍA MAGA COMPANY
Through the design of the new plant belonging to MAGA Cía. Ltda., a
gathering of information was accomplished based upon the Systematic
Layout Planning methodology, survey of processing times, manufacturing
processes, required space of machinery, handling of materials, and other
factors. Subsequently, one was able to obtain a model of design much
more efficient than the one presently used.
This thesis contains the results of a study that enables the Engineering
Faculty to collect information about the subsequent configuration of the
Manufacturer in Ecuador y the company to begin making incremental
improvements to productivity. Furthermore, a virtual tour of the new factory
was made possible by means of the SolidWorks design program, the
warehouse and areas of the plant were modeled and later, the application
Blender was used to animate and visualize the general layout.
DESCRIPTORS: STUDY OF TIMES / SLP METHODOLOGY /
SELF SUPPORTING TOWER 30 METERS /
NEW LAYOUT OF THE PLANT BELONGING TO MAGA
CÍA. LTDA. / SOLIDWORKS DESING / VIRTUAL MODEL
IN 3D ANIMATION
1
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo se desarrolló en la empresa MAGA Cía. Ltda., esta
empresa está dedicada al diseño, fabricación y montaje de estructuras de
acero para todo tipo de industria, suministra productos y servicios de alta
calidad, satisfaciendo los requerimientos y necesidades de sus clientes,
ofreciéndoles servicios complementarios como obra civil y eléctrica; el
objetivo es diseñar la implementación de la nueva planta que será más
grande que la actual, la cual favorecerá a la mejora de la eficiencia y
productividad de MAGA Cía. Ltda.
En este estudio se realiza primero el diagnóstico de la distribución física
de las fábricas por medio de un levantamiento de información con base a
la observación, toma de tiempos, localización, distancias entre áreas,
relación de áreas, procesos de manufactura, sistemas de producción,
equipo y maquinaria utilizados, manejo de materiales, y otros.
Luego se realiza un estudio bibliográfico de Parámetros y Criterios
Teóricos con referencia al método SLP1 expuesto por Muther.
Posteriormente se hace la comparación de la distribución actual de la
planta con respecto al método SLP y luego se realiza la Jerarquización y
Selección del problema más crítico, y se plantean mejoras para dicho
problema.
La distribución final de áreas de trabajo, del personal y de los medios de
producción debe ser la más optimizada sin perder de vista el factor
seguridad.
Al crear y poner en funcionamiento una unidad de producción, se
determina qué, cuánto, cómo y con qué producir, definiéndose una serie
1 SLP.- Systematic Layout Planning / Planeación sistemática de la distribución en planta.
2
de factores a coordinar. La distribución en planta facilita dicha
coordinación pues pretende ordenar de la forma más satisfactoria, los
elementos y equipos disponibles. En general se comienza distribuyendo
unidades globales o departamentos, para posteriormente ordenar cada
uno de ellos.
Los intentos por establecer una metodología que permita afrontar el
problema de la distribución en planta de manera ordenada comienzan en
la década de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el
primero en desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemático, el
Systematic Layout Planning o SLP que establece una metodología
aplicable a la resolución del problema independientemente de su
naturaleza, en la presente tesis se trabajará con la metodología SLP ya
que esta metodología ha marcado un antes y un después en el diseño de
instalaciones de producción y servicios.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Es muy importante Analizar y Diseñar La Distribución en planta antes de
implementarla, puesto que es una herramienta para reducción de costos,
puesto que es una de las metas de toda empresa obtener mayor
productividad, por lo que MAGA Cía. Ltda. piensa en cambiarse del lugar
físico en el que se encuentra; el diseño del Layout2 favorecerá a la
empresa para la ubicación eficiente de toda la planta; en caso de que no
se realice un estudio de la distribución de planta y no se tome
importancia, seguramente los costos de rediseño serán muy altos y
complicados, además que la productividad en la empresa no será la
esperada.
2 Layout.- Esquema de distribución de elementos dentro un diseño.
3
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
El presente trabajo tiene como propósito dar respuesta al siguiente
planteamiento problemático ¿El estudio de la distribución de planta afecta
directamente a la reducción de costos y al incremento de la
productividad?
Por lo tanto para responder esta pregunta, se realizará un estudio de la
distribución de la nueva planta de la empresa MAGA Cía. Ltda. tomando
en cuenta los datos de los materiales, maquinaria, equipo, personal y todo
lo que influya en el proceso de transformación del producto terminado;
estos datos permitirán diseñar una Distribución en planta más eficiente
que el actual, y se podrá verificar que los costos por transporte y por
tiempo ocioso se disminuirán, por lo tanto la productividad de la empresa
crecerá.
JUSTIFICACIÓN Y ALCANCE La distribución en planta es una de las áreas más significativas y una de
las más críticas para mejorar la productividad, si la distribución eficiente
se realiza en la empresa, la productividad anual de fabricación
aumentaría.
La mayoría de los problemas en la distribución de planta se dan porque
estos estudios son realizados sin demasiada importancia, ignorando los
objetivos y metas a mediano y largo plazo, esto conlleva a gastos y
pérdidas acumulativas que se hacen muy difíciles de detener, ya que el
costo de cambiar una distribución establecida suele ser demasiado
grande. Aquí radica la importancia de realizar un eficiente estudio de
distribución de planta ya que el principal beneficiado será la empresa,
4
además de sus trabajadores y clientes, incrementando no solo sus niveles
de productividad sino los de toda la industria y permitiendo establecer una
estructura de costos menor que le permitirá a la empresa tener más
competitividad.
En la presente tesis se realizará el análisis de los procesos de fabricación
de una torre autosoportada de telecomunicaciones de 30mts; en base a
este producto se realizara un estudio para la distribución de la nueva
planta de MAGA Cía. Ltda.
OBJETIVO GENERAL Realizar un estudio para el diseño de la distribución en planta para la
empresa MAGA Cía. Ltda. de una manera económica, eficiente, segura y
satisfactoria para la empresa.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS Analizar tiempos en producción y cada proceso en la transformación
de producto terminado para diseñar la distribución en planta de
manera tal que se reduzcan los desperdicios, y el tiempo ocioso.
Analizar y determinar las medidas de seguridad necesarios en el
diseño de la nueva distribución en planta tomando en cuenta las
normas de seguridad INEN y el reglamento de seguridad y salud de
los trabajadores3.
Desarrollar una animación con la herramienta Blender para simular
una visita virtual a la nueva distribución en planta de la empresa
MAGA Cía. Ltda.
3 Decreto 2393.- Reglamento de seguridad y salud ocupacional de los trabajadores y mejoramiento
del medio ambiente del trabajo, 1998.
5
CAPÍTULO 1
“PRELIMINAR”
En este capítulo se desarrollaran los antecedentes del sector
metalmecánico, de la empresa en donde se va a desarrollar la tesis, el
marco teórico y el marco metodológico, los cuales son herramientas
necesarias para el desarrollo de los próximos capítulos.
1.1. ANTECEDENTES 1.1.1. EVOLUCIÓN DEL SECTOR METALMECÁNICO EN ECUADOR
El sector de la metalmecánica abarca una gran diversidad de actividades
productivas, que van desde la fundición, transformación y soldadura así
como también al tratamiento químico de diferentes superficies para evitar
la corrosión4. La característica que sitúa a éstas actividades dentro del
mismo sector es la utilización del metal tanto ferroso como no ferroso
como elemento esencial.
La industria del metal es una de las industrias básicas principales de los
países industrializados. La metalurgia tiene una importancia notable en el
desarrollo de otras industrias que se suministran de ella, como son la
fabricación de electrodomésticos, automóviles, maquinaria en general,
construcción de puentes, etc.
En los últimos 6 años, la industria metalmecánica del Ecuador ha
priorizado la fabricación de implementos y materiales de construcción de
estructuras metálicas para puentes y obras relacionadas a las del sistema
vial que impulsa el actual Gobierno, tanto así que la metalmecánica ha
4 Corrosión.- Reacción química en la que intervienen 3 factores: la pieza manufacturada, el
ambiente y el agua, o una reacción electroquímica.
6
representado un sector en rápido crecimiento en los últimos 6 años,
demostrando que las exportaciones ecuatorianas hacia el mundo se han
triplicado, pasando de 90.007.000 USD a 324.982.000 USD.5
1.1.2. HISTORIA DE LA EMPRESA
MALDONADO GARCÍA MAGA Cía. Ltda. se origina con respaldo de un
grupo técnico, con gran experiencia en trabajos de metalmecánica, cuyos
inicios se remontan a los años setenta, participando en fabricación y
montajes industriales como asociados; debido a las circunstancias la
empresa realizaba trabajos con pequeños grupos, pero con personas
conocedoras de la industria, obteniendo así la confianza de los clientes;
mientras tanto el ámbito dinámico y competitivo de las últimas décadas
evolucionaba, esto motivó la constitución de la empresa MAGA Cía. Ltda.
la cual se integró en el mercado ecuatoriano en agosto de 1997, desde
hace ya 15 años, su misión ha sido ser una empresa dedicada al diseño,
fabricación y montaje de estructuras metálicas de acero para todo tipo de
industria, ofreciendo además servicios complementarios de obra civil y
eléctrica para entregar a sus clientes soluciones integrales para sus
proyectos.
Fig. 1: Logotipo de MAGA Cía. Ltda.
Fuente: www.maga.com.ec
5 Evolución del sector metalmecánico en el Ecuador, http://www.puce.edu.ec/documentos/
perfil_de_metalmecanica_2009.pdf
7
Trabajan en un Sistema de Gestión basado en la mejora continua de
procesos para entregar productos y servicios de alta calidad, entrega a
tiempo y precios competitivos, enfocándose en el bienestar de todo su
talento humano así como una búsqueda de equilibrio con el medio
ambiente.
Las instalaciones de MAGA Cía. Ltda. se hallan ubicadas en Quito /
Ecuador, en la autopista General Rumiñahui (la Armenia) Km. 10 ½,
cuenta con equipamiento, para cubrir en mejor medida los requerimientos
de sus clientes.
Además los dueños de MAGA Cía. Ltda. son accionistas de una planta de
galvanizado por Inmersión en caliente6, denominada Hot Galvanizing Cía.
Ltda., con una tina de galvanizado de 3m x 1m, ubicado en la vía antigua
a Conocoto.
Conscientes de la necesidad de renovarse, MAGA. Cía. Ltda. inicia un
proceso de mejoramiento mediante la consultoría de la certificación de
calidad ISO 9001:2000 a inicios del año 2005, con una orientación hacia
la calidad y la eficiencia, obteniendo dicha certificación en el mes de
noviembre del 2006.
La re-certificación a la ISO 9001-2008 se la realizó en noviembre de 2009
con la empresa certificadora SGS del Ecuador S.A., la cual se mantiene
hasta la actualidad.
6 Galvanizado por inmersión en caliente.- Consiste en proteger contra la corrosión a las piezas de
hierro y de acero mediante un proceso de inmersión en un baño de zinc que se encuentra fundido a 450ºC.
8
1.1.3. ORGANIGRAMA ESTRUCTURAL
Fig. 2: Organigrama de la Empresa
Fuente: Sistema de Gestión Integral MAGA Cía. Ltda.
Los propósitos por los cuales se fundamentó las principales áreas en
MAGA Cía. Ltda. se encuentran a continuación:
Área Función Específica
Presidencia Evaluar la mejor opción de compra del acero y gestionar el
requerimiento para su compra (Proceso Gestión de Compras)
Gerencia General Gestionar el proceso de Recursos Humanos
Gerencia de
Proyectos
Comercializar los productos y servicios de la empresa a los
clientes actuales y potenciales
Planificar las actividades para el desarrollo de nuevos
productos / proyectos
Asistente de Gerencia Gestionar la compra de insumos y materia prima requerida
para la producción e instalación
Efectuar seguimiento a las órdenes de compra realizadas
9
Gestionar la evaluación de los proveedores calificados
Atender al público en general
Llevar control de existencia de papelería y útiles necesarios
para el correcto desarrollo de actividades de MAGA Cía. Ltda.
Mantener un control y orden sobre los documentos legales de
la empresa
Construcciones e
Instalaciones
Planificar y coordinar la realización de los sub-proyectos
(sitios), de acuerdo a los requisitos definidos por el cliente
Efectuar seguimiento y control de los sitios hasta la entrega
final.
Diseño Diseñar y desarrollar nuevos productos, tomando como
referencia modelos anteriores y las especificaciones del
cliente
Producción Fabricar los productos requeridos por cada proyecto,
cumpliendo con el tiempo establecido y con las características
de calidad.
Logística Garantizar la disponibilidad de materias primas y materiales
para producir y/o despachar
Garantizar la disponibilidad de maquinarias al área de planta;
mediante un mantenimiento preventivo y/o correctivo
Efectuar los despachos de productos en las Bodegas de los
Clientes y/o en el sitio; en el tiempo requerido
Mantenimiento del
SGI
Controlar la documentación en el SGI y mantenerla
actualizada
Llevar el control de las acciones correctivas y preventivas
Seguimiento a cada proceso en el cumplimiento de todos los
requisitos del Sistema de Gestión Integral y anunciar con
anterioridad a cada responsable del proceso, la fecha de la
próxima auditoría Interna o Externa
Preparar el programa de auditorías y llevar el seguimiento de
su realización
Efectuar seguimiento a los planes de acción para solventar
las no conformidades detectadas en el SGI
Recopilar y analizar los datos relacionados con los
indicadores de gestión
Tabla 1. Funciones específicas de las áreas en MAGA Cía. Ltda.
Fuente: M-3.2.1 Manual de Funciones del SGI en MAGA Cía. Ltda.
10
1.1.4. GIRO DEL NEGOCIO
MAGA Cía. Ltda. se dedica a la fabricación de todo tipo de estructura
metálica, siendo los principales:
a. Productos de Telefonía
b. Proyectos Metálicos
Además aporta con servicios complementarios para:
c. Proyectos Eléctricos
d. Proyectos Civiles
a. Productos de Telefonía MAGA Cía. Ltda. tiene amplia experiencia en construcción de radiobases
para telefonía fija y celular, entre los productos que ofrece para las
radiobases son:
Torres de telecomunicaciones de hasta 108mts de altura,
diseñadas según la carga requerida por el cliente.
Monopolos7 de hasta 42mts.
b. Proyectos Metálicos La mayor experiencia de MAGA Cía. Ltda. es en el campo de la
metalmecánica ofreciendo productos como:
7 Monopolo.- Tipo de torre de telecomunicaciones autosoportada.
11
Edificios de estructura metálicas.
Casas prefabricadas.
Estructuras metálicas para galpones, bodegas, plantas de
producción, oficinas, colegios, aulas, entre otros.
Puentes.
Y todo trabajo relacionado a metalmecánica.
c. Obra Eléctrica
Acometidas en baja y en alta tensión.
Instalación de tableros de distribución.
Sistema de Tierras.
Sistema de Balizamiento.
Obra eléctrica para Radiobases de telefonía celular.
d. Obra Civil
MAGA Cía. Ltda. está en la capacidad de construir obras civiles de todo
tipo como:
Casas y Edificios.
Coliseos, Galpones, Bodegas.
Cimentaciones para torres, monopolos, soportes, entre otros.
Puentes.
Toda clase de obra civil en general.
12
1.1.5. PROCESOS
Fig. 3: Mapa de Procesos
Fuente: MP 001 Mapa de Procesos, SGI en MAGA Cía. Ltda.
El Mapa de Procesos que se observa en la figura 3, está dividido en tres
grupos de procesos los cuales son:
Procesos Gerenciales
Procesos de la cadena de Valor
Procesos de Soporte
13
1.2. MARCO TEÓRICO 1.2.1. DISEÑO DE PLANTAS INDUSTRIALES
La mayoría de las actividades que el hombre realiza se llevan a cabo en
áreas diseñadas por él mismo, partiendo de espacios pequeños como un
dormitorio hasta llegar a grandes construcciones como los centros
urbanos.
El diseño de estos espacios influyen directamente sobre las personas en
aspectos físicos, emocionales y de motivación; es por ello que debe haber
una especialización para el diseño de cada uno de esos espacios.
La búsqueda de espacios eficientes llegó a la manufactura después de la
revolución industrial en el siglo XVIII, la constante evolución de la industria
impulsaron la búsqueda de nuevos métodos de producción, capaces de
fabricar bienes a gran escala y de características iguales.
Es por esto que la manufactura organizada desea lograr que las
instalaciones de producción sean cada vez más eficientes, distribuyendo
a los departamentos de tal manera que influyan positivamente en la forma
en la que la planta opera. Surgiendo de aquí el concepto de diseño de
plantas, que se explica como el ordenamiento de los elementos de la
producción de acuerdo a las necesidades de la misma.
Los objetivos más relevantes que se buscan con la distribución de planta
son:
Determinación del equipo y las herramientas para llevar a cabo el
proceso productivo.
Diseño de la distribución de la planta.
o Distribución de departamentos.
o Disposición de Maquinaria.
14
Garantizar la seguridad de los trabajadores.
Estimación de los costos de inversión por conceptos del equipo y
materia prima.
La planta se distribuye de acuerdo a las necesidades de la misma,
teniendo como resultado diferentes tipos de distribución, como lo son la
distribución orientada al producto, al proyecto, al proceso, la distribución
para oficinas o Almacén.
Las empresas deben implementar distribuciones flexibles, es decir,
aquellas que les permitan una fácil adaptación a cambios tecnológico y
productivos, capaces de incorporar las características de las
distribuciones básicas. En una distribución lo más primordial es que esta
satisfaga las necesidades básicas de una empresa, que son el flujo
continuo de información y de materiales, ambos de una manera sencilla y
fácil. A pesar de la variedad de distribuciones que actualmente pueden
implementarse, son tres las que se consideran como básicas y son las
siguientes:
Distribución por Posición Fija: El material permanece en situación
fija y son los hombres y la maquinaria los que confluyen hacia él.
Distribución por Proceso: Las operaciones del mismo tipo se
realizan dentro del mismo sector.
Distribución por Producto: El material se desplaza de una
operación a la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de
producción, producción en cadena).8
A continuación podemos ver en la tabla 2, el resumen de las diferencias
entre las distribuciones:
8 Distribución en planta, MUTHER Richard, P. 24-25.
15
Criterio Distribución por Posición Fija
Distribución por Proceso Distribución por Producto
Proceso de trabajo
Todos los puestos de trabajo se instalan con carácter provisional y junto al elemento principal o conjunto que se fabrica.
Los puestos de trabajo se sitúan por funciones similares y por flujo de materiales. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. Y en otras, tienen alguna característica diferenciadora.
Los puestos de trabajo se ubican según el orden implícitamente establecido en el diagrama analítico de proceso. Con esta distribución se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida para la instalación.
Material en proceso de fabricación
El material se lleva al lugar de montaje o fabricación.
El material se desplaza entre puestos diferentes dentro de una misma sección o desde una sección a la siguiente que le corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
El material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mínima cantidad del mismo menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatización en la maquinaria.
Versatilidad9 Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a cualquier variación.
Es muy versátil. Siendo posible fabricar en ella cualquier elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalación. Es la distribución más adecuada para la fabricación intermitente o bajo pedido, facilitándose la programación de los puestos de trabajo al máximo de carga posible.
No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que fue proyectada.
Continuidad de funcionamiento
No son estables ni los tiempos concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones Climatológicas.
Cada fase de trabajo se programa para el puesto más adecuado. Una avería producida en un puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la fabricación.
El principal problema es lograr un equilibrio ó continuidad de funcionamiento. Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la misma, a menos que se duplique la maquinaria.
Incentivo Depende del trabajo individual del trabajador.
El incentivo logrado por cada operario es únicamente función de su rendimiento personal.
El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es función del logrado por el conjunto, ya que el trabajo está relacionado ó íntimamente ligado.
Mano de obra capacitada
Los equipos suelen ser muy convencionales, incluso aunque se emplee una máquina en general no es muy difícil usarla.
Al ser nulos, ó casi nulos, el automatismo y la repetición de actividades. Se requiere mano de obra muy capacitada.
La distribución en línea requiere maquinaria de elevado costo por tenderse hacia la automatización. Por esto, la mano de obra. No requiere una cualificación profesional alta.
Tabla 2. Diferencias entre las distribuciones en planta10
9 Versatilidad.- Capaz de adaptarse fácilmente a una situación diferente o a un cambio. 10 Distribución en planta, http://www.slideshare.net/guest70d5814/tipos-de-distribucion-en-
plantas-factores-y-ventajas-presentation
16
Analizando cada una de las distribuciones que existen, se ha llegado a
concluir que el diseño de la nueva planta debe estar orientada a procesos.
Factores que afectan la Distribución en Planta Existen varios factores que pueden llegar a afectar la distribución de una
planta, el libro describe los siguientes11:
1. Factor Material, incluyendo variedad, cantidad, operaciones
necesarias, secuencia (materias primas, productos en curso,
productos terminados).
2. Factor Maquinaria, abarcando equipo de producción, herramientas y
su utilización.
3. Factor Hombre, involucrando la supervisión y los servicios auxiliares,
al mismo tiempo que la mano de obra directa.
4. Factor Movimiento, englobando transporte inter o intra-departamental,
así como manejo en las diversas operaciones, almacenamientos e
inspecciones.
5. Factor Espera, incluyendo los almacenamientos temporales y
permanentes, así como las esperas.
6. Factor Servicio cubriendo el mantenimiento, inspección, control de
desperdicios, programación y lanzamiento.
7. Factor Edificio, comprendiendo los elementos y particularidades
interiores y exteriores del mismo, así como la distribución y equipo de
las instalaciones
8. Factor Cambio, teniendo en cuenta la versatilidad, flexibilidad y
expansión.
11 Distribución en planta, MUTHER Richard, P. 43-44.
17
1.2.2. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL
La Seguridad y salud Ocupacional (SSO) se refiere a las condiciones y
factores que afectan el bienestar de los empleados, trabajadores
temporales, contratistas, visitantes y cualquier otra persona en el sitio de
trabajo.
El sistema de gestión de SSO facilita la administración de los riesgos
asociados con el negocio de la organización. Esto incluye la estructura
organizacional, actividades de planeación, responsabilidades, prácticas,
procedimientos, procesos y recursos para desarrollar, implementar,
alcanzar, revisar y mantener la política de SSO de la organización.
Fig. 4: Elementos del SSO
Fuente: Normas OHSAS 18001:1999
En el diseño de la distribución en Planta de la Empresa MAGA Cía. Ltda.
se tomará muy en cuenta el tema de Seguridad y Salud Ocupacional, ya
dicha Política declara ser fundamental e ineludible, y según la ley actual
ecuatoriana lo debe ser en toda empresa.
Mejora Continua
Política SSO
Planeación
Implantación y operación
Revisión Gerencial
Verificación y acción
18
POLÍTICA DE SEGURIDAD
La política fundamental e ineludible de MAGA Cía. Ltda. está dirigida a desarrollar el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud Ocupacional. La Gerencia declara dicha política como una función necesaria, además exhorta a los trabajadores para afianzar su compromiso. MAGA Cía. Ltda. formula la política de defender el activo más importante de la sociedad empresarial como es el trabajador, a través del cumplimiento de las normas necesarias para prevenir la integridad física y la vida de los mismos, de lo cual dependerá el logro de objetivos.
Fig. 5: Política de Seguridad de Cía. Ltda. Fuente: Sistema de Gestión Integral de MAGA Cía. Ltda.
1.2.3. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO
El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor
exactitud posible, partiendo de un número limitado de observaciones, el
tiempo necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a
una norma de rendimiento preestablecido.
Un estudio de tiempos con cronómetro se lleva a cabo cuando:
a) Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
b) Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes
sobre el tiempo de una operación.
c) Se encuentran demoras causadas por una operación lenta, que
ocasiona retrasos en las demás operaciones.
d) Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
e) Se encuentran bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de
alguna máquina o grupo de máquinas.
19
Pasos para realizar estudio de tiempos
I. Preparación
Se selecciona la operación
Se selecciona al trabajador
II. Ejecución
Se obtiene y registra la información
Se descompone la tarea en elementos
Se cronometra
Se calcula el tiempo observado
III. Valoración
Se valora el ritmo normal del trabajador promedio
Se aplican las técnicas de valoración
Se calcula el tiempo base o el tiempo normal de la tarea
IV. Suplementos12
Análisis de demoras
Cálculo de suplementos y sus tolerancias
V. Tiempo estándar13
Determinación de tiempos de interferencia
Cálculo de tiempo estándar
12 Suplementos.- Es la cantidad de tiempo que se suma al tiempo normal para compensar las
diferentes situaciones que se presentan en la realización de una tarea. 13 Tiempo Estándar.- Tiempo requerido para que un operario de tipo medio, plenamente calificado
y adiestrado, y trabajando a un ritmo normal, lleve a cabo la operación.
20
1.2.4. SOLIDWORKS SolidWorks es un programa de diseño asistido por computadora para
modelado mecánico desarrollado en la actualidad por SolidWorks Corp.14
El objetivo de este software consiste en trasvasar la idea mental del
diseñador al sistema CAD15, "construyendo virtualmente" la pieza o
conjunto. Posteriormente todos los planos se realizan de manera bastante
automatizada.16
En la presente tesis se usó SolidWork para diseñar todas las partes del
galpón con su nueva distribución en planta a escala, para tener una mejor
visualización de la distribución y para aportar con los planos de
fabricación que en este programa se crean casi automáticamente.
1.2.5. BLENDER
Blender es un programa de animación 3D. En Blender podemos crear
escenas y vídeos generados por computadora, con muchas prestaciones
y facilidades.
Blender puede generar videos en formato AVI de Windows, es la
herramienta gráfica más instalada del mundo, situándose por encima de
los programas 3D Studio MAX, Lightwave y Maya. Más de 1.800 millones
de descargas en 2006 convierten a Blender en una de las herramientas
libres más demandadas del mundo17.
14 Concepto de SolidWorks, http://es.wikipedia.org/wiki/SolidWorks 15 CAD. Diseño Asistido por Computador. 16 Concepto de SolidWorks, http://disenandoen3d.blogspot.com/2012/01/que-es-solidworks.html 17 Concepto de Blender, http://www.esi.uclm.es/www/cglez/fundamentos3D/01.04.Aplicacion.
html
21
Fig. 6: Logotipo de software libre Blender
Fuente: www.blender.org
Este programa incorpora gran cantidad de herramientas avanzadas para
el modelado, construcción de materiales, animación, render18 y
composición.
El renderizado en Blender ofrece resultados con alta definición y bajo
tiempo de cómputo, además incorpora varios métodos de iluminación
global, como el uso de Ambient Occlusion19, efectos de desenfoque
debidos a profundidad de campo, métodos de render no realista, etc.
Además de todas las características anteriores Blender incluye un módulo
para la edición de vídeo no lineal, que permite mezclar flujos de vídeo y
de audio para obtener el resultado final en muchos de formatos, similar a
otras herramientas de edición de vídeo comerciales. Este módulo tiene
variedad de efectos de transición y composición.
Existen muchas más características adicionales que hacen de Blender
una alternativa ideal, como son: la importación y exportación directa a
multitud de formatos 2D y 3D, la posibilidad de generar aplicaciones
interactivas multiplataforma, etc. Además, cada nueva versión oficial
suele incorporar una gran cantidad de mejoras respecto a las versiones
18 Render.- Término usado para referirse al proceso de generar una imagen desde un modelo. Este
término técnico es utilizado por los animadores o productores audiovisuales y en programas de diseño en 3D.
19 Ambient Occlusion.- Técnica de iluminación en 3D.
22
anteriores con un ritmo de crecimiento muy superior al de las
herramientas comerciales.
Fig. 7: Ejemplo de escena obtenida con Blender20
1.3. MARCO METODOLÓGICO
1.3.1. SYSTEMATIC LAYOUT PLANING (SLP) La Planeación Sistemática de Layout o SLP es una forma racional y
organizada para realizar la planeación de una distribución, esta
metodología está constituida por tres fases que a la vez constan de una
serie de procedimientos para identificar, evaluar y visualizar los elementos
y áreas involucradas, estas fases son:
Análisis
Búsqueda
Selección
20 Escena obtenida con Blender, http://mosaic. uoc.edu/ 2007/05/21/ libera-tus-poligonos-con-
blender/
23
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
DATOS DE ENTRADA YACTIVIDADES
FLUJO DE MATERIALES RELACION DEACTIVIDADES
DIAGRAMA DE RELACIONES
REQUERIMIENTO DEESPACIO ESPACIO DISPONIBLE
DIAGRAMA DE RELACIONES DEESPACIO
CONSIDERACIONES DEMODIFICACIÓN
LIMITACIONESPRACTICAS
DESARROLLO DEALTERNATIVAS DE LAYOUT
EVALUACIÓN
ANALISIS
BUSQUEDA
SELECCION
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………
Fig. 8: Procedimiento de la Planeación Sistemática del Layout21
1.3.2. FASE I - ANÁLISIS La etapa de análisis consiste en cinco pasos en los cuales se analizan las
relaciones entre departamentos y se determina el espacio requerido.
21 Procedimiento de la planeación sistemática del Layout, http://www.ielm.ust.hk/dfaculty/ajay/
courses/ieem513/ Layout/lecLayout.html
24
Estos cinco pasos son los siguientes:
A. Análisis de Flujo de Materiales El flujo de materiales se refiere al movimiento entre todos los
departamentos de la empresa de materia prima, producto en proceso y
producto terminado. Para analizar este flujo en MAGA Cía. Ltda. fue
necesario conocer las distancias entre cada departamento donde fluye la
cantidad de producto o material. Las distancias se determinaron midiendo
físicamente cada área productiva y observando en planta el flujo de
material.
B. Análisis de Relaciones entre Actividades Establece que tan importante es la proximidad entre cada departamento.
Para esto se elabora un diagrama de relación de actividades en el que se
especifica la analogía. Este diagrama se realizará de la siguiente manera:
Se listarán todas las áreas productivas en el diagrama de relación.
Se determinará la relación entre cada uno de los departamentos
mediante el flujo de materiales, el estudio de tiempos y en reuniones
con el personal y gerencia.
Se establecerá en el diagrama la relación valores según la cercanía
necesaria de la siguiente manera:
A: Absolutamente necesario
E: Especialmente importante
I: Importante
O: Cercanía ordinaria
U: Sin importancia
25
X: Indeseable
Después de analizar cada una de las proximidades se dará a conocer
al personal involucrado en los departamentos analizados para que
revisen y evalúen si es necesario algún cambio en el diagrama.
De esta manera la relación de actividades se concluye que son os
requerimientos de proximidad entre departamentos. Si dos actividades
tienen una fuerte relación deben ser necesariamente colocados juntos
dentro de la planta; si dos actividades tienen una relación muy negativa,
entonces en la planta se colocarán alejados el uno del otro.
C. Elaboración del Diagrama de Recorridos
En base al diagrama de relaciones se elaborará un diagrama de
recorridos. Este diagrama sirve para ver de una manera más clara el flujo
de materiales en la empresa y las áreas en donde la proximidad des
altamente necesaria.
D. Determinación de los Requerimientos de Espacio Este paso consiste en determinar el espacio requerido para cada
departamento. Para esto se tomará en cuenta el espacio necesario para
maquinaria, espacio del operador, pasillos de seguridad, materia prima,
equipo y producto en proceso.
La forma de un departamento dentro del layout es muy importante ya que
dependiendo de esta, se va a tener una mejor distribución y manejo de
materiales dentro de él. La forma ideal de un departamento es un
cuadrado perfecto o un rectángulo evitando que este sea muy delgado.
26
Por lo cual después de determinar los requerimientos de espacio para
cada área se deberá evaluar la forma de los departamentos, la cual
siguiente metodología:
I. Determinar el área total del departamento (A)
II. Determinar el perímetro total del departamento (P)
III. Desarrollar la fórmula:
APF
4
En donde:
A = área total del departamento
P = perímetro total del departamento
IV. Si 1 ≤ F ≤ 1.4 la forma del departamento es aceptable.
E. Verificación del Espacio Disponible El espacio disponible es el área con que se cuenta para ordenar todas las
áreas de producción. En el paso anterior se determinará el espacio total
requerido para la planta, y en este paso se determina si es posible diseñar
el nuevo layout con el espacio disponible.
Se verificara si existe el espacio suficiente tomando en cuenta el área
predefinida del galpón y de las oficinas.
1.3.3. FASE II - BÚSQUEDA Esta etapa del método implica desarrollar varias alternativas para la
distribución de la planta. Se divide en los siguientes pasos:
27
A. Diagrama de Relación de Espacio Según el espacio requerido se considera modificaciones y limitaciones
prácticas.
B. Considerar Modificaciones Este punto se refiere a hacer modificaciones en el diagrama de relación
de espacio para superar las limitaciones prácticas que impiden algún
acomodo específico.
C. Limitaciones Prácticas Las limitaciones prácticas son aspectos que impiden cierto acomodo de
los departamentos. Estas limitaciones pueden ser la forma o el área total
del terreno con que se cuenta para la planta.
D. Desarrollar Alternativas de Layout Basándose en las modificaciones y las limitaciones prácticas se generan
varias alternativas para el layout que son los diagramas de relación de
espacio pero de manera gráfica. Siempre es recomendable desarrollar
varias alternativas para poder comparar unas con otras y así elegir la más
adecuada para el funcionamiento de la planta.
1.3.4. FASE III - SELECCIÓN
La última etapa del método SLP consiste en evaluar las alternativas de
layout desarrolladas y seleccionar la que mejor calificación tenga. Existen
diversos criterios para evaluar la eficiencia de un layout. Algunos de estos
28
criterios toman en cuenta la adyacencia de departamentos que requieren
estar juntos o el costo del manejo de materiales dentro de la planta.
A. Evaluación por Adyacencia de Departamentos Este método consiste en dar valores a cada adyacencia entre
departamentos dependiendo de su relación. Para evaluar de esta manera
es necesario contar con el diagrama de relación de actividades entre
departamentos. Una vez que se tiene una alternativa de layout se
verifican las adyacencias asignando la siguiente puntuación en caso de
cumplirse la adyacencia:
a = 20
e = 15
i = 10
o = 5
u = 0
Finalmente se suman el total de las calificaciones y se obtiene una
calificación final que representa el cumplimiento de las adyacencias
necesarias.
B. Evaluación por Costo de Manejo de Materiales Este método evalúa la eficiencia de la planta con base en los costos del
manejo de materiales tomando en cuenta la cantidad de material y la
distancia que se recorre de un departamento a otro. Se calcula el costo
total sumando todas las combinaciones entre departamentos que existan
en la planta.
29
2. CAPÍTULO 2
“ESTADO ACTUAL DE LA EMPRESA”
2.1. UBICACIÓN GEOGRÁFICA ACTUAL MAGA Cía. Ltda. se encuentra actualmente laborando en el Valle de los
Chillos, su posición geográfica es:
Latitud: 0 ̊17’ 10.50’’ S
Longitud: 78 ̊ 28’ 06.82’’ O
Elevación: 2483 mts22
Se está trabajando en un horario de 08:30 a 17:30 de lunes a viernes, no
se puede trabajar turnos nocturnos por motivos de ruido a la comunidad
ya que es un sector residencial.
Fig. 9: Ubicación de la planta actual
Fuente: Google Earth
2.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA NUEVA PLANTA
El terreno en el cual se va a fabricar la nueva planta de MAGA Cía. Ltda.
fue adquirido desde el año 2009, en el sector de Tambillo, vía a
Latacunga, como referencia se tiene la Escuela de policías de Tambillo, el
22 Mts.- Metros.
N
30
plano de ubicación exacta de la planta se lo puede observar en el Anexo
F, Cód.23 plano: P-NP-005; su posición geográfica es la siguiente:
Latitud: 0°25’27.70”S
Longitud: 78°33’34.80”O
Elevación: 2811mts
Fig. 10: Vista con Google Earth de la ubicación de la planta nueva
Fuente: Google Earth
Tipo de Terreno:
Pantanoso, es necesario tratamiento de suelo antes de comenzar a
construir.
Límites del terreno:
Norte: Sur:
Foto 01: Planta avícola Foto 02: Terreno parte de una hacienda
23 Cód. .- Código.
N
31
Este: Oeste:
Foto 03: Planta de ropa Foto 04: Terreno parte de una hacienda
2.3. INFRAESTRUCTURA ACTUAL
MAGA Cía. Ltda. Actualmente cuenta con las siguientes áreas
productivas en la empresa:
AREAS DE LA EMPRESA LARGO (mts)
ANCHO (mts)
ALTO (mts)
SUPERFICIE (mts2)
1. Bodega
1.1 Almacén de accesorios y Consumibles 5,00 11,00 2,50 55,00
1.2 Almacén de Materia Prima
1.2.1 Planchas 7,00 5,00 1,50 35,00
1.2.2 Ángulos Vigas y Uvs 3,90 2,67 0,50 10,40
1.2.3 Retazos 3,68 3,50 2,00 12,87
1.3 Almacén de Producto en Proceso 4,56 3,90 3,00 17,80
1.4 Almacén de Producto Terminado 49,20
1.5 Almacén de Chatarra 2,80 2,20 3,00 6,10
2. Área de fabricación de Accesorios y Montaje
2.1 Área de corte 4,00 10,60 2,34 42,50
2.2 Área de Doblado 5,00 4,25 4,00 21,25
2.3 Área de Perforado/troquelado 2,00 2,00 4,00 4,00
2.4 Área de Suelda y Armado 24,60 5,00 1,50 123,00
2.5 Armado de Monopolos 10,52 2,50 3,00 26,30
3. Área de Fabricación Estructural
3.1 Área de Corte y Perforación (Troquel) 10,50 4,00 0,70 42,00
3.2 Área de Suelda y Armado 1,50 55,00
3.3 Área de Pintura 5,00 54,20
3.4 Corte y Perforado CNC 14,00 4,75 2,25 66,50
3.5 Corte y Perforado (Punzonadora) 26,50 4,00 2,16 106,00 4.fiÁrea de Mecánica Industrial y
Mantenimiento 11,50 8,00 92,00
32
5. Área de Recepción y Despacho 22,00 16,20 2,00 356,40
6. Oficinas de Producción y logística
15.00 3,50 2,30 52,10
7. Oficinas de Administración 11,50 8,00 3,00 69,00
8. Recepción 4,00 5,75 3,00 23,00
9. Vestidores y servicios 55,90
10. Comedor 9,70 3,00 2,30 29,00
11. Cocina 7,00 3,00 2,30 21,00
12. Parqueadero 17,75 8,00 2,00 142,00
13. Tablero de Breakers 3,00 2,00 2,00 6,00
TOTAL (mts2) 1.443,22
Tabla 3. Áreas de la empresa
En el Anexo A se puede observar los planos del Layout actual de la
empresa (Cód. plano: P-PA-001), también se puede ver los planos de
detalle de las oficina, comedor y mecánica industrial (Cód. plano: P-PA-
002).
2.4. ÁREAS DE LA EMPRESA
A continuación se describirá cada una de las áreas de productivas de la
empresa, para conocer qué factores hay que mejorarlos en el nuevo
diseño que se desea llegar a obtener.
2.4.1. ÁREA DE BODEGA
El área de Bodega cuenta con:
a) Bodega de accesorios y consumibles
b) Bodega de materia prima
c) Bodega de producto en proceso
d) Bodega de producto terminado
e) Bodega de chatarra
33
a) Bodega de accesorios y consumibles
Consta de un área de 55mts2, en el cual se encuentra todo los accesorios
y consumibles para la producción y para enviar a obra, entre su inventario
tenemos:
Pintura
Guantes
Brocas
Pernos
Tuercas
EPP24
Esmeriles
Sueldas
Thinner
Foto 05: Área de Bodega de Accesorios y Consumibles
Foto 06: Espacio Insuficiente en bodega de accesorios y consumibles
24 EPP.- Equipo de protección personal.
34
El lugar es muy estrecho para la cantidad de inventario que se tiene; es
necesario que la bodega esté muy bien ordenada por el material peligroso
e inflamable ya que se puede producir un accidente.
b) Bodega de materia prima
Se encuentra en el inicio de la línea de producción, pero como
actualmente la empresa se halla dividida en dos plantas de producción, la
segunda parte no consta de vigilancia del bodeguero, por lo que la gente
de planta dispone de la materia prima según su necesidad en la
producción, por lo tanto esta área carece de control por falta de
centralización25.
Otro problema claro es que el área asignada para la Bodega de Materia
Prima es de 52.60 mts2, el inventario26 de Materia Prima es el doble de la
capacidad actual, por lo que cuando hay exceso de material el cual se lo
ubica en cualquier otra área desocupada, en especial en los pasillos de
seguridad, impidiendo la salida de escape si se suscita alguna
emergencia.
La Bodega de Materia Prima consta de:
Planchas
Ángulos, Uvs y Vigas
Retazos
(a) (b) (c)
25 Centralización.- es la acción o iniciativa para reunir distintas cosas en un centro común. 26 Inventario.- Es el registro total de los bienes y productos de una persona, comunidad o empresa, hecho con orden y precisión.
35
(d)
Foto 07: (a) Planchas, (b) Ángulos, (c) Uvs, (d) Retazos
c) Bodega de producto en proceso
La Bodega de Producto en Proceso se encuentra improvisada en una
esquina de la planta, la cual tiene un área de 17,28mts2, está área es muy
pequeña para todo el producto en proceso que se produce al día, por lo
que al terminar un producto lo colocan encima del antiguo, y cuando
necesitan el producto en proceso que ya se fabricó anteriormente,
mueven los productos de encima, con el tecle27 y con trabajadores, esto
significa perdida de dinero y tiempo por el uso del tecle y de la gente;
además esta bodega se encuentra alejada del área de despacho de
material y esto produce gastos por transporte de materiales que se
podrían evitar.
Foto 08: Área de Producto en Proceso
27 Tecle.- Puente grúa.
36
d) Bodega de producto terminado
La Bodega de Producto terminado se encuentra en la parte posterior de la
planta, al lado de esta se encuentra la bodega de chatarra, las se
encuentran sin cubierta, produciendo cuando llueve un daño grave al
medio ambiente, la bodega de producto terminado se encuentra también
en desorden, ya que a necesitar un producto antiguo deben realizar un
gran esfuerzo y se demoran un gran tiempo para obtenerlo; el desorden
se debe al poco espacio asignado para esta área, y al escaso control que
existe.
Foto 09: Bodega de Producto Terminado
e) Bodega de chatarra
La bodega de chatarra está ubicada en la parte posterior de la planta, se
halla sin cubierta, y como la mayoría de la chatarra se encuentra oxidada
produce un daño cebero al medio ambiente; no se encuentra con cubierta
por motivos de permisos.
Foto 10: Área de Chatarra
37
2.4.2. ÁREA DE FABRICACIÓN DE ACCESORIOS
El área de Fabricación de Accesorios tiene una superficie de 67.75mts2,
está ubicada en la parte izquierda de la planta, donde se hallan las
siguientes maquinarias:
Cortadora
Dobladora
Varoladora28
Oxicorte29
Taladro
Sueldas
Tecle
Foto 11: Tecle
En esta área se realizan toda clase de accesorios para torres, monopolos
y toda clase de estructuras metálicas; se realiza también toda clase de
trabajos pequeños solicitados por clientes directamente en planta, por lo
que esta área se encuentra dividida en:
a) Área de Corte
b) Área de Doblado
c) Área de Perforado
28 Varoladora.- Máquina donde se da forma curva a una lamina, tubo metálico o placa. 29 Oxicorte.- Técnica auxiliar a la soldadura que se utiliza para la preparación de los bordes de las
piezas a soldar cuando son de gran espesor.
38
a) Área de corte Se realiza todo tipo de cortes, la maquinaria usada es la Cizalla de tool, la
capacidad de corte de la Cizalla es planchas hasta 3m, espesor hasta
12mm.
Foto 12: Cizalla de tool
b) Área de doblado La maquinaria que se usa es la Dobladora y la Varoladora, la capacidad
de la dobladora es de 12mm30X520mm, y la capacidad de rolado en la
varoladora es de hasta 3mm.
El principal problema es que el área de varolado no tiene el espacio
suficiente para rolar vigas y planchas de más de 6mts, por lo que al
realizar este trabajo se invaden las áreas de alrededor.
Foto 13: Dobladora
30 Mm.- Milímetros.
39
Foto 14: Varoladora
c) Área de Perforado
El troquel de esta área se encuentra en mantenimiento por lo que
actualmente se usa el troquel del área de fabricación estructural, esto
produce grandes costos en el transporte de materiales y tiempo ocioso.
Foto 15: Troquel del Área de Fabricación Estructural
2.4.3. ÁREA DE SUELDA Y ARMADO
Área de Suelda Es el área definida para los soldadores calificados puedan soldar las
estructuras metálicas; dispone de un área de 40.35mts2; la planta de
MAGA Cía. Ltda. consta de dos partes: fabricación estructural y de
accesorios; en las dos partes hay un área definida para la suelda con las
siguientes herramientas:
40
MARCA DESCRIPCION COLOR
HOBART SUELDA DE ARCO A DIESEL BLANCA
HOBART SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD. R-500 BLANCO
ARCOS SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD. KG 190 AZUL
INDURA SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD. INDURA 250 NARANJA
LINCON ELECTRIC SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD. INDURA 250 ROJA
LINCON ELECTRIC SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD. INDURA 250 ROJA
LINCON ELECTRIC SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD. INDURA 250 ROJA
LINCON ELECTRIC SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD. INDURA 250 ROJA
KEMPPI 4200 SUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 NARANJA
INDURA SUELDA MIG INDURA AMIGO 453 VERDE
INDURA SUELDA MIG INDURA AMIGO 403 VERDE
KEMPPI 4200 SUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 NARANJA
KEMPPI 4200 SUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 NARANJA
LINCON ELECTRIC SUELDA MIG ARC WELD WF 221 ROJA
INDURA SUELDA MIG INDURA AMIGO 453 VERDE
KEMPPI 4200 SUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 NARANJA
INDURA SUELDA MIG INDURA AMIGO 281P VERDE
INDURA SUELDA MIG INDURA AMIGO 281P VERDE
Tabla 4. Área de soldadura
Fuente: Registro Inventario maquinaria 2011 MAGA Cía. Ltda.
(a) (b)
(c)
Foto 16: (a) Suelda MIG, (b) Proceso de soldadura, (c) Proceso de Armado
Área de Armado Se realiza el armado de estructuras metálicas para proceder a soldar o
realizar pruebas de calidad.
41
Foto 17: Oxicorte (Cortadora de láminas a control numéricos)
Foto 18: Proceso de elaboración de placas en el oxicorte
Foto 19: Taladro
2.4.4. ÁREA DE FABRICACIÓN ESTRUCTURAL
El área de Fabricación estructural tiene una superficie de 245.51mts2, se
ubica en la parte derecha de la planta y en ella se hallan la siguiente
maquinaria:
CNC31 para ángulos
Troquel
31 CNC.- Control Numérico computarizado.
42
Punzonadora y Cortadora
Compresores
Dobladora de tubos
Cierra de cinta
Sueldas MIG32
Esta área esta subdividida en:
Área de Corte y Perforación
Área de Suelda y Armado
Área de Pintura
Corte y Perforado CNC
Corte y Perforado 2
Foto 20: Punzonadora / Cortadora
Foto 21: Panel de CNC para ángulos
32 Suelda MIG.- Proceso por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce
mediante un electrodo formado por un hilo continuo y unas piezas a unir, quedando este protegido de la atmosfera circundante por un gas inerte.
43
Foto 22: CNC para Ángulos – vista general
Foto 23: Proceso de Punteado de Viga
Foto 24: Perforado de Vigas
Esta área consta de la fabricación de estructuras, de celosía para torres,
de punteado y perforación de uvs y del área de pintura la cual no está
bien definida; por motivos de espacio el proceso de pintura a veces se lo
realiza en el área de suelda y armado.
Foto 25: Área de Pintura
44
Foto 26: Proceso de Pintura de estructura Metálica
2.4.5. ÁREA DE MECÁNICA INDUSTRIAL Y MANTENIMIENTO
Área constituida por los siguientes equipos:
MARCA DESCRIPCION COLOR
SCHULZ COMPRESOR AIRE NEGRO/AMARILLO
ELLIOT FRESADORA HORIZONTAL GRIS CLARO
SNOW ROSCADORA DE TUERCAS VERDE OSCURO
KARL TALADRO DE COLUMNA VERDE CLARO
DOFIGO TALADRO DE COLUMNA VERDE CLARO
WILTON TALADRO DE COLUMNA VERDE OSCURO
MILLING TALADRO DE COLUMNA VERDE CLARO
TOSTRIWCIN TORNO DE PUNTAS 2 MTS VERDE CLARO
ELIOT TORNO DE PUNTAS 1,30 MTS VERDE CLARO
INDURA SUELDA DE ARCO ELECTRICA NARANJA
Tabla 5. Área de mecánica industrial
Fuente: Registro Inventario maquinaria 2011 MAGA Cía. Ltda.
En esta área se realizan trabajos como:
Fabricación de pernos de anclaje para torres de
telecomunicaciones y monopolos
Enroscado de pernos
Desbaste de piezas
Esmerilado
45
Foto 27: Torno
Foto 28: Roscadora
2.4.6. ÁREA DE RECEPCIÓN Y DESPACHO
Área definida para que los camiones o camionetas de MAGA Cía. Ltda.
carguen o descarguen el material y para que los proveedores puedan
descargar la Materia Prima.
Foto 29: Entrada Principal a MAGA Cía. Ltda.
Foto 30: Área de Recepción y Despacho 1
46
Foto 31: Área de Recepción y Despacho 2
Foto 32: Área de Recepción y Despacho 2 ocupada por material
2.4.7. OFICINAS DE PRODUCCIÓN Y LOGÍSTICA
Las Oficinas de producción se encuentran ubicadas en medio de las
áreas de fabricación estructural y accesorios, en la cual se encuentran 9
ingenieros de diseño, producción y logística, tiene un área de 36.75mts2;
los problemas de esta área son los siguientes:
Espacio insuficiente para personal actual y no hay capacidad
para nuevo recurso humano.
Ruido excesivo ya que las oficinas no tienen ningún aislante de
ruido y los ingenieros no poseen equipo de protección auditiva.
Vibración producida por las máquinas en funcionamiento.
Mala ventilación contra gases tóxicos producidos por pintura y
suelda.
Foto 33: Oficinas de Producción
47
Foto 34: Ingenieros del área de Producción y Diseño
Foto 35: Escritorios contiguos del área de Producción
Foto 36: Emisión de Gases por proceso de pintura cerca de oficinas
2.4.8. OFICINAS DE ADMINISTRACIÓN
Las oficinas de Administración abarcan un área de 72mts2, se encuentra
conformada por:
Departamento Financiero
Oficinas de Gerencia
Oficinas Construcción e Instalaciones
Oficina de Diseño
Área de Cafetería
Servicios Higiénicos
48
(a)
(b)
Foto 37: (a) Oficinas de Administración, (b) Oficinas de Construcciones e
Instalaciones
2.4.9. RECEPCIÓN DE CLIENTES
El área de recepción tiene una superficie de 20mts2, se encuentra ubicada
próximo a las oficinas de Administración, la persona encargada de la
recepción también se encarga del proceso de compras de la empresa.
Foto 38: Recepción
2.4.10. VESTIDORES Y SERVICIOS
Los vestidores de MAGA Cía. Ltda. no cuentan con espacio suficiente
para los trabajadores actuales en planta, al igual del servicio higiénico que
solo cuenta con 2 baños para 50 personas.
49
En MAGA Cía. Ltda. no se tiene establecido las buenas prácticas de
manufactura lo que se ve reflejado en el estado de los servicios
higiénicos, estas normas se deben implementar en la nueva planta al
igual que se debe incrementar el espacio físico designado.
(a) (b)
(c) (d)
Foto 39: (a) Vestidores, (b) Servicios higiénicos
2.4.11. COMEDOR
El comedor de MAGA Cía. Ltda. consta de un área de 36.75mts2, se
encuentra ubicado debajo de las oficinas de producción y los principales
inconvenientes de esta ubicación son:
El área está muy cerca de la planta, por lo que hay contaminación
producida por los procesos de pintura y suelda
El acceso a esta área es difícil cuando hay sobrecarga de materia
prima, esto puede llegar a producir un accidente.
Foto 40: Comedor
50
2.4.12. COCINA La Cocina de MAGA Cía. Ltda. consta con un área de 21.00 mts2, al lado
de esta edificación se encuentra el cuarto para las cocineras, el cual
cuenta con un área de 17.50 mts2, la cocina actualmente no cuenta con
buenas prácticas de manufactura y está ubicada en frente de la planta, la
cual tiene contacto directo con los gases tóxicos de la suelda y pintura.
Foto 41: Cocina
2.4.13. PARQUEADERO
MAGA Cía. Ltda. cuenta con tres sitios específicos para los
parqueaderos, dos de los cuales son internos, y cuando hay espacio
insuficiente en planta son tomados para hacer los trabajos.
Foto 42: Parqueadero Interno 1 ocupado para realizar trabajos por no contar con
espacio en la planta
Foto 43: Parqueadero Interno 2
51
Foto 44: Parqueadero Externo
2.4.14. TABLERO DE CONTROL DE ENERGÍA El tablero de control de energía33 se encuentra en planta, el cual no está
centralizado, por lo que en la empresa ocurren cortes de energía cuando
se usan muchas máquinas a la vez; por lo que se recomienda realizar un
estudio de cargas para la nueva planta antes de realizar la instalación
eléctrica.
Foto 45: Tablero de Control de Energía
2.5. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
MAGA Cía. Ltda. Es considerada actualmente como pequeña empresa,
cuenta en planta con 50 trabajadores, por la acumulación de trabajo se
está incrementando personal por lo que pronto MAGA Cía. Ltda. llegará a
ser muy pronto mediana empresa.
La capacidad de producción diaria es de 10.00 ton.34, 4.50 ton. en el área
de CNC, 3.50 ton. en el área de suelda y armado y 2.00 ton. divididas
entre el área de corte, doblado y perforado. Se analizará si los puestos de
trabajo propuestos para el área de suelda y armado que es actualmente el
33 Tablero de Control de Energía. Tablero en donde se hallan cada uno de los breakers que dan
energía a la planta, puede conectarse a un generador para evitar paros por causa de la electricidad.
34 Ton. .- Toneladas.
52
área que más problemas tiene por espacio insuficiente, sirven para
aumentar su capacidad significativamente.
La meta según el jefe de producción en el área de suelda y armado es de
llegar a producir 20 ton.; en la planta actual se llega a producir 10 ton.
cuando se alquila un galpón extra para soldar y armar las estructuras.
Foto 46: Espacio Insuficiente en planta
2.5.1. MAQUINARIA
En la tabla 6 se detalla las dimensiones de la maquinaria de planta y su
número de lados operables.
2.5.2. PRODUCCIÓN ACTUAL
La producción en MAGA Cía. Ltda. se mide en toneladas de acero, en la
tabla 7 podemos ver el volumen de producción actual en MAGA Cía. Ltda.
Los volúmenes de producción para MAGA Cía. Ltda. no son constantes.
Esto depende del plan de producción semanal que el Jefe de Producción
organiza según los cronogramas de trabajo.
53
NOMBRE MARCA COD lg altura ancho SPLANTA AREA BODEGA SUELDA ARCO ELECTRICA MOD INDURA 250 LINCON ELECTRIC SE 04 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA BODEGA SUELDA ARCO ELECTRICA MOD INDURA 250 LINCON ELECTRIC SE 05 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA BODEGA SUELDA ARCO ELECTRICA MOD INDURA 250 LINCON ELECTRIC SE 06 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA BODEGA SUELDA ARCO ELECTRICA MOD INDURA 250 LINCON ELECTRIC SE 07 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA BODEGA GENERADOR (MO DBUL DOG 140) LINCON ELECTRIC MS 03 3,00 2,00 1,00 3,00 1PLANTA AREA BODEGA DOBLADORA DE TUBO MANUAL S/M DT 01 0,50 1,00 1,00 0,50 1PLANTA AREA BODEGA DOBLADORA TUBOS HIDRAULICA S/M DT 02 0,50 1,00 1,00 0,50 1PLANTA AREA CNC CORTADORA/PERFORADORA CNC ANGULOS PEDDINGHAUS CNC 01 14,00 2,25 4,75 66,50 1PLANTA AREA CNC CORTECORTADORA DEL LAMINAS A CN STEEL TALLOR CNC 02 2,00 2,00 1,00 2,00 1PLANTA AREA CNC CORTECORTADORA DE PLASMA (MOD G3 1650) POWER MAX 1650 COP-01 2,00 2,00 1,00 2,00 1PLANTA AREA CORTE COMPRESOR DE AIRE MAGNA FORCE CO 04 1,70 1,25 0,70 1,19 1PLANTA AREA CORTE CORTADORA DE TOOL ATLANTIC CR 01 4,00 2,34 2,00 8,00 1PLANTA AREA DOBLADO DOBLADORA DE TOOL LEMPCO DO 01 5,00 4,00 2,00 10,00 1PLANTA AREA FABRICACI PUNZONADORA/CORTADORA DURNIA TR 03 1,60 0,70 1,90 3,04 2PLANTA AREA FABRICACI TROQUELADORA PREBBCO TR 05 2,00 2,60 1,15 2,30 2PLANTA AREA FABRICACI CIERRA DE CINTA FORTE CI 01 1,80 1,20 0,83 1,49 1PLANTA AREA FABRICACI PUNZONADORA/CORTADORA GEKA TR 04 1,60 0,70 1,90 3,04 2PLANTA AREA FABRICACI PUNZONADORA/CORTADORA GAIRU TR 01 1,22 1,80 1,22 1,49 2PLANTA AREA FABRICACI TROQUELADORA S/M TR 02 1,32 2,16 1,53 2,02 2PLANTA AREA FABRICACI TECLE ELECTRICO ELECTRICO DE RIEL DEMAG TE 04 1,60 0,70 1,90 3,04 1PLANTA AREA FABRICACI EQUIPO OXICORTE VICTOR EO 01 3,20 1,00 3,10 9,92 2PLANTA AREA FABRICACI VAROLADORA HERKULES WETZA BA 01 1,60 1,82 1,40 2,24 1PLANTA AREA FABRICACI TALADRO DE COLUMNA WILTON TA 04 1,50 1,62 0,60 0,90 1PLANTA AREA FABRICACI ESMERIL BANCO 2HP CHAMPION EB 01 0,50 1,50 1,60 0,80 1PLANTA AREA FABRICACI ESMERIL BANCO 1HP CHAMPION EB 02 0,50 1,50 1,60 0,80 1PLANTA AREA FABRICACI EQUIPO DE OXICORTE VICTOR E0 02 3,20 1,00 3,10 9,92 2PLANTA AREA FABRICACI VAROLADORA PARA TOOL GENERAL TRIBALDRO 02 1,50 1,50 1,50 2,25 1PLANTA AREA FABRICACI SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD KG 190 HOBART SE 01 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA FABRICACI SUELDA DE ARCO ELECTRICA MOD KG 190 ARCOS SE 02 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA FABRICACI DOBLADORA TUBOS MEC-HID BENDAK DT 03 1,70 1,20 0,80 1,36 1PLANTA AREA MECANICA TORNO DE PUNTAS 2m TOSTRIWCIN TO 02 4,00 1,50 1,25 5,00 1PLANTA AREA MECANICA TORNO DE PUNTAS 1,30 m ELIOT TO 01 2,60 1,40 0,80 2,08 1PLANTA AREA MECANICA FRESADORA HORIZONTAL ELLIOT FR 01 1,50 2,05 0,80 1,20 1PLANTA AREA MECANICA ROSCADORA DE TUERCAS SNOW ROS 01 2,30 2,30 1,00 2,30 1PLANTA AREA MECANICA CEPILLO CINCINATI CE 01 2,70 2,20 1,40 3,78 1PLANTA AREA MECANICA TALADRO DE COLUMNA DOFIGO TA 03 1,00 1,50 1,00 1,00 1PLANTA AREA MECANICA PRENSA S/M PR 01 1,00 2,10 1,15 1,15 1PLANTA AREA MECANICA COMPRESOR DE AIRE SCHULZ CO 01 1,70 1,25 0,70 1,19 1PLANTA AREA MECANICA TALADRO DE COLUMNA KARL TA 01 1,35 3,50 0,70 0,95 1PLANTA AREA MECANICA TALADRO DE COLUMNA WILTON TA 05 0,90 2,20 0,60 0,54 1PLANTA AREA MECANICA TALADRO DE COLUMNA MILLING TA 06 0,90 2,20 0,60 0,54 1PLANTA AREA MECANICA SUELDA ARCO ELECTRICA MOD INDURA 250 INDURA SE 03 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA RECEPCIONTECLE ELECTRICO ELECTRICO DE RIEL 2T GIS TE 01 20,00 0,30 0,40 8,00 1PLANTA AREA RECEPCIONTECLE ELECTRICO ELECTRICO DE RIEL 2T GIS TE 05 30,00 0,30 0,40 12,00 1PLANTA AREA SUELDA/ENGENERADOR /SUELDA LINCON ELECTRIC MS 02 2,00 2,00 1,00 2,00 1PLANTA AREA SUELDA/ENVAROLADORA PARA TUBO TORK RO 01 3,60 1,00 1,00 3,60 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 KEMPPI 4200 SM 01 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG INDURA AMIGO 453 INDURA SM 02 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG INDURA AMIGO 403 INDURA SM 03 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 KEMPPI 4200 SM 04 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 KEMPPI 4200 SM 05 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG ARC WELD WF 221 LINCON ELECTRIC SM 06 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG INDURA AMIGO 403 INDURA SM 07 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA MIG KEMPPY KEMPOMAT 4200 KEMPPI 4200 SM 08 1,10 1,50 0,50 0,55 1PLANTA AREA SUELDA/ENSUELDA DE ARCO A DIESEL HOBART MS 01 3,20 1,60 3,10 9,92 1
IDENTIFICACION DIMENSIONESDEPARTAMENTO Nº lados operables
Tabla 6. Inventario de Maquinaria 2011
Fuente: Registro Inventario maquinaria 2011 MAGA Cía. Ltda.
54
VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
PRODUCCIÓN (TON./ MES)
PRODUCCIÓN (TON. / AÑO)
MAGA Cía. Ltda.
200
2400
Tabla 7. Volumen de producción
Fuente: Registro Volumen de Producción 2011 MAGA Cía. Ltda.
El plan de producción semanal se elabora tomando en cuenta los datos
estadísticos históricos, los cuales presentan determinado volumen de
producción dependiendo la temporada o mes en que se esté trabajando.
Sin embargo estos volúmenes de producción presentan variaciones, las
cuales se relacionan con la oferta-demanda del mercado actual,
presupuesto de la empresa, situaciones económicas y factores
ambientales.
En la actualidad se tiene contratos firmados para 3 años con grandes
empresas para la producción de torres de telecomunicaciones en especial
para torres con una altura de 30mts.
2.5.3. DESCRIPCIÓN DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN
El detalle de cada proceso productivo en MAGA Cía. Ltda. se puede
observar en el Anexo B, a continuación los Flujogramas35 de cada uno de
los procesos de producción:
35 Flujograma.- Representación gráfica de un algoritmo o proceso.
55
FLUJOGRAMAPROCESO DE CORTE
RECIBIR ORDENDE PRODUCCIÓN
RECEPCION MATERIALES DE
PROCESOS ANTERIORES
SELECCIÓN DE EQUIPO DE
CORTE
CORTE DEMATERIAL
TRAZADO
IDENTIFICACIÓNPARA
TRAZABILIDAD
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ALSIGUIENTE PROCESO
NO
SI
SOLICITUD DE MATERIAL
NECESARIO A BODEGA
INSPECCIÓN
NO
SI
FLUJOGRAMAPROCESO DE PERFORADO
RECIBIR ORDENDE PRODUCCIÓN
RECEPCION MATERIALES DE
PROCESOS ANTERIORES
SELECCIÓN DE EQUIPO DE
PERFORACIÓN
PERFORADO DEMATERIAL
TRAZADO
IDENTIFICACIÓN PARA TRAZABILIDAD
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ALSIGUIENTE PROCESO
NO
SI
SOLICITUD DE MATERIAL
NECESARIO A BODEGA
INSPECCIÓN
NO
SI
MARCADO Y CODIFICACIÓN
MATERIAL
COLOCAR PUNZÓN O BROCA SEGÚN
DIAMETRO
ESMERILADO / ELIMINACION DE
REBABAS
(a) (b)
56
.
FLUJO GRAMAPROCESO DE ARMADO
RECEPTAR ORDEN DE
PRODUCCIÓN
RECEPTAR LAS PARTES DE LOS
PROCESOS ANTERIORES
PUNTEADO DE LAS PARTES A
UNIR
INSPECCIONAR
SEÑALIZACIÓN
SOLDADURA
LIMPIEZA / ESMERILADO
TRANSPORTE AL SIGUIENTE PROCESO
NO
INSPECCIÓN
MARCADO DEL PRODUCTO
SI
NO
SI
FLUJOGRAMAPROCESO DE MAQUINA
CNC
RECEPTAR ORDEN DE
PRODUCCION
VERIFICAR DATOS DEL PLANO
PROGRAMAR ENPEDDIMATCH
ALMACENARO TRANSPORTAR A SIGUIENTE PROCESO
NO
SI
RECIBIR ESPECIFICACIONES
TECNICAS
PREPARAR LAMAQUINA CNC
PROCEDERA REALIZARLA ACTIVIDAD
INSPECCION
(c) (d)
57
FLUJOGRAMAPROCESO DE DOBLADO
RECEPTAR ORDEN DE
PRODUCCION
SEÑALIZACIÓN
DOBLADO DEL MATERIAL
MARCADO DELPRODUCTO
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ASIGUIENTE PROCESO
NO
SI
RECEPTAR MATERIAL
PROCESO CORTE / PERFORADO
FLUJOGRAMAPROCESO DE PINTURA
RECEPTAR EL PRODUCTO
PREPARAR EQUIPO/AREA
PREPARAR LA MEZCLA DE LA
PINTURA
LIMPIAR EL PRODUCTO
PINTAR
Homogeneo
SECADO
NO
SI
(e) (f)
Fig. 11: (a) Proceso de Corte, (b) Proceso de Perforado, (c) Proceso de Armado, (d)
Proceso de Máquina CNC, (e) Proceso de Doblado, (f) Proceso de Pintura
Fuente: Sistema de Gestión de Calidad MAGA Cía. Ltda.
58
3. CAPÍTULO 3
“ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTANCIAS DE LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE UNA TORRE DE 30mts”
Para obtener el diseño de la distribución de la nueva planta de MAGA Cía.
Ltda. se debe seguir pasos que definirán los requerimientos para
satisfacer las necesidades que el proceso exige. Estos dos pasos son:
Definir que producto será el nuestro tema de estudio.
Especificar el proceso de manufactura y actividades
relacionadas para elaborar el producto.
3.1. PRODUCTO DE ESTUDIO - ALCANCE
La definición del producto involucra desde la determinación de qué es lo
que se va a hacer hasta la descripción a detalle de dicho producto. El
producto que va a ser motivo de estudio de esta tesis es una torre auto-
soportada para telecomunicaciones de 30mts.
Las Torres Auto-soportadas son estructuras reticuladas tronco
piramidales que se ofrecen para uso en telecomunicaciones como soporte
de antenas celulares, de sección triangular ó cuadrada, fabricadas con
montantes de chapa plegada ó perfil ángulo respectivamente.
Todos los materiales componentes se galvanizan por inmersión en
caliente, según normas.
Las torres son diseñadas para admitir cargas en toda su estructura,
limitando las deformaciones de acuerdo al equipamiento radioeléctrico a
utilizar.
El porqué de que una Torre de Telecomunicaciones de 30mts será
nuestro tema de estudio radica en que se analizó la demanda de la
producción del último semestre del presente año (Ver Anexo C. Análisis
59
P-Q) y como se puede ver en la figura 12 La mayor demanda de
producción es de Torres de Telecomunicaciones de 30mts.
Fig. 12: Demanda de Producción Primer semestre año 2012
Además MAGA Cía. Ltda. tiene contratos con dos grandes empresas por
tres años para la provisión de torres de telecomunicaciones en especial
torres con una altura de 30mts.
No se analizará el estudio de tiempos para el proceso de pintura ya que
las torres que MAGA Cía. Ltda. produce se pintan en el sitio después del
montaje; solo en casos especiales por requerimiento del cliente se pinta la
estructura en el galpón y se envía al montaje; por esta razón es necesario
analizar el área que ocuparía en el galpón y su relación de proximidad con
otras áreas.
3.1.1. DETALLE DEL PRODUCTO DE ESTUDIO Las torres pueden diferir de otras por el diseño y accesorios solicitados
por el cliente.
En el Anexo D (Anexo D. Planos de los 5 tramos y accesorios que
conforman una torre de 30mts) podemos observar los planos de los 5
tramos que conforman la torre de 30mts (Cód. planos: P-TT-001 a P-TT-
005 ); cada tramo mide 6mts.
60
Foto 47: Torre Autosoportada 30mts La Tola
3.2. PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE TORRE DE TELECOMUNICACIONES DE 30MTS
En el caso de la Torre de Telecomunicaciones de 30mts auto-soportada
los procesos ya están diseñados (Ver Figura 11); para la fabricación de la
Torre de Telecomunicaciones de 30mts participan todos los Procesos de
Producción; como pudimos ver en el capítulo anterior en MAGA Cía. Ltda.
existe problemas con las áreas designadas para los procesos, estos
problemas serán resueltos y aplicados mediante el estudio de tiempos y
mediante la metodología SLP.
3.3. ESTUDIO DE TIEMPOS Y DISTANCIAS Las partes de una torre estándar son:
Montantes.- Uvs de acero que conforman el cuerpo de la torre (Ver
Anexo D, Cód. plano: P-TT-001 a P-TT-005).
Perfilería.- Productos de acero de dimensiones determinadas en el
estudio estructural de la torre (Ver Anexo D Cód. plano: P-TT-001 a P-
TT-005).
Placas Juntas.- Placas Juntas. Placas hechas en planchas de acero,
usadas para poder unir perfiles que por su dimensión requieren de
estas placas (Ver Anexo D Cód. plano: P-TT-007).
Empates.- Placas de acero dobladas y perforadas para unir dos
montantes (Ver Anexo D, Cód. plano: P-TT-002 a P-TT-005).
61
Pernos de anclaje.- Pernos galvanizados en su rosca, usados para
realizar la cimentación de la torre, los cuales sujetarán a las patas de
la torre (Ver Anexo D, Cód. plano: P-TT-001).
Plantilla de cimentación.- Base para la cimentación de la torre (Ver
Anexo D, Cód. plano: P-TT-008).
Escalera de hombres.- Escalera que se instala en la torre, la cual se
usa para que el usuario suba y baje de la torre (Ver Anexo D, Cód.
plano: P-TT-006).
Placa Base.- Son las patas de la torre, las cuales van sujetas a los
pernos de anclaje y a los montantes (Ver Anexo D, Cód. plano: P-
TT-009).
Abrazaderas.- Aro metálico ajustable, usado para instalar la escalera
de hombres.
Pararrayos.- Instrumento cuyo objetivo es atraer un rayo ionizado para
conducir la descarga a tierra.
Línea de vida.- Dispositivos de anclaje cuya finalidad es permitir al
usuario equipado de un arnés, el desplazamiento a lo largo del
dispositivo, previniendo la caída de altura.
Para el estudio de tiempos se diseño Diagramas Operacionales y se tomó
tiempos de fabricación en planta por cuatro semanas, el método para
tomar tiempos que se usó fue por cronómetro.
El estudio de tiempos y distancias nos servirán en el Capítulo IV para
tomar en cuenta que áreas deben ir esencialmente juntas para poder
evitar tiempo ocioso y mal ubicación de áreas productivas.
Para la distancia en cada proceso se tomará los datos observando la
realización del proceso productivo y con el Layout Actual de la empresa
(Ver Anexo A, Cód. plano: P-PA-001).
Se realizó el estudio de tiempos de cada parte de la torre que se fabrica
en planta para llegar al tiempo estándar de fabricación.
62
A continuación se presentará el desarrollo para obtener el tiempo
estándar de un Empate; los resultados del estudio de tiempos para las
demás partes de la torre autosoportada de 30mts se lo presentará en un
cuadro de resumen.
3.3.1. ESTUDIO DE TIEMPOS: PRODUCTO EMPATE
a) Diagrama del puesto de trabajo
1. Proceso de Corte y Doblado: Distancia total recorrida: 21mts
Fig. 13: Distancia recorrida del proceso de Corte y Doblado
2. Proceso de Perforado: Distancia total recorrida: 91mts
Fig. 14: Distancia recorrida al proceso de Perforado
63
b) Diagramas Operacionales 1. Proceso de Corte
PROCESO CORTE ANALISTA NOEMI JATIVAPRODUCTO EMPATES FECHAINICIA EN BODEGA DE MATERIA PRIMA (PLANCHAS) METODO ACTUALTERMINA EN AREA DE RECEPCION Y DESPACHO OTRO
OPE
RACI
ÓN
INSP
ECCI
ON
TRA
NSP
ORT
E
ALM
ACE
NA
MIE
NTO
ESPE
RA
DIS
TAN
CIA
(mts
)
TIEM
PO (m
in)
0.58 1.00 0.93
1.20 2.50 0.13 1.15 0.15
3.00 1.30 3.48 0.07 1.42 0.05 1.37 0.05
3.00 0.25
DIAGRAMA OPERACIONAL DEL PROCESO
5/15/2012
DETALLES
BODEGA DE MATERIA PRIMA (PLANCHAS)INSPECCION DEL MATERIAL SEGÚN PLANOSTRASLADO DE PLANCHA A MAQUINA SELECCIONADA PARA CORTAR (TECLE)TRAZADO SEGÚN PLANOSINSPECCION DEL TRAZADOCORTE DE MATERIALTRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALFLEJE INICIALMENTE CORTADO TRASLADAN A CORTADORA NUEVAMENTE TRAZADO SEGÚN PLANOS
TRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALTRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALTRASLADO AL PROCESO DE DOBLADO
CORTE DE MATERIAL
Nº TIEMPO10 9.07
2 3.08 3 2.48 10
TOTAL 14.63 DEMORAS
7.00
INSPECCIONTRANSPORTE 7.00
ALMACENAMIENTO
RESUMEN PROCESO ACTUALDISTANCIA RECORRIDA
OPERACIÓN
Tabla 8. Diagrama Operacional Proceso - Corte
64
2. Proceso de Doblado
PROCESO DOBLADO ANALISTA NOEMI JATIVAPRODUCTO EMPATES FECHAINICIA EN FIN DE CORTE METODO ACTUALTERMINA EN AREA DE TRAZADO Y PERFORADO OTRO
OP
ERA
CIÓ
N
INSP
ECC
ION
TRA
NSP
OR
TE
ALM
AC
ENA
MIE
NTO
ESP
ERA
DIS
TAN
CIA
(m
ts)
TIEM
PO
(m
in)
12,00 0,15 0,78 0,60
1,00 0,17 0,50 0,68
1,00 0,10 0,90
DIAGRAMA OPERACIONAL DEL PROCESO
15/05/2012
DETALLES
FINALIZACION DEL PROCESO DE CORTADOTRASLADO DE PLACAS AL AREA DE DOBLADOTRAZADO SEGUN PLANOSINSPECCION DEL TRAZADOTRASLADO DE LA PLACA A LA MAQUINARIAPRIMER DOBLEZSEGUNDO DOBLEZTRASLADO DE PLACA AL SUELO PARA LUEGO SER LLEVADA AL SIGUIENTE PROCESOINSPECCION DE DOBLADO
Nº TIEMPO3 1,96 2 0,65 3 1,68 10
TOTAL 4,29
RESUMEN PROCESO ACTUALDISTANCIA RECORRIDA
OPERACIÓNINSPECCION
TRANSPORTE 14,00 ALMACENAMIENTO
DEMORAS14,00
Tabla 9. Diagrama Operacional Proceso - Doblado
65
3. Proceso de Perforado
PROCESO PERFORADO ANALISTA NOEMI JATIVAPRODUCTO EMPATES FECHA 5/15/2012INICIA EN FIN DE DOBLADO METODO ACTUALTERMINA EN AREA DE RECEPCION Y DESPACHO OTRO
OPE
RACI
ÓN
INSP
ECCI
ON
TRAN
SPO
RTE
ALM
ACEN
AMIE
NTO
ESPE
RA
DIST
ANCI
A (m
ts)
TIEM
PO (m
in)
44.20 2.93
2.00 2.38
1.58
2.00 4.07
4.00 0.30
1.33
2.22
2.00 0.20
1.75
0.17
15.80 2.93
MARCADO SEGUN PLANOTRASLADO AL AREA DE DESPACHO PARA SU ENVIO A GALVANIZAR
TRASLADO A SOPORTE DE PUNZONADORA
PUNTEADO DE CADA PERFORACION
INSPECCION DE CALIDAD DEL PRODUCTO
TRASLADO A PUNZONADORA
PERFORACION DEL MATERIAL
FINALIZACION DE PROCESO DE DOBLADO
TRASLADO AL PROCESO DE TRAZADO
COLOCACION DE UV EN SOPORTES
PUNTEADO DE EMPATE
TRAZADO SEGÚN PLANOS
DIAGRAMA OPERACIONAL DEL PROCESO
DETALLES
Nº TIEMPO6 11.28 1 2.22 4 6.36 10
TOTAL 19.86 DEMORAS
70.00
DISTANCIA RECORRIDA
INSPECCIONTRANSPORTE 70.00
ALMACENAMIENTO
RESUMEN PROCESO ACTUAL
OPERACIÓN
Tabla 10. Diagrama Operacional Proceso - Perforado
66
c) Análisis y Propuesta de Mejora
1. Proceso de Corte
Los espacios están bien definidos, pero al buscar una plancha con el tecle
que cumpla con las especificaciones de los planos se demoran mucho
tiempo, esto podría mejorar si el área de planchas se incrementa.
2. Proceso de Doblado
Para llegar al proceso de doblado el trabajador recorre 12mts ya que el
lado más cercano de la maquinaria se encuentra por repararse, se
aconseja tener un programa de mantenimiento con una periodicidad que
requiera para evitar estos problemas en la nueva planta.
3. Proceso de Perforado
El área en donde se traza y luego se perfora tienen una gran distancia en
la cual transportan el producto en proceso los trabajadores a mano. La
distancia del Área de Perforado al área de despacho es de 15.80mts, esta
distancia es demasiado grande, los trabajadores trasladan el material a
mano; para tener una mayor productividad el área de despacho debería
estar cerca de todas las áreas que necesitan despachar material; además
el área de perforado es muy pequeña, la cual es usada también para
soldar, trazar o para almacenar el producto en proceso. La ocurrencia de
re-procesos de algunas partes tanto de esta área como las demás,
constituye tiempos improductivos adicionales.
d) Cronometraje
Los pasos para realizar el estudio de tiempos por cronometraje como
vimos en el marco teórico son:
67
I. Preparación
II. Ejecución
III. Valoración
IV. Suplementos
V. Tiempo estándar
I. Preparación: Se realiza dividiendo al trabajo en elementos, esto se
realizó para los cuatro procesos que intervienen para obtener el
producto final.
1. División de elementos del proceso de Corte
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJE – PROCESO DE CORTE
INSPECCION DEL MATERIAL SEGÚN PLANOS TRASLADO DE PLANCHA A MAQUINA SELECCIONADA PARA CORTAR (TECLE) TRAZADO SEGÚN PLANOS INSPECCION DEL TRAZADO CORTE DE MATERIAL TRAZADO SEGÚN PLANOS CORTE DE MATERIAL FLEJE INICIALMENTE CORTADO TRASLADAN A CORTADORA NUEVAMENTE TRAZADO SEGÚN PLANOS CORTE DE MATERIAL TRAZADO SEGÚN PLANOS CORTE DE MATERIAL TRAZADO SEGÚN PLANOS CORTE DE MATERIAL TRASLADO AL PROCESO DE DOBLADO
Tabla 11. Elementos para cronometraje - Corte
2. Proceso de Doblado
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJE – PROCESO DE DOBLADO
TRASLADO DE PLACAS AL AREA DE DOBLADO TRAZADO SEGUN PLANOS INSPECCION DEL TRAZADO TRASLADO DE LA PLACA A LA MAQUINARIA PRIMER DOBLEZ
68
SEGUNDO DOBLEZ TRASLADO DE PLACA AL SUELO PARA LUEGO SER LLEVADA AL SIGUIENTE PROCESO INSPECCION DE DOBLADO
Tabla 12. Elementos para Cronometraje - Doblado
3. Proceso de Perforado
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJE – PROCESO DE PERFORADO
TRASLADO AL PROCESO DE PERFORADO COLOCACION DE UV EN SOPORTES PUNTEADO DE EMPATE TRAZADO SEGÚN PLANOS TRASLADO A SOPORTE DE PUNZONADORA PUNTEADO DE CADA PERFORACION INSPECCION DE CALIDAD DEL PRODUCTO TRASLADO A PUNZONADORA PERFORACION DEL MATERIAL MARCADO SEGUN PLANO TRASLADO AL AREA DE DESPACHO PARA SU ENVIO A GALVANIZAR
Tabla 13. Elementos para Cronometraje - Perforado
II. Ejecución: Para ejecutar el estudio de tiempos es necesario
encontrar el número de ciclos que se debe cronometrar, para ello
se debe:
Hacer un estudio de tiempos de 10 ciclos para trabajos que
tengan menos de 2 minutos de duración, y de 5 ciclos para
trabajos que duren más de 2 minutos36.
Determinar el rango de los tiempos de los elementos del
trabajo. El rango es el tiempo elemental más alto menos el
menor.
Determinar el tiempo promedio de las mediciones.
36 Estudio de Tiempos y Movimientos, Meyer, P. 155.
69
Determinar el factor Rango/Tiempo Promedio.
Determinar el número necesario de ciclos. Para obtener el
numero de ciclos con una precisión de ±5% y un nivel de
confianza del 95% para cada proceso se utilizó la tabla basada
con la formula que se ve a continuación:
Tabla 14. Número de ciclos por cronometrar
Fuente: Estudio de Tiempos y Movimientos, Meyer, P. 153
1. Proceso de Corte
Número de ciclos necesarios:
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M100.58 0.61 0.56 0.58 0.60 0.65 0.66 0.64 0.60 0.55 0.60 0.11 0.18 3 0.93 0.95 0.96 0.98 0.96 0.93 0.94 0.92 0.88 0.83 0.93 0.15 0.16 5 1.20 1.21 1.23 1.24 1.24 1.20 1.15 1.00 1.29 1.30 1.21 0.30 0.25 3 2.50 2.52 2.47 2.49 2.51 2.50 0.05 0.02 1 0.13 0.13 0.14 0.12 0.14 0.13 0.13 0.15 0.12 0.20 0.14 0.08 0.58 2 1.15 1.16 1.17 1.15 1.13 1.18 1.19 1.17 1.13 1.08 1.15 0.11 0.10 3 0.15 0.17 0.18 0.16 0.18 0.15 0.16 0.15 0.17 0.15 0.16 0.03 0.19 1 1.30 1.33 1.34 1.32 1.30 1.35 1.36 1.34 1.30 1.40 1.33 0.10 0.07 2 3.48 3.51 3.52 3.50 3.48 3.50 0.04 0.01 1 0.07 0.06 0.07 0.07 0.08 0.07 0.10 0.06 0.06 0.11 0.08 0.05 0.67 1 1.42 1.44 1.39 1.41 1.39 1.44 1.45 1.43 1.39 1.34 1.41 0.11 0.08 3 0.05 0.07 0.05 0.07 0.05 0.04 0.05 0.06 0.06 0.15 0.07 0.11 1.69 3 1.37 1.39 1.34 1.36 1.34 1.39 1.40 1.38 1.34 1.35 1.37 0.06 0.04 1 0.07 0.07 0.07 0.06 0.05 0.09 0.06 0.10 0.09 0.10 0.08 0.05 0.66 1 0.25 0.27 0.22 0.24 0.22 0.27 0.28 0.26 0.22 0.20 0.24 0.08 0.33 2
TRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALFLEJE INICIALMENTE CORTADO TRASLADAN A CORTADORA NUEVAMENTE TRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALTRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALTRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALTRASLADO AL PROCESO DE DOBLADO
INSPECCION DEL MATERIAL SEGÚN PLANOSTRASLADO DE PLANCHA A MAQUINA SELECCIONADA PARA CORTAR (TECLE)TRAZADO SEGÚN PLANOSINSPECCION DEL TRAZADOCORTE DE MATERIAL
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJE MEDICIONES RANGO FACTOR RANGO/ TIEMPO
N CICLOSToMEDIA)
Tabla 15. Número de ciclos – Corte
70
2. Proceso de Doblado
Número de ciclos necesarios:
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M100.15 0.14 0.16 0.18 0.14 0.16 0.16 0.15 0.15 0.16 0.16 0.04 0.26 1 0.78 0.80 0.79 0.85 0.89 0.85 0.91 0.85 0.76 0.78 0.83 0.15 0.18 5 0.60 0.58 0.55 0.56 0.60 0.60 0.62 0.61 0.61 0.63 0.60 0.08 0.13 2 0.17 0.20 0.23 0.16 0.15 0.17 0.17 0.18 0.15 0.16 0.17 0.08 0.46 2 0.50 0.51 0.52 0.52 0.49 0.50 0.50 0.51 0.49 0.49 0.50 0.03 0.06 1 0.68 0.69 0.68 0.68 0.67 0.70 0.67 0.68 0.70 0.68 0.68 0.03 0.04 1 0.10 0.11 0.10 0.09 0.10 0.10 0.09 0.12 0.13 0.09 0.10 0.04 0.39 1 0.90 0.91 0.93 0.95 0.85 0.91 0.90 0.87 0.90 0.85 0.90 0.10 0.11 2
RANGO FACTOR RANGO/ TIEMPO
N CICLOS
INSPECCION DE DOBLADOTRASLADO DE PLACA AL SUELO PARA LUEGO SER LLEVADA AL SIGUIENTE PROCESEGUNDO DOBLEZPRIMER DOBLEZTRASLADO DE LA PLACA A LA MAQUINARIAINSPECCION DEL TRAZADOTRAZADO SEGUN PLANOSTRASLADO DE PLACAS AL AREA DE DOBLADO
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJE MEDICIONES ToMEDIA)
Tabla 16. Número de ciclos - Doblado
3. Proceso de Perforado
Número de ciclos necesarios:
M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M9 M102.93 2.96 2.91 2.93 2.95 2.94 0.05 0.02 1 2.38 2.40 2.41 2.43 2.41 2.41 0.05 0.02 1 1.58 1.61 1.62 1.57 1.59 1.60 1.62 1.54 1.51 1.51 1.58 0.11 0.07 3 4.07 4.09 4.04 4.06 4.08 4.07 0.05 0.01 1 0.30 0.33 0.34 0.32 0.30 0.35 0.40 0.25 0.28 0.19 0.31 0.15 0.49 5 1.33 1.34 1.35 1.33 1.31 1.36 1.37 1.31 1.27 1.22 1.32 0.10 0.08 2 2.22 2.24 2.25 2.23 2.25 2.24 0.03 0.01 1 0.20 0.23 0.24 0.22 0.20 0.25 0.26 0.18 0.14 0.24 0.22 0.12 0.56 3 1.75 1.78 1.79 1.77 1.75 1.76 1.77 1.73 1.69 1.75 1.75 0.10 0.06 2 0.17 0.20 0.21 0.19 0.17 0.22 0.23 0.15 0.11 0.06 0.17 0.12 0.70 3 2.93 2.95 2.90 2.92 2.90 2.92 0.05 0.02 1
MEDICIONES RANGO FACTOR RANGO/ TIEMPO
N CICLOS
TRASLADO AL AREA DE DESPACHO PARA SU ENVIO A GALVANIZARMARCADO SEGUN PLANOPERFORACION DEL MATERIALTRASLADO A PUNZONADORAINSPECCION DE CALIDAD DEL PRODUCTOPUNTEADO DE CADA PERFORACIONTRASLADO A SOPORTE DE PUNZONADORATRAZADO SEGÚN PLANOSPUNTEADO DE EMPATECOLOCACION DE UV EN SOPORTESTRASLADO AL PROCESO DE TRAZADO
ToMEDIA)ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJE
Tabla 17. Número de ciclos - Perforado
III. Valoración: Con los datos anteriores se encuentra el tiempo
normal de la tarea.
1. Proceso de Corte
0.60 1.330.93 1.251.21 1.252.50 1.20.14 1.21.15 1.10.16 1.21.33 1.23.50 1.20.08 1.21.41 1.20.06 1.21.37 1.20.07 1.20.24 1.2 0.29
Tiempo normal de la tarea 17.77
CORTE DE MATERIALTRASLADO AL PROCESO DE DOBLADO
0.801.161.513.000.171.270.191.604.200.101.690.071.640.08
TRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALTRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALTRAZADO SEGÚN PLANOS
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJE To(MEDIA) Factor de calificación Tiempo normal (min.)
INSPECCION DEL MATERIAL SEGÚN PLANOSTRASLADO DE PLANCHA A MAQUINA SELECCIONADA PARA CORTAR (TECLE)TRAZADO SEGÚN PLANOSINSPECCION DEL TRAZADOCORTE DE MATERIALTRAZADO SEGÚN PLANOSCORTE DE MATERIALFLEJE INICIALMENTE CORTADO TRASLADAN A CORTADORA NUEVAMENTE
Tabla 18. Tiempo normal de la tarea - Corte
71
2. Proceso de Doblado
0.16 1.250.83 1.200.60 1.250.17 1.100.50 1.330.68 1.330.10 1.200.90 1.25
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJETo(MEDIA)
Factor de calificación Tiempo normal (min.)
TRASLADO DE PLACAS AL AREA DE DOBLADO 0.19TRAZADO SEGUN PLANOS 0.99INSPECCION DEL TRAZADO 0.75TRASLADO DE LA PLACA A LA MAQUINARIA 0.19PRIMER DOBLEZ 0.67SEGUNDO DOBLEZ 0.91TRASLADO DE PLACA AL SUELO PARA LUEGO SER LLEVADA AL SIGUIENTE PROCESO 0.12INSPECCION DE DOBLADO 1.12
Tiempo normal de la tarea 4.94 Tabla 19. Tiempo normal de la tarea - Doblado
3. Proceso de Perforado
2.95 1.332.42 1.251.58 1.254.08 1.10.34 1.21.33 1.22.25 1.20.23 1.21.76 1.20.19 1.22.92 1.2
MARCADO SEGUN PLANO 0.23TRASLADO AL AREA DE DESPACHO PARA SU ENVIO A GALVANIZAR 3.50
Tiempo normal de la tarea 24.25
INSPECCION DE CALIDAD DEL PRODUCTO 2.70TRASLADO A PUNZONADORA 0.28PERFORACION DEL MATERIAL 2.11
TRAZADO SEGÚN PLANOS 4.49TRASLADO A SOPORTE DE PUNZONADORA 0.40PUNTEADO DE CADA PERFORACION 1.60
TRASLADO AL PROCESO DE TRAZADO 3.93COLOCACION DE UV EN SOPORTES 3.02PUNTEADO DE EMPATE 1.98
ELEMENTOS PARA EL CRONOMETRAJETo(MEDIA) tor de calificac Tiempo normal (min.)
Tabla 20. Tiempo normal de la tarea - Perforado
IV. Suplementos
Cada proceso se analizó con los siguientes suplementos:
Suplementos: Necesidades personales: 5% Interrupciones por demoras: 7% Tolerancia total = 5% + 7% = 12%
V. Tiempo estándar
El tiempo estándar según el método por cronometraje se calcula usando
la siguiente fórmula:
TIEMPO ESTÁNDAR: TE = TN (1 + Tol. Total) (Ec37. 1)
37 Ec. .- Ecuación.
72
a) Cálculo del tiempo estándar según la Ec. 1 - Proceso de Corte
TE=17.77*(1+,12) TE= 19.90 Min
b) Cálculo del tiempo estándar según la Ec. 1 - Proceso de Doblado
TE=4,94*(1+,12) TE= 5.54 Min
c) Cálculo del tiempo estándar según la Ec. 1 - Proceso de Perforado
TE=24,25*(1+,12) TE= 27.16 Min
Sumamos ahora cada uno de los tiempos estándar para saber cuánto nos
demoramos en realizar un Empate.
TE total= 52.60min
Pero para conocer cuánto tiempo toma fabricar los 12 Empates que son el
número total de empates que constituyen una torre de 30mts,
multiplicaremos el TE total por 12.
TE (12 Empates) = 631.20min
A continuación podemos ver la tabla resumen del estudio de tiempos para
las partes de la torre de estudio y sus distancias, el tiempo normal de
cada parte de la torre está calculado para una unidad en cambio el tiempo
estándar está calculado para las cantidades de piezas que necesita una
torre; a excepción de la Perfilería, que se calculó el tiempo normal y
estándar para las 115 unidades.
73
PARTES DE TORRE NUMERO DE TRABAJADORES
PROCESO COD - MAQUINA
TIEMPO NORMAL(min)
DISTANCIA (mts)
TRANSPORTE OBSERVACIONES
Montantes (UVS) 3 TRANSPORTE TE 01 2,00 3,00 DE MATERIA PRIMA A MESA DE TRABAJO CON TECLEMontantes (UVS) 2 TRAZADO Y PUNTEADO PUNZON 2,50Montantes (UVS) 1 INSPECCION 1,50Montantes (UVS) 2 TRANSPORTE MANUAL 0,56 5,00 DE MESA DE TRABAJO A PUNZONADORA/CORTADORAMontantes (UVS) 2 CORTE TR 03 0,56Montantes (UVS) 2 PERFORADO TR 03 1,25Montantes (UVS) 2 TRANSPORTE MANUAL 1,00 5,00 DE PUNZONADORA/CORTADORA A MESA DE TRABAJOMontantes (UVS) 2 ESMERILADO AMOLDORA 1,20Montantes (UVS) 1 INSPECCION 1,25Montantes (UVS) 2 TRANSPORTE MANUAL 1,50 10,80 DE MESA DE TRABAJO A AREA DE DESPACHOTIEMPO ESTANDAR 223,78 13,32 15,80Perfilería 1 PROGRAMACION EN LENGUACNC -01 120,00 EN COMPUTADORAPerfilería 1 PROGRAMACION EN CNC 60,00 EN CNCPerfilería 1 TRANSPORTE MANUAL 46,00 2,00 DE MATERIA PRIMA A RIELES DE ENTRADA CNCPerfilería CORTE Y PERFORADO 230,00Perfilería 1 TRANSPORTE MANUAL 172,50 2,00 DE CNC A PRODUCTO EN PROCESO Perfilería 1 INSPECCION 1,25Perfilería 2 TRANSPORTE TE 01 5,40 13,00 DE PRODUCTO EN PROCESO A AREA DE DESPACHOTIEMPO ESTANDAR 711,37 635,15 17,00Placas Juntas (Planchas) 2 TRANSPORTE TE 01 1,25 1,00 MATERIA PRIMA A SOPORTESPlacas Juntas (Planchas) 2 CORTE CR-01 0,20Placas Juntas (Planchas) 2 TRANSPORTE MANUAL 0,50 1,00 CIZALLA A PRODUCTO EN PROCESOPlacas Juntas (Planchas) 2 TRANSPORTE MANUAL 2,50 36,60 PRODUCTO EN PROCESO A PUNZONADORAPlacas Juntas (Planchas) 2 PERFORADO TR 04 0,45Placas Juntas (Planchas) 2 ESMERILADO AMOLDORA 0,30Placas Juntas (Planchas) 2 TRANSPORTE MANUAL 1,50 15,80 AREA DE PERFORADO A AREA DE DESPACHOTIEMPO ESTANDAR 22,51 6,70 54,40Pernos de anclaje 2 TRANSPORTE MANUAL 0,95 19,00 AREA DE RECEPCION A PUNZONADORAPernos de anclaje 2 CORTE TR 04 0,25Pernos de anclaje 2 TRANSPORTE MANUAL 0,85 16,00 PUNZONADORA A MECANICAPernos de anclaje 2 PERFORACION DE CENTROS TO 02 2,30Pernos de anclaje 2 INSPECCION 0,85Pernos de anclaje 2 DESBASTE DE MATERIAL TO 02 6,84Pernos de anclaje 2 ROSCADO ROS 01 5,40Pernos de anclaje 2 INSPECCION 0,95Pernos de anclaje 2 TRANSPORTE MANUAL 5,00 3,00 MECANICA AREA DE DESPACHOTIEMPO ESTANDAR 314,36 23,39 38,00Plantilla para cimentación TRANSPORTE TE 01 0,93 1,00 MATERIA PRIMA PLANCHAS A CIZALLAPlantilla para cimentación CORTE CR 01 0,14Plantilla para cimentación TRAZADO 1,20Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 2,50 36,60 CIZALLA A TROQUELPlantilla para cimentación PERFORADO TR 01 0,75Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 0,38 5,00 TROQUEL A SOPORTES Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 1,25 13,00 MATERIA PRIMA A SOPORTESPlantilla para cimentación TRAZADO 1,05Plantilla para cimentación CORTE TR 04 0,52Plantilla para cimentación PERFORADO TR 04 0,74Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 0,26 5,00 TROQUEL A SOPORTES Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 1,25 13,00 MATERIA PRIMA A SOPORTESPlantilla para cimentación TRAZADO 1,05Plantilla para cimentación CORTE TR 04 0,52Plantilla para cimentación PERFORADO TR 04 0,74Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 0,26 5,00 TROQUEL A SOPORTES Plantilla para cimentación TRANSPORTE TE 01 0,93 1,00 MATERIA PRIMA PLANCHAS A CIZALLAPlantilla para cimentación CORTE CR 01 0,14Plantilla para cimentación TRAZADO 1,20Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 2,50 36,60 CIZALLA A TROQUELPlantilla para cimentación PERFORADO TR 01 0,75Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 0,26 5,00 TROQUEL A SOPORTES Plantilla para cimentación ARMADO 2,10Plantilla para cimentación SOLDADO SM 01 12,00Plantilla para cimentación ARMADO 10,00Plantilla para cimentación SOLDADO SM 01 45,00Plantilla para cimentación ESMERILADO AMOLDORA 5,00Plantilla para cimentación TRANSPORTE MANUAL 1,50 10,80 SOPORTES A AREA DE DESPACHOTIEMPO ESTANDAR 188,41 94,92 132,00Escaleras de hombre TRANSPORTE MANUAL 1,50 16,00 MATERIA PRIMA A TROQUELEscaleras de hombre CORTE TR 04 15,00Escaleras de hombre TRANSPORTE MANUAL 0,85 7,00 TROQUEL A SOPORTES Escaleras de hombre 2 PARA ANGULOS TRANSPORTE MANUAL 1,25 13,00 MATERIA PRIMA A SOPORTESEscaleras de hombre ARMADO CON MATRIZ 15,00Escaleras de hombre TRAZADO Y PUNTEADO 5,00Escaleras de hombre SOLDADO SM 01 10,00Escaleras de hombre ESMERILADO AMOLDORA 5,00Escaleras de hombre TRANSPORTE MANUAL 1,23 12,00 SOPORTES A AREA DE DESPACHOTIEMPO ESTANDAR 307,05 54,83 48,00Placa base TRANSPORTE TE 01 0,49 17,00 MATERIA PRIMA PLANCHAS A AREA DE OXICORTEPlaca base CORTE E0 01 1,50Placa base PERFORADO E0 01 2,10Placa base TRANSPORTE TE 01 0,41 13,00 OXICORTE A AREA DE ARMADOPlaca base TRANSPORTE MANUAL 0,93 1,00 MATERIA PRIMA PLANCHAS A CIZALLAPlaca base CORTE CR 01 0,14Placa base TRANSPORTE MANUAL 0,24 3,00 CIZALLA A DOBLADORAPlaca base DOBLADO DO 01 0,50Placa base TRAZADO Y PUNTEADO 1,25Placa base TRANSPORTE MANUAL 2,51 38,60 DOBLADORA A TROQUELPlaca base PERFORADO TR 04 0,75Placa base TRANSPORTE MANUAL 2,35 36,50 TROQUEL A AREA DE ARMADOPlaca base TRANSPORTE MANUAL 0,93 1,00 MATERIA PRIMA PLANCHAS A CIZALLAPlaca base TRAZADO 1,20Placa base CORTE CR 01 0,18Placa base TRANSPORTE MANUAL 0,53 12,00 CIZALLA A AREA DE ARMADOPlaca base ARMADO 10,00Placa base SOLDADO SM 01 25,00Placa base ESMERILADO AMOLDORA 8,00Placa base MARCADO 0,15Placa base TRANSPORTE TE 01 0,45 15,00 ARMADO A AREA DE DESPACHOTIEMPO ESTANDAR 200,29 59,61 137,10
Se necesita una plantilla de
cimentación para cada torre; La plantilla de
cimentación está conformada por 3
placas, 3 ángulos de 3063mm de largo, 6
ángulos de 110mm de largo y 3 contraplacas. El tiempo normal de la
fabricación de las partes de la plantilla se
calculó para una unidad, en cambio el armado y soldado se calculó con todas las partes de la plantilla.
El tiempo estándar está calculado en
función de todas las partes de la plantilla más el armado de la
misma para obtener el producto final
2 PARA VARILLAS
2 PARA ESCALERA DE HOMBRE
2 PARA PLACA BASE
TIEMPO NORMAL DE LA TAREA
TIEMPO NORMAL DE LA TAREA
TIEMPO NORMAL DE LA TAREA
Cada escalera de hombre está
conformada por 20 varillas para peldaños
y dos ángulos; el tiempo normal se calculó para una
escalerilla; el tiempo estándar se calculó
para 5 unidades
La cantidad de placas base en una torre de
30mts son tres unidades; el tiempos
normal se calculó para una placa base, el
tiempo estándar se calculó para tres
placas base
2 PARA PLANTILLA DE CIMENTACION
2 PARA PLACAS
2 PARA RIGIDIZADOR
La cantidad de montantes en una torre
de 30mts son 15unidades;el tiempo normal se calculó para
un montante, el tiempo estandar se calculó para
15 montantes
La cantidad de pernos de anclaje en una torre
de 30mts son 12unidades; el tiempo normal se calculó para 1 perno de anclaje, el
tiempo estándar se calculó para 12 pernos
de anclaje
El tiempo normal y estándar se calculó para
los 115 perfiles que conforman la torre de 30mts torre de 30mts.
TIEMPO NORMAL DE LA TAREA
TIEMPO NORMAL DE LA TAREA
La cantidad de placas juntas en una torre de 30mts son 3unidades; el tiempo normal se
calculó para una placa junta, el tiempo
estándar se calculó para 3 placas juntas
TIEMPO NORMAL DE LA TAREA
TIEMPO NORMAL DE LA TAREA
2 PARA ANGULO 3063
2 PARA ANGULO 110
2 PARA CONTRAPLACA
2 PARA PLACA BASE 24mm
2 PARA PLACA PATA 12mm
Tabla 21. Estudio de Tiempos de las partes de una torre estándar de 30mts
74
4. CAPÍTULO 4
“METODOLOGÍA SLP”
4.1. APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA SLP En el presente capítulo se desarrollará la metodología SLP y con los
resultados del estudio de tiempos realizado en el capítulo 3 se llegará a
obtener las alternativas del diseño y así obtener la más adecuada.
4.1.1. ANÁLISIS
La etapa de análisis consta del análisis del flujo de materiales, la relación
entre actividades, se elaborará el diagrama de relaciones y se
determinará el espacio requerido para cada departamento, además se
verificará el espacio con que se cuenta para la nueva planta.
a) Análisis del Flujo de Materiales
Los procesos que influyen en el flujo de materiales entre cada área ya
están definidos en MAGA Cía. Ltda., como podemos ver en los
flujogramas de la figura 11 del capítulo II. En el caso de estudio de una
torre autosoportada de 30mts y en general el material más importante que
fluye entre las áreas productivas de la planta son perfiles, uvs y planchas
de diferentes espesores.
En el capítulo anterior se hizo el análisis de tiempo y distancias entre
áreas en la tabla 21 para la fabricación de una torre de 30mts, estas
distancias nos servirán para realizar los diagramas de recorrido y para
verificar que los costos de transporte se reducirán.
b) Relaciones entre actividades
El diagrama de relaciones indica la interacción que existe entre todos los
departamentos de la empresa evaluando la importancia de la proximidad
75
entre las actividades apoyándose sobre una codificación apropiada y por
colores con objeto de ayudar a la identificación de cada uno de ellos.
Para la definición de actividades se tomó como referencia las áreas
existentes, no obstante, se pretende mejorar la distribución actual, esto se
puede lograr, por ejemplo, con conseguir que la materia prima encuentre
centralizada para un mejor control de inventarios. Para obtener este
diagrama se analizó el estudio de tiempos realizado en el capítulo anterior
y se convocaron a reuniones periódicas con gerencia y jefes de áreas
para llegar a conocer las relaciones entre cada actividad.
El diagrama de relaciones se presenta con el siguiente formato:
En la columna de la izquierda se colocan las actividades o áreas de la
empresa.
En las casillas de la derecha se va colocando la proximidad y la razón
de la proximidad que existe entre cada uno de las áreas.
La cercanía necesaria se define por medio de letras con el siguiente
significado:
Valor
A E I O U X
Especialmente importanteImportante
Ordinaria o normalUnimportante (sin importancia)
Indeseable
Orden de proximidadAbsolutamente necesario
Tabla 22. Proximidad entre actividades
Las razones por las cuales se evaluó la proximidad entre actividades son:
Clave Razón 1 Flujo de Materiales 2 Realiza trabajo similar 3 Compartir suministros o familia de maquinaria 4 Ruido 5 Mismos servicios (gas, electricidad, agua, etc) 6 Chatarra o desperdicios y exceso polvo 7 Facilidad de Control 8 Comunicación 9 Necesidad de Almacenamiento
10 Mantenimiento y Seguridad 11 Flujo de Personas
Tabla 23. Razones de Proximidad entre departamentos
76
En la tabla 25 se encuentra el diagrama de relaciones de actividades
entre cada área productiva de MAGA Cía. Ltda.
c) Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades
Con el estudio de tiempos y distancias y el diagrama de Relación de
Actividades procedemos a obtener un gráfico que represente de forma
más visual los datos recogidos. En este diagrama se representa
físicamente cada departamento y la relación que tiene con todos los
demás. Las relaciones tipo “A” implica un gran flujo de materiales entre
los dos departamentos y se requiere que sean adyacentes.
Durante el proceso llevado a cabo no se ha tenido en cuenta el factor
emplazamiento real con objeto de obtener, mediante el Diagrama
Relacional de Recorridos y Actividades, una disposición ideal de las
distintas actividades realizadas en la empresa. De esta forma se evita
tener ideas preconcebidas desde el inicio del estudio. Después habrá que
adecuar la disposición ideal a las restricciones del emplazamiento
asignado.
Los códigos de proximidades para la realización del Diagrama Relacional
de Recorridos y Actividades se encuentran en la Tabla 24, las
proximidades ordinarias “O”, unimportantes “U”, e indeseables “X” no se
representarán ya que solo contribuirían a dificultar la visualización de los
distintos procesos, objetivo principal de este diagrama.
Valor Orden de proximidad Color de línea A Absolutamente necesario
E Especialmente importante
I Importante
Tabla 24. Códigos de Proximidad
77
Tabla 25. Diagrama de Relación de Actividades entre áreas productivas de la empresa
11.2
.11.2
.21.3
1.41.5
22.1
2.22.3
2.42.5
33.1
3.44
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13
78
Para la realización del Diagrama Relacional, las actividades 2.4 y 3.2 irán
en un solo ítem, así también las actividades 3.1 y 3.3 ya que en la nueva
planta se va a centralizar estos procesos.
Considerando todas las actividades, el Diagrama Relacional de
Recorridos y Actividades resultante es el indicado en la figura 15.
Fig. 15: Diagrama Relacional de recorridos y actividades
79
d) Determinación de los Requerimientos de Espacio
Se debe determinar cuánto espacio se requiere para cada departamento
para operar de manera adecuada y más eficiente. Para esto se toman en
cuenta los siguientes elementos y el espacio que necesitan en cada
departamento:
Área para máquinas (dimensiones de las máquinas)
Área para materia prima, producto en proceso, producto terminado y
producto no conforme
Espacio para el operador
Pasillos de seguridad
Área para equipo, EPP y repuestos para el mantenimiento de
maquinaria y equipo (si aplica).
Los pasillos deberán ser de las siguientes dimensiones:
5mts de ancho para el pasillo principal donde podrá ingresar
transporte para recepción y despacho del producto.
1.20mts para pasillos por los cuales se llegará a los sitios de trabajo
(Artículo n24 – PASILLOS - Decreto 2393 donde sugiere que los
pasillos no serán menor a 800mm, contándose esta distancia a partir
del punto más saliente del recorrido de las partes móviles de la
máquina).
Para determinar el espacio de personal (parqueadero, oficinas, lockers,
baños, comedor y servicios médicos) se definió las áreas de la nueva
empresa para 100 trabajadores en planta, 20 Administrativos y gerencia,
35 ingenieros para las oficinas de diseño, producción, calidad y
construcciones; por lo que en la nueva empresa se tiene en cantidad lo
siguiente:
80
35 puestos de trabajo para ingenieros, 5 puestos en el segundo piso
encima de la metalmecánica, en medio del galpón para control en la
producción y calidad; los demás en frente del galpón repartidos en 2
pisos.
Los 20 administrativos y personal de gerencia se ubicarán en una
construcción afuera del galpón, por motivos de ruido y contaminación;
verificando el estudio no es esencialmente importante que estas
oficinas estén cerca del galpón.
1 Puesto para servicios médicos en planta baja de oficinas para fácil
acceso (Artículo n46 SERVICIOS DE PRIMEROS AUXILIOS, ver
Anexo K. Decreto 2393, en el cd adjunto a la tesis).
4 baños, 4 urinarios, 4 duchas, 10 lavabos para los trabajadores de
planta (cumpliendo con el artículo n41 SERVICIOS HIGIÉNICOS del
Decreto 2393); cada uno con el área estándar permitida (Según el
Decreto 2393 expone que “las dimensiones mínimas de las cabinas
serán de 1mts de ancho por 1.20mts de largo y 2.30mts de altura”
(Artículo n42 literal 3 del Decreto 2393)
4 baños para el área de ingeniería, 2 para mujeres y dos para
hombres (Artículo n41 del Decreto 2393).
5 vestidores y 100 casilleros con llave para guardar la ropa y el
calzado (Art n40 VESTUARIO del Decreto 2393).
El Comedor se ubicará en una construcción afuera del galpón cerca de
las oficinas administrativas, por motivos de ruido y contaminación;
verificando el estudio no es esencialmente importante que estas
oficinas estén cerca del galpón; con capacidad para 200 personas (45
personas más de lo proyectado, para clientes y contratistas con
especificaciones según el Artículo n50 COMEDORES del Decreto
2393).
Las áreas de la empresa se calcularon según el espacio actual versus
el proyectado en el nuevo galpón, tomando referencia el estudio
anteriormente realizado y lo que ya se está construyendo en el terreno
de MAGA Cía. Ltda., lo que dio como resultado el cuadro siguiente:
81
Tabla 26. Áreas requeridas para la nueva planta
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83
De acuerdo a James Tompkins en su libro Planeación de Instalaciones38,
las áreas de la distribución en planta deben tener una forma regular, si
cumple esto se tendrá un buen aprovechamiento de espacio y flujo
eficiente, mientras que el valor de F se encuentre entre 1 y 1,40, cuando F
tiende a 1 su forma tiende a la de un cuadrado, pero si F se aleja de 1,40
el departamento es muy irregular.
Para el cálculo de F se utiliza la siguiente fórmula:
F = P/4*√A (Ec. 2)
En donde:
F = Factor de forma del área
P = Perímetro
A = Área
En la tabla 27 se presentan los cálculos de F utilizando la Ec. 2, para
validación de la forma de los departamentos en la nueva distribución.
AREAS EN MAGA
AREAS REQUERIDAS
F AREA (mts2)
PERIMETRO (mts)
1. Bodega 1.1 Almacén de accesorios y Consumibles 96,00 55,80
1,00 1.2 Almacén de Materia Prima 1.2.1 Planchas 153,00 62,11 1,26 1.2.2 Ángulos y Uvs 53,80 41,80 1,03 1.2.3 Retazos 1.3 Almacén de Producto en Proceso 97,80 80,80 N/A 1.4 Almacén de Producto Terminado 72,00 36,00 1,06 1.5 Almacén de Chatarra 72,00 36,00 1,06 2. Área de fabricación Accesorios 2.1 Área de corte Tool 27,20 21,00 1,01 2.2 Área de Doblado Tool 127,00 60,20 1,34 2.3 Perforado en la Troqueladora 50,00 28,40 1,00 2.4 Área de Suelda y Armado 268,70 93,70 1,07 2.5 Montaje de Monopolos y estruct. 232,70 69,70 1,14 3. Área de Fabricación Estructural 38 Planeación de Instalaciones, James A. Tompkins, Thomson, 12/02/2006, 758 páginas.
84
3.1 Área de Corte y Perforación 57,00 31,00 1,03 3.2 Área de Suelda y Armado 3.3 Corte y Perforado 2 3.4 Área de Pintura 108,00 42,00 1,01 4. Área de CNC 4.1 Corte y Perforado CNC 84,00 40,04 1,09 5. Área de Mecánica Industrial y Mtto. 72,00 36,00 1,06 6. Área de Recepción y Despacho 781,32 246,80 N/A 7. Oficinas de Producción y logística 310,00 88,00 1,25
8. Oficinas de Administración 400,00 120,00 1,06
9. Recepción 25,00 20,00 1,00 10. Vestidores y servicios 48,00 28,00 1,01 11. Comedor 118,00 50,00 1,15 12. Cocina 50,00 30,00 1,06 13. Parqueadero 582,70 103,60 1,07 14. Panel de control de energía 16,00 16,00 1,00 15. Guardianía 40,50 27,20 1,07
Tabla 27. Validación de áreas por su forma
e) Verificación del Espacio Disponible
Determinado el espacio total requerido para la distribución de la planta es
necesario verificar que el espacio con que se cuenta es suficiente para
satisfacer la necesidad del nuevo diseño.
El terreno en el que se planea construir la nueva planta tiene una
superficie de 16958.72mts2 el cual está pre-establecido un Galpón de
62x36mts o 2232mts2 para la nueva planta de MAGA Cía. Ltda.; en
general el área requerida para toda la empresa que consta de cada uno
de los departamentos es de 3894.72mts2 por lo que queda disponible un
área de 13064mts2, lo cual Gerencia tiene planificado usar para una
planta galvanizadora.
Por lo tanto se puede concluir que la superficie con que se cuenta es
suficiente para los requerimientos.
85
4.1.2. BÚSQUEDA
En la etapa de búsqueda se utiliza la información generada en los puntos
anteriores para poder obtener las nuevas alternativas de distribución de
planta, considerando modificaciones por las limitaciones que se puedan
dar a futuro.
a) Diagrama de Relación de Espacio
Muestra las relaciones entre los departamentos que ya se determinaron
anteriormente, además del tamaño de cada uno de ellos para poder
verificar que la distribución se puede acomodar dentro del espacio
disponible.
Una vez hecho el diagrama de relación de espacio podemos comprobar
que no existe alguna limitación que impida un acomodo, por lo tanto no se
considerará ninguna modificación a este diagrama y se procede a generar
las alternativas de la distribución en planta.
El Método S.L.P. surgirán varias soluciones o proyectos que serán
confrontados, con objeto de alcanzar una nueva configuración que
englobe los mejores aspectos de cada alternativa.
La estructura de las nuevas instalaciones tiene dos zonas claramente
diferenciadas:
Una nave o galpón de 62*36mts2 donde se realizarán todas las
actividades propias del Taller, así como donde se ubicarán las oficinas
de producción diseño y construcción, la mecánica industrial y la
bodega.
Una superficie de 800mts2; 400mts2 en el segundo piso destinados
para Oficinas Administrativas, Gerenciales y Sala de Juntas; 400mts2
en planta baja para Salas de Capacitación, Comedor y Cocina.
86
El estudio realizado se centra en la distribución del galpón, siendo
conveniente conocer las limitaciones que presenta antes de realizar el
Diagrama Relacional de Espacios.
Los planos del diseño del galpón se pueden observar en el Anexo E, Cód.
plano: P-NM-001 a P-NM-003 (Anexo E. Planos de diseño del galpón en
MAGA Cía. Ltda.) lo cual nos dice que la distancia entre columnas es de
6mts en sentido longitudinal y 18mts en sentido transversal, excepto las
primeras columnas que tienen una separación longitudinal de 8mts por
motivos de oficinas y bodega.
La altura del puente grúa es de 6mts y estará instalado en cada área de
producción y despacho de material.
Existen en el nuevo diseño de planta 4 puertas; 2 puertas de 6mts de
ancho para entrada y salida de material y obreros en direcciones diferente
y estratégicamente separadas; dos puertas más, una para recepción de
clientes e ingreso de personal a oficinas y otra para salida de emergencia
en planta cerca de las oficinas de producción.
Para el análisis se debe considerar limitaciones prácticas que pueden
existir, estas son:
El área de vestuario debe estar cerca del área de bodega de
accesorios para tener un control de personal.
El área de pintura debe estar alejada del comedor y oficinas, además
debe contar con ventilación apropiada.
Las Oficinas de Producción deben ubicarse en el medio del galpón
para tener un control sobre el personal y el material a producirse.
El área de recepción y despacho debe tener en planta 6mts de ancho
para que pueda ingresar un camión grande a descargar el material y a
despachar material a galvanizadora o a cualquier proceso externo.
87
Una vez definido el diseño del galpón, los procesos productivos, los
tiempos estándar de producción, considerando las áreas calculadas
anteriormente, analizando los diagramas que muestran la proximidad
necesaria entre actividades y las limitaciones prácticas, podemos
considerar las siguientes soluciones al planteamiento encontradas.
1. Alternativa 1
Diagrama de Relación de espacio 1
Fig. 16: Alternativa 1 – Distribución en planta
88
2. Alternativa 2
Diagrama de Relación de espacio 2
Fig. 17: Alternativa 2 – Distribución en planta
89
3. Alternativa 3
Diagrama de Relación de espacio 3
Fig. 18: Alternativa 3 – Distribución en planta
4.1.3. SELECCIÓN
Para evaluar las alternativas como vimos en el marco teórico del capítulo
1, lo realizaremos por adyacencias de departamentos y por costo de
manejo de materiales, para comprobar que nuestra alternativa es eficiente
y reducirá costos de transporte de materiales y tiempos ociosos.
90
Evaluación por Adyacencias de Departamentos Como se explicó en el marco teórico del capítulo 1, esta evaluación
califica si las relaciones de proximidad establecidas en el diagrama de
relaciones se cumplen.
Los tipos de relaciones, el número de relaciones que se cumplieron, la
calificación total de las alternativas y la eficiencia de cada alternativa se
muestra en la tabla 28.
A E I O A E I O A E I O A E I O A E I O
1.1 Almacen de accesorios y Consumibles
4 9 5 2 3 4 3 1 4 4 2 4 4 1 60.00 95.00 110.00 105.00
1.2.1 Planchas 2 2 3 9 1 1 2 2 2 2 3 2 2 2 3 3 2 2 3 3 65.00 110.00 115.00 115.00
1.2.2 Angulos y Uvs 4 1 3 6 4 1 1 1 4 1 3 2 4 1 3 3 4 1 3 3 110.00 135.00 140.00 140.00
1.3 Almacen de Producto en Proceso 1 3 6 4 3 3 2 1 2 5 3 1 2 6 3 1 2 6 3 85.00 115.00 125.00 125.00
1.4 Almacen de Producto Terminado 1 2 10 1 1 4 1 1 3 1 2 6 1 1 3 50.00 45.00 70.00 45.00
1.5 Almacen de Chatarra 1 4 7 1 3 1 3 2 1 3 2 1 3 3 30.00 55.00 55.00 60.00
2.1 Area de corte Tool 2 1 4 3 1 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 60.00 80.00 80.00 80.00
2.2 Area de Doblado Tool 1 1 4 3 1 2 1 1 1 3 1 1 1 3 1 1 1 3 1 40.00 70.00 70.00 70.00
2.3 Perforado en la Troqueladora 1 1 4 2 3 2 1 1 4 1 1 1 4 1 1 1 3 40.00 80.00 80.00 65.00
2.4 Area de Suelda y Armado 3 1 3 3 1 2 1 1 3 1 3 1 85.00 35.00 75.00 75.00
2.5 Montaje de Monopolos y estruct 2 1 3 1 1 1 1 2 2 1 2 2 1 2 25.00 45.00 65.00 65.00
3.1 Area de Corte y Perforación 2 3 2 2 2 2 2 2 3 10.00 50.00 50.00 55.00
3.4 Area de Pintura 1 1 2 1 1 1 1 1 1 5.00 20.00 20.00 35.00
4.1 Corte y Perforado CNC 1 2 1 1 1 2 1 2 1 30.00 40.00 40.00 20.00
5. Area de Mecánica Industrial y Mtto 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 30.00 30.00 30.00 30.00
6. Area de Recepción y Despacho 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 40.00 40.00 40.00 40.00
7. Oficinas de Producción y logística 3 3 2 3 3 3 20.00 30.00 30.00 30.00
8. Oficinas de Administración 1 2 1 1 1 1 2 1 2 1 2 25.00 35.00 35.00 35.00
9. Recepción 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 15.00 25.00 25.00 25.00
10. Vestidores y servicios 1 1 1 1 1 1 20.00 5.00 5.00 5.00
11. Comedor 1 1 1 1 1 1 1 1 0.00 20.00 20.00 20.00
12. Cocina 1 1 1 1 1 10.00 10.00 10.00 10.00
13. Parqueadero 0.00 0.00 0.00 0.00
14. Panel de control de energía 0.00 0.00 0.00 0.00
15. Guardianía 2 2 2 2 0.00 30.00 30.00 30.00
TOTAL 855.00 1200.00 1320.00 1280.00EFICIENCIA 52% 74% 81% 79%
1. Bodega
1.2 Almacen de Materia Prima
ALTERNATIVA 1
4. Area de CNC
2. Area de fabricación Accesorios
3. Area de Fabricación Estructural
PROXIMIDADES QUE SE CUMPLEN CALIFICACION POR PROXIMIDAD
AREAS EN MAGA ALTERNATIVA 3
ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3 DISTRIBUCION ACTUAL
ALTERNATIVA 1
ALTERNATIVA 2
DISTRIBUCION ACTUAL
PROXIMIDADES QUE DEBEN CUMPLIRSE
Tabla 28. Evaluación por adyacencias
91
En la tabla anterior se observa que de acuerdo a la evaluación por
adyacencias, la Alternativa 2 es la mejor en comparación con las otras
alternativas y con la distribución actual, debido a que tiene una eficiencia
del 81%.
Evaluación por Costo de Manejo de Materiales Para el cálculo del costo del manejo de materiales necesitamos algunos
datos de entrada del tecle o puente grúa y de la mano de obra que son los
únicos medios de transporte actuales; los datos requeridos fueron
proporcionados por el departamento financiero de MAGA Cía. Ltda.
Los datos de entrada para el Tecle o Puente grúa de 2 toneladas son los
siguientes:
Valor de la adquisición39 (VA) = 3850.00 dólares
Vida útil40 (n) = 5.00 años
Valor de Rescate41 (VR) = 770.00 dólares
Electricidad consumida = 5.00 dólares cada día
Mantenimiento = 2.50 dólares por hora
Jornada Laboral = 8 horas
Días laborables al año = 300días
Horas Hombre (HH)= 2.81 dólares
39 Valor de la adquisición. - Monto que equivale al pago que desembolsa el propietario por la
compra de la unidad. 40 Vida útil.- Es el periodo comprendido desde la fecha en que la maquinaria se pone en servicio
por primera vez nuevo y sin uso, hasta la fecha de su retiro o reemplazo. 41 Valor de rescate.- Es el monto que se estima tiene la unidad, al final de su vida útil.
92
Cálculo de la depreciación42(D):
D = (VA-VR)/n x 1/días laborales en el año x 1/jornada normal de
trabajo
D = (3850-770)/5 x 1/300 x 1/8
D = 0.26 dólares por hora
Cálculo de distancia recorrida por hora:
d = Distancia total en metros recorridas en el día x 1/jornada normal
de trabajo
d = 184 x 1/8
d = 23 metros por hora
Cálculo del Costo total del uso del tecle o puente grúa por hora:
CT = (Electricidad consumida/8horas) + Mantenimiento + HH + D43
CT = (5/8) + 2.50 + 2.81 + .26
CT = 6.21 dólares por hora
Con los datos proporcionados de las distancias actuales entre
departamentos de la tabla 21, analizando las distancias entre
departamentos en las tres alternativas generadas y con el flujo de material
entre cada departamento, se llegó a obtener la tabla 29, la cual muestra
cada una de las distancias entre departamentos para la realización de los
productos y el flujo de materiales.
42 Depreciación.- Pérdida de valor que experimenta la maquinaria durante su vida útil, debido a
varios factores, en especial el transcurso del tiempo o desgaste al usarlo. 43 Almacenamiento y manejo de Materiales, http://es.scribd.com/doc/103747559/manejo-
materiales
93
Tabla 29. Resumen de distancias y flujo de material entre departamentos
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Con los resultados de la tabla 29, el costo de transporte por metro para
cada alternativa y para la distribución actual será:
TOTAL DISTRIBUCION ACTUAL TECLE TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 187,0000 METROS POR DIA
MANUAL TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 5798,7000 METROS POR DIA COSTO HM – TECLE 0,2652 USD POR METRO COSTO HH 0,0039 USD POR METRO
TOTAL ALTERNATIVA 1
TECLE TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 100,5000 METROS POR DIA MANUAL TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 2439,5000 METROS POR DIA COSTO HM – TECLE 0,1425 USD POR METRO COSTO HH 0,0016 USD POR METRO
TOTAL ALTERNATIVA 2 TECLE TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 81,9000 METROS POR DIA MANUAL TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 2247,0000 METROS POR DIA COSTO HM - TECLE 0,1162 USD POR METRO
COSTO HH 0,0015 USD POR METRO TOTAL ALTERNATIVA 3
TECLE TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 100,5000 METROS POR DIA MANUAL TOTAL DISTANCIA RECORRIDA 2445,0000 METROS POR DIA
COSTO HM - TECLE 0,1425 USD POR METRO COSTO HH 0,0016 USD POR METRO
Tabla 30. Producción en el área de suelda
Como podemos ver, la alternativa 2 tiene el menor costo de
transportación por metro y la menor y más eficiente distancia entre
departamentos.
En conclusión la alternativa 2 es la más eficiente, según las dos
evaluaciones desarrolladas, por lo que está será la que se propone para
la implantación en la nueva planta de MAGA Cía. Ltda.; el plano de
distribución de áreas según la alternativa 2 se lo puede encontrar en el
Anexo F, Cód. plano: P-NP-003.
4.2. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Como vimos en el capítulo 2, acerca de la capacidad de producción, la
capacidad actual en la planta es de 10.00 ton., 4.50 ton. en el área de
95
CNC, 3.50 ton. en el área de Suelda y Armado y 2.00 ton. en el área de
Corte, doblado y perforado.
En la presente tesis se realizará un estudio de capacidades de producción
proyectadas para el área de suelda y armado que es el punto crítico y
cuello de botella actualmente en planta, por insuficiente espacio para
realizar trabajos, ya que por este motivo se han perdido importantes
contratos con grandes empresas, se desea conocer si la capacidad de
producción en esta área aumentado significativamente.
4.2.1. CAPACIDAD EN ÁREA DE SUELDA Y ARMADO
El área de Suelda y Armado constituye una parte muy importante en el
diseño de producción de la planta, ya que aquí se sueldan cada una de
las partes producidas en los otros procesos, además se realizan montajes
previos para control de calidad de las estructuras.
Para realizar el presente análisis es necesario conocer que la capacidad
de producción actual en el proceso de suelda y armado es de 3.5 ton. al
día; se pretende obtener en la nueva planta una capacidad muy por
encima a la actual, con un índice de productividad y efectividad del 70%.
En la nueva planta se ha definido 12 puestos de trabajo para el área de
suelda y armado, en la tabla 31 se puede observar el volumen actual
producido en el área mencionada.
VOLUMEN DE PRODUCCION EN EL PROCESO DE SUELDA Y ARMADO CANTIDAD PESO (kg) PRODUCTO TIEMPO DE PROD. (min)
3.00 147.00 kg PLACA BASE 75.00 5.00 206.89 kg ESCALERAS DE HOMBRES 50.00 1.00 810.00 kg PLANTILLA DE CIMENTACION 57.00
TOTAL 1163.89 kg 162.00
Tabla 31. Producción en el área de suelda
96
Con estos datos podremos llegar a conocer la capacidad de producción
proyectada para los 12 puestos de trabajo teóricos necesarios con las
siguientes fórmulas:
Despejando la capacidad de producción proyectada se obtiene:
Como podemos ver la capacidad del área de suelda y armado se ha
aumentado por mucho en comparación con la capacidad actual; la meta
según el jefe de producción en el área de suelda y armado era de 20 ton.;
en la planta actual se llegaba a producir 10 ton. cuando se alquilaba un
galpón extra para soldar y armar las estructuras; con 12 puestos de
trabajo hemos cumplido con el objetivo planteado; si se necesita
aumentar la cantidad de toneladas producidas en esta área se deberá
realizar horas extras o contratar un segundo turno de trabajadores.
En el Anexo F, Cód. plano: P-NP-004, se puede ver en los planos de la
distribución de la nueva planta, que el área de suelda tiene 12 puestos de
trabajo.
97
5. CAPÍTULO 5
“MODELO VIRTUAL Y SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA NUEVA PLANTA”
5.1. VISUALIZACIÓN DE LA NUEVA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
El proyecto de la nueva planta de MAGA Cía. Ltda. comenzó con un
estudio del terreno, el cual pudimos percatar que se encontraba con un
nivel freático muy alto, el motivo era porque pasaban cisternas por debajo
para llegar a cultivos y a una fábrica de elaboración y tinturado de jeans;
por esta razón se hizo un tratamiento de mejoramiento de suelo en el área
designada a realizarse el nuevo galpón.
Fig. 19: Vista isométrica del galpón modelado en SolidWorks 2009
En la reunión mantenida el 21 de enero de 2012 pudimos llegar a un
acuerdo con personal de gerencia y el jefe de producción para la
ubicación del galpón en todo el terreno; el área para el galpón ya estaba
prevista, pero las oficinas que se pensaba desde un inicio ponerlas
enfrente y al interior del galpón se proyectaban con un ancho de 6mts, la
cual no era suficiente para la capacidad proyectada de área de 35
ingenieros para los departamentos de diseño, producción y
construcciones, por lo que influimos en el diseño del galpón dejando al
frente del galpón entre las dos primeras columnas una separación de
8mts.
98
Fig. 20: Vista frontal del galpón modelado en SolidWorks 2009
Posteriormente se realizó un estudio de los tiempos y flujo de material en
los procesos de producción y se aplicó la metodología SLP para poder
llegar a tener una distribución en planta eficiente; se hizo el seguimiento
de la construcción de la nueva planta la cual está proyectada terminarse
en diciembre de 2012 (Ver Anexo G. Informe del avance de obra de la
nueva planta).
En la reunión mantenida el 20 de abril de 2012 se dio a conocer la
alternativa de layout que resultó de los estudios realizados en base a la
planta actual, y se aprobó por parte de gerencia viendo que esta es
eficiente y flexible si hay algún crecimiento en los siguientes años.
Fig. 21: Vista lateral del galpón modelado en SolidWorks 2009
Con la aprobación de gerencia y con el diseño del galpón realizado por el
jefe de producción, se procedió a dibujar en el programa SolidWorks
99
versión 2009, el galpón con todas las partes que se necesitaban para la
fabricación del mismo.
Posteriormente se procedió a modelar en SolidWorks la distribución de la
nueva planta aprobada.
Se ensambló todo el diseño de la distribución de cada área con el galpón
y el área total del terreno y se procedió a exportar como .WMRL al
programa Blender para tener un mejor acabado en la animación final del
modelo virtual.
5.2. MODELO VIRTUAL DE LA NUEVA PLANTA
Para llegar a obtener el modelo virtual basado en la alternativa de
distribución en planta que se escogió en el capítulo 4, se utilizará Blender
como herramienta de modelado, animación y creación de
gráficos tridimensionales en la representación de la distribución de la
planta de MAGA Cía. Ltda.
A continuación se muestra el entorno de desarrollo de Blender, donde se
desarrollara la animación.
Fig. 22: Vista lateral del galpón modelado en SolidWorks
El ojo retiene las imágenes vistas unos 40 milisegundos. Este fenómeno
del sistema visual nos permite percibir como movimiento continuo una
100
sucesión de imágenes que se muestren a más de 20Hertz. Estas
imágenes en gráficos por computador se denominan frame44.
Para realizar la animación utilizaremos el estándar de video PAL
(europeo) que trabaja a 25fps (25 frames por segundo).
5.2.1. ETAPAS PARA LLEGAR A OBTENER EL MODELO VIRTUAL
a) Modelado
En esta etapa, con la ayuda de planos desarrollados en Autocad y
objetos creados en SolidWorks obtendremos una representación
tridimensional de los objetos que intervendrán en el desarrollo de la
animación.
Fig. 23: Modelado del nuevo galpón en Blender
b) Materiales y Texturas
Fijamos los materiales adecuados a cada objeto de la escena,
adicionalmente aplicamos propiedades básicas de color y
transparencia a las superficies de nuestro modelo. El material se aplica
de forma constante a lo largo de toda la superficie del modelo.
44 Frame.- Imagen particular dentro de una sucesión de imágenes que conforman una animación.
101
Fig. 24: Modelado del nuevo galpón en Blender 4.9
c) Iluminación
Un punto clave para generar una imagen realista de la planta es la
simulación de la luz.
Fig. 25: Columnas y cerchas del nuevo galpón
Si no hay luz en la escena, lo que veremos será un renderizado
completamente negro. La iluminación nos puede ayudar a realzar
detalles y darle un tono a la escena. La siguiente imagen es el
resultado de la escena con texturas e iluminación.
102
d) Animación
Para la animación emplearemos curvas de interpolación que en
Blender se denominan curvas IPO45 para calcular la posición del
parámetro a animar, ya sea posición de un objeto o propiedades de
material entre frames clave.
De esta forma identificaremos los frames o fotogramas clave para
establecer los valores de las propiedades en esos puntos.
La siguiente imagen muestra la representación de la posición y
rotación de la cámara por toda la escena y los frames claves.
Fig. 26: Curvas IPO que representan el movimiento de la cámara en la animación
e) Render
El motor de Render tiene en cuenta todos los parámetros definidos en
las etapas anteriores y realiza una simulación física de la interacción
de la luz en la escena.
La animación se completo en 7555 frames y representa la distribución
de la nueva planta de la empresa MAGA Cía. Ltda. en medidas reales
(Ver Anexo L. Modelo Virtual en formato .AVI).
45 Curvas IPO.- Curvas de Interpolación, son empleadas en los diseños 3D para controlar la
variación de los atributos de los objetos a lo largo del tiempo.
103
Fig. 27: Render del modelo virtual de la nueva planta
5.3. SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA NUEVA PLANTA La seguridad Industrial es por ley una obligación y compromiso que se
debe cumplir entre jefes y personal para evitar cualquier accidente de
trabajo.
Para una correcta iluminación en la nueva planta, MAGA Cía Ltda. está
desarrollando un proyecto eléctrico (ver Anexo F, Cód. plano: P-NP-001),
la iluminación es un punto muy importante para obtener un ambiente de
trabajo óptimo y pensando en la salud visual de los trabajadores.
La seguridad industrial en el área de suelda y armado se lo analizará a
continuación, para conocer el material óptimo, el cual servirá para evitar
accidentes, incidentes y afecciones médicas a los trabajadores.
5.3.1. SEGURIDAD INDUSTRIAL PARA LOS PUESTOS DE TRABAJO EN EL ÁREA DE SUELDA Y ARMADO
Se recomienda que cada puesto de trabajo esté separado por biombos
soldadores46 de tela de PVC47 de 4mm de espesor, para evitar el
problema de arco en la vista a los demás trabajadores y supervisores.
46 Biombos soldadores.- Separan áreas permitiendo ver al otro lado de la separación en donde se
realiza el trabajo de soldar, previniendo con esto efectos dañinos al filtrar los rayos UV emanados del proceso de soldadura.
47 PVC.- Policloruro de vinilo es un polímero termoplástico.
104
Foto 48: Biombos soldadores para protección visual y física
Fuente: Catalogo de Productos IMPORTEC
La tela de PVC es transparente y cuenta con pigmentación roja o amarilla
la cual filtra los rayos UV48 provenientes del proceso de soldadura, corte y
esmerilado. Estas telas de PVC ofrecen la máxima seguridad en cuando a
transmitancia de luz y rayos UV, además son autoextinguibles49.
A continuación el detalle del costo de los paneles PVC para cada puesto
de trabajo de soldar.
COSTO DE CORTINA DIMENSIONES:
L 1,60 X A 0,460 mts
METROS NECESARIOS PARA LOS PUESTOS
DE TRABAJO INVERSION TOTAL
$ 11,00 134,40mts $ 3.213,91
Tabla 32. Presupuesto de compra de cortinas de protección para soldar
5.3.2. MÉTODO DE LAS 5’S
Para tener una correcta y eficiente distribución en planta, consideraremos
el método de origen japonés de las 5’s, el cual propone que se debe
cumplir con lo siguiente:
1. Separar Innecesarios
2. Situar necesarios
3. Suprimir suciedad
4. Señalizar anomalías
5. Seguir mejorando 48 UV.- Rayos ultravioletas. 49 Autoextinguible.- Quiere decir que el PVC tiene un retardante de flama en su fórmula.
105
1. Separar Innecesarios (Clasificación)
En cada área de trabajo se colocaran contenedores con su respectiva
identificación para separar:
Chatarra
Residuos Comunes(papel, cartón, madera)
Reciclables (plástico)
En bodega de Accesorios y consumibles se colocará los contenedores
anteriores más uno para residuos tóxicos (materiales o envases con algún
material contaminante como aceite, pintura, alcohol, gasolina o thinner).
2. Situar necesarios (Orden)
Al realizar la distribución de la nueva planta pudimos desglosarla en
varias áreas, bien definidas y con espacio suficiente para realizar su
trabajo; en la nueva planta estas áreas deben estar correctamente
señalizadas y deben respetarse; caso que no sucede en la actual planta
porque no existe un responsable directo de la seguridad industrial ni una
capacitación permanente. En cada área de trabajo existe un lugar destinado para el producto en
proceso, materia prima, maquinas, soportes (si aplica) y áreas para
equipos y EPP (Ver tabla 26); cada una debe estar señalizada para su
correcto flujo de materiales y evitar retrasos y tiempo ocioso por dejar
material o equipo en áreas diferentes.
3. Señalizar anomalías (estandarización)
Para definir el plano de pasillos de seguridad y señalética en la planta se
usó la matriz de riesgos realizado en MAGA Cía. Ltda. (Ver Anexo H.
Matriz de riesgos actual), el cual sirve para identificar cada uno de los
riesgos en cada área de la empresa y definir los pasillos de seguridad y la
señalética adecuada.
106
Fig. 28: Contenedores de colores para desechos en planta50
La señalética en la nueva planta es necesaria para evitar riesgos y
fomentar las buenas prácticas de manufactura; la señalética que se
implementara en la nueva planta debe cumplir las especificaciones
señaladas en la norma INEN 439:1984.
En la tabla 33 se muestra los colores de seguridad, su significado y su
correcto uso.
Tabla 33. Colores de seguridad y significado
Fuente: Norma INEN 439:1984
50 Contenedores para desechos en planta, http://redequipo.ning.com/forum/topics/qu-mecanismos-
se-pueden-utilizar-para-controlar-las-basuras
107
En el Anexo I (Anexo I. Ejemplos de señales de seguridad según norma
INEN 439:1984) podemos ver la señalética básica de seguridad y los
riesgos en cada área.
En el Anexo J (Anexo J. Plano – Pasillos de Seguridad y señalética de la
nueva planta según el Registro Oficial N° 114 y la norma INEN 439:1984,
Cód. plano: P-NP-002) se puede observar la distribución de planta actual
con los pasillos de seguridad que se sugiere implementarlos; el plano está
analizado según el Registro Oficial N° 114 vigente y según la norma INEN
439:1984.
Las normas y procedimientos para el uso de señalética, la información
referente al EPP y las buenas prácticas de manufactura deben escribirse
en un manual estandarizado para poder capacitar al personal de planta
para su implantación.
4. Seguir mejorando (Mantenimiento de la disciplina)
Para la mejora continua se debe seguir el ciclo planificar, hacer, verificar,
actuar; para ello se debe hacer un control y seguimiento a las normas
establecidas en el manual de seguridad industrial, elaborando planes de
acción para mejorar, acciones correctivas si no se ha cumplido el manual
y preventivas para evitar problemas en el sistema de seguridad industrial,
cuando ese ciclo se ponga en funcionamiento se tendrá un sistema de
seguridad industrial eficiente y una Planta ordenada y limpia.
Para una mayor comprensión de la gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional, podemos encontrar en el CD adjunto a la presente tesis, el
anexo M con la Norma INEN 439:1984 y el anexo N con El Registro
Oficial N N° 114.
108
6. CAPÍTULO 6
“CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES”
6.1. CONCLUSIONES La Presente tesis evidencia que la metodología usada para encontrar
una distribución en planta óptima puede ser aplicada a cualquier clase
de proceso productivo.
Al analizar un proceso, cualquier actividad que no agrega valor al
mismo, debe ser suprimida, minimizando así los costos de transporte y
tiempo ocioso.
El estudio realizado provocó una optimización en los procesos
productivos, ya que permite tener una empresa más eficiente y segura.
El tiempo de estudios en una empresa permite observar con más
detalle los problemas encontrados por el manejo de materiales, áreas
asignadas al proceso y ambiente de trabajo.
La alternativa obtenida de distribución en planta servirá para optimizar
en mucho todos los recursos de la planta, minimizar tiempos, integrar
todas las áreas de la empresa y además permitirá que en caso de
necesitarse una ampliación de la empresa, sea fácil de realizar.
En el estudio de tiempos realizado se determinaron los tiempos
estándar de producción para cada una de las operaciones, con el fin
de contar con una herramienta que facilite la programación de la
producción, el control de rendimiento y requisitos de la mano de obra y
maquinaria.
Se encontraron una serie de procesos improductivos en las labores
desarrolladas en la planta, por lo que se analizó cada uno de estos
para evitarlos en la nueva distribución en planta.
El desplazamiento de los operarios desde el área de corte o doblado al
área del troquel y desde la mayoría de áreas al área de despacho,
además de ser muy extenso, requiere un nivel de esfuerzo muy alto,
por lo que se propuso una redistribución de la planta para tratar de
109
disminuir los transportes actuales en un 56.20% en el caso del tecle o
puente grúa y un 61.25% en el caso de transporte con trabajadores,
obteniéndose una mayor eficiencia en las operaciones y un ahorro
anual de 17.796,02 USD.
6.2. RECOMENDACIONES Se recomienda realizar un seguimiento a todo el proyecto de la nueva
planta para que se cumplan las metas propuestas y se pueda
implementar con eficiencia la distribución obtenida.
Los tiempos estándar en la fabricación del producto establecidos
deben actualizarse en el momento que se implemente la nueva
distribución en planta.
Para evitar tiempos improductivos y reprocesos es necesario dar
capacitación a cada trabajador en cada una de las áreas de acuerdo a
las actividades que allí se realizan.
Se recomienda la obtención de transporte interno como montacargas,
carros hidráulicos o mesas rodantes para mejorar el manejo de cargas
en la empresa lo cual llegará a reducir el costo de producción, ya que
siempre la empresa debe estar orientada a la mejora continua.
Implementar para la nueva planta un plan de riesgos, para poder dar
seguimiento al desarrollo de la gestión de Seguridad y Salud
Ocupacional y evitar accidentes e incidentes a futuro en la nueva
planta.
110
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS Físicas:
MUTHER Richard, Distribución en planta. 4ª Edición, EE.UU. Editorial
Hispano Europea, 1981. 472 P.
MEYERS Fred, Estudio de Tiempos y Movimientos para la manufactura ágil.
2ª Edición, EE.UU., Editorial Prentice Hall, 2000, 352 P.
TOMPKINS James, Planeación de Instalaciones, 3ª Edición, EE.UU. Editorial
Thomson, 2006, 758 P.
CORDONA luz, SANZ Juan, Proyecto propuesta de mejora de métodos y
determinación de los tiempos estándar de producción en la empresa G&L
ingenieros Ltda., 2007, Universidad Tecnológica de Pereira, 107 P.
BADILLO Luis, Registro Oficial No114, 2009, Edición especial número 114,
Editora Nacional, 96 P.
DECRETO No. 2393, Reglamento de seguridad y salud ocupacional de los
trabajadores y mejoramiento del medio ambiente del trabajo, Registro Oficial
No. 249, 1998, 68 P.
INSTITUTO ECUATORIANO DE NORMALIZACIÓN, Norma técnica
ecuatoriana NTE INEN 439:1987, Colores, señales y símbolos de seguridad,
1ª Edición, 64 P.
OHSAS 18001:1999, Especificación – Sistemas administrativos de Seguridad
y Salud Ocupacional, 15 P.
Electrónicas:
“Perfil de Metalmecánica”, http://www.puce.edu.ec/documentos/perfil_de_
metalmecanica _2009.pdf.
“Estudio de tiempos y calculo de tiempo estándar”, http://antiguo.itson.mx
/dii/anaranjo/método.
“Logotipo de MAGA Cía. Ltda.”, www.maga.com.ec.
Utilidades software Blender, www.blender.org.
“Procedimiento de la planeación sistemática del Layout”, http://www.ielm.
ust.hk/dfaculty/ajay/courses/ieem513/ Layout/lecLayout.html
Almacenamiento y manejo de materiales, http://es.scribd.com/doc/
103747559/ manejo-materiales
111
“Distribución en planta”, http://www.slideshare.net/guest70d5814/tipos-de-
distribucion-en-plantas-factores-y-ventajas-presentation
Concepto de SolidWorks, http://es.wikipedia.org/wiki/SolidWorks
Concepto de SolidWorks, http://disenandoen3d.blogspot.com/2012/01/que-
es-solidworks.html
Concepto de Blender, thttp://www.esi.uclm.es/www/cglez/fundamentos3D
/01.04. Aplicacion.html
Contenedores para desechos en planta, http://redequipo.ning.com/forum/
topics/qu-mecanismos-se-pueden-utilizar-para-controlar-las-basuras
112
ANEXOS
113
ANEXO A. PLANOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA ACTUAL
5.00
11.0
0
17.60
7.00
11.50
8.00
11.50
28.5
0
5.50
13.00
9.90
10.70
18.20
3.50
9.00
2.00
12.00
3.50
12.00
8.50
5.00
2.50
2.00
3.00
5.60
3.50
6.00
5.00
3.42
3.37
7.00
3.12
9.95
2.98
2.20
5.80
10.5
04.
00
10.8
4
10.00
5.49
5.76
9.50
7.00
7.00
6.51
14.1
1
1.50
3.89
6.84
4.00
19.0
0
6.12
13.5
0
4.85
12.0
03.50
3.30
2.00
1.00
3.50
3.50
6.00
5.00
4.00
15.0
0
9.25
2.30
.70
2.001.
50
2.00
15.0
0
3.50
11.50
8.00
2.85
2.50
.50
11.50
8.00
2.001.20
116
ANEXO B. DETALLE DE CADA PROCESO PRODUCTIVO EN MAGA
117
FRECUENCIA:
PLAN DE CALIDADPROCESO DE CORTE
FLUJOGRAMA ESPECIFICACIÓNY TOLERANCIA
DISPOSICIÓN
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN:1.- Al momento de seleccionar el equipo de corte, se debe considerar el espesor del material a cortar; para lo cual:Si el espesor del material esta entre: 1,1 a 6mm = Maquina COR-01Si el espesor del material esta entre: 4 a 15 mm = Maquina TR-03El equipo Oxicorte; se puede realizar cortes de material de cualquier espesor. 2.- Al momento de efectuar el "CORTE DE MATERIAL", se debe evitar cualquier movimiento; para que se efectúecorrectamente.3.- En caso de cualquier duda con la actividad, consultar al Coordinador de la Planta y/o Resp. de Prod. 4.- El producto no conforme se debe registrar en la Orden de Producción
- Espesor
RESPONSABLEOperador
CONFORME:
- Según: - Ficha Técnica del Producto - Plano - Orden de Producción - Matriz - Tolerancia según planos
- Material- Planos- Orden de producción
- Flexómetro- Calibrador- Escuadra
- Matriz
zona de retazo.
Nº de orden de Producción
IDENTIFICACIÓN
Y FRECUENCIACARACTERISTICAS
DE CALIDAD EQUIPO
NO CONFORME:Para la aplicación del siguiente proceso
Si el material no se puede recuperar, colocar en la
Gonzalo Maldonado R.Fecha de Implantación Revisado:
Noemí JátivaAprobado:
abr-12
Nº Rev.
03
CODIGO
PC 2.3.1
N/A
N/A
FRECUENCIA:
Material que se encuentra en el área de trabajo
N/A N/A N/A N/A
ESTADO DE CONTROL
DISPOSICIÓN:Dimensiones - Control de Calidad según
procedimiento- Firmar para autorización
cada pieza cortadaFRECUENCIA:
Orden de producción - Tiza
- Marcar con tiza todas las piezas con el # O. Producción y en caso de tener una ID según producto
Número de N/A
DISPOSICIÓN:Cada corte
- Según equipo seleccionado en "selección de equio de corte"
FRECUENCIA:
- Tener la firma deautorización de corte luegodel control de calidad
- De acuerdo a trazado
Antes de iniciar el corte
- Material en sitio designado para el trabajo
DISPOSICIÓN:
- Longitud
Cada recepción de material de otro proceso
FRECUENCIA:
DISPOSICIÓN:
- Según tipo de material a cortar
DISPOSICIÓN:
- Cuando inicia trabajos en cualquier equipo de corte
- Espesores (+/- 0,5mm)- longitudes (+/- 10mm)
- Cantidad - Sin deformaciones
DISPOSICIÓN:
FRECUENCIA:
- Cizalla- Oxicorte- Moladora- Cizalla universal
- CNC corte plasma y oxicorte- Plasma
DISPOSICIÓN:Verif icar que tenga todos los datos necesarios,
cliente, proyecto, producto, planos y f ichas
de productos.
- Estado del material - Ausencia de rebaba - Pedir f irma de logística
DISPOSICIÓN:
Hacer inspección visual del estado del material
recibido
- Material limpio de rebaba- Esteticamente aceptable- Fabricado de acuerdo a
planos
- No recibir material con problemas
- Flexometro
FRECUENCIA:
Cada inicio de operación
Verif ica f irma de Jefe Producción, de logística y
llenado de procesos anteriores.
Colocar hora de inicio y nombre de responsable
N/A
DISPOSICIÓN:
- Dimensiones - Control de Calidad segúnprocedimiento- Firmar para autorizaciónde siguiente proceso.
- Llenar el registro de uso de maquinaria verif icando
las novedades y colocando hora de inicio
- Material según caracteristicas técnicas (tipo de acero)
- Cada inicio de proceso de corte
- Calibrador
- PlanoFRECUENCIA:
- Almacenar material en lugar asignado para producción
- Según: - Ficha Técnica del Producto - Plano - Orden de Producción - Matriz - Tolerancia según planos - Según procedimiento de
Control de Calidad
- Flexómetro- Calibrador- Escuadra- Matriz
- Según: - Ficha Técnica del Producto - Plano - Orden de Producción - Matriz - Tolerancia según planos
- Flexómetro- Calibrador- Escuadra- Matriz
- Según procedimiento de Control de Calidad
FRECUENCIA:
RECIBIR ORDENDE PRODUCCIÓN
RECEPCION MATERIALES DE
PROCESOS ANTERIORES
SELECCIÓN DE EQUIPO DE
CORTE
CORTE DEMATERIAL
TRAZADO
IDENTIFICACIÓNPARA
TRAZABILIDAD
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ALSIGUIENTE PROCESO
NO
SI
SOLICITUD DE MATERIAL
NECESARIO A BODEGA
INSPECCIÓN
NO
SI
118
FRECUENCIA:
FRECUENCIA:
PLAN DE CALIDAD CODIGO
PROCESO DE PERFORADO PC 2.3.2
FLUJOGRAMA CARACTERISTICAS ESPECIFICACIÓN DISPOSICIÓN EQUIPODE CALIDAD Y TOLERANCIA Y FRECUENCIAVerif icar que tenga todos
los datos necesarios, cliente, proyecto,
producto, planos y f ichas de productos.
Verif ica f irma de Jefe Producción, de logística y
llenado de procesos anteriores.
DISPOSICIÓN:
- Cada inicio de operación
- Colocar hora de inicio y nombre de responsable N/A
FRECUENCIA:
Hacer inspección visual del estado del material
recibido
- Material limpio de rebaba- Esteticamente aceptable- Fabricado de acuerdo a
planos
DISPOSICIÓN:- No recibir material con problemasFRECUENCIA:
Cada recepción de material de otro procesoDISPOSICIÓN:
N/A
- Estado del material - Ausencia de rebaba - Pedir f irma de logística - Flexometro- Cantidad - Sin deformaciones
- Almacenar material en lugar asignado para producción
- Calibrador
- Plano - Espesores (+/- 0,5mm)- longitudes (+/- 10mm) FRECUENCIA:- Material según caracteristicas técnicas (tipo
- Cada inicio de proceso de perforación si el material no ha venido de procesos anteriores
DISPOSICIÓN: - Taladros industriales
- Punzonadoras- Troqueladoras
- Oxicorte- CNC de corte
plasma y oxicorte
N/A
- Llenar el registro de uso de maquinaria verif icando las novedades y colocando hora de inicioFRECUENCIA:- Cuando inicia trabajos en cualquier equipo de perforación
- Material- Planos- Orden de producción- Diametro
- Según: - Ficha Técnica del Producto - Plano - Orden de Producción - Matriz - Tolerancia según planos
DISPOSICIÓN: - Flexómetro- Calibrador- Escuadra- Matriz- Compás- Granete
- Colocar punto de señalización con granete en el lugar a realizar perforación.
N/A
- Hacer el cambio de punzón o broca y almacenar el que se encontraba colocadoN/A
FRECUENCIA:
- Según: - Ficha Técnica del Producto - Plano - Orden de Producción - Matriz - Tolerancia según planos
DISPOSICIÓN: - Flexómetro- Calibrador- Escuadra- Matriz- Compás- Punto de golpe
- Control de Calidad según procedimiento- Firmar para autorización de siguiente proceso.
FRECUENCIA:
- Según procedimiento de Control de CalidadDISPOSICIÓN:- Tener la firma de autorización de perforaciónluego del control de calidad- Al momento de perforar se debe centrar loseñalizado por el granete y la herramienta autilizar (punzon o broca)- Perforar
FRECUENCIA:Cada perforación
- Material en sitio designado para el trabajo
- De acuerdo a trazado
DISPOSICIÓN:
Número de N/A
- En caso de no tener el # OP, marcar con tiza todas las piezas con el # O. Producción y en caso de tener una ID según producto
Orden de producción
- Según equipo seleccionado en "selección de equio de perforado"
FRECUENCIA:
- Según identif icación plano
DISPOSICIÓN:
DISPOSICIÓN:
cada pieza perforada
- Según: - Ficha Técnica del Producto - Plano - Orden de Producción - Matriz - Tolerancia según planos
DISPOSICIÓN:- Flexómetro- Calibrador- Escuadra- Matriz- Compás
- Control de Calidad según procedimiento- Firmar para autorización de siguiente proceso.
N/A N/A N/A N/A
IDENTIFICACIÓN ESTADO DE CONTROL
- Según tipo de material a perforar- Espesor- Longitud- Diametro perforación
Antes de iniciar la perforación
- Ejes- Distancia entre ejes
- Tiza
- Diámetro- Distancia entre ejes
- Diametro perforación
FRECUENCIA:
- Según procedimiento de Control de Calidad
- Cada inicio de perforación por maquinaria (existirá maquinaria que no requiera este proceso)
- Letra de impacto
- Electrodo- Pintura
N/A
- Si el proceso de la pieza termina en el perforado, proceder a colocar la identif icación según lo que indique el plano.FRECUENCIA:- Cada pieza que termine su proceso de producción con la perforación
Rebabas N/A - Amoladora
- Luego de la perforación de todas las piezas
- Que no quede limallas, rebabas y aristas vivas
DISPOSICIÓN:
Nº DE ORDEN DE PRODUCCIÓNCONFORME: Material que se encuentra en el area de trabajo
Para la aplicación del siguiente procesoRESPONSABLE NO CONFORME: Si el material no se puede recuperar, colocar en la
Operador zona de retazo.INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN:1.- Al momento de realizar el paso "SEÑALIZACION DEL CENTRO DE LA PERFORACION"; considerar: .- Si son UV`s, empates y bridas con granete poner un punto de golpe en la medida. .- Placas y angulos con rayador.2.- Al momento de seleccionar el equipo para perforar se debe considerar: Profundida entre 1-10 mm utilizar las troqueladoras-punzonadora. En caso de ser mayor de 10 mm, utilizar los taladros industriales. 3.- Al momento de centrar el punzón; realice el punto en la zona indicada; marcando con un golpe suave verificando su centrado.Al momento que este centrado dar un golpe fuerte para marcar el punto. 4.- Mantener lubricado la zona de perforación y fijar la pieza con respecto al bastidor de la maquina 5.- En caso de cualquier duda con la actividad, consultar al Coordinador de la Planta y/o Resp. de Prod. 6.- El producto no conforme se debe registrar en la Orden de Producción
Nº Rev. Fecha de Implantación Revisado: Aprobado:03 abr-12 Noemí Játiva Gonzalo Maldonado R.
RECIBIR ORDENDE PRODUCCIÓN
RECEPCION MATERIALES DE
PROCESOS
SELECCIÓN DE EQUIPO DE
PERFORACIÓN
PERFORADO DEMATERIAL
TRAZADO
IDENTIFICACIÓNPARA
TRAZABILIDAD
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ALSIGUIENTE PROCESO
NO
SI
SOLICITUD DE MATERIAL
NECESARIO A
INSPECCIÓN
NO
SI
MARCADO Y CODIFICACIÓN
MATERIAL
COLOCARPUNZÓN O
BROCA SEGÚN DIAMETRO
ESMERILADO / ELIMINACION DE REBABAS
119
la Ficha Técnica o en
Orden de producción
Gonzalo Maldonado R.
PLAN DE CALIDAD CODIGO
PROCESO DE DOBLADO PC 2.3.3
EQUIPOFLUJOGRAMAATRIBUTO Y TOLERANCIA Y FRECUENCIA
VARIABLE O ESPECIFICACIÓN DISPOSICIÓN
DISPOSICIÓN:Autorización Firmada por Gestionar la aprobaciónde la Orden Resp. De Prod. con el Resp. De Prod. N/A
FRECUENCIA:cada inicio deOperaciónDISPOSICIÓN:
Cantidad De acuerdo a orden de Completar MaterialProducción N/A
FRECUENCIA:Cada inicio de operación
Trazar el materialDISPOSICIÓN:
Antes de iniciar el proceso
Según lo indicado en laFicha Técnica delProducto o en la Ordende Producción
FRECUENCIA:FlexómetroDimensiones
Posición delMaterial a doblar N/A N/A DO-01
Escuadra falsa
Dimensiones Según lo que especifica
DISPOSICIÓN:
FlexometroTolerancia: +/- 2 mm FRECUENCIA:la orden de producción
De acuerdo a la NC; darla disposición delproducto
20 pz = 100%≥21 pz = 10%DISPOSICIÓN:
faltenNumero de N/A Marcar las piezas que N/A
FRECUENCIA:Cada pieza
N/A N/A N/A N/A
IDENTIFICACIÓN ESTADO DE CONTROLNº DE ORDEN DE PRODUCCIÓN CONFORME: Se encuentra en área de trabajo para la aplicación
del siguiente proceso RESPONSABLE NO CONFORME: Si el material no se puede recuperar, colocar en la
Operador zona de retazo.
Fecha de Implantación Revisado: Aprobado:Nº Rev.
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN:1.- Seleccionar la cuchilla de acuerdo al espesor del material a procesar.2.- En caso de cualquier duda con la actividad, consultar al Coordinador de la Planta y/o Resp. De Prod. 3.- El producto no conforme se debe registrar en la Orden de Producción
02 abr-12 Noemí Játiva
RECEPTAR ORDEN DE
PRODUCCION
SEÑALIZACIÓN
DOBLADO DEL MATERIAL
MARCADO DELPRODUCTO
INSPECCIÓN
TRANSPORTE ASIGUIENTE PROCESO
NO
SI
RECEPTAR MATERIAL
PROCESO CORTE / PERFORADO
120
Cada inicio de operación
Gonzalo Maldonado R.
FLUJO GRAMA EQUIPOATRIBUTO Y TOLERANCIA Y FRECUENCIAVARIABLE O ESPECIFICACIÓN DISPOSICIÓN
DISPOSICIÓN:Autorización Firmada por Gestionar la aprobaciónde la Orden Resp. De Prod. con el Resp. De Prod. N/A
FRECUENCIA:Cada inicio de operaciónDISPOSICIÓN:
ProducciónCoordinar con el Resp. De Prod., la acción a tomar
Cantidad De acuerdo a orden de
FRECUENCIA: n/aCada inicio de operaciónDISPOSICIÓN:
Según lo indicado en la Ficha Técnica del Producto o Planorespectivo
Trazar el material FlexometroPuntos de uniónFRECUENCIA:
SM-01
SM-03N/A N/ASM-02
N/A
SM-06SM-05
SE-01DISPOSICIÓN:
Perpendicularidad FRECUENCIA: Escuadra
Según lo indicado en la Ficha Técnica del Producto o Planorespectivo
De acuerdo a la NC; dar ladisposición del productoNivel Nivel
Medidas Flexómetro
Amperaje DISPOSICIÓN: SM-01Cada armado
SM-06SM-05
Voltaje SM-02SM-03Velocidad del alambre
(Mig)
Soldadura SE-02
Las variables se especificanen la Especificación:Procedimiento de SoldaduraWPS (EP 2.3.1)
De acuerdo a la NC; dar ladisposición del producto
Stick Out Cada inicio de operación SE-01Polaridad FRECUENCIA:
DISPOSICIÓN:Escoria FRECUENCIA: Amoladora
Después de haber terminadoel proceso de soldadura
Amperaje DISPOSICIÓN: Revisar la VoltajeVelocidad del alambre (Mig)
Las variables se especificanen la Especificación:Procedimiento de SoldaduraWPS (EP 2.3.1)
Stick Out
Soldadura, si se observaalguna anomalía odesperfecto en la soldadura,se procede a quitar lasoldadura con la amoladora y volver a soldar.
Polaridadn/a
SoldaduraFRECUENCIA: Por producto
Sitio del proyecto N/A N/A N/A
N/A N/A N/AN/A
IDENTIFICACIÓN ESTADO DE CONTROLCONFORME: Se encuentra en área de trabajo para la aplicación
del siguiente proceso RESPONSABLE NO CONFORME: Si el material no se puede recuperar, colocar en la
NOMBRE DEL SITIO DEL PROYECTO
Operador zona de retazo.
Nº Rev. Fecha de Implantación Revisado: Aprobado:
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN:1.- Quitar la escoria del cordon de soldadura2.- Efectuar la soldadura con precaución, utilizando los implementos de seguridad.3.- Verificar que los elementos estén ensamblados de acuerdo al plano o especificación.3.- En caso de cualquier duda con la actividad, consultar al Coordinador de la Planta y/o Resp. de Prod. 4.- El producto no conforme se debe registrar en la Orden de Producción
Noemí Játiva
PLAN DE CALIDAD CODIGO
PROCESO DE ARMADO PC 2.3.4
02 abr-12
RECEPTAR ORDEN DE
PRODUCCIÓN
RECEPTAR LAS PARTES DE LOS
PROCESOS ANTERIORES
PUNTEADO DE LAS PARTES A
UNIR
INSPECCIONAR
SEÑALIZACIÓN
SOLDADURA
LIMPIEZA / ESMERILADO
TRANSPORTE AL SIGUIENTE PROCESO
NO
INSPECCIÓN
MARCADO DEL PRODUCTO
SI
NO
SI
121
Noemí Játiva Gonzalo Maldonado R.
Volver a editar en el
elemento diferente
prendido, cuchilla de corte adecuada para la operación a realizar y punzones centrados.
ESTADO DE CONTROLCONFORME: Material que se encuentra en el area de trabajo
Operador
N/A
Nº Rev. Fecha de Implantación Revisado:
INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN: Antes de comenza a operar revisar nivel de aceite, presión de aire, compresor
FRECUENCIA:
N/A N/A N/A
IDENTIFICACIÓN
02 abr-12
NO CONFORME: Si el material no se puede recuperar, colocar en la
Aprobado:
zona de retazo.RESPONSABLE
E: Escalera,
FRECUENCIA:por cada elemento diferente
Para la aplicación del siguiente proceso
Flexometrotecnica programa Calibrador
Según lo que DISPOSICIÓN:
Medidas
N/A FRECUENCIA: CNCcada que se realiza un
especifica la ficha
DISPOSICIÓN:Informar o notificar
Cantidad
corte perforación, revisar cada que se realiza unpresión de aire elemento diferente
perforación, herramientas revisar antes de operarHerramienta de adecuadas de corte y N/A
dimensiones.Elementos de cambiar las DISPOSICIÓN:
Medidas y tipo especificaiones cada que se realiza unde pieza del plano elemento con diferentes
Diametro de Ingresar datos de Cambiar datosPerforación, acuerdo a FRECUENCIA: N/A
EspecificaciónDISPOSICIÓN:
N/Adespues de cada
Dimensiones
DISPOSICIÓN:De acuerdo a diseñoCambiar medidas
longitudes FRECUENCIA:
FRECUENCIA:(Dibujo en autocad)
Por cada especificación
De acuerdo a dibujo DISPOSICIÓN:cantidad Cambiar medidas N/A
FRECUENCIA:Cada inicio de Operación
PLAN DE CALIDAD
ATRIBUTO Y TOLERANCIA
Autorización Firmada por Gestionar la aprobación
D: Diagonales, H: Horizontales
FLUJOGRAMA VARIABLE O ESPECIFICACIÓN DISPOSICIÓNY FRECUENCIA
DISPOSICIÓN:
de la Orden
CODIGO
PROCESO DE MAQUINA CNC PC 2.3.6
EQUIPO
Tolerancia: +/- 2 mm
Resp. De Prod. con el Resp. De Prod. N/A
en autocad
RECEPTAR ORDEN DE
PRODUCCION
VERIFICAR DATOS DEL PLANO
PROGRAMAR ENPEDDIMATCH
ALMACENARO TRANSPORTAR A SIGUIENTE PROCESO
NO
SI
RECIBIR ESPECIFICACIONES
TECNICAS
PREPARAR LAMAQUINA CNC
PROCEDERA REALIZARLA ACTIVIDAD
INSPECCION
122
PLAN DE CALIDAD CODIGO
PROCESO DE PINTURA PC 2.3.5
01 abr-12Nº Rev. Fecha de Implantación Revisado: Aprobado:
Noemí Játiva Gonzalo Maldonado R.
Se encuentra en área de trabajo y/o instaladoCONFORME:
ESTADO DE CONTROL
6.- Esperar por lo menos 30 minutos para que la pintura se sequebien; antes de empezar la manipulación.
NO CONFORME:Volver a pintar el área que no se encuentre homogeneo
INSTRUCCIONES
2.- Preparar la pintura, tomando en cuenta el color indicado en laOrden de Producción. La mezcla debe ser la siguiente: 1 parte de thiñer y 4 de pintura
Operador o persona asignada para la operación
3.- Limpiar el producto, antes de iniciar con la pintura.
4.- Pintar el producto de forma homogeneo.
FLUJOGRAMA CARACTERISTICAS GENERALES
1.- Antes de iniciar con la operación de pintura, preparar los equiposde trabajo (compresor, pistola), así como el área de trabajo
5.- Verificar que la pintura se encuentre homogenea . En caso que no se encuentre de forma homogenea, aplicar otra capade pintura.Verificar pintura en todos los angulos, uniones, empates, pernos
RESPONSABLERECEPTAR EL
PRODUCTO
PREPARAR EQUIPO/AREA
PREPARAR LA MEZCLA DE LA
PINTURA
LIMPIAR EL PRODUCTO
PINTAR
Homogeneo
SECADO
NO
SI
123
ANEXO C. ANÁLISIS DE PRODUCCIÓN – CANTIDAD
124
ANALISIS P-Q DE PRODUCCION PRIMER SEMESTRE 2012 CLIENTE SITIO ALTURA ESTADO HUAWEI ANCHAYACU 60-120 SOLO TORRE
HUAWEI BUENOS AIRES 60-120 SOLO TORRE
HUAWEI CALACALI NUEVA 30-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI CAMPANITA 60-120 TORRE Y RBS
HUAWEI CARARANGO 30-120 SOLO TORRE
HUAWEI CERRO LA LADERA 42-120 SOLO TORRE
HUAWEI CERRO NEGRO 30-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI CHINAPINTZA 30-120 SOLO TORRE
HUAWEI COCHAS 42-120 SOLO TORRE
HUAWEI EL TIGRE 30-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI GUALLETURO 30-120 SOLO TORRE
HUAWEI INES ARANGO 60-120 SOLO TORRE
HUAWEI JIMBILLA 24-120 SOLO TORRE
HUAWEI LA TE 30-120 TORRE Y RBS
HUAWEI LAVADEROS 42-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI LOMA COLORADA 102-120 TORRE Y RBS
HUAWEI LOMA PAREDONES 30-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI NAMBACOLA 30-120 TORRE Y RBS
HUAWEI NUEVA PUNA 42-120 TORRE Y RBS
HUAWEI NUEVO LORETO 108-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI PALMALES 30-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI PUMPUITS MACUMA 60-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI PURUHUAY 30-120 SOLO TORRE
HUAWEI REP. PINDAL 30-120 SOLO TORRE
HUAWEI SAN GUISEL ALTO 30-120 SOLO TORRE
HUAWEI SAN JOSE DE BELLAVISTA 60-120 SOLO TORRE
HUAWEI SANSAHUARI 96-120 SOLO TORRE
HUAWEI SANTIAGO 30-120 SOLO TORRE
HUAWEI SHAIME 42-120 HELICOPTERO TORRE Y RBS
HUAWEI TAISHA 96-120 TORRE Y RBS
HUAWEI TIPUTINI 108-120 TORRE Y RBS
SINOHYDRO ESTRUCTURA METALICA 5000mts2 FABRICACION DE ESTRUCTURA
TELEFONICA LA SALLE M36-120 TORRE Y RBS
TELEFONICA LA ESPE M36-120 TORRE Y RBS
CLAUDIO MONJE ESTRUCTURA METALICA 1500mts2 3 ESTRUCTURAS METALICAS PARA CASAS
SIAE SUBURBIO ESTE M24-120 TORRE Y RBS
125
Resumen de Venta de estructuras metálicas:
1 torre de 24mts
14 torres de 30mts
5 torres de 42mts
6 torres de 30mts
2 torres de 96mts
1 torre de 102mts
2 torres de 108mts
1 monopolo de 24mts
1 monopolo de 36mts
1 estructura metálica de 5000mts2
1 estructura metálica de 1500mts2
126
ANEXO D. PLANOS DE LOS 5 TRAMOS Y ACCESORIOS QUE
CONFORMAN UNA TORRE DE 30MTS
Tamo 5 UVE 140x60x140x8mm PERFORACIÓN Ø18mm cant=3
TT30-120TRAMO #5
DETALLE A-A
DETALLE G-G
VISTA ISOMETRICA
Tamo 4 UVE 120x60x120x8mm PERFORACIÓN Ø18mm cant=3
TT30-120TRAMO #4
Tamo 3 UVE 120x60x120x8mm PERFORACIÓN Ø18mm cant=3
TT30-120TRAMO #3
Tamo 2 UVE 120x60x120x6mm PERFORACIÓN Ø16mm cant=3
TT30-120TRAMO #2
TT30-120TRAMO #1
VISTA FRONTAL Y LATERALESCALERILLA HOMBRE
VISTA SUPERIOR
VARILA ø18mm.
L40X
40X
4mm
.
DETALLE PLATINA 38X4mm JUNTA
VISTA ISOMETRICADETALLE ESCALERA
DETALLE PERFORACIÓNES
DETALLE EMPATE
VISTA EN PLANTADETALLE DE PERFILESPARA EL ARMADO DE LA PLANTILLA
CANT = 3UND.
SECCION A-A
DETALLE DE ARMADO
CANT = 6UND.
VIS
TA F
RO
NTA
LC
AN
T:3
VIS
TA L
AT.
IQZ.
VIS
TA P
LAN
TA
VIS
TA IS
OM
ETR
ICA
136
ANEXO E. PLANOS DE DISEÑO DEL GALPÓN EN MAGA
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130
8513
513
085
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00
VIG
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VIG
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EN
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IPE 360
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A 1
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PLA
NC
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2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
C125X50X3
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
C125X50X3
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
C125X50X3
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
C125X50X3
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
C125X50X3
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
PLA
TIN
A 1
70X
8mm
PLA
NC
HA
EN
e=6
mm
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X781
2L30X3X781
2L30X3X600
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X600
2L30X3X744
2L30X3X744
2L30X3X744
PLA
TIN
A 1
70X
8mm
PLA
NC
HA
EN
e=6
mm
PLA
TIN
A 1
70X
8mm
PLA
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mm
PLA
TIN
A 1
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8mm
PLA
NC
HA
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mm
PLA
TIN
A 1
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8mm
PLA
NC
HA
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e=6
mm
PLA
TIN
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PLA
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e=6
mm
PLA
TIN
A 1
70X
8mm
PLA
NC
HA
EN
e=6
mm
PLA
TIN
A 1
70X
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PLA
NC
HA
EN
e=6
mm
PLA
TIN
A 1
70X
8mm
PLA
NC
HA
EN
e=6
mm
130
130
142
270
130
130
14227
0
130
130
142
270
130
130
142
270
130
130
142
270
130
130
142
270
130
130
142
270
130
130
142
270
130
130
142
270
130
130
142
270
130
130
142
270
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
VIGA CARRILERA IPE 400
150
L100X100X6X5670
150
L100X100X6X5670
150
L100X100X6X5670
150
L100X100X6X5670
150
L100X100X6X5670
L100X100X6X3830
L100X100X6X3830
L100X100X6X4689
L100X100X6X4689
L100X100X6X4689
L100X100X6X4689
60005012
11612
L100X100X6X5800
L100X100X6X5800
L100X100X6X5800
L100X100X6X5800
L100X100X6X5800
L100X100X6X3895
L100X100X6X3895
L100X100X6X3928
L100X100X6X3928
L100
X100
X6X3
928
L100
X100
X6X3
928
L100X100X6X3390
L100X100X6X4266
P1
P1
P1
P1
P2
P2
2L50X4X701
2L50X4X578
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
ABC
1800018000
8000
600012000
6000
6000
6000
6000
6000
6000
6000
36000
62000
ES
PE
CIF
ICA
CIO
NE
S D
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ISE
ÑO
SE
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S M
UN
ICIP
ALE
S
VIS
TA L
ATE
RA
L B
-B
VIS
TA S
UP
ER
IOR
PLA
NTA
140
ANEXO F. PLANOS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA NUEVA PLANTA
36
35.6
61.6
50.0
8
18.32
ES
CA
LA1:
125
BAÑOS
6m
3.10
2.50
3.10
2.50
2 13456789101112131415161718
2726
2524
2322
2120
1928
4.471.00
N
145
ANEXO G. INFORME DEL AVANCE DE OBRA DE LA NUEVA PLANTA
146
AVANCE DE OBRA MAGA CIA. LTDA. CLIENTE: MAGA CIA. LTDA. PROYECTO: DISEÑO DE LA DISTRIBUCIÓN DE LA
NUEVA PLANTA EN LA EMPRESA MALDONADO GARCÍA MAGA CÍA. LTDA
DIRECCIÓN: PLANTA ACTUAL: LA ARMENIA 1; NUEVA PLANTA: TAMBILLO
ESTRUCTURA: NUEVA PLANTA MAGA CIA. LTDA. REGIÓN: SIERRA FECHA DE
TRABAJO / VISITA
CIUDAD: QUITO INICIO: 01/12/11 – 15/05/12 FINALIZACIÓN:
PRIMERA VISITA AL TERRENO AÑO 2010
SECTOR DE TAMBILLO
SEGUNDA VISITA AL TERRENO AÑO 2011
147
PLANTA DE TELA EN LA PARTE ORIENTAL DEL TERRENO
CAMINO DE PIEDRA DESDE LA PANAMERICANA HASTA EL TERRENO
CAMINO DE DIFICIL ACCESO HASTA EL TERRENO APROXIMADAMENTE 2
KM DE LA PANAMERICANA AL TERRENO
PARADA DEL BUS AL FINAL DEL CAMINO DE PIEDRAS EN LA
PANAMERICANA
148
LINEA DE BUSES DE QUITO A TAMBILLO EN LA PANAMERICANA
VISITA RECIENTE A LA OBRA (01 DE DICIEMBRE DE 2011)
FUNDICIÓN DE BASES PARA VIGAS
PROCESO DE FUNDICIÓN DE BASE
149
ENTRADA DE LA NUEVA PLANTA, AL LADO DE UNA FABRICA DE ROPA
GUARDIANÍA UBICADA A LA ENTRADA DE LA NUEVA PLANTA
BASES PARA LAS COLUMNAS DEL GALPON
BASES EN LA MITAD DEL GALPON AUN NO SE REALIZA LA CIMENTACION
150
SE FUNDIO UNA DE LOS LADOS DE LA BASE DEL GALPON DE MAGA
SE ESTA TRABAJANDO TAMBIEN EN LA OTRA MITAD DEL GALPON
SE ESTA ALISTANDO PARA FUNDIR LAS COLUMNAS
CIMENTACION DE LAS BASES
151
INSTALACIÓN DE COLUMNAS DEL GALPON
LOZA FUNDIDA DE LA MITAD DEL GALPON
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES: SE SIGUE AVANZANDO EN LA OBRA, SE ESTÁN ASIGNANDO RECURSOS Y EN LA PLANTA ACTUAL SE SIGUE FABRICANDO LAS COLUMNAS PARA LA NUEVA PLANTA, SE DA MUCHA IMPORTANCIA PORQUE GERENCIA ESTÁ COMPROMETIDA CON EL PROGRESO Y CRECIMIENTO DE LA EMPRESA, SE PROYECTA QUE MAGA CÍA. LTDA. PUEDA COMENZAR A LABORAR EN TAMBILLO EN ENERO DE 2013. SE RECOMIENDA EL SEGUIMIENTO DEL PROYECTO POR PARTE DE INGENIERIA PARA PODER CUMPLIR CON LA META.
Realizado por: Noemí Játiva Proyectos MAGA Cía. Ltda.
152
ANEXO H. MATRIZ DE RIESGOS ACTUAL
153
RIESGO MODERADO
RIESGO IMPORTANTE
RIESGO INTOLERABLE
Movim
iento
de m
ateria
prim
a y
Elem
ento
poce
sado
110
1111
112
1111
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1111
116
1111
MDIP
IT
Corte
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70
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33
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22
22
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25
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66
66
66
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1111
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1111
Movim
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ateria
prim
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22
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50
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55
52
52
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60
66
66
66
66
66
66
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1111
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éctric
o2
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22
22
22
22
22
22
22
22
22
PROC
ESOS
ADM
INIS
TRAT
IVOS
Admi
nistra
cion y
Ven
tas8
35
48
88
88
85
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Prod
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curso
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22
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22
22
22
22
Obra
civil
10
11
11
11
11
11
11
11
Caids y golpesCaída de objetos en manipulación trabajo en altura
manejo de inflamables y/o explosivos
Trabajo a presiòn
OFIC
INAS
FISCA
LIZAC
IÓN
FISCA
LIZAC
ION
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BRAS
CÓDI
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OCUM
ENTO
:
EMPR
ESA:
FACT
ORES
QU
IMIC
OS
Uso inadecuado de pantallas de visulaización
Insalubridad - agentes biológicos (microorganismos, hongos, parásitos)Consumo de alimentos no garantizados
FECH
A:EV
ALUA
DOR
Obstáculos en el piso
MAGA
CIA
. LTD
A.
Movimiento de Elementos con TecleDesplazamiento en transporte (terreste, aéreo, acuátic)
Trato con clientes y usuarios
Estrés laboral
Alta responsabilidad
PROD
UCCI
ON D
E MO
NOPL
OSPR
OCES
O DE
PRO
DUCC
IÓN
DE M
ONOP
OLOS
PA
RA TE
LECO
MUNI
CACI
ONES
Radiación no Ionizante (UV, IR, electromagnética)Electricidad
ESTIM
ACIO
N DE
L RI
ESGO
Superficies o materiales calientes
12-m
ar-1
2
REG
3.5.1-
1
re
v 00
Auto
pista
Gen
eral
Rum
iñahu
i Km
10-1
/2
FACT
ORES
FIS
ICOS
FACT
ORES
MEC
ANIC
OS
Mujeres No.
Hombres No.
Presencia de vectores (roedores, moscas, cucarachas, etc)
Smog (contaminación ambiental)
Movimiento corporal repetitivoPosición forzada (de pie, sentada, encorvada, acostada)
Sobrecarga mental
Minuciosidad de la tarea
Vibración
FACT
ORES
DE
RIES
GO
Espacio fisico reducido
Trabajos de mantenimiento
Disolventes organicos
Gases (humos metálicos, Cu, Al, Fe)
Trabajo en altura ( desde 1.8 metros)
Animales venenosos o posoñozos
recipientes o elementos a presión
Manejo de herramienta cortante y/o punzante
FACT
ORES
BI
OLOI
COS
FACT
ORES
ER
GONÓ
MICO
SFA
CTOR
ES
PSIC
OSOC
IALE
S
INFO
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GENE
RAL
CUAL
IIFIC
ACIÓ
N
ÁREA / DEPARTAMENTO
PROCESO ANALIZADO
ACTIVIDADES / TAREAS DEL PROCESO
TRABAJADORES (AS) total
PROD
UCCI
ON D
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RRES
PR
OCES
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PRO
DUCC
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DE TO
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A TE
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Temperatura Elevada
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ATIV
A Y
CON
TROL
DE
RIES
GOS
FACT
ORES
DE
RIES
GO D
E AC
CIDE
NTES
MAY
ORES
(in
cend
io, ex
plosió
n)
Sobreesfuerzo físico (problemas de columna)Levantamiento manual de objetos
154
ANEXO I. EJEMPLOS DE SEÑALES SEGURIDAD SEGÚN NORMA INEN 439:1984
155
156
157
158
159
160
161
162
163
ANEXO J. PLANO – PASILLOS DE SEGURIDAD Y SEÑALÉTICA DE LA NUEVA PLANTA SEGÚN EL REGISTRO OFICIAL N° 114 Y LA NORMA INEN 439:1984
165
ANEXO K. DECRETO 2393.- REGLAMENTO DE SEGURIDAD Y SALUD DE LOS TRABAJADORES Y MEJORAMIENTO DEL MEDIO AMBIENTE DE TRABAJO (CD ADJUNTO A LA TESIS)
ANEXO L. MODELO VIRTUAL EN FORMATO .AVI (CD ADJUNTO A LA TESIS)
ANEXO M. NORMA NTE INEN 439:1984 (CD ADJUNTO A LA TESIS) ANEXO N. REGISTRO OFICIAL N° 114 (CD ADJUNTO A LA TESIS)
