Facultad de Ingeniería

ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

FABRICACIÓN DE TOLVAS DE 12 m3

PARA VOLQUETES

Integrantes:

Barbosa Fuentes Jorge Luis

Cueva Gálvez Jhonny

Millones Orrego Ricardo

Schutt Becerra Víctor Hugo

Docente:

Ing. Lucio Antonio Llontop Mendoza

Asignatura:

Operaciones y Procesos Unitarios

Tema:

“Fabricación de Tolvas para Volquetes”

Chiclayo, 26 de agosto de 2012

Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3

PALABRAS CLAVES .................................................................................................... 4

I. REALIDAD PROBLEMÁTICA ................................................................................ 5

II. OBJETIVOS .......................................................................................................... 7

OBJETIVO GENERAL: ............................................................................................. 7

OBJETIVOS ESPECÍFICOS: .................................................................................... 7

III. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA ................................................................... 8

IV. DATOS DE LA EMPRESA ................................................................................. 9

V. PROCESO PRODUCTIVO .................................................................................. 10

VI. MATERIA PRIMAS E INSUMOS ...................................................................... 12

VII. PRODUCTOS, SUBPRODUCTOS Y DESECHOS .......................................... 22

VIII. CÁLCULO DE LA INVERSIÓN ........................................................................ 23

COSTOS ................................................................................................................. 23

APROXIMACIÓN DE LA INVERSIÓN ..................................................................... 25

IX. ANEXOS .......................................................................................................... 27

DATOS ECONÓMICOS .......................................................................................... 27

PLANOS ................................................................................................................. 28

FOTOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN .......................................................... 31

INTRODUCCIÓN

La creciente industria de la construcción en obras civiles, carreteras, viviendas, etc. en

nuestro departamento de Lambayeque y la posibilidad de importar vehículos pesados

sin tolva, crea la necesidad de fabricación de dichas tolvas para volquetes necesarios

para el acarreo de material de construcción en obra civil. En la actualidad en la ciudad

de Chiclayo no existen muchas empresas dedicadas a este rubro. Por consiguiente se

vienen importando del extranjero o de otras regiones más industrializadas del Perú.

En nuestro Departamento aun siendo muy poco industrializado hace aproximadamente

unos años atrás la pequeña empresa metal-mecánica construye las primeras

carrocerías para volquetes, de esa fecha a la actualidad se tienen fabricantes de

carrocerías de este tipo. En los últimos años la importación de vehículos se ha

incrementado notablemente, por consiguiente se requieren de este tipo de transporte,

siendo estos vehículos importados generalmente solo el motor y chasis, estos

requieren de acoplarles la tolva en el Perú y en especial cubrir la demanda de nuestra

región, por lo que nuestro trabajo de investigación hace una referencia a la descripción

sobre el proceso de fabricación de tolvas para volquetes que a continuación

detallamos.

Los Autores

PALABRAS CLAVES

Tolvas

Carrocerías

Procesos

Volquetes

Estructuras

Actividad

Pintado

Armado

Fabricación

Montaje

I. REALIDAD PROBLEMÁTICA

El presente trabajo de Investigación tiene como nombre “Fabricación de tolvas

para volquetes” y la empresa en la cual estamos realizando nuestra investigación

se llama “DEL AGUILA ESTRUCTURA SRL” que fabrica tolvas para volquetes.

EL camión Volquete, también conocido como Camión Basculante, se utiliza para el

movimiento de tierras y para el acarreo de materiales en general. Está dotado de

una tolva o caja abierta basculante que descarga por vuelco. Transporta cargas de

hasta 20Tm. A diferencia del Camión Dúmper, la caja basculante se adapta a un

bastidor dotado de motor, prefabricado en serie.

Los camiones se han ido especializando y tomando una serie de características

propias del trabajo a realizar. En una evolución de una simple caja a la forma más

adecuada a la materia a transportar; peligrosas, líquidas, refrigeradas, en continuo

movimiento que impida el fraguado, abiertos, cerrados, con grúa etc. Hay

camiones de muchos tamaños y de todo tipos, desde el pickup del tamaño de un

automóvil hasta los trenes de carretera, pasando por el camión todoterreno de 200

toneladas usado en minería.

El continuo crecimiento que viene teniendo nuestro país en el rubro de la minería

ha hecho que se incremente la demanda de volquetes para su uso tanto en la

mediana como en la pequeña minería, en el 2010 fue del 26%, de la compra de

vehículos nuevos importados. Esta demanda se espera crezca en un 20%, ya que

en el Perú no hay muchas empresas dedicadas a este rubro y en especial en

nuestro departamento de Lambayeque que todavía esta industria es incipiente.

Con respecto a la coyuntura nacional y a una economía mundial en expansión,

podemos decir que la economía peruana creció más de 4% al año entre el 2002 y

el 2006, con una tasa de cambio estable y una baja inflación. El crecimiento saltó

para 9% al año entre el 2007 y 2008, ayudado por la alza de los precios

internacionales de los metales y las agresivas políticas de liberalización. Las

exportaciones lo hicieron en más de 27% llegando a US$31,500 millones, la

inversión privada y pública alcanzó el 21% del PBI, las reservas

internacionales netas (incluido el oro) llegaron a los US$35,131 millones, los

ingresos del Estado por recaudación de impuestos aumentaron en 33%, la deuda

respecto al PBI se redujo notablemente del 50% el 2000 al 24% el 2008, y el

presupuesto nacional creció en 50% en los últimos cinco años, hasta llegar a los

US$32,500 millones. Sin embargo, el 2009 hubo una caída del crecimiento para

1%, como resultado de la recesión mundial. El rápido crecimiento del país ayudó a

reducir en 18% la pobreza desde el 2002, a pesar del desempleo que permanece

relativamente alto. A finales del 2006 el gobierno estableció un paquete de

medidas económicas, las que incluyeron la reducción radical de los aranceles de

importación de materias primas, bienes y equipos productivos, que permitieron

establecer y fortalecer las bases de un crecimiento económico más fuerte y

orientado a la productividad y competitividad para mejorar los niveles de inversión

expandiendo la producción y exportaciones.

El Departamento de Lambayeque mostró gran dinamismo en los últimos años,

llegando a cifras de crecimiento económico superiores al 10% en el 2007 y

posicionando su aporte al PBI nacional en 3.44% debido al Boom exportador que

sufre la costa norte peruana y del despegue de su agroindustria, minería, industria

manufacturada por el incremento significativo de sus exportaciones. Además se

han realizado importantes inversiones en todos los rubros, sobre todo en el de

infraestructura que actualmente realizan grandes proyectos mineros, de regadío,

carreteras, aeropuertos, puertos, entre otros. Durante los últimos años también se

realizaron diferentes inversiones en turismo y hotelería que representan el 31% de

las inversiones totales en el departamento ascendientes a 300 millones de dólares.

Se concentra alrededor del 30% del comercio de la costa norte en Lambayeque.

La actividad principal es la agroindustria seguido de la minería y la industria

manufacturada, todos estos ligados a exportación y demanda internacional.

II. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:

“Saber interpretar y conocer los mecanismos y/o herramientas que se van a

implementar para el desarrollo – ensamble de la tolva para volquetes en la

Región Lambayeque”

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

Reconocer y analizar los procesos de fabricación de las tolvas en el área de

producción.

Medir las demandas que tienen la empresa proveedora para sus clientes.

Cuantificar la inversión que hace la empresa DEL AGUILA en la fabricación

de las tolvas para el sector minero y construcción.

Cuantificar las horas de trabajos necesarias para la fabricación de las tolvas

para sus clientes.

Calcular la cantidad de residuos y desechos deja el proceso de fabricación.

III. JUSTIFICACIÓN E IMPORTANCIA

El presente Trabajo de investigación se justifica en la necesidad de analizar y

conocer los diferentes procesos de fabricación de tolvas para volquetes que

realiza la empresa Del Aguila Estructura S.R.L en la ciudad de Chiclayo, así como

su importancia en cuanto a la demanda actual de tolvas a nivel regional y nacional

que requieren muchas empresas vinculadas al sector de transporte de agregados,

minería, agroindustrial, etc.

IV. DATOS DE LA EMPRESA

Razón social: DEL AGUILA ESTRUCTURA S.R.L

RUC: 20480722087

Dirección: Call. Teresa de Fanning Nº 335, PP.JJ José Olaya – Chiclayo

Teléfono: 074- 271541

Web: www.delaguilaingenieros.com

Rubro: Construcciones metálicas.

V. PROCESO PRODUCTIVO

El proceso de fabricación de tolvas comienza con el armado del bastidor o base

con dos vigas H cortadas a 6 m cada una. Luego, utilizando planchas de 2.4 m x

1.2 m, de 4 mm de espesor, que pasan a ser cortadas 25 cm de ancho por 0.6 m

de largo, luego de esto son plegada en forma de U, (de 10 cm de ala y 15 cm en la

base del canal). Una vez armado el bastidor comenzamos a armar los laterales

con canales U de la misma medida de ancho que los anteriores canales pero a 1.2

m de largo. Son utilizados en total 10 canales U para los laterales. Luego pasamos

al armado de la delantera donde ingresan dos canales de 25 cm por 1 m de alto, y

uno de 25 cm por 60 cm de largo, colocados en forma horizontal uniendo a ambos

canales. Una vez armado la estructura de la tolva pasamos a recubrir las paredes

y el piso con plancha negra de 4 mm de espesor empleándose un total de 12

planchas. Luego se pasa a armar la puerta. Seguido se coloca el pistón de 4

cuerpos junto con piezas de distintas formas que sirven para sujetarlo. Luego se

instala el sistema de aire y el hidráulico. Una vez armado e instalado se monta en

el vehículo para luego ser pintado, primero con una base anticorrosiva de

Zincromato (se emplea 3 gl.), luego se masilla y lija para quedar listo para la

pintura final.

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DE TOLVA DE 12 CUBOS PARA VOLQUETE

-Piezas. Pre - fabricadas

- Soldadura p/azul.

2 listones de madera tornillo 3 x 1 x 6 m

Toma Fuerza.

Bomba Hidráulica.

16 gl. Hidrolina

Manguera Hidráulica de ¾ y 1 ¼ (8 m).

3 gl. Zincromato.

Llave de paso de aire.

Manguera ¼ de aire (14 m).

Retazos

CORTE

Piezas.

Visor de Nivel.

VIGAS H 8” MEDICIÓN CORTE ENSAMBLADO

(ARMADO DEL

BASTIDOR)

ARMADO DE

LATERALES

ARMADO DE

DELANTERA

COLOCACIÓN

DE PISO

MASILLADO

MEDICIÓN PLEGADO EN U

- 03 planchas 3/8.

- Soldadura p/azul.

ARMADO DE

PUERTA

POSTERIOR

PLANCHAS 4 mm

MEDICIÓN CORTE PLEGADO

COLOCACIÓN

DEL PISTÓN

RESOLDADO

GENERAL

ENSAMBLADO

DEL SIST. DE

AIRE

ENSAMBLADO DEL

SIST. HIDRÁULICO

1 Kg. Supercito

5 Kg. Soldadura p/azul Soldadura p/azul. Soldadura p/azul.

CORTE MEDICIÓN PLANCHA 1/8 ENSAMBLADO DE

CAJA DE HIDROLINA

1era

PINTURA

½ gl. Zincromato

1era

PINTURA

15 masillas.

Lija de Fierro.

Lija de Agua.

2da

PINTURA

3 gl. Gloos.

3 gl. Esmalte sintético negro.

Lija de agua # 240

INSTALADO DEL SIST. ELÉCTRICO

PLANCHAS ¼

Soldadura p/azul

ALMACENAMIENTO TEMPORAL

Retazos

Retazos

MONTAJE C/ VEHÍCULO

Retazos

VI. BALANCE DE MATERIA

El presente balance de materia se le hace a la operación de corte y plegado de las planchas de

¼ para armar el bastidor o base. En total se utilizan 7 planchas. Las medidas de residuos de

este proceso se cuantifico en cuanto al área por plancha total y se dedujo el área realmente

utilizada.

Ecuación:

7 unid. Planchas de ¼

(1.2 m * 2.4 m).

Área/plancha: 2.88 m2

Área total: 20.16 m2

PROCESO DE CORTE Y PLEGADO

EN U DE PLACHAS DE ¼

A

Área aprovechada al 95%: 19.15 m2

A B

C

Área sin utilizar: 1.01 m2

A= B+C

VII. MATERIA PRIMAS E INSUMOS

Listado de materiales para la fabricación de una tolva de 12 m3

Tabla Nº 01 – Listado de materiales utilizados para la fabricación de la tolva.

ÍTEM DETALLE CANTIDAD UNID.

01.- Visor de Bomba 01 Unid.

02.- Shiff de Nivel 01 Unid.

03.- Bomba Hidráulica 01 Unid.

04.- Pin de cuatro cuerpos. 01 Unid.

05.- Listones de madera (tornillo) de 3” x 1” x 5.2 m 02 Unid.

06.- Toma fuerza 01 Unid.

07.- Base de Zincromato. 03 Unid.

08.- Pintura Gloss 03 Unid.

09.- Masilla 10 Unid.

10.- Lijas de Fierro 12 Unid.

11.- Disco de corte 04 Unid.

12.- Disco de desbaste 06 Unid.

13.- Cardanes 02 Unid.

14.- Canales U de 4” 02 Unid.

15.- Planchas de ¼ 13 Unid.

16.- Planchas de 4 mm 06 Unid.

17.- Buchi de 1” a ¾” 02 Unid.

18.- Buchi de 1 ¼” a 1” 01 Unid.

19.- Unión hembra con tapón 1” 01 Unid.

20.- Codos de 1” 02 Unid.

21.- Manguera de aire ¼” 14 m

22.- Llaves compuerta de aire. 02 Unid.

23.- Codo universal con tuerca loca ¾” 01 Unid.

24.- Manguera de 1 ¼” de 1.7 m con abrazaderas. 01 Unid.

25.- Manguera de ¾” de 1.7 m – Prensado macho 01 Unid.

26.- Teflones 04 Unid.

27.- Precintos de seguridad. 12 Unid.

28.- Cable acerado de 3/16 06 m

29.- Grapas 04 Unid.

30.- Pasadores de 3/16” 04 Unid.

31.- 04 graseras de 3/8” 04 Unid.

32.- Tee de ¼” para manguera de aire 02 Unid.

33.- Uniones de ¼” para bombín de aire. 02 Unid.

34.- Vigas H 02 Unid.

35.- Tubo Cuadrado 3” x 2 mm 01 Unid.

36.- Tubo 2 x 1 x 1.5 06 Unid.

37.- Soldadura p/azul 95 Kg

38.- Soldadura supercito 01 Kg

39.- Madera tornillo 3.5 x 1 x 5 m 02 Unid.

Fuente: Información de la empresa.

VIII. MAQUINARIA Y EQUIPOS UTILIZADOS EN EL PROCESO

MAQUINA DE SOLDAR

La máquina de soldar, como toda herramienta, fue evolucionando con el tiempo, sus

aplicaciones fueron transformándose, se convirtieron en herramientas mucho más

perfectas. Su objetivo o aplicación principal es calentar las piezas para luego provocar una

unión entre ellas; calentando los materiales y las mezclas se logra que el material se vuelva

más resistente al ejercer alguna fuerza sobre ellos. Hasta su invención, los únicos métodos que

se utilizaban en su lugar eran los de aleación y forja; luego recién a principios del 1900 la

electricidad empezó a desarrollar diferentes utilidades. Lo que hoy conocemos como máquina

de soldar se inició mucho antes mediante una corriente directa que contenía electrodos de

carbón y distintos acumuladores. Realizaban su trabajo mediante un arco eléctrico fundiendo

los metales y el electrodo; hoy podemos encontrar distintos tipos de máquinas de soldar, con

varias formas y estilos, pero todas ellas sólo cuentan con dos tipos de salida: c.a. y c.d.

La máquina de soldar R-600 proporciona corriente continua DC, lo cual permite soldar todo

tipo de metales, ferrosos y no ferrosos como el aluminio y el bronce. Es una máquina de soldar

industrial por arco, ideal para realizar trabajos pesados, utilizadas en todas las empresas de

Metal Mecánica de alto ciclo de trabajo. Aplicación con electrodos revestidos hasta 1/4” de

diámetro en todos los tipos de electrodos y electrodos de corte y biselado como el

Chamfercord hasta 1/4” de diámetro. Su corriente nominal de salida es de 40 V, su rango de

amperaje es de 80 y 625ª, su potencia nominal de entrada es de 40.4 y 25.8 KW

Aplicaciones:

- Talleres de Montaje.

- Grandes Maestranzas.

- Astilleros y Centros Mineros.

- Estructuras, Puentes, Tijerales.

FUENTE: Soldaduras andinas S.A.

MAQUINA AMOLADORA

Se llama amoladora a una máquina herramienta también conocida como muela, que consiste en

un motor eléctrico a cuyo eje de giro se acoplan en ambos extremos discos sobre los que se realizan

diversas tareas, según sea el tipo de disco que se monten en la misma.

Los discos de material blando y flexible, se utilizan para el pulido y abrillantado de metales mientras los

de alambre se emplean para quitar las rebabas de mecanizado que puedan tener algunas piezas.

También pueden ser de material abrasivo, constituidos por granos gruesos o granos finos. Los primeros

se utilizan para desbastar o matar aristas de piezas metálicas, mientras que los segundos sirven para

afilar las herramientas de corte (cuchillas, brocas, etc.) También puede emplearse para

cortar cerámicas.

Cuando se trabaja en estas máquinas hay que adoptar diversas medidas de seguridad, especialmente

proteger los ojos con gafas adecuadas para evitar que se incrusten partículas metálicas en los ojos.

ESPECIFICACIONES TECNICAS:

*VELOCIDAD: 11000 rpm.

*PULSADOR CON TRABA DE EJE.

*MANGO LATERAL DE TRES POSICIONES.

*CABEZA DE ALUMINIO.

FUENTE: rothenberger.es

EL TALADRO

El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen

a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen

dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctricode la máquina a través

de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede

realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en

una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer

con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de

mecanizado CNC o en una mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más

importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de

mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se

fabrican.

Tabla Nº 02 – Especificaciones Técnicas

PESO 12.9 Kg (Kilogramo)

GOLPES POR MINUTO 44.200 Gpm (Golpes por Minuto)

POTENCIA DE CONEXIÓN 700 W (Watt)

CAPACIDAD DE MANDRIL 13 mm (Milímetros)

GAMA DE APLICACIÓN IDEAL PARA FIJACIONES DE PEQUENOS ANCLAJES EN

LADRILLO, CONCRETO SUAVE Y BLOQUE, MADERA, ACERO.

VOLTAJE 220 V (Volt)

VELOCIDAD SIN CARGA 0 - 2600 rpm (Revoluciones por Minuto)

CÓDIGO SAP 9015459

VELOCIDAD VARIABLE

REVERSIBLE SI

CAPACIDAD MÁXIMA DE

PERFORACIÓN CONCRETO 16MM - MADERA 40MM - METAL 13MM.

FUENTE: WWW.herramientasbosch.com

FUENTE: WWW.herramientasbosch.com

MAQUINA PLEGADORA

Las prensas plegadoras son máquinas diseñadas especialmente para el plegado de chapas; estas

máquinas efectúan varios tipos de plegado (plegado a fondo y plegado al aire) teniendo en cuenta el

espesor de la chapa, se clasifican dependiendo de la fuerza motriz con la que se produzca el plegado así

como también de las diversas formas o actuación de las fuerzas del prensado. La estructura de estas

máquinas están formadas por varios elementos ya sea por accionamiento mecánico como hidráulico, el

más importante lo constituyen las piezas de actuación, alguna de estas máquinas permiten controlar la

penetración del punzón.

Las características principales de todos los elementos básicos como los laterales, pison y mordaza están

diseñados en perfil tubular de fundición por lo que ofrecen una gran resistencia a la flexión. Los radios

interiores mínimos en los máximos espesores son de 1.5 veces el espesor de la chapa. Los bordes

mínimos de plegado oscilan entre 6 o 7 veces su espesor. Todos los órganos principales giran sobre

cojinetes de bronce fosforoso de alta calidad y los husillos sobre cojinetes de bolas, lo que le da una

facilidad de maniobra sin gran esfuerzo. Los tres principales elementos de la plegadora son desplazables

lo que permite obtener los mas variados perfiles.

FUENTE: huatelimachine

Especificaciones Espesor plegable

de placa (mm)

Longitud de doblado

de placa (mm)

Angulo de

doblado (°)

Máxima elevación de la

viga superior (mm)

Potencia del

Motor (KW)

W62K-3x2500 3 2500 120 110 4

COMPRENSORA

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto

tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a través

de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor

es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión

y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras

que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible,

sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de

los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su

presión, densidad o temperatura de manera considerable.

FUENTE: electrofrig.com.

Tabla Nº 03 - Datos técnicos detallados

T 50 Hz 60 Hz

Motor Rendimiento aire libre (8 bar) Motor Rendimiento aire libre (8 bar)

kW m^3/h l/min kW m^3/h l/min

T20 11 102 60 15 120 70

T30 18.5 164 97 22 194 114

FUENTE: electrofrig.com.

CORTADORA

Actualmente, las máquinas cortadoras multiusos hidráulica aumentan la producción, gracias a dos

factores: uno, la máquina puede aceptar varias herramientas especiales diseñadas para partes o para

familias de partes; segundo, las máquinas cortadoras multiusos ahora tienen sistemas de

posicionamiento y de calibración que dan precisión, repetibilidad y eficiencia a la operación de la

máquina cortadora multiusos. La máquina cortadora láser CNC adopta una máquina de soldadura completa de

fuerte capacidad de extensión caracterizada por su buena rigidez, estabilidad y resistencia a golpes.

La transmisión por tornillo del cojinete a bolas y la guía lineal pueden asegurar una alta precisión y la velocidad.

El eje X, Y adopta un servomotor de buena propiedad, rápida reacción y libre de mantenimiento.

La máquina cortadora láser CNC está equipada con un sistema de escape de polvos para proteger el medio

ambiente de la contaminación de humo.

Equipada con un generador de láse de CO2 de eje de alta potencia, el camino óptico exterior está sellado para

alargar la vida útil de las lentes y garantizar la calidad de corte.

Todos los componentes de circuito de aire son importados de Japón.

Unidad de control desconectada tipo manual

La unidad integral está equipada con una máquina de refrigeración de temperatura especial para el generador láser

de CO2 de eje, compresor de aire libre de aceite, sistema de purificación de aire, auto compensación de alta

potencia de tres fases, regulador de voltaje (opcional) y los accesorios, etc.

Tabla Nº 04 – Datos técnicos

Área de elaboración 1200mmx1200mm

Generador del láser Generador de láser CO2 de eje, potencia del

láser 400W

Velocidad de localización Max. 10m/min

Precisión de localización ±0.05mm/m

Precisión de localización

repetida ±0.02mm

Fuente de alimentación 380Vac ±5%;50/60Hz 5 kVA

Temperatura ambiental 0-45℃

Humedad ambiental 50-95%RH

FUENTE: limacallao.olx

FUENTE: limacallao.olx

IX. PRODUCTOS, SUBPRODUCTOS Y DESECHOS

El producto a obtener son las tolvas para volquetes, sin existir algún sub-producto de este

proceso. Los desechos obtenidos se detallan a continuación:

Tabla Nº 05 – Descripción de los residuos y desechos que deja la producción de tolvas.

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNID.

01 Latas de gl. de Zincromato 03 Unid.

02 Latas de gl. de Gloos 03 Unid.

03 Envases de lata de la masilla c/ tapa de plástico. 10 Unid.

04 Envase (baldes) de la Hidrolína. 04 Unid.

05 Lijas desgastadas. 12 Unid.

06 Discos de corte desgastados. 04 Unid.

07 Discos de desbaste desgastados. 04 Unid.

08 Cartones y plásticos de la envoltura de la soldadura. 04 Unid.

09 Cartones y plásticos de la envoltura de la bomba hidráulica y

toma fuerza. 02 Unid.

10 Cartones y plásticos de la envoltura del pistón. 01 Unid.

11 Retazos de plancha de ¼ (desecho del 5% del área de una

plancha 1.2 m * 2.4 m, del número de 13 planchas. 1.872 m2

12 Retazos de plancha de 6 mm

13 Retazos de 0.6 m de viga H 02 Unid.

Fuente: Equipo de Trabajo.

X. CÁLCULO DE LA INVERSIÓN

COSTOS

Tabla Nº 06 – Costeo de los materiales directos en la fabricación de una tolva de 12 m3

MATERIALES DIRECTOS EN LA FABRICACIÓN DE TOLVAS

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNID. COSTO Unit. COSTO Total

1 VIGA H 8" X 18lbs 2 Unid. S/. 579.16 S/. 1,158.31

3 PLANCHA NEGRA 1/4 8 Unid. S/. 135.00 S/. 1,080.00

4 PLANCHA NEGRA 5/32 12 Unid. S/. 120.50 S/. 1,446.00

7 TOMA FUERZA ($550.00) 1 Unid. S/. 1,100.00 S/. 1,100.00

8 PLANCHA NEGRA 5/16 6 Unid. S/. 322.32 S/. 1,933.90

10 BOCINA DE 2" (INTERIOR) - 1 Unid. S/. 25.00 S/. 25.00

11 EJE SOLIDO 2" (60 cm) 1 Unid. S/. 25.00 S/. 25.00

12 REDONDO LISO 3/4 (01) 1 Unid. S/. 39.70 S/. 39.70

13 PZAS DE TOLVA - VARIAS 1 Unid. S/. 155.00 S/. 155.00

14 ANGULO 6" * 3/8 * 2mts 1 Unid. S/. 235.00 S/. 235.00

15 SUPLE P/HINO 1 Unid. S/. 15.00 S/. 15.00

16 MADERA 3 1/2 X 1 X 5.00mts (02) 2 Unid. S/. 30.50 S/. 61.00

17 PLANCHA NEGRA 1/4 (02) 2 Unid. S/. 353.00 S/. 706.00

18 PISTÓN (01) - 15 MTS 1 Unid. S/. 3,588.00 S/. 3,588.00

19 PLANCHA 3/4 ( 12 X 14) - 2 2 Unid. S/. 8.50 S/. 17.00

20 PLANCHA NEGRA 1/8 1 Unid. S/. 182.17 S/. 182.17

21 PLANCHA NEGRA 1/16 2 Unid. S/. 101.39 S/. 202.78

23 TUBO CUAD. 3" X 2mm 1 Unid. S/. 105.12 S/. 105.12

24 TUBO RECT. 2 X 1 X 1.5mm 6 Unid. S/. 43.93 S/. 263.58

25 BUSHING 1 X 3/4 (02) 2 Unid. S/. 1.00 S/. 2.00

26 BUSHING 1 1/4 X 1(02) 2 Unid. S/. 1.50 S/. 3.00

27 UNION C/TAPON 1" (01) 1 Unid. S/. 5.00 S/. 5.00

28 CODOS 1" C/ 5 NIPLE 1X3 (02) 2 Unid. S/. 10.50 S/. 21.00

29 VÁLVULA 1" (01) 1 Unid. S/. 28.00 S/. 28.00

30 MANGUERA 1/4 (14mts) 14 m S/. 4.00 S/. 56.00

31 TEE 1/4 C/2 UNIÓN 1/4 (02) 2 Unid. S/. 10.00 S/. 20.00

32 VÁLVULA COMANDO (02) 2 Unid. S/. 45.00 S/. 90.00

33 MANGUERA 1 1/4 C/2 ABRAZADERAS 1.7 m S/. 33.24 S/. 56.50

34 MANGUERA 3/4 C/2 1.7 m S/. 44.12 S/. 75.00

35 TEFLÓN 4 Unid. S/. 2.50 S/. 10.00

36 CODO 3/4 1 Unid. S/. 23.00 S/. 23.00

37 UNIÓN 1/4 2 Unid. S/. 5.00 S/. 10.00

38 GRASERA RECTA M-10 4 Unid. S/. 1.20 S/. 4.80

39 PASADORES 3/16 X 2 4 Unid. S/. 0.40 S/. 1.60

40 CABLE ACERADO 3/16 5 m S/. 1.50 S/. 7.50

41 GRAMPAS P/CABLE 3/16 4 Unid. S/. 1.00 S/. 4.00

42 BOMBA HIDRAULICA (01) + MEDIDOR 1 Unid. S/. 204.80 S/. 204.80

43 CARDAN 1 Unid. S/. 75.00 S/. 75.00

44 CINTILLOS 12 Unid. S/. 0.83 S/. 10.00

45 BUSHING 1 X 3/4 (02) 2 Unid. S/. 1.00 S/. 2.00

46 BUSHING 1 1/4 X 1 (01) 1 Unid. S/. 3.00 S/. 3.00

47 UNIÓN HEMBRA C/TAPON 1" (01) 1 Unid. S/. 5.00 S/. 5.00

48 NIPLE 1 X 3 (05) / CODO 1" (02) 2 Unid. S/. 10.50 S/. 21.00

49 VÁLVULA DE PASO 1" (01) 1 Unid. S/. 28.00 S/. 28.00

50 MANGUERA DE AIRE 1/4 (14 mts) 14 m S/. 4.00 S/. 56.00

51 LLAVE COMPUERTA DE AIRE (02) 2 Unid. S/. 45.00 S/. 90.00

52 CODO NPS 3/4 (01) 1 Unid. S/. 23.00 S/. 23.00

53 SOLDADURA P/AZUL 95 Kg S/. 10.00 S/. 950.00

54 SUPER GLOOS 3 gl. S/. 55.00 S/. 165.00

55 BASE ZINCROMATO 3 gl. S/. 31.00 S/. 93.00

56 ESMALTE SINTÉTICO NEGRO 3 gl. S/. 31.00 S/. 93.00

57 HIDROLINA 4 Baldes S/. 175.00 S/. 700.00

58 PURGADOR P/PISTÓN (01) 1 Unid. S/. 31.00 S/. 31.00

59 PERNO 1 X 7 (01) 1 Unid. S/. 10.30 S/. 10.30

TOTAL DE MATERIALES DIRECTOS S/. 14,616.06

Fuente: Información de la empresa.

Tabla Nº 07 – Costo de los materiales indirectos.

MATERIALES INDIRECTOS EN LA FABRICACIÓN DE TOLVAS

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNID. COSTO Unit. COSTO Total

1 OXIGENO (10 mts) 10 Unid. S/. 15.00 S/. 150.00

2 GUANTES PARA SOLDAR 4.00 Unid. S/. 10.00 S/. 40.00

3 GUANTES DE MANIOBRA 5.00 Unid. S/. 7.50 S/. 37.50

4 LENTES DE PROTECCIÓN 5.00 Unid. S/. 5.00 S/. 25.00

5 TAPONES PARA OÍDO 5.00 Unid. S/. 2.00 S/. 10.00

6 PORTAELECTRODOS 2.00 Unid. S/. 8.00 S/. 16.00

TOTAL DE MATERIALES DIRECTOS S/. 278.50

Fuente: Información de la empresa.

Tabla Nº 08 – Otros costos indirectos

OTROS COSTOS INDIRECTOS

ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNID. COSTO Unit. COSTO Total

1 Consumo de energía (promedio de últimos 6 meses) 2156.67 Kw S/. 0.39 S/. 848.43

Fuente: Información de la empresa.

Tabla Nº 09 – Descripción de la mano de obra indirecta.

MANO DE OBRA INDIRECTA

ÍTEM

1 CORTAR Y PLEGAR - PLANCHAS S/. 1,200.00

2 FLETE RECOGER TOMAFUERZA S/. 10.00

3 TORNO - AGUJERAR PZAS DE TOLVA S/. 150.00

4 INSTALACION DE TOMA FUERZA + LIQUIDO S/. 55.00

5 FLETE RECOGER PISTONES S/. 70.00

6 INSTALAR BOMBA Y HACER AGUJERO - SR RAMIREZ S/. 30.00

TOTAL S/. 1,515.00

Fuente: Información de la empresa.

Tabla Nº 10 – Mano de obra directa.

MANO DE OBRA DIRECTA

ÍTEM DESCRIPCIÓN COSTO

1 M.O Jefe de Grupo S/. 1,500.00

Fuente: Información de la empresa.

APROXIMACIÓN DE LA INVERSIÓN

El costo total para fabricar una tolva de 12 m3 es de 18 757.99 nuevos soles, cabe destacar

que este monto es tan solo un aproximado como para considerársele una inversión, ya que

falta tener en cuenta depreciación de los equipos o compra de ellos, sueldo de la parte

administrativa, pago de los servicios de agua, teléfono e internet, etc., pero nos da una noción

de los costos en la fabricación de una tolva.

Tabla Nº 11 – Cálculo del costo total para la fabricación una tolva

M.O.D MATERIALES

DIRECTOS CIF

(MOI+MI+Otro CIF) TOTAL

COSTOS

1500 S/. 14,616.06 S/. 2,641.93 S/. 18,757.99

Fuente: Información de la empresa.

BIBLIOGRAFÍA

www. scribd.es.com

www. inei.gob.pe

http://perueconomico.com

www.thefabricator.com

www.abcpedia.com

www. Wikipedia.com

XI. ANEXOS

DATOS ECONÓMICOS

Fuente: www.perueconomico.com

Fuente: www.perueconomico.com

PLANOS

Fuente: Equipo de Trabajo.

Fuente: Equipo de Trabajo.

0.15 m

1 m

4.80 m

1.65 m

VISTA LATERAL DE LA TOLVA DE 12 m3

0.10 m 0.425 m

0.10 m

0.415 m

1.10 m

2.60 m

VISTA POSTERIOR DE LA TOLVA DE 12 m3

Fuente: Equipo de Trabajo.

0.25 m

1.65 m

0.65 m

0.25 m

VISTA FRONTAL SIN BISERA DE LA TOLVA DE 12 m3

2.40 m

TOMA FUERZA

Leyenda:

Manguera Hidráulica de 1 ¼ Sentido del viaje de la Hidrolina.

Manguera Hidráulica de ¾ Sentido de dirección del aire a presión.

Manguera de Aire de ¼ Rojo: Activación - Amarillo: Desactivación

LLAVE DE PASO

COMPRESOR DE AIRE

CAJA DE LA HIDROLINA

PISTÓN

CARDÁN

DIAGRAMA DE FLUJO DEL SISTEMA HIDRÁULICO Y

DE AIRE

BOMBA

FOTOS DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN

Foto Nº 01 – Armado del bastidor o base - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 02 – Armado de laterales - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 03 – Recubierto de la estructura y pintado - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 04 – Armado de caja que contendrá la hidrolina - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 05 – Colocación del pistón y resoldado - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 06 – Amasillado de la tolva - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 07 – Ensamblado de piezas del cerrojo para puerta posterior - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 08 – Instalación del Toma Fuerza – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 09 – Instalación de las mangueras hidráulicas de ¾ y 1 ¼ con el pistón y la caja de la hidrolina - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 10 – Vista de otro ángulo - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 11 – Caja de la hidrolina completamente terminada en acabado y con el respectivo fluido – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 12 – Instalado del cable acerado para limitar la altura que alcanzara la tolva en el alzado - Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 13 – Recorrido del cable acerado debajo de la tolva – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 14 – Vista de las conexiones de las mangueras hidráulicas y el cable acerado al Toma Fuerza – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 15 – Mejor vista de las conexiones de las mangueras – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 16 – Bomba Hidráulica – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 17 – Vista lateral del Cardán – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 18 – Prueba de Funcionamiento de la tolva – Fuente: Equipo de Trabajo.

Foto Nº 19 – Almacenamiento temporal del vehículo lista para ser entregado – Fuente: Equipo

de Trabajo.

Foto Nº 20 – Vista frontal del vehículo – Fuente: Equipo de Trabajo.