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Manual Técnico de ProductosQuímicos para la Construcción

BASF Mexicana, S.A. de C.V.

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Manual Técnico de ProductosQuímicos para la Construcción

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45050 Zapopan, Jal.

Tel. (33) 3811 7335

MONTERREY

Av. Bosques del Valle No. 111

66250 San Pedro Garza García, N.L.

Tel. (81) 8335 4425

MÉRIDA / CANCÚN

Carr. Puerto Juárez - Tulum Km. 17

77560 Cancún, Q. Roo

Informes y Ventas

Tel. (045) 999 271 1684

TIJUANA

Andador Del Rey No. 20051

22215 Tijuana B.C.

Tel. (664) 686 66 55


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ÍNDICE DESCRIPTIVO

1 ADHESIVOS

CONCRESIVE PASTE® LPL Adhesivo epóxico en pasta para concreto con largo tiempo de aplicación

CONCRESIVE LIQUID® LPL Adhesivo epóxico líquido para concreto con amplio tiempo de aplicación

EPOGRIP® Adhesivo epóxico estructural para unir concreto nuevo con viejo

ACRYL 60® Adhesivo acrílico para mortero base cemento

SONOLATEX® Adhesivo para concreto y mortero

2 DESMOLDANTES Y MEMBRANAS DE CURADO

CAST OFF® Desmoldante que no mancha

RHEOFINISH® 255 Agente desmoldante que no mancha

CURE EB® Emulsión blanca para curado de concreto y mortero

MASTERKURE® Compuesto para curado y sellado de concreto y mortero

SONOSIL® Auxiliar de curado, endurecedor y protección contra polvo para concreto

3 FIBRAS, ENDURECEDORES Y CORONAMIENTOS

MASTERFIBER MAC MATRIX® Macrofibra sintética

MASTERCRON® Endurecedor superficial en polvo con agregado mineral

MASTERCRON FF® Endurecedor de superficies con agregado mineral para mejorar la planeidad de

pisos planos y superplanos

MASTERPLATE® 200 Endurecedor metálico de superficie en polvo colorido para pisos industriales

MASTERPLATE FF® Endurecedor de superficie con agregado metálico para mejorar la planicidad de


LUMIPLATE® Endurecedor metálico, no oxidante para pisos

MASTERTOP® SMT Endurecedor de superficie con agregado metálico para mejorar la planicidad de


MASTERTOP® 300 ANVIL TOP Coronamiento con agregado metálico muy resistente a la abrasión y

al impacto

4 GROUTS

MASTERFLOW® 928 Grout de alta precisión, con agregado mineral, sin contracción y amplio tiempo

de aplicación

CONSTRUCTION GROUT® Grout para la construcción con agregado mineral y sin contracción

EMBECO® 885 GROUT Grout de alta precisión con agregado metálico, sin contracción y largo tiempo

de aplicación

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MASTERFLOW® 648 CP PLUS Grout epóxico de gran fluidez, alta resistencia y excelente

funcionamiento a altas temperaturas

MASTERFLOW® 9300 Grout de alta precisión con agregado metálico y nanotecnología, de alto

desempeño especialmente diseñado para turbinas eolicas en tierra (on-shore)

5 IMPERMEABILIZACIÓN

DBS® Sistemas de paneles protectores con drenes de polipropileno

ENVIROSEAL® 7 Recubrimiento repelente base silano/siloxano

ENVIROSEAL® PBT Recubrimiento repelente base silano/siloxano de alto desempeño

WATERPLUG® Mortero de fraguado rápido para el sellado de fugas de agua activas en concreto y

mortero de mampostería.

SUPERTHOROSEAL® Impermeabilizante base cemento para concreto

THOROSEAL® 550 I Recubrimiento cementicio flexible para impermeabilización y protección

MASTERSEAL® I 600 Impermeabilizante Acrílico 8 años

HYDROCIDE® 700 Barrera de vapor de emulsión asfáltica base agua

HLM 5000® Sistema de membrana impermeable elastomérica líquida de aplicación en frío

SONOGUARD® Impermeabilizante de poliuretano para áreas de tráfico vehicular y peatonal

IC-2000® PSW PRIMER Imprimante de poliurea de dos componentes

IC-2480® Recubrimiento elastomérico de poliurea proyectable, con resistencia a la abrasión

superior y de rápido fraguado

IC-5400® Recubrimiento impermeabilizante de poliurea con excelente estabilidad al color y

resistencia a los UV

6 JUNTAS DE EXPANSIÓN-ARQUITECTÓNICAS

WABO® CONTOUR II Sistema de expansión para juntas interiores en muros y plafones

WABO® FASTWRAP Juntas para pisos, muros y plafones

WABO® FINISHSEAM Juntas de expansión para muros y plafones

WABO® FLATLINE Juntas de expansión para muros y pisos

WABO® SEISMICFLOOR Juntas de expansión para pisos

WABO® SEISMICPAN Juntas de expansión para pisos

WABO® FLASH Juntas de expansión flexibles para azoteas y muros

WABO® WEATHER SEAM Juntas de expansión sísmicas para muros exteriores y plafones

7 JUNTAS DE EXPANSIÓN-ESTACIONAMIENTOS

WABO® ELASTOFLEX Serie Estacionamientos / Sistema de sellado de membrana continua

WABO® INVERSEAL Sello de junta en fresco con celda cerrada de neopreno flexible

WABO® CRETE MEMBRANE Membrana de sellado para sistemas de juntas de expansión

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8 JUNTAS DE EXPANSIÓN-PUENTES

WABO® ELASTOFLEX BRIDGE Serie Puentes / Sistema de sellado de membrana continua

WABO® EXPANDEX Junta de expansión asfáltica

WABO® MODULAR Juntas de expansión para grandes movimientos (Serie STM y Serie D)

WABO® XCEL MODULAR Junta de expansión multidireccional de gran movimiento

WABO® FLEX Junta de expansión segmentada moldeada en hule

WABO® SILICONSEAL Sellador de juntas de expansión de silicón

WABO® CRETE II Concreto Elastomérico

9 SISTEMAS COMPUESTOS DE REFUERZO

M BRACE® CF 130 Lámina de fibra de carbono unidireccional de alta resistencia para el Sistema

Compuesto de Refuerzo MBrace®

M BRACE® CF 160 Tejido de fibra de carbón unidireccional de alta resistencia para el Sistema

Compuesto de Refuerzo MBrace®

M BRACE® LAMINATES Laminado de fibra de carbono de alta resistencia

PROCESO A-P-E® Proceso de Encapsulación Avanzada de Pilotes A-P-E

A-P-E® TRANSLUCENT FRP JACKETS Camisas de polímero reforzado con fibra de vidrio (FRP)

translúcidas para el Sistema Avanzado de Encapsulación de Pilotes (A-P-E)

A-P-E® PILE GROUT Grout epóxico para el Sistema Avanzado de Encapsulación de Pilotes

HYDROCOTE® 1063 Pasta epóxica marina para uso con el Sistema Avanzado de Encapsulación de

Pilotes APE

HYDROCOTE® 3061 I Pasta adhesiva epóxica marina para el Sistema Avanzado de Encapsulación de

Pilotes APE

10 MORTEROS DE REPARACIÓN

EMACO® CP INTACT Ánodos galvánicos embebidos para protección del acero de refuerzo

EMACO® P24 Agente adherente cementício / epóxico acuoso y recubrimiento para acero de refuerzo

10-60 RAPID MORTAR® Mortero cementicio de reparación de muy rápido fraguado

EMACO® T430 Mortero de reparación con alta resistencia inicial y amplio tiempo de colocación

SET 45® HW Mortero de reparación y anclaje que permite el tráfico vehicular a los 45 minutos de su

aplicación

EMACO® S88 CA Mortero para reparación estructural, proyectable con retracción compensada

ZERO - C ® Mortero de Reparación auto-consolidable de dos componentes

WABO® CRETE II Concreto Elastomérico

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11 PISOS POLIMÉRICOS

DEGADUR® Recubrimientos acrílicos reactivos para superficies de pisos y concreto

SELBATWEDE® HD Sistema de pisos decorativo con acabado texturizado para servicio pesado,

aplicado a llana

SELBACLAD® 425 Sistema de recubrimiento epóxico de un 1/4” de espesor

SELBY® 600 Sistema de recubrimiento epóxico con resistencia química, colorido y transparente

SELBY® N300 CR Sistema para pisos de poliuretano resistente a productos químicos con alto

nivel de sólidos

TRAFFICGUARD® EP 35 Sistema de repavimentación de concreto base epóxica de rápido

fraguado

UCRETE® HF Sistema de pisos poliuretano-cemento antiderrapante

UCRETE® HP & HP/Q Sistema de piso poliuretano-cemento decorativo

UCRETE® MF Sistema de pisos poliuretano-cemento autonivelante

UCRETE® WR Sistema de pisos-poliuretano cemento para superficies verticales

UCRETE® IF Sistema de recubrimiento de pisos poliuretano-cementicio con agregado metálico

TUF-TRAC® Recubrimiento acrílico antiderrapante para superficies de asfalto y concreto; relleno

para grietas, marcador de líneas e imprimante TUF-TRAC®

12 RESINAS DE INYECCIÓN

EPOFIL® / EPOFIL® SLV Resina epóxica de baja viscosidad para inyección

EPOGEL® Adhesivo epóxico en pasta, sin escurrimiento, alta resistencia y alto módulo

13 SELLADORES PARA JUNTAS

150 VLM® Sellador de poliéter acabado con sililo de muy bajo módulo, de rápido curado que no

escurre para aplicaciones EIFS

EPOLITH P® Relleno de juntas epóxico, semi-rígido de dos componentes

MASTERFILL® 400 CT Selladores para juntas de control, 100% de poliurea de rápido

endurecimiento

MASTERFLEX® 650 Perfil hidroexpansivo de poliuretano para la impermeabilización de juntas de

construcción en contacto con agua dulce o salada

NP1® Sellador monocomponente, elastómerico de poliuretano, aplicable con pistola de calafateo

SONOFOAM BACKER-ROD® Relleno de juntas y material de respaldo para selladores

PRIMER 733® Imprimantes para selladores de Poliuretano

SL1® Sellador de poliuretano autonivelante para ambientes químicos e industriales

SONOFLEX F® Relleno de juntas de expansión, respaldo para selladores Sonolastic®

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SONOMERIC 1® Sellador de poliuretano autonivelante elastomérico para juntas en superficies

horizontales

ULTRA® Sellador de poliuretano alifático elastomérico

14 SELLADORES SUPERFICIALES

KURE-N-SEAL® 30 Compuesto transparente para el curado, sellado y protección del concreto

contra el polvo

LAPIDOLITH® Endurecedor y protector químico para pisos de concreto

KURE N HARDEN® Compuesto endurecedor, sellador y repelente al polvo

15 SISTEMAS DECORATIVOS

LIQUID SURFACE ETCHANT® Agente líquido para perfilar concreto

CHROMIX® L Aditivo colorante líquido para concreto

THOROLASTIC® Recubrimiento acrílico elastomérico para concreto

THORO® STUCCO THERMO Stucco cementicio para control de temperatura inteligente

16 CARTAS DE COLORES

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ÍNDICE ALFABÉTICO

ACRYL 60® A-P-E® PILE GROUTA-P-E® TRANSLUCENT FRP JACKETSCAST OFF®

CHROMIX® L CONCRESIVE LIQUID® LPL CONCRESIVE PASTE® LPL CONSTRUCTION GROUT® CURE EB®

DEGADUR®

EMACO® CP INTACTEMACO® P24 EMACO® S88 CAEMACO® T430 EMBECO® 885 GROUT ENVIROSEAL® 7ENVIROSEAL® PBT EPOGRIP®

EPOFIL® / EPOFIL® SLV EPOGEL® EPOLITH P® HLM 5000® HYDROCIDE 700®

HYDROCOTE® 1063HYDROCOTE® 3061 IIC-2000® PSW PRIMERIC-2480® IC-5400®

KURE N HARDEN®

KURE-N-SEAL 30® LAPIDOLITH®

LIQUID SURFACE ETCHANT®

LUMIPLATE® M BRACE® LAMINATESM BRACE® CF 130M BRACE® CF 160MASTERCRON FF®

MASTERCRON®

MASTERFIBER MAC MATRIX®

MASTERFILL® 400 CTMASTERFLEX® 650MASTERFLOW® 648 CP PLUSMASTERFLOW® 928 MASTERFLOW® 9300MASTERKURE® MASTERPLATE FF®

MASTERPLATE® 200 MASTERSEAL® I 600MASTERTOP® 300 ANVIL TOPMASTERTOP® SMT NP1® PRIMER 733®

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PROCESO A-P-E®

10-60® RAPID MORTAR

RHEOFINISH® 255

SELBACLAD® 425

SELBATWEDE® HD

SELBY® 600

SELBY® N300 CR

SET 45® HW

SL1®

SONOFLEX F®

SONOFOAM BACKER-ROD®

SONOGUARD®

SONOLASTIC 150 VLM®

SONOLATEX®

SONOMERIC 1®

SONOSHIELD DBS®

SONOSIL®

SUPERTHOROSEAL®

THORO® STUCCO THERMO

THOROLASTIC®

THOROSEAL® 550 I

TRAFFICGUARD® EP 35

TUF-TRAC®

UCRETE® HF

UCRETE® HP & HP/Q

UCRETE® IF

UCRETE® MF

UCRETE® WR

ULTRA®

WABO® CONTOUR II

WABO® ELASTOFLEX BRIDGE

WABO® ELASTOFLEX

WABO® EXPANDEX

WABO® FAST WRAP

WABO® FINISHSEAM

WABO® FLASH

WABO® FLATLINE

WABO® INVERSEAL

WABO® MODULAR

WABO® SEISMICFLOOR

WABO® SEISMICPAN

WABO® SILICONSEAL

WABO® WEATHER SEAM

WABO® XCEL MODULAR

WABO® CRETE II

WABO® CRETE MEMBRANE

WABO® FLEX

WATERPLUG®

ZERO - C®

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Adhesivos

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Exención de Responsabilidades

AVISO DE GARANTÍA LIMITADA

BASF ha realizado todos los esfuerzos po-

sibles para aplicar los estándares exactos

tanto en la fabricación de nuestros pro-

ductos como en la información que emiti-

mos con respecto a los mismos y a su uso.

Garantizamos que nuestros productos son

de la más alta calidad y reemplazaremos

y / o a opción, reembolsaremos el precio

de compra de cualquier producto que

resulte defectuoso. Los resultados satis-

factorios dependen no sólo de la calidad

de los productos sino de muchos factores

que escapan a nuestro control. Por lo tan-

to, excepto dicho reemplazo o reembolso,

BASF NO DA GARANTÍAS, EXPRESAS O

IMPLÍCITAS, INCLUYENDO GARANTÍAS DE

ADAPTACIÓN A UN FIN DETERMINADO O

DE LA COMERCIABILIDAD DE SUS PRO-

DUCTOS no teniendo BASF en el futuro

ninguna otra responsabilidad con respec-

to a ello. Cualquier reclamo con respecto

a un defecto del producto debe ser recibi-

do por escrito dentro del año de la fecha

de envío. No se considerarán reclamos sin

dicho aviso escrito o después de la fecha

especificada. El usuario determinará a su

exclusivo criterio la conveniencia de los

productos para el uso de que se trate y

asume todo riesgo y responsabilidad en

relación con ello. BASF no acepta respon-

sabilidad de ningún cambio en las reco-

mendaciones impresas con respecto al

uso de nuestros productos.

Esta información y todo otro aviso técnico

se basan en la real experiencia y cono-

cimiento de BASF. Sin embargo, BASF no

asume responsabilidad por el suministro

de dicha información y avisos incluso en

la medida en que dicha información y

avisos pueden relacionarse con derechos

de propiedad intelectual existentes de

terceros. En particular, BASF se exime de

toda GARANTÍA, SEA EXPRESA O IMPLÍCI-

TA, INCLUYENDO LA GARANTÍA IMPLÍCITA

DE ADAPTACIÓN A UN FIN DETERMINADO

O COMERCIABILIDAD. BASF NO SERÁ

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O INDIRECTOS O DE CUALQUIER OTRA

NATURALEZA (INCLUYENDO PÉRDIDA DE

BENEFICIOS DE CUALQUIER TIPO). BASF

se reserva el derecho de realizar cambios

de acuerdo con el progreso tecnológico

o ulteriores desarrollos. Es responsabili-

dad y obligación del cliente inspeccionar

cuidadosamente y probar toda mercancía

que reciba. El rendimiento de los produc-

tos aquí detallados debe ser verificado

con pruebas y llevadas a cabo sólo por

personal calificado. Es responsabilidad

única del cliente llevar a cabo y establecer

todo tipo de pruebas. La referencia a mar-

cas utilizadas por otras empresas no es

recomendación ni respaldo de producto

alguno y no implica que pueda utilizarse

ningún producto similar.

Asegúrese de utilizar la versión más re-

ciente de esta hoja técnica y hoja de

seguridad. La correcta aplicación del

producto es responsabilidad del usuario.

Las visitas por parte del personal de BASF

tienen el único propósito de hacer reco-

mendaciones técnicas, y no para supervi-

sar o controlar la calidad de la instalación

en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN

Todos los productos contenidos en este

catálogo están diseñados exclusivamente

para uso profesional y deben mantenerse

fuera del alcance de los niños. ES OBLI-

GATORIO CONSULTAR DETALLADAMENTE

LA HOJA TÉCNICA COMPLETA Y LA HOJA

DE SEGURIDAD DEL PRODUCTO ANTES

DE UTILIZARLO, ya que algunos inclu-

yen substancias que pueden representar

distintos tipos de riesgos, tales como:

flamabilidad, corrosión, y riesgos a la

salud.

RECOMENDACIONES GENERALES

En todo caso se recomienda la utilización

de equipo de seguridad completo, inclu-

yendo: guantes y lentes de seguridad,

mascarillas o equipo de respiración apro-

bado por NIOSH/MSHA según sea el caso.

Siempre asegúrese de utilizar los produc-

tos en áreas con ventilación adecuada. Evi-

te el uso de los productos en lugares en-

cerrados a menos que se utilice equipo de

respiración asistida aprobado por NIOSH/

MSHA. En todo momento evite el contacto

directo con la piel, ojos y ropa. En caso de

que la ropa esté contaminada con produc-

to, debe quitársela inmediatamente.

Evite en todo momento la inhalación o in-

gestión de los productos. Algunos pueden

contener solventes u otras substancias

que ocasionan irritación y daños al sistema

respiratorio y nervioso, mientras que otros

contienen sílice o cuarzo inhalable que

pueden llegar a ocasionar trastornos im-

portantes en el sistema respiratorio como

silicosis al exponerse continua o repetida-

mente. El uso inadecuado de los productos

o la falta del equipo de seguridad necesario

puede ocasionar lesiones permanentes e

incluso la muerte.

En lo general mantenga los productos

alejados del calor, flama y otras fuentes

de ignición. No corte o solde cerca de los

envases vacíos. Los envases vacíos pue-

den contener vapores explosivos o resi-

duos tóxicos. Todas las advertencias de

los empaques deben ser seguidas hasta

que el envase sea comercialmente repro-

cesado.

Algunos productos contienen substancias

listadas por el estado de California como

causantes de cáncer, defectos congénitos

y otros daños en el sistema reproductivo.

13

CONCRESIVE® PASTE LPLAdhesivo epóxico en pasta para concretocon largo tiempo de aplicación

Descripción

CONCRESIVE® PASTE LPL es un adhesivo

epóxico de dos componentes, que

no escurre, con 100% de sólidos. Se

recomienda para uso en aplicaciones de

reparación y adherencia sobrecabeza y

para anclaje.

Características

Usos Recomendados

como, metal, concreto, piedra

tales como, plásticos, espuma, hule

existente

acero de refuerzo al concreto, piedra y

mampostería.

y sobrecabeza

Formas de Aplicación

Preparación de superficie

SUPERFICIES DE CONCRETO

1. El sustrato puede estar seco o

húmedo,sin embargo se obtienen

mejores resultados cuando se aplica

el adhesivo en superficies secas. El

concreto recién colocado o nuevo debe

estar completamente curado (28 días

como mínimo).

2. Retire la grasa, cera, contaminantes

aceitosos y los compuestos de curado

restregando con un detergente de tipo

industrial o un compuesto desengrasante.

Retire todo el concreto débil, contaminado

o deteriorado por lanzado de granalla,

abujardado, escarificado o usando otro

método mecánico adecuado.

SUPERFICIES DE ACERO

Remueva toda la suciedad, grasa y

aceites con un compuesto limpiador

y desengrasante de grado industrial

adecuado (Ref: SSPC-SP-1). Remueva

todo el óxido y las rebabas de laminación

por soplado de granalla. Limpie hasta

obtener una superficie a metal blanco.

Mezclado

1. La relación de mezcla es 2 (parte A) a

1 (parte B). Mezcle solamente el material

que pueda usar durante el tiempo útil de

empleo.

Beneficios

Ideal para aplicaciones verticales

y sobrecabeza

Se adhiere a superficies de concreto

húmedas

2. Mezcle la parte A y B usando un

mezclador de baja velocidad (600 rpm)

y eje mezclador (como por ejemplo un

mezclador tipo Jiffy).

Aplicación

ADHERENCIA GENERAL

1. El espesor del adhesivo limpio debe ser

de 0.8 – 3 mm (1/32 – 1/8”).

2. Las superficies deben adherirse

mientras que la pasta está aún pegajosa.

GROUTEO DE PERNOS Y ACERO DE

REFUERZO

1. Los orificios se pueden cortar ya

sea por perforación rotopercutiente,

limpiando posteriormente el área con

soplado de aire comprimido sin aceite, o

con un taladro con una broca de diamante

lavando posteriormente con chorro de

agua. El orificio debe estar libre de agua

antes del grouteo.

2. El diámetro óptimo de los orificios debe

tener 6 mm (1/4”) más que el diámetro

de las varillas. Los espacios anulares

mayores o menores no son convenientes.

3. Aplique una cantidad conocida del

adhesivo en el fondo del orificio con

una pistola de calafateo que tendrá una

14

boquilla de extensión. Inserte la varilla,

desplazando el material adherente y fije la

varilla en el centro del orificio. Retire todo

el material sobrante alrededor del orificio

antes de que endurezca.

Almacenamiento

Almacene sin abrir a una temperatura

entre 10 y 32°C (50 y 90° F) en un área

limpia y seca.

Vida útil: La vida útil es de 2 años cuando

se almacena de forma adecuada.

Presentación

Unidades de 11.4 L (3 gal)

Rendimiento

Superficies lisas:0.29 m2/L (12 ft2/gal)

Superficies rugosas:0.15 m2/L (6 ft2/gal)

Las tasas del rendimiento asumen un

espesor de 3 mm (1/8”). El rango de

rendimiento es aproximado.

Datos Técnicos

Composición: CONCRESIVE® PASTE LPL es un adhesivo epóxico, de dos componentes

con 100% de sólidos que no escurre.

Propiedades típicas

Propiedades típicas Parte A Parte B

Forma Pasta Pasta

Color Blanco Negro

Relación de la mezcla, por volumen 2 1

Color de la mezcla Gris

Tiempo de curado

Propiedades Valor

16°C (60°F) 29°C (85°F) 41°C (105°F)

Espesor sin escurrimiento, mm (in) 19 (3/4) 13 (1/2) 6 (1/4)

Curado inicial, días, para 34.5 MPa

(5.000 psi) mínimo, (AASHTO T-237)10 6 3

Curado final, días (ASTM D 695) 20 10 7

Tiempo útil de empleo, Horas, 3.8

L (1 gal)2-1/2 1 ½

Tiempo de aplicación 3 horas 90 min 40 min

Resultado de los ensayos

Propiedades Resultados Método de Prueba

Resistencia a la tracción, MPa (psi) 13,8 (2.000) ASTM D 638

Elongación a la ruptura, % 4 ASTM D 638

Límite elástico de resistencia a la

compresión, MPa (psi) 55.2 (8,000) ASTM D 695

Módulo de compresión, MPa (psi) 2.8 x 103 (4.0 x 105) ASTM D 695

Temperatura de deflexión por

calor, 28 días de curado, °C (°F)53 (128) ASTM D 648

Resistencia al corte inclinado,

MPa (psi)>34.5 (5,000) AASHTO T-237

Resistencia de adherencia, en 14

días, MPa (psi)10.3 (1,500) ASTM C 882

Las muestras para las pruebas fueron curadas 7 días a 25ºC (77ºF). Las propiedades enumeradas son típicas y

pueden usarse como una guía para determinar si el producto es adecuado para uso en una aplicación particular.

15

CONCRESIVE® LIQUID LPLAdhesivo epóxico líquido para concretocon amplio tiempo de aplicación

Descripción

CONCRESIVE® LIQUID LPL es un adhesivo

epóxico bicomponente líquido, con 100%

de sólidos diseñado para aplicaciones en

climas calientes o cuando se requiere de

un tiempo largo para poderlo trabajar y

aplicar.

Presentación

CONCRESIVE® LIQUID LPL se encuentra

disponible en unidades de 3.78 It (1 gal) y

22.68 lt (6 gal).

Almacenamiento

La vida útil es de 2 años mínimo cuando

se almacena en sus envases originales

sellados, cerrados, sin daño y a una

temperatura de entre 10°C y 32°C (50°F

Y 90°F).

Rendimiento

Se tienen los siguientes rendimientos:

Superficies lisas - 2.4 m2/l (100 ft2/gal).

Superficies rugosas - 1.2 a 1.8 m2/l (50

a 75 ft2/gal).

Beneficios

(vida de la mezcla).

húmedas.

adecuado

Curado

CONCRESIVE® LIQUID LPL cura por

completo en 7 días a una temperatura

ambiente de 25°C.

Usos Recomendados

ya existente o viejo.

anclaje y varillas de refuerzo en el

concreto, piedra y mampostería con

inyección de mortero de cemento.

mampostería.

diferentes como acero y madera.


es de 10°C a 41°C (50°F a

105°F).

PTB. Mezcle con un taladro de bajas

revoluciones (600 rpm) y solo lo que va

a utilizar.

componentes epóxicos.

responsabilidad del usuario. Las visitas

de campo realizadas por personal de

BASF, son con el propósito de dar

recomendaciones técnicas, y no para supervisar o proporcionar control de

calidad en el lugar de trabajo.

16

Datos Técnicos

Aprobaciones

ASTM C 881, Tipo II, Grado 2, Clase C.

Característica Parte A Parte B

(Resina) (Endurecedor)

Forma física Líquido Líquido

Color Blanco Negro

Relación de

mezclado 2 1

(en volumen)

Color de la

mezcla Gris obscuro

Resistencia a tensión 30.4 MPa (4,400 psi)

Alargamiento a la ruptura 1.49%(ASTM D 638)

Límite de resistencia a la compresión 57.3 MPa (8,300 psi)(ASTM D 695)

Módulo de compresión 2.4 x 103 MPa (3.5 x 105 psi)(ASTM D 695)

Temperatra de deflexión por calor 53° C (127° F)(ASTM D 648)

Resistencia al corte inclinado 34.5 Mpa (5,000 psi)(AASHTO T- 237)

Resistencia a adherencia, 14 días 12.4 MPa (1,800 psi)(ASTM C 882)

Concreto húmedo a concreto húmedo Falla del concreto 100%(AASHTO T 237)

Resistencia a flexión de la adherencia 3.9 MPa (570 psi)(ASTM C 293)

Las pruebas se realizaron a una

temperatura de 25°C (77°F) Y a los 7 días

de curado del material.

Las propiedades que aquí se indican

son típicas y descriptivas del producto

y pueden usarse solamente como una

guía para determinar si el producto es

adecuado para una aplicación específica.

Los resultados de estas pruebas

son valores promedio obtenidos en

condiciones de laboratorio. Pueden

esperarse variaciones razonables.

Vida de la mezcla

946 ml (1 qt)

3.81 (1 gal)

18.9 l (5 gal)

Viscosidad

Resina

Endurecedor

Mezcla

Película delgada (tiempo de aplicación,

superficie abierta)

Película delgada, curado completo.

41°C

(105°F)

30 min

25 min

20 min

9,000

110

8500

40 min

3 días

25°C

(77°F)

75 min

70 min

60 min

12,000

350

9000

2 hrs

7 días

10°C

(50°F)

4.5 hrs

3.9 hrs

2.5 hrs

66,000

1,150

63000

4 hrs

14 días

17

EPOGRIP®

Adhesivo epóxico estructural para unirconcreto nuevo con viejo


La superficie debe estar limpia, sana

y totalmente curada (28 días). Puede

estar seca o húmeda, pero libre de

agua estancada.

Mezclado. EPOGRIP® está envasado

en proporciones de 1:1 para su fácil

mezclado. Adicione partes iguales por

volumen en un recipiente limpio.

Una vez mezclado su vida útil es de 30

min. a 25ºC.

Aplique con brocha, rodillo o aspersor.

Si el material se seca (deja de estar

pegajoso), va a ser necesario desbastar

mecánicamente.

Usos Recomendados

concreto endurecido o acero.

movimiento) en concreto estructural.

de juntas frías.

Beneficios

fácil de usar.

resistencia.

Rendimiento

de espesor sobre una superficie lisa.

El rendimiento puede variar con las

condiciones del sustrato.

EPOGRIP® con 3 partes en volumen de

arena seca, produce 3.0 L de mortero

aproxi madamente.

Descripción

EPOGRIP® es un adhesivo epóxico de se-

cado rápido grado estructural que permite

unir elementos de concreto endurecido,

o bien en reparaciones garantiza la ad-

herencia de concreto fresco a concreto

endurecido. Además es una excelente op-

ción para el anclaje estructural de pernos,

anclas y tornillos.

18

Datos Técnicos Presentación

3.8 de Parte A

3.8 de Parte B

La vida promedio en almacén es de 2

años cuando se conserva en su envase

original cerrado, bajo techo, en lugar

fresco y seco.

COLOR

Gris

Propiedad y Método de Prueba Resultado Especificaciones

Viscosidad, cps

ASTM 2393 2500 2,000 -10,000

Pot Life a 25°C, minutos

ASTM C 88130 30 1,2,4,5 mínimo

Capacidad de Adherencia,

kg/cm2 ATESM C 882, (curado

2 días)

17.3 (2,515) 6.9*(1,000)

Capacidad de Adherencia,

kg/cm2 ATESM C 882, (curado

14 días)

20.1 (2,910) 10.3*(1,500)

Resistencia a la Compresión,

kg/cm2 ASTM D 695 (curado

7 días)

70.9 (10,283)

34.5*(5,000)

55.2*(8,000)

69.0*(10,000)

Módulo de Elasticidad, kg/cm2

ASTM D 695 (curado 7 días)2,380 (345,170)

620.6*(90,000)

1,034*(150,000)

1,379*(200,000)

Resistencia a la tensión, kg/cm2

ASTM D 638 (curado 7 días)500

140 2 mínimo 351 11

422 5 492 4

Coeficiente lineal de Contracción

ASTM D 25660.0016 0.005 1,2,4,5 máximo

Elongación a la ruptura, %

ASTM D 638 (curado 7 días)3.8 1.0 1,2,4,5 mínimo

Absorción de agua, %

ASTM D 5700.61 1.0 1,2,4,5 mínimo

Deflexión por temperatura,

°C ASTM C 64852 50 4,5 mínimo

1: ASTM C 881 Tipo I

2: ASTM C 881 Tipo II

4: ASTM C 881 Tipo IV

5: ASTM C 881 Tipo V

19

ACRYL 60®

Adhesivo acrílico para mortero base cemento

Descripción

ACRYL 60® es adhesivo acrílico que per-

mite mejorar el desempeño de morteros

y concretos cementicios al sustituir parte

del agua de mezclado. También puede

utilizarse para mejorar la adherencia de

morteros y concretos

Beneficios

cohesión, resistencia a tensión, com-

presión y flexión de materiales base

cemento.

rayos UV.

hielo y deshielo de los materiales en

base cemento Pórtland.

clima frío.

Usos Recomendados

mejorar su adhesión y durabilidad.

de reparación e impermeabilización.

como la restauración de fachadas.

20

Para Mejores Resultados

® cuando la temperatura se pronostique menor de 4°C en las

siguientes 48 horas de aplicación

® como un agente adherente en superficies externas o como

imprimante

® a servicios

inmersos en agua por un mínimo de 24 horas a 23ºC (73ºF).

cuando el agua ha sido tratada con químicos, sin un recubrimiento protector.

solventes sobre una base de un sistema que contenga ACRYL 60®.

campo realizada por el personal de BASF tiene como fin único el hacer recomendaciones

técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

Formas de Aplicación MORTERO ARENA/CEMENTO

1. Mezcle perfectamente el cemento y la

arena. La arena debe estar limpia, libre de

arcilla, y seca.

2. Prepare la mezcla líquida en una pro-

porción de ACRYL 60® con respecto al

agua de 1:3 o 1:2 dependiendo de los

requerimientos.

3. Añada lentamente la mezcla líquida del

aditivo a la mezcla de cemento y arena,

y mezcle por poco tiempo (1 a 2 minu-

tos) para evitar atrapar aire. Después de

preparar, limpiar y prehumedecer la su-

perficie, aplique con brocha una capa de

adherencia del mortero modificado con

ACRYL 60® (no diluya). Talle vigorosamen-

te en la superficie para remover cualquier

bolsa de aire.

4. Vacíe la mezcla en el área de reparación

previamente limpia mientras está todavía

húmeda o pegajosa. Coloque la mezcla y

evite el sobre trabajar durante el acabado.

La llana debe limpiarse frecuentemente,

mantenerse húmeda, y usarse con míni-

ma presión.

5 El tiempo máximo de aplicación no de-

berá exceder de 20 minutos. Las tempe-

raturas altas del aire y de las superficies

disminuirán el tiempo de maniobra y de

colocación.

Curado

1. Se recomienda cubrir la superficie con mantas mojadas para retener la humedad,

en caso de un rápido secado debido a altas temperaturas, rápido movimiento de aire

o viento.

2. Para uso normal, permita que el material cure por 24 horas.

3. Para tráfico vehicular pesado, permita un periodo de curado de 4 días.

Presentación

La vida media en almacén es de 1 año cuando se conserva en su envase original sin

abrir y bajo condiciones normales.

21

SONOLATEX®

Adhesivo para concreto y mortero

Beneficios

sintéticas.

restauración en general de concreto y

mortero.

elementos reestructurados o nuevos.

deshielo.


Preparación de la Superficie

1. Todo el Material suelto o deteriorado

deber ser retirado. Las superficies

deben estar estructuralmente sanas,

limpias, sin pintura, aceite, grasa,

tierra, eflorescencias, componentes de

curado, desmoldantes o cualquier otro

material extraño.

2. El Sustrato debe estar saturado y

superficialmente seco.

Usos Recomendados

adherencia y consistencia.

sitio o prefabricado.

restauraciones.

Descripción

SONOLATEX® es un adhesivo de látex que

funciona como puente de adherencia en-

tre morteros cementicios y superficies de

concreto o mamposteria. También puede

utilizarse para mejorar el desempeño de

concretos y morteros al sustituir parte del

agua de mezclado.

Curado

Todas las aplicaciones con SONOLATEX®

deben de ser curadas. Utilice CURE EB®,

no cure con agua. Proteja la superficie

hasta que haya fraguado y ya no pueda

ser dañada al ponerla en servicio.

Mezclado

1. SONOLATEX® es una emulsión y

siempre deberá ser agitada antes de

usarse. Al combinar SONOLATEX® con

agua, agite hasta obtener una mezcla

de consistencia uniforme.

2. Para morteros hechos en obra mezcle

una dilución de SONOLATEX® y agua

en proporción 1:1, como sustituto del

agua de mezclado.

22


SONOLATEX®.

SONOLATEX® durante clima lluvioso.

SONOLATEX®.

puede reemulsionarse.

® en temperaturas menores de 4°C.

de campo del Representante Técnico de Ventas, son con el propósito de hacer

recomendaciones técnicas y no de supervisión o control de calidad en el sitio de

trabajo.

Datos Técnicos

Cumplimiento de Normas

Contenido de Sólidos por peso 22%

totales

Los resultados de prueba son promedios

obtenidos en condiciones de laboratorio.

Variaciones razonables pueden esperarse.

Presentación

La vida útil en almacén es de 1 año cuando

se conserva en su envase original cerrado,

bajo techo, en lugar fresco y seco. Proteja

el material del congelamiento dentro del

contenedor; no almacene a menos de

1.7°C

23

Desmoldantes y Membranas

2

24












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





25

CAST-OFF®

Desmoldante que no mancha

Usos Recomendados

y tuberías de concreto

Descripción

CAST-OFF® es un agente desencofrante

en base a solventes, que no mancha y

cumple con la normativa de compuestos

orgánicos volátiles COV.

el recubrimiento de acero. Limpie y

retire cualquier exceso de CAST-OFF®

de las cimbras. Selle completamente

antes de cada colocación.

2. Recubra las cimbras abundantemente

antes de almacenar para evitar la

formación de óxidos. Para poner las

cimbras en servicio nuevamente,

limpie la superficie y recubra

nuevamente con CAST-OFF®

Presentación

Cubetas de 18,93 L (5 galón) y tambores

de 208 L (55 galón).

Beneficios

limpio

limpia con menores huecos de aire

yeso

madera

Forma de Aplicación

Aplicación

1. Aplique una capa ligera por aspersión,

brocha, o rodillo.

2. Para obtener mejores resultados,

aplique una capa de CAST-OFF® antes

de la colocación del concreto. Evite la

aplicación excesiva de CAST-OFF®.

3. Después de 2 ó 3 aplicaciones, se

pueden obtener buenos resultados

recubriendo cada segunda o tercera

aplicación.

PLANTAS DE PRETENSADOS,

PREFABRICADOS Y TUBERIAS DE

CONCRETO

1. El secado rápido de CAST-

OFF® permite colocar el acero

inmediatamente, sin peligro de dañar

CAST-OFF®

Aplicación m2/L (ft2/gal)

Cimbras porosas 14,58 - 19,44 (600 – 800)

Cimbras no porosas 24,3 - 48,6 (1000 – 2000)

Cimbras de papel y tuberías de fibra 14,58 (600)

Plantas de pretensados,prefabricados, y tuberías de

concreto

29,16 (1200)

Rendimiento

26

RHEOFINISH® 255Agente desmoldante que no mancha

Beneficios

al agua

convencionales

concreto

equipo metálico

concreto y mortero

colocar el concreto

de cimbras

concreto

menos burbujas y mas pequeñas

Usos Recomendados

(domos, acero, fibra de vidrio, papel

precolado y de tubas de concreto

Descripción

RHEOFINISH® 255 es un desmoldante que

forma una barrera química resistente al

agua con los álcalis del concreto. La acción

química de RHEOFINISH® 255 no daña ni

mancha el concreto. El uso de RHEO-

FINISH® 255 produce un concreto con

apariencia limpia, sin residuos que se

transfieran a la superficie.


Aplicación

Aplique una capa ligera con un aspersor,

brocha o rodillo. Para mejores resultados,

recubra los encofrados con RHEOFINISH®

255 antes de colocar el concreto. Evite la

aplicación excesiva del producto. Des-

pués de 2 ó 3 aplicaciones, se pueden

obtener buenos resultados recubriendo

cada segunda o tercera aplicación.

27

Rendimiento

Aplicación m2/L

Cimbras porosas 15 - 20

Cimbras no porosas 24 - 49

Cimbras de cartón y tubos de fibra 15

Plantas de presforzado, precolado y tubos 29

EI rendimiento puede variar con el método de aplicación utilizado.

Presentación

Cubeta de 18 L

Tambor de 200 L

La vida en almacén es de 1 año cuando se

conserva en su envase original cerrado,

bajo techo, en lugar fresco y seco.

COLOR

Ambar semi-transparente

28

CURE EB®

Emulsión blanca para curado de concreto y mortero

Beneficios

contracción en mezclas bien diseñadas

concretos expuestos a sol directo

contamina

Usos Recomendados

del concreto y mortero recién colocado

no recibirán recubrimientos

Rendimiento

aspersión, CURE EB® rinde entre 4 y 6

m2/L, a una sola mano.

aplicación, textura y porosidad de la

superficie.

Descripción

CURE EB® es un compuesto de curado co-

lor blanco formulado especialmente para

reflejar los rayos del sol, disminuyendo la

temperatura del concreto colocado en ex-

teriores. Cumple con la norma para com-

puestos de curado ASTM C-309 y puede

aplicarse con rodillo o mediante equipos de

aspersión.

Datos Técnicos

CUMPLIMIENTO DE NORMAS

especificación ASTM C 309, Tipo 2,

Clase A

DATOS DE PRUEBA

REQUERIMIENTO ASTM C309

Que no exceda 55 g/m2. CURE EB® Que

no exceda 53 g/m2. Los resultados de

prueba son promedios obtenidos bajo

condiciones de laboratorio. Variaciones

razonables pueden esperarse.

Presentación

La vida media en almacén es de 1 año

cuando se conserva en su envase original

cerrado, bajo techo, en lugar fresco y seco.

Color


Preparación de la superficie

SUPERFICIES HORIZONTALES

Inicie la aplicación inmediatamente después del acabado del concreto, cuidando de no

maltratar la superficie con el peso del aplicador.

SUPERFICIES VERTICALES

Aplique inmediatamente después de retirar la cimbra.

29

Descripción

MASTERKURE® es un compuesto para

curar y sellar el concreto.El producto

cumple con la norma ASTM C-309

“Especificación para Compuestos

Líquidos que forman Membrana para

Curar Concreto”, cuando se aplica a 9.8

m2/L.

Beneficios

concreto horizontales, verticales, lisas

o rugosas en interior y exterior.

MASTERKURE®

Compuesto para curado y selladode concreto y mortero

Usos Recomendados

interiores y exteriores.

® FF o

MASTERCRON® y LUMIPLATE®.

® o MASTERTOP®.

®, MASTERFLOW® y morteros.

final del curado.

se remueva el curador.

® antes de su

uso.

áreas con apariencia brillosa. Lo brilloso se puede retaurar aplicando una segunda

capa delgada en las áreas afectadas después de que la aplicación inicial haya

secado.

el compuesto MASTERKURE® van a estar expuestos a derrames de solventes de

hidrocarbono, disel, gasolina, adelgazantes de pintura, líquidos de frenos, etc., a

menos de que la apariencia del piso no sea de importancia.

® es inflamable, manténgalo lejos de calor y

llamas.

30

NOTA: MASTERKURE® es compatible con la mayoría de los

adhesivos para asfaltos, vinil, asbesto - vinil y losas ahuladas.

Sin embargo, antes de la aplicación se recomienda verificar con

su representante BASF su compatibilidad con el adhesivo a usar.



SUPERFICIES HORIZONTALES

Inicie la aplicación inmediatamente después del acabado del concreto, cuidando de no

maltratar la superficie con el peso del aplicador.

SUPERFICIES VERTICALES

Aplique inmediatamente después de retirar la cimbra.

Presentación

MASTERKURE® se suministra en cubetas de 19 litros y en tambores de 208 litros.

Tiempo de Almacenaje

En su envase original cerrado y almacenado en un sitio fresco y seco, MASTERKURE®

mantiene sus propiedades durante un mínimo de 12 meses.

Para mayor información sobre MASTERKURE®, diríjase a su representante local BASF.

Rendimiento

Aunque el rendimiento depende de la textura y porosidad de la superficie, el rendimiento

máximo para un curado efectivo es de 9.8 m2/L.

Precaución

MASTERKURE® es inflamable, manténgase alejado del fuego o calor.

Usese solamente en espacios ventilados. Evite el contacto prolongado con la piel y

respirar los vapores. Mantenga el envase cerrado cuando no esté en uso. Para limpiar

los rodillos y brochas use solventes tipo Stoddard. Ya que que estos solventes son

combustibles, se deberán tomar las precauciones debidas.

31

SONOSIL®

Auxiliar de curado, endurecedor yprotección contra polvo para concreto

Tiempo de Secado

SONOSIL® penetra en aproximadamente

1/2 a 1 hora por aplicación, influenciado

por la temperatura, humedad y

condiciones de trabajo.

Cada aplicación debe penetrar

completamente antes de continuar.

SONOSIL® debe estar completamente

seco antes de permitir el tráfico. Permita

secar por 24 horas antes de someterlo a

tráfico pesado.

Rendimiento*

m2 por litro por mano aproximadamente Acabado Textura Acabado

rugoso fina pulido

Concreto recién colocado 7.5 10.0 12.0

Concreto nuevo endurecido 5.0 7.5 10.0

Concreto viejo 3.5 5.0 6.0

Superficies verticales 5.0 7.5

Para mejores resultados, incremente el

rendimiento por cada aplicación adicional

*El rendimiento varía con el método de aplicación, textura y porosidad de la superficie.

Usos Recomendados Beneficios

remover.

adhesivos flexibles para pisos.

uniforme.

fácil.

se limpian fácilmente con agua.

Descripción

SONOSIL® es un auxiliar de curado para

el concreto, que además ayuda a proteger

las superficies de concreto y evita el des-

prendimiento de polvo. Puede utilizarse

sobre superficies nuevas o viejas.

32


SONOSIL® adicional.

Esta puede ser removida con agua limpia y tallando con una escoba de cerda rígida.

SONOSIL® a temperaturas mayores a 27°C o con baja humedad

relativa requerirá consumo adicional.

de pisos con SONOSIL®. Antes de aplicar los adhesivos, lave la superficie con agua y

detergente y permita que seque completamente. Es recomendable hacer una

aplicación de prueba.

poroso.

SONOSIL®. Si se aplica

por error en estas superficies, lave con agua limpia durante 30 minutos.

la superficie y consulte al fabricante del recubrimiento para obtener información

adicional.

visitas de campo del Representante Técnico de Ventas, son con el propósito de

hacer recomendaciones técnicas y no de supervisión o control de calidad en el sitio

de trabajo.

Datos Técnicos

Cumplimiento de normas

manejan carnes y aves inspeccionadas

por la USDA.

Presentación




No permita el congelamiento dentro del

contenedor; no almacene a temperaturas

menores de 1.7°C.

Color

Transparente.

33

Fibras, Endurecedoresy Coronamientos

3

34












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





35

MASTERFIBER® MAC MATRIXMacrofibra sintética

Descripción

BASF introduce a la fibra poliméricos sintética MASTERFIBER® MAC MATRIX, la mejor de su línea, para uso en las más rigurosas aplicaciones de refuerzo secundario.

MASTERFIBER® MAC MATRIX es una macro fibra sintética y ha sido producida específicamente para uso como refuerzo secundario para proporcionar excelente control de retracción plástica y agrietamiento por asentamiento.

Usos Recomendados

comerciales

Beneficios

electrosoldadas (WWF) y de las barras de de acero convencionales como refuerzo secundario, dependiendo de la aplicación

agrietamiento por contracción plástica y control del asentamiento

de mano de obra y materiales

desencofrar antes con menores rechazos

el manejo y transporte de los elementos prefabricados

Configuración Fibra cohesiva

Tipo de fibra Estriada

Material 100% polipropileno virgen

Gravedad específica: 0,91

Punto de Fusión 160°C (320° F)

Punto de inflamabilidad 160°C (320° F)

Longitud disponible 48 - 54 mm (1.9 – 2.1 in)

Absorción de agua Ninguna

Resistencia a la tracción 586 MPa (85 psi) min

Resistente a álcalis Excelente

Resistencia química Excelente

Color Blanco, traslúcido

Conductividad eléctrica Baja

El promedio de 44.950 fibras por kg (20.430 fibras por lb) {asumiendo una longitud de 50 mm de fibra, 4000 denier}

Características de Desempeño

Datos Técnicos

Rendimiento

Dosificación: La dosificación recomendada para MASTERFIBER® MAC MATRIX para aplicaciones de losas sobre terreno son típicamente de1,8 – 3kg/m3 (3 – 5lb/yd3). Para shotcrete la dosificación típica es de 6 – 7 kg/m3 (10 – 11 lb/yd3 ).

Presentación

El producto de MASTERFIBER® MAC MATRIX es empacado en bolsas prepesadas biodegradables de 2,3 kg (5 lbs).

36

Curado

1. Cuando se termine el allanado final, y cuando la superficie no esté empañada por

tráfico pedestre de los operarios, aplique una membrana de curado aprobada por

BASF siguiendo las instrucciones. Para cumplir con los requerimientos COV en

pisos coloridos, use cuando el color no sea una preocupación, consulte a su

representante local BASF.

2. Después que el compuesto de curado seque, proteja la superficie endurecida

cubriéndola con papel resistente de construcción.

3. Mantenga los pisos cubiertos y libres de tráfico y carga por un período mínimo de

10 días después de la terminación.

4. Durante el proceso de curado, mantenga la temperatura ambiente a una temperatura

mínima de 10°C (50° F) o superior.

MASTERCRON® Endurecedor superficialen polvo con agregado mineral

Descripción

MASTERCRON® es un endurecedor superficial en polvo listo para usarse, natural o con color, que utiliza agregado mineral especialmente graduado y dimensionados que al distribuirse y acabarse sobre concreto fresco, recién nivelado, y flotado, colorea y mejora la resistencia al desgaste de los pisos de concreto.

Presentación

MASTERCRON® se suministra en sacos de 25 kg (55Ib) resistentes a la humedad. No es necesario mezclar ni agregar otros componentes por lo que su aplicación es mas eficiente. Color: Se encuentra disponible en formulaciones incluyendo light reflective para ahorros en energía y high-reflective . Consulte la carta de Colores Estándar para pisos.

Almacenamiento

En envases originales cerrados y almacenados en un sitio fresco y seco, MASTERCRON® tiene una vida útil de 18 meses como mínimo. Mantenga almacenado a una temperatura de 10 a 32°C (50 a 90°F) protegido del sol.

Rendimiento

Cuando la aplicación de MASTERCRON® es principalmente para resistencia al desgaste, la dosificación estándar es de 5 a 10 kg/m2 (1.0 a 2.0 Ib/ft2). Cuando la aplicación del endurecedor en polvo es para colorear el piso, la dosificación estándard es de 7.3 a 9.8 kg/m2 (1.5 a 2.0 Ib/ft2).Para recomendaciones específicas, con-sulte a su representante local BASF.

Beneficios

pisos de concreto. Hasta dos veces

mayor vida en servicio del concreto

normal.

reflectancia diseñadas para reducir los

costos de energía.

resistente a la penetración de Iíquidos y

fácil de limpiar.

pintar el piso periódicamente.

superficial y el desprendimiento de

polvo, reduciendo los costos constantes

de mantenimiento y reparación.

Usos Recomendados

de concreto atractivo y coloreado para

mejorar la apariencia del área de

trabajo.

resistencia al desgaste para pisos

con tráfico liviano a moderado (centros

comerciales, escuelas, teatros, hos-

pitales, estacionamientos y patios)

ligero a moderado donde el tráfico y

el desgaste no requieran de un endu-

recedor superficial con agregado

metálico.

y flotado.

37

MASTERCRON® FFEndurecedor de superficies con agregado mineralpara mejorar la planeidad de pisos planos y superplanos

Descripción

MASTERCRON® FF es el primer endurecedor superficial con agregado mineral formulado especialmente para la aplicación en pisos que han sido diseñados para cumplir con cierta designación de planeidad especificada. (Refiérase al ACI#117, ASTM-E 1155M-96 Y CSA #A23.1 para los detalles del sistema de clasificación F.) 4.9 kg/m2 (1.0 Ib/ft2) de MASTERCRON® FF puede ser integrado en el concreto fresco de una sola pasada después de nivelar.

Almacenamiento

En envases originales cerrados y al-macenados en un sitio fresco y seco, MASTERCRON® FF tiene una vida útil de 18 meses como mínimo.Mantenga almacenado a una temperatura de 10 a 32° C (50 a 90°F)protegido del sol.

Rendimiento

La dosis estándar de aplicación del endurecedor superficial MASTERCRON® FF es de 4.9 a 9.8 kg/m2 (1.0 a 2.0 Ib/ft2) del área del piso, para aplicaciones resistentes al uso. Consulte a su representante de BASF para recomendaciones específicas en su obra.

Sustrato

Sobre concreto fresco nivelado y flotando

Nota: Donde un uso más intensivo de los pisos pueda requerir un endurecedor superficial en polvo con agregado metálico, consulte a su representante BASF sobre MASTERCRON® FF

Usos Recomendados

APLICACIONES

estanterías

de planeidad.

productos.

Beneficios

para mejorar la planeidad de pisos planos y superplanos.

aplicado sobre una losa de concreto nueva para obtener pisos planos o superplanos (FF 25+)

nivelado y flotado

que no deja huecos como es común en pisos de concreto normales, con lo que resiste la penetración de aceites y grasas reduciendo costos de manutención.

calibrado de los agregados y a las propiedades de los aditivos.

superficie a pesar de la aplicación temprana del endurecedor, con lo que la resistencia a la abrasión es doble que la del concreto normal.

Presentación

MASTERCRON® FF está disponible en sacos de 25 Kg.(55 lb) resistentes a la humedad. No es necesario pesar o mezclar los ingredientes en la obra, por lo tanto se hace más eficiente el manejo del material y la mano de obra.

38

MASTERPLATE® 200Endurecedor metálico de superficieen polvo colorido para pisos industriales

Usos Recomendados

equipo que contenga ruedas pesadas

de acero.

de alta reflectividad.

electrónicas (formulación de alta

reflectividad).

temente equipo que contenga ruedas

pesadas de acero.

Descripción

MASTERPLATE® 200 es el endurecedor

en polvo de mayor prestigio, para

blindaje de hierro de pisos industriales

que requieren de una gran protección

a impactos y resistencia a la abrasión.

Utiliza agregados especialmente tratados,

graduados y dimensionados, que cuando

son distribuidos proporcionalmente

y acabados sobre concreto fresco y

nivelado, mejoran el uso y la resistencia al

impacto de pisos industriales de concreto.

Presentación

MASTERPLATE® 200 se suministra en

sacos de 25 kg (55Ib) resistentes a la

humedad. Está listo para usarse y no es

necesaria mayor medición o mezclado

en la obra. Así, el transporte de material

y la utilización de mano de obra son más

eficientes.

COLOR

Está disponible en colores, incluyendo

las formulaciones reflectivas de luz para

ahorro de energía. Consulte la carta de

Colores Estándar para productos de pisos.

Beneficios

en formulación especial para alta

reflectividad y ahorro de energía

veces más que la obtenida con

endurecedores y coronamientos de

agregados minerales, y 8 veces más

que la del concreto normal.

planos a superficies más abiertas.

el concreto normal o con agregados

minerales.

y graduación de los agregados de hierro,

lo que proporciona un acabado uniforme

y consistente.

facilita la manutención y limpieza, ya

que se reduce la absorción de agua y

agentes limpiadores, reduce también el

desgaste de las ruedas del equipo de

manejo de materiales que permite un

mantenimiento hasta 35% mas fácil

y menos costoso, ya que se reduce la

absorcion de agua y agentes

limpiadores.

formulaciones reflectivas de luz que

ayudan a economizar energía.

39

Almacenamiento

En envases originales cerrados, y

almacenados en un sitio fresco y seco,

MASTERPLATE® 200 mantiene sus

propiedades durante un mínimo de 18

meses. Mantenga a temperatura de 10°C

a 32°C (50°F a 90°F), y en un ambiente

seco protegido del sol.

Rendimiento

EI rango de recubrimiento de área de piso estándard del endurecedor de superficie

MASTERPLATE® 200 es de 4.9 a 14.7 kg/m2(1.0 a 3.0 Ib/fF2). Cuando aplicado en

seco, lo que es hecho principalmente para obtener alta reflectividad o color, el rango de

recubrimiento de piso estándard es de 8.8 a 14.7 kg/m2 (1.8 a 3 Ib/ft2). Consulte a su

representante de BASF para recomendaciones más detalladas.

40

MASTERPLATE® FFEndurecedor de superficie con agregado metálicopara mejorar la planicidad de pisos planos y superplanos

Descripción

MASTERPLATE® FF es el primer

endurecedor metálico en polvo formulado

especialmente para la aplicación en pisos

que han sido diseñados para cumplir con

cierta planeidad especificada. (Refiérase

al ACI#117, ASTM-E 1155M 96 Y CSA

#A23.1-00 para los detalles del sistema

de clasificación F.)

Presentación

MASTERPLATE® FF esta disponible en

sacos de 25kg resistentes a la humedad.

No es necesario pesar o mezclar los

ingredientes en la obra, por lo tanto se

hace más eficiente el manejo del material

y la mano de obra.

Almacenamiento

En envases originales cerrados, y

almacenados en un sitio fresco y seco,

MASTERPLATE® FF mantiene sus

propiedades durante un mínimo de 18

meses. Mantenga a temperatura de 10°C

a 32°C (5O°F a 90°F), y en un ambiente

seco protegido del sol.

Beneficios

planeidad. Puede espolvorearse sobre

losas de concreto nuevas para un piso

plano o superplano de (Ff 25+)

®

FF se puede aplicar tan pronto

como se termine el nivelado de la

losa una vez que se haya conseguido

la planeidad esperada del concreto.

granulometría controlada y con aditivos

especiales para mejorar el acabado.

dos veces la de concreto normal, lo

que lo hace ideal para áreas

industriales.

cuatro veces mayor que la de los

endurecedores con agregado mineral

y ocho veces mayor que el concreto

normal.

lisos a rugosa.

Usos Recomendados

estanterías.

equipo con ruedas de acero o de

composición dura.

productos.

41

Rendimiento

La dosis estándar de aplicación del

endurecedor superficial MASTERPLATE®

FF es de 4.9 a 14.6 kg/m2 (1.0 to 3.0 Ib./

ft.2) del área del piso.

Si se van a aplicar mas de 7.4 kg/m2 (1.0

Ibs./ ft.2) , aplique en 2 o más pasadas.

Consulte a su representante BASF para

recomendaciones específicas en su obra.

Curado

Cuando se termine el llenado final, y cuando la superficie esté sin rugosidad, aplique

una membrana de curado apropiada, como Masterkure o Kure-N-Seal 30 siguiendo

rigurosamente las instrucciones en las etiquetas de los embalajes.

No use agua, apillera o recubrimientos de polietileno para el proceso de curado.

Consulte a su representante BASF para obtener recomendaciones de cómo aplicar los

métodos de curado según ACI 308.

42

Beneficios

abrasión es de 3 a 4 veces mayor que

con los endurecedores ó coronamien-

tos con agregado mineral.

mayor que en el concreto normal.

12.2 kg/m2(1.5 a 2.5 Ib/fF).

que en el concreto normal la cual

incrementa la resistencia a la pene-

tración de aceite, grasa, fluidos

hidráulicos y varios químicos industriales.

perficie permite que el mantenimiento

sea menor y mas fácil de realizar, ya que

la absorción del agua y el uso de agentes

de limpieza es reducido.

virtualmente de este producto un endu-

recedor de superficie sin desprendi-

miento de polvo que puede tener un

acabado que cumpla con cualquier re-

querimiento desde liso hasta antide-

rrapante.

gran durabilidad, propiedades reflejantes

de la luz para conservar la energía, para

maximizar la eficiencia de los sistemas

de alumbrado existentes o nuevos, e

incrementar la reflectividad de la luz de

la superficie del piso.

propiamente medido y graduado está

estrictamente controlado para brindar

características de acabado consistentes

y uniformes de lote a lote.

LUMIPLATE®

Endurecedor metálico, no oxidante para pisos

Descripción

LUMIPLATE® es un endurecedor de superficie listo para usarse que combinalos beneficios de una superficie gruesa, no oxidante y un endurecedor con agregado metálico, con la reflectividad de la luz y el ahorro de energía. Este producto es ideal para pisos industriales que requieren de añadir resistencia a la abrasión y al impacto, y que necesitan de mejorar el alumbrado con pocos accesorios y/o bajos requerimientos de energía eléctrica.

Presentación

EI endurecedor de superficie LUMIPLATE® se distribuye en sacos de 25 Kg. (55Ib) resistentes a la humedad.

Almacenamiento

La vida útil del producto es de 18 meses como mínimo, si es mantenido en su embalaje original sin abrir y en condiciones normales a una temperatura de 10°C to 32°C (50°F to 9°F). En un ambiente libre de humedad y protegido del sol.

Rendimiento

EI rango estándar de recubrimiento de área de piso en la aplicación de LUMIPLATE® es de 7.3 a12.2 kg/m2 (1.5 a 2.5Ib/ft2 ). No aplique mas 1Ib por pie cuadrado de una pasada. Consulte a un representante técnico BASF para obtener recomendaciones de acuerdo a sus necesidades.Se recomienda que la mezcla de los ingredientes se haga en la obra para que el movimiento de los materiales y la mano de obra sean más eficientes.

Usos Recomendados

reflectividad de la luz, de la superficie

con agregado metálico, pero que por

causa de las constantes o frecuentes

condiciones húmedas requieran que el

agregado metálico no se oxide.

requisitos de la reflectividad de la luz y

la durabilidad se encuentren a un costa

razonable de instalación.

frecuente.

polvo de la superficie puedan afectar la

pureza de los productos fabricados o el

desempeño del equipo de precisión.

compuestos deshielantes.

43

Curado

AI completarse el allanado final, y

cuando la superficie este lista para no

ser marcada, aplique una membrana de

curado aprobada por BASF de acuerdo a

las instrucciones.

Limitaciones

del piso este expuesta a ácidos, sales

u otros materiales que puedan atacar

seriamente y rápidamente el cemento

o no se aplique sobre concreto que

contenga mas de 3% de aire incluído.

Los altos contenidos de aire incluído

son comúnmente requeridos para

losas de concreto expuestas a saturación

de agua y ciclos de congelamiento y

deshielo.

aplicaciones de los endurecedores en

polvo se vuelvan complicadas o imprác-

ticas, dependiendo de las dimensiones

de la aplicación y de las condiciones

ambientales. Contacte a su representante

BASF para mayor información.

Este producto contiene cemento Portland

que puede causar irritación. Evite el

contacto con los ojos y el contacto

prolongado con la piel.

flotado o allanado, de cualquier forma,

nunca queme (pulir en exceso) la

superficie reflectiva de la luz con

endurecedor.

polietileno para cura. Use únicamente

compuestos de curado aprobados por

BASF.

limpieza con un gran contenido alcalino

para los continuos programas de

mantenimiento.

44

MASTERTOP® SMTEndurecedor de superficie con agregado metálicopara mejorar la planicidad de pisos planos y superplanos

Descripción

MASTERTOP® SMT es un coronamiento

superficial delgado de alta resistencia,

diseñado para reparaciones donde un

endurecedor superficial metálico no

proveería suficiente protección, pero

donde no se requiere un blindaje grueso

como el ANVIL-TOP.

Beneficios

blindajes metálicos, llena el vacío

entre endurecedores en polvo y

coronamientos gruesos. Anteriormente,

los coronamientos delgados (6.4 mm)

con agregado metálico no eran posibles,

usando recubrimientos adhesivos de

suspensión a base de cemento.

debido a su consistencia plástica. Permite

un amplio tiempo de colocación, flotado y

acabado. No requiere del apisonamiento

como otros coronamientos secos.

reparaciones, ya que permite poner el

piso rápidamente en servicio.

otros pisos de concreto de alta resistencia

y coronamientos.

resiste el aceite y la grasa. Elimina el

desprendimiento de polvo, por lo que es

más fácil de limpiar y reduce costos de

mantenimiento.

deterioro de los pisos minimizando los

daños a los productos que se movilizan y

al equipo de carga.

Usos No Recomendados

abrasión, impacto y desgaste contínuo,

donde se necesite un coronamiento de

6.4 a 9.5 mm de espesor. Las aplica-

ciones más comunes incluyen áreas de

áreas de recepción y despacho, pasillos

centrales, pisos de almacenes y áreas

de reparación de equipos.

endurecedor aplicado en seco resulte

objetable durante la instalación.

polvo afecte la pureza de la mercancía

o el funcionamiento del equipo.

acero en menos de un año.

esté sujeta a ácidos corrosivos, álcalis

y otros productos químicos que

ataquen al hierro y/o cemento.

45

Presentación

MASTERTOP® SMT se suministra en sacos

de 25 kg resistentes a la humedad. Para

mayor información sobre MASTERTOP®

SMT consulte a su representante técnico

BASF.

Rendimiento

Un saco de 25 kg de MASTERTOP® SMT

mezclado con 2.5 litros de agua cubre

1.3 m2, con un espesor de 6.4 mm. El

rendimiento es aproximadamente de 8

litros por saco.

Resistencia a la Compresión

(Cubos de 50 mm curados a una

temperatura de 21°C)

24 horas 250kg/cm2

3 días 469 kg/cm2

7 días 517 kg/cm2

28 días 621 kg/cm2

NOTA: Los datos arriba mostrados se

basan en pruebas de laboratorio. Pueden

esperarse variaciones debido a las

condiciones de la obra. Las pruebas de

laboratorio y de campo deben controlarse

en base a la consistencia de colocación,

más que en el contenido de agua. Mezcle

un saco completo de MASTERTOP® SMT

cuando prepare cubos para pruebas de

resistencia.

46

MASTERTOP® 300 ANVIL TOPCoronamiento con agregado metálico muyresistente a la abrasión y al impacto

Usos Recomendados

abrasión y continuo desgaste.

desechos

tractores

Descripción

MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP es un

topping base cementicia con agregado

metálico para pisos industriales que

proporciona una protección adicional para

tráfico intenso en áreas sujetas a extrema

abrasión e impacto. Su capacidad de

absorción de energía es substancialmente

mayor que la del concreto normal, que el

concreto con fibras integradas, y que los

toppings con agregados naturales de alta

resistencia.


MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP puede ser

aplicado sobre concreto completamente

curado o fresco (menos de 4 días desde

el vaciado).


1. Para lograr una adherencia adecuada

del MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP, la

superficie de concreto deberá tener

una amplitud de perfil de 6 mm (1/4

in). Deberán eliminarse todas las

áreas contaminadas o con lechada

de cemento de tal forma de lograr un

perfil áspero, exponiendo el agregado.

Esto se logra mejor pasando varias

veces una granalladora con descarga

pesada. La superficie deberá estar

completamente limpia, libre de aceites,

grasa, suciedad y polvo.

Beneficios

Permite un amplio tiempo para el

vaciado, flotado y acabado

Soporta cargas pesadas

Se obtiene la más alta tolerancia al

impacto y resistencia a la abrasión

Presenta una vida de servicio más larga

que los concreto de alta resistencia

y que los toppings con agregados

naturales

2. Deberá determinar la resistencia a

desprendimiento por tensión de la

superficie de concreto según las

recomendaciones de BASF. La resistencia

mínima a desprendimiento por tensión

no debe ser menor de 1.3 MPa (200 psi).

3. El tratamiento de todas las bordes de

las juntas y del perímetro del vaciado,

puede realizarse en una de las dos

formas siguientes. El Diagrama 2

proporcionará la mayor protección

para los bordes de la junta.

No. 1. Los sujetadores deberán alternarse del borde

unos 101 a 152 mm (4 a 6 in), y 305 a 457 mm

(12 a 18 in) en el centro, como se muestra en el

Diagrama 1.

DIAGRAMA 1

47

No. 2: Retire mecánicamente el concreto del

sustrato a unos 25 mm (1 in ) más allá del espesor

especificado para el topping, achaflane sobre un

ancho de 102 mm (4 in) como se muestra en el

Diagrama 2. El sustrato deberá tener una textura

rugosa.

DIAGRAMA 2

4. Rellene todas las grietas preexistentes

en el concretos con un material de

reparación epóxico adecuado.

5. Utilice un adhesivo epóxico líquido para

unir el topping al concreto existente.

Coloque el topping cuando el adhesivo

epóxico todavía esté pegajoso. Si

el adhesivo epóxico ya ha secado,

aplique más adhesivo con el cepillo

sobre la superficie endurecida.

6. Cubra únicamente el área de la

superficie en la que pueda colocar el

topping mientras el adhesivo epóxico

está todavía pegajoso.

Mezclado

1. Usando una mezcladora adecuada,

adicione 3/4 partes del agua de

mezclado y luego MASTERTOP®

300 ANVIL-TOP en forma continua

y lenta, luego mezcle por 2 a 3

minutos aproximadamente. Adicione

el agua restante y continúe mezclando

hasta un total de 5 minutos. Mezcle

perfectamente hasta obtener

una mezcla homogénea para el

asentamiento recomendado.

2. Descargue el topping de la mezcladora

e inmediatamente coloque y enrase,

retirando cualquier grumo. Si hay

grumos, quítelos.

Nota: Se recomienda una relación de 2.4

l (0.63 gal) de agua por saco de 25 kg.

Curado

1. Es necesario realizar un curado en

húmedo para alcanzar la resistencia

que pide el diseño. Una vez que se ha

terminado con el acabado y cuando

la superficie todavía no se use para

el tráfico peatonal, rocíe la superficie

con agua y cubra con una lámina de

polietileno por un mínimo de 7 días.

2. Después de curar por 7 días y estando

todavía húmedo, retire el exceso de

agua de MASTERTOP® 300 ANVIL-

TOP con un jalador e inmediatamente

aplique un compuesto de curado

adecuado. La aplicación del compuesto

de curado con un rodillo asegurará

un completo recubrimiento de la

superficie.

Juntas

1. Se requiere de juntas y un

espaciamiento adecuado entre

ellas para limitar las tendencias del

producto al agrietamiento debido a la

contracción, a los movimientos entre

el piso y los elementos estructurales

(juntas de aislamiento) y concluir los

vaciados de un día al otro (juntas de

construcción).

Presentación

MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP se

encuentra disponible en sacos resistentes

a la humedad de 25 kg (55 lb) y en sacos

a granel de 1,497 kg (3,300 lb).

Rendimiento

Un saco de 25 kg (55 lb) de MASTERTOP®

300 ANVIL-TOP mezclado con 2.4 l (0.63 gal) de agua potable da aproximadamente 0.0079 m³ (0.28 ft³) de topping. Esta cantidad cubrirá un área aproximada de 0.31 m² (3.35 ft²) a un espesor de la aplicación de 25 mm Deseche siguiendo regulaciones locales.

48

Datos Técnicos

Composición: MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP es una mezcla de cementos, agregados

metálicos, microsílice, y aditivos.

La prueba del MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP

vs concreto con una compresión de 27.6 MPa

(4,000 psi) utilizó cilindros de 76 mm x 152 mm

(3 in x 6 in), curados a 21ºC (70ºF). Estos datos

se incluyen como referencia para demostrar el

mejoramiento en las propiedades de ingeniería de

MASTERTOP 300 ANVIL-TOP comparativamente

con un piso normal de concreto.Vea las curvas

respectivas de Esfuerzo vs Deformación.

Peso Unitario Elasticidad

MASTERTOP® 300 ANVIL-TOPConcreto normal

3,556 kg.m³ (222 lb/ft)2,323 kg.m³ (145 lb/ft)

Modulo de elasticidad


0.027 MPa(3.9 x106 psi)0.031 MPa(4.5 x 106 psi

Tensión máxima


4,450 in/in x 10-6

1,620 in/in x 10-6

Rigidez


0.21 MPa (30.2 in lb/in³)0.03 MPa (4.5 in lb/in³)

Estos datos están basados en pruebas controladas de laboratorio con muestras curadas al aire. Se pueden esperar variaciones

razonables con respecto a estos resultados debido a las condiciones atmosféricas y de la obra. Deben controlarse las pruebas

de laboratorio y de campo en base a la consistencia deseada durante la instalación más que al contenido estricto de agua.

Mezcle un saco entero de MASTERTOP® 300 ANVIL-TOP cuando prepare cubos para las pruebas de resistencia

Resultado de las pruebas

Propiedad Resultado (MPa/psi) Método de prueba

Resistencia a compresión típica* 24 horas7 días28 días

34.8 (5,040 )60.7 (8,800 )83.1 (12,050 )

ASTM C 109

* Cubos de ensayo de 51 mm (2”) curados a 21ºC (70 ºF) usando 2.4 l (0.63 gal) de agua por saco de 25 k (55 lb) de topping.

Resistencia a la Abrasiónprofundidad de desgaste, in, en 60 min.

0.017 ASTM C 779,Procedimiento A

49

Grouts

4

50












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





51

MASTERFLOW® 928Grout de alta precisión, con agregado mineral,sin contracción y amplio tiempo de aplicación

Descripción

MASTERFLOW® 928 es un grout hidráulico

base cementicia con agregado mineral

y amplio tiempo de aplicación. Ha sido

diseñado idealmente para el grouteo

de máquinas o placas que requieren un

soporte para carga de precisión. Este grout

puede colocarse desde una consistencia

líquida hasta semiseca y en un amplio

rango de temperaturas de 7 a 32 ºC (45

a 90ºF). MASTERFLOW® 928 cumple con

los requerimientos del la norma ASTM C

1107, Grados B y C, y con la CRD C 621,

Grados B y C, del Cuerpo de Ingenieros, a

una consistencia fluida con un tiempo de

trabajabilidad de 30 minutos.

Limitaciones

medio ambiente deberá estar en el

rango de 7 a 32°C (45 a 90°F) durante

el mezclado y el vaciado. Idealmente,

la cantidad de agua que se usa en el

mezclado debe ser la necesaria para

lograr un flujo de 25 a 30 segundos

de conformidad con el método ASTM

C 939 (CRO C 611). Para la colocación

del material fuera de este rango de

temperatura, consulte a su represen-

tante BASF.

de 152 mm (6 in), consulte a su

representante BASF.

requieran una consistencia líquida (25

a 30 segundos de flujo de conformidad

con el Método ASTM C 939/ CRD C 611),

un tiempo de aplicación prolongado en

un rango de temperatura de 7 a32°C

(45 a 90°F) y un soporte para cargas

dinámicas, utilice EMBECO® 885 Grout.

® 928 no está diseñado

para usarse como recubrimiento de

pisos o en áreas grandes de bastidores

expuestos alrededor de las placas

base. Ocasionalmente pueden ocurrir

microgrietas donde el grouteo está

expuesto en bastidores.

Beneficios

asegurando un tiempo suficiente de co-

locación.

consistencias para asegurar una ade-

cuada colocación en una variedad de

condiciones de aplicación.

lo, adecuado para aplicaciones exterio-

res en climas fríos.

-

cuado para estar en contacto con agua

potable.

contracción por asentamientos, propor-

cionando máxima efectividad de soporte

para una transferencia óptima de carga.

calidad y granulometría adecuada para

obtener una óptima resistencia y traba-

jabilidad.

marinos, aguas residules u otros am-

bientes que contengan sulfatos.

52


BASF recomienda que el usuario solicite

los servicios de su representante para

una reunión anterior a la instalación con

el fin de planear la misma.

1. Las superficies de acero y de concreto

deberán estar exentas de suciedad,

aceite, graso o de cualquier otro

contaminante, y el sustrato debe

estar perfectamente curado (28 dias).

2. La superficie a groutear debe estar

limpia, seca y saturada (SSD), dura

y desbastada a un perfil CSP de 5 -9

según la Guía No. 03732 del ICRI para

permitir una adhesión adecuada.

3. Cuando se anticipe la presencia de

fuerzas de tensión, dinámicas o de

corte, las superficies de concreto

deberán cincelarse con un martillo

que tenga una punta de cincel hasta

obtener una aspereza de ± 10 mm

(3/8 in). Verifique la ausencia de

magulladuras de acuerdo a la Guía

ICRI No. 03732.

4. Las superficies de concreto deben

desbastarse y saturarse con agua

limpia por 24 horas antes de aplicar el

grout.

5. Toda el agua estancada debe quitarse

de la cimentación y de los orificios de

los pernos antes del grouteo.

Temperaturas del Grout

1. Para obtener un grouteo de precisión,

almacene y mezcle el grouteo para

obtener la temperatura de la mezcla

deseada. Si el material en sacos

está caliente, use agua fría, si está

frío use agua templada, para lograr

así que el producto mezclado tenga

una temperatura cercana a los 21°C

(70° F)

2. Si se anticipan temperaturas extremas,

o si se planea algún procedimiento

especial de colocación, contacte a su

representante BASF.

3. Cuando se realice el grouteo a las

temperaturas mínimas, deberán tener

cuidado de que la temperatura de

la cimentación, la placa y el grouteo

no desciendan por debajo de los 7°C

(45° F) hasta después del curado final,

además de proteger el grouteo para

llegue a temperaturas de 0°C (32° F)

hasta que haya alcanzado un

resistencia a compresión de 27.6 Mpa

(4,000 psi).

Temperatura Temperatura Temperatura Mínima Preferida Máxima

Cimentación 7ºC 10-27ºC 32ºC y placas (45ºF) (50-80ºF) (90ºF)

Agua de 7ºC 10-27ºC 32ºC Mezclado (45ºF) (50-80ºF) (90ºF)

Grouteo a temperatura 7ºC 10-27ºC 32ºCde mezclado (45ºF) (50-90ºF) (90ºF) y colocado

También pueden ocurrir agrietamientos cerca de las esquinas

filosas de las placas bases y en los pernos de anclaje. Estas grietas superficiales

normalmente son ocasionadas por cambios de temperatura y humedad que afectan

el grout expuesto del bastidor a una mayor velocidad que el grout localizado debajo

de la placa base. Estas grietas no afectan el soporte estructural, no contráctil o

vertical que proporciona el grouteo siempre y cuando la preparación de la cimentación,

y los procedimientos de colocación y curado se hayan realizado en forma

adecuada.



6. Los orificios de los pernos deberán

grouteoearse antes de aplicar la mayor

parte del grouteo.

7. Proteja del sol el cimiento durante el

verano, 24 horas antes y 24 horas

después de aplicar la mezcla de grout.

Encofrados 1. Los encofrados deberán ser herméticos

a los líquidos y no absorbentes. Selle

los encofrados con grouteo, masilla

o cualquier compuesto para sellar.

2. El equipo de tamaño mediano deberá

utilizar un molde de descarga con un

ángulo de 45° para mejorar la

Datos Técnicos

colocación del grouteo. Si es de tipo

portátil puede ser una forma de pro-

porcionar una mejor descarga a un

costo mínimo.

3. Los encofrados laterales y de los

externos deben estar alejados

horizontalmente un mínimo de 25mm

53

Mezclado

Use únicamente agua potable

1. Coloque la cantidad estimada de

agua en el mezclador, luego adicione

lentamente el grouteo en polvo. Para

una consistencia líquida empiece con

4 kg (9 Ib) 0 4.2 I (1.1 gal) de agua

por saco de 25 kg (55Ib).

2. La cantidad de agua necesaria depen-

derá de la eficiencia del mezclado, el

material y la temperatura ambiente.

Ajuste la cantidad de agua para lograr

el flujo deseado. El flujo que se

recomienda es de 25 a 30 segundos

según el Método ASTM C 940, Flujo

por Cono. Use la mínima cantidad de

agua requerida para lograr la

consistencia necesaria de colocación.

Antes de colocar el grouteo, a una

temperatura inferior a 7°C (45° F) y

superior a los 0°C (32° F) consulte a su

representante BASF.

Aplicación

Grouteo

1. EI grout deberá colocarse siempre

de un solo lado del equipo para

evitar la oclusión de aire o agua debajo

del equipo. MASTERFLOW® 928 Grout

deberá vaciarse en forma continua.

Deseche el grout que ya no se pueda

trabajar. Asegúrese que el grout Ilene

todos los espacios durante el proceso

de grouteo y que permanezca en

contacto con la placa todo el tiempo.

2. Inmediatamente después de la

colocación, retoque las superficies con

una lIana y cubra el grout expuesto con

unos trapos limpios manteniendo la

humedad por 5 a 6 horas.

3. EI grout deberá ofrecer resistencia a

la penetración con una lIana puntiaguda

para piedra, antes de retirar los

encofrados o de cortar los excesos de

grouteo.

4. Inmediatamente después de la colo-

cación, cure en húmedo MASTERFLOW®

928 cubriendo todo el grouteo

(1in) del objeto que se va a grouteoear

para permitir la expulsión de aire y de

cualquier agua de saturación que

haya quedado en el momento de

colocar el grouteo.

Nota: se requiere un mínimo de 51 mm

(2in) en el área donde el grouteo se va a

colocar.

4. Se requiere suficiente encofrado para

prevenir que el grouteo se fugue.

5. Deberán eliminarse lo más posible

áreas grandes de grouteo que no sean

de soporte.

6. Los encofrados deben extenderse

mínimo de 2.54 cm (1in) por encima

de la parte inferior del equipo que se

va a grouteoear.

7. Pueden ser necesarias las juntas de

expansión tanto para instalaciones en

interiores como en exteriores.

Consulte a su representante local

BASF para sugerencias y

recomendaciones.

Nota: lotes grandes de grouteo pueden

mezclarse en forma efectiva, económica y

eficiente en los camiones de premezclado

usando sacos grandes de 1,500 kg

(3,300 lb).

4. Mezcle el grouteo por un mínimo de 5

minutos una vez que todo el material

y el agua estan en el mezclador. Use

únicamente un mezclador mecánico.

5. No mezcle mas grout del que pueda

colocarse en 30 minutos.

6. Transporte la mezcla en carretilla,

cubetas o bombee al equipo que va a

recibir el grouteo. Cada medida

deberá tomarse en cuenta para

minimizar las distancias para mover el

grouteo.

7. No reacondicione el grouteo adicionando

agua y remezclando una vez que

endurece.

expuesto con trapos limpios y húmedos

(no use manta). Mantenga la húmedad

hasta que esté lista para el acabado o

el curado final. Al quitar los trapos

húmedos, recubra inmediatamente

con cualquier compuesto de curado

recomendado que cumpla con el

método ASTM C 309.

5. No use vibradores. Las tiras de acero

que están colocadas en la parte

inferior de la placa pueden usarse para

ayudar a desplazar el grout.

6. Consulte a su representante de BASF

antes de colocar el grouteo a una

profundidad mayor de 152 mm (6 in)

por colada.

Curado

Cure todos el grouteo expuesto con un

compuesto de curado aprobado y que

cumpla con el Método ASTM C 309

inmediatamente después de retirar los

trapos húmedos para minimizar la pérdida

potencial de humedad dentro del grouteo.

Presentación

Se suministra en sacos de 25 Kg resis-

tentes a la humedad

54

Datos Técnicos

Resultados de las pruebas

Propiedad Resultado Método de Prueba

Resistencia a compresión AST C 942, de acuerdo a

ASTM C1107Consistencia plástica (1) Consistencia fluyente (2) Consistencia líquida (3)

1 día 31 MPa (4,500 psi) 28 MPa (4,000 psi) 24 MPa (3,500 psi)

3 días 41 MPa (6,000 psi) 34 MPa (5,000 psi) 31 MPa (4,500 psi)



Cambio de volumen* ASTM C 1090

Cambio Requerimientos ASTMC C 1107

1 día >0% 0.0 a 0.30%

3 días 0.04% 0.0 a 0.30%

14 días 0.05% 0.0 a 0.30%

28 días 0.06% 0.0 a 0.30%

Tiempo de fraguado ASTM C 191

Consistencia plástica (1) Consistencia fluyente (2) Consistencia líquida (3)

Inicial 2 hrs 30 min 3 hrs 4 hrs 30 min

Final 4 hrs 5 hrs 6 hrs

Resistencia a flexión* ASTM C78

MPa Psi

3 días 6.9 1,000

7 días 7.2 1,050

28 días 7.9 1,150

Módulo de elasticidad* ASTM C 469, Modificado

MPa Psi

3 días 1.94 x 104 2.82 x 106

7 días 2.08 x 104 3.02 x 106

28 días 2.23 x 104 3.24 x 106

Coeficiente de expansión térmica* 11.7 x 10-6 mm/mm/ºC

(6.5 x 10-6 in/in/ºF)

ASTM C 531

Resistencia a un rápido hielo y

deshielo

300 ciclos RDF 99% ASTM C 666, Procedimien-

to A

Resistencia a tensión al rompimiento y resistencia a tensión* ASTM C 496

ASTM C 190Tensión al rompimiento ASTM C 496 Tensión ASTM C 190

3 días 4.0 MPa (575 psi) 3.4 MPa

(500 psi)

7 días 4.3 MPa (630 psi) 3.4 MPa

(500 psi)

28 días 4.7 MPa (675 psi) 3.4 MPa

(500 psi)

Resistencia al corte y rompimiento,* viga 76 x 76 x 279 mm (3 x 3 x 11 in) Método BASF

3 días 15.2 MPa (2200 psi)

7 días 15.6 MPa (2260 psi)

28 días 18.3 MPa (2650 psi)

Resistencia máxima a la tensión y esfuerzo de adherencia* ASTM E 488

Diámetro Prof. Resistencia a tensión Esfuerzo de adherencia

1.59 cm

(5/8 in)

10.2 cm

(4 in)

10,575 kg

(23,500 lb)

20.3 MPa

(2,991 psi)

1.9 cm

(3/4 in)

12.7 cm

(5 in)

13,905 kg

(30,900 lb)

18.1 MPa

(2,623 psi)

2.54 cm

(1 in)

17.1 cm

(6.75 in)

29,475 kg

(65,500 lb)

21.4 MPa

(3,090 psi)

55

CONSTRUCTION GROUT®

Grout para la construccióncon agregado mineral y sin contracción

Usos Recomendados

de cimentación.

prefabricados.

de una consolidación deficiente del

concreto.

concreto.

cimentaciones y grouteo por presión

de losas que requieren alineamiento.

construcción.

Descripción

CONSTRUCTION GROUT® es un Grout para

la construcción con agregado mineral y

sin contracción.

Presentación

CONSTRUCTION GROUT® se encuentra

disponible en sacos de 25 kg resistentes

a la humedad.

Almacenamiento

CONSTRUCTION GROUT® tiene una vida

util de aproximadamente 12 meses como

minimo, cuando se almacena en los sacos

originales, cerrados y bajo condiciones

normales de temperatura y humedad.

Rendimiento

Los rendimientos aproximados son

los siguientes: Un saco de 25 kg de

CONSTRUCTION GROUT® mezclado

con 4.35 l de agua (mezcla fluida) rinde

aproximadamente 0.013 m³ de la mezcla

de grout.

Beneficios

incluyendo cloruros u otras sales

dañinas al acero de refuerzo. Su color

es similar al concreto después de

curar.

limpio y de tamaño de partícula gruesa

para lIenar todos los huecos sin tener

que adicionar agua.

consistencia plástica o fluida durante

la aplicación y cuando la temperatura

del medio ambiente es de 10°C (50°F)

o mas.

56

Limitaciones

® es un producto

diseñado para usarse en un rango de

temperatura de 10 a 32°C (50 a 90°F).

Siga las Prácticas para Aplicar Concreto

en climas fríos y calientes (ACI 305 Y

ACI 306) cuando el grouteo se realice

6°C (10°F) arriba o abajo de la tempe-

ratura máxima o mínima específicada.

un espacio libre mínimo de 38 mm

(1.5 in) debajo de las placas de cimen-

tación al colocar el CONSTRUCTION

GROUT®.

® si va

a estar en contacto con acero diseñado

para cargas o esfuerzos superiores a

552 MPa (80,000 psi).

Consistencia Consistencia Consistencia Fluida (1) Plástica(2) Dura(3)

1 día 10 MPa (1,500 psi) 3 días 34.5 MPa 41.1 MPa 55.2 MPa (5,000 psi) (6,000 psi) (8,000 psi)

7 días 41.3 MPa 48.3 MPa 65.5 MPa (6,000 psi) (7,000 psi) (9,500 psi)

28 días 48.0 MPa 58.6 MPa 69.0 MPa (7,000 psi) (8,500 psi) (10,000 psi)

(1) 140% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5 gotas en 3 segundos.(2) 100% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5 gotas en 3 segundos.(3) 40% de flujo en la tabla de flujo, ASTM C 230, 5 gotas en 3 segundos.

Resistencia a compresión típica Método ASTM C 942, 21°C (70°F) Cambio de volumen, consistencia

fluída Método ASTM C 1 090

28 días 0.08%

Los datos anteriores son valores promedio

obtenidos en condiciones de laboratorio.

Se pueden esperar variaciones

razonables.

o retardadores u otros aditivos a no ser

que reciba recomendaciones por escrito

del Departamento Técnico de BASF.

grout deberá estar limpia, sana y

áspera a un CSP 5 a 9 de acuerdo al

Lineamiento del ICRI No. 03732 para

permitir una adecuada adhesión.

® a

un espesor o profundidad mayor de 152

mm (6 in) a menos que el producto sea

esparcido con agregado para disipar el

calor de hidratación.

precisa y un servicio pesado como es

una carga pesada, se requerirá que la

superficie tenga una resistencia al im-

pacto y/o rodadura. En este caso utilice

el grout EMBECO® 885 sin catalizar y

reforzado con metal. Si la resisten-

cia al impacto que se requiere

no es lo suficientemente grande como

para requerir el refuerzo metálico,

utilice un agregado natural como

MASTERFLOW® 928.

es responsabilidad del usuario. Toda

visita de campo realizada por el

personal de BASF tiene como fin unico

el hacer recomendaciones tecnicas y

no el supervisar o proporcionar control

de calidad en ellugar de la obra.

Datos Técnicos

Aprobaciones

Grado C, a una consistencia plástica o fluida.

Datos Típicos de una Mezcla de Grout (Mezcla Fluída)

Para un porcentaje constante de agua, la consistencia variara con la temperatura. EI secado final sucede en aproximadamente 8 horas a una consistencia fluida, a 21°C (70°F).

Agua aproximada 4.351(1.15 gal)

Flujo (ASTM C 230) 5 gotas, 126% a 145%

Fraguado inicial 21ºC (70º F) 6 horas

Fraguado final 1ºC (70º F) 8 horas

57

EMBECO® 885 GroutGrout de alta precisión con agregado metálico,sin contracción y largo tiempo de aplicación

Descripción

EMBECO® 885 Grout es un grout de alta

precisión, con agregado metálico, no

se contrae y permite aplicarlo durante

un lapso largo de tiempo. Es ideal para

el grouteo de máquinas y placas que

requieren una óptima rigidez y un soporte

de carga de precisión, incluyendo las

bases para maquinaria que están sujetas

a movimiento térmico.

Tiempo de Curado

Cure todo el grout expuesto con un

compuesto de curado aprobado y que

cumpla con el Método ASTM C 309,

inmediatamente después de quitar los

trapos húmedos para minimizar aún más

la perdida potencial de humedad en el

grout. No use vibradores con el grout.

Consulte a su representante BASF antes

de colocar el grout en espesores mayores

de 152 mm (6 in) por elevación.

PRUEBAS DE RESISTENCIA

Para realizar pruebas de resistencia en la

obra, consulte el Boletín de Instalación.

Usos Recomendados

de:

- Maquinaria y equipo.

- Placas de soporte para máquinas de

fabricación de papel, incluyendo las

secciones de secadores con cubierta

o campana.

- Turbinas, generadores y compresores

centrífugos.

- Laminadoras, molinos de bocartes o

pisones,trefilerías, laminadores de

acabado para la industrial del acero

y aluminio.

de refuerzo y varillas cortas de anclaje

(dovelas).

resistencia al impacto.

no se contraiga para alcanzar un soporte

máximo para una transferencia de

carga óptima.

de un grout metálico.

Beneficios

Y CRD C 621, para los requerimientos

Grado B y Grado C para una consistencia

altamente fluida en un rango de

temperatura de 7 a 32°C (45 a 90°F) y

para un tiempo de aplicación de 30

minutos.

aplicación que asegura una instalación

adecuada en diversas condiciones de

aplicación.

contracción.

de maquinaria y equipo, así como a

otros efectos de calentamiento / enfria-

miento y mojado / secado.

balance en los tamaños de partícula

del agregado metálico y de cuarzo,

proporcionan una alta resistencia al

impacto y óptima rigidez para

condiciones dinámicas y repetitivas de

carga.

58

Limitaciones

ambiente y del grout deberá estar entre

los 7 y 32°C (45 Y 90°F) tanto para el

mezclado como el vaciado. Idealmente,

la cantidad de agua de mezclado que se

utiliza debe ser la necesaria para

alcanzar un flujo de 25 a 30 segundos

siguiendo el Método ASTM C 939 (CRD

C 611). Si se va a aplicar el producto

fuera de este rango, contacte a su

representante local BASF.

profundidad mayor de 152 mm (6 in),

consulte a su representante local BASF.

® 885 no fue diseñado para

usarse como recubrimiento de pisos o

para aplicarse en bordes expuestos,

con un área muy grande, alrededor de

las placas de soporte. En las áreas

donde el grout está expuesto para los

bordes, pueden ocurrir ocasionalmente

microgrietas. También puede haber

grietas cerca de las esquinas filosas

de la placa y en los pernos de anclaje.

Estas grietas superficiales normalmente

son ocasionadas por cambios de

humedad y temperatura que afectan el

grout en los bordes expuestos a una

velocidad mayor, que el grout que se

encuentra por debajo de la placa. Estas

grietas no afectan el soporte estructural,

sin contracción o vertical, que propor-

ciona el grout siempre y cuando se

hayan Ilevado al cabo adecuadamente

los procedimientos de preparación de

la cimentación, el vaciado y el curado.

de 25 mm (1 in).

superficie en ciertos ambientes, lo cual

no tiene que ver, ni afecta el desempeño

del producto.

responsabilidad del usuario. Toda visita

de campo realizada por el personal de

BASF tiene como fin único el hacer

recomendaciones técnicas y no el

supervisar o proporcionar control de

calidad en el lugar de la obra.

Consistencia Consistencia Consistencia

Plástica (1) Fluída (2) Líquida (3)

1 día 34 MPa 34 MPa 28 MPa

(5,000 psi) (5,000 psi) (4,000 psi)

3 días 48 MPa 41 MPa 34 MPa

(7,000 psi) (6,000 psi) (5,000 psi)


(9,000 psi) (8,000 psi) (7,000 psi)


(11,000 psi) (10,000 psi) (9,000 psi)

Datos Técnicos

Aprobaciones CRD C 621.

Presentación

EMBECO® 885 se encuentra disponible

en sacos de 25 kg (55Ib) resistentes a

la humedad y en costales de 1,500 kg

(3,300 Ib).

Almacenamiento

EMBECO® 885 tiene una vida útil de 12

meses como mínimo cuando se almacena

en los sacos originales, cerrados y bajo

condiciones normales de temperatura y

humedad.

Rendimiento

Un saco de 25 kg (55 lb) de EMBECO® 885

Grout mezclado con aproximadamente 4.5

l o 4.5 kg de agua (1.2 gal), da un volumen

final de la mezcla de alrededor de 0.012

m³ (0.43 ft³). Un saco con 1,500 kg (3,300

lb) de producto da aproximadamente 0.72

m³ (1 yd³) de la mezcla.

Nota: el agua que se necesita para la

mezcla puede variar en función de la

eficiencia en el mezclado, temperatura

y otras variables.

(Ojo, esto no es rendimiento de

aplicación, es rendimiento del producto

al agregar agua).

59

Cambio Requerimiento

Porcentual ASTM C 1107

1 dia > 0% 0.0 A 0.30 %

3 dias 0.05% 0.0 A 0.30 %

7 dias 0.07% 0.0 A 0.30 %

28 dias 0.08% 0.0 A 0.30 %

Cambio de volumen Método ASTM C 1090

Consistencia Consistencia Consistencia

Plástica (1) Fluída (2) Líquida (3)

Fraguado inicial 3hrs. 30min. 5hrs. 5hrs. 30min.

Fraguado final 4hrs. 30min. 6hrs. 7hrs.

3 días 6.1MPa 880psi

7 días 7.2MPa 1,050psi

28 días 7.9MPa 1,150psi

3 días 2.18x104 MPa 3.16x106 psi

7 días 2.41x104 MPa 3.50x106 psi

28 días 2.54x104 MPa 3.69x106 psi

Tiempo de fraguado Método ASTM C 191

Resistencia a flexión Método ASTM C 78 *

Modulo de elasticidad Método ASTM C 469, Modificado*

Tensión a Tensión

rompimiento

3 días 2.4MPa (350psi) 2.1MPa (300psi)



Coeficiente de expansión térmica Método ASTM C 531

11.7 x 10.6 mm / mm/ ºC (6.5 x 10-6 in / in / oF).

Resistencia a tensión y tensión al rompimiento Métodos ASTM C 496 Y ASTM C 190

Resistencia máxima a tensión y fuerza de cohesión Pruebas del Método ASTM E 488.

Díametro Profundidad Resistencia a Fuerza de

Tensión Cohesión

1.59cm (5/8in) 10.2cm (4in) 64,317Kg (29,200lb) 2.58 MPa (3,718psi)

1.9cm (3/4in) 12.7cm (5in) 73,128Kg (33,200lb) 19.5 MPa (2,815psi)

2.54cm (1in) 17.8cm (7in) 128,855Kg (58,500lb) 18.4 MPa (2,660psi)

*Valor promedio de 5 pruebas en concreto f’c 32.8 MPa (400 psi) usando una varilla

con rosca de 125 ksi en orificios perforados can taladro, de 5 cm (2 in) de diámetro y

humedecidos.

NOTAS:

1. EI grout se mezcló hasta obtener

una consistencia fluida.

2. EI esfuerzo de diseño que se reco-

mienda es de 12 MPa (1,750 psi).

3. Para información mas detallada

consulte las Guias para Diseño de

la capacidad de adhesivos y

sujetadores fijados con grout.

4. Las pruebas de tensión con suje-

tadores con cabeza presentaron

fallas en el concreto.

Resistencia al corte por perforación

Método BASF Construction Chemicals

Viga de 76 mm x 76 mm x 279 mm

( 3 in x 3 in x 11 in).

* Las pruebas se realizaron a una

consistencia de fIujo.

Los datos anteriores son valores

promedio obtenidos en condiciones

de laboratorio. Se pueden esperar

variaciones razonables.

3 días 11.0 MPa 1,600 psi

7 días 12.4 MPa 1,800 psi

28 días 17.9 MPa 2,600 psi

60

MASTERFLOW® 648 CP PlusGrout epóxico de gran fluidez, alta resistenciay excelente funcionamiento a altas temperaturas

Descripción

MASTERFLOW® 648 CP Plus es un grout

tricomponente, de alto desempeño, con

resina epóxica y una relación de mezcla

variable. Este producto combina un

buen desempeño a altas temperaturas

y resistencia al agrietamiento con una

sobresaliente fluidez y versatilidad en las

velocidades de lIenado.

Usos Recomendados

compresores y motores en la industria

de transmisión por gas y en otras

industrias.

bolas, mesas de desbaste y otros equipos

de la industria del acero.

y productos químicos.

gran variedad de aplicaciones.

tiempos de ejecución con alta resis-

tencia a la compresión tanto al inicio

como a los siete días.

Limitaciones

colocar el grout a una profundidad

menor de 25mm (1 in).

ser mayor de 10°F (50°F).

Beneficios

días con baja deformación, permitien-

do un tiempo rápido de conclusión de

la obra

temperaturas, no siendo afectado por

extremos de temperatura

área de contacto para la distribución

pareja de carga

obtener la combinación óptima de

fluidez, área de contacto y economía

para cada proyecto específico

ambientes industriales

ción en fluidez y desarrollará una

menor resistencia.

endurecedor.

EMPLAZAMIENTO

61

Datos Técnicos

Composición: MASTERFLOW® 648 CP

Plus es un grout de tres componentes en

base a una resina modificada epóxica.

RANGO DE LA MEZCLA

agregado comparado a la mezcla de la

resina y endurecedor. MASTERFLOW® 648

CP Plus es usado a una relación variable

de mezcla diferente a la relación estándar

de 6.75 a 1 llegando a una tan baja como

5.06 a 1 (versión de alta fluidez).

®

648 CP Plus 0.049 m3 (1.73 ft3) incluye

85.2 kg (188 lbs) de agregado (o 4

sacos de 21 kg {47 lb}). Este rango de

mezcla de 6.75 a 1 puede ser reducido

rindiendo 0.038 m3 (1.34 ft3).

mezcla diferentes que la mezcla

estándar de 4 sacos, simplemente de

termine qué cantidad de sacos de

agregado usará (número de sacos por x

número de unidades) y adquiera los

componentes (resina, endurecedor y

agregado) separadamente.

epóxicos, el grout MASTERFLOW® 648

CP Plus mantiene una superficie de

soporte alta cuando el rango de la

mezcla disminuye. Además, las

propiedades físicas, incluyendo el buen

desempeño a altas temperaturas, se

mantiene alto.

apropiada para un proyecto particular

puede realizar la compra de acuerdo y

optimizar su costo por m3 (ft3), la

fluidez y propiedades físicas. Una guía

de rangos de mezcla sugeridos se

muestra a seguir. Al usar este

lineamiento, tenga en consideración

que la temperatura del cimiento y placa

es crítica, sin embargo, las temperatu-

ras del grout y del ambiente también

son importantes.

Unidad de 0.049 m3 (1.73 ft)

62

Velocidades de curado Resistencia a Compresión (Método ASTM C 579, Método B)

Las temperaturas pueden variar tan radicalmente, durante el día versus la noche, la

temperatura del medio ambiente versus la temperatura de la superficie metálica, que

al final dependerá de su criterio y experiencia para estimar el tiempo real de curado.

EI grout curado deberá dar un sonido sólido, casi a metal cuando se golpea con un

martillo. Asegúrese de verificar este 10 mas cerca posible de la base del equipo.

Tiempo MPa Psi MPa Psi MPa Psi

(hrs) (7ºC) (45ºF) (24ºC) (75ºF) (32ºC) (90ºF)

8 - - - - - -

16 - - 66 9,500 69 10,000

24 - - 69 10,000 90 13,000

48 31 4,500 90 13,000 110 16,000

72 46 6,600 93 13,500 110 16,000

96 55 8,000 96 14,000 110 16,000

63

Presentación

MASTERFLOW® 648 CP Plus se encuentra

disponible en unidades completas de dos

tamaños para su conveniencia, unidad

completa de 98.1 kg (216 lb) {0.05 m3

[1.73 ft3]} y unidad de 24.7 kg (54.4 lb)

{0.012 m3 [0.43 ft3]}. Debido a las va-

riables de instalación, es mejor ordenar

un 10 a 20% adicional como medida de

precaución.

COLOR

Gris oscuro

Almacenamiento

MASTERFLOW® 648 CP Plus tiene una vida útil 2 años como mínimo para la resina y el

endurecedor si se almacena en los sacos originales, cerrados y a una temperatura de

entre 16 y 27ºC (60 a 80ºF) en un área seca y limpia.

Rendimiento

Unidad Completa de 98.1 kg (216 lb) para 0.05 m³(1.73ft³). Una unidad de alta fluencia

de 3 sacos generará un rendimiento de 0.04 m3 (1.35 ft3). Unidad Completa de 24.7 kg

(54.4 lb) para 0.012 m³(0.43ft³). (La unidad de 24.7 kg (54.4 lb) se entrega en una cubeta

de 18.92 l (5 gal)

64

MASTERFLOW® 9300Grout de alta precisión con agregado metálico y nanotecnología, de alto desempeño especialmente diseñado para turbinas eolicas en tierra (on-shore)

Descripción

MASTERFLOW® 9300 es un grout de

retracción compensada, a base de

cementos especiales, que una vez

mezclados con agua se convierte en un

mortero fluido homogeneo y bombeable,

con altas resistencias iniciales y

finales y alto modulo de elasticidad. El

producto contiene agregados metálicos

específicos que incrementan la ductilidad

y las resistencias a fatiga e impacto.

Los ligantes de última tecnología, la

compacidad y la nanotecnología aplicada

al cemento, consiguen un grout de alto

desempeño mecánico, excepcional

reología y unos prolongados tiempos

abiertos y trabajabilidad que lo hacen

único.

Usos Recomendados

anclaje de molinos de viento con

plataforma base en tierra, donde se

requiere una excelente resistencia a

fatiga.

por ejemplo: a temperaturas de hasta

solo 2 ºC.

30 mm y 200 mm donde se requieran

altas resistencias y un alto módulo de

elasticidad.

Preparación del soporte del concreto:

Limpiar los huecos de anclaje y tener

la superficie de cimentación a rellenar

completamente limpia, rugosa pero

nivelada. Saturar con abundante agua la

superficie limpia y los huecos de anclaje.

Retirar el exceso de agua antes de verter

el mortero. Rellenar siempre primero los

huecos de los pernos de anclaje, que

deberán estar húmedos, no encharcados.

Cimbra:

Montar un encofrado firme, fuerte y

bien sujeto. En el lugar donde se realice

el vertido, el encofrado tiene que tener

una ligera inclinación hacia al exterior y

ser suficientemente alto para facilitar el

vertido en este punto. El mortero deberá

verterse o bombearse directamente sobre

esta zona del encofrado inclinada para

minimizar la posibilidad de que se formen

burbujas de aire al colocarlo. Emplear

métodos de encofrado que permitan

que el mortero fluya por gravedad entre

la base metálica de la torre eólica y la

cimentación. Mantener el mortero en

pleno contacto con estas superficies

hasta que se haya endurecido.

Rendimiento

Se precisan aprox. 2,5 kg de mortero en

polvo para obtener 1 litro de mortero.

- Agregar máximo 2.25 lts de agua por

saco de 25 kg.

Presentación

MASTERFLOW® 9300 se suministra en

sacos de 25 kg.

Beneficios

>120 MPa.

con excepcionales propiedades de

refuerzo.

rápida de los apoyos temporales

gracias al rápido desarrollo de

resistencias ≥60 MPa a 24 horas a

20ºC

grandes alturas.


MASTERFLOW® 9300 se ha formulado

especialmente para su uso en aplicaciones

específicas, por lo que ha de ser instalado

por contratistas experimentados y con la

formación adecuada.

Mezcla:

No debe añadirse cemento, arena u

otros materiales que afecten a las

propiedades de este producto. Mezclar

sacos completos exclusivamente. Utilizar

uno o más máquinas de mezclado

(se recomienda mezcladores de ciclo

forzado), para permitir las acciones de

mezclado y aplicación simultáneamente

sin interrupciones. Mezclar solo con

agua potable. Poner 3/4 del agua de

amasado prevista en la primera máquina

de mezclado y añada el producto poco a

poco. Mezclar hasta obtener un mortero

homogéneo (3 o 4 minutos), añadir el resto

del agua y continuar con la operación otros

2 minutos hasta conseguir la consistencia

o fluidez deseados.

65

Propiedades Unidades Valores

Densidad de la mezcla (DIN18555-2) g/cm Aprox. 2,7

Agua para la mezcla litros Aprox. 2,125 / 25 kg polvo

(mín. 2,00 -máx. 2,25)

Tiempo de trabajabilidad horas ≥2

Tiempo de fraguado horas ≤8

Contenido de aire (EN 1015-7) % ≤4

Temperatura de aplicación (soporte y material): ºC De +2 a +30

Espesor mínimo aplicable Mm 30

Espesor máximo aplicable 200

Valores típicos

Resistencia a la compresión (prismas de 40 x 40 x

160 mm EN 12190)

-tras 1 día

-tras 7 días

-tras 28 días

-tras 90 días

MPa

≥60

≥100

≥120

≥140

Resistencia a la flexión (prismas de 40 x 40 x

160 mm EN 12190)

-tras 1 día

-tras 7 días

-tras 28 días

MPa

≥8

≥14

≥17

Módulo de elasticidad estático (EN 13412) GPa ≥40

Rotura por tracción indirecta (EN 12390-6) MPa ≥7.5

Absorción capilar de agua (EN 13057) kg / m2 .h-0.5 ≤0.05

Adherencia al hormigón (EN 1542) MPa ≥2

Adherencia tras ciclos hielo / deshielo (EN

13687-1)MPa ≥2

Resistencia a la abrasión(Capon) Clas AR1

Retracción de secado (EN 12617-4) mm/m ≤0.3

Resistencia a fisuración Anillo de Coutinho Sin fisuras tras 120 días

Resistencia al desplazamiento por estiramiento

bajo carga de 75 kN (EN 1881)mm ≤0.6

Los datos se dan para unas condiciones de 20ºC y 65% de H.R. salvo que se indique lo contrario. Los datos técnicos

suministrados no representan mínimos garantizados.

Notas:

®

9300 esté expuesto a condiciones

duras de curado, por ejemplo si está

directamente expuesto a vientos

fuertes y / o a la luz solar directa,

deberá ser protegido con agentes de

curado apropiado de MASTERKURE®.

de la mezcla y de los elementos que

entran en contacto con el mortero

deberá ser entre +2ºC y +30ºC.

67

Impermeabilización

5

68












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





69

SONOSHIELD® DBS 6200 Y 9000Sistemas de paneles protectores con drenes de polipropileno

Usos Recomendados

SONOSHIELD® DBS 6200


Descripción

DBS 6200 y 9000 está compuesto por una

serie de sistemas de paneles protectores

de polipropileno con drenes que reducen

considerablemente la cantidad de agua

que entra en contacto con la membrana

de impermeabilización, reduce la presión

hidrostática y extiende la vida del sistema

de impermeabilización.


DBS 6200 incorpora una lámina plástica

adherida a la superficie posterior del

núcleo de drenaje, ofreciendo una capa

protectora que previene el deterioro de la

membrana de impermeabilización.


Uso ideal en aplicaciones horizontales.

DBS 9000 utiliza un filtro tejido

monofilamento de alta resistencia que

proporciona drenaje y protección para

concreto, suelos y surcos.

Forma de Instalación

Instalación DBS 6200 -INSTALACION EN SUPERFICIES VERTICALES

1. Instale DBS 6200 con el lado del tejido de filtro en dirección contraria del muro para que el relleno sea colocado sobre el tejido. Corte los paneles en tamaños adecuados usando una navaja multiuso o tijera.

2. Para instalar los paneles, use un sistema de adherencia que sea compatible con el sustrato. La forma de instalación requiere el uso de un adhesivo, cinta adhesiva de dos caras o un sellador Sonolastic adecuado para adherir la placa. Después de terminar la instalación rellene, concluyendo así la colocación.

DBS 6200 Y 9000 -INSTALACION EN SUPERFICIES HORIZONTALES 1. El sustrato debajo del panel DBS 6200 y 9000 debe tener un mínimo de 2% de

inclinación.

2. Instale el panel DBS con el lado del filtro textil hacia arriba.

Beneficios

más tenaz disponible en el mercado

del agua

edificaciones; extiende la vida de

los sistemas de impermeabilización

70

3. Traslape las láminas usando las secciones de las lengüetas planas de cada uno.Traslape el tejido al panel precedente y adhiera el tejido superpuesto con cinta adhesiva si fuera necesario para prevenir la entrada de tierra, arena, y concreto al panel DBS durante la construcción.

4. Comience la instalaciones del panel DBS desde el punto más bajo para asegurar un desagüe adecuado y para crear un efecto de tablillas en la instalación.

5. El traslape de los paneles DBS 6200 y 9000 en instalaciones horizontales debe considerar la pendiente y el flujo de agua.

6. Después de la instalación del DBS, coloque el relleno tan pronto como sea posible.Tome cuidado para no dañar el DBS durante el proceso de relleno.

Propiedades

Peso del rollo, el kg (lbs)Valor

DBS 6200 29 (64)

DBS 9000 32 (70)

Material (filtro textil)

DBS 6200 PP * no tejido

DBS 9000 PP * tejido

* PP – Polipropileno

Propiedades Resultado Método de Prueba

Peso unitario, g/m2 (oz/ft2)

ASTM D 3776DBS 6200 830 (2,75)

DBS 9000 930 (3,05)

Resistencia a la compresión, kN/m2 (psf)

ASTM D 1621 modificadoDBS 6200 723 (15100)

DBS 9000 862 (18000)

Espesor, mm (in)

ASTM D 1777DBS 6200 10 (0,40)

DBS 9000 10 (0,40)

Presentación

DBS 6200Rollos de 1,2 por 15,2 m (4 por 50 ft)

DBS 9000Rollos de 1,8 por 15,2 m (6 por 50 ft)

Color: Negro.

Rendimiento

DBS 620018 m2 (200 ft2) por rollo de 1.2 por 15.2m (4 por 50 ft)

DBS 900027 m2 (300 ft2) por rollo de 1.8 por 15.2 m (6 por 50 ft)

Datos Técnicos

Propiedades Típicas

72

ENVIROSEAL® 7Recubrimiento repelente base silano/siloxano

Descripción

ENVIROSEAL® 7 es un recubrimiento

repelente base silano/siloxano, mono-

componente en base agua, con bajo

contenido de Compuestos Orgánicos

Volátiles.

Beneficios

el contenido de Compuestos Orgánicos

Volátiles

Usos Recomendados

expuesto, reforzado con fibra de vidrio,

prefabricado y colado en el lugar

(sin pulir), piedra arenisca

integrado


PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

1.Las superficies deberán estar comple-

tamente limpias y libres de álcalis, eflo-

rescencia, arena, polvo, tierra, películas

de aceite, grasa o productos químicos,

recubrimientos u otros contaminantes.

Las superficies de concreto deberán

estar completamente curadas.

2. Durante la aplicación y el curado, las

temperaturas de la superficie, aire y del

material deben ser de 4°C (40°F) o

mayores. Las superficies a tratar debe-

rán estar ligeramente húmedas; sin em-

bargo se sugiere una superficie seca

para la máxima penetración del sellador

y la obtención de mejores resultados.

No aplique el sellador cuando se espere

que las temperaturas desciendan por

debajo de los 4ºC (40ºF) en un lapso de

4 horas después de la aplicación.

3. Repare cualquier mortero flojo o desin-

tegrado y permita un tiempo mínimo

de secado de 72 horas antes de la aplica-

ción. Debe completar el calafateo y sella-

do antes de la aplicación, dejando un

tiempo mínimo de curado de 6 a 12

horas (o hasta que endurezca). Para reco-

mendaciones contacte a su represen-

tante local BASF.

73

Aplicación

Realice una muestra de prueba sobre una

pequeña zona de la superficie, por lo ge-

neral de 1.5 x 1.5 m (5’ X 5’) antes de

comenzar la aplicación general con cual-

quier protector penetrante, a fin de ase-

gurar tener los resultados y rendimientos

deseados. Deje un período de 5 a 7 días

para que el producto reaccione completa-

mente antes de ser evaluado.

1. Mezcle el material perfectamente antes

y durante la aplicación.

2. Aplique una capa de neblina de

ENVIROSEAL® 7 inmediatamente antes

de la aplicación para ayudar a romper

la tensión superficial y permitir una

máxima penetración. Inunde las super-

ficies usando suficiente material hasta

la saturación y un escurrimiento con-

trolado de 20 cm (8-10”) para asegurar

la máxima penetración en el sustrato.

Se recomienda usar una pistola de baja

presión, sin atomización.

TIEMPO DE CURADO

ENVIROSEAL® 7 tiene un tiempo típico de

curado de 4 horas a 21°C (70°F) y 50% de

humedad relativa. Temperaturas menores

o una humedad relativa mayor pueden

prolongar el tiempo de curado.

LIMPIEZA

Limpie el equipo y las herramientas con

agua caliente y jabón al igual que cual-

quier exceso del producto. El residuo seco

puede limpiarse inmediatamente con áci-

do cítrico diluido o con agua muy caliente,

y después restregarse con una esponja de

plástico.

Limitaciones

® 7 y evite que

se congele.

dad del sustrato afectarán el rendi-

miento, apariencia y desempeño del

producto.

de mal tiempo o si se espera un mal

tiempo en 12 horas.

través de superficies dañadas o

con grietas, o en superficies con sellado

de juntas, calafateo o impermeabiliza-

ción de estructuras defectuosos.



BASF tiene como fin único el hacer reco-

mendaciones técnicas y no el supervisar

o proporcionar control de calidad en el

lugar de la obra.

Datos Técnicos

Sólidos totales e ingredientes

activos en peso Aprox. 7 %

Gravedad Específica, 25ºC (77ºF) 1.00

Punto de inflamación, SETA,

ASTM D 3278 Mayor de 93ºC (200ºF)

Profundidad promedio de penetración 1.0 mm a 1.5 mm (0.04 a 0.06”),

dependiendo del sustrato

Indice de transmisión de vapor húmedo, 49.8 g/ft²/24 hrs, 24ºC (75ºF)

ASTM D1653 (86% comparado con muestras

no tratadas)

Prueba de repelencia al agua,

21 días de sumergimiento

ASTM C 642 75% reducción de ganancia de peso

Ganancia de peso en agua,

7 días de sumergimiento 2.20%

Apariencia de la superficie después

de la aplicación Método de Prueba

Federal de Reflectancia 6121 Sin cambio

Los resultados de las pruebas son valores promedios que se han obtenido en

condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.

74

Presentación

ENVIROSEAL® 7 se encuentra disponible

en cubetas de 19 l (5 gal) o en tambores

de 205 l (54 gal)

Almacenamiento

Almacene a una temperatura entre 2 °C

y 43 °C (35°F y 110°F). La vida útil del

producto es de 1 año como mínimo si se

almacena en los recipientes originales

cerrados bajo condiciones normales de

almacenamiento.

Rendimiento

En promedio, ENVIROSEAL® 7 proporciona un rendimiento de: 2.4 a 4.3 m2/l (100-

175 ft2/gal) en ladrillos y en superficies de concreto; 1.5 a 2.4 m2/l (60-100 ft2/gal)

en estuco; Llame al representante de BASF local para obtener recomendaciones en

el caso de aplicaciones en piedra. Se recomienda aplicar el producto en una área de

prueba para determinar el rendimiento real. El rendimiento variará dependiendo de la

porosidad y acabado del sustrato. En sustratos extremadamente porosos, puede ser

necesaria la aplicación de dos capas; la aplicación de la segunda capa deberá realizar-

se tan pronto como seque la superficie del recubrimiento inicial.

75

ENVIROSEAL® PBTRecubrimiento repelente base silano/siloxanode alto desempeño

Descripción

ENVIROSEAL® PBT es un recubrimiento

repelente base silano/siloxano en base

agua, de alto desempeño para usarse en

bloques de concreto de bajo peso.

Beneficios

meabilidad

el contenido de Compuestos Orgánicos

Volátiles

Usos Recomendados

integrado y partido longitudinalmente



1. Las superficies deberán estar completamente limpias y libres de álcalis, eflorescencia,

arena, polvo, tierra, películas de aceite, grasa o productos químicos, recubrimientos

u otros contaminantes. Las superficies de concreto deberán estar completamente

curadas.

2. Durante la aplicación y el curado, las temperaturas de la superficie, aire y del material

deben ser de 4°C (40°F) o mayores. Las superficies a tratar deberán estar ligeramente

húmedas; sin embargo se sugiere una superficie seca para la máxima penetración

del sellador y la obtención de mejores resultados. No aplique el sellador cuando se

espere que las temperaturas desciendan por debajo de los 4ºC(40ºF) en un lapso de

12 horas después de la aplicación.

3.Repare cualquier mortero flojo o desintegrado y permita un tiempo mínimo de secado

de 72 horas antes de la aplicación. Debe completar el calafateo y sellado antes

de la aplicación, dejando un tiempo mínimo de curado de 6 a 12 horas (o hasta que

endurezca). Para recomendaciones contacte al representante local BASF.

Aplicación

Realice una muestra de prueba sobre

una pequeña zona de la superficie,

por lo general de 1.5 x 1.5 m (5’ X 5’)

antes de comenzar la aplicación general

con cualquier sellador penetrante, a

fin de asegurar tener los resultados y

rendimientos deseados. Deje un período

de 2 semanas para que el producto

reaccione completamente antes de ser

evaluado. Vea la nota técnica: Aplicación

en el área de prueba.

1. Mezcle el material perfectamente antes

y durante la aplicación.

2. Aplique una capa de neblina de

ENVIROSEAL® PBT inmediatamente antes

de la aplicación para ayudar a romper la

tensión superficial y permitir una máxima

penetración. Inunde las superficies

usando suficiente material hasta la

saturación y un escurrimiento controlado

de 20 cm (8-10”) para asegurar la

máxima penetración en el sustrato.

Se recomienda usar una pistola de baja

presión, sin atomización.

76

Tiempo de Curado

ENVIROSEAL® PBT tiene un tiempo

característico de curado de 4 horas a

21°C (70°F) y 50% de humedad relativa.

Temperaturas menores o una humedad

relativa mayor pueden prolongar el

tiempo de curado.

LIMPIEZA

Limpie el equipo y las herramientas

con agua caliente y jabón al igual que

cualquier exceso del producto. El residuo

seco puede limpiarse inmediatamente

con ácido cítrico diluido o con agua muy

caliente, y después restregarse con una

esponja de plástico.

Limitaciones

® PBT y evite que

se congele.

del sustrato afectarán el rendimiento,

apariencia y desempeño del producto.

de mal tiempo o si se espera mal tiempo

en 4 horas.

través de superficies dañadas o con

grietas, o en superficies con sellado de

juntas, calafateo o impermeabilización

de estructuras defectuosos.


visita de campo realizada por el personal

de BASF tiene como fin único el hacer




Presentación

ENVIROSEAL® PBT se encuentra disponible en cubetas de 19 l (5 gal) y tambores de

204 l (54 gal)

Almacenamiento La vida útil del producto es de 1 año como mínimo, si se almacena en los recipientes

originales cerrados bajo condiciones normales de almacenamiento.

Datos Técnicos

Gravedad Específica, 25ºC (77ºF) 1.00 g/ml

Punto de inflamación, ASTM D 3278 Mayor de 100ºC (212ºF)

Profundidad promedio de penetración 1.58 mm a 6.35 mm (0.062 a 0.25”),

dependiendo del

sustrato

Prueba de repelencia al agua, 95% reducción de absorción de agua

ASTM C-140

Prueba de permanencia al vapor 99% de reducción mínima de

de agua, en mampostería, ASTM E 514 fugas en pared de bloque de concreto

Amarillamiento Ninguno

Eflorescencia Altamente resistente

Apariencia de la superficie después

de la aplicación Sin cambio

Los resultados de las pruebas son valores promedios que se han obtenido en

condiciones de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.

Rendimiento

En promedio, ENVIROSEAL® PBT proporciona un rendimiento de:

Se recomienda aplicar el producto en una área de prueba para determinar el rendimiento

real. El rendimiento variará dependiendo de la porosidad y acabado del sustrato. En

sustratos extremadamente porosos, puede ser necesaria la aplicación de dos capas; la

aplicación de la segunda capa deberá realizarse tan pronto como seque la superficie del

recubrimiento inicial. Vea la nota técnica: Sellado de bloque de concreto de bajo peso.

77

WATERPLUG®

Mortero de fraguado rápido para el selladode fugas de agua activas en concretoy mortero de mampostería.

Descripción

WATERPLUG® es un mortero de

reparación monocomponente, base

cemento, de rápido fraguado que detiene

la filtración de agua o humedad activa

dentro de huecos o grietas en concreto o

mampostería.

Es un polvo seco que al mezclarlo con

agua potable, fragua entre 3 y 5 minutos,

expandiéndose para sellar los orificios

aún bajo la presión constante de agua. No

contiene agregados metálicos o agentes

corrosivos, no se retrae ni oxida y al curar

es apto para servicios en inmersión.

Beneficios

agua, aún bajo presión.

mizando los tiempos de reparación.

especial o personal calificado.

el producto adecuado.

mecánicas.

Usos Recomendados

WATERPLUG® detiene el agua o la

humedad infiltrada a tráves de grietas

estáticas y orificios en superficies sobre

o bajo nivel del terreno en interiores

y paredes exteriores de concreto o

mampostería. Se recomienda su uso en:

verticales.

Limitaciones

congeladas o con escarcha.

expansión o de control.

superficial.

con dureza de calcio menor a 140 ppm,

o con pH menor de 7 o mayor de 12 o a

sulfatos solubles en agua de más de

0.20% sin un recubrimiento protector.

grumos endurecidos.



BASF, tiene como fin único el hacer




78

Recubrimientos

Las reparaciones curadas de

WATERPLUG® pueden recubrirse con

THOROSEAL® tan pronto como se alcance

el fraguado inicial. Estas reparaciones con

WATERPLUG® pueden también recubrirse

con recubrimientos acrílicos resistentes

a álcalis. Puede usarse también con

membranas impermeabilizantes en

láminas preformadas después de 6 a 7

días de curado aproximadamente.

Almacenamiento

La vida útil es mínimo 1 año si se almacena

en los recipientes originales, cerrados y

sin dañar, bajo condiciones adecuadas de

transporte y almacenamiento.

Rendimiento

0.45 Kg(1 lb) de WATERPLUG® cubrirá

254 cm3 (15.6 in3) o una grieta estática

de tamaño 1.9 cm. x 19 cm. x 70 cm.

(3/4” x ¾” x 28”).

Resistencia a la compresión 20 minutos=12.4 MPa (1800 psi)

ASTM C 109 1 día=27.6 MPa (4000 psi)

7 días=34.5 MPa (5000 psi)

28 días=37.9 MPa (5500 psi)

Resistencia a Tensión 7 días= 2.1 MPa (300 psi)

ASTM C 190 28 días= 2.4 MPa (350 psi)

Resistencia a Flexión 7 días= 4.1 MPa (600 psi)

ASTM C 340 28 días= 10.3 MPa (1500 psi)

Datos Técnicos

Detección de Infiltración de Agua

Para detener el paso del agua a través

del concreto y de la mampostería, haga

un corte en la grieta o agujero de un

tamaño mínimo de 19 mm (3/4”) de

ancho y profundidad. Haga siempre un

corte cuadrado o sesgado si es posible;

no haga un corte en “V”. Empiece de

arriba forzando a que entre WATERPLUG®

en la grieta. En áreas de mucha presión,

no coloque WATERPLUG® en el orificio

inmediatamente. Sostenga WATERPLUG®

en la mano o en la llana hasta que haya

un ligero calentamiento, luego presione

firmemente para que WATERPLUG® entre

en la abertura. No retire la llana ni deje

de presionar de inmediato. No tuerza

WATERPLUG® durante su colocación

ni lo toque durante su fraguado, corte

cuidadosamente y alise con la llana para

nivelar con el área circundante.

Sellado de Fugas en Juntas y Grietas

Para detener las fugas en juntas de

mortero o grietas estáticas en paredes

de concreto o mampostería bajo nivel,

corte las grietas o juntas de mortero

defectuosas a un mínimo de ancho y

profundidad de 19 mm (34”). Siempre

que sea posible haga un corte sesgado.

Presione forzando WATERPLUG® a entrar

en el orificio y mantenga húmeda la

superficie por lo menos 15 minutos o hasta

que el fraguado se haya completado.

Tiempo de Curado

En promedio, WATERPLUG® fragua en 3 a

5 minutos aproximadamente.

Presentación

WATERPLUG® se encuentra disponible en

sacos de 22.7 Kg (50 lb).

79

SUPERTHOROSEAL®

Impermeabilizante base cementopara concreto

Beneficios

permanente con agua potable.

ácida.



1. Antes de aplicar el SUPERTHOROSEAL,

se deberá asegurar que el área esté

libre de grasas, polvo, partículas

sueltas o cualquier otro residuo que

impida la correcta adherencia del

impermeabilizante. Sellar todas las

grietas y juntas frías con sellador

elástico NP1.

2. Las superficies demasiado lisas o

vidriadas, deberán ser tratadas por

medio de abrasión mecánica o por

tratamiento químico para promover la

adherencia.

3. Sature el sustrato con agua antes de

llevar a cabo la aplicación.

Mezclado

El SUPERTHOROSEAL se mezcla a mano

o por medios mecánicos con una paleta

mezcladora y un taladro de ¾” de bajas

revoluciones (400-600 rpm). Utilizando

una proporción máxima de 5.25 litros de

agua por cubeta de 15.9 kg, dependiendo

Curado

1. En ambiente seco, una vez que se ha

producido el fraguado inicial, SUPER-

THOROSEAL® debe rociarse con ne-

bulizador y/o mantenerse húmedo. No

obstante, esta operación debe efec-

tuarse con mucho cuidado a fin de

evitar diferencias de color.

2. En un ambiente frío, húmedo o carente

de ventilación, puede ser necesario un

período más largo para el curado y será

recomendable disponer de ventilación

forzada para evitar la condensación.

3. No deben utilizarse deshumificadores

por chorro de calor durante los primeros

28 días siguientes a la aplicación.

4. Proteja el producto aplicado contra la

lluvia hasta que finalice el fraguado.

Descripción

SUPERTHOROSEAL® es un impermeabili-

zante cementicio para superficies de con-

creto, formando parte integral del sustra-

to. Soporta presión hidrostática positiva y

negativa. Es ideal para impermeabilizar

depósitos de agua potable como cister-

nas, tanques de agua, fuentes, etc.

Usos Recomendados

versos en la construcción.

de la consistencia requerida; la mezcla

de una cubeta de 15.9 kg requerirá un

volumen de entre 4.0 y 5.25 litros de

agua.

Aplicación

1. SUPERTHOROSEAL se aplica con

brocha, con escobilla o con un equipo

tradicional de proyección de mortero.

En cualquier caso es recomendable

que la primera aplicación se haga

con brocha, garantizando con ello la

penetración del material en el sustrato.

Se debe aplicar en dos capas.

2. En su primera capa, SUPERTHOROSEAL

debe aplicarse a razón de 1.0 kg/m2

en forma horizontal.

3. Bajo condiciones normales, la segunda

capa puede aplicarse después de 6

horas de aplicada la primera. En forma

perpendicular a razón de 0.5-08 kg/

m2. Se deberá humedecer la primera

capa antes de aplicar la segunda.

80

Rendimiento

Aplicaciones específicas:

el mismo efecto, el rendimiento de un saco de SUPERTHOROSEAL® será el siguiente:

Primera capa: 1.0 kg/m2

Segunda capa: 0.5 kg/m2

superficie. Una aplicación de 1.5 kg/m2 no alcanzará a borrar las huellas de las

juntas, por lo que es conveniente realizar un llaneado previo.

Datos Técnicos

Características Físicas Resultado Método de Prueba

Resistencia a la compresión, 7 días 295 kg/cm2 ASTM C 109-80

Resistencia a la Flexión, 7 días 25 kg/cm2 ASTM C 348-80

Resistencia a la Tensión, 7 días 17.6 kg/cm2 ASTM C 190-77

Desgaste acelerado, 5000hrs Resiste ASTM G 26-77

Permeabilidad, perms 2000 ciclos

en agua en ebullición (sin cambio) 12 ASTM E 96

Absorción de agua durante 24 horas 3.6% a 24 hrs ASTM C 67

Los resultados de prueba son promedios obtenidos en condiciones de laboratorio.



o escarchadas.

tas o fisuras con WATERPLUG® antes de

aplicar SUPERTHOROSEAL®.

en tanques o depósitos de agua para

consumo humano, es necesario lavar

la aplicación de SUPERTHOROSEAL®

con una solución agua-sal al 12.5% en

peso, una o dos veces antes de usarse.

negativa es recomendable aumentar el

consumo a 2 kg/m2 a dos capas.

el sustrato, o ante la sospecha de que el

sustrato contiene sulfatos (por ejemplo

en el tratamiento de materiales de cons-

trucción hechos de arcilla) consulte a

su representante autorizado BASF.

versión más actualizada de la Ficha

Técnica.

es responsabilidad del aplicador. Las

visitas de campo del Representante

Técnico de Ventas, son con el pro-

pósito de hacer recomendaciones

técnicas y no de supervisión o control

de calidad en el sitio de trabajo.

Presentación



cerrado, bajo techo, en lugar fresco y

seco.

COLOR

Blanco y Gris.

81

THOROSEAL® 550 IRecubrimiento cementicio flexiblepara impermeabilización y protección

Descripción

THOROSEAL® 550 I es un recubrimiento

base cemento, modificado con polímeros,

listo para usarse, flexible diseñado para

proteger e impermeabilizar superficies de

concreto, mortero y mampostería.

Se usa en aplicaciones interiores y exte-

riores donde se requiere impermeabilizar

el lado de la superficie expuesto al agua

(positivo) y el lado de la superficie opuesto

al agua (lado negativo).

Puede aplicarse con un aspersor de baja

presión o manualmente con una llanas.

Usos Recomendados

de superficies expuestas al agua y opuestas al agua.

color y apariencia uniformes.

estéticos como fachadas.

de techo.

tráfico de carga ligera.

Beneficios

y vibraciones.

superficies expuestas al agua y las caras opuestas al agua.

fundir la nieve.

natación y los contaminantes del medio ambiente.

mano de obra. Presentación

THOROSEAL® 550 I se encuentra

disponible en unidades de 32 Kg (70lb)

que contienen:

Componente B envasado en sacos

resistentes a la humedad, con capacidad

de 25 Kg (55 lb).

Componente A envasado en cubetas de

6.6I (1.75 gal)

COLORES

THOROSEAL® 550 I está disponible en

color gris y color blanco pálido.

Rendimiento

Una unidad de THOROSEAL® 550 I que consiste en dos componentes, 6.6 I (1.75 gal)

deI componente A que es el polímero líquido y 25 Kg (55 lb) del Componente B en polvo,

dará aproximadamente una mezcla final de 15.14 I (4 gal) que cubrirá aproximadamente

20.4 m2 (220 ft2) a un espesor de película de 0.8 mm (31 mils).

Primera capa, 0.8 mm (31 mil) Segunda capa,0.8 mm (31 mil)

1.35 m2/I o 20.4 m2/unidad 1.35m2/I o 20.4 m2/unidad

(55 ft2/gal o 220 ft2/unidad) (55 ft2/gal o 220 ft2/unidad)

El máximo espesor de aplicación es de 1.6 mm (62 mils) por capa. El espesor total de

la aplicación no debe exceder de 3.2 mm (1/8”). Si la aplicación se realiza excediendo

este rendimiento, se puede obtener un mal desempeño del recubrimiento.

El rendimiento dependerá de las condiciones de la superficie y del método de aplicación.

Se recomienda instalar un área de prueba controlada para asegurar la cantidad de

material que se requiere en las condiciones normales de la obra. Aplique la segunda

capa una vez que haya endurecido la primera capa.

82

Datos Técnicos

Estos datos están basados en pruebas

controladas en condiciones de laboratorio

usando muestras que fueron curadas a

temperatura ambiente.

Puede esperar obtener variaciones

razonables con respecto a estos

resultados como consecuencia de las

condiciones atmosféricas y de la obra.

Mezcle la unidad completa THOROSEAL®

550 I cuando prepare muestras para

realizar las pruebas de desempeño.

Proporción de la mezcla 25 Kg (55 lb):6.6I 81.75 gal)

Polvo polímero líquido 4.31

Tiempo de vida de la mezcla 21°C (70°F) 30 min

Tiempo entre capas sucesivas 21°C ( 70°F) 1 a 2 horas

Adhesión con Elcómetro 100% fallo en cohesión

ASTM D 4541 ( 0% pérdida de adherencia)

Compatibilidad térmica, 5 ciclos No hay delaminación

ASTM C 884

Resistencia a rayos UV Amarillamiento

ASTM D 822

Alargamiento 28 días 20% máx.

ASTM D 638

Prueba de presión hidrostática

(Lado positivo/lado negativo)

Espec. Fed. TT-P-14411A

Rendimiento 1.35m2/I(55ft2/gal) 2.7 m(4psi) 14 m(20 psi)

Fuga de agua Ninguna Ninguna

Ablandamiento Ninguno Ninguno

Delaminación Ninguna Ninguna

Limitaciones

3.2 mm (125 mil). El máximo espesor

debe ser de 1.6 mm (62mil).

evitar el pandeo o agrietamiento.

temperatura mínima del medio ambiente

y de la superficie de 7°C (45°F), eleván-

dose durante la aplicación. No aplique

si la temperatura de la superficie es de

32°C (90°F) o superior.

y superficie saturada (SSD) que esté

limpio, sano, y previamente preparado

en forma adecuada.

® 550 I no debe sujetarse a

cargas concentradas en un punto (por

ejemplo, muebles) y tráfico pesado.

responsabilidad del usuario.

83

Descripción

MASTERSEAL® I 600 es un impermeabili-zante de excelente desempeño, formulado con resinas estiren - acrílicas, las resinas le proporcionan la propiedad de elastici-dad, reflectividad, impermeabilidad y du-ración por 8 años. Resistente a agentes químicos del medio ambiente, como son el dióxido de carbono y otros. Mientras que MASTERSEAL® I 600 contiene micro fibras que mejoran sustancialmente sus propiedades mecánicas, especialmente el puenteo de grietas.

MASTERSEAL® I 600 fue desarrollado para dar altas resistencias a la degradación e intemperismo, convirtiéndolo en un pro-ducto ideal para impermeabilizar azoteas.

MASTERSEAL® I 600Impermeabilizante Acrílico 8 años

Beneficios

• Listoparausarse

• Elasticidadpermanente

• Recuperación a cambios térmicos de

expansión y contracción

• Puenteodemicrofisuras

• Excelente adhesión al concreto, ce-

mento y morteros

• ExcelenteresistenciaarayosUV

• Permeablealvapordeagua

• Libredeasbestosyasfaltos

• LibredeVOC’s

• Protege al concreto de la carbonata-

ción, alargando la vida útil del mismo

Usos Recomendados

•Protección anticarbonatación en es-

tructuras de concreto (interiores – ex-

teriores)

•Impermeabilizacióndeterrazas

•Impermeabilizacióndetechos

•Impermeabilizaciónenmuros

Datos Técnicos

Rendimiento

El consumo depende del tipo y rugosidad del sustrato, pero generalmente se reco-mienda aplicar entre 1.0 y 1.25 Kg/m2.

Presentación

MASTERSEAL® I 600 se suministra en cubetas de 19 l


1. Antes de aplicar el MASTERSEAL® I 600, se deberá asegurar de que el área esté libre de grasas, polvo, partí-culas sueltas o cualquier otro residuo queevitelabuenaadherenciadelim-permeabilizante.

2. Sellar todas las grietas y juntas frías conselladorelásticoNP1.

3. Colocar el MASTERSEAL® I 600 con cepillo de cerda dura.

Propiedad Unidades Masterseal I 600®

Durabilidad años 8

% Sólidos 62

Densidad g/cm3 1.42

Viscosidad cPs 40,000

Secado final h

Resistencia tensión (máx.) lb./in2 106

Elongación (máx.) % 337

Permeabilidad perms 1.6

pH 8.9

Propiedades según la Norma NOM-018-ENER-1997

Propiedad Valor Método

Densidad aparente 1533,73 kg/m3 (95,74 lb/ft3) NMX-C-126-ONNCCE-2010

Conductividad térmica 0,13956 W/m-K(0,9676BTUin/hft2F)

NMX-C-181-ONNCCE-2010;NMX-C-189-ONNCCE-2010

Permeabilidad de vapor de agua 0,00003ng/Pa-s-m NMX-C-210-ONNCCE-2010

Adsorción de humedad% masa% volumen

4,22676,03

NMX-C-228-ONNCCE-2010

Certificación ONNCCE DIT-255-11

Propiedad Resultado Método

Reflectancia solar 82,5 ASTMC1549

Emisividad Térmica 0,89 ASTMC1371

84

HYDROCIDE® 700 BBarrera de vapor de emulsión asfáltica base agua

Descripción

HYDROCIDE® 700 B es una emulsión

asfáltica base agua de aplicación en frío

que puede ser utilizada sobre sustratos

ligeramente húmedos.

HYDROCIDE® 700 B está reforzado con

fibras cortas y puede ser aplicado por

proyección o con rodillo.

Rendimiento

® 700 B:

0.74 – 0.87 m2 / lt por capa

Beneficios

taciones nuevas

aplicación

normal

climas

Usos Recomendados

Sustratos

COLOR:

negro

Aplicación

1.- Aplique HYDROCIDE® 700 B con llana

con brocha, rodillo o por proyección con el

equipo adecuado. Para más información,

consulte al fabricante del equipo para

proyección.

SUPERFICIES EXTERIORES BAJO

TERRENO – SUPERFICIES DENSAS

1.-Aplique HYDROCIDE® 700 B a dos ca-

pas mediante brocha, rodillo o por pro-

yección. Deje que la primer capa ad-

quiera una consistencia pegajosa antes

de aplicar la segunda capa.

2.- Llene todos los huecos y hendiduras,

asegurándose de obtener una superficie

libre de oquedades y defectos. Cubra

toda la superficie expuesta de la cimen-

tación. Aplique alrededor de las juntas,

hendiduras, huecos y esquinas.

3.- Relleno. Inicie el relleno de la cimenta-

ción 24 a 48 hrs. después de la aplicación,

pero dentro de los primeros 7 días.

Tenga cuidado de proteger la membrana

para evitar que se dañe. En algunas

situaciones es posible que requiera pro-

tección adicional.

85

Limpieza

Limpie los equipos y herramientas

utilizadas inmediatamente con agua

jabonosa caliente. El material curado

puede ser removido con Reducer 990.

PARA MEJORES RESULTADOS

jo de 4 °C, o cuando se espere que la

temperatura vaya a caer por debajo de

4 °C durante las 24 horas siguientes a

la aplicación.

cure completamente.

HYDROCIDE® 700 B se mantengan pro-

tejidos durante 7 días después de su

aplicación.

mantenerse expuestos a rayos UV por

periodos prolongados.

HYDROCIDE® 700 B es una barrera de

vapor, no una membrana impermeable.

Consulte la hoja técnica de HLM-5000.

HYDROCIDE® 700 B como

adhesivo en plafones o bajo mezclas

cementicias en plafones.

versión de la hoja técnica y hoja de

seguridad.

bilidad del usuario. Las visitas de cam-

po hechas por el personal de BASF son

simplemente para hacer recomenda-

ciones y no para supervisar o controlar

la calidad de la aplicación en campo.

SUPERFICIES EXTERIORES BAJO

TERRENO – SUPERFICIES POROSAS

EXISTEN TRES ALTERNATIVAS TÉCNI-

CAS IGUALMENTE EFECTIVAS

1. SISTEMA DE MEMBRANA: Aplique 2

capas de HYDROCIDE® 700 B tal y como

se describe en el procedimiento para su-

perficies densas. Dentro de las primeras

4 horas de aplicación de la capa, incor-

pore tela de fibra de vidrio sobre toda la

superficie del recubrmiento, traslapando

las orillas al menos 3 pulgadas (7.5 cm).

Presione firmemente en su lugar sin que

se arrugue. 24 horas después aplique

otra capa adicional de HYDROCIDE® 700

B. Deje secar y rellene.

2. SISTEMA PARA MUROS DE TABIQUE:

Aplique una capa de mortero cementicio

al muro de tabique, extendiendo el morte-

ro desde la base de la cimentación hasta

el nivel de terreno rematando la junta en-

tre el muro y la cimentación. Deje secar al

menos 7 días. Después aplique HYDROCI-

DE® 700 B tal y como se describe en “Su-

perficies densas”. Deje secar y rellene.

86

HLM 5000®

Sistema de membrana impermeableelastomérica líquida de aplicación en frío

Usos Recomendados

de dos capas y entre cavidades de

muros.

sobre concreto, mampostería y en

insertos de metal.

bajo recubrimiento para tránsito.

Beneficios

de agua.

álcalis y sales.

calentamiento para fundir.

Descripción

HLM 5000® es una membrana imper-

meabilizante monocomponente de po-

liuretano modificado con asfalto para

aplicaciones exteriores bajo nivel o entre

losas.


1. Antes de aplicar la membrana final, de-

berá sellar o tratar con una capa base

de HLM 5000® todas las juntas, grietas

y aberturas que rodeen las protuberan-

cias. Esto se puede hacer con una llana

o brocha de cerda dura. Debe dejar se-

car durante la noche antes de aplicar la

membrana final.

Rendimiento

El rendimiento puede variar con la técnica

de aplicación que se utilice. Los valores

reales para el rendimiento y espesor de

la película dependerán de la porosidad y

acabado del substrato.

2. Al aplicar la membrana final, el espesor

total de la película húmeda sobre las

juntas y grietas, en las concavidades, y

alrededor de las entradas o penetracio-

nes, debe ser de aproximadamente 2.5

mm (100 mils) en el sistema estándar

Espesor de película húmeda Rendimiento

1.4 a 1.7 mm 0.61 a 0.74 m²/l

(55 a 65 mil) (25 a 30 ft²/gal)

Espesor de película seca Rendimiento

1.1 a 1.4 mm 0.61 a 0.74 m²/l

(45 a 55 mil) (25 a 30 ft²/gal)

87

Datos Técnicos


Propiedades Típicas Sistema Alta Material

Construcción Sistema Estándar Método Curado

Dureza Shore 00 N/A 85 ASTM C 836

Viscosidad, poises 800 800 Brookfield

Esfuerzo a la Tensión

kg/cm2 14 10+2 ASTM D 412

Elongación promedio % 300** 600 ASTM D 412

Módulo 100%, kg/cm2 6 6+1 ASTM D 412

Recuperación

mínima, % 90 90

Expansión en agua,

3 días a temperatura Sin expansión Sin expansión

de laboratorio

Temperatura de

servicio, °C -40 a 49 -40 a 49

Permeabilidad a vapor

húmedo, perm inches 0.075 0.1-seco

Prueba de agrietamiento: Cumple 6 mm, no Cumple 1.6 mm, no

ciclo 10 veces en 24 hrs. pierde adherencia pierde adherencia ni ASTM C 836

a -9 °C ni exhibe ruptura exhibe ruptura

HLM 5000® (Versión Autonivelante)


® cuando la

superficie esté seca y no se anticipe

lluvia en las próximas 24 horas.

® sobre varilla de

refuerzo ni sobre superficies

contaminadas.

Presentación

® viene en presentación de

Cubetas de 19 litros

Curado

Desarrolla propiedades apreciables en

24 - 48 horas a 24°C y 50% de humedad

relativa. HLM 5000® debe ser protegido

del tráfico antes de la colocación de

Protection Course II y el coronamiento.

Instale Protection Course II o Sonoshield

DBS 6200 estrechamente a tope (espesor

mínimo de 3.2 mm (1/8’’)) tan pronto

como sea posible después del curado de

HLM 5000®.

Propiedades típicas Sistema Alta Método Material

Construcción Sistema Estándar Curado

Flexibilidad después

de interperismo acelerado Sin fisuramiento ASTM C 836

Adherencia en piel, lbs/inch 5 ASTM C 836

Pérdida de peso,

% (20% max) 16 ASTM C 836

Los resultados presentados son típicos, pero no pretenden ser criterios del

desempeño del material colocado en la obra.

HLM 5000® (Versión Autonivelante)

88

SONOGUARD®

Impermeabilizante de poliuretano paraáreas de tráfico vehicular y peatonal

Descripción

SONOGUARD® es un sistema de recu-

brimiento impermeabilizante resistente

al tráfico vehicular y peatonal y protege

a las superficies de la intrusión de

cloruros. Las superficies protegidas son

antiderrapantes y su apariencia es de

una membrana elastomérica sin cortes

reparable y recubrible.

Beneficios

por ciclos de hielo/deshielo.

ocupadas inferiores a las áreas

impermeabilizadas.

peatonal.

Usos Recomendados

Aplicación

SONOGUARD® puede aplicarse usando

diferentes métodos dependiendo del nivel

de tráfico al cual el sistema está expuesto.

A continuación se describe brevemente

cada método. Todos los rendimientos son

aproximados. Limitaciones

comprensión de por lo menos 20.7

Mpa (3,000 psi), y haberse curado por

un mínimo de 28 días.

SONOGUARD® no estarán sujetos a

elevación de aguas freáticas o presión

hidrostática en las plataformas de losa.

la plataforma al momento de diseñar y

usar las juntas de expansión y control.

sistema especificado para tráfico extra

pesado. Es posible que sea necesario

aplicar múltiples capas con arena hasta

la saturación, contacte a su repre-

sentante.

Presentación

Los diferentes productos SONOGUARD®

se encuentran disponibles en las

siguientes presentaciones:

SONOGUARD® BASE COAT ( autonivelante

y grado pendiente) en cubetas de 18.93I

(5gal)

SONOGUARD® TOP COAT en cubetas de 19

I (5 gal).


visita de campo realizada por el

personal de BASF, tiene como fin único

el hacer recomendaciones técnicas y

no el supervisar o proporcionar control

de calidad en el lugar de la obra.

se pronostique mal clima.

o contaminadas.

de vehículos con llantas con cadenas.

89

SISTEMA PEATONAL

Capa Superior de SonoguardTM (20milsmaterial sin curar) con agregado empotradoen la capa superior.

Capa BaseSonoguard(25 mils sin curar)

Primer(7 mils sin curar)

Concreto

Sistema de tráfico peatonal

1. Aplique el imprimante en el sustrato

de concreto ( si se requiere ).

2. Aplique SONOGUARD® BASE COAT a un

espesor de película húmeda de 0.6mm

(25 mils) usando un jalador dentado, y

a un rendimiento de 1.5 m2/I 860 ft2

gal). Aplane inmediatamente con rodillo

para emparejar la capa base y deje

curar durante la noche.

3. Aplique SONOGUARD® TOP COAT a un


(20 mils) usando un jalador dentado y

a un rendimiento de 2.0 m2/I (80ft2

gal). Aplane inmediatamente con

rodillo para emparejar la capa superior.

Estando el recubrimiento aún húmedo,

esparza SONOGUARD® AGREGGATE o

arena de sílice redonda 16-30 a un

rendimiento de 0.5 a 1.25 Kg/m2

(10-25 lb/100 ft2). Luego aplane con

rodillo enmbebiendo el agregado en el

recubrimiento.

Sistema de Tráfico Pesado

Capa Superior de SonoguardTM

(20mils material sin curar) conagregado empotrado en la capasuperior (utilizando rodillo)

Capa SuperiorSonoguardTM

(20mils material sin curar) consaturación de agregado en lacapa superior

(Método de agregado empotrado con rodillo)



Concreto

Sistema de Tráfico Ligero a Medio

Capa Superior de SonoguardTM (25mils materialsin curar) con agregado empotrado en lacapa superior.



Concreto

Sistema de tráfico pesado


de concreto (si se requiere).



( 25 mils) usando un jalador dentado, y

a un rendimiento de 1.5m2/I(60 ft2 gal).

Aplane inmediatamente con rodillo






a un rendimiento de 2.0 m2/I

(80 ft2/gal). Aplane inmediatamente con



esparza SONOGUARD® AGGREGATE o


rendimiento de 0.5 a 1.25 Kg/m2

(10-25 lb/100 ft2, luego aplane con

rodillo embebiendo el agregado en el

recubrimiento.




a un rendimiento de 2.0 m2/I 880

ft2/gal). Aplane inmediatamente con



esparza SONOGUARD® AGGREGATE

o arena de sílice redonda 16-30 a

un rendimiento de 0.5 a 1.25 Kg/m2

(10-25 lb/100 ft2), luego aplane con

rodillo embebiendo el agregado en el

recubrimiento.

Sistema de tráfico ligero a medio






a un rendimiento de 1.5 m2/I (60 ft2

gal). Aplane inmediatamente con

rodillo para emparejar la capa base y

deje curar durante la noche.



(25 mils) usando un jalador dentado, y

a un rendimiento de 1.5 m2/I (60

ft2/gal). Aplane inmediatamente con





rendimiento de 0.5 a 1.25 Kg/m2 (10-

25 lb/100 ft2, luego aplane con rodillo

embebiendo el agregado en el

recubrimiento.

90

Sistema de tráfico extra pesado




espesor de película de 0.6 mm (25mil)

usando un jalador dentado, y a un

rendimiento de 1.5 m2/I (60 ft2/gal).

Aplane inmediatamente, con rodillo





(32mls) usando un jalador dentado y a

un rendimiento de 1.2 ,m2/I (50ft2 gal).

Aplane inmediatamente con rodillo

para emparejar la capa superior,

estando el recubrimiento aún húmedo,


arena de sílice redonda 16-30 hasta

saturación a un rendimiento de 3 a 4

Kg/m2 (60-80 lb/100 ft1). Deje curar

durante la noche.

4. Retire todo el agregado suelto, luego

aplique una capa de SONOGUARD® TOP

COAT a un espesor de película húmeda

de 0.5 mm (20mils), usando un jalador

plano a un rendimiento de 2.0 m2/I

(80 ft2/gal). Inmediatamente aplane

con rodillo para emparejar y nivelar la

capa superior.

Sistema de Tráfico Extra Pesado

Capa Superior de SonoguardTM

(20mils material sin curar) conagregado

Capa SuperiorSonoguardTM (32milsmaterial sin curar) Consaturación de agregado

(Método de agregado empotrado con rodillo)

Capa BaseSonoguardTM

(25 mils sin curar)


Concreto

Sistema de tráfico pesado ( con saturación de agregado )


de concreto ( si se requiere ).



( 25 mils) usando un jalador dentado y







(20mils) usando un jalador dentado, y



para emparejar la capa superior.


esparza SONOGUARD® AGRÉGATE o

arena de sílice redonda, 16-30 hasta

saturación a un rendimiento de 2.5

a 3 Kg/m2 (50-60 lb/100 ft2). Deje curar

durante la noche.

4. Retire el agregado suelto, luego aplique

una capa de SONOGUARD® TOP COAT a

un espesor de película húmeda de 0.5

mm (10mils), usando un jalador plano a

un rendimiento de 2.0 m2/I (80 ft2/gal).

Inmediatamente aplane con rodillo para

emparejar y nivelar la capa superior.

Nota Importante: Todos los rendimientos

son aproximados y pueden variar en

función de la técnica de aplicación

utilizada. Los rendimientos reales

dependerán de la porosidad y acabado

del sustrato.

Tiempo de Curado

Deje curar por 72 horas antes del tráfico

vehicular y 48 horas antes del tráfico

vehicular y 48 horas del tráfico peatonal.

Prolongue el tiempo de curado en clima

frío. Para reducir el tiempo de curado

para proteger el sistema del mal clima o

para reducir el tiempo de aplicación entre

las capas, use SONOGUARD® TOP COAT

ACCELERATOR.

Mantenimiento

Las superficies pueden limpiarse con

detergentes comerciales. Se recomienda

hacer un contrato de mantenimiento entre

el propietario y el instalador. La inspección

periódica y reparación de daños en las

superficies alargará el desempeño y la

vida del sistema. Retire todo el escombro

filoso como arena, grava, y metal de

manera regular para evitar dañar el

recubrimiento. Cuando quite la nieve,

evite usar equipo con filos metálicos que

pueda dañar el recubrimiento.

Sistema de Tráfico Pesado

Capa Superior de SonoguardTM(20mils material sin curar) conagregado

Capa SuperiorSonoguardTM (20milsmaterial sin curar) Consaturación de agregado

Método de Simulación de agregado

Capa BaseSonoguardTM

(25 mils sin curar)


Concreto

91

Datos Técnicos

APROBACIONES

MATERIAL SIN CURAR CAPA BASE (Autonivelante) CAPA SUPERIOR ( Autonivelante)

Peso

ASTM D 1475 1.19 Kg/I (9.9 lb/gal) 1.09 Kg/I (9.1 lb/gal)

Gravedad específica 1.19 1.09

Sólidos 84% en peso 77% en peso

ASTM D 1259 81% en volumen 75% en volumen

Viscosidad

ASTM D 2393 4,000-9000 cps 2,000-4000 cps

Punto de inflamación

ASTM D56 40°C( 104°F) 40.5°C (105°F)

MATERIAL CURADO CAPA BASE CAPA SUPERIOR

Dureza

ASTM D 2240, Shore A 60 89

Resistencia a tensión 5.2 Mpa (752 psi) 17.2 Mpa(2,500 psi)

ASTM D 412

Alargamiento

ASTM D 412 595 % 502 %

Resistencia a desgaste

ASTM D 1004 74 PIT 199 PIT

92

Recuperación de alargamiento

Requerimiento Min. 90 Sistema:94% Sistema: 94%

Retención de tensión

Requerimiento: Min 80 Sistema: 151% Sistema: 151%

Retención de alargamiento

Requerimiento: Min 90 Sistema: 94% Sistema: 94%

Etilenglicol

Requerimiento: Min.70 88 92

Alcoholes minerales

Requerimiento: Min 45 47 60

Agua

Requerimiento: Min 70 96 83

Resistencia al intemperismo y recuperación de alargamiento Método ASTM C957

Resistencia química, retención tensora Método ASTM C957

Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio.

Pueden esperarse variaciones razonables.

CAPA BASE CAPA SUPERIOR

Resistencia a abrasión

Rueda CS17 1000 g/1000 1 mg (pasa) 1 mg (pasa)

Ciclos

Requerimiento: Máx. 50

Puenteo de grietas Pasa Pasa

Requerimiento: 1000 ciclos

Pérdida de peso 16% 17%

Requerimiento: Máx.40

Flexibilidad a baja

temperatura y puenteo de

grietas No hay agrietamiento No hay agrietamiento

Requerimiento: no

agrietamiento

Adhesión en la película

después de inmersión

en agua

Requerimiento: 5 Mortero con imprimante Mortero con imprimante:

43 pli No disponible

Requerimiento: 5 Madera: 34 pli Madera:

No disponible

93

COLORES

SONOGUARD® está disponible en color gris, gris carbón y canela claro.

Rendimiento

Tráfico Peatonal Tráfico Ligero Tráfico Pesado Tráfico Pesado Tráfico

a Medio (Mét. Saturación) (Mét.Con rodillo) Extra

Pesado

Capa Base

Pel Húmeda 0.6 (25) 0.6 (25) 0.6 (25) 0.6 (25) 0.6 (25)

Mm (mils) 0.5 (20) 0.5 (20) 0.5 (20) 0.5 (20) 0.5 (20)

Pel.Seca mm (mil) 1.5 (60) 1.5 (60) 1.5 (60) 1.5 (60( 1.5 (60)

Rendimiento m2/I

(Ft2/gal)

Capa Intermedia

Pel. Húmeda Ninguno Ninguno 0.5 (20) 0.5 (20) 0.8 (32)

Mm (mils) Ninguno Ninguno 0.4 (15) 0.4 (15) 0.6 (25)

Pel. Seca Ninguno Ninguno 2.0 (80) 2.0 (80) 1.2 (50)

Mm (mils)

Rendimiento m2/I

(Ft2/gal)

Capa final

Pel. Húmeda 0.6 (20) 06. (25) 0.5 (20) 0.5 (20) 0.5 (20)

Mm (mils) 0.4 (15) 0.5 (20( 0.4 (15) 0.4 (15) 0.4 (15)

Pel. Seca 2.0 (80) 1.5 (60) 2.0 (80) 2.0 (80) 2.0 (80)

Mm (mils)

Rendimiento m2/I

(Ft2/gal)

Agregado*

Kg/m2 0.5-1.25 0.5-1.25 2.5-3.0 0.5-1.25 3.0-4.0

(Lb/100ft2 (10-25) (10-25) (50-60) (10-25)** (60-80)

Los rendimientos son aproximados, y pueden variar dependiendo de la técnica de aplicación usada.

Los rendimientos reales dependerán también del acabado y porosidad de la superficie.

* (arena de sílice de malla 16 a 30 o equivalente) ** (2 aplicaciones )

94

IC-2000® PSW PRIMERImprimante de poliurea de dos componentes

Usos Recomendados

recubrimientos de poliurea, cuando

es usado en condiciones de inmersión o

mojadas.

sean expuestos a condiciones cíclicas o

de movimiento.

expuestos a inmersión, ya que el

imprimante ayudará a evitar la salida de

aire del concreto, mejorando la adhesión

del sellador.

Aplicación

Aplique IC-2000® PSW a un espesor de película húmeda no mayor de 0.127 mm

(0.005 in ó 5 mil). Si aplica una cantidad mayor, el imprimante tendrá un desempeño

pobre y probablemente habrá una mala adhesión de los selladores y recubrimientos

de poliurea. Antes de aplicar el imprimante, proteja todas las superficies que no desea

imprimar con cinta adhesiva o algún otro tipo de protección.

PISTOLA Y RODILLO

Este método se recomienda para áreas muy grandes. Use equipo respiratorio protector

u otro equipo que sea necesario mientras aplica el producto. Use un aspersor sin aire

(accionado por bomba) que sea resistente a solventes y que pueda generar una presión

de 6.5 Mpa (1000 psi), o utilice un aspersor de jardín presurizado de mano. Haga

patrones de prueba de la aplicación para verificar que la pistola esté funcionando

adecuadamente. Utilice una punta reversible (por ejemplo de 0.058 cm o 0.023

in). Al terminar, limpie el aspersor con acetona para eliminar todo residuo químico:

posteriormente pase un rodillo de cerda de 1.27 cd (1/2 in) para que el imprimante

penetre en la superficie.

Limitaciones

limpiar, el área de trabajo debe estar

lejos de chispas, flamas, humo u otra

fuente de ignición. Seleccione un área

de trabajo que esté en la sombra y lejos

de la luz directa del sol.

recubrimiento de poliurea o el sellador

de juntas pueden aplicarse antes de

ser expuestos al aire o a la formación

de rocío. Asegúrese que el imprimante

no se vuelva pastoso o quede en

exceso en las cavidades, hendiduras

o juntas. La aplicación adecuada del

producto es responsabilidad del

usuario. Toda visita de campo especia-

lizada por el personal de BASF tiene

como fin único el hacer recomendaciones

técnicas y no el supervisar o propor-

cionar control de calidad en el lugar de

la obra.

Descripción

IC-2000® PSW es un imprimante de

poliurea desarrollado para que pene-

tre, selle y promueva la adhesión entre

selladores y sustrato (concreto, metal y

madera).

95

Presentación

COLOR

Rendimiento

El rendimiento aproximado es de 6.1 a 8.6

m2/lt (250 a 350 ft2/gal) a un espesor de

película de 0.101 mm o 4 mils (9.8m2/I) o 274

m lineales /litro (3,600 ft lineales/gal) para una

junta de 13 mm ( ½ in) de profundidad.

Datos Técnicos

Los resultados de la prueba, son valores promedio obtenidos en las condiciones de

laboratorio. En la práctica, cabe esperar variaciones razonables.

Relación por volumen 1:1

Método de aplicación Brocha, rodillo o poistola

Espesor recomendado 0.101mm (mils)

Tiempo mínimo y máximo para

aplicar el recubrimiento a 21ºC 30min mínimo

(70ºF) y 50%H.R. 12hrs. máximo

Vida de la mezcla a 21ºC (70ºF) 30 a 60 min.

y 50% H.R. (ligeramente exotérmica)

Temperatura mínima de la superficie 4ºc (40ºF)

Temperatura Tiempo mínimo Vida de la mezcla Tiempo

50%HR curado (recipiente cerrado) máximo para

aplicación

10ºC (50ºF) 75min 75min 8 a 12 hrs.

21ºC (70ºF) 75min 75min (mismo día)

32ºC (90ºF) 75min 75min

Curado

Limpieza

Volumen Recipiente Parte A Parte B Acetona

Final de mezclado

2.84 I 3.785 I 0.95 I 0.95 I 0.95 I

(3/4 gal) (1 gal) (1/4 gal) (1/4 gal) (1/4 gal)

11.35 I 18.92 I 3.785I 3.785 I 3.785 I

(3 gal) (5gal) (1 gal) (1gal) (1 gal)

Los recipientes donde se hace la mezcla deben estar limpios y secos. No utilice

recipientes que estén contaminados con agua o con algún otro líquido.

VOLÚMENES DE MEZCLA QUE SE RECOMIENDAN:

Vierta volúmenes iguales de la Parte A, Parte B y Acetona, coloque cada parte en

recipientes separados.

96

IC-2480®

Recubrimiento elastomérico de poliureaproyectable, con resistencia a la abrasiónsuperior y de rápido fraguado

Descripción

IC-2480® es un recubrimiento

bicomponente aromático 100% de sólidos

proyectable de poliurea elastomérico,

que posee una excelente elongación,

resistencia a la abrasión corrosión

y compuestos químicos incluyendo

sulfito de hidrógeno, ácidos y solventes

hidrocarbonados. Se aplica por aspersión

y es de rápido fraguado. Use IC-2480®

en superficies donde se espera un

movimiento dinámico o térmico regular.

Usos Recomendados

combustibles: aceites, fertilizantes,

solventes y químicos.

madera, acero y otros metales, reha-

bilitación de registros de alcantarillado,

minas, carriles de ferrocarril.

para pisos, tanques y minas.

áreas horizontales o verticales sobre o

bajo nivel.

Beneficios

puentear grietas.

en segundos.

tiempos muertos o improductivos.

químicos - Adecuado para varios am-

bientes donde se manejen químicos.

Volátiles (sólidos 100%) - responsable

con el medio ambiente.

Dosificación

IC-2480® debe esprearse o ro-

ciarse usando un sistema o bomba dosi-

ficadora de varios componentes Gusmer

Serie H20/35 o equivalente. El equipo

debe ser capaz de calentar la Parte A y

la Parte B de 65 a 82°C (150 a 180°F).

Dosifique para generar una presión

mínima de 13.8 Mpa (2,000 psi).

Premezcle perfectamente el Componente

B con una mezcladora manual accionada

con taladro y una paleta acoplada a éste

para redistribuir y evitar la sedimentación.

Presentación

Disponible en tambores de 379 L (100 gal).

SE ENCUENTRA DISPONIBLE EN LOS SIGUIENTES COLORES:

97

Viscosidad Parte A, 400 cps

Brookfield Parte B 500 cps

Resistencia a tensión 17 Mpa (2,500 psi)

ASTM D 412

Alargamiento al

rompimiento 480%

ASTDM 412

Dureza Shore, D 45

ASTM D 2240

Resistencia a desgaste-T 270 pli

ASTM D 1938

Resistencia a desgaste-C 410 pli

ASTM D 624

Resistencia a abrasión Pérdida, 8 mg

ASTM C 957

Rueda CS17, 1000 g, 1000

ciclos

Resistencia a impacto Pasa

ASTM D 2444

Resistencia a perforación 159 Kg (350 lb)

ASTM D 4833

Puenteo de grietas Pasa

ASTM C 836, 1/8”, 60 mils

Datos Técnicos

Aprobaciones

donde se manejen carne y aves.

(NACE, 6A 198) definición para recubrimientos de poliruea.

98

Proceso

Temperatura de aplicación Hasta-29°C (-20°F)

Temperatura de servicio ASTM D4541 -51 a 177°C (-60 a 350°F)

Relación por volumen 1:1

Presión de aspersión 17.2 Mpa (2,500 psi)

Tiempo de gelificación 3 seg

Tiempo de secado al tacto 10 seg

Equipo dosificador Plural

Requerimientos de pistola De chorro

Resistencia química 1,2 Gasolina Ligero cambio en la superficie.

Sin pérdida de dureza

Diesel Sin daño Visible

Ácido sulfúrico 20% Ligero cambio en la superficie.


Ácido clorhídrico, 10% Sin daño visible

Hidróxido de sodio, 50% Ligera decoloración de la superficie.


Ácido acético, 10% Sin daño visible

Flexibilidad, mandril 1

ASTM G 11 Pasa

Adhesión a concreto

ASTM D4541 2.4 Mpa (350 psi)

Transmisión de

vapor húmedo

ASTM E 96 0.038 premios 9.3x10-9 cm/seg

Presión hidrostática

negativa ASTM D 751 3.6 Mpa (529 psi)

Medidor de intemperismo

QUV ASTM G 53, 7000 hrs. Pasa 313B, sin grietas

Prueba de entierro en

suelo ASTM D 3083 Pasa Retención 95% de las propiedades

Prueba de inmersión para

recubrimientos internos EPA 9090 A Pasa

Prueba de combustión horizontal

UL 94 HB Pasa

99

IC-5400®

Recubrimiento impermeabilizante de poliurea con excelente estabilidad al color y resistencia a los UV

Descripción

IC-5400® es un recubrimiento de

poliurea, alifático, bicomponente, con una

excelente estabilidad al color y resistencia

a la abrasión, la intemperie y a un amplio

rango de compuestos químicos.

Presentación

IC-5400® se encuentra disponible en

juegos de 37.9L(10gal) y en cubetas de

18.9 L(5 gal) tanto de la Parte A como la

Parte B

COLORES

Gris, blanco

Beneficios

color, estable a los rayos UV.

acepta el tráfico vehicular disminuyendo

los tiempos muertos.

de fácil aplicación.

perficies sin juntas son fáciles de

limpiar.

impacto, forma una membrana durable

a una amplia variedad de compuestos

químicos.

Usos Recomendados

cualquier producto epóxico o de

poliurea.

en áreas verticales y horizontales de

película delgada.

plantas industriales y de procesamiento.

UV para concreto, madera, acero y

otros materiales.

100

Datos Técnicos

(USDA) para usarse en áreas donde se manejan productos cárnicos y avícolas.

Ingenieros para la Corrosión (NACE,6ª198)

Limitaciones







Propiedades Físicas

Viscosidad Parte A, 120 cps

Método Brookfield Parte B, 600 cps

Resistencia a Tensión

ASTM D 412 20.7 MPa (350 psi)

Resistencia a engolación

ASTM D 412 40%

Dureza Shore D

ASTM D 2240 50

Resistencia al desgarramiento T

ASTM D 1938 450 pli

Resistencia a abrasión 71 mg perdidos

ASTM C 957, rueda CS17, 1000 g, 1000 ciclos

Adherencia al concreto

ASTM D 4541 2.4 MPa (350 psi)

Resistencia a la perforación 159 kg (350 lb)

ASTM D 4833

Presión hidrostática negativa 3.6 MPa (259 psi)

ASTM D 761

Prueba de quemado horizontal Pasa

UL 94 HB

Doblamiento de mandril, 1in, 180º Pasa

ASTM G 11, - 40º C (-40º F)


Este producto ha sido desarrollado específicamente para aplicarse en capas delgadas

de milésimas de pulgada. IC-5400® debe aplicarse como una capa superior en un

rango de 12 horas posteriores a la aplicación de las capas de poliurea IC 5400®.

Aplique el producto con cepillo, con un rodillo de pelo de camello corto de 0.6 cm (0.25

in) de longitud o por aspersión sin aire. Normalmente se requieren dos capas con un

espesor de 0.15mm (0.006 in) cada una. Deje secar la primera capa por un mínimo de

45 minutos antes de aplicar la capa del acabado.

Almacenamiento

La vida útil del producto es de 1 año

como mínimo si se almacena en forma

adecuada, a una temperatura de entre 15

y 32°C (60 a 90°F), y medio ambiente de

baja humedad.

101

Juntas deExpansión Arquitectónicas

6

102












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





103

Descripción

WABO CONTOUR® II es un sistema durable

de junta de expansión para muros y

plafones, capaz de soportar movimientos

térmicos y sísmicos multidireccionales. El

atractivo sistema de juntas está diseñado

para minimizar las piezas aparentes,

lográndose un acabado a nivel con las

superficies de muro y plafón adyacentes

al ser instalado sobre tablaroca de 5/8”.

WABO CONTOUR® II tambien puede ser

montado directamente sobre la superficie

de muros y plafones, y está disponible en

acabado anodizado de distintos colores,

logrando una apariencia elegante y

discreta.

WABO CONTOUR® IISistema de expansión para juntasinteriores en muros y plafones

Beneficios

transiciones atractivas en muros y

plafones de corredores.

gracias al sistema de fijación.

bronce o acero inoxidable.


COMPONENTE SUPERIOR EXPUESTO Y PLACA:

garantizada” o ASTM B221 aleación 6063- T5 para perfiles extruidos. El espesor debe

ser de 80 milésimas de pulgada.

CANASTA DE DESLIZAMIENTO:

a presión en un lado y tela de nylon ligera laminada del otro, o perfil de PVC extruido.

Componente inferior

SISTEMA DE FIJACIÓN:

acrílico, de 1” mínimo.

Presentación

Usos Recomendados

plafones interiores

incluyendo

104

Drywall ScrewsSpaced at 18˝ O.C.(By Others)

“B”

Metal Studs(By others)

Note: For Rigidity, Double StudRecommended at Expansion Jointopening

Aluminium BaseExtrusion

Gypsum wallboardwith J-Bead(By others)

Clear Anodized AluminiumFace Extrusion

Flush ConditionSurface Mounted

Isolation Gasket

S.W.

5/8˝

CTR-100 THRU CTR-300 DetailWall to wall condition

J.O.

Clear anodizedaluminum slideplate

Dimension chartModel J.O@ Min J.O.@Mid J.O.@Max “B” Total movement System WidthCTR-100 1/2˝(13) 1˝(25) 4 1/2˝(114) 3 5/16˝(84) 4˝ (102) 7 9/16˝(192)CTR-200 1/2˝(13) 2˝(51) 4 1/2˝(114) 3 5/16˝(84) 4˝ (102) 8 9/16˝(217)CTR-300 1/2˝ (13) 3˝ (76) 4 1/2˝(114) 3 5/16˝(84) 4˝ (102) 9 9/16˝ (243)

Note: Minimum and maximum values are after movement occurs. mid point value is the recommended size of opening at installation() - denotes milimeters

Tabla de movimiento

CTR-200 2.0 51 8.75 222 2.0 51 CTR-400 4.0 102 12.75 324 4.0 102 CTR-600 6.0 152 16.75 425 6.0 152 CTR-800 8.0 203 20.75 527 8.0 203 CTR-1000 10.0 254 24.75 629 10.0 254 CTR-1200 12.0 305 28.75 730 12.0 305 CTR-1800 18.0 457 40.75 1035 18.0 457 CTR-2400 24.0 610 52.75 1340 24.0 610 CTR-200C 2.0 51 4.75 121 1.0 25 CTR-400C 4.0 102 7.75 197 2.0 51 CTR-600C 6.0 152 10.75 273 3.0 76 CTR-800C 8.0 203 13.75 349 4.0 102 CTR-1000C 10.0 254 16.75 425 5.0 127 CTR-1200C 12.0 305 19.75 502 6.0 152 CTR-1800C 18.0 457 28.75 730 9.0 229 CTR-2400C 24.0 610 37.75 959 12.0 305

Modelo Pulgadas mm Pulgadas mm Pulgadas mm

Abertura Ancho del Movimiento “A” sistema total

105

Aluminiu BaseExtrusion

Clear Anodized aluminiumFace Extrusion

“B” J.O

S.W.

Spaced at 18˝ O.C.

Isolation Gasket

Clear AnodizedAluminum slide plate

Metal Studs(By others)

Note: For Rigidity, double Stud Recommended at Expansion Joint opening

3/4˝

1 1/

2˝

5/8˝

Drywall ScrewsSpaced at 18˝ O.C.(By others)

CTR-100C thru CTR-300C Detailwall to wall corner condition

Dimension chartModel J.O@ Min J.O.@Mid J.O.@Max “B” Total movement System WidthCTR-100C 1/2˝(13) 1˝(25) 3 1/2˝(89) 4 1/2˝(114) 3˝ (76) 5 1/2˝ (140)CTR-200 3/4˝(19) 2˝(51) 3 3/4˝(95) 4 1/4˝(108) 3˝ (76) 8 9/16˝(217)CTR-300 3/4˝ (19) 3˝ (76) 4 1/2˝(114) 4 1/4˝ (108) 3˝ (76) 7 1/4˝ (184)

Note: Minimum and maximum values are after movement occurs. mid point value is the recommended size of opening at installation() - denotes milimeters

106

WABO® FAST WRAPJuntas para pisos, muros y plafones

Descripción

WABO® FAST WRAP es un sistema de jun-

tas de expansión probado de apariencia

discreta que ofrece una gran variedad

de modelo, cada uno compuesto por una

gran variedad de sellos elastoméricos y

perfiles de sujeción. Esta variedad permi-

te obtener soluciones para distintos tipos

de sistemas de fijación en pisos, muros

y plafones, además de dar opciones para

seleccionar el sistema adecuado en fun-

ción de los movimientos esperados y las

condiciones de proyecto, incluyendo el

cumplimiento de las disposiciones esta-

blecidas por ADA. El sello elastomérico

estándar ofrece una instalación a nivel y

está disponible en colores de línea: negro,

crema y gris, además de otros colores

especiales. El sellador superficial denta-

do está disponible en los mismos colores,

ofreciendo capacidades de movimiento

mejoradas.

Beneficios

delgados

presión.

nes a nivel.

y remodelaciones.

-

teriales para pisos

Presentación

gitud más larga posible, de acuerdo a

los estándares del fabricante.

mos de 10 ft.

Usos Recomendados

CEB-100 1.0 25 1.88 48 1.00 25 CEB-150 1.5 38 2.38 60 1.00 25 CEB-200 2.0 51 2.88 73 3.50 89 CEB-300 3.0 76 3.88 98 3.50 89 CEB-400 4.0 102 4.88 124 4.00 102 CES-100 1.0 25 2.00 51 1.00 25 CES-200 2.0 51 3.00 76 2.00 51 CWC-200 2.0 51 2.00 51 0.75 19 CWC-300 3.0 76 3.00 76 1.50 38 CWS-200 2.0 51 2.00 51 0.75 19 CWS-300 3.0 76 3.00 76 1.50 38 CWF-200 2.0 51 2.00 51 0.75 19 CWF-300 3.0 76 3.00 76 1.50 38

pulgadas mm pulgadas mm pulgadas mm

Abertura Ancho Movimiento “A” del sistema total “B”

Númerode modelo

Tabla de movimiento

107


PERFILES METÁLICOS:

El material debe cumplir con las propie-

dades establecidas en ASTM B221, 6063-

T5 para aleación de aluminio. Suministra-

do en acabado de aluminio.

SELLO ELASTOMÉRICO.

El material debe ser de PVC extruido o al-

gún otro material elegido por el fabricante

que cumpla con una dureza shore A de

64 + / - 5 con protector de rayos UV. Colo-

res estándar: negro, crema y gris, excepto

modelos CES y CEB. Color estándar para

modelos CES y CEB es blanco.

Anclaje: La separación y estilo varía de

acuerdo con el sistema. Todos los ancla-

jes para plafones suspendidos y muros

de tablaroca serán suministrados por

el contratista a cargo de la instalación.

Para aplicaciones en mampostería o

concreto, el fabricante podrá suministrar

anclas hexagonales de ¼” de diámetro x

1 ¾” de longitud.

Barrera de vapor (opcional): Utilice hojas

de vinil transparente reforzado de 26 mi-

lésimas de pulgada de espesor. El ancho

deberá acomodar la abertura de la junta.

LPF-100 1.00 25 2.00 51 0.75 19 LPF-200 2.00 51 3.00 76 1.50 38 LPF-100C 1.00 25 2.00 51 0.75 19 LPF-200C 2.00 51 3.00 76 1.50 38


Abertura Ancho Movimiento “A” del sistema total en instalación“B”

Tabla de movimientoNúmerode modelo

LPP-200 2.00 51 6.75 171 0.75 19 LPP-300 3.00 76 7.75 197 1.50 38 LPP-200C 2.00 51 4.38 111 0.75 19 LPP-300C 3.00 76 5.38 137 1.50 38




LPC-200 2.00 51 2.00 51 0.75 19 LPC-300 3.00 76 3.00 76 1.50 38 LPC-200C 2.00 51 2.00 51 0.75 19 LPC-300C 3.00 76 3.00 76 1.50 38




108

Sección tipicawall to wall

Gyp. Wall Board finish Material

Metal Stud Framing(By Others)

Drywall Screw @ 18˝ O.C. (By others, Length of Screw Determined by wallconstruction and Drywall thickness)

S.W.

Wall mounted Aluminium extrusion

Flat Surface Elastomeric Seal(Actual Seal Profile may differ then shown)

Optonal Elastomeric Seal(Provides Enhanced Movementcapability)

note:1. CWS 200 Seal Profile Shown. Seal Profile for CWS 300 Similar.2. Hex Head 1/4˝ Ø x 1 3/4˝ LG. Threaded concrete anchor supplied by BASF for Masonery or concrete applications only.

J.OFlat surface elastomeric seal(Actual seal profile may differthe shown)

Gyp wall board finish material (By others)

Profile “CWS”

S.W

Optional elastomeric seal(Provide enhanced movementcapability)

Wall mounted alumium extrusion

Metal stud framing (by others)

Gyp board joint Compound(By others)

Drywall Screw @18˝ O.C. (by others)Lenth of screw determined by wallconstruction and total drywallthickness

Typical SectionWall to wall corner

Note:1. CWC-200 Seal Profile shown. Seal profile for CWC-300 similar.2. Hex head 1/4˝ Ø x 1 3/4˝ LG. Threaded concrete anchor supplied by BASF for masonery or concrete applications only (Profile “CWS” only).

Gyp wall board finish material (By others)

Drywall Screw @18˝ O.C. (by others)Lenth of screw determined by wallconstruction and total drywallthickness

Flat surface elastomeric seal(Actual seal profile may differthe shown)

S.W

Typical SectionWall to wall

Optional elastomeric seal(Provide enhanced movementcapability)

Wall mounted alumium extrusion

Metal stud framing (by others)

Gyp board joint Compound(By others)

Note:1. CWF-200 seal profile shown2. Seal profile for CWF-300 similar

109

Aluminium extrusion

Typical SectionCeilling to ceilling

Typical SectionCeilling to Wall

Note: The above chart holds truefor both the ceiling to ceilingand ceiling to wall

Acoustical Ceiling grid System

Acoustical Ceiling Tile

Elastomeric Seal

Acoustical Ceiling Tile

Elastomeric Seal

Typical SectionCeiling to ceiling

J.O.

S.W.

Pop Rivet in Field

Acoustical Ceiling grid System

Flat Surface Elastomeric Seal(Actual Seal Profile may differ then shown)

S.W.

J.O.

Optional Elastomeric Seal(Provides Enhanced Movementcapability)

Typical Section Floor to Floor

Note:1.- LPC-200 Seal Profile Shown. Seal Profile for LPC-300 Similar.

No 12 x 1 3/4˝ LG. CSK Flathead ThreadedConcrete Anchor @ 12˝ O.C.

5/16˝

431 Ref

110

Flat SurfaceElastomeric seal(Actual seal Profile may differ the shown)

Floor mounted aluminium extrusion

431 Ref

Typical SectionFloor to wall

J.O.

S.W.

Wall

Optional Elastomeric Seal(Provides Enhanced Movementcapability)

1/4˝ Ø x 1 3/4˝ LG. Hex HeadConcrete threaded Anchor Spaced @ 18˝ O.C.

Note: 1. LPC-200C Seal Profile Shown. SealProfile for LPC-300 Similar.

Flat Surface Elastomeric Seal(Acual Seal Profile may differ then Shown)

1˝ System Height

2 1/2˝ Min Blockout

1/4 Ø x 1 3/4˝ LG. Hex HeadConcrete Threader AnchorSpaced @ 18˝ O.C.

Floor Mounted aluminum extrusion

Optional Elastomeric Seal(Provides enhanced Movementcapability)

J.O.

S.W.

Typical SectionFloor to floor

Note:1. Adjusment of LPF floor to floor basemember will be required to align withwall mount extrusion where transitionsoccur2. Block out depth equals system heightminus thickness of floor finish material.3. LPF-100 seal profile shown. Seal profile for LPF-200 similar.

Flat surface elastomeric seal(Actual seal profile may differ then shown)

S.W.

Wall

Optional Elastomeric seal (Provides enhanced movementcapability)

Finish Floor material

1˝ Systema Height

1/4˝ Ø x 1 3/4˝ LG. Hex HeadConcrete Threaded Anchor Spaced @ 18 ˝ O.C. (Typical)at wall)

2 1/2˝ min. (Blockout width) J.O.

Typical SectionFloor to wallNote:1. Block out depth equals system heightminus thickness of floor finish material.3. LPF-100C seal profile shown. Seal profile for LPF-200C similar.

111

No. 12 x 1 3/4˝ LG. CSK Threadedconcrete anchor @ 12˝ O.C. J.O.

Typical sectionfloor to floor

Note:1. LPP-200 Seal profile shown. Sealprofile for LPP-300 similar

Flat surface elastomeric sealOptional Elastomeric Seal(Provides enhanced movementcapability)

Floor mounted aluminum extrusion(actual seal profile may differ then shown)

S.W.

Wall

Optional elastomeric seal(Provides enhance movementcapability)

Flat surface elastomeric seal(Actual seal profile may differ the shown)

Floor mounted Aluminum extrusion

No. 12 x 1 3/4˝ LG. CSK Flathead ThreadedConcrete anchor @ 12˝ O.C.

J.O.

Typical sectionFloor to wall

1/4 Ø x 1 3/4˝ LG. Hex HeadConcrete Threader AnchorSpaced @ 18˝ O.C.

Note: 1. LPP-2’’C seal profile shown. Seal profile for Lpp-300C similar

112

WABO® FINISHSEAMJuntas de expansión para muros y plafones

Usos Recomendados

Juntas de expansión interiores en muros

y plafones de tablaroca:

Descripción

WABO® FINISHSEAM es un sistema de

juntas de expansión interiores para muros

y plafones que soportan movimientos

térmicos y sísmicos multidireccionales.

Este sistema está diseñado para ser

instalado en elementos de tablaroca y

se fija directamente sobre la orilla de la

abertura del muro, utilizando un mínimo

de componentes y tornillos para tablaroca.

Una vez que se montan los perfiles de

aluminio, estos se recubren con la pasta

normal de acabado para tablaroca.

WABO® FINISHSEAM está disponible para

aberturas de 1 a 6 pulgadas. El atractivo

sello elastomérico coloreable se puede

acomodar a cambios de dirección al ser

calentado.



estar diseñados para permitir la

correcta instalación del sistema y sus

componentes.

necesarias de acuerdo a los

requerimientos del fabricante.

Instalación

junta de daños durante la instalación

y después de la misma, de otras

actividades.

deben ser instalados de acuerdo

a los detalles y procedimientos de

instalación del fabricante.

deben ser ajustados de acuerdo al

ancho correspondiente a la temperatura

ambiente durante la instalación.

Características Beneficios

probadoRequiere menos manutención

Diseño atractivo

El sistema se monta directamente a los bordes de la

tablaroca reduciendo el tiempo de trabajo y costo.

Instalación fácil y simple

Acomoda cambios de dirección y se adapta a una

variedad de condiciones en campo

uniforme y recto a lo largo de toda la

junta. Inspeccione y asegure que todos

los sustratos se encuentren en buenas

condiciones antes de la instalación.

estén a plomo en toda su longitud, y

que se encuentren alineados a ambos

lados.

ser cortados para ajustarse a las

dimensiones en obra. Así mismo

deberán ser cortados en campo para

lograr cambios de dirección, a menos

que se hayan especificado con el

fabricante.

deberán ser hechas de acuerdo a los

planos de taller del fabricante. Consulte

a su representante de ventas BASF para

obtener detalles técnicos particulares a

su necesidad.

113


de junta mayores a los del rango del

sistema.

originales, intactos, con las etiquetas

del fabricante. Proteja el área de trabajo

con láminas adecuadas de plástico.

los sellos en los segmentos continuos

más largos posibles.

componentes del producto se congelen

Datos Técnicos

Información de diseño

WABO® FINISHSEAM está disponible en

3 modelos: El Modelo FSC fue diseñado

para aplicaciones típicas de plafones.

El Modelo FSW fue diseñado para

aplicaciones de muros utilizando un

miembro base montado al frente y el

Modelo FSE para aplicaciones de muros

utilizando un miembro base en la junta.

antes de la instalación. Almacene todos

los componentes fuera de la luz directa

del sol, en un área limpia y seca a

una temperatura entre 10°C (50°F) y

32°C (90°F). No almacene el producto

en contacto con el piso y en un área

interior fuera de las actividades de

construcción.

que requeriría sistemas de juntas

impermeables. Consulte a su

representante de BASF para obtener

recomendaciones.

material instalado y repare áreas

localizadas según sea necesario.

Verifique por posibles componentes

o soportes sueltos, repare como sea

necesario. Consulte a su representante

BASF para obtener información

adicional.


de campo del personal de BASF tienen

el propósito de hacer recomendaciones

técnicas solamente y no el de


calidad en el trabajo.

Presentación

El sello elastomérico se envía en la longitud más larga posible, de acuerdo a los

estándares del fabricante.

Los perfiles metálicos se envían en tramos de 10 pies.

Tablas de movimientos

Número de

modelo “A”

Ancho del

Sistema “B”

Movimiento

Total

FSC, FSE, FSW pulgadas mm pulgadas mm pulgadas mm

1001 .0 25 1.02 50 .5 13

2002 .0 51 2.05 12 .0 51

3003 .0 76 3.07 63 .0 76

4004 .0 102 4.0 1024 .0 102

5005 .0 1275 .0 1275 .0 127

6006 .0 1526 .0 1526 .0 152

100-C 1.0 25 1.02 50 .5 13

200-C 2.0 51 2.05 12 .0 51

300-C 3.0 76 3.07 63 .0 76

400-C 4.0 102 4.0 1024 .0 102

500-C 5.01 27 5.01 27 5.01 27

600-C 6.01 52 6.01 52 6.01 52

114


Perfiles metálicos: El material debe

cumplir con las propiedades establecidas

en ASTM B221, 6063-T5 para aleación

de aluminio. Suministrado en acabado de

aluminio.

Sello elastomérico: El material debe ser

de PVC extruido diseñado para anclarse

mecánicamente en perfil de aluminio.

Deberá tener una dureza Shore A de 60

a 70. Color estándar: negro. Otros colores

disponibles.

Tornillería para tablaroca de

longitud suficiente para construcción de

muros de tablaroca, suministrados por el

contratista.

115

WABO® FLATLINEJuntas de expansión para muros y pisos

Descripción

WABO® FLATLINE son juntas de expan-

sión fabricadas en una sola sección mo-

nolítica armada de fábrica, capaz de ofre-

cer una transición plana entre paredes de

pisos, muros y plafones interiores. El sello

de poliuretano ofrece una capacidad de

movimiento de +/- 25%, y cumple con la

especificación federal TT-S-0277-E (3) con

una dureza Shore A de 25 a 30, además

de una excelente capacidad de elon-

gación y recuperación. La junta WABO®

FLATLINE ofrece una junta delgada que

cumple con las especificaciones estable-

cidas por ADA. También están disponibles

cambios de dirección de fábrica. Existen

cuatro colores disponibles: gris aluminio,

gris piedra, rojo y negro.


fábrica en variedad de colores.

amigable para tráfico peatonal.

ofrecen una apariencia discreta a lo

largo de pasillos.

expuesto.

fábrica.

Presentación

entrega en tramos de 10 ft.

anodizado natural.

Limitaciones / Almacenaje

original del fabricante con las etiquetas

correspondientes, y almacene bajo

techo en un lugar seco hasta su insta-

lación.

piso y proteja de las inclemencias del

tiempo y de las actividades de cons-

trucción.

116

URE-100 1.00 25 2.25 57 0.75 19 URE-150 1.50 38 2.75 70 1.00 25 URE-200 2.00 51 3.25 83 1.50 38 URE-100C 1.00 25 1.63 41 0.75 19 URE-150C 1.50 38 2.13 54 1.00 25 URE-200C 2.00 51 2.63 67 1.50 38

pulg. mm pulg. mm pulg. mm

Abertura Ancho Movimiento “A” del sistema total

Númerode modelo

URG-100 1.00 25 2.25 57 0.75 19 URG-150 1.50 38 2.75 70 1.00 25 URG-200 2.00 51 3.25 83 1.50 38 URG-100C 1.00 25 1.00 25 0.75 19 URG-150C 1.50 38 1.50 38 1.00 25 URG-200C 2.00 51 2.00 51 1.50 38

pulg. mm pulg. mm pulg. mm

Abertura Ancho Movimiento “A” del sistema total

Númerode modelo

Tablas de Movimiento

1/4˝ Dia x 1-3/4˝ Conc.esxpansion anchor w/nutand washer 18˝ O.C.

2˝ min.

1 5/8˝ (41) URE-100 thru URE-200 detailFloor to floor condition

Wabo®Renew 100(recommended Concretrepair material)

16 ga. falv.supportplate with bondbreaker tape

Wabo®Grout 100(Recommendedinfill material)

“A”

PolyurethaneExpansion Strip

Extruded Aluminumedge frame

Tile Floor shown(by others)

1 1/

2˝ (3

8)

“B”

model “A” System “B” Joint Total width opening movementURE-100C 1-5/8˝(41) 1˝(25) 3/4˝(19)URE-150C 2-1/8˝(54) 1-1/2˝(38) 1˝ (25)URE-200C 2-5/8˝(67) 2˝(51) 1-1/2˝(38)()- denotes milimeters

Dimension chart

URE-100C thru URE-200C detailFloor to wall condition

1/4˝ Dia x 1- 3/4˝Conc.Expansion anchor w/nutand washer 18˝ O.C.

Wabo Grout 100(Recommendedinfill material)

Tile floor shown(by others)

Extruded aluminumedge frame

Polyurethaneexpansion Strip

16 ga. Galv. Supportplate with bondbreaker tape

“B”

1 5/8˝ (41)2˝ (51) min.

1 1/

2˝ (3

8)

1/4˝ Concrete anchorSpaced at 18˝ O.C.

1 1/

2˝ (3

8)

117

WABO® SEISMICFLOORJuntas de expansión para pisos

Descripción

WABO® SEISMICFLOOR es capaz de aco-

modar movimientos térmicos y sísmicos

multidireccionales. Los modelos “FJC” y

“FXB” son sistemas de juntas confiables

de gran durabilidad para pisos interiores

sujetos a tráfico peatonal y de cierto tipo

de carritos ligeros. Estos sistemas pue-

den ser suministrados con cubiertas que

cumplen con las regulaciones estableci-

das por la ADA. Todos los modelos utilizan

elementos y cubiertas de aluminio.

Beneficios

universales entre sí, ofreciendo una

amplia gama de soluciones para diver-

sas condiciones de operación.

adapta a una variedad de condiciones

en campo.

direccionales.

peatonal libre de riesgos.

ensamblaje.

Usos Recomendados

Presentación

en tramos de 10 pies.

empaques originales del fabricante.


ó 5052-H32

ó 6063-T5

dependiendo del tipo

de placa y el tamaño del modelo.

reforzado en espesor mínimo

de 26 milésimas de pulgada

resistente a la corrosión

con extremos esféricos.

118

FJX-200 2.0 51 6.25 159 2.0 51 FJX-400 4.0 102 10.38 264 5.0 127 FJX-600 6.0 152 13.75 349 8.0 203 FJX-800 8.0 203 15.75 400 11.0 279 FJX-1000 10.0 254 18.75 476 14.0 356 FJX-1200 12.0 305 21.75 552 17.0 432 FJX-1800 18.0 457 31.75 806 26.0 660 FJX-2400 24.0 610 40.75 1035 35.0 889 FJX-200C 2.0 51 3.88 98 1.5 38 FJX-400C 4.0 102 7.19 183 4.0 102 FJX-600C 6.0 152 9.88 251 6.5 165 FJX-800C 8.0 203 11.88 302 9.0 229 FJX-1000C 10.0 254 14.38 365 11.5 292 FJX-1200C 12.0 305 16.88 429 14.0 356 FJX-1800C 18.0 457 24.88 632 21.5 546 FJX-2400C 24.0 610 32.38 822 29.0 737

Modelo pulg. mm pulg. mm pulg. mm


Tabla de movimiento

FJG-200 2.0 51 5.75 146 2.0 51 FJG-400 4.0 102 10.38 264 5.0 127 FJG-600 6.0 152 13.75 349 8.0 203 FJG-800 8.0 203 15.75 400 11.0 279 FJG-1000 10.0 254 18.75 476 14.0 356 FJG-1200 12.0 305 21.75 552 17.0 432 FJG-1800 18.0 457 31.75 806 26.0 660 FJG-2400 24.0 610 40.75 1035 35.0 889 FJG-200C 2.0 51 3.88 98 1.5 38 FJG-400C 4.0 102 7.19 183 4.0 102 FJG-600C 6.0 152 9.88 251 6.5 165 FJG-800C 8.0 203 11.88 302 9.0 229 FJG-1000C 10.0 254 14.38 365 11.5 292 FJG-1200C 12.0 305 16.88 429 14.0 356 FJG-1800C 18.0 457 24.88 632 21.5 546 FJG-2400C 24.0 610 32.38 822 29.0 737



Tabla de movimiento


119

FXB-400 4.0 102 6.5 165 5.0 127 FXB-600 6.0 152 9.5 241 8.0 203 FXB-800 8.0 203 12.5 318 11.0 279 FXB-1000 10.0 254 15.5 394 14.0 356 FXB-1200 12.0 305 18.5 470 17.0 432 FXB-1800 18.0 457 27.5 699 26.0 660 FXE-400 4.0 102 6.5 165 4.0 102 FXE-600 6.0 152 9.5 241 7.0 178 FXE-800 8.0 203 12.5 318 10.0 254 FXE-1000 10.0 254 15.5 394 13.0 330 FXE-1200 12.0 305 18.5 470 16.0 406 FXE-1800 18.0 457 27.5 699 25.0 635



Tabla de movimiento

FJC-200 2.0 51 3.50 89 2.0 51 FJC-400 4.0 102 6.50 165 5.0 127 FJC-600 6.0 152 9.50 241 8.0 203 FJC-800 8.0 203 12.50 318 11.0 279 FJC-1000 10.0 254 15.50 394 14.0 356 FJC-1200 12.0 305 18.50 470 17.0 432 FJC-1800 18.0 457 27.50 699 26.0 660 FJC-2400 24.0 610 36.50 927 35.0 889 FJC-200C 2.0 51 2.75 70 1.5 38 FJC-400C 4.0 102 5.25 133 4.0 102 FJC-600C 6.0 152 7.75 197 6.5 165 FJC-800C 8.0 203 10.25 260 9.0 229 FJC-1000C 10.0 254 12.75 324 11.5 292 FJC-1200C 12.0 305 15.25 387 14.0 356 FJC-1800C 18.0 457 22.75 578 21.5 546 FJC-2400C 24.0 610 30.25 768 29.0 737



Tabla de movimiento

120

Dimension chart

Note: Minimum and maximum values are after movement occurs. Midpoint value is the recommended size of opening at instalation

1/4˝ Concrete expansionanchor w/washer and nutspaced @24˝ O.C.

Aluminium base extrusion

3/16˝ Aluminium cover plate(for aviable plate finishes see note below)

Seismic centering barspaced @18˝ O.C. “B”

Finished floor(by others)

“A”

“A”Exposed Surface

FJC-200 thru FJC-2400 detailFloor to Floor condition

note:

or openings up to 6˝ - Plate supplied with grooved surface / mill finish

or openings greater than 6˝ -Plate Supplied with brush finish - Grooves optional for plates up to 24˝ in width- For plates over 24˝ contact WBA for available finishes.

2 5/16˝ [59]

2 5/8˝ [66] Ref

3 1/2˝ [89] min

7/8˝

[22]

Model “A”@Min. “A”@Mid “A”@Max “B” Total movementFJC-200 1˝(25) 2˝(51) 3˝(76) 3 1/2˝(89) 2˝(51)FJC-400 1˝(25) 4˝(102) 6˝(152) 6 1/2˝(165) 5˝(127)FJC-600 1˝(25) 6˝(152) 9˝(229) 9 1/2˝(241) 8˝ (203)FCJ-800 1˝(25) 8˝ (203) 12˝ (305) 12 1/2˝ (317) 11˝(279)FCJ-1000 1˝(25) 10˝(254) 15˝(381) 15 1/2˝ (394) 14˝ (356)FCJ-1200 1˝(25) 12˝ (305) 18˝ (457) 18 1/2˝ (470) 17˝ (432)FCJ-1800 1˝(25) 18˝ (457) 27˝ (686) 27 1/2˝ (699) 26˝ (660)FCJ-2400 1˝ (25) 24˝ (607) 36˝ (914) 36 1/2˝ (927) 35˝ (889)

Dimension chart

Note: Minimum and maximum values are after movement occurs. Midpoint value is the recommended size of opening at instalation.( ) - denotes milimeters

Model “A”@Min. “A”@Mid “A”@Max “B” Total movementFJG-400 1˝(25) 4˝(102) 6˝(152) 10 3/8˝(264) 5˝(127)FJG-600 1˝(25) 6˝(152) 9˝(229) 13 3/4˝ (349) 8˝ (203)FCG-800 1˝(25) 8˝ (203) 12˝ (305) 15 3/4˝ (400) 11˝(279)FCG-1000 1˝(25) 10˝(254) 15˝(381) 18 3/4˝ (476) 14˝ (356)FCG-1200 1˝(25) 12˝ (305) 18˝ (457) 21 3/4˝ (552) 17˝ (432)FCG-1800 1˝(25) 18˝ (457) 27˝ (686) 31 3/4˝ (806) 26˝ (660)FCG-2400 1˝ (25) 24˝ (607) 36˝ (914) 40 3/4˝ (1035) 35˝ (889)

FJG-400 thru FJG-2400 detailfloor to floor condition

1/4˝ concrete expansion anchorw/washer and nut spaced@24˝ O.C.

Aluminum baseextrusion


3/16˝ Aluminum cover plate(for avaiable plate finishessee note below)

“B”

“A”

1 1/2˝ (38) Typ (min.)

1 1/

8˝(2

9)

Seismic centering barspaced @ 18˝ O.C.

2-5/16˝ (59)

2 5/8˝ (67) Ref

or openings up to 6˝ - Plate supplied with grooved surface/mill finish

or openings greater than 6˝ - Plate supplied with brush finish - Grooves optional for plates up to 24˝ in width - For plates over 24˝ contact WBA for available finishes.

exposed surface

121

Dimension chart

Note: Minimum and maximum values are after movement occurs. Midpoint value is the recommended size of opening at instalation.( ) - denotes milimeters

Model “A”@Min. “A”@Mid “A”@Max “B” Total movementFJX-400 1˝(25) 4˝(102) 6˝(152) 10 3/8˝(264) 5˝(127)FJX-600 1˝(25) 6˝(152) 9˝(229) 13 3/4˝ (349) 8˝ (203)FCX-800 1˝(25) 8˝ (203) 12˝ (305) 15 3/4˝ (400) 11˝(279)FCX-1000 1˝(25) 10˝(254) 15˝(381) 18 3/4˝ (476) 14˝ (356)FCX-1200 1˝(25) 12˝ (305) 18˝ (457) 21 3/4˝ (552) 17˝ (432)FCX-1800 1˝(25) 18˝ (457) 27˝ (686) 31 3/4˝ (806) 26˝ (660)FCX-2400 1˝ (25) 24˝ (607) 36˝ (914) 40 3/4˝ (1035) 35˝ (889)

1/4˝ Concrete expansion anchorw/washer and nut spaced @ 24˝ O.C.

Aluminum base extrusion

1 1/

8˝ (2

9)Finished floor(By others)

FJX Extension

“B”

“A” 2-5/16˝ (59)

2-5/67˝ (REF)


FJX-400 Thru FJX-2400 DetailFloor to floor condition

1/4˝ Dia Stn Stl Flatheadscrew Spaced @ 18˝ O.C.

1 1/2˝ (38)(Typ) Min

3/16˝ Stainless steel cover plateNote:Primary surfaces of stainless steelsupplied with brushed finish

Dimension chart

Note: Minimum and maximum values are after movement occurs. Midpoint value is the recommended size of opening at instalation() - denotes milimeters

Model “A”@Min. “A”@Mid “A”@Max “B” Total movement

FXE-400 2˝(25) 4˝(102) 6˝(152) 6 1/2˝(165) 4˝(102)FXE-600 2˝(25) 6˝(152) 9˝(229) 9 1/2˝(241) 7˝ (178)FXE-800 2˝(25) 8˝ (203) 12˝ (305) 12 1/2˝ (317) 10˝(254)FXE-1000 2˝(25) 10˝(254) 15˝(381) 15 1/2˝ (394) 13˝ (330)FXE-1200 2˝(25) 12˝ (305) 18˝ (457) 18 1/2˝ (470) 16˝ (406)FXE-1800 2˝(25) 18˝ (457) 27˝ (686) 27 1/2˝ (699) 25˝ (635)

Moisture Barrier

1/4˝ concrete expansionanchor w/washer and nutspaced @24˝ O.C.



Aluminium extrusion

1/4˝ Dia Stn STL Flathead screw spaced @ 18˝ O.C.

2 3/

16@

(56)

Ref

.

“B”

“A”Seismic centering barspaced @18˝ O.C.

FXE-400 Thru FXE-1800 DetailFloor to floor condition


note:


or openings greater than 6˝ -Plate Supplied with brush finish - Grooves optional for plates up to 24˝ in width - For plates over 24˝ contact BASF for available finishes.

122


FXB-400 thru FXB-1800 detailFloor to Floor condition

note:


or openings greater than 6˝ -Plate Supplied with brush finish - Grooves optional for plates up to 24˝ in width - For plates over 24˝ contact WBA for available finishes.

Dimension chart

Note: Minimum and maximum values are after movement occurs. Midpoint value is the recommended size of opening at instalation.() - denotes milimeters

Model “A”@Min. “A”@Mid “A”@Max “B” Total movement

FJC-400 1˝(25) 4˝(102) 6˝(152) 6 1/2˝(165) 5˝(127)FJC-600 1˝(25) 6˝(152) 9˝(229) 9 1/2˝(241) 8˝ (203)FCJ-800 1˝(25) 8˝ (203) 12˝ (305) 12 1/2˝ (317) 11˝(279)FCJ-1000 1˝(25) 10˝(254) 15˝(381) 15 1/2˝ (394) 14˝ (356)FCJ-1200 1˝(25) 12˝ (305) 18˝ (457) 18 1/2˝ (470) 17˝ (432)FCJ-1800 1˝(25) 18˝ (457) 27˝ (686) 27 1/2˝ (699) 26˝ (660)


Seismic centering barspaced @18˝ O.C.


Aluminium base extrusion


Exiisting concrete slab(no blockout)


1/4˝ Dia Stn Stl Flatheadscrew Spaced @ 18˝ O.C.

7/8˝

(22)

2-5/16˝(59)

3 1/2˝ (89) min

“B”

“A”

123

WABO® SEISMICPANJuntas de expansión para pisos

Descripción

WABO® SEISMICPAN incorpora en su di-

seño perfiles de uso rudo de apariencia

elegante con una placa central que sopor-

ta hasta 730 kg/m2 de carga uniforme-

mente repartida. Los sellos disponibles en

varios colores, complementan la instala-

ción de la junta.

La junta WABO® SEISMICPAN es capaz de

soportar movimientos sísmicos multidi-

reccionales, sin afectar sus componentes

durante movimientos térmicos. Este sis-

tema prácticamente invisible, cumple con

los requisitos establecidos por ADA, y se

mantiene a nivel al estar sujeto a movi-

mientos térmicos, y se levanta durante la

duración de un sismo, permitiendo todo

el movimiento de la junta estructural. La

placa de aluminio de uso rudo, y el resto

de sus componentes son más pesados y

más gruesos que la mayoría de los sis-

temas disponibles en el mercado, lo cual

mejora el desempeño y la vida útil del

sistema.

Presentación

envían en tramos de 10 pies.

suministran en acabado natural.

Beneficios

de obstáculos.

de vapor tipo WABO GUTTERFLEX.

incluyendo desplazamientos verticales.

Protege las estructuras y a sus ocupantes

durante actividad sísmica.

pisos con juntas de expansión.

o Centros de salud

o Centros de conexión de transporte

o Centros de recreación

o Centros comerciales

o Centros de educación

de ensamble.

Usos Recomendados

soporte movimientos sísmicos de gran

envergadura, y que requieran alojar

sistemas de piso gruesos, tales como

piedra natural y adoquín hasta 1 ¼”

(32 mm) de espesor.

movimiento sísmico.


ASTM B221, aleación 6063-T6



sísmica:

Barra de nylon resistente a corrosión con insertos de

latón para el ensamble de la placa central.

(opcional):

Hoja de vinilo transparente de 26 milésimas de pulgada de

espesor, o WABO GUTTERFLEX de acuerdo al tamaño de la

abertura.

Todas las anclas son suministradas por el fabricante, y

están diseñadas para utilizarse sobre concreto macizo.

Se recomienda mortero de reparación de resistencia

temprana WABO RENEW 100 .

Se recomienda grout de resistencia temprana.

124

SPJ-400 4.0 100 12.88 327 4.75 121 SPJ-600 6.0 152 14.88 378 7.75 197 SPJ-800 8.0 203 18.88 479 10.75 273 SPJ-1000 10.0 254 20.88 530 13.75 349 SPJ-1200 12.0 305 23.88 606 16.75 425 SPJ-1600 16.0 406 29.88 759 22.75 578 SPJ-1800 18.0 457 34.88 886 25.75 654 SPJ-400C 4.0 100 8.44 214 3.00 76 SPJ-600C 6.0 152 10.44 265 5.50 140 SPJ-800C 8.0 203 13.44 341 8.00 203 SPJ-1000C 10.0 254 15.44 392 10.50 267 SPJ-1200C 12.0 305 17.94 456 13.00 330 SPJ-1600C 16.0 406 22.94 583 18.00 457 SPJ-1800C 18.0 457 26.44 672 20.50 521


Abertura Ancho del Movimiento “A” sistema (medio) total

Note: Custom sizes and heavy load applications are available. ContactWBA for additional



1/4 Ø x 2 1/4˝ L.G. Threadedconcrete anchor spaced @ 18˝ O.C.

Aluminum edge frame

Top of finished floor materialSealant(by others)

S.W.

1 min

Backer rod(by others)

Ø 1/4˝ bolt and nutspaced @ 36˝ O.C.

“B”

Typical SectionFloor to Floor

note: 1. Total thermal movement capability of 2 component polyurethane sealant is 1 1/4˝ (typical all model sizes)2. Enhanced movement capabilities available.

1 3/8

2 1/

4

Note: Exposed Alumminum surfacesmill finish standard

Typical systemFloor to wall

Ø 1/4˝ bolt and nut spaced @ 36˝ O.C.

1/4 Ø x 2 1/4˝ L.G. Threadedconcrete anchor spaced @ 18˝ O.C.

Aluminum edge frameAluminum pan

Top of finished floor material

Sealant(by others)

S.W.

1 min

Backer rod(by others)

Ø 1/4˝ anchor spaced @ 15˝ O.C.

“B”J.O.

note: 1. Backer rod at sealant locations not shown for clarity. Backer Rod by others.2. Total Thermal movement capability of 2 component polyurethane sealant is 5/8˝ (typical all model sizes)3. Enhanced movement capabilities avilable. 1 3/8

2 1/

4

Note: Exposed Alumminum surfacesmill finish (standard)

125

WABO® FLASHJuntas de expansión flexibles para azoteas y muros

Usos Recomendados Descripción

La junta de expansión WABO® FLASH

es una solución económica para juntas

de expansión en azoteas, que soporta

movimientos multidireccionales al mismo

tiempo que protege muros exteriores

y azoteas de la inclemencia del medio

ambiente. El perfil de hule flexible del

sistema se sujeta integralmente a soleras

metálicas que son capaces de deformarse

para acomodarse a cambios de dirección

complejos para dar solución a una

gran variedad de condiciones distintas.

Hay disponibilidad de transiciones

prefabricadas para algunos casos. Cada

sistema puede ser utilizado como una

barrera de protección primaria, o como

un sistema secundario debajo de algunos

sistemas de construcción.


Resumen del proceso de instalación

aberturas formadas por superficies

sanas.

de forma consistente con los muros

laterales.

instalarse en estricto cumplimiento con

las recomendaciones del fabricante y

su representante de campo.

Características BeneficiosSoporta movimientos multidireccionales.

Compatible con la mayoría de los sistemas de techo.

Instalación sencilla y diseño ampliamente probado.

Se acomoda a transiciones complejas en campo

WABO® FLASH es una junta de expansión

vertical que consiste en un perfil de

EPDM de 60 milésimas de pulgada

con soleras metálicas de 4”. WABO®

FLASH está diseñada para solucionar

distintos problemas relacionados con el

movimiento de estructuras, sin importar

la complejidad del sistema de techo.

WABO® FLASH es una junta de expansión

horizontal diseñada para impedir el paso

del agua en juntas de edificios. El sistema

es una combinación de una lámina

elastomérica de EPDM de 60 milésimas

de pulgada unida a espuma de celda

cerrada, fijada mediante una solera de

lámina galvanizada calibre 26. El sistema

soporta movimientos térmicos, sísmicos,

de asentamiento y por viento.

transiciones de posibles daños durante

la construcción.

y muros y de los materiales debe ser

hecha para permitir la instalación del

sistema y sus componentes. Construya

las soleras o peraltes de acuerdo a los

requerimientos del fabricante.

126

Para Mejor Desempeño

el movimiento de la junta excederá la

distancia del movimiento del sistema.

contenedor original, intacto y marcado

de fábrica. Proteja el área del trabajo con

laminado metálico plástico adecuado.

componentes se congele antes de

la instalación. Almacene todos los

componentes fuera de luz directa del sol en

una área limpia, a temperatura entre 10° C

(50°F) y 32° C (90°F). No almacene sobre

el suelo y proteja del clima y actividades de

construcción.

instalados y repare áreas localizadas

según sea necesario. Verifique por

posibles componentes o soportes sueltos,

repare como sea necesario Consulte

a su representante BASF para obtener

información adicional.

del usuario. Las visitas de campo del

personal de BASF tiene como único

propósito el hacer recomendaciones

técnicas y no el de supervisar ni

proporcionar control de calidad en la obra.

Presentación

Todos los perfiles se envían en longitudes

que van de acuerdo a la configuración de los

cubrejuntas metálicos. Todos los perfiles se

envían en el empaque original. Los modelos

EEJ, EWC se empacan en rollos de 50 pies. El

modelo ECF se envía en tramos de 10 pies.

Datos Técnicos


WABO® FLASH está diseñado para resolver

problemas de movimiento y cobertura en la

construcción de techos sin importar el nivel

de complejidad que el sistema pueda tener.

El modelo WABO® FLASH EEJ es un sistema

de control de expansión horizontal diseñado

como una cobertura impermeable entre


Perfil del Fuelle: Membrana flexible

1.5 mm (60 mil) cubierta con lámina de

EPDM (negra) Soporte de espuma de celda

espesor de la espuma varía dependiendo

del ancho del fuelle.

Tabla de Movimientos

componentes de construcción. El sistema

es una combinación fuelles elastoméricos

negros EPDM de 60mil mecánicamente

laminados a una espuma de celda cerrada y

acoplados a cobrejuntas de acero galvanizado

de calibre 26.

Número de Modelos

Abertura de

Junta “A”Movimiento Total

pulgada mm pulgada mm

EEJ-100/100C 1.0 25 1.0 25

EEJ-200/200C 2.0 51 2.0 51

EEJ-300/300C 3.0 76 3.0 76

EEJ-400/400C 4.0 102 4.0 102

EEJ-500/500C 5.0 127 5.0 127

EEJ-600/600C 6.0 152 6.0 152

EEJ-700/700C 7.0 178 7.0 178

EEJ-800/800C 8.0 203 8.0 203

EEJ-1000/1000C 10.0 254 10.0 254

EEJ-1200/1200C 12.0 305 12.0 305

EEJ-1600/1600C 16.0 406 16.0 406

EEJ-1800/1800C 18.0 457 18.0 457

EEJ-2000/2000C 20.0 508 20.0 508

EEJ-2400/2400C 24.0 610 24.0 610

Acero galvanizado

estándar calibre 26 ga. (0,56 Mm)

Accesorios: Se proporciona el juego

necesario y relacionado de emplames para

la instalación completa.

127

WABO® WEATHERSEAMJuntas de expansión sísmicas para muros exteriores y plafones

Descripción

WABO® WEATHERSEAM es una junta sís-

mica estanca que puede ser utilizada en

muros y plafones tanto interiores, como

exteriores. Se puede utilizar una barrera

de vapor secundaria para aplicaciones

exteriores. El sello elastomérico (dis-

ponible en varios colores) cubre com-

pletamente el ensamble de soporte de

aluminio, creando una junta funcional y

atractiva.

WABO® WEATHERSEAM soporta movi-

mientos térmicos y sísmicos multidirec-

cionales. En el caso de juntas WABO®

WEATHERSEAM anchas se utilizan varios

sellos en combinación con barras de cen-

trado y un mecanismo tipo pantógrafo

de nylon. Los sellos están disponibles en

color negro, crema y gris. Existe la posibi-

lidad de manejar colores especiales bajo

pedido.

Beneficios

impermeabilización. Transiciones espe-

ciales disponibles.

quedan ocultos.

exteriores.

reccionales.

en colores estándar y especiales.

Usos Recomendados


ser santopreno dureza

shore A de 64 +/-5.

ser Vinilo de alta calidad

retardante al fuego en espesor

mínimo de 63 milésimas de pulgada.

control tipo pantógrafo: terminaciones esféricas.

128

200 1 2.0 51 2.63 67 300 1 3.0 76 5.13 130 400 1 4.0 102 4.75 121 500 1 5.0 127 6.75 171 600 1 6.0 152 9.50 241 800 2 8.0 203 9.63 244 1000 2 10.0 254 13.63 346 1200 2 12.0 305 19.13 486 900 3 9.0 229 15.38 391 1500 3 15.0 381 20.25 514 1600 4 16.0 406 19.00 483 1800 3 18.0 457 28.50 724 2000 4 20.0 508 27.00 686 2400 4 24.0 610 38.00 965

pulg. mm pulg. mm

Abertura Movimiento “A” total Númerode sello

Númerode modeloWSW/WSE

Tablas de Movimiento Presentación

pies de longitud.

en la longitud continua máxima posible.

empaque original.

129

Elastomeric secondarymoisture barrier(exterior only)


1/4˝ dia. Self-tappingScrew spaced at 18˝ (457) O.C.(optional platic insert for masonery construction)


Install seals usingprima-lub adhesive(exterior only)

Install seals usingprima-lub adhesive(exterior only)

Bead of Sr-sealant(exterior only)


Aluminum edge profile


Elastomeric visual seal

WSW-200 Detail

1/4˝(64)

“A”


1/4˝(64)

A

WSW-400 Detail



Install seals usingprima-lub adhesive




1/4˝(64)

“A”

WSW-300 Detail

Model A A A opening Total Maximum at movement opening installation

WSW200 2˝(51) 2-5/8˝(67) 4˝(102)WSW300 3˝(76) 5-1/8˝(130) 6-1/2˝(152)WSW400 4˝(102) 4-3/4˝(121) 7-3/4˝(199)

Designed without stress to the systems componentscapable of wider openings during seismic event.() - Denotes milimeters

130

Elastomeric secondary moisture seal

“A”“A”


Bed of adhesive per manufactures instructions(not by Watson Bowman)

Installl seals utilizingPrima-lub, exterior only


WSE-200interior use

WSE-200mbexterior use

Model A A A opening Total Maximum at movement opening installation

WSE 200 2˝(51) 2-5/8˝(67) 4˝(102)

Designed without stress to the systems componentscapable of wider openings during seismic event.() - Denotes milimeters

Dimension Chart

131

Juntas deExpansión Estacionamientos

7

132












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





133

WABO® ELASTOFLEXSerie EstacionamientosSistema de sellado de membrana continua

Descripción

WABO® ELASTOFLEX es un sistema

estanco de membrana continua diseñado

para utilizarse en juntas sometidas a

movimientos hasta de 10 cm (4 pulg)

en tableros de estacionamiento, muelles

de carga, calzadas elavadas y tráfico de

montacargas y otros vehículos.

El sistema utiliza bloques de anclaje de

EPDM con sujeción mecánica e insertos

moldeados de acero, que le dan la

capacidad de soportar usos pesados y

cargas de impacto elevadas. La aleta

del sello elastomérico duradero está

trabada entre el bloque de anclaje y la

losa de concreto. Para incrementar la

estanqueidad del producto, se aplica una

pasta adhesiva epóxica entre la aleta y la

losa de concreto.

Las superficies expuestas son no metálicas

y antideslizantes, e igualmente resisten

la exposición a la luz ultravioleta y a la

mayoría de los compuestos químicos. Los

extremos de cada bloque están acoplados

con una conexión macho-hembra para

garantizar una conexión positiva y evitar

levantamientos o separaciones.

El modelo EFJ cumple con las pautas de

la ADA.

Beneficios

producen en longitudes estándar de

1.8 m (6 pies) que reducen el tiempo

de instalación y la mano de obra.

con acero, lo cual permite su instalación

en aplicaciones de usos pesados.

continua queda trabado mecánicamente

en su sitio mediante bloques de

anclaje.

acoplados con una conexión macho

hembra para garantizar una conexión

positiva y evitar levantamientos o

separaciones.

naladuras moldeadas que proporcionan

una superficie antideslizante y permiten

un adecuado tránsito vehicular.

Empaque

longitudes continuas.

paneles estándar de 6 pies y enviados

en paletas.

hule elastomérico usado para el sello

de vacíos en los bordes. El sellador NP1

es suministrado en tubos de 9,8 oz.

Usos Recomendados

10cm (4 pulg)

sujetas a usos pesados y cargas de

impacto elevadas, p. ej. montacargas y

muelles de carga y descarga.

losa.

rehabilitación en etapas (un carril a la vez).

Rendimiento

selladas con WABOCRETE® II.

WABOCRETE® II dependerá de la

forma de colocación, desperdicio y la

experiencia del aplicador.

134

Propiedades Físicas Método de Requisitos

Ensayo Astm

Dureza Shore tipo A D 2240 55 mín

Resistencia a la tracción D 412 10,4 MPa

(1500 psi), mín

Elongación de ruptura D 412 250% mín

Deformación permanente Método D 395 35% (máx.)

por compresión,22 h a 100º C

(212º F), método B

Fragilidad a baja temperatura, D 2137 Ausencia

método A, después de de fragilidad

3 min. a -40º C (-40º F)

Resistencia al ozono, D 1149 modificado 100(clasificación

procedimiento B, de retención de calidad)

70h a 38º C (100º F),

muestra bajo 20% de

deformación

Resistencia al aceite, D471 120% máx. aumento

70 h a 100º C (212º F) del volumen

después de inmersión en

aceite n. º3 (ASTM)

Adherencia durante D429 80% R

vulcanización, método B

Wabo®ElastoFlex Gland

Bolt hole sealantWabo®URA Sealant

Premolded steel reinforcedelastomeric anchor block

Sealant(edge void)

1/4 ˝ (6 mm)

5/8˝ cast inplace anchorspaced @ 12˝ o.c.

4 1/4˝

“B”

“H”

Limits of Wabo®SR-Sealant appliedto base of blockout

Wabo Elastoflex bridge series

135

WABO® INVERSEALSello de junta en fresco con celda cerradade neopreno flexible

Usos Recomendados

losa a pared

torre y cubos de ascensores

Descripción

WABO® INVERSEAL es una junta con

características de gran flexibilidad y

eficacia en relación a los costos, este sello

se extruye como un caucho expandido de

neopreno de celda cerrada preformado

y flexible que se adhiere al área de

aplicación con un adhesivo epóxico de

formulación especial. WABO® INVERSEAL

puede tolerar movimientos y variaciones

en el ancho de la junta mediante la

compresión y la tensión de su forma. El

perfil del sello es extruido con paredes

laterales acanaladas a fin de garantizar

un área de buena adherencia para la

aplicación de la resina epóxica.


Resumen del proceso de instalación

de la junta debe estar seca y limpia (sin

suciedad, recubrimientos, oxidación,

grasas, aceite y otros contaminantes)

y en buenas condiciones. El concreto

nuevo debe curar (un mínimo de 14

días).

suelto, contaminado, débil, delaminado,

deteriorado debe ser removido a

concreto sano y en buenas condiciones

y reparado antes de la instalación.

estar sanos, las superficies de acero

deben ser desbastadas con chorro

abrasivo a perfil SP-10, casi a metal

blanco, inmediatamente antes de la

instalación.

con chorro abrasivo para remover

todas las partículas y contaminantes

que pueden causar problemas de

adherencia. La abertura de la junta

debe limpiarse con aire usando un

compresor de aire (>90psi).

Características BeneficiosSe puede acomodar a movimientos de un

80% de su ancho nominal, permitiendo

55% de compresión y 25% de tracción.

Minimiza que la suciedad y escombros

entren a la abertura de la junta. Los

lados y forma acanalada de los perfiles

aseguran mayor adherencia.

No tiene componentes metálicos o

anclajes mecánicos. El sistema se

adapta a anchos variables de juntas

tanto para aplicaciones verticales como

horizontales.

Fabricado de neopreno de gran calidad

y por lo tanto sumamente resistente a

sustancias químicas, combustibles y

climas extremos.

necesitada para tener una longitud

continua, teniendo cuidado para no

jalar o estirar el sello. Mida el ancho

de la junta. El ancho nominal del sello

no debe ser menor a la abertura de la

junta cuando es instalado. El sistema

NO puede ser instalado a tensión.

WABO® CONDITIONING AGENT. Utilice

un lienzo limpio y seco para aplicar el

material.

WABO® CONCRETE CLEANER. Use un

lienzo limpio y seco para limpiar las

paredes laterales de la junta

WABO® PASTE ADHESIVE en un

recipiente separado limpio y seco.

Aplique la pasta WABO® PASTE

ADHESIVE con brocha, llana o pistola

de calafateado. Aplique el adhesivo

para revestir las paredes laterales del

área acanalada del sello y las paredes

laterales de la abertura de la junta.

la superficie acabada y nunca debe

sobresalir de los bordes de la junta.

136


esté limpio, sano, seco y curado (por un

mínimo de 14 días). Siga las directrices

de reparación y mantenimiento del

International Concrete Repair Institute

(ICRI).

del sello excederá el rango de

movimiento del sistema.

instalando los sellos en las longitudes

continuas más largas posibles.

plástico adecuado. Use siempre que

sea posible, láminas plásticas en la

cara inferior de la abertura de junta

para proteger que caigan objetos,

derrame de líquidos, u otros materiales

a niveles inferiores.

componentes se congele antes de

la instalación. Almacene todos los

Datos Técnicos


La Serie WABO® INVERSEAL IV

proporciona 80% de elongación y 55%

de compresión, mientras que también

proporciona una superficie horizontal

plana. La serie Wabo InverSeal IS es

extruida con un perfil que aumenta la

capacidad de movimiento. Ambas serie

son extruidas con neopreno de alta

calidad proporcionando excepcional

resistencia química.

Empaque / Rendimiento

WABO® INVERSEAL es cortado a lo largo

y empacado según las limitaciones y

métodos requeridos de envío.

WABO® PASTE ADHESIVE (clima caluroso):

Parte A – recipiente de 32 oz

Parte B – recipiente de 16 oz

Wabo® Paste Adhesive (clima frío):

Parte A – recipiente de 32 oz

Parte B – recipiente de 32 oz

Wabo® Conditioning Agent: Lata de 1 qt

Wabo® Concrete Cleaner: Lata de 1 qt

Tabla de movimientos

Nota: Vea los diseños de ventas para obtener detalles adicionales

componentes fuera de luz directa del

sol en un área limpia y seca que esté a

una temperatura entre 50 (90 ) y 32°C

(90°F).

superficie sea menor a 4°C (40°F).

es de aproximadamente 1 año.

instalados y repare áreas localizadas

según sea necesario. Consulte a su

representante BASF para obtener


Número

de

modelo

Ancho nominal

del sello

Ancho de

instalación

recom.Min. Max. Total

pulgadas mm pulgadas mm pulgadas mm pulgadas mm pulgadas mm

IV-100 1.000 25 0.800 20 0.450 11 1.250 32 0.8 20

IV-150 1.500 38 1.200 30 0.675 17 1.875 48 1.2 30

IV-200 2.000 51 1.600 41 0.900 23 2.500 64 1.6 41

IV-250 2.500 64 2.000 51 1.125 29 3.125 79 2.0 51

IV-300 3.000 76 2.400 61 1.350 34 3.750 95 2.4 61

IV-400 4.000 102 3.200 81 1.800 46 5.000 127 3.2 81

IS-900 5.000 127 2.000 51 0.500 13 9.000 229 8.5 216

Propiedades físicas

(Neopreno de celda cerrada)Requisitos

Método de

Prueba ASTM

Resistencia a la tracción, min 0,86 MPa (125 psi) D 412

Elongación a la ruptura, mín 200% D 412

Dureza (Shore 00) 35-65 D 2240

Compresión de flexión 0.03-0.06 MPa (5-9 psi) D 1056

Absorción de agua 5% D 1056

Densidad 12 - 25 lbs/ft3 D 1056

Deformación remanente por compresión 15% + /- 25% D 1056


(Wabo® Paste Adhesive)Requisitos

Método de

Prueba ASTM

Resistencia a la tracción 27 MPa (4000 psi) min D 638

Compresión axial 55 MPa (8000 psi) min D 695

Tiempo útil de empleo 40 minutos @ 25°C D 2471

Punto de inflamación > 93°C (200°F) D 56

Curado inicial 24 horas No aplica

Curado completo 7 días @ 25°C (77° F) No aplica

137

WABO® CRETE MEMBRANEMembrana de sellado para sistemasde juntas de expansión

Descripción

WABO® CRETE MEMBRANE, es el primer

sistema de concreto elastomérico de la

industria, es un sello de alto rendimiento

que está diseñado específicamente para

satisfacer las exclusivas demandas de

las estructuras de estacionamientos.

WABO® CRETE MEMBRANE combina

una selección de sellos elastoméricos

adaptables con patrones de orificios en

el área del tapajuntas para facilitar la

sujeción mecánica al hombro elastomérico

WABOCRETE WABO® INVERSEAL II; este

hombro de junta es duradero y se flexiona

bajo carga impidiendo la entrada de

humedad.

Beneficios

con el concreto elastomérico

WABOCRETE® II proporciona un

sistema de sellado monolítico que

previene la filtración de agua a la junta

de expansión.

WABO® CRETE MEMBRANE

proporciona una superficie con

capacidad de absorción de energía.

en el diseño de la junta de expansión.

tiempo Más de 20 años de instalaciones

exitosas.

Usos Recomendados

de estructuras de estacionamiento

100 mm (4 pulg.)

de expansión en estacionamientos

elevados.

por altas cargas con impacto repetitivo.

Propiedades físicas Método de Requisitos

ensayo ASTM

Dureza tipo A D 2240 73 +/-3

Resistencia a la D 412 8,5 MPa (1230 psi)

tracción

Elongación de ruptura D 412 460 %

Módulo al 100 % D 412 3,6 MPa (520 psi)

Resistencia al D 624 2840 kg/m

desgarramiento (159 lb/pulg.)

Deformación D 412 14 %

remanente por tracción

Punto de fragilidad D 746 -60 °C (-76 °F)

Propiedades Físicas (Membrana) Material: Caucho Termoplástico

138

1/8˝ x 2˝ Aluminum wall mount plate

Apply a continuosbead of sealant

Coat wall area liberally with sealant prior to fasteningaluminum wall mount bar

1/4˝ Dia x 1 3/4˝ Lg. Tapconconcrete anchor spaced @ 18˝ O.C.Except at columns where a minimumof two anchors are required

* (Standard black santoprene seal)

Profile System

MM-150C 8939

8953

8955

MM-200C

MM-800C

P/n

2˝ (51)

3 1/2˝ (89)

3 3/

4˝ (1

9)

Finished surface

Elastomeric membrane seal with 1˝ Dia. Factory punchedholes @ 1 1/2˝ O.C. Alongseal Length

Wabocrete Pour-in-placeElastomeric concrete header

Number inches mm inches mm inch mm inches mm inch mm

ME-225 3/4 19 2 51 1 1/4 32 1 3/8 35 1 1/4 32

ME-300 1 7/16 37 2 3/4 70 1 5/16 33 2 1/8 54 1 11/16 43

ME-400 1 1/4 32 3 3/4 95 2 1/2 64 2 1/2 64 2 1/4 57

ME-500 1 7/16 37 4 3/4 121 3 5/16 84 3 1/8 79 2 7/8 73

ME-600 1 3/4 44 5 3/4 146 4 102 3 3/4 95 3 1/2 89


Number inches mm inches mm inch mm inches mm inch m m

MM-150 1/2 13 2 1/2 64 2 51 1 1/2 38 1 1/2 3 8

MM-200 13/16 21 4 102 3 3/16 81 2 1/2 64 2 5 1

Installation Minimum

Minimum Maximum Total Width Installation

Model J.O. J.O. Movement (midrange) Width

139

Wabocrete Pour-in-placeElastomeric concrete header

Install seal usingPrima-lub adhesive.(optional)

“A”

Design Features

Factory horizontal transitions available.tory trained and approved

applicator network. Backed by a watertight warranty..

ts.

rs rapid project turnaround coupled with durability and versatility.

ys and most chemicals.Accommodates multi-directional movement.

“D”

Elastomeric membrane seal Factory punched

O.C. Alongseal length (Typ)

n

Finish sur e

Dimension Chart

Model *Part “A” @ “A”@ “A”@ Total “D” Shear number Min Mid Max movement Movement

)

* (Standard black santoprene seal) Note: Minimum and maximum v ter movement occures. Mid pooint v .( )- Denotes millimeters

Finish surface

3˝ (89) min

1 3/4˝ (44)

“A”

“D”

3/4˝

(19)

Cle

rean

cefo

r sea

l

MX-200 Elastomeric membrane seal with 5/8˝ Dia. Factory punchedholes @ 1 1/4˝ O.C. Alongseal length (Typ)

Wabocrete Pour-in-placeElastomeric concrete header(P/N - 14380H PartA, 14381GPart B, 33136 Part C)

Design Features


applicator network. Backed by a watertight warranty.ys and most chemicals.

fo ts.Accommodates multi-directional movement.Two-cell web design allows for greater movement range.

Flush profile design to minimize tripping hazard.s

Dimension Chart

Model *Part “A” @ “A”@ “A”@ Total “D” number Min Mid Max movement Movement

MX-200 9020 5/8˝ (16) 2˝(51) 4˝(102) 3 3/8˝(86) 2˝ (51) ±1˝(25)

)Note: Minimum and maximum values are after movement occures. Mid pooint value is the recommended size of the opening at installation.( )- Denotes millimeters

140

Design Features

Factory horizontal transitions available.tory

a . ..

ts..

h ersatility.

.ve .

t*Part @ Total “D

Min Mi Max ve

8883

Note: Mi Mi va

s

n

Factor

O.seal length (T

Wa t

. TaO.

Ex n

r

e

Wabocrete Po

PartPart rt

Finish su ace

“D

gPr ve.

Finish surface (By others- earth,walkway or landscaping/patio stone)

Protection board (by others).overlapping at joint required.Waterproofing membrane

(by others)

Filter fabric(by others)

Granular substrate(by others). Fordrainage

3/8˝ x 3/8” keyway(typ both sodes)

Concrete slab

3 1/2˝ (89) min

2˝ (51)

Concrete slab

3/4˝

Wabocrete Pour-in-placeElastomeric concrete header(P/N - 14380H Part A,143816 Part B, 33136 part C)

Dimension ChartModel *Part “A” @ “A”@ “A”@ Total number Min Mid Max movement

ME-150 8939 1/2˝(13) 1 1/2˝(38) 2 1/2˝(64) 2˝(51)ME- 200 8953 3/4˝(19) 2 1/2˝(64) 4˝(102) 3 1/4˝ (83)

* (Standard black santoprene seal)Note: Minimum and maximum values are after movement occures. Mid point value is the recommended size of the opening at installation.( )- Denotes millimeters

Design Features


applicator network. Backed by a watertight warranty.fo

proyects.y of success.

Offers rapid project turnaround coupled with durability and versatility.

Accommodates multi-directional movement.c

applications

141

Juntas deExpansión de Puentes

8

142












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





143

WABO® ELASTOFLEX BRIDGESerie PuentesSistema de sellado de membrana continua

Descripción

WABO® ELASTOFLEX BRIDGE de la serie

Puentes es un sistema de juntas con-

sistente en un sello continuo de caucho

EPDM reforzado con tela, el cual está tra-

bado mecánicamente por bloques modu-

lares de anclaje de EPDM reforzado con

acero. Los extremos están conectados

por una conexión macho-hembra para

garantizar una conexión positiva y evitar

levantamientos o separaciones. El sello de

membrana, que se instala continuamente

de brocal a brocal, tiene una capacidad

total de movimiento de 10 cm (4 pulg.). La

configuración de sello en forma de “M” se

pliega hacia arriba por medio de tres rótu-

las preformadas, lo cual permite expulsar

fácilmente suciedad y grava.

Beneficios

Tanto los bloques de anclaje como

la membrana están fabricados con

materiales elastoméricos de alta

calidad, por lo cual el sistema WABO®

ELASTOFLEX BRIDGE no sufre de

corrosión relacionada con lluvias ácidas

o con la aplicación de sales a las

carreteras.

El diseño de membrana permite al sis-

tema WABO® ELASTOFLEX BRIDGE ma-

nejar cualquier configuración de juntas

que incorpore cambios direccionales y

curvas.

Cada bloque de anclaje consta de aca-

naladuras moldeadas que permiten un

adecuado drenaje de agua.

Usos Recomendados

rehabilitación

movimiento máximo de 10 cm (4 pulg.)

losas a muros.

144


El elastómero del bloque de anclaje y el

sello de la membrana EFL-400 deben

cumplir con los requisitos especificados

en la tabla.

Los ángulos de acero embebidos en los

bloques de anclaje moldeados se cons-

truyen con acero ASTM A36.

Almacenamiento

Almacene todos los componentes fuera

de la luz solar directa, en un área limpia

y seca a temperatura entre 10°C y 32°C.

La vida de anaquel de los componentes

químicos es de 1 año.

Presentación

Los sellos elastoméricos están disponi-

bles en longitudes continuas.

Los bloques de anclaje están disponibles

en paneles estándares de 1.8 m (6 pies).

Tanto los paneles como las unidades de

brocales prefabricadas se envían en pale-

tas de madera.

El sellador NP1, es un compuesto de

caucho elastomérico utilizado para sellar

orificios de los bordes. Está disponible en

tubos de 275 g (9,8 onzas).

Datos Técnicos

Propiedades físicas del collarín y bloque de anclaje elastomérico:

Propiedades Físicas Metodo De Requisitos

Ensayo Astm

Dureza tipo A D 2240 55 mín.

Resistencia a la tracción D 412 10,4 MPa

(1500 psi), mín.

Elongación de ruptura D 412 250 % mín.

Deformación permanente

por compresión Método D 395 35 % (máx.)

Fragilidad a baja

temperatura después

de 3 min. a –40 °C

(–40 °F) D 2137, método A Pasa a 40 °F

Resistencia al ozono,

70 h a 40 °C (104 °F),

20 % de deformación, D 1149, modificado,

1000 pphm en aire método B Ausencia de grietas

Resistencia al aceite

(hinchazón), 70 h a

100 °C (212 °F) después

de inmersión en 120 % máx. aumento

aceite n.° 3 (ASTM) D 471 del volumen

Adherencia durante

vulcanización D 429 método B 80 %

Wabo®ElastoFlex Gland

Bolt hole sealantWabo®URA Sealant

Premolded steel reinforcedelastomeric anchor block

Sealant(edge void)

1/4 ˝ (6 mm)

5/8˝ cast inplace anchorspaced @ 12˝ o.c.

4 1/4˝

“B”

“H”

Limits of Wabo®SR-Sealant appliedto base of blockout

Wabo Elastoflex bridge series

145

WABO® EXPANDEXJunta de expansión asfáltica

Descripción

WABO® EXPANDEX es un sistema de junta

asfáltica flexible diseñado para soportar

movimientos mínimos de una estructura,

al mismo tiempo que ofrece una transi-

ción suave entre el pavimento y la losa del

puente. WABO® EXPANDEX normalmente

es utilizada en combinación con carpetas

asfálticas dada su compatibilidad única

con el asfalto. El sistema combina el uso

de una placa que transmite las cargas a

la estructura, con un material elastomé-

rico reforzado con agregados especiales.

WABO® EXPANDEX es un sistema que

se instala en una sola aplicación, requi-

riendo un tiempo mínimo de bloqueo a

la circulación normal. Durante operaciones

de reencarpetamiento, el sistema se puede

instalar al nuevo nivel del pavimento.


debe cumplir o exceder los requerimientos

de las normas ASTM-3405, y ASTM-1190

y contar con las siguientes propiedades: Usos Recomendados

carreteros.

excedan +/- ¾” (19 mm) al momento de

la instalación.

existentes.

-

miento de asfalto.

Beneficios

WABO® EXPANDEX es un sistema rela-

tivamente económico, de diseño simple,

que permite obtener transiciones suaves.

El diseño de capa monolítica elimina la

necesidad de elementos de anclaje o par-

tes móviles.

La mezcla especial de materiales elasto-

méricos tiene la habilidad de fluir y llenar

espacios e irregularidades en los saques,

ofreciendo un sistema de junta flexible, es-

tanca, y de circulación suave sin golpeteo.

“Robseal” Backer rod

Expandex binder

Closure plate1/4˝ x 8˝

2˝ m

in

Top of roadway

20˝ min

Expandexbinder/aggregatemixture

146

Presentación

El aglutinante elastomérico se suministra

en bloques de 30 lbs (13.62 kg), 1 bloque

por unidad.

-

ministra en bolsas de 40 lbs (18.16 kg),

2 bolsas por unidad.

-

mos de 6’- 0”

Rendimiento

WABO® EXPANDEX rinde

aprox. 2.5 pies (76 cm), para una sec-

ción de 2” x 20” (5 x 50 cm). El rendi-

miento en obra, dependerá de la técnica

de colocación, desperdicio y la expe-

riencia.

® EXPANDEX ren-

dirá 19,664 cm3 (1,200 in3).


de las normas ASTM-3405, y ASTM-1190 y contar con las siguientes propiedades:

PROPIEDADES DEL AGLUTINANTE ELASTOMERICO:

PROPIEDADES FÍSICAS NORMA ASTM REQUERIMIENTOS

Penetración de cono@ 25 °C D 3407 75 max.

Resiliencia D 3407 60% min.

Adherencia (-18 °C) 100% extensión D 3407 Pasa 3 ciclos

Fluidez @ 60°C D 3407 2mm max.

Compatibilidad con asfalto D 3407 Completa

Ductilidad D 113 40 min.

pasa las distintas mallas se detalla a continuación:

PORCENTAJE DE AGREGADO QUE PASA A TRAVES DE LAS MALLAS:

GRANITO MALLA PORCENTAJE

Granito tamaño B 1” 100%

½” 90 a 100%

¼” 0 a 15%

Granito tamaño C 1” 100%

½” 90 a 100%

¼” 0 a 15%

Limitaciones / Almacenaje:

Watson Bowman Acme no recomienda la utilización de la junta Wabo Expandex bajo las

siguientes condiciones:

instalación.

a ¼” (6mm).

las 24” (60 cm).

147

WABO® MODULARJuntas de expansión para grandes movimientos(Serie STM y Serie D)

Descripción

WABO® MODULAR está diseñada para ser

utilizada en puentes sujetos a cargas pe-

sadas que requieran movimientos mayo-

res a 4 pulgadas. Este sistema de juntas

permite el movimiento de la estructura,

manteniendo una superficie estanca y de

rodamiento suave. La durabilidad de la

junta WABO® MODULAR está dada por el

sistema de barra con soportes múltiples

de acero, que combinan la resistencia

a cargas pesadas e impacto del tráfico,

con la flexibilidad necesaria para disipar

los movimientos estructurales continuos.

Cada junta WABO® MODULAR se fábrica

sobre pedido de acuerdo a condiciones de

proyecto, y se puede suministrar en dos

versiones. La WABO® MODULAR con sello

de caja (Serie D), que utiliza un elemen-

to de sellado de doble capa, y la WABO®

MODULAR con sellado en “v” similar a la

junta WABO STRIPSEAL (Serie STM).

Usos Recomendados

superiores a 4 pulgadas (10 cm).

fuertes impactos.

Beneficios

La junta WABO® MODULAR sella efectiva-

mente la abertura de la junta, evitando

el paso de líquidos a través de la

subestructura. El sello elastomérico

continuo ofrece una protección doble al

paso del agua, ya que se adhiere a los

miembros de acero, además de quedar

asegurada a presión.

La junta WABO® MODULAR está diseñada

para tener una vida útil igual o superior

a la vida útil del puente.

Cada viga de separación es soldada

a una barra de soporte individual,

asegurando la rigidez necesaria para re-

sistir las fuerzas horizontales ocasiona-

das por el tráfico, al mismo tiempo que

permite el libre movimiento en la direc-

ción de la contracción y la expansión de

la estructura.

La junta WABO® MODULAR ofrece una su-

perficie de rodamiento suave al mismo

tiempo que absorbe el impacto genera-

do por el tráfico pesado. Cada junta mo-

dular está diseñada y fabricada para

cumplir con una gran variedad de con-

diciones y requerimientos.

Beneficios de Diseño

sellos de neopreno de la junta WABO®

MODULAR se aseguran mecánicamente

en el perfil maquinado y en la cavidad

de la viga de separación. Cada sello está

diseñado para absorber los movimientos

de contracción y expansión mediante un

sistema tipo acordeón. Los sellos de la

junta WABO® MODULAR están hechos

con neopreno de la más alta calidad y

son muy resistentes a las inclemencias

del tiempo, rayos UV y el derrame de

aceites y combustibles. La junta WABO®

MODULAR se encuentra disponible con

sellador tipo caja, o con sellador en “v”. El

sellador tipo caja ofrece una muy buena

rigidez y una doble protección contra

el ingreso de líquidos, mientras que

el sellador en “v” se compone de una

sola capa asegurada mecánicamente

ofreciendo estanqueidad y facilidad de

instalación en campo.

de carga en una junta WABO® MODULAR

cuenta con su propia barra de soporte

en cada una de las cajas de soporte a

148

lo largo de la junta. La idea de esto es

que cada viga de separación cuente

con su propio juego de barras de sopor-

te, y que estas estén conectadas a la viga

rígidamente. Este arreglo transmitirá las

cargas a los extremos de la junta, y en

su momento la junta se moverá en la

misma dirección que la estructura.

en una junta WABO® MODULAR se mantie-

nen sobre barras de soporte cubriendo

el claro de la junta. Cada viga está su-

jeta a barras de soporte independientes,

de manera que se eviten giros debido a

la acción de cargas horizontales.

estructura de soporte resiliente de la

junta WABO® MODULAR permite que

la junta soporte movimientos térmicos,

además de las posibles rotaciones y

deflexiones del puente. Las barras de

soporte de la junta WABO® MODULAR

están colocadas en medio de baleros

resilientes y resortes especialmente

diseñados, que disipan las cargas

dinámicas. Los baleros dan soporte a la

barra, mientras que los resortes arriba

de las barras previenen que se aflojen o

se levanten las barras.

tema de control equidistante la junta

WABO® MODULAR, evita que cada sello se

expanda más allá de su rango de movi-

miento, además de asegurar la misma

separación entre cada una de las vigas

de separación durante todas las etapas

del movimiento. Así mismo cuenta

con colchones de poliuretano de control

montado sobre pasadores de nylon en las

barras de soporte adyacentes. El poliu-

retano utilizado es adecuado para ab-

sorber movimientos de gran deforma-

ción. Tiene una enorme capacidad de

deformación longitudinal y una pequeña

deformación permanete, además de

atenuar el ruido y el impacto. Los colcho-

nes de poliuretano desarrollan al máximo

su resistencia a compresión cuando la

junta está abierta, y se relajan por com-

pleto cuando la junta está completamen-

te cerrada, manteniendo una misma

abertura en cada uno de los sellos.

Seleccion de Juntas

La selección del sello más adecuado es

muy simple cuando el movimiento de la

estructura es perpendicular al eje de la

junta. Sin embargo es más complicado

cuando el movimiento no es perpendicu-

lar a la expansión de la junta, tal y como

sucede en el caso de estructuras curvas

o juntas enviajadas. En este caso el movi-

miento deberá descomponerse en vecto-

res paralelos y perpendiculares al eje de

la junta. Es así que la selección del sello

será determinada en función del vector

mayor.

Requerimientos Adicionales

mover y levantar el ensamble en la junta.

conjunto con los dispositivos niveladores.

149


El sello elastomérico de la junta WABO® MODULAR deberá ser de neopreno, y deberá

cumplir o superar las siguientes propiedades:

PROPIEDADES DEL SELLO ELASTOMERICO:

PROPIEDADES FÍSICAS

ASTM METODO DE PRUEBA REQUISITOS

Resistencia a tensión D 412 2,000 psi

Capacidad de

elongación última D 412 250% min.

Dureza tipo A D 2240 modificada 55 +/-5 puntos

Envejecimiento en

horno a 70 hrs @

212 °F D 573

Resistencia a tensión 20% perdida max.

Elongación 20% perdida max.

Dureza 0 a +10 puntos

Hinchamiento con aceite

@ 212 °F D 471 45%


70 hrs @ 104 °F,

300 pphm en aire D 1149 modificada sin grietas

Fragilización a

bajas temperaturas

7 días @ 14 °F D 2240 0 a +15 puntos

Deformación a

compresión, 70 hrs D 395 método

@ 212 °F B modificado 40%

150

(pulg.) (mm) (pulg.) (mm) (pulg.) (mm) (pulg.) (mm) STM ó D-600 2.5 64 8.5 216 6.0 152 10.25 260 STM ó D-900 5.0 127 14.0 356 9.0 229 10.25 260 STM ó D-1200 7.5 191 19.5 495 12.0 305 10.25 260 STM ó D-1500 10.0 254 25.0 635 15.0 381 10.25 260 STM ó D-1800 12.5 318 30.5 775 18.0 457 10.25 260 STM ó D-2100 15.0 381 36.0 914 21.0 533 10.25 260 STM ó D-2400 17.5 445 41.0 1041 23.5 597 10.25 260 STM ó D-2700 20.0 508 47.0 1194 27.0 686 10.25 260 STM ó D-3000 22.5 572 52.5 1334 30.0 762 10.25 260

Númerode modelo min max total

Dimensión “A” Dimensión “H”

Tabla de Movimiento

Design featuresve av

r water

tsve

er

g

g

rf e

x

“A”

“H”

Design featuresg

r

n

151

WABO® XCEL MODULARJunta de expansión multidireccional de gran movimiento

Descripción

WABO® XCEL MODULAR está diseñada es-

pecíficamente para soportar movimientos

estructurales en todas direcciones, repeti-

da y confiablemente. La junta WABO® XCEL

MODULAR es el producto de un programa

de investigación y desarrollo de 4 años, du-

rante el cual se corrieron una gran cantidad

de pruebas de laboratorio en escala real en

la Universidad de California en Berkeley. El

programa de pruebas incluyó componen-

tes y funciones críticas, esenciales para

lograr un excelente desempeño en condi-

ciones de movimientos múltiples. Diseñada

para manejar suavemente decenas de mi-

llones de movimientos multidireccionales

impuestos por estructuras flexibles, la junta

WABO® XCEL MODULAR ha obtenido exce-

lentes resultados al ser sometida a pruebas

de movimientos multidireccionales en ve-

locidades que van de 1 a 60 pulgadas por

segundo, así como a numerosas simulacio-

nes sísmicas, sin observarse daño alguno.

Aún cuando la mayoría de los diseños de

juntas modulares convencionales, soportan

movimientos transversales limitados, ge-

neralmente son incapaces de soportar ex-

centricidades de las juntas en un ambiente

de fatiga por alto impacto, sin mostrar se-

ñales de deterioro en el desempeño del sis-

tema. La gran robustez y funcionalidad de

la junta WABO® XCEL MODULAR permite a

la estructura trasladarse y rotar libremente

en todas direcciones sin inducir esfuerzos

adicionales a los componentes de la jun-

ta. La rápida respuesta de la WABO® XCEL

MODULAR ofrece por primera vez una junta

modular que no se daña aún bajo condicio-

nes de movimientos rápidos de la estruc-

tura, tales como los originados por sismo,

cargas vivas, o cargas por viento.

La junta WABO® XCEL MODULAR es un

sistema de una sola barra de soporte con-

sistente en vigas centrales de transmisión

de carga unidas a barras de soporte. El

sistema está equipado con un sistema de

control equidistante positivo, que asegura

tiempos de respuesta muy rápidos y una

gran confiabilidad en la uniformidad de la

separación entre componentes. Los sellos

quedan sujetos en cajas que son utilizadas

para incrementar la integridad y confiabili-

dad del sistema de sellos estancos.

Usos Recomendados

mantenerse en operación en caso de

desastres.

para un plan de emergencia local.

alto grado de confiabilidad.

152

Características Claves de Diseño

MULTIDIRECCIONAL.

La junta WABO® XCEL es única en la forma

en que separa los movimientos. La caja

de movimientos transversales soporta

el movimiento transversal de la estruc-

tura, mientras que los movimientos lon-

gitudinales son soportados por la caja de

movimiento longitudinal. Esta separa-

ción de movimientos reduce la de-

manda impuesta a cada uno de los

componentes, simplificando el diseño y

la confiabilidad de los mismos.

La junta WABO® XCEL está equipada con

un mecanismo de control equidistan-

te positivo. Las pruebas demostra

ron las limitantes de los mecanismos

equidistantes a base de resortes en

condiciones de movimientos multi-

direccionales, entre ellas los tiem-

pos de respuesta inadecuados,

sensibilidad a la fricción de las unio-

nes, daños de los componen-

tes debido al desalineamiento al pre-

sentarse excentricidades de la junta,

y el incremento en los esfuerzos de

fatiga del sistema. El diseño de la

junta WABO® XCEL permitió eliminar

todas estas limitantes, controlando las

separaciones suavemente a través de

los rangos de movimiento y velocidad

esperados bajo condiciones de

movimientos multidireccionales.

La junta WABO® XCEL está diseñada con la

misma configuración de sistema de

viga central / barra de soporte que ha

probado su efectividad en el campo a

lo largo de décadas, en los diseños de

una sola barra de soporte.Las uniones

han sido diseñadas para reducir los es-

fuerzos de fatiga en las vigas centrales

y en las uniones mismas, incrementán-

dose la absorción del impacto originado

por el tráfico vehicular, proporcionando

además una conexión mucho más esta-

ble entre la viga y la barra de soporte.

La utilización de baleros de soporte mo-

dificados permiten una mayor absor-

ción del impacto vehicular, permitiendo

movimientos libre de esfuerzos en la

junta aún a altas velocidades. A diferen-

cia de los baleros normales que se utili-

zan en juntas modulares, los baleros de

la junta WABO® XCEL han sido diseña-

dos y probados bajo condiciones de

grandes rotaciones y fatiga. De hecho

los baleros de la junta WABO® XCEL fue-

ron seleccionados para ser utilizados

en el puente de Manhattan, donde se

dan millones de grandes ciclos rotacio-

nales debido a las cargas dinámicas

esperadas.

Aún cuando los componentes y materiales

a través de los cuales se transmiten las

cargas vehiculares son iguales a los utili-

zados en las juntas modulares comunes,

la confiabilidad de transmisión de cargas

es incrementada debido al aumento en las

secciones y en la gran durabilidad de los

baleros. La forma en que se transmiten

las cargas se muestra en la figura de la

izquierda con flechas rojas.

Especificaciones

Requerimientos adicionales a la especificación de juntas modulares estándar para jun-

tas modulares de movimientos multidireccionales se muestran a continuación:

multidireccionales.

153

WABO® FLEXJunta de expansión segmentada moldeada en hule

Descripción

WABO® FLEX es una junta de expansión

moldeada en hule diseñada para sopor-

tar movimientos en la estructura desde 2

hasta 13 pulgadas. El sistema de juntas

WABO® FLEX consiste de piezas moldea-

das en hule reforzadas con insertos me-

tálicos y con placas de desgaste de alu-

minio resistente a la corrosión embebidas.

Mediante un sistema tipo machihembra-

do al final de cada tramo se evita la posi-

ble separación de los mismos, además de

asegurar la estanqueidad de la conexión.

Beneficios

La junta WABO® FLEX requiere un espe-

sor de colocación mínimo, y una abertura

expuesta mínima lo cual evita la acumu-

lación de suciedad, permitiendo un trán-

sito suave sobre su superficie. El confi-

namiento parcial de neopreno reduce las

deflexiones ocasionadas por las cargas

de tráfico.

Se logra un sistema completamente an-

tiderrapante mediante una placa de alu-

minio estriada que está extruida en el

perfil de neopreno . La placa de aluminio

antiderrapante es estriada para aumentar

considerablemente la fricción de las llanta

con la misma.

Hule reforzado de acero proporciona una

superficie durable bajo tráfico y se ajusta

a los movimientos estructurales.

Usos Recomendados

peralte.

movimientos máximos de 13 pulgadas.

mantenimiento.

Presentación

Generalmente todas los pá-

neles se suministran en tramos de 6

pies, con excepción de la WABOFLEX®

SR13 que se suministra en tramos de 4

pies. Los páneles y las unidades de

guarnición prefabricadas se suminis-

tran en tarimas de madera.

huecos en las orillas de la junta. se su-

ministra en tubos de 9.8 oz.

Rendimiento

-

nentes dependerá del tamaño de los

huecos, colocación, desperdicio y ex-

periencia.

154


PROPIEDADES FÍSICAS METODO ASTM REQUISITOS

Dureza tipo A D 2240 modificado 45 +/- 15 puntos

Resistencia a tensión D 412 1,800 psi min.

Elongación última D 412 400% min.

Baja temperatura @ -40 °F D 746 Sin fragilización


70 hrs @ 100 °F, 100 pphm D 1149 método B Sin fisuramiento

Deterioro al aceite, Incremento de vol.

70 hrs @ 212°F D 471 120% max.

Deformación a compresión,

22 hrs @ 158 °F D 395 método B 20% max.

60661-T6 (ASTM B-221-73)

ASTM A36.

“A”

Sealant edge voidsealant

Cast in place anchor

SR 4A - SR 13WABO® FLEX

Design Featuresid resistant plates

Ac ve tLo

”“B”

155

Limitantes / Almacenamiento

de la junta deben ser ajustados de

acuerdo a la temperatura de

instalación.

con los rayos UV y la luz directa del sol.

Almacénese en un lugar seco con

temperaturas de 50 a 90 °F

® FLEX en un lugar pro-

tegido que evite el daño de los

componentes.

Watson Bowman Acme no recomienda el

uso de la junta WABO® FLEX bajo las si-

guientes condiciones:

superiores a 13 pulgadas.

deberá ser paralela al sentido de

circulación (alineado y plano)

de la junta deben estar a la misma

altura.

pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mmSR 2A 10.625 270 1.563 40 1.000 25 3.000 77 2.000 51 9.625 244 11.625 296SR 2.5A 13.750 349 1.813 46 1.375 35 3.875 98 2.500 64 12.500 318 15.000 381SR 4A 23.000 584 2.125 54 1.000 25 5.000 127 4.000 102 21.000 533 25.000 635SR 6.5A 28.000 711 3.000 76 1.500 38 8.000 203 6.500 165 24.750 629 31.250 794SR 9 37.375 949 3.750 95 1.750 44 10.750 273 9.000 229 32.875 835 41.875 1064SR 13 55.000 1397 5.000 127 2.000 51 15.000 381 13.000 330 48.500 1232 61.500 1562

ancho altura min max total min maxDimensiones de moldeNúmero

demodelo

Ancho del sistema “B”Apertura de junta “A”

pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mm pulg. mmSR 2A 10.125 257 12.125 308 7.375 187 9.375 239 1.375 35 1.813 46 1.250 32SR 2.5A 13.000 330 15.500 394 9.750 248 12.250 311 1.625 41 2.063 52 1.500 38SR 4A 21.500 546 25.500 648 17.625 448 21.625 549 1.938 49 2.375 60 1.750 44SR 6.5A 25.250 641 31.750 806 21.000 533 27.500 699 2.125 54 3.250 83 2.000 51SR 9 33.375 848 42.375 1076 29.000 737 38.000 965 2.188 56 4.000 102 2.250 57SR 13 49.000 1245 62.000 1575 43.500 1105 56.500 1435 2.750 70 5.250 133 2.750 70

min max min max C D E F GNúmero

demodelo


156

WABO® SILICONSEALSellador de juntas de expansión de silicón

Descripción

WABO® SILICONSEAL es un un sellador

dinámico de dos partes diseñado para

juntas de expansión horizontales en

puentes, losas de estacionamientos,

y estructuras al aire libre. El sellador

aplicado en frío, autonivelante, de bajo

módulo es ideal para juntas de expansión

nuevas o reparación de juntas existentes.

Cuando se mezcla de manera adecuada,

el sellador cura rápidamente para formar

un sello elastomérico capaz de acomodar

movimientos de +100%/- 50% de la

apertura de la junta. WABO® SILICONSEAL

no requiere del uso de primers.

Presentación

La relación de mezclado de Wabo®

SiliconeSeal es 1:1 y está disponible en:

50,72 oz (Parte A – 25,36oz; Parte B –

25,36oz)

Parte B – 5 gal)

Rendimiento

El rendimiento dependerá del diseño de

la junta, del perfilado, de la colocación del

soporte de junta, del desperdicio y de la

experiencia del aplicador.

Beneficios

El sistema WABO® SILICONSEAL se

aplica en frío, y se cura a temperatura

ambiente ha sido creado para asegurar

un sistema de instalación rápido y

sencillo.

Adecuado para concreto, acero,

aluminio o cabeceras

Usos Recomendados

carreteras y estacionamientos.

con un rango de movimiento máximo

de +/-50% del espacio de la junta,

el proyecto lo antes posible.

existentes de concreto elastomérico

WaboCrete II, mientras que permite

movimientos multidireccionales de la

estructura.

CONCRETEDECK

CONCRETEDECK

STEEL ARMOR

ARMORED CONDITION

BACKER ROD

BACKER ROD

1/2˝

1/2˝

4˝ MIN

2˝ MIN

BACKER ROD

Concrete condition

WABO® SILICONE SEAL

WABO® SILICONE SEAL

WABO® SILICONE SEALWABO® CRETE IIELASTOMERIC CONCRETE

ELASTOMERIC CONCRETE CONDITION

(cartuchos de 50,72oz)

25 mm (1”) 96.6 m(317ft) 3.8 m(12,6 ft)

38 mm (1,5”) 59.1 m(194ft) 2.4 m(7,8 ft)

50 mm (2”) 41.1 m(135ft) 1.6 m(5,3 ft)

64 mm (2,5”) 30.5 m(100ft) 1.2 m(3,9 ft)

76 mm (3”) 23.8 m(78ft) 3,0 m (0.9ft)

157

Diseño Único

Diseñado para ofrecer un sistema imper-

meable que absorba las cargas de

impacto de tráfico, el sistema WABO®

SILICONSEAL se adherirá fácilmente a si

mismo.

No se requiere imprimar las caras in-

ternas de la junta para aplicar el WABO®

SILICONSEAL lo que simplifica y acelera

el proceso de instalación.

Datos Técnicos

Propiedades del producto empacado:

Parte A Parte B

Color Blanco Gris

Nivelación

ASTM C 639 autonivelante autonivelante

Velocidad de Extensión

ASTM C 1183 200-600 ml/min.

Propiedades del producto mezclado:

Nivelación Autonivelable

No pegajoso en 60 min. máximo

ASTM C 679

Elongación de la junta 600% mínimo

ASTM D 5329

Módulo de la junta, máximo 15 psi.

100% extensión

ASTM D 5329

Evaluación del curado Pasa a un máx. de 4 hrs.

ASTM D 5893

Elongación final 1000% mínimo

ASTM D 412

Elongación a esfuerzo máximo 25 psi.

de 150%

ASTM D 412

Dureza Shore 40-80

ASTM C 661

Gravedad Específica 1.20 -1.40

ASTM D 792

Equipo Adicional Requerido

diámetro x 24”

de empaque (contacte BASF para

fabricantes de pistolas recomendadas)

con pala de mariposa para uso durante

la mezcla del WABOCRETE II

158

WABO® CRETE IIConcreto Elastomérico

Descripción

WABO® CRETE II es un poliuretano bicom-

ponente con agregados especiales,

materiales 100% sólidos para uso en

ambientes exteriores WABO® CRETE

II es una mezcla unica que se adhiere

monolíticamente a la junta de expansión de

la losa, creando un sistema impermeable.

WABO® CRETE II absorbe las cargas de

impacto del tráfico y las distribuye de

manera uniforme en la plataforma, mientras

que permite que el sistema se flexione

con las cargas de la losa. Este producto

es resistente al ozono, a los químicos

deshielantes, y a productos abrasivos.

WABO® CRETE II es autonivelante y no

requiere calor para incrementar la fluidez

o curado del material.

Beneficios

Se mezcla facilmente y cura en menos

de 2 horas a 22°C (68°F)

Puede volver a servicio de tráfico

dependiendo de la temperatura,

generalmente 1 hora después de

aplicado.

Miles de metros de instalaciones

exitosas en diferentes condiciones

climatológicas en un amplio rango de

aplicaciones estructurales.

Absorbe y transfiere las cargas pesadas

por impacto y repetitivas previniendo

deterioro mayor. No se deteriora a baja

temperatura.

Buena adherencia a superficies sanas

de concreto, acero y aluminio. Se

adhiere monolíticamente a la junta de

expansión.

Usos Recomendados

® CRETE II

® SILICONSEAL

WABO® INVERSEAL

WABO® STRIPSEAL

Concreto

Presentación

Mezcla de WABO® CRETE II

Parte A Activador –recipiente de ½ gal

Parte B Resina – recipiente de 1 gal

Parte C Agregado – recipiente de 5 ga(60lbs)

Rendimiento

A+B+C= Una unidad de WABO® CRETE II

Una unidad = 16.9 I (0.6 pies cubicos)

® BONDING AGENT (imprimante)

Part A – 1 qt

Part B – 1 qt

Almacenamiento y Limitaciones

los 4°C (39°F) en recipientes bien

cerrados.

debajo de los 5°C (41°F) resultara en un

curado mas lento.

® CRETE II debera tener soporte

de un miembro estructural (acero o

concreto).

159


ASTM D 638 5.1 MPa (759 psi)

Elongación al rompimiento

ASTM D 638 200%

Dureza Durómetro D

ASTM D 2240 30-49

Compresibilidad a 22 h a 70º C (158º F)

ASTM D 395 método B 50% max.

Resistencia al rasgamiento lb/in

ASTM D 624 80 min

Absorción de Agua

max % (peso) ASTM D570 3

Retracción por calor max

ASTM D 1299 1.6% max

Elongonación, envejecimiento Horno

ASTM D 638 150% min

Mezcla aglomerante agregado curado:

Resistencia a Compresión

ASTM D 695 15,2 MPa (2200 psi) mínimo

Elasticidad a deflexión del 5% 90%

Adherencia al corte transversal

Ref. Especificación de WBA 1.7MPa(250 psi) mínimo

Resistencia al Impacto

(Caída de pelotas) a 14 días

a 1º C (34º F) sin grietas

a -29º C (-20º F) sin grietas


A 14 días

Tiempo de trabajabilidad 10 minutos

a 23º C (73º F)

Datos Técnicos

Aglomerante del concreto elastomerico curado (7 días @ RT): Ejemplo de una paleta de mezclado

“tipo mariposa”.

161

Sistemas Compuestosde Refuerzo

9

162












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





163

MBRACE® CF 130Lámina de fibra de carbono unidireccional de alta resistencia para el Sistema Compuesto de Refuerzo MBrace®

Descripción

MBRACE® CF 130 es una lámina de fibra de

carbono grado aeroespacial unidireccional

de muy alta resistencia. Estas láminas

de fibra de carbono se aplican en las

superficies de estructuras ya existentes

en edificios, puentes y otras estructuras

que usan la familia de polímeros MBRACE

de alto desempeño. Esto da por resultado

un sistema de refuerzo FRP ( polímero

reforzado con fibras) de adhesión externa

diseñado para incrementar la resistencia y

desempeño estructural de estos elementos.

El sistema presenta extraordinarias

propiedades físicas y mecánicas.

Usos Recomendados

vigas, losas, paredes y columnas de

concreto

columnas de concreto

columnas y vigas de concreto, paredes

de contención y elementos

muros de contención y paredes de

mampostería

deterioro de las estructuras de concreto

tanque y túneles de concreto

faltantes por error de emisión en

la construcción de estructuras de

concreto o mampostería

estructuras de concreto y mampostería

de acero y madera



Deberá aplicarse a sustratos que hayan

sido preparados con MBrace Primer,

MBrace Putty y MBrace Saturant. Consulte

las hojas técnicas de estos materiales para


Aplicación

MBRACE® CF 130 es aplicado solamente a

los componentes del Sistema MBrace.

1. El laminado MBRACE® CF130 debe ser

cortado a las dimensiones adecuadas

(que dependerán de los requerimientos

de cada proyecto) utilizando cizallas o

una cuchilla para corte especial.

2. Las secciones de MBRACE® CF130

ya cortadas pueden ser almacenadas

enrollándolas con cuidado en rollos de

aproximadamente 600 mm (12 in). No

doble o pliegue el tejido. El tejido debe

ser mantenido libre de polvo, aceites,

humedad y otros contaminantes en

todo momento.

3. Aplique el tejido MBRACE® CF130

directamente sobre la superficie

no curada previamente aplicada

con MBRACE® SATURANT. No hay

necesidad de mojar previamente

el tejido de MBRACE® CF130 con

MBRACE® SATURANT antes de aplicar

el tejido sobre la superficie.

Características BeneficiosPuede agregar resistencia significativa a una

estructura sin agregar una carga muerta de

importancia

retardada

Soporta condiciones de carga cíclica y

sostenida

Resistencia extrema a un amplio rango de

condiciones ambientales

Puede instalarse rápidamente aún en áreas

de acceso limitado

Fácil de encubrir , no cambia significativamente

las dimensiones de miembros existentes,

adaptándose alrededor de formas complejas

164


Propiedad Valor

Carbono de alta resistencia

Peso del material por área 300 g/m² (0.062 lb/ft²)

Ancho de la lámina 500 mm (19.7 in)

Espesor nominal, tf (1) 0.165 mm/ lámina (0.0065 in/ lámina)

Propiedades funcionales

-0.38 x 10-6 /ºC (-0.21 x 10-6/ºF)

9.38 W/m> ºK (65.1 Btu >in/hr> ft²>

ºF)

Propiedades de tracción a 0º (2,3)

fu 3,800 MPa (550 ksi)

227 GPa (33,000 ksi)

fu tf 0.625 kN/mm/lámina

(3.57 kips/in/lámina)

unitario (lámina), Ef tf 38 kN/mm/lámina

(215 kips/in/lámina)

fu 1.67 %

Propiedades de tracción a 90º (2,4)

0

0

n/a

4. Use un rodillo acanalado o un jalador

para presionar el tejido contra el

sustrato hasta que se vean señales de

que MBrace Saturant esté sangrando a

través del tejido. El rodillo acanalado o

jalador deben ser pasados solamente

siguiendo la dirección principal de las

fi bras en el tejido.

5. Aplique una capa de MBRACE®

SATURANT sobre el tejido de MBRACE®

CF130 para terminar de encapsular el

laminado. Consulte la hoja técnica del

producto MBRACE® SATURANT para

obtener detalles de aplicación.

Manutención

Inspecciones periódicamente el material

aplicado y repare las áreas localizadas que

lo necesiten. Consulte a su representante

local de BASF para obtener información

adicional.

Recomendaciones

®

CF130 alrededor de equipos eléctricos

sensibilizado. Los filamentos de fibra

de carbono pueden transmitirse

atmosféricamente infiltrando el equipo

eléctrico causando cortocircuitos.







Datos Técnicos

Composición: MBRACE® CF 130 está compuesto por una densa red de fibras de

carbono alineadas en forma unidireccional con una fibra liviana termoplástica de vidrio

entretejida en sentido contrario.

165

1) El espesor nominal de la lámina se basa (solamente) en el área total de las

fibras para el ancho unitario o de cada lámina. Por experiencia el espesor

real del sistema curado conformado por una sola lámina (fibra más resinas

saturantes) es de 0.6 a 1 mm (0.020 a 0.040 in).

(2) Las propiedades mecánicas de tensión indicadas son las que se utilizan en

el diseño. Estos valores se obtienen de pruebas realizadas en las láminas

curadas siguiendo el Método de la ASTM D3039 y dividiendo el valor de

resistencia y del modulo por el ancho unitario que resulta, entre el espesor

nominal de la lámina.

(3) La orientación de las fibras a 0º indica la dirección a lo largo del rollo de la

lámina.

(4) La orientación de las fibras a 90º indica la dirección a lo ancho del rollo de la

lámina.Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones

de laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.

Presentación

MBRACE® CF 130 está disponible en rollos de 500 mm (19.7 in) de ancho por 100 m

(164 ft) de largo.

Color: Negro

Almacenamiento

MBRACE® CF 130 debe almacenarse en un área seca y fresca, a una temperatura

entre 10 y 32ºC (50 y 90ºF) lejos de la luz directa solar, llamas o cualquier otro material

peligroso. La vida útil es de 3 años en contenedores sin abrir.

Rendimiento

Cada rollo de 500 mm x 50 m ( 19.7 in x 164 ft) cubre un área de 25 m² (269 ft²).

Seguridad

Advertencias:

Los refuerzos de fibras MBRACE® contienen carbono, vidrio y o fi bras de aramida.

MBRACE® CF 130 contiene fi bras de carbono y de vidrio. Mientras que esté manipulando

el tejido de fibras de refuerzo MBRACE® CF 130, use ropa de trabajo adecuada para

minimizar el contacto. La Hoja de Seguridad del Material (MSDS) está disponible y debe

ser consultada y debe estar a mano cuando esté manejando estos productos. Estos

productos son para el uso de profesionales y de la industria y deben ser instalados por

aplicadores cualifi cados y entrenados.

Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este

producto, o al representante local de BASF.

166

MBRACE® CF 160Tejido de fibra de carbón unidireccional de alta resistencia para el Sistema Compuesto de Refuerzo MBRACE®



La preparación de la Superficie MBRACE®

CF 160 se aplica a superficies tratadas

con MBRACE® PRIME, MBRACE® PUTTY Y

MBRACE® SATURANT. Consulte las hojas

técnicas de estos materiales para detalles

adicionales.

Aplicación

MBRACE® CF 160 se aplica como un

componente del Sistema MBRACE.

1. MBRACE® CF 160 debe cortarse a las

dimensiones adecuadas (las cuales

variarán con base a los requisitos de

cada proyecto) usando una cizalla o un

cuchillo utilitario.

2. Las secciones ya cortadas de

MBRACE® CF 160 pueden almacenarse

temporalmente enrollando

cuidadosamente la tela en un rollo de

aproximadamente 600 mm (12 in).

No doble ni arrugue el tejido. La tela

debe mantenerse en todo momento

sin polvo, aceites, humedad y otros

contaminantes.

3. Aplique el tejido MBRACE® CF 160

directamente sobre MBRACE ®

SATURANT sin curar que se ha aplicado

en la superficie. No hay necesidad de

«prehumedecer» el tejido MBRACE® CF

160 con MBRACE® SATURANT antes de

aplicarlo en el sustrato.

4. Presione la tela contra el sustrato con

un rodillo acanalado, hasta que vea que

Características BeneficiosPuede adicionar una resistencia importante a una estructura sin adicionar mucho peso muerto

Ofrece reparaciones extremadamente durables inclusive en aplicaciones exteriores

Resistencia extrema a un amplio rango de

condiciones ambientales

Puede instalarse rápidamente aún en áreas

de acceso limitado

Fácil de encubrir , no cambia significativamente

las dimensiones de miembros existentes,

adaptándose alrededor de formas complejas

Descripción

MBRACE® CF 160 es un tejido seco

construido con fibras de carbono, grado

aeroespacial de muy alta resistencia.

Se aplica en la superficie de elementos

estructurales existentes en construcciones,

puentes y otras estructuras usando los

polímeros de desempeño de la familia de

productos MBRACE®. El resultado es un

sistema reforzado FRP (polímero reforzado

con fibra) adherido en forma externa

que se ha diseñado para incrementar

la resistencia y desempeño estructural

de estos elementos. Una vez instalado

el Sistema MBrace ofrece un refuerzo

con propiedades físicas y mecánicas

sobresalientes, de larga duración.

MBRACE® CF 160 tiene el doble de

espesor que MBRACE® CF 130. Dos capas

de MBRACE® CF 130 pueden reemplazar

una capa de MBRACE® CF 160.

Usos Recomendados

vigas, losas, paredes y columnas de

concreto

estructuras de concreto dañadas o

deterioradas

tanque y túneles de concreto

faltantes por error de emisión en

la construcción de estructuras de

concreto o mampostería

columnas de concreto

columnas y vigas de concreto, paredes

de contención y elementos

estructuras de concreto y mampostería

de acero y madera

167

el Saturante está pasando a través de la

tela. El rodillo debe pasarse solamente

en la dirección de las fibras principales

del tejido.

5. Aplique una capa MBRACE® SATURANT

sobre la parte superior del tejido

MBRACE® CF 160 para encapsularlo

por completo. Consulte la hoja de datos

MBrace Saturant para detalles sobre su

aplicación.

Mantenimiento

Verifique periódicamente el material

aplicado y repare las áreas localizadas

según se requiera. Consulte a su

representante de BASF para cualquier


Recomendaciones

®

CF 160 alrededor de equipo eléctrico

sensible. Los filamentos de fibra

de carbón pueden volar en el aire

e infiltrarse en el equipo eléctrico

ocasionando cortos circuitos.


de campo realizada por el personal





Datos técnicos

Composición: MBRACE® CF 160 está compuesto de una red densa de fibras de carbón

de alta resistencia mantenidas en una alineación unidireccional con un hilo entretejido

cruzado de fibra de vidrio termoplástica ligera.

NOTAS:

1. El espesor nominal de la tela se basa

sobre el área total de las fibras (sólo) en

una unidad de ancho. Por experiencia,

el espesor real de una lámina de una

sola capa curada (fibras más resinas

saturantes) es de 1.0 a 1.5 mm (0.040

a 0.060 in).

2. Las propiedades a tensión dadas son

las que se usarán para el diseño. Estos

valores se obtienen de las pruebas

realizadas con las láminas curadas

(según el Estándar ASTM D 3039) y

dividiendo la resistencia resultante y

módulo por unidad de ancho entre el

espesor nominal del tejido.

3. La dirección de 0° denota la dirección a

lo largo de la longitud del tejido.

4. La dirección de 90° denota la dirección a

lo largo del ancho del tejido.


Fibra Carbón de alta resistencia

Resistencia a tensión de la fibra 4950 MPa (720 ksi)

Peso por área 600 g/m² (0.124 lb/ft² )

Ancho de la tela 500 mm (20 in)

Espesor nominal, Tf ° 0.33 mm/capa (0.013 in/capa)

Propiedades funcionales

Coeficiente de Expansión Térmica (CTE) -0.38 x 106/°C (-0.21x 106/°F)

Propiedades de tensión (2,3) 0°

Resistencia máxima a la tensión, f* fu

3800 MPa (550 ksi)

Módulo de tensión, Ef

227 GPa (33000 ksi) Resistencia máxima a la tensión por unidad de

ancho, f * fu t

f

1.25 kN/mm/capa (7.14 kips/in/capa)

Módulo de tensión por unidad de ancho, Ef t

f76 kN/mm/capa (430 kips/in/capa)

Deformación máxima a la ruptura, * fu

1.67%

Propiedades de tensión (2,4) 90°

Resistencia máxima a la tensión 0

Módulo de tensión 0

Deformación máxima a la ruptura n/a

168

Presentación

MBRACE® CF 160 se encuentra disponible

en rollos de 500 mm ( 20 in) de ancho.

Color: Negro.

Almacenamiento

MBRACE® CF 160 tiene una vida útil

de 3 años cuando se almacena en sus

contenedores originales, cerrados, en

condiciones secas a una temperatura

entre 10 y 32ºC (50 y 90ºF), lejos de la luz

directa del sol, fl amas u otros materiales

peligrosos.

Rendimiento

El rendimiento aproximadamente es de 25 m² (269 ft²) por rollo.

Seguridad

Precauciones: Los Refuerzos de Fibra del Sistema MBRACE® CF 160 contienen

fibras de carbón, vidrio y/o aramida. MBRACE® CF 160 contiene fibras de carbón y de

vidrio. Al manipular el producto use vestimenta de trabajo apropiada para minimizar el

contacto. Están disponibles las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales (MSDS) y

deben consultarse y tenerlas a la mano cada vez que se manejen estos productos. Estos

productos son para uso industrial y profesional únicamente y deben instalarse solamente

por personal capacitado y calificado para ello. Los instaladores deberán seguir las

instrucciones de instalación.

Para mayor información, consulte la Hoja de Datos de Seguridad (MSDS) para este

producto, o al representante local de BASF.

Rollo Ancho Longitud

25m2 50mm 50m

(269 ft2) (20 in) (160 ft)

169

MBRaCE® LaMINatESLaminado de fibra de carbono de alta resistencia

Usos Recomendados

• Refuerzo para momentos positivos y negativos

• Adecuación estructural o cambio de uso

• Rehabilitación antisísmica• Corrección de errores de diseño y

construcción

Descripción

MBRACE® Laminate es un laminado

prefabricado de alta resistencia en base

a fibra de carbono/epoxi. Estos laminados

se colocan sobre la superficie del concreto,

o en ranuras cerca de la superficie, para

aumentar la resistencia y rigidez de

estructuras de concreto y mampostería.

Los laminados se adhieren al concreto o a

la mampostería utilizando resinas epoxi en

pasta. La reparación que resulta es ligera

y no se corroe, siendo mucho mas fácil de

instalar que el acero.


• Muy alta resistencia en relación al peso Puede adicionar una resistencia importante a una estructura sin adicionar mucho peso muerto

• No corroeOfrece reparaciones extremadamente durables inclusive en aplicaciones exteriores

• Extremadamente durableResistencia extrema a un amplio rango de condiciones ambientales

• Fácil de instalarPuede instalarse rápidamente aún en áreas de acceso limitado

• Bajo impacto estéticoFácil de encubrir , no cambia significativamente las dimensiones de miembros existentes, adaptándose alrededor de formas complejas

Formas de aplicación

MBRACE® LAMINATE 10/1.4

• MBRACE® Laminate 10/1.4 se utiliza

para aplicaciones de reforzamiento

a cortante y flexión en ranuras en el

concreto cerca de la superficie (NSM).

En este tipo de aplicación los laminados

se insertan en ranuras llenas con pasta

epóxica en las ranuras cortadas en la

superficie de la estructura de concreto

o mampostería.

• Los laminados proporcionan refuerzo,

resistencia y rigidez adicional a la

estructura que equivale a colocar acero

de refuerzo. Sin embargo a diferencia

del acero, el MBRACE® Laminate 10/1.4

no se corroe. Permite que las barras se

instalen en ranuras menos profundas

pues el cubrimiento de concreto

requerido es mínimo.

• MBRACE® Laminate 10/1.4 se colocan

en ranuras de 6 mm (1/4”) de ancho

y 12 mm (1/2”) de profundidad y se

adhiere con pasta epóxica.

MBRACE® LAMINATE 50/1.4 & 100/1.4

• Los laminados MBRACE® Laminate 50/1.4

& 100/1.4 se utilizan sobre la superficie del

concreto para reforzamiento a cortante y a

flexión. Este método no requiere el corte

con sierra y es ideal para aplicaciones

donde la adherencia no es tan crítica y no

habrá abrasión.

• Reemplazo del acero de refuerzo corroído• Vertical• Horizontal• Exterior• Interior• Concreto• Mampostería• Madera• Acero

170

• MBRACE® Laminado 50/1.4 & 100/1.4

se adhieren a la superficie con adhesivo

epóxico en pasta directamente aplicado

sobre la superficie del concreto o de la

mampostería.


CONCRETO Y MAMPOSTERÍA

• MBRACE® Laminates se deben de

aplicar sobre sustratos preparados con

el adhesivo epóxico CONCRESIVE® u

otro adhesivo epóxico aprobado.

• Las superficies de concreto y

mampostería deben de tratarse para

remover las partículas sueltas y limpiar

la superficie de todo polvo aceite u otros

contaminantes.

• Los huecos existentes deben de

parcharse con un mortero aprobado.

Aplicación

• Cuando se manejen rollos completos

de laminado se recomienda el uso del

MBRACE® Laminate Dispenser Frame.

Corte los laminados con una sierra

reciproca con dientes finos o con

esmeril.

• Limpie el lado opaco del laminado con

acetona y limpie con un trapo para

remover toda la suciedad, aceite y

huellas. Siempre pase el paño en una

dirección hasta que ya no aparezca

ningún residuo en el paño.

• Aplique el CONCRESIVE® utilizando

MBRACE® PASTE ADHESIVE DISPENSER

y presione los laminados contra la

superficie utilizando un rodillo de goma

dura o el MBRACE® RIB ROLLER con una

cubierta de goma.

• Utiliza acetona o metil etil cetona

para remover el exceso de adhesivo

epóxico. Cumpla con las regulaciones

de seguridad y protección al manejar

solventes.

Datos técnicos

Recomendaciones

• No aplique sobre sustrato húmedo o

mojado

• Solo utilice MBRACE® LAMINATE cuando

la temperatura ambiente esta entre

16ºC y 41ºC (60ºF y 105ºF) o en el rango

de temperatura de aplicación aprobado

para el adhesivo epóxico

almacenamiento

• Almacene en un lugar seco protegido

de la luz directa del sol y a temperatura

entre los 10ºC y 30ºC (50ºF-90ºF).

• Almacene el laminado en los rollos

originales hasta que se vaya a utilizar.

Mantenga los laminados secos y sin

polvo ni aceite.

• La vida en almacén es de 18 meses

cuando se almacena a 21ºC (70ºF)

Laminates 10/1.4 (NSM) 50/1.4 100/1.4

Tipo de Fibra Carbono Carbono Carbono

Matriz de Resina Epóxica Epóxica Epóxica

Volumen de Fibra 70% 70% 70%

Ancho Nominal mm (“) 10 (3/8) 50 (2) 100 (4)

Espesor Nominal mm (“) 1.4 (0.055) 1.4 (0.055) 1.4 (0.055)

Area de Diseño mm2 (pulg2) 14 (0.0217) 70 (0.109) 140 (0.217)

Módulo de Elasticidad GPa (ksi) 159 (23000) 159 (23000) 159 (23000)

Tensión última MPa (ksi) 2689 (390) 2689 (390) 2689 (390)

Uso de resina M/L (pie/galón) 12 (150) 14.5 (180) 7.2 (90)

171

PROCESO A-P-E®

Proceso de Encapsulación Avanzada de Pilotes A-P-E

El Sistema Avanzado de Encapsulado de

Pilotes ha sido diseñado para hacer frente

a estas situaciones. Desde 1984 se ha

utilizado el sistema A-P-E en gran variedad

de aplicaciones marinas e industriales,

incluyendo puentes, estructuras costa

afuera, represas, muelles, tuberías, e

instalaciones de proceso químico.

Como Trabaja

Ya que cada aplicación de A-P-E es única, el

equipo de especialistas en encapsulamiento

de BASF diseña soluciones de reparación a

la medida de los requerimientos específicos

del proyecto.

El proceso comienza con la preparación de

la superficie a proteger. Puede ser necesario

remover las incrustaciones marinas y

cualquier otro recubrimiento aplicado

anteriormente. Se coloca una camisa

reforzada con fibra de vidrio hecha a la

medida sobre el elemento a proteger y se

bombea en la camisa grout epóxico desde la

parte inferior. El grout se mezcla y bombea

con un equipo especialmente diseñado para

mantener los componentes reactivos del

grout separados hasta junto

antes de que el grout penetre en la camisa.

Como la camisa es translúcida el operador

puede monitorear la asención del grout

para asegurar un encapsulado continuo y

sin vacíos. El efecto del grout epóxico con

agregado al ascender en la camisa mejora

la adherencia a la camisa y el sustrato,

creando un sistema compuesto bien

adherido.

Componentes del Proceso A-P-E

Sistema epóxico 100% sólido de tres

componentes específicamente diseñado

para el encapsulado en aplicaciones en

tierra y bajo el mar.

El laminado FRP grado marino se

construye con capas de manto tejido

(women roving), tejido aglomerado(mat),

a la medida del elemento a proteger.

Las camisas permanecen en posición y

forman parte del sistema compuesto de

reparación.

Compuestos epóxicos de dos

componentes que curan bajo el agua

para unir las costuras de las camisas

y para sellar (HYDROCOTE® 3061 I) y

para aplicaciones que no descuelgan,

como en el tope del encapsulado y en

reparaciones en el agua (HYDROCOTE®

1063).

Una unidad autocontenida que trabaja

con aire comprimido para la dosificación,

mezclado y bombeo del A-P-E grout con

el método pluricomponente.

172

Beneficiosdel Proceso A-P-E:

Proyectos

Puente Lago Pontchartrain

Nueva Orleans, Louisiana, EEUU

Comisión de la Vía Expressa del área

Metropolitana de Nueva Orleans

Encapsulación de 3 metros de altura en pilas

cilíndricas con diámetro de 54˝, y con 1.2

metros sobre el nivel del agua. Desde 1988

se ha venido instalando el sistema A-P-E

como parte del programa de mantenimiento

a largo plazo de la Comisión.

Calle France, Embarcadero 5 & 6

Nueva Orleans, Louisiana, EEUU

Puerto de Nueva Orleans

El sistema A-P-E fue especificado para el

programa de adecuación estructural del

embarcadero para soportar las cargas de

las grúas.

173

A-P-E® TRANSLUCENT FRP JACKETSCamisas de polímero reforzado con fibra de vidrio (FRP) translúcidas para el Sistema Avanzado de Encapsulación de Pilotes (A-P-E)

Usos Recomendados

A-P-E Pile Grout para encapsular pilotes,

columnas, vigas y otros elementos

estructurales.

Grout como revestimiento interior de

compuertas de esclusas, tuberías de

descarga, registros del alcantarillado,

tanques y estructuras similares.

MASTERFLOW®, o EMACO® de BASF

para completar reparaciones del

concreto, similares a las anteriores

donde se especifica el uso de grouts

cementicios

MASTERFLOW® o EMACO® de BASF

para proporcionar la encapsulación de

sistemas de protección de corriente

catódica

para reparaciones bajo el agua

donde se indiquen los beneficios

de su característica translúcida (los

encofrados se dejan en el lugar para

proporcionar una protección de mayor

plazo y una resistencia al impacto)

Descripción

Las camisas de polímero reforzado con

fibra de vidrio (FRP) de BASF como parte

del Sistema A-P-E son laminados, grado

marino, de tela y malla de fibra de vidrio

impregnados con una resina transparente

de poliéster, estable a los rayos ultravioleta.

Las camisas son translúcidas para permitir

observar y monitorear el progreso del grouteo

dentro de las camisas desde afuera. Las

camisas están conformadas con precisión a

la estructura que van a encapsular y vienen

con puertos de inyección para el grout y

uniones integrales de traslapo. Las camisas

se fabrican a espesores específicos (mínimo

3 mm (1/8”).


Presupuesto

1. BASF tiene un servicio disponible

de presupuesto computarizado para

propietarios, ingenieros y contratistas

que estén contemplando el uso del

Sistema Avanzado de Encapsulación

de Pilotes (APE). Contacte a su

representante local de BASF.

Aplicación

1. La superficie interior de las camisas

debe ser lijado levemente para

remover cualquier suciedad o residuo

desencofrante enseguida antes de instalar

los separadores superficie de las camisas

2. Los separadores deben ser adheridos

por el contratista en la obra.

3. Los sellos en la parte inferior de las

camisas deben ser instalados por el

contratista en la obra.

4. Las camisas requieren de un refuerzo

temporal durante el proceso de

inyección del grout. Consulte los planos

o especificaciones del proyecto para

mayores detalles.

5. La parte superior de la camisa se sella

con una pasta epóxica. Consulte los

planos o especificaciones del proyecto

para mayores detalles.

6. El sello utilizado en el proceso A-P-E

para los empalmes, la parte inferior de

las camisas y para los separadores es el

HYDROCOTE® 3061-I de BASF.

7. Para sellar la parte superior de las camisas

en el proceso A-P-E se recomienda usar

HYDROCOTE® 1063 de BASF.


del grout de encapsulación o reparación

en aplicaciones bajo el agua, deberán

tomarse en cuenta las condiciones

locales del agua.

terminarse en el menor tiempo posible

para evitar la formación de biopelículas

marinas

su representante local de BASF.



BASF, tiene como fin único el hacer




174

Datos Técnicos (cont.)

Propiedad

Resistencia máxima atracción

Resistencia a impacto, IZOD

Dureza Barcol

Absorción de agua

Resultado

69.0 MPa (10,000 psi)

800 J/m (15 ft-lb/in)

30

1% máximo

Seguridad

Riesgos: Las camisas pueden tener

orillas filosas ocasionando daños en la

piel. Use guantes protectores y lentes de

seguridad al manejar las camisas. Use

equipo de seguridad apropiado cuando

utilice la granalladora para preparar la

superficie.Para mayor información, y antes

de usarlo consulte la Hoja de Datos de

Seguridad (MSDS) de este producto, o al


Método de prueba

ASTM D 638

ASTM D 256

ASTM D 785

ASTM C 570

Los datos anteriores son valores promedio obtenidos en condiciones de laboratorio. Se

pueden esperar variaciones razonables.

Presentación

Las camisas A-P-E Translucent FRP Jackets

vienen con los siguientes accesorios:

polimérico moldeado

asegurar los sellos de las camisas

para mantener el espesor mínimo

especificado para el grout (estándar)

para aplicaciones especiales (opcional)

inferior de las camisas

175

A-P-E® PILE GROUTGrout epóxico para el Sistema Avanzadode Encapsulación de Pilotes

Usos Recomendados

(camisas transparentes FRP) para la

encapsulación de estructuras.

Descripción

A-P-E® Pile Grout es un sistema epóxico

de relleno con agregado especialmente

diseñado para ser colocado mediante un

método pluricomponente, sobre y bajo el

nivel del agua. A-P-E® Pile Grout se utiliza

en el proceso avanzado de encapsulación

de pilotes y en otras aplicaciones donde se

necesitan colocar grandes volúmenes de

grout epóxico.


fresca)

Se adhiere bajo el agua sea fresca o del mar,

a la madera, concreto o acero.

Permite que el material sea bombeado

minimizando el manipuleo y limpieza



Los métodos de preparación de la

superficie, aplicación y manejo variarán

debido a las muy diversas y especializadas

aplicaciones. Si requiere información

adicional sobre estimaciones de

volúmenes, aplicación, equipo de bombeo

y otras recomendaciones consulte a su


Limpieza

El material epóxico mezclado se puede

limpiar más fácilmente antes de que

endurezca y para ello se pueden

usar solventes tales como acetona,

metiletilcetona y tolueno. Se recomienda

el uso de disolventes industriales para

limpiar el epóxico endurecido. Consulte

al proveedor de solventes para sus

recomendaciones de uso.


de 13ºC (55ºC) En el original hablan de

rango pero no se dice el rango solo esta

temperatura

a la adhesión, deberán tomarse en

cuenta las condiciones del agua

local y seguirse los procedimientos

para la preparación adecuada de las

superficies.







Presentación

A-P-E® Pile Grout es un producto

preparado con tres componentes en las

siguientes presentaciones:

Componente A: Unidades de 19 l (5 gal)

Componente B: Unidades de 19 l (5 gal)

Componente C: Sacos de 22.7 kg (50 lb)

Almacenamiento

A-P-E® Pile Grout tiene una vida útil de un

mínimo de 18 meses cuando se almacena

en los envases originales, cerrados y a

una temperatura de entre 10 y 32ºC (50

a 90ºF). Mantenga alejado de la luz solar

directa, llamas y otros peligros.

Rendimiento

Una unidad de 19 l (5 gal) del

Componente A con una unidad de 19 l

(5 gal) del Componente B al mezclarse

con seis sacos de 22.7 kg ( 50lb) del

Componente C se obtiene un rendimiento

de aproximadamente 90 l (3.18 ft3).

176

Datos Técnicos

Composición: Grout epóxico marino de tres componentes

La resistencia a la adhesión depende de las condiciones de aplicación e instalación. Consulte a su representante de

BASF para mayores datos sobre las pruebas de resistencia a adhesión.


Relación de Mezcla, A : B (Endurecedor : Resina) 1:1 por volumen

Relación de Mezcla

C (Agregado) en relación a Parte A (Endurecedor) y B

(Resina) (aglomerante mezclado) para bombeo del grout

3.38:1

(Relaciones varían para otras aplicaciones)

Ilimitado cuando se usa el método pluricomponente

Vida de la mezcla

Después de mezclar en la salida de las mangueras de

bombeo

1 hora

Aglomerante, 25ºC (77ºF)

Cura completa 7 días


Propiedad Resultado Método de prueba

Resistencia a compresión, 7 días 48.3 MPa (7,000 psi) ASTM C 579

Resistencia a tensión, 7 días 13.8 MPa (2,000 psi) ASTM C 307

Contracción linear, 14 días Menos de 0.06 % ASTM C 531

177

Usos Recomendados

concreto deterioradas (desconchadas,

desportilladas)

Encapsulación de Pilotes (A-P-E) para

sellar las camisas una vez inyectadas.

Descripción

HYDROCOTE® 1063 es una pasta epóxica

marina, bicomponente, sin escurrimiento

que puede aplicarse en superficies

horizontales, verticales y elevadas a nivel

de techo, arriba y por debajo del nivel del

agua (flotación) y en presencia de la acción

de olas.

HYDROCOTE® 1063 Pasta epóxica marina para uso con el Sistema Avanzadode Encapsulación de Pilotes APE


El sustrato debe estar limpio y sano. Retire

los organismos marinos, pintura, grasa,

aceite u otros contaminantes mediante

agua a presión, arenado o por abrasión

rotativa creando un perfil de anclaje, si es

posible.

Mezclado

1. Mezcle solamente la cantidad de

pasta que pueda colocar en el tiempo

especificado para la vida de la mezcla

(temperaturas mayores acortarán la

vida de la mezcla).

2. Coloque cantidades iguales de la Parte

A y la Parte B en una paleta plana

desechable (por ejemplo, lámina de

cartón) y mezcle con una cuchilla plana

o llana.

3. Mezcle la unidad hasta que hayan

desaparecidos los colores originales

blanco y negro y se logre un color gris

uniforme.

4. Una vez mezclado, el HYDROCOTE®

1063 puede manejarse con las manos

usando guantes. «Mantenga los guantes

humedecidos perfectamente con agua

para evitar que el material se pegue a

éstos».

5. El material puede trabajarse formando

bolas o tiras para facilitar la aplicación.

Aplicación

1. Cuando se aplique en superficies bajo

el nivel de agua, es necesario trabajar la

pasta presionando muy fuerte sobre la

superficie y teniendo especial cuidado

de no atrapar agua o aire entre la pasta

y la superficie.

2. Sostenga la pasta contra la superficie

por 10 a 15 segundos para obtener una

adhesión óptima. Cuando se utilice para

sellar grietas, trabaje la pasta desde

un extremo de la grieta hasta el otro

extremo, desplazando el agua de la

grieta. Alise la superficie con la mano

enguantada.

178

Presentación

HYDROCOTE® 1063 se encuentra disponible en unidades de 7.6 l (2 gal).

Color: Blanco

Rendimiento

Se tienen los siguientes rendimientos para diferentes espesores de película:

3.2 mm (1/8”): A un espesor de 1.18 m²/l (25.6 ft²/unidad de 2 gal).

6.4 mm (1/4”): a un espesor de 0.60 m²/l (12.8 ft²/unidad de 2 gal).

12.7 mm (1/2”): A un espesor de 0.30 m²/l (6.4 ft²/unidad de 2 gal)

Propiedades TípicasPropiedad Valor

Proporción de la mezcla, por volumen: 1:1

Forma Pasta gruesa

Color Componente A Blanco

Color Componente B Negro

Color de la mezcla (A y B) Gris

Vida útil de la mezcla, 100 g, 25ºC (77ºF) 15 minutos mínimo

Tiempo de curado, 25ºC (77ºF)

Inicial 5 a 6 horas

Final 7 días

Resultado de las pruebasPropiedades Resultado Método de prueba


Resistencia a tensión, 7 días 25.5 MPa (3,700 psi) ASTM D 638

Absorción de agua, 7 días 0.50 % máximo ASTM C 413

Resistencia a adherencia por tracción,

7 días1.9 MPa (270 psi) ASTM D 4541

Resistencia a adherencia por esfuerzo

cortante17.2 MPa (2,500 psi) ASTM C 882

Adherencia directa in-situ, bajo el nivel

del agua

0.35 MPa

(50 psi) mínimo

Método

Elcómetro,modificado

Datos Técnicos

179

Usos Recomendados

concreto deterioradas (desconchadas,

desportilladas)

otros materiales rígidos al concreto*

Recubrimiento del acero para evitar la

corrosión

Sellado de uniones en las camisas y

encofrados FRP (polímero reforzado

con fibra de vidrio)(usados con el

Sistema Avanzado de Encapsulación

de Pilotes (A-P-E) como adhesivo de

uniones y sellos)

proceso de inyección de grietas

Descripción

HYDROCOTE® 3061-I es una pasta

adhesiva epóxica marina, bicomponente,

diseñada para aplicarse por bombeo dentro

de grandes huecos y grietas en superficies

localizadas por encima y debajo del nivel

del agua.


concreto o aluminio

Adherencia marina sobre o bajo el nivel

del agua

Puede aplicarse manualmente con

guantes, con una llana o bombearse con

un sistema de dos componentes

baja temperaturaCura a temperaturas de hasta 4ºC (40ºF)



El concreto recién colocado deberá dejarse

curar por completo (28 días mínimo) antes

de aplicar la pasta adhesiva HYDROCOTE®

3061-I.

El sustrato debe estar limpio y sano. Retire

los organismos marinos, pintura, grasa,

aceite u otros contaminantes mediante

agua a presión, arenado o por abrasión

rotativa, creando un perfil de anclaje, si es

posible.

SUPERFICIES DE ACERO

El acero deberá limpiarse hasta cumplir

con la especificación SSPC-SP6-63,

«Limpieza Comercial a Chorro No. 6».

SUPERFICIES DE MADERA

Retire todo el crecimiento marino, pintura,

grasa, aceite y otros contaminantes por

arenado, agua a presión o por abrasión

rotativa. Elimine la madera deteriorada.

Mezclado

Mezclado manual.- mezcle solamente la

cantidad de pasta que pueda colocar en

el tiempo especifi cado para la vida de la

HYDROCOTE® 3061 IPasta adhesiva epóxica marina para el Sistema Avanzado de Encapsulación de Pilotes APE

mezcla (temperaturas mayores acortarán

la vida de la mezcla). Coloque cantidades

iguales de la Parte A y la Parte B en una

paleta plana desechable (por ejemplo,

lámina de cartón) y mezcle con una

cuchilla plana o llana. Mezcle hasta que

hayan desaparecidos los colores originales

blanco y negro y se logre un color gris

uniforme. La pasta mezclada puede

colocarse en cartuchos desechables para

usarse con pistolas de calafateo manuales

o automáticas.

Mezclado mecánico.- si se utilizan

equipos pluricomponentes para mezclar la

pasta adhesiva, coloque la misma cantidad

de la Parte A y de la Parte B en las tolvas

del equipo. Si se retrasa la colocación por

más de 10 minutos, purgue la mezcladora

estática o reemplace el elemento de la

mezcladora si es necesario.

Aplicación

Cuando se aplique a superficies bajo el

nivel de agua, es necesario trabajar la pasta

presionando fuerte sobre la superficie y

teniendo especial cuidado de no atrapar

agua entre la pasta y la superficie. Cuando

se utilice para sellar grietas, trabaje la pasta

desde un extremo de la grieta hasta el otro

extremo, desplazando el agua de la grieta.

Alise la superficie manualmente con el

180

guante o llana.Cuando se use para anclar

artículos en el concreto, distribuya en forma

uniforme sobre la superficie del artículo

a empotrar e inyecte pasta adicional en la

cavidad con una pistola de calafateo o un

equipo multicomponente con una boquilla lo

suficientemente larga como para alcanzar

la base de la cavidad. Empuje el artículo a

embeber dentro de la cavidad, desplazando

el agua o aire en la superficie de la pasta

con el guante o la llana. Si la superficie

externa es vertical, puede ser necesario

proporcionar un dique temporal con la

masilla para plomería u otro soporte, para

evitar que la pasta se escurra.

Pasta de soporte.- la pasta adhesiva

epóxica HYDROCOTE® 3061-I puede

aplicarse a superfi cies bajo el nivel del

agua, usando un soporte de tela. La pasta

se distribuye en una rejilla o malla de fi bra

de vidrio para proporcionar un espesor de

película de 3 a 6 mm (1/8 a 1/4 in). La tela

recubierta se presiona contra la superficie,

teniendo cuidado de evitar atrapar agua

o burbujas de aire entre la superfi cie y

la tela. Parte de la pasta debe forzarse a

pasar a través de la tela para embeberla

perfectamente. Se puede aplicar pasta

adicional a la parte externa de la tela si

es necesario. Alise la superficie externa

de la pasta y termine las orillas al ras

manualmente con el guante.

Tiempo de curado

HYDROCOTE® 3061-I gelidifica en 50 min

a 22ºC (73ºF).

Limpieza

El compuesto epóxico mezclado es más

fácil de limpiar antes de que endurezca.

Puede utilizar disolventes como la

acetona, la metil-etil-cetona (MEK) y el

tolueno. Se recomiendan los removedores

epóxicos comerciales para los compuestos

epóxicos endurecidos. Consulte las

recomendaciones de uso del fabricante del

disolvente.


de 4ºC (40ºF).

a adhesión, deberán tomarse en

cuenta las condiciones locales del

agua y seguir los procedimientos de

preparación de la superfi cie que sean

adecuados. Para mayor información

llame a su representante de BASF.

® 3061-I es una pasta

adhesiva epóxica diseñada para uso

industrial, y no para uso doméstico.


de campo realizadas por personal

de BASF, son con el propósito de dar

recomendaciones técnicas, y no para


calidad en el lugar de trabajo.

Propiedades TípicasPropiedad Valor

Proporción de la mezcla, por volumen: 1:1

Color de la mezcla Gris

Tiempo de gelificación mezcla, 200g 50 min

Resultado de las pruebasPropiedades Resultado Método de prueba

Resistencia a adherencia por esfuerzo

cortante inclinado, 28 días20.7 MPa (3,000 psi) ASTM C 882


Resistencia a tracción, 7 días 15.5 MPa (2,250 psi) ASTM D 638

Absorción de agua, 24 horas 0.0035% ASTM C 570

Cambio en longitud, 14 días -0.0037 ASTM C 531

Datos Técnicos

Los resultados fueron obtenidos al mezclar y curar los materiales a 22ºC (73ºF). Se pueden esperar variaciones

razonables dependiendo de los métodos de aplicación, métodos de prueba y condiciones de curado.

Presentación

HYDROCOTE® 3061-I se encuentra

disponible en unidades de 7.6 l (2 gal).

Almacenamiento

La vida útil es de 24 meses mínimo cuando

se almacena en sus envases originales

cerrados a una temperatura de entre 4ºC

y 32ºC (40ºF y 90ºF).

Rendimiento

Se tienen los siguientes rendimientos para

diferentes espesores de película:

1.5 mm (1/16”): 2.38 m²/l (51.2 ft²/unidad

de 2 gal)

3.0 mm (1/8”): 1.18 m²/l (25.6 ft²/unidad

de 2 gal)

6.4 mm (1/4”): 0.60 m²/l (12.8 ft²/unidad

de 2 gal)

Seguridad

PARTE A

Advertencia: Contiene resina epóxica, éter

glicidílico de 0-cresol

Riesgos: Puede causar irritación a la

piel, ojos y aparato respiratorio. Puede

causar dermatitis y repuestas alérgicas.

Es un sensibilizador potencial a la piel y/o

aparato respiratorio. La ingestión puede

causar irritación.

181

Precauciones: Use solamente con

ventilación adecuada. Evite el contacto

con la piel, ojos y ropa. Mantenga el

recipiente cerrado cuando no esté en

uso. Lávese minuciosamente después

de usar el producto. NO ingiera. Use

guantes impermeables, protección ocular,

y si el valor límite umbral es excedido, o

es usado en un área de poca ventilación

use un aparato de protección respiratoria

aprobado por NIOSH/MSHA de acuerdo a

regulaciones locales.

Primeros Auxilios: En caso de contacto

con los ojos, enjuague minuciosamente

con agua por lo menos por 15 minutos. En

caso de contacto con la piel, lave las áreas

afectadas con agua y jabón. Si la irritación

persistiera, BUSQUE ATENCIÓN MÉDICA.

Quítese y lave la ropa contaminada. Si

la inhalación le causa malestar, salga a

tomar aire fresco. Si el malestar continúa,

o si tuviera dificultad para respirar o

tragar, BUSQUE ATENCIÓN MÉDICA

INMEDIATAMENTE.

Preposición 65: Este producto no tiene

que se conozca materiales listados por el

Estado de California como siendo conocido

que causen cáncer, defectos congénitos u

otros males reproductivos.

Contenido COV: 0 g/l o 0 lbs/gal menos

agua y exento de solventes.

PARTE B

PELIGRO – CORROSIVO

Contiene alcohol bencílico, fenol de

tris (2,4,6-metilo amino diametilo),

enepentamina de tetraetilo, amida

poliaminada,

Riesgos: El contacto con la piel y ojos

puede causar quemaduras. La ingestión

puede causar irritación y quemaduras en la

boca, garganta y estómago. La inhalación

de los vapores puede causar irritación.

Puede causar dermatitis y respuestas

respiratorias. Puede ser un sensibilizador

potencial de piel y/o del aparato respiratorio.

El contacto repetido o prolongado con la

piel puede causar sensibilización. Informas

asocian la sobreexposición ocupacional

repetida o prolongada a solventes con

daños permanentes al cerebro, sistema

nervioso, hígado y riñones. EL MAL USO

INTENSIONAL INHALANDO EL CONTENIDO

PUEDE CAUSAR DAÑO O LA MUERTE.

Precauciones: Tome cuidado para que

NO tener contacto con los ojos, piel o ropa.

Lávese minuciosamente después de su

manejo. Mantenga el recipiente cerrado.

NO ingiera. Use solamente con ventilación

adecuada. No respire los vapores.

Use guantes guantes impermeables,

protección ocular y si el límite umbral TLV

es excedido o es usado en un área de poca

ventilación, use un aparato de protección

de respiración aprobado por NISH/MSHA

de acuerdo a las regulaciones locales.

Primeros Auxiliares: En caso de contacto

con los ojos, enjuague minuciosamente

con agua por lo menos por 15 minutos. En

caso de contacto con la piel, lave las áreas

afectadas con agua y jabón. Si la irritación

persistiera, BUSQUE ATENCIÓN MÉDICA.

Quítese y lave la ropa contaminada. Si

la inhalación le causa malestar, salga a

tomar aire fresco. Si el malestar continúa,

o si tuviera dificultad para respirar o

tragar, BUSQUE ATENCIÓN MÉDICA

INMEDIATAMENTE.

Preposición 65: Este producto no tiene

que se conozca materiales listados por el

Estado de California como siendo conocido

que causen cáncer, defectos congénitos u

otros males reproductivos.

Contenido COV: 0 g/l o 0 lbs/gal menos

agua y exento de solventes.

Para información adicional, consulte la

Hoja de Seguridad del Material (MSDS), o

contacte a su representante local de BASF

Construction Chemicals.

183

Morteros de Reparación

10

184












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





185

EMACO® CPÁnodos galvánicos embebidos para protección del acero de refuerzo

Beneficios

Previene la re-pasivación del zinc; optimiza la vida de servicio

No es cáustico; seguro para trabajar

Vida útil prolongada; reducida tendencia hacia la degradación

Optimiza el desempeño de ánodo; Extiende el servicio; es 50% más eficiente que

otros ánodos con el mismo peso de zinc

El ánodo se reactiva después de los ciclos mojado/seco; vida útil más larga

Descripción

EMACO® CP Intact Galvanic Anodes son

ánodos discretos diseñados de zinc

recubiertos de un mortero patentado.

Los alambres galvanizados integrales

de amarre permiten una conexión fácil

con el refuerzo del concreto. Como un

componente clave de una estrategia

de reparación completa, el ánodo de

sacrificio de zinc que genera una pequeña

corriente eléctrica en la medida en que

es consumido, protegiendo de esta forma

al acero de refuerza de la corrosión

acelerada.

Usos Recomendados

reforzadas serán reparadas

cloruros

de refuerzo

preesforzadas o convencionales


1. Prepare la superficie en conformidad

con la Guía Técnica del ICRI No. 310.1R-

2008, “Guía para la preparación de la

superficie para la reparación de concreto

deteriorado debido a la corrosión del

acero de refuerzo”. Asegúrese que

haya un espacio libre adecuado detrás

del acero de refuerzo, teniendo en

cuenta el tamaño del agregado del

material de reparación especificado.

El área adyacente al borde del área de

reparación. El espaciamiento del ánodo

puede variar, dependiendo del medio

ambiente, pero no debe exceder 76 cm

(30”). Apriete los dos pares de alambres

pretrenzados de amarre alrededor

del acero de refuerzo para lograr una

buena conexión eléctrica (Vea la Figura

1). Los alambres pretrenzados facilitan

una buena conexión eléctrica y el

espaciamiento adecuado en relación al

acero de refuerzo. Tome cuidado para

no deshacer las torsiones existentes

en los alambres de amarre, ya que esto

puede resultar en un espaciamiento

inadecuado del ánodo con el acero de

refuerzo.

Nota: Sature la superficie de los ánodos y

el concreto circundante conforme la Guía

Técnica del ICRI No. 310.1R-2008.

2. Remueva toda la oxidación y óxido

del acero de refuerzo expuesto de

acuerdo con la Guía Técnica ICRI No.

310.1R-2008. Confirme la continuidad

eléctrica del acero que refuerza dentro

del área de reparación. La resistencia

de la corriente contínua (CC) debe ser

mayor que 1Ω entre cualquiera de dos

puntos en el acero de refuerzo expuesto.

Corrija discontinuidades y confirme que

la resistencia sea 1Ω o inferior antes de

continuar.

3. Instale los ánodos EMACO® CP dentro

del área a reparar.

4. Complete la reparación con un mortero

cementicio compatible de reparación o

con concreto.

186

Datos Técnicos

Composición: EMACO CP Intact Anodes

Resultados de los ensayos

Presentación

Varía por tamaño. Vea el cuadro de propiedades.

Color: Codificación en color para una rápida y fácil instalación. Vea el cuadro de propiedades

Rendimiento

Dependiente de la obra. Consulte la Guía de Instalación de Emaco CP.

PROPIEDAD EMACO CP INTACT 65G EMACO CP INTACT 105G EMACO CP INTACT 150G

Color Verde Azul Naranja

Empaque

(ánodos/caja)

30 24 24

Peso total del

ánodo

0,24 kg (0,53 lb) 0,34 kg (0,75 lb) 0,37 kg (0,82 lb)

Aleación de

zinc

ASTM B418, Tipo II ASTM B418, Tipo II ASTM B418, Tipo II

Contenido de

zinc

65 g (0,14 lb) 105 g (0,23 lb) 150 g (0,33 lb)

Área de la

superficie de

zinc

133 cm2 (20.6 in2 ) 258 cm2 (40 in2 ) 279 cm2 (42 in2 ).

Área de la

superficie

externa

219 cm2 (34 in2 ) 258 cm2 (40 in2 ) 258 cm2 (40 in2 )

Auto-

corrosion

<0.0004 in/yr

(<0.01 mm/yr)

<0.0004 in/yr (<0.01

mm/yr)

<0.0004 in/yr

(<0.01 mm/yr)

Composición

del alambre

de amarre

Galvanizado,

calibre 16 de acero

Galvanizado,

calibre 16 de acero

Galvanizado,

calibre 16 de acero

187

EMACO® P24Agente adherente cementício/ epóxico acuoso y recubrimiento para acero de refuerzo

Descripción

EMACO® P24 es un agente adherente

cementicio/ epóxico acuoso que se usa

para unir el concreto y el mortero hasta

por 24 horas después de la aplicación.

También se usa como recubrimiento para

el acero de refuerzo.

Usos Recomendados

APLICACIÓN

concreto endurecido

refuerzo para protegerlas de la

corrosión

adherentes tradicionales no pueden

usarse debido a sus cortos tiempos de

aplicación

Beneficios

capa de acabado

el contenido de Compuestos Orgáni-

cos Volátiles (VOC) - ambientalmente

amigable

protección adicional para el acero de

refuerzo



1. Deberá eliminar todas las porciones de concreto deteriorado alrededor del refuerzo de

acero oxidado para exponer el concreto sano. El sustrato limpio debe ser alcalino (pH

superior a 9.5), libre de sales dañinas, aceite, óxido, polvo u otros contaminantes.

2. Retire todas las manchas de óxido por completo de las varillas de acero de refuerzo una

vez que se han dejado al descubierto. Para tener una adecuada adhesión, se recomienda

emplear esmerilado granallado seguido de aspirado o chorro de aire libre de aceite

(consulte la SSPC-SP-10 o NACE-2).

3. La superficie deberá tener una condición de superficie saturada y seca (SSD) sin agua

estancada.

4. Para información adicional consulte las Guías de Preparación para Superficies del

Instituto Internacional de Reparación del Concreto (ICRI) en relación a la reparación del

concreto deteriorado por la oxidación del acero de refuerzo, No. 03730.

MEZCLADO

Vierta la Parte A y la Parte B en un recipiente de mezclado limpio y mezcle los dos

componentes por 2 minutos. Adicione lentamente la Parte C hasta que todo el material se

encuentre en el recipiente. Nunca adicione agua. Deberá usar un taladro adaptado con

una mezcladora de paletas tipo Jiffy para mezclar en forma adecuada el producto. Nota:

Debe mezclar la totalidad de la unidad, no mezcle unidades parciales.

compatible con materiales cementicios

que las unidades vienen ya medidas

flexibilidad en los procedimientos de

encofrado y vaciado

mente la extensión del recubrimiento

188

Aplicación

Aplique el producto con una llana de ace-

ro, una escoba de cerdas duras o con

aspersor. Cualquier método que aplique,

verifique que el material adherente pene-

tre perfectamente en el sustrato. Cuando

EMACO® P24 se utiliza como agente de

adhesión, el espesor apropiado de pelícu-

la es de 0.5 mm (20 mils); y cuando se

usa para protección del acero de refuerzo

el espesor mínimo de la película debe ser

de 0.5 mm (20 mils) aplicando dos capas

de 10 mils (0.25mm) de espesor cada

una. Mantenga el agente adherente pro-

tegido de la luz directa del sol y en tempe-

raturas superiores a 35ºC (95ºF).

Limpieza

Limpie todas las herramientas con agua y

jabón antes de que el producto cure. Reti-

re el producto curado de las herramientas

en forma mecánica.

Limitaciones

dio ambiente deberá estar entre 4 a

35ºC (40 a 95ºF).® P24 como

un agente adherente para recubrimien-

tos o capas de acabado, se logran mejo-

res resultados aplicando las capas de

acabado dentro de un rango de seis ho-

ras posteriores a la aplicación.

aproximadamente 21ºC (70ºF) 24 horas

antes de usarlos.

ficadas, no agregue más agua.

condiciones que puedan causar un

secado rápido del material.




recomendaciones técnicas y no el su-

pervisar o proporcionar control de cali-

dad en el lugar de la obra.

Datos Técnicos

Composición: EMACO® P24 es un agente de adhesión

epóxico cementicio en base agua.


Vida de la mezcla,

150 g a 22ºC (72ºF) 90 min

Trabajabilidad, 22ºC (72ºF) 30 min

Resistencia a compresión, 28 días

ASTM C 109 55.2 MPa (8,000 psi)

Resistencia a flexión, 28 días

ASTM C 348 6.9 MPa (1,000 psi)

Resistencia a adherencia por tensión,

28 días (capa de acabado), ACI 503 R

12 horas de aplicación 1.75 MPa (250 psi)

Resistencia a adherencia por tensión,

14 días , tiempo abierto ASTM 503 R

2 hrs. de aplicación 1.4 MPa (200 psi)



Adherencia al corte inclinado, 14 días ,

tiempo abierto ASTM 822

2 hrs. de aplicación 20.7 MPa (3,000 psi)



Tensión al rompimiento, 28 días

ASTM C 496 6.9 MPa (1,000 psi)

Los resultados de las pruebas son valores

promedio obtenidos bajo condiciones de

laboratorio. Pueden esperarse variaciones

razonables.

189

RESISTENCIA A LA ADHESIÓN A

TENSIÓN

De acuerdo a norma del ACI 503R a 28

días. Lacapa de acabado fue aplicada

12 horas después que EMACO® P24.

Presentación

EMACO® P24 es un sistema que consiste

de tres partes por unidad completa:

de 1.6 l (0.42 gal)

dades de 1.6 l (045 gal)

unidades de 14.1 kg ( 31 lb)

Almacenamiento

La vida útil del material es de 1 año como

mínimo cuando se almacena en los reci-

pientes originales cerrados, en condicio-

nes de limpias y secas a una temperatura

entre 16 a 27ºC (60 a 80ºF). Si se llega a

congelar la Parte A o la Parte B, deseche

ambas partes.

Rendimiento

Una unidad completa de EMACO® P24

rinde aproximadamente 10.2 l (2.7 gal)

mezclados que cubren 2.0 m²/l (80 ft²/

gal) a una espesor de película de 0.5 mm

( 20 mils).

Seguridad

ADVERTENCIA

La resina Parte A contiene resinas epóxi-

cas y derivados de petróleo. El endurece-

dor Parte B contiene aminas alifáticas.

PELIGRO

La Parte C contiene sílice, sílice de cuar-

zo, cemento Pórtland, óxido de hierro, síli-

ce amorfa, anhidrita, óxido de magnesio y

óxido de calcio PARTES A, B Y C

RIESGOS

Puede causar irritación en ojos y piel. Es

un sensibilizador de la piel. Su ingestión

causa daño. Irritante para los pulmones y

puede causar daño posterior.

PRECAUCIONES

Mantenga fuera del alcance de los niños.

Evite el contacto con los ojos, piel y ropa.

Lave perfectamente después de mane-

jar el producto. Use guantes protectores,

lentes de seguridad y ropa de protección.

Evite inhalar el polvo. Use máscara pro-

tectora. Si se siente mal, busque atención

médica. Lave la ropa contaminada antes

de volverla a usar. En caso de ventilación

insuficiente, use equipo protector res-

piratorio adecuado. Los contenidos del

envase deben mezclarse con otros com-

ponentes antes de poder usar el producto.

Cualquier mezcla de varios componentes

tendrá los riesgos que representa cada

uno por separado. Antes de abrir cada en-

vase, lea todas las advertencias indicadas

en la etiqueta y siga todas las precaucio-

nes.

PRIMEROS AUXILIOS

En el caso de contacto con los ojos, lave

perfectamente con agua limpia por un

mínimo de 15 minutos. Busque inmedia-

tamente atención médica. Si hay contacto

con la piel, lave el área afectada con agua

y jabón. Si la inhalación de los vapores le

causa malestar físico, salga al aire fresco.

Si se llega a ingerir, no induzca el vómito,

haga que la persona tome agua si está

consciente. Llame al médico inmediata-

mente. No suministre nada si la persona

ha perdido el conocimiento. Para mayor

información, consulte la Hoja de Datos de

Seguridad (MSDS) para este producto, o

al representante local de BASF.

190

10-60 RAPID MORTAR®

Mortero cementicio de reparación de muy rápido fraguado

Descripción

10-60 CR RAPID MORTAR® es un

mortero cementicio de reparación

monocomponente, con compensación

de retracción y de muy rápido fraguado.

Fue diseñado para uso en superficies

horizontales de concreto que requieran

obtener alta resistencia temprana.

Usos Recomendados

rápido de resistencia



1. Es esencial tener un sustrato sano y

completamente curado (28 días).

2. Corte el perímetro del área a reparar en

forma de un cuadrado, a una profundidad

mínima de 13 mm (0.5 in).

3. Retire todo el concreto y perfile la

superficie a un mínimo de perfil de

6mm (1/4 in) de amplitud para dejar la

superficie rugosa.

4. Remueva la lechada, aceite, grasa,

compuestos de curado, y otros

contaminantes que podrían afectar una

adhesión adecuada.

ACERO DE REFUERZO

1. Remueva toda la oxidación del acero de

refuerzo expuesto

Mezclado

1. Vierta en la mezcladora 2.6 l (5.1 pintas)

de agua limpia por cada saco de 10-60

CR RAPID MORTAR®. Si es necesario

añadir agregado, coloque después la

cantidad requerida de agregado en la

mezcladora. Añada el polvo 10-60 CR

RAPID MORTAR® al agua mientras

está mezclando con un taladro con eje

mezclador de baja revolución o una

mezcladora de mortero, u otro mezclador

mecánico.

2. Mezcle por lo menos 3 minutos hasta

lograr una mezcla homogénea.

3. Se puede añadir agua adicional hasta

un máximo de 0.5 l (1 pinta) por saco

de 10-60.

EXTENSION CON AGREGADOS

1. Para reparaciones de 51 a 102 mm (2 a 4

in) de profundidad, se recomienda agregar

como mínimo 6.8 a 11.4 kg (15 a 25 lb) de

agregado de 10 mm (3/8 in) limpio, bien

gradado, redondeado, seco y saturado, de

baja absorción, de alta densidad, por cada

saco de 22,7 kg (50 lb).

Beneficios

Puesta en servicio a tráfico vehicular

en una hora, y para recubrimientos

epóxicos en solo 4 horas.

Durabilidad excepcional

Minimiza por la retracción del

secado, reduce el esfuerzo en el

punto de adhesión

Económico, excelente rendimiento.

Se adhiere a superficies de concreto

carbonadas y no carbonadas

191

2. Para áreas con una profundidad mayor de

100 mm (4 in) se deben de añadir como

mínimo 11.4 a 22.7 kg (25 a 50 lb) de

agregado de 10 mm (3/8 in) limpio, bien

gradado, redondeado, seco y saturado,

de baja absorción, alta densidad, por

cada saco de 22.7 kg (50 lb), con un

máximo de 22.7 kg (50 lb).

Aplicación

1. Aplique el material mezclado sobre

la superficie del sustrato saturada y

seca (SSD) a mano enguantada, llana

o jalador. Asegúrese de que haya una

buena consolidación y compactación

del mortero alrededor del acero

de refuerzo. El espesor mínimo de

aplicación es de 13 mm (1/2 in).

2. Se debe considerar un tiempo máximo de

15 minutos para mezclar, colocar y acabar

el mortero 10-60 CR RAPID MORTAR® a

una temperatura de 21ºC.

Curado

Use compuestos de curado base agua en

cumplimiento con la norma ASTM C 309

Datos Técnicos

Composición: 10-60 CR RAPID MORTAR® es una mezcla de compuestos cementicios,

agregados gradados, agentes compensadores de retracción, y aditivos con control de

fraguado.

Aprobaciones: ASTM C 928

Propiedad ResultadoMétodo de

ensayo

2,082 kg/m3 (130 lb/ft3) ASTM C 138

Tiempo de fraguado, min., a 22ºC

(72ºF)

ASTM C 138

Inicial 16

Final 28

, min. 8

Cambio de longitud ASTM C928

Retracción por secado -0.05% (-500μstrain)

Expansión húmeda +0.03% (+300μstrain)

Coeficiente de Expansión Térmica 12.6 x 10-6 cm/cm/ ºC

(7.0 x 10-6 in/in/ ºF)

CRD C 39

Módulo de Elasticidad 19.5 GPa (4.4 x 106 psi) ASTM C 469

Permeabilidad rápida a los cloruros < 300 culombios ASTM C1202

Resistencia a los ciclos de

congelamiento/descongelamiento,

RDM, a 300 ciclos

100% ASTM C 666

Procedimiento A

Resistencia al descascaramiento,

@ 25 ciclos

rango 0 -

sin descascaramiento

ASTM C672

Adherencia por corte a cizallamiento 1 día @ 16 MPa (2300 psi)

28 días @ 18 MPa

(2600 psi)

ASTM

C882(modificado1)

Resistencia a tracción por cizallado 1 día @ 3 MPa (400 psi)

28 días @ 3 MPa (450 psi)

ASTM C 496

Resistencia a flexión 1 día @ 5 MPa (700 psi)

28 días @ 6 MPa (850 psi)

ASTM C 348

Resistencia a compresión,

cubos de 2”

1 hr @ 14 MPa (2000 psi)

2 hrs @ 21 MPa (3000 psi)

1 día @ 45 MPa (6500 psi)

28 días @ 55 MPa (8000 psi)

ASTM C 109

Resistencia a compresión,

cilindros de 3 y 6”, a 28 días

51 MPa (7400 psi) ASTM C 39

Presentación

10-60 CR RAPID MORTAR® se encuentra

disponible en sacos de 22.7 kg (50 lb) y en

supersacos de 1,134 kg (2,500 lb).

Rendimiento

Al mezclar un saco de 22.7 kg (50 lb) de

10-60 CR RAPID MORTAR® con el agua

requerida, se logra un rango de cobertura

de 0.012 m3.

Si se le agrega 50% por peso de agregado

se obtiene un volumen de 0.016 m3.

Si se añade el 100% de agregados el

volumen será de 0.022 m3.

192

EMACO® T430Mortero de reparación con alta resistenciainicial y amplio tiempo de colocación

Descripción

EMACO® T430 es un mortero de repa-

ración monocomponente basado en

una nueva tecnología del cemento de

alto desempeño que permite tener altas

resistencias iniciales en un amplio rango

de temperaturas. Este versátil y durable

producto permite que el área reparada

pueda entrar en servicio al tráfico

vehicular en tan solo seis horas. Está

especialmente diseñado para aplicarse

en climas calientes cuando se requiere

amplio tiempo de aplicación.

Presentación

EMACO® T430 se encuentra disponible en

sacos de 25 Kg ( 50 lb ) resistentes a la

humedad, y en sacos a granel de 1,500

Kg (3,300lb) disponibles bajo pedido.

Rendimiento

Al mezclar un saco de 25 kg (55 lb) de

EMACO® T430 con el agua requerida, se

logra cubrir un área aproximada de 0.9 m²

(9.6 ft²) a un espesor de película de 13 mm

(1/2 in), aproximadamente 0.011 m3 (0.40

ft3). Cuando se extiende el producto un

55% con agregado de 9.5 mm (3/8 in) de

tamaño, se obtiene un volumen aproximado

de mezcla de 0.016 m3 (0.58 ft³). Para fines

estimativos, 46 sacos de EMACO® T430

más 626.5 kg (1,380 lb) de agregado limpio,

grueso de diámetro de 9.5 mm ( 3/8 in) SSD,

dan aproximadamente un volumen de 1 yd³.

(60 sacos de EMACO® T430 más 820 kg

(1850 lb) de agregado SSD de 9.5 mm dan

aproximadamente un volumen de 1 m³).

Usos Recomendados

Reparación de:

estacionamientos.

mínimo de tiempo de aplicación y/o

rápidos recubrimiento. Importante

BASF no garantiza el buen desempeño

del producto a menos que se sigan

fielmente las instrucciones de este y

otros documentos relacionados con el

producto.

Beneficios

co en 6 horas.

agua y mezclar.

aplicación desde -7 a 38 ºC ( 20 a 100 ºF).

tencia inicial (más de 7 Mpa (1,000 psi)

en 3 horas).

otros agentes de adhesión.

deshielo.

reparaciones rápidas.

el mortero de reparación rápida.

aumentar su rendimiento hasta un 55%

más de su peso para reparaciones

profundas.

193

Datos Técnicos

Humedad 8.0%

Flujo, 5 gotas 100

Tiempo de curado , 22°C (72 °F)

(AST M C 26 6)

Inicial 140 min (10 °C, 50 °F)

75 mi n (21°C, 70 °F)

65 mi n (32°C, 90 °F)

Final 160 min (10 °C, 50 °F)

90 min (21°C, 70 °F)

75 min (32°C 9 0°F)

Resistencia a comprensión, 21°C (70 °F)

(AST M C 10 9)

3 hrs 7 Mpa (1,00 0 psi)

24 hrs 31 Mpa (4,50 0 psi)

7 días 54 Mpa (7,80 0 psi)

28 días 62 Mpa (9,00 0 psi)

Tiempo de aplicación, 21 °C ( 70° F) 45 min

1 día 7 días 28 días

Resistencia a flexión 4.0 Mpa 6.1 Mpa 7.9 Mpa

(AST M C 34 8) (580 ps i) (88 0 psi) (1,150 psi)

Resistencia a fisuración 3.8 Mpa 7.6 Mpa 8.6 Mpa

(AST M C 49 6) 55 0 psi) (1,100 psi) (1,250 psi)

Resistencia a adhesión 12 .4 Mpa 20 .7 Mpa 23 .2 Mpa

por esfuerzo cortante (1,800 psi) (3,000 psi) (3,360 psi)

(AST M C 88 2)

Resistencia a adhesión por esfuerzo 1.0 Mpa 2.7 Mpa 3.1 Gpa

cortante Directo, DOT Michigan (150 psi) (390 psi) (450 psi)

Resistencia a adhesión por tensión 0.7 Mpa 1.2 Mpa 2.0 Mpa

directa, Método BASF (100 psi) (170 psi) (290 psi)

Módulo de elasticidad, 28 días 35 Gp a (5.1 x 1 06 psi)

Resistencia a abrasión

(AST M C 77 9), 28 días Cm (in) de desgaste

30 min 0.0305 cm (0.0120 in)

60 min 0.0610 cm (0.0240 in)

Resistencia ciclos de hielo-deshielo 98 .3% RDM (Módelo

(AST M C 66 6 A) Dinámico Relativo)

Limitaciones

6 mm (0.25 in).

que requieren cantos.

y del medio ambiente son bajas, el curado

puede ser más rápido. Un mayor tiempo

de mezclado a mayor velocidad puede

ayudar a disminuir este fenómeno.







194

SET 45 HW®

Mortero de reparación y anclaje que permite eltráfico vehicular a los 45 minutos de su aplicación

Usos Recomendados

carreteras.

concreto.

aeropuertos.

todo el espesor.

refrigeración.

estacionamientos.

(dowels).

encofradas o sobrecabeza

Descripción

SET 45 HW® es un material de reparación

y anclaje monocomponente, que cura

en aproximadamente 15 minutos y que

permite el tráfico vehicular a los 45

minutos de su colocación. Este producto

se adhiere al concreto y mampostería y

puede usarse en interiores y exteriores

para una gran variedad de obras de

reparación en autopistas y obras de

la industria pesada. Viene en dos

formulaciones-SET 45 Regular para

usarse a temperaturas ambientales

menores a 29°C (85°F) y SET 45 HW®

para usarse a temperaturas ambientales

entre 29ª 38°C (85 a 100°F).

Nota: Independientemente de la

temperatura ambiental, SET 45 HW® con

agregado debe usarse para vaciados de

gran espesor. Consulte a su representante

de BASF para mayor información.

Presentación

SET 45 HW® se encuentra disponible en

sacos de 22.7 Kg (50 lb) resistentes a la

humedad.

COLOR

Seca dando un color gris natural. Las

variaciones de color no indican un

desempeño anormal del producto.

Beneficios

de agua.

aplicación.

tencia a compresión de 13.8 Mpa

(2,000 psi) en una hora.

agentes de adhesión.

tipo helicoidal.

y a los químicos para fundir la nieve.

térmica similar al del concreto de

cemento Pórtland.

secado.

galvanizado en muchas aplicaciones.

195

Limitaciones

cemento Pórtland al mortero SET 45

HW®.® para

reparaciones con una profundidad

menor de 13 mm (0.5 in). Para

reparaciones más profundas deberá

usar la fórmula SET 45 HW®, añadiendo

un agregado.

las recomendaciones de contenido de

agua que se encuentran impresas en

los sacos.

SET 45 HW® en un área confinada,

suministre una ventilación adecuada.® como un grout de

precisión, sin contracción.

mejores resultados siempre corte con

sierra los bordes de la reparación.

las tres primeras horas después de la

colocación.

Proteja la superficie reparada con SET

45 HW® con láminas de plástico o con

un compuesto de curado en caso de que

pueda haber una evaporación rápida. No

cure con humedad. No vacíe el SET 45

HW® en sustancias calientes (32°C (90°F))

y secos. Cuando el mortero SET 45 HW®

esté en contacto con acero o aluminio

galvanizado, consulte a su representante

local de BASF. La adecuada aplicación del


Toda visita de campo realizada por el

personal de BASF tiene como fin único

el hacer recomendaciones técnicas y no

el supervisar o proporcionar control de


Datos Técnicos Resistencia a compresión, ASTM C 109, Modificado

Todos los ensayos se desarrollaron con material agregado

Tiempo de Curado

SET 45 HW® secará a temperatura

ambiente para un curado apropiado. Se

puede utilizar un compuesto de curado

de membrana liquida o una cubierta de

plástico para proteger la superficie de la

precipitación. Nunca cure en húmedo. el

tiempo de curado inicial a temperatura

ambiente es de 9 a 15 minutos y el curado

final se alcanza a los 10/ 20 minutos de

la aplicación.

Temperatura Concreto Normal 22°C SET 45 HW® a 35 °C

Edad

1 hora --- ---

3 horas --- 207

6 horas --- 345

1 día 35 414

3 días 131 403

28 días 276 552

Módulo de Elasticidad ASTM C 469, Kg/cm2

Edad 7 días 28 días

SET 45 HW® 33.8 x 10 (4) 36.2 x 10(4)

Resistencia a Sulfatos ASTM C 1012

Cambio de longitud después de 52 semanas

SET 45 HW® 0.9%

SET 45 HW® con cemento tipo V 0.2%

Tiempo de fraguado Gilmore ASTM C 266 ( modificada )

Inicial 10-15 minutos

Final 12-20 minutos

Rendimiento

Un saco de SET 45 HW® de 22.7 Kg

(50lb) mezclado con la cantidad de

agua requerida produce un volumen

aproximado de 0.011 m3 (0.39 ft3).

Cuando se extiende el producto un

60% con agregado sano, redondo de

13 mm (0.5 in), se obtiene un volumen

aproximado de 0.016 m3 (0.58 ft3).

196

EMACO® S88 CAMortero para reparación estructural, proyectable con retracción compensada

Descripción

EMACO® S88 CA es un mortero rheo-

plástico reforzado con microsílice, mono-

componente, de alta resistencia, con base

cementicia y retracción compensada.

Está especialmente diseñado para repa–

raciones estructurales de concreto o de

mampostería y puede ser aplicado con

llana o lanzado a baja presión.

Presentación

EL EMACO® S88CA está disponible en

sacos de 25 Kg (55lb) resistentes a la

humedad y en supersacos de 1500 Kg

(3300lb) realizando pedidos especiales.

Rendimiento

El rendimiento de un saco de 25 Kg de

EMACO® S88 CA mezclado con 2.3 litros

de agua tiene rendimiento aproximado

de 0.013 m3 (0.45 ft3). Esto cubrirá

aproximadamente un área de 0.52m2

(5.4 ft2). Para cálculos de cantidades

debe tenerse en consideración los niveles

de corte y cualquier otro desecho que

reduciría el rendimiento del mortero.

Beneficios

resultados uniformes.

a la mezcla.

agrietamientos.

compresión, flexión y adherencia.

Usos Recomendados

túneles.

marítimas, canales y estructuras de

mampostería.

en plantas de alimentos.

Limitaciones

de 10 mm (3/8 in). El máximo espesor

de la aplicación es de 51 mm (2in).

la superficie debe ser de 7°C (45°F).

bilidad del usuario. Las visitas en cam-

po del personal de BASF, cumplen la

finalidad de proporcionar asesoría

técnica y no para supervisar la obra o

para proporcionar recomendaciones de

control de calidad.

197

Resistencia - MPa

1 días 7 días 28 días

A compresión 31.0 62.1 75.8

(ASTM C 109)

A flexión 4.5 6.9 9.0

(ASTM C 348)

Tensión por Cizalladura 3.8 5.2 6.9

(ASTM C 496)

Adherencia al Corte 1.7 2.4 4.1

(D.O.T. Michigan)

Adherencia al Corte Oblícuo 10.3 17.2 20.7

(ASTM C 882) Modificado

Adherencia a Tensión 0.7 1.2 2.1

(Método MBT)

Módulo de Elasticidad (GPa) 23 26 28

(ASTM C 469)

Retracciones por Secado 28 días 0.09%

(ASTM C 596) Modificado

Permeabilidad 250 Coulombs (muy baja )

(ASTM C 1202)

Resistencia a sulfatos 28 semanas, menos de .10%

(ASTM C 1012)

Coeficiente de Expansión Térmica 11.4 x 10-6 cm/ x oC

(ASTM C 531) Modificado)

Resistencia al hielo/ deshielo 300 ciclos RDF 98%

(ASTM C 666-A)

Tiempo de Colocación: 45 minutos a 21oC

Datos Técnicos

Datos de desempeño son basados en

muestras de laboratorio, pueden espe-

rarse variaciones razonables dependien-

do del cuidado que se tenga al evaluar

muestras de prueba y condiciones en la

obra como la calidad de la preparación

del sustrato, nivel de experiencia del per-

sonal lanzando el material o trabajando

con la llana, los procedimientos de curado

y el clima. la preparación adecuada de la

superficie, la aplicación y el curado son de

suma importancia para asegurar un buen

desempeño.

198

( 1 ) Resultados típicos de muestras curadas al aire.

( 2 ) Resultados típicos de muestras con 3 días de curado húmedo y 39 días de curado

al aire.

Las pruebas se realizaron mezclando el material con 2 I (0.52gal) de agua por saco

y curando a 22°C (72°F). Se pueden esperar variaciones razonables dependiendo

del equipo de mezclado, temperatura, métodos de aplicación métodos de prueba y

condiciones de curado.

Cuando se extiende el producto un 55% con agregado sano, redondo de 9.5 mm (3/8

in) en diámetro, se obtiene un volumen aproximado de mezcla de 16 I (0.58 ft3).

Para fines estimativos, 46 sacos de EMACO T 430 más 626.5 Kg (1,380 lb) del agregado

limpio, grueso de diámetro de 9.5 mm (3/8 in ) dan aproximadamente un volumen de

764.5 I (1 yd3). (60 sacos de EMACO T 430 más 840 Kg ( 1850 lb ) del agregado de 9.5

mm dan aproximadamente un volumen de 1 m3).

Permeabilidad rápida a cloruros(2)

(AASHTO-T277/ASTM C 1202 990 Colombios (muy baja)

Resistencia a descascarillado

(ASTM C 672),

(pérdida de peso/área)

25 ciclos, cloruro de calcio 0.015 kg/m2 (0.003 lb/ft2)

25 ciclos, cloruro de sodio 0.327 kg/m2 (0.067 lb/ft2)

50 ciclos, cloruro de calcio 0.024 kg/m2 (0.005 lb/ft2)

50 ciclos, cloruro de sodio 0.410 kg/m2 (0.084 lb/ft2)

199

ZERO-C® Auto-ConsolidableMortero de reparación auto-consolidable de dos componentes

Descripción

ZERO-C® Auto-Consolidable es un

mortero de reparación cementicio de

dos componente, autoconsolidable, con

retracción compensada, contiene inhibidores

de la corrosión diseñado para aplicaciones

a temperaturas entre 7.2 a 32°C (45 a 90°

F). Proporciona una excelente adherencia,

resistencia optimizada al agrietamiento,

resistencia a sulfatos y cloruros, es de

baja permeabilidad y alta resistencia a la

compresión.

Usos Recomendados

encofrado vertical o sobrecabeza

escolleras y otras estructuras marinas

Beneficios

Adecuado para aplicaciones arquitectónicas e ideal para métodos de reparación con

cimbrado y bombeo o vertido, proporciona una superficie lisa, casi sin defectos

Es resistente al agrietamiento por retracción y restricción

Resistente a la humedad, a la intrusión del ion cloruro y a la carbonatación

Permite realizar reparaciones duraderas

Reduce el esfuerzo en el punto de adherencia; mantiene la estabilidad de diseño

Aplicación


CONCRETO

1. Remueva todo el concreto que no esté

en buenas condiciones o que esté

delaminado, proporcionando un perfil

de superficie mínimo de 6 mm (1/4 in)

2. Corte con sierra el perímetro del área

a reparar a una profundidad mínima de

6,3 mm (1/4 in) y acabe al rás. No corte

el refuerzo.

3. A menos que use adhesivos, remoje la

superficie del concreto a una condición

de superficie seca saturada (SSD). Quite

cualquier exceso de agua.

ACERO DE REFUERZO CON CORROSIÓN

1. Quite toda la oxidación y herrumbre del

acero de refuerzo expuesto.

Mezclado

Agite el líquido bien antes de usarlo.

Añada una (1) bolsa del componente

ZERO-C® para cada bolsa del componente

ZERO-C® Mortar. Añada todo el líquido y

luego añada lentamente el polvo mientras

está mezclando. Mezcle mecánicamente

con una mezcladora de tamaño adecuado

con eje mezclador rotativo o usando un

taladro de baja velocidad de (400 600

rpm) y con varilla mezcladora de cabeza

cuadrada durante 2-3 minutos.

APLICACIONES HORIZONTALES

1. Aplique con presión una capa de

adherencia mezclada del concreto de

reparación ZERO-C® en la superficie

saturada preparada con una escoba de

cerdas duras o con un cepillo. Aplique

sólo de capa de adherencia que pueda

ser recubierta con material antes que

la capa de adherencia se seque.

2. En lugar de una capa de perfilado,

se puede usar un adhesivo con

amplio tiempo de aplicación como

CONCRESIVE® Líquid LPL. Coloque

ZERO-C® antes que la capa de

adherencia o el adhesivo se sequen.

3. Coloque el concreto y nivele como sea

necesario para emparejar la elevación

del concreto original.

Curado

Aplique un compuesto de curado en

base agua de BASF con los requisitos de

retención de humedad del estándar ASTM

C 309 o ASTM C1315 o cure en húmedo

por 1 a 3 días.

200

Presentación

Un kit está compuesto por ZERO-C® Self-

Consolidating Liquid disponible en bolsa

de 3.27 L (0.86 galón) y el componente

ZERO-C® Self- Consolidating Mortar en

bolsas resistentes a la intemperie de 20.4

kg (45 lb).

Rendimiento

Aproximadamente 11L, 0.40 ft3

(0.011 m3) por kit, lo que cubre

aproximadamente 0.44 m2 (4.7 ft2) a un

espesor de 25 mm (1”).

Datos Técnicos

Resultados de los ensayos

Propiedades* Resultados Método de Prueba

Peso unitario, kg/m3 (lb/ft3) 1986 - 2115 (124 – 132) ASTM C185

min >30 min @ 21ºC

Las temperaturas frías provocarán tiempo de trabajabilidad más largos y desarrollo de resistencia más lentos, las temperaturas

más altas reducirán el tiempo de trabajabilidad y acelerarán el desarrollo de resistencia.

Tiempo de curado, min

Temperatura estándar de aplicación, 21ºC

Max, temperatura de aplicación, 32ºC

Min, temperatura de aplicación, 10ºC

Tiempo de curado inicial 40 a 90 min

Tiempo de curado final < 120 min


Tiempo de curado final< 60 min


Tiempo de curado final <170 min

ASTM C 266

Resistencia a la compresión, Mpa (psi)

23ºC (70ºF)

3 Horas >10.3 (1500)

1 día >20.7 (3000)

7 día >27.6 (4000)

28 días >34.5 (5000)

ASTM C 109

Retracción por secado, %(μstrain) <500

ASTM C 157

Modificado a los

28 días

Permeabilidad rápida a cloruros, Culombios Muy bajaASTM C 1202/

AASHTO T 277

Módulo de Elasticidad Estático, GPa (psi) 28 días 23 (3.3 x 106) ASTM C 469

Resistencia a la delaminación por sal, 50 Ciclos 1. ASTM C 672

Coeficiente de Expansión Térmica 1.42 x 10-5 m/m/°C (7.9 x 10-6 in/in/°F ) CRD C39

Resistencia al Congelamiento y

Descongelamiento

Procedimiento A

Factor de durabilidad promedio a 300

ciclos, >90ASTM C 666

Resistencia al agrietamiento

Gráfica de deformación unitaria de aros de acero

vs. la edad de las muestras para cada uno

Deformación unitaria promedio inicial

Deformación unitaria promedio máxima

Edad promedio del agrietamiento (días)

25,77.

71,69.

<60

ASTM C 1581

Fluencia a compresión

7 días Promedio de la deformación diferida

28 días Promedio de la deformación diferida

0.027 μstrain/psi

0.044 μstrain/psi

ASTM C 512

Resistencia a la tracción directa ̧2 X 4 in muestras

1 días Promedio de resistencia a la tracción



350 psi

400 psi

500 psi

CRD C 164

Resistencia a la adherencia, 3 x 6 in

corte inclinado muestra según estándar

ASTM C882

1 días Promedio de adherencia al corte

inclinado >1000 psi


inclinado >1500 psi


inclinado >2000 psi

ASTM C 882, según

modificación del

estándar ASTM

C 928

* Las muestras fueron curadas en húmedo por 1 día y luego curaron al aire a 21° C (21 ) a no ser que se indique de forma diferente. Espere

variaciones razonables que dependen de la aplicación

201

WABO® CRETE IIConcreto Elastomérico

Descripción

WABO® CRETE II es un poliuretano bicom-

ponente con agregados especiales,

materiales 100% sólidos para uso en

ambientes exteriores WABO® CRETE

II es una mezcla unica que se adhiere

monolíticamente a la junta de expansión de

la losa, creando un sistema impermeable.

WABO® CRETE II absorbe las cargas

de impacto del tráfico y las distribuye

de manera uniforme en la plataforma,

mientras que permite que el sistema se

flexione con las cargas de la losa. Este

producto es resistente al ozono, a los

químicos deshielantes, y a productos

abrasivos. WABOCRETE® II es autonivelante

y no requiere calor para incrementar la

fluidez o curado del material.

Beneficios

Se mezcla facilmente y cura en menos

de 2 horas a 22°C (68°F)

Puede volver a servicio de tráfico

dependiendo de la temperatura,

generalmente 1 hora después de

aplicado.

Miles de metros de instalaciones

exitosas en diferentes condiciones

climatológicas en un amplio rango de

aplicaciones estructurales.

Absorbe y transfiere las cargas pesadas

por impacto y repetitivas previniendo

deterioro mayor. No se deteriora a baja

temperatura.

Buena adherencia a superficies sanas

de concreto, acero y aluminio. Se

adhiere monolíticamente a la junta de

expansión.

Usos Recomendados

® CRETE II

® SILICONSEAL

WABO® INVERSEAL

WABO® STRIPSEAL

Concreto

Presentación

Mezcla de WABO® CRETE II

Parte A Activador –recipiente de ½ gal

Parte B Resina – recipiente de 1 gal

Parte C Agregado – recipiente de 5 ga(60lbs)

Rendimiento

A+B+C= Una unidad de WABO® CRETE II

Una unidad = 16.9 I (0.6 pies cubicos)

® BONDING AGENT (imprimante)

Part A – 1 qt

Part B – 1 qt

Almacenamiento y Limitaciones

los 4°C (39°F) en recipientes bien

cerrados.

debajo de los 5°C (41°F) resultara en un

curado mas lento.

® CRETE II debera tener soporte

de un miembro estructural (acero o

concreto).

202

Ejemplo de una paleta de mezclado “tipo

mariposa”.


ASTM D 638 5.1 MPa (759 psi)

Elongación al rompimiento

ASTM D 638 200%

Dureza Durómetro D

ASTM D 2240 30-49

Compresibilidad a 22 h a 70º C (158º F)

ASTM D 395 método B 50% max.

Resistencia al rasgamiento lb/in

ASTM D 624 80 min

Absorción de Agua

max % (peso) ASTM D570 3

Retracción por calor max

ASTM D 1299 1.6% max

Elongonación, envejecimiento Horno

ASTM D 638 150% min

Mezcla aglomerante agregado curado:


ASTM D 695 15,2 MPa (2200 psi) mínimo

Elasticidad a deflexión del 5% 90%

Adherencia al corte transversal

Ref. Especificación de WBA 1.7MPa(250 psi) mínimo


(Caída de pelotas) a 14 días


a -29º C (-20º F) sin grietas


A 14 días

Tiempo de trabajabilidad 10 minutos

a 23º C (73º F)

Datos Técnicos

Aglomerante del concreto elastomerico curado (7 días @ RT):

203

Pisos Poliméricos

11

204












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





205

SRS DEGADUR®

Recubrimientos acrílicos reactivos para superficies de pisos y concreto

Descripción

Los sistemas SRS DEGADUR® son

recubrimientos y sobrecapas acrílicos

reactivos para superficies de pisos y

concreto polimérico para su reparación

y restauración. Todas las resinas

SRS DEGADUR® están basadas en

formulaciones patentadas disponibles

únicamente de BASF. Cada sistema es

diseñado a la medida para atender las

necesidades y requerimientos de cada

proyecto. Los sistemas son líquidos

aplicados (con rodillo o llana dependiendo

del espesor) sobre concreto, madera,

y otros materiales para protección y

reparación de la superficie.

Beneficios

hasta -29ºC (-20ºF)

estabilidad de color

químicos, al impacto y abrasión

Usos Recomendados

públicos

almacenamiento en frío

Características deSRS DEGADUR®

Curado en una hora

completo rápidamente

una preocupación y costo importante

para la mayoría de establecimientos

realizar una prueba de adherencia antes

de cada aplicación

o programa de trabajo

Excepcional durabilidad

® penetran al

concreto formando una adherencia sin

juntas

®

no producen polvo y no delaminan ni se

debilitan con el tiempo

perforaciones, pérdida de color y

manchado

estabilidad de color

disponibles para áreas de tráfico intenso

aplicaciones exteriores o ambientes que

tengan cambios de temperatura

206

Facilidad de Mantenimiento

higienización y esterilización es fácil y rápida.

se acumulen y desarrollen.

Opciones de diseño

adicional a resbalones y caídas.

sistemas hechos a la medida para aplicación en su ambiente particular

requerimientos estéticos específicos

207

SELBATWEDE HD®

Sistema de pisos decorativo con acabado texturizado para servicio pesado, aplicado a llana

Descripción

SELBATWEDE HD® es un sistema de

recubrimiento epóxico, 100% de sólidos,

con acabado por espolvoreo de cuarzo

decorativo, aplicado a llana. El cuarzo

imparte una superficie antiderrapante

que puede ser ajustada por el aplicador.

Es aplicado sobre una superficie

adecuadamente preparada a un espesor

de 4.5 mm (3/16”).

Usos Recomendados

Beneficios

de servicio


Los sistemas SELBY® deben ser aplicados

por empresas contratistas aprobadas.

SELBY® es una marca comercializada a

nivel global y que cuenta con servicios a

nivel mundial. Las descripciones sobre

la aplicación a seguir, son solamente un

resumen de las técnicas de aplicación

usadas por los contratistas aprobados de

SELBY®.


1. Los pisos deben estar estructuralmente

sanos y adecuadamente curados por


2. Remueva compuestos de curado

e inhibidores de adhesión u otros

endurecedores de superficie y

recubrimientos para pisos de acuerdo

con las instrucciones del fabricante.

3. El perfilado mecánico de la superficie

es el método de preparación

superficial recomendado tanto para

pisos nuevos como existentes.

Mecánicamente, perfile el piso por lo

menos a 4 CSP, como lo determina el

Instituto Internacional de Reparación

del Concreto (ICRI).

Mezclado

1. Mezcle los componentes de

este producto en las siguientes

proporciones:

2. Mezcle adecuadamente por 3 minutos

con un mezclador eléctrico de baja

velocidad a 350 rpm y con agitador en

espiral tipo Jiffy. Mantenga la paleta

mezcladora debajo de la superficie

para evitar oclusión de aire. No mezcle

manualmente.

Aplicación Componentes Relación

de

Mezcla

Imprimante A750/B725 2:1

Capa Base A750/B725/EMR

EMR PT*

2:1

Capa

receptora

A750/B725/

gránulos

espolvoreados

2:1

Capa

de grout

A750/B725 2:1

Capa

superior

A750/B725 2:1

*45.35 kg (100 lbs) de agregado a razón de 1-1/2 gal de

resina

208

Imprimante

Aplique el imprimante mezclado a la

superficie de concreto adecuadamente

preparada a una cobertura de 5 m2/L

(200 ft2/gal) a 6 – 8 miles. La capa base

puede aplicarse sobre la capa húmeda

del imprimante.

Aplicación

CAPA BASE—ALLANADO A MANO

Añada 45.35 kg (100 lbs) de agregado

de EMR a cada amasada de 1-1/2 gal de

la parte A y B. Aplique a una cobertura

aproximada de 9 M2 (96 ft2) /amasado

a 3 mm (1/8”) de espesor nominal o al

espesor especificado.

CAPA BASE—ALLANADO MECÁNICO

Repita los pasos señalados antes bajo

allanado a mano, pero use el agregado de

grado EMR PT (flotado mecánicamente)

en su lugar.

CAPA RECEPTORA

1. Aplique la capa receptora de la resina

epóxica a una cobertura aproximada

de 3.75 m2/L (150 ft2/gal).

2. Esparza el agregado manualmente

o con un soplador mecánico a la

capa receptora húmeda. Use a una

cobertura de 1/3lb/ft2 o como sea

necesario. Asegúrese de saturar todo

el piso con el agregado hasta que

tenga una apariencia seca.

3. Permita que cure, generalmente de

la noche a la mañana, barra, flote y

aspire el exceso del agregado.

CAPA DE GROUT

Aplique una capa de grout transparente

a razón de 2.5 m2/L (100 ft2/gal) con

jalador; aplane levemente con un rodillo

de pelo grueso. Permita que cure 8 – 10

horas.

CAPA SUPERIOR

AAplique la capa de acabado transparente

a 6.25 m2/l (250 ft2/gal) para obtener

la deseada textura. Para aumentar la

resistencia a la abrasión y resistencia

UV, substituya N300 CR por la capa de

acabado. Consulte la hoja técnica de la

serie Selby 700.

Datos Técnicos

Composición: SELBATWEDE HD® es un sistema de pisos de resinas epóxicas, 100% de

sólidos con agregados de cuarzo colorido.


Propiedades Valor

Peso, kg/m2 (lbs/ft2), a 3 mm (1/8”) 4.98 (1.02)



Resistencia al impacto, in-lbs 60 ASTM C 2794

Resistencia a la compresión, MPa (psi) 88.5 (12,500) ASTM C 579

Resistencia a la tracción, MPa (psi) 11.8 (1,710) ASTM C 190

Resistencia al impacto

Sin desconchado,

agrietamiento ni

delaminación

MIL-D-24613

Resistencia al fuego Retardador

del fuego MIL-D-24613

Resistencia de adherencia, MPa (psi)

>3.4 (>500)

100% falla del

concreto

ASTM D 4541

Absorción de aceite Ninguna MIL-D-24613

Absorción de agua Ninguna MIL-D-24613

Estabilidad térmica Sin pérdida

de adherencia ASTM C 844, modificada

Coeficiente de fricción ASTM D 2047

Mojado 0.68

Seco 0.57

A menos que se indique de otra forma, las muestras de ensayo se curaron por 7 días a una temperatura de 23°C (73°F)

y 50% de humedad relativa.

209

Presentación

Cubeta de 18.95 L (5 galones)

Agregado: vendido en sacos

La capa de acabado de poliuretano

N300CR:

Lata de 3.79 L (1 galón)

Cubeta de 18.95 L (5 galones)

Color

Colores uniformes: 12 colores estándar

Tonalidades de cuarzo: 12 tonalidades de

cuarzo estándar

Rendimiento

Imprimante: 5 m2/L (200 ft2/gal)

Capa base: 9 M2 (96 ft2)/amasado

Capa receptora: 3.75 m2/L (150 ft2/gal)

Capa de grout: 2.5 m2/L (100 ft2/gal)

Capa de acabado: 6,25 m2/L (250 ft2/gal)

Todos los rangos de rendimiento son

aproximados. Los índices de cobertura

varían según la textura de acabado y la

porosidad del concreto.

210

SELBACLAD® 425Sistema de recubrimiento epóxico de un 1/4” de espesor

Descripción

SELBACLAD® 425 es un sistema de pisos

polimérico compuesto de resinas, de

altos sólidos y agregados especialmente

graduados. Es un mortero pigmentado

aplicado a llana, con una capa de acabado

de color.

Usos Recomendados

y/o tráfico peatonal pesado, sujetos

a impacto y exposición a productos

químicos

químicos





nivel global y que cuenta con servicio a nivel

mundial.



sanos y adecuadamente curados por un

mínimo de 28 días. Haga una prueba de

transmisión de vapor de acuerdo a la

norma ASTM D 4263.


es el método de preparación superficial

recomendado tanto para pisos nuevos y

existentes. Mecánicamente, perfile el piso

por lo menos a 4 CSP (aproximadamente

como es determinado por el Instituto

Internacional de Reparación del Concreto

(ICRI). No use tratamiento con ácido para

la preparación de la superficie. No use

ningún método que fracture el concreto.

Características

Buena resistencia a la abrasión e impacto.

Beneficios

como frío.

Aplicación Componentes Relación

Mezcla

Imprimante A750 /B725 2:1

Capa Base A755 pigmentado/

B725/agregado

EMR*

2:1

Capa de

grout

A455 pigmentado/

B451

2:1

Capa Tope A455 / B451 2:1

* 100 lb de agregado a 1/2 gal de resina mezclada

Mezclado

1. Mezcle los componentes de este

producto en la siguiente relación:

Tiempo de curado

Imprimación: 12-24 horas

Capa base: 12 - 24 horas

Capa de grout: 12-24 horas

Capa tope: 24 horas

211

Datos Técnicos

SELBACLAD® 425 está compuesto de resinas epóxicas y

agregados especialmente graduados.


Presentación

Cubetas de 18.95 l (5 gal), y

Agregado: vendido en sacos

Colores: Transparente y en 12 colores

estándar.

Almacenamiento

La vida útil es de 2 años si es almacenado

adecuadamente.

Rendimiento

Imprimación: 6.25 m2/l (250 ft2/gal)

Capa base: 48 ft2 / gal

Capa de grout: 165 ft2 / gal

Capa tope: 6.25 m2/l (250 ft2/gal)

Propiedades Resultado

Peso kg/m2 (lb/ft2) a 6mm espesor (1/4”) 5.86 (2.4)

Resultados de Pruebas

Propiedades Resultado Método de Pruebas

Resistencia a la compresión 92 MPa (13100 psi) ASTM C579

Resistencia a la tracción 56 MPa (8000) ASTM D638

Resistencia a la Flexión 34 MPa (4990 psi) ASTM D638

Inflamabilidad de la superficie

Indice de extensión de llama

Acumulación de humo, mg/ms

Clase NBS

9.29

0.1

1

ASTM E162

Combustibilidad Auto extinguible ASTM D 635

Resistencia a la Abrasión, pérdida en mg,

carga de 1000 g, 1000 ciclos, Rueda CS-170.070 ASTM D 4060

Dureza, Shore D 75 - 85 ASTM D 2240

Hendidura, in

Inicial

Residual 24 hr

0.007 (0.6%)

0.0 (0.5%)

MIL-D-3134


Sin fractura,

agrietamiento ni

delaminación

MIL-D-3134

Resistencia de adherencia, 100% falla en

el concreto2.4 MPa (350 psi) ASTM D4541

Resistencia al deslizamiento

Mínimo 0.8 Excede

los requerimientos

ADA

MIL-D-3134

Absorción de aceite Nula MIL-D-3134

Absorción de agua, % <1.0 MIL-D-3134

Resistencia al calor, a 70ºC (158 ºF), por

5 horas,Sin fluir, ni ablandar MIL-D-3134

Resistencia química

Después de un curado de 7 días a 22ºC (72ºF), de acuerdo a ASTM D1308, SELBACLAD

425 resiste derrames y exposición de los agentes químicos a seguir:

Compuestos químicos

Ácidos minerales diluidos, incluyendo ácido clorhídrico (<30%), fosfórico (<20%), y

sulfúrico (<50%)

Álcalis, incluyendo hidróxido de potasio con hasta 50% de concentración

Algunos ácidos orgánicos como ácido acético (30%), fórmico, cítrico y úrico

Grasas, aceites y azúcares

Aceites minerales, diesel, keroseno y gasolina

Algunos disolventes orgánicos, incluyendo hidrocarbonos alifáticos

Selbaclad 425 - pág 2/3

212

SELBY® 600Sistema de recubrimiento epóxico con resistencia química, colorido y transparente

Usos Recomendados

de baterías

Descripción

La serie de recubrimientos SELBY®

600 son sistemas poliméricos epóxicos

100% sólidos. Estos sistemas han sido

especialmente formulados para áreas que

requieren un nivel mayor de resistencia

química. Hay dos formulaciones

disponibles, siendo una Novolac natural

con 98 % de resistencia al ácido sulfúrico.

Beneficios

más arduos

medida de las necesidades del cliente

SELBY® o de UCRETE®


Mezclado

1. Mezcle los componentes de este producto en las siguientes proporciones:

2. Mezcle adecuadamente por 3 minutos con un mezclador eléctrico de baja velocidad a

350 rpm y con agitador en espiral tipo Jiffy. Mantenga la paleta mezcladora debajo de la

superficie para evitar oclusión de aire. No mezcle manualmente.

Aplicación

Ambos recubrimientos de la serie SELBY® 600 se usan también como sobrepisos para los

sistemas de piso SELBY® y UCRETE® y deben aplicarse de la siguiente forma:

1. Aplique la premezcla A665/B630 o A670/B640 a la capa base con jalador o paleta a

un rango de cobertura máximo de 80 - 100 ft2/galón. Los índices de cobertura son

aproximados. Los índices de cobertura varían de acuerdo con la textura y la porosidad

del sustrato.

Tiempo de secado

Seco al tacto: 4 a 6 horas

Acepta tráfico ligero: 24 horas

Curado completo para obtener resistencia química: 7 días

Tiempo de aplicación entre capas: 12 a 24 horas

Presentación

Cubetas de 18.95 L (1 gal)

Componente

A

Componente

B

Proporción

de mezcla

por volumen

A665 B630 2:1

A670 B640 2:1

213

Propiedades Valor

COV, g/L 0

Tiempo de secado al tacto, hrs 4 – 6

Curado inicial, hrs. 24



Viscosidad mezclada, cps 4500 ASTM D2393

Tiempo útil de empleo, min. 40 ASTM D2471

Resistencia de adherencia, MPa (psi) 18 (2,600 ) 100% falla del

concretoASTM C882

Resistencia a la compresión, MPa (psi) 99.3 (14,300) ASTM D695

Resistencia de tracción, MPa (psi) 39.58 (5,700) ASTM D638

Elongación a la tracción, % 3.7 +/- 0.3 ASTM D638

Dureza, (Shore D) 80 +/- 2 ASTM D2240

Al menos que se indique de lo contrario, las muestras de prueba fueron curadas por 28 días a una temperatura de 23°C (73 °F)


Resistencia Química

Ácido sulfúrico, 98% Excelente

Ácido nítrico, 20% Muy buena

Ácido acético, 20% Muy buena

La resistencia química máxima se consigue después de 7 días de curado. Si requiere información específica sobre la resistencia de un producto a otros materiales químicos, por

favor consulte la tabla de resistencia química de SELBY.

Composición: SELBYA665 and B630 son resinas epóxicas 100% sólidos.


Propiedades Valor

COV, g/L 0

Tiempo de secado al tacto, hrs. 4 – 6

Curado inicial, hrs. 24

Datos Técnicos

Composición: SELBY® A670 y B640 son resinas epóxicas 100% sólidas de Novolac natural.




Resistencia a la abrasión,

mg/pérdida, 1000 ciclos, rueda CS-17 0.150 ASTM D4060

Tiempo útil de empleo, min. 40 ASTM D2471

Resistencia de adherencia, MPa (psi) 2.4 (350) 100% falla del concreto ASTM D4541

Resistencia a la compresión, MPa (psi) 96 (14,000) ASTM C579

Resistencia de tracción, MPa (psi) 21 (3,000) ASTM D638

Elongación a la tracción, % 1.0 ASTM D638

Dureza, (Shore D) 75 – 80 ASTM D2240

Al menos que se indique de lo contrario, las muestras de prueba fueron curadas por 28 días a una temperatura de 23°C (73°F)

214

SELBY® N300 CRSistema para pisos de poliuretano resistente a productos químicos con alto nivel de sólidos

Descripción

SELBY® N300 CR es un recubrimiento

de poliuretano alifático, bicomponente

colorido o transparente y de elevado

contenido de sólidos proporcionando una

excelente resistencia a la abrasión, a

productos químicos, al intemperismo y

retención del color.

Usos Recomendados

Aplicación

intemperismo, o químicos fuertes

frente a los rayos ultravioletas

UCRETE® HP y HP/Q

SELBY®





nivel global y que cuenta con estructura

industrial a nivel mundial.

Las descripciones sobre la aplicación

a seguir, son solamente un resumen de

las técnicas de aplicación usadas por los

contratistas aprobados de SELBY®.



sanos y adecuadamente curados por


2. Remueva compuestos de curado

e inhibidores de adhesión u otros

endurecedores de superficie y

recubrimientos para pisos de acuerdo

con las instrucciones del fabricante.

Beneficios


es el método de preparación

superficial recomendado tanto

para pisos nuevos y existentes.

Mecánicamente, perfile el piso por

lo menos a 3 CSP (aproximadamente

como es determinado por el Instituto

Internacional de Reparación del

Concreto (ICRI). No use tratamiento

con ácido para la preparación de la

superficie. No use ningún método que

fracture el concreto.

Mezclado

1. Mezcle los componentes de este

producto en la siguiente proporción:

Aplicación Componentes

Relación

Mezcla

Imprimante A750 /B725 2:1

Capa Base N300 CR Parte A /

N300 CR Parte B

3:1

Capa tope N300 CR Parte A

/N300 CR Parte B

3:1

215

Imprimación

Aplique las partes mezcladas previamente

de A750 / B725 al concreto preparado de

forma adecuada, o sobre el recubrimiento

curado durante el tiempo adecuado a

aproximadamente un rango de cobertura

de 3.70 - 4.90 m2/ l (150 - 200 ft2/

gal). Para mayor información contacte al

representante de BASF.

Aplicación

1. Aplique una capa base a un rango de

cobertura de 4.00 - 6.40 m2/ l (160 -

260 ft2/ gal) a un espesor de 6 - 10

mils. Permita que cure.

2. Aplique la capa tope a 4.00 - 6.40 m2/

l (160 - 260 ft2/ gal) a un espesor de

6 - 10 mils. Permita que cure.

Tiempo de curado

Capa de imprimante: 12 - 24 horas

Capas base y tope: 24 horas

Tiempo de aplicación entre capas: 12 - 24

horas.

Datos Técnicos

Composición: SELBY® N300 CR es un poliuretano alifático de dos componetes.


Propiedad Resultados Método de ensayo

Adhesión > 30 pli ASTM D903

Dureza Dureza de lápiz H ASTM D3363

Aspersión de sal, después de

1000 horas

Ningún efecto ASTM B117

Intemperismo acelerado,

2,000 horasNingún efecto ASTM D822

Transmisión Vapor húmedo,

permios0.01 ASTM E96

Compuestos Orgánicos

Volátiles (VOC)374 g/l (3.1 lb/gal) Método EPA

Coeficiente de fricción

Seco

Húmedo

0.74 0.73 ASTM D2047

Abrasión Taber, 1000 ciclos,

rueda CS-17, 1000 g carga0.038 mg/pérdida, ASTM D4060

Al menos que se indique lo contrario, las muestras de ensayo fueron curadas en 7 días a 23ºC (73ºF).

Presentación

Cubetas de 18.95 l (5 gal).

216

Beneficios

de cloruro, el daño de los ciclos de

congelamiento y descongelamiento, y

el delaminado por el efecto de la sal

el sustrato

peatones y vehículos



ACERO

Prepare el sustrato de acero con lanzado

de perdigones y limpia para cumplir los

requisitos de SSPC-SP10, con un perfil

mínimo de 0,2 mm (4 mil) . Si hubiera

oxidación, se debe limpiar mecánicamente

la superficie nuevamente.

CONCRETO

1. La superficie de concreto debe

estar limpia, seca, y libre de aceite,

contaminantes, lechada y escombros

y completamente curada durante 28

días.

2. Prepare mecánicamente la superficie

para exponer el agregado grueso y

quite todo material suelto. Cumpla los

requisitos de la guía del ICRI No. 03732

estándar CSP 6. Para asegurar la

TRAFFICGUARD® EP 35Sistema de repavimentación de concreto base epóxica de rápido fraguado

Usos Recomendados

rampas

plazo de retorno a servicio rápidos

Características

típico de concreto

Descripción

TRAFFICGUARD® EP35 es un sistema

de repavimentación, base epóxica,

antiderrapante y de rápido curado.

Cuando se mezcla con agregado puede

usarse como un mortero de reparación.

preparación de la superficie adecuada,

haga un ensayo de “tracción directa”

(de acuerdo con la norma ACI 503

Apéndice A) a cada 414 m2 (4.500 ft2).

Mezclado

1. Mezcle completamente cada

componente separadamente por 2 – 3

minutos.

2. Mezcle la Parte A (resina) y la Parte

B (endurecedor) a la relación de (1 a

1 por volumen), utilizando un taladro

de baja velocidad (500 rpm) con eje

mezclador por 2 – 3 minutos.

3. Debido al rápido índice de curado de

este producto, no mezcle más material

del que pueda usar dentro del tiempo

útil de empleo de 15 – 25 minutos

a 24°C (75°F). Las temperaturas

elevadas disminuyen el tiempo útil de

empleo y las temperaturas bajas lo

aumentan.

217

METODO DE ESPARCIMIENTO DE

AGREGADO LOSAS ELEVADAS DE

ESTACIONAMIENTOS

1. Esparza TRAFFICGUARD® EP35

mezclado en el sustrato con un jalador

dentado a una relación de 1,0 m2/L

(60 ft2/galón). Coloque el material

epóxico para permitir una operación

continua aplicando la segunda mezcla

inmediatamente después de la primera.

2. Empiece el esparcimiento del

agregado inmediatamente, pero

pare para mantener los rebordes

húmedos. Esparza el agregado

Dynagrip # 9 para completar la

saturación (aproximadamente 5,4kg/

m2 (1,1lb/ft2). Si aparecieran áreas

húmedas, esparza inmediatamente

más agregado hasta que la superficie

vuelva a estar seca.

3. Aplique la segundo capa en la misma

forma descrita arriba a una relación de

40-60 ft2/galón. El plazo máximo para

revestimiento es de 24 hora.

Datos Técnicos

Composición: TRAFFICGUARD® EP35 es un aglomerante de dos componente base

epóxica.

Aprobaciones: ASTM C 881



Relación de la mezcla, por volumen 1 : 1

Viscosidad, poise, a 24°C (75°F); eje de

reglaje #3 a 20 rpm20 – 25 ASTM D 2393

Tiempo de gelificación, min., a 22°C

(72° F); (Modificado para ensayo de

muestras de 70g)

15 – 20 ASTM C 881

Resistencia a la compresión, MPa (psi)

24 horas

7 días 27,6 - 31,0 (4000 – 4500)

44,8 - 48,3 (6500 – 7000)

ASTM D 695

Resistencia a la compresión, MPa (psi)

mezclado con agregados

3 horas

24 horas

20,7 - 24,1 (3000 – 3500)

34,5 - 37,9 (5000 – 5500) ASTM C 579

Módulo de Elasticidad en compresión,

MPa (psi)834 (1.21 x 105) ASTM C 695

Resistencia a la tracción, MPa (psi),

a 7 días45 (6,525) ASTM D 638

Alargamiento a tracción, % , a 7 días >30 ASTM D 638

Resistencia a la tracción directa, MPa

(psi) 24 horas

> 3,7 (536)

(ruptura en el concreto)

ASTM D 7234 (ACI

503 Apéndice A)

Dureza Shore D @ 7 días 62 ASTM D 2240

Abrasión - Taber

1000 ciclos - CS rueda 17

70 mg (puro)

77 mg (con agregado) ASTM D 4060

Compatibilidad térmica, 5 ciclos

Modificado: 8 horas @ 60°C más 16

horas @ -21°C

Pasa ASTM C 884

Absorción de agua, 24 horas 0,02 % ASTM D 570

Permeabilidad rápida a cloruros

Penetración del ion de cloruro @ 28 días

0

insignificante

ASTM C1202

(AASHTO T277)

Todos los valores de la aplicación y el desempeño son típicos para el material, pero pueden variar de acuerdo a los

métodos de prueba, con las condiciones y con las configuraciones.

218

Beneficios

impacto.

servicio de -45ºC a 112ºC (-50-235°F).

similar a la del concreto.

fresco después de 7 a 10 días.

sustrato en la mayoría de los casos.

lavado continuo con agua caliente.

servicio.

de proyectos de referencia.

deshielo.

Descripción

UCRETE HF® es un sistema de pisos de tres

componentes, poliuretano cementicio,

diseñado para aplicación sobre concreto

y otros sustratos para protegerlos contra

agentes químicos, abrasión, impacto y

shock térmico. Este sistema de pisos

monolítico aplicado con llana, tolerará un

amplio rango de ácidos orgánicos, álcali

y sales. UCRETE® HF puede utilizarse en

sustratos de concreto nuevo o superficies

de pisos de concreto muy dañadas que

hayan sido expuestas a contaminantes

por muchos años. Los pisos UCRETE® HF

son muy resistentes en la mayoría de los

casos, tienen propiedades físicas que son

aproximadamente el doble que las del

concreto.

UCRETE® HF ofrece excelentes resultados

cuando se instala a un espesor de 6 a 9.5

mm (1/4” - 3/8”) o superior.

Presentación

Los diferentes componentes de UCRETE®

HF están disponibles en los siguientes

empaques:

Parte 1.- Lata de 1/2 gal.

Parte 2.- Lata de 1/2 gal.

Parte 3.- Saco de 20 kg.

Colores: Disponible en rojo, gris, crema,

carbón, verde y azul. La uniformidad

del color no se podrá garantizar

completamente de lote a lote. Se debe

tener cuidado de no mezclar lotes en la

misma área.

UCRETE® HFSistema de pisos poliuretano-cemento antiderrapante

Usos Recomendados

almacenaje.

219

Limitaciones

documento debe servir solo como

guía

aplicación y desperdicio podrá variar y

afectar el rendimiento.

a temperaturas de entre 10 y 27°C.

raturas por debajo de 4°C ó mayor a

29°C.

aluminio, maderas, suaves,


ASTM C 579 50.3 MPa (7300 psi)


ASTM C 307 5.5 MPa (800 psi)

Resistencia a Flexión

ASTM C 580 12.4 MPa (1800 psi)

Coeficiente de expansión térmica

ASTM C 531 2.0*10-5/º (2.2*10-5/º F)

Resistencia al crecimiento de hongos

ASTM C 531 pasa

Densidad 2.8 g/cm3 (130 lb /ft3)

ASTM C 905

Resistencia al Impacto No existe daño visible o deterioración

ASTM D 2794 a un mínimo de 160 lbs/in

Módulo de Elasticidad

ASTM C 469 11700MPa (1.7 x 106 psi)

Conductividad Térmica

ASTM C 177 1.2 W/m k (6 Btu-in/hr-ft2- º F)

Absorción de Agua

ASTM C 413 <0.1 %

Resistente a la abrasión, 1000 ciclos

ASTM D 4060 pérdida de 0.0g

Resistencia a temperaturas elevadas

MIL-D 3134 no hubo fluidez ni suavizamiento

Adherencia 2.8 MPa (400 psi) 100% de

ASTM D 4541 falla de concreto

Datos Técnicos

alimentos y carnes de USA.

alimentos en Canadá

recubrimientos existentes, epóxicos,

compuestos de curado, selladores,

poliéster, uretanos, materiales elasto-

méricos u otros materiales similares.

haga a mano.

vapor para sustratos bajo nivel. El

sustrato deberá estar en buenas

condiciones estructurales, limpio de

cualquier sustancia extraña que

pudiera inhibir la adhesión, y secado.

Este producto deberá instalarse a

una temperatura del sustrato de

4 y 29°C (40-85°F). No aplique si la

humedad relativa es superior a 85%.® HF tiene una superficie rugosa

con propiedades antiderrapantes.

No aplique sobre sustratos

de cemento y arena no reforzados,

asfaltos, losetas barnizadas o ladrillos

y losetas no porosas, magnesio, cobre,

aluminio, recubrimiento existentes,

epóxicos, poliésteres o membranas

elásticas.

220

Propiedades Físicas y Resistencia Química

El sistema de pisos UCRETE® HF resiste a la exposición por derrames por hasta 7 días

a 22° C (72°F), de acuerdo a la norma ASTM D-1308, de los siguientes compuestos

químicos:

sulfúrico «30%).

alcoholes.

Sólo se obtiene una resistencia química después de un curado de 7 días. Para obtener

la resistencia de un compuesto químico particular, consulte a un representante técnico

de BASF.

Nota: No exponga el UCRETE® HF a agentes químicos hasta que haya curado

completamente durante 12 horas a 21°C (70°F). En climas fríos con temperaturas de

menos de 10°C (50°F), el curado tomará hasta 48 horas para alcanzar la resistencia

del diseño. La limpieza y mantenimiento regular del piso prolongará su vida de servicio,

mejorará su apariencia y reducirá la tendencia a retener polvo.

221

Descripción

UCRETE® HP y HP/Q son sistemas de

pisos de tres componentes, poliuretano-

cementicios, diseñados para aplicación

sobre concreto y otros sustratos para

protegerlos contra agentes químicos,

abrasión, impacto y shock térmico.

UCRETE® HP y HP/Q son sistemas de

pisos industriales anti-derrapantes con

aplicación por esparcimiento integral.

UCRETE® HP/Q utiliza agregado de cuarzo

coloreado para ofrecer una superficie

texturizada que presenta un acabado

atractivo.

UCRETE® HP utiliza agregado natural con

color.

Estos sistemas de pisos monolíticos

toleran un amplio rango de ácidos

orgánicos e inorgánicos, álcali y sales.

UCRETE® HP y H/Q pueden utilizarse

sobre sustratos de concreto nuevos o

dañados que hayan sido expuestos a

contaminantes por muchos años. Los

pisos UCRETE® son muy resistentes en la

mayoría de los casos, tienen propiedades

físicas que son aproximadamente el doble

que las del concreto.

UCRETE® HP y HP/Q ofrecen excelentes

resultados cuando se instala a un espesor

de 6 a 9mm (1/4’ - 3/8’) o superior.

UCRETE® HP & HP/QSistema de piso poliuretano-cemento decorativo

Beneficios

impacto.

servicio de -45°C a 100°C (-50 -

210°F).


después de 7 a 10 días.

el sustrato en la mayoría de los

casos.

lavado contínuo con agua caliente.

servicio.


deshielo.

Usos Recomendados

almacenamiento.

Limitaciones

documento debe servir sólo como guía.


afectar el rendimiento.

temperaturas por debajo de 4°C o

mayor a 29°C.

aluminio, maderas suaves, recubrimientos

existentes, epóxicos, compuestos de

curado, selladores, poliéster, uretanos,

materiales elastoméricos u otros mate-

riales similares.

haga a mano.

para sustratos bajo nivel. El sustrato

deberá estar en buenas condiciones

estructurales, limpio de cualquier

sustancia extraña que pudiera inhibir

la adhesión, y secado. Este producto

deberá instalarse a una temperatura

del sustrato de entre 4 y 29 °C (40

85°F). No aplique si la humedad relativa

se superior a 85%.® HP y HP/Q tiene una superficie

rugosa con propiedades antiderrapantes.

No aplique sobre sustratos

de cemento y arena no reforzados,


y losetas no porosas, magnesito, cobre,

aluminio, recubrimientos existentes.

222

Datos Técnicos

Aprobaciones

alimentos y carnes dentro de USA.

alimentos en Canadá.


ASTM C 579 50.3 MPa (7300 psi)


ASTM C 307 5.5 MPa (800 psi)


ASTM C 580 12.4 MPa (1800 psi)


ASTM C 531 2.0*10-5/º (2.2*10-5/º F)


ASTM C 531 pasa


ASTM C 905



Módulo de Elasticidad

ASTM C 469 11700MPa (1.7 x 106 psi)

Conductividad Térmica


Absorción de Agua

ASTM C 413 <0.1 %

Resistente a la abrasión, 1000 ciclos

ASTM D 4060 pérdida de 0.0g


MIL-D 3134 no hubo fluidez ni suavizamiento

Adherencia

ASTM D 4541 2.8 MPa (400 psi) 100% de falla de concreto


El sistema de pisos UCRETE® HP y HP/Q

resiste a la exposición por derrames por

hasta 7 días a 22°C (72°F), de acuerdo a

la norma ASTM D-1308, de los siguientes

compuesto químicos:

hidrocloruro (<35%), fosforico (<50%)

y sulfúrico (<30%).

a una concentración de 50%.

como acético fórmico(30%), cítrico y

orina.

kerosene y gasolina.

incluyendo alifáticos, hidrocarburos

aromáticos y alcoholes. Sólo se obtiene

una resistencia química después de un

curado de 7 días. Para obtener la

resistencia de un compuesto químico

particular, consulte a un representante

técnico de BASF.

Presentación


HP y HP/Q están disponibles en los

siguientes empaques:

Parte 1- Lata de 1 gal.


Parte 3- Saco de 25 kg

Colores: Disponible en rojo, gris, crema,

verde y carbón. La uniformidad del color

no se podrá garantizar completamente

de lote a lote. UCRETE® HP/Q utiliza

agregados de cuarzo para acabados anti-

derrapantes. Se debe tener cuidado de no

mezclar lotes en la misma área.

223

Usos Recomendados

almacenamiento.

UCRETE® MFSistema de pisos poliuretano-cemento autonivelante

Descripción

UCRETE® MF es un sistema de pisos

de tres componentes, poliuretano-

cementicio, diseñado para aplicación

sobre concreto y otros sustratos para

protegerlos contra agentes químicos,

abrasión, impacto y shock térmico. Este

sistema de piso fluido, monolítico tolerará

un amplio rango de ácidos orgánicos e

inorgánicos, álcalis y sales.

UCRETE® MF es extremadamente duro y en

la mayoría de los casos tiene propiedades

físicas que son aproximadamente doble

que las del concreto. Los pisos UCRETE®

MF tienen una superficie lisa semi-mate,

que ofrece excelentes resultados cuando

se aplica a un espesor de 3 mm (1/4”)

o mayor. Diseñado principalmente para

procesos en seco.

Presentación


MF están disponibles en los siguientes

empaques:



Parte 3- Saco de 19 kg

Colores: Disponibles en rojo, gris, crema,

carbón, verde y azul. La uniformidad

del color no se podrá garantizar

completamente de lote a lote.

Se debe tener cuidado de no mezclar

lotes en la misma área.

Beneficios

impacto.

servicio de -45ºC a 93ºC (-50 - 200°F).





servicio.


224

Limitaciones

documente debe servir solo como

guía.


afectar el rendimiento

temperaturas por debajo de 4° C ó

mayor a 29°C.




materiales elstoméricos u otros mate-

riales similares.

haga a mano.




sustancia extraña que pudiera inhibir

la adhesión, y secado. Este producto

deberá instalarse a una temperatura

del sustrato de entre 4 y 29°C (40

85°F). No aplique si la humedad

relativa es superior a 85%.

® MF tiene una superficie

lisa y puede ser resbaloso cuando esté

mojado. No aplique sobre sustratos de

cemento y arena no reforzados,


y losetas no porosas, magnesio, cobre,

aluminio, recubrimientos existentes.


ASTM C 579 46.2 MPa (6700 psi)


ASTM C 307 6.9 MPa (1000 psi)


ASTM C 580 17.9 MPa (2600 psi)


ASTM C 531 4.0*10-5/º (2.2*10-5/º F)


ASTM C 531 pasa


ASTM C 905



Módulo de Compresión

ASTM C 469 1030MPa (1.5 x 105 psi)

Módulo de elasticidad

ASTM C 469 1170 MPa (1.7 x 105 psi)

Conductividad térmica


Datos Técnicos

APROBACIONES

alimentos y carnes dentro de USA.

alimentos en Canadá.

225

Absorción de agua

ASTM D 413 <0.01 %

Resistencia a la abrasión, 1000 ciclos

MIL-D 4060 pérdida de 0.0g


MIL- D -3134 no hubo fluidez ni suavizamiento

Adherencia 2.8 MPa (400 psi) 2.8 MPa (400 psi) 100%

ASTM D 4541 de falla de concreto


El sistema de pisos UCRETE® MF resiste a la exposición por derrames por hasta 7 días

a 22°C (72°F), de acuerdo a la norma ASTMD-1308, de los siguientes compuestos

químicos:

sulfúrico(<30%).

y alcoholes.

Sólo se obtiene una resistencia química después de un curado de 7 días. Para obtener

la resistencia de un compuesto químico particular, consulte a un representante técnico

de BASF.

226

Descripción

UCRETE® WR es un sistema de pisos

de tres componentes, poliuretano-

cementicio, diseñado para uso vertical

junto con otros productos UCRETE®.

UCRETE® WR, también puede utilizarse

para proteger alcantarillas, base de

tanques, fosas de contenimiento,

guarniciones, y otras superficies

verticales. UCRETE® WR, al igual que otros

productos para pisos UCRETE®, tolera

un amplio rango de ácidos orgánicos e

inorgánicos, álcalis y sales. UCRETE® WR

es extremadamente duro y en la mayoría

de los casos, tiene propiedades físicas

que son aproximadamente el doble que

las del concreto.

UCRETE® WR, está diseñado para

aplicaciones con llana y proporciona

excelentes resultados cuando se aplica a

un espesor de 3 mm (1/8”- 3/8”) o mayor.

Usos Recomendados

almacenamiento.

UCRETE® WRSistema de pisos-poliuretano cemento para superficies verticales

Beneficios

impacto.

servicio de –45°C a 104°C (-50-

220°F).





servicio.

deshielo.

Limitaciones

documento debe servir sólo como guía.


afectar al rendimiento.

temperaturas por debajo de 4°C o

mayor a 29°C




materiales elastoméricos y otros

materiales similares.

haga a mano.




sustancia extraña que pudiera inhibir la

adhesión, y secado. Este producto de-

berá instalarse a una temperatura

del sustrato de entre 4 y 29°C (40-

85°F). No aplique si la humedad relativa

es superior a 85%.

227

Datos TécnicosPropiedades Físicas y Resistencia

Química

El sistema de pisos UCRETE® WR resiste

a la exposición por derrames por hasta

7 días a 22°C (72°F), de acuerdo a la

norma ASTM D-1308, de los siguientes

compuestos químicos:

hidrocarburo (<35%), forfórico (<50%)

y sulfúrico (<30%).

a una concentración de 50%.

como acético fórmico (30%), cítrico y

orina.

kerosene y gasolina.

incluyendo alifáticos, hidrocarburos

aromáticos y alcoholes.

Sólo se obtiene una resistencia química

después de un curado de 7 días. Para

obtener la resistencia de un compuesto

químico particular, consulte a un

representante técnico de BASF.

Aprobaciones

plantas inspeccionadas a nivel federal

para alimentos y carnes dentro de USA.

acepta dentro de recintos de la industria

de alimentos en Canadá.

Británicas (BBS) para uso dentro de G.B.


ASTM C 579 48.3 MPa (7000 psi)


ASTM C 307 5.5 MPa (1000 psi)


ASTM C 580 15.2 MPa (2200 psi)


ASTM C 531 2.0*10-5/º (11*10-5/º F)


ASTM C 531 pasa


ASTM C 905



Módulo de Compresión

ASTM C 469 1170 MPa (1.7 x 105 psi)

Módulo de elasticidad

ASTM C 469 1170 MPa (1.7 x 105 psi)

Conductividad térmica


Absorción de agua

ASTM D 413 <0.1 %

Resistencia a la abrasión, 1000 ciclos

MIL-D 4060 pérdida de 0.7g


MIL- D -3134 no hubo fluidez ni suavizamiento

Adherencia 2.8 MPa (400 psi)

ASTM D 4541 100% de falla de concreto

Presentación


WR están disponibles en los siguientes

empaques:

Parte 1- envases de ¼ gal.

Parte 2- envases de ¼ gal.

Parte 3- Sacos de 13 kg.

COLORES

Disponible en rojo, gris, crema, verde y

carbón.

La uniformidad de color no se podrá

garantizar completamente de lote a lote.

Se debe tener cuidado de no mezclar

lotes en la misma área.

228

Descripción

UCRETE® Iron Filled es un sistema de

pisos de cuatro componentes, poliuretano

cementicio, con agregados metálicos.

Este sistema de pisos monolítico aplicado

con llana, se aplica a un espesor de

6 a 12 mm (1/4”-1/2”) o superior.

El espesor es determinado según el

entorno, especialmente de acuerdo al

nivel de abrasión esperado. Los pisos

UCRETE® Iron Filled son extremadamente

resistentes y tienen muchas propiedades

físicas que exceden aquellas del concreto

normal.

Usos Recomendados

Aplicación

presión por alto impacto, choque

térmico, y exposición a productos

químicos

abrasión y uso continuo

pesados

Características

térmica similar al del concreto

duración

UCRETE® IFSistema de recubrimiento de pisos poliuretano-cementicio con agregado metálico

Beneficios

impacto y resistencia a la abrasión

inorgánicos, álcalis y sales

abrasión

de Compuestos Orgánicos Volátiles

fluctuaciones de temperatura

adherencia

el concreto


Los sistemas UCRETE® son aplicados

por contratistas aprobados que han

completado el taller de entrenamiento

del fabricante. Las descripciones sobre

la aplicación a seguir, son solamente un

resumen de las técnicas de aplicación

usadas por su contratista aprobado

UCRETE®.

Preparación del sustrato


sanos y adecuadamente curados por un

mínimo de 28 días. Haga una prueba de

permeancia de acuerdo a la norma ASTM

D 4263.


es el método de preparación superficial

recomendado tanto para pisos nuevos y

existentes. Mecánicamente, perfile el piso

por lo menos a 4 CSP o 5 CSP (como es

determinado por el Instituto Internacional

de Reparación del Concreto (ICRI). No use

tratamiento con ácido para la preparación

de la superficie. No use ningún método

que fracture el concreto.

3. Mezcle los 4 componentes de UCRETE®

Iron Filled usando una mezcladora

mecánica. Los materiales vienen en

empaques medidos para el mezclado.

4. Una vez que el material mezclado

haya sido esparcido con llana o jalador,

de un acabado con una llana mecánica

o manual para compactar el material

y nivele el recubrimiento al espesor

especificado. Aplique a un espesor de 6 -

12 mm (1/4 - 1/2 in), dependiendo de los

requerimientos del trabajo.

Tiempo de curado

El piso puede volver a entrar en

servicio después de 12-24 horas a una

temperatura de 21ºC (70ºF).

229

Datos Técnicos

Propiedades Resultado Resultado de Pruebas

Resistencia a Compresión ASTM C 579

1 día

7 días

14 días

29.9 MPa (4335 psi)

46.9 MPa (6806 psi)

50.6 MPa (7332 psi)

Resistencia a Tensión ASTM C 307

1 día

7 días

3.4 MPa (502 psi)

5.4 MPa (792 psi)

Resistencia a Flexión ASTM C 580

1 día

7 días

8.5 MPa (1237 psi)

14.9 MPa (2100 psi)

Tenacidad, % de pérdida de peso @

2000 ciclos 14.8% Prueba LA Rattler

Resistencia al impacto

No existe daño visible

o deterioración a >

160 lbs/in en 3 caídas

Prueba de Caída de

Esfera de Acero,

Resistencia a la abrasión NBS@ 0

minutos0.45 mm (0.018 in)

ASTM C779,

procedimiento A

Resistencia a temperaturas elevadasno hubo fluidez ni

ablandamientoMIL-D-3134

Adherencia

2.8 MPa (400 psi)

100% de falla de

concreto

ASTM D 4541

Coeficiente de fricción, seco y mojado

Pasa las

recomendaciones

del ADA

ASTM D 2047

Presentación

Parte 1 y 2. Latas de 1.9 l (1/2 gal),

llenadas para proporcionar

la relación adecuada de

mezcla.

Parte 3. Sacos de 23 kg (52 lb).

Parte 4. 0.4 kg (1 lb) paquete con

pigmentos.

Colores: Rojo, gris, crema, carbón, negro,

azul y verde.

Como UCRETE® Iron Filled es un concreto

poliuretano colorido, la uniformidad del

color no puede ser totalmente garantizada

de lote a lote. No mezcle lotes diferentes

en una sola área.

Almacenamiento

Los materiales deberán almacenarse

y transportarse en sus embalajes sin

abrir, en un área limpia, seca y a una

temperatura estable aproximada de 15 a

23ºC (60 a 73 ºF).

Vida útil

Parte 1: 6 meses cuando es almacenado

adecuadamente.

Parte 2 y 3: 1 año cuando son almacenados

adecuadamente.

Parte 4: 2 años cuando es adecuadamente

almacenado.

Rendimiento

Para ver rangos de cobertura consulte el

Manual de Aplicación para Contratistas

UCRETE®.


El sistema de pisos UCRETE® IRON FILLED resiste a la exposición por derrames

por hasta 48 horas a 22°C (72°F), de acuerdo a la norma ASTM D-1308, de los

siguientes compuesto químicos:

sulfúrico (<30%).

230

TUF-TRAC® y Accesorios TUF-TRAC®

Recubrimiento acrílico antiderrapante para superficies de asfalto y concreto; relleno para grietas, marcador de líneas e imprimante TUF-TRAC®

Descripción

TUF-TRAC® es un recubrimiento acrílico

antiderrapante, sin compuestos orgánicos

volátiles, a base de agua, que se utiliza

en superficies de concreto y asfalto. Está

formulado para durar de 3 a 5 veces

más que los selladores asfálticos y de

alquitrán de hulla, además viene en 455

colores personalizados. Al usar la gama

de accesorios TUF-TRAC®, obtiene todo

un sistema de recubrimiento para áreas

recreativas al aire libre y superficies con

tráfico peatonal.

Usos Recomendados

Beneficios



SUPERFICIES DE ASFALTO

1. Cuando se hace la aplicación en una

superficie de asfalto recién colocada,

hay que dejarla al medio ambiente por

60 días antes de hacer la aplicación

de TUF-TRAC®. Raspe a profundidad

todas las grietas para quitar la arena,

el lodo y la maleza acumulada. A

chorro de agua con manguera, quite

toda la arena y los sedimentos de la

superficie.

2. Repare todos los orificios y grietas con

el relleno para grietas TUF-TRAC®.

SUPERFICIES DE CONCRETO

1. Los pisos deben estar sanos,

completamente curados, limpios y

secos.

2. El método mecánico es el preferido

para preparar la superficie del piso.

Perfile con medios mecánicos el piso

hasta obtener una textura de una lija

de arena, de grano mediano y elimine

todos los compuestos de curado

y desmoldantes, así como otros

endurecedores y recubrimientos. La

clave es crear un perfil de la superficie

que permita la penetración del

recubrimiento.

Imprimación (para concreto únicamente)

1. Aplique el imprimante TUF-TRAC® a

una dosis de 6.1 – 7.3 m2 /l (250 –

300 ft2/ gal) y luego el recubrimiento

TUF-TRAC® sobre el imprimante en

un lapso de 30 minutos estando la

superficie aún ligeramente pegajosa.

Si la aplicación se hace a la sombra,

tiene en un lapso de 4 horas para

aplicarlo.

2. Para mejorar la aplicación del

recubrimiento acrílico TUF-TRAC®,

utilice aproximadamente de 0.12- 0.24

kg/l (1 – 2 lb/ gal) de arena de sílice

en polvo de grano fino directamente

sobre el imprimante TUF-TRAC®,

y disperse la arena en el material

estando la superficie todavía húmeda.

Esto evitará que el rodillo o el jalador

se resbale al aplicar TUF-TRAC®.

231

Aplicación

1. Antes de usar el recubrimiento TUF-

TRAC®, agítelo y siempre que pueda

aplíquelo fuera de los rayos directos

del sol, y durante las horas más frías

del día.

2. El recubrimiento puede aplicarse

usando un jalador con una hoja ancha

de hule o con una cubierta de rodillo de

10 mm (3/8 in). Humedezca el rodillo

o jalador antes de usarlo quitando el

exceso de agua.

3. Vierta en forma continua el TUF-TRAC®

a lo largo de un extremo del área

a cubrir. Si se hace en condiciones

calurosas o soleadas, se pueden

adicionar hasta 1.9 l (1/2 gal) de agua

por cada paila de 18.93 l (5 gal) con el

fin de mejorar la fluidez y la aplicación

en general.

4. Distribuya uniformemente en

franjas cortas. Continúe vertiendo

y esparciendo el recubrimiento,

traslapando el 50% de la franja sobre

el extremo húmedo de la pasada

anterior. Si utiliza el rodillo, aplique el

recubrimiento en una sola dirección

para evitar que haya variaciones en

tonalidad.

5. Permita que se seque la primera capa

perfectamente antes de aplicar la

segunda. Para obtener un acabado

mejor, aplique la segunda capa en

ángulo recto con respecto a la primera.

MARCADOR DE LINEAS TUF-TRAC®

1. La superficie debe estar limpia y seca

por lo menos 8 horas antes de la

aplicación del producto.

2. No lo aplique por aspersión, use brocha

o rodillo.

Datos Técnicos

Composición: TUF-TRAC® es una fórmula 100% acrílica con bióxido de silicio

(agregado de cuarzo).

Propiedades típicas TUF-TRAC®

Los datos anteriores son valores promedio obtenidos en condiciones de laboratorio. Se

pueden esperar variaciones razonables.

Propiedad Valor

Sólidos, %

En peso

En volumen

63

47

Viscosidad, KU,a 25ºC (77ºF) 120

TUF-TRAC® Marcador de líneas

Propiedad Valor

Sólidos, %

En peso

En volumen

58

38

Viscosidad, KU, a 25ºC (77ºF) 95

Tipo Acrílico

Acabado Plano

TUF-TRAC® Relleno para grietas

Propiedad Valor

Peso neto por galón, lb 15.1

Sólidos, %

En peso

En volumen

82

68

Tipo Látex acrílico

PVC, % 57

4ºC (40ºF)

-18ºC (0ºF) PasaPasa

Pasa

Resistencia a la

deformación, temperatura elevada,49ºC (120ºF)Excelente

Resistencia al agua, Inmersión por 2 semanas Se ablanda

Adhesión al asfalto Excelente

TUF-TRAC® Imprimante

Propiedad Valor

Sólidos, %

En peso

En volumen

22

20

Viscosidad, s,(Tasa Zahn No. 1) 100

Tipo Acrílico

232

Presentación

TUF-TRAC® se encuentra disponible en latas de 3.79 l (1 gal) y cubetas de 18.93 l (5 gal).

El relleno para grietas TUF-TRAC® viene en recipientes de 3.79 l (1 gal).

El marcador de líneas TUF-TRAC® viene en latas de 3.79 l (1 gal) y cubetas de 18.93 l (5 gal).

El imprimante TUF-TRAC® viene en cubetas de 18.93 l (5 gal).

Rendimiento

Relleno para grietas TUF-TRAC®: para una grieta de 6 x 6 mm (1/4 x 1/4 in) : 24 m lineales /l

(300 ft lineales/gal; para una grieta de 6 x 13 mm (1/4 x 1/2 in) : 12 m lineales /l (150 ft lineales

/gal ; para una grieta de 13 x 13 mm (1/2 x 1/2 in) : 6 m lineales /l (75 ft lineales /gal).

Marcador de líneas TUF-TRAC®: aproximadamente 96 m lineales /l (1,200 ft lineales /gal) para

un ancho de 51 mm (2 in) y un espesor de película seca de 0.08 mm (3 mils).

Imprimante TUF-TRAC®: de 6.1 a 7.4 m2/l (250 a 300 ft2 /gal) para lograr un espesor de película

seca de 0.025 mm (1 mil).

Tabla de rendimientos de TUF-TRAC® m2 /l (ft2 /gal)

Los índices de cobertura son aproximados, y los valores reales variarán en función de la textura

de la superficie y del método de aplicación.

Capa Concreto Asfalto nuevo Asfalto antiguo

1ra. 2.2 - 2.5 (90 -100) 2.0 -2.2 (80 -90) 1.7 – 2.0 (70 – 80)

2da. 2.5- 3.1 (100 -125 2.2 -3.1 (90 -125) 2.0 – 2.5 (80 – 100)

233

Resinas de Inyección

12

234












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





235

Beneficios

EPOFIL® / EPOFIL® SLVResina epóxica de bajaviscosidad para inyección

Descripción

EPOFIL® es una resina epóxica

bicomponente, insensible a la humedad,

100% sólidos y de baja viscosidad. Este

producto penetra las grietas y oquedades,

adhiriendo concreto endurecido a

concreto endurecido.

Está disponible en dos versiones:

EPOFIL®: Baja viscosidad

EPOFIL SLV®: Súper baja viscosidad para

la inyección de fisuras muy finas. Usos Recomendados

tencia estructural, aplicada manual-

mente o por sistemas automáticos de

inyección.

y seca, puede ser usada como un

mortero epóxico para el resane y

reparación de superficies horizontales

en interiores.

fisuras en pisos.

de mezcla de los equipos de inyección

profesionales.

permanente.

rápidamente.

sidad de equipo caro.

una reparación de grietas completa y

confiable.

236


del mezclador estático para cartucho

predosificado.

4°C.

exteriores.

curado por lo menos 28 días.

de 6 mm de espesor.

para fabricar mortero.

expuesto a la luz UV.

uniforme cuando use cartuchos predosi-

ficados; la presión excesiva causará un

mezclado inadecuado o daños a los

cartuchos que generan fuga de material.

el mortero con EPOFIL® es de 25 mm.


Técnica.



Técnico de Ventas, son con el propósito

de hacer recomendaciones técnicas y

no de supervisión o control de calidad

en el sitio de trabajo.

Presentación

EPOFIL® Y EPOFIL SLV®

Parte A y 3.8 L de Parte B EPOFIL®

150 ml (total 450 ml) La vida promedio

en almacén es de 2 años.

Almacenamiento




fresco y seco.

COLOR

Ambar cuando es mezclado.

Rendimiento

EPOFIL®: 1 litro con 4-5 partes de

arena producen 3.0-3.7 litros

aproximadamente de mortero epóxico.

POFIL SLV®: 1 litro con 5-6 partes

de arena producen 3.7-4.5 litros

aproximadamente de mortero epóxico.

237

EPOGEL®

Adhesivo epóxico en pasta, sin escurrimiento,alta resistencia,alto módulo

Beneficios

proporción 1:1

los sustratos estructurales.

sobre cabeza.

serie, p. ej. colocación de pasajuntas en

pavimentos.

Usos Recomendados

puertos de inyección, antes de la

inyección a presión.

aplicaciones horizontales, verticales y

sobre cabeza.

movimiento) de concreto estructural, en

superficies horizontales, verticales y

sobre cabeza.

mampostería.

ventanas, puertas y seguros en

prisiones y centros de detención.

Descripción

EPOGEL® es un adhesivo epóxico en pas-

ta sin escurrimiento de alta resistencia y

alto módulo. Es insensible a la humedad y

se utiliza principalmente para sellar grie-

tas y fijar puertos de inyección antes de

realizar una inyección con Epofil. También

funciona como adhesivo estructural para

superficies de concreto, y como adhesivo

para fijar anclas y pernos.

Rendimiento

El rendimiento para el adhesivo puro es

de aproximadamente 2 m²/l (80 f²/gal)

a un espesor de 0.5 mm (20 mils) sobre

una superficie lisa. El rendimiento varía en

función de las condiciones del sustrato.

El rendimiento para el adhesivo es de

0.001 m³ /l (231 in³ /gal). 3.8 l (1 gal) con

1 parte de arena limpia y seca produce

aproximadamente 0.2 ft³.

238

Propiedades Métodos de Resultados

Prueba

Consistencia 0

Dureza Shore D ASTM D 2240 >90

Vida Útil ASTM C 881 35 minutos

Resistencia a la Adherencia:

2 Días ASTM C 882 2,232 psi

14 Días 2,460 psi

Absorción de agua ASTM D 570 0.63%

Coeficiencia de

contracción lineal ASTM D 2566 0.0007

Resistencia a la

Compresión ASTM D 695 11.236 psi

Módulo a

Compresión ASTM D 695 250,100 psi

Elongación a la

Ruptura ASTM D 638 2.56%

Resistencia a

Corte ASTM D 732 3,550 psi

Resistencia a

Flexión ASTM D 790 5,582 psi


puede causar un mezclado inadecuado o daño a los cartuchos resultando filtración del

material.

Datos Técnicos

Aprobaciones

Resultados de prueba

Presentación

EPOGEL® se encuentra disponible en

juegos de 2 galones que consisten de:

Parte A, 3.8 l (1 gal) y Parte B,3.8 l ( 1 gal).

Kit de 1 cuarto de galón que consisten de:

Parte A, 0.47 l (1 pinta) y Parte B 0.47 l (1

pinta) Cartuchos dobles de 300 ml Parte

A x 300 ml Parte B y de 946 ml Parte A x

946 ml Parte B.

Almacenamiento




fresco y seco.

COLOR

Gris.

239

Selladores para Juntas

13

240












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





241

SONOLASTIC® 150 CON TECNOLOGÍA VLMSellador de poliéter acabado con sililo de muy bajo módulo,de rápido curado que no escurre para aplicaciones EIFS

Usos Recomendados

Aplicación

de construcción, particularmente en

el Sistema de Acabado y Aislamiento

Exterior (EIFS), para protección contra

intrusión de agua y aire

-

vimiento

y madera

Descripción

SONOLASTIC® 150 CON TECNOLOGÍA

VLM (very-low-modulus) es un sellador

poliéter con terminación de sililo, de pri-

mera calidad, muy bajo módulo y gran

capacidad de movimiento, cura rápida-

mente sin pandeo y está listo para usar-

se. Combina las mejores cualidades de

los selladores orgánicos y de silicona. Se

ajusta a movimientos de juntas extremos

(+100 a -50%) manteniendo las juntas de

movimiento herméticas.

Características

Beneficios

Permite el movimiento de juntas extre-

mas (+100 a –50%); sella las juntas del

sistema EIFS con poco estrés en la línea

de unión


1. El número de juntas y el ancho de las

mismas debe diseñarse de tal manera

que no exceda un movimiento de +/-

50%.

2. La profundidad del sellador debe ser

de la mitad del ancho de la junta. La

profundidad máxima es de 13 mm

(1/2”) y la mínima de 6 mm (1/4”) (Vea

la Tabla 1).

3. El espesor del sellador debe contro-

larse en juntas profundas mediante

el uso del soporte de junta, ya sea de

celdas cerradas o abiertas.

Tabla 1. Ancho de Junta y Profundidad

del Sellador

Ancho

(mm)

Ancho de

(in)

Prof. Pto.

medio

(mm)

Prof. Pto.

medio

(in)

6 - 13 1/4 – 1/2 6 1/4

13 - 19 1/2 – 3/4 6 - 10 1/4 - 3/8

19 - 25 3/4 – 1 10 - 13 3/8 - 1/2

25 - 38 1- 1 1/2 13 1/2

Emplazamiento

Sustratos

-

postería, Madera, Piedra y Vidrio

242

Datos Técnicos

Composición: SONOLASTIC® 150 es una

formulación sin disolventes en base a po-

límero poliéter con terminación de sililo.

Aprobaciones

100/50, Uso NT, M, A, G y O

Tipo II, Clase A, Tipo sin pandeo

Tipo II, Clase A

II, Clase A

-

cultura de los Estados Unidos (USDA)

para usarse en áreas donde se mane-

jen carnes y aves.

-

mas de muros EIFS

Presentación

SONOLASTIC® 150 VLM se encuentra

disponible en cartuchos de 300 ml

(10 oz.fl) en cajas de 30 unidades y en

cartuchos ProPak de 590 ml.

Almacenamiento

La vida útil del material es de 15 meses

como mínimo, cuando se almacena en los

recipientes originales cerrados y en un

área seca y fresca. Proteja los envases

del calor y de la luz solar directa.

Rendimiento


Rango de temperatura de servicio -40 a 104ºC (-40 a 220ºF)

Retracción Ninguna

Resultado de ensayos

Propiedades Resultado Método de

Prueba

Capacidad de movimiento +100 a 50% ASTM C 719

Módulo al 100% 0.24 MPa (35 psi) ASTM D 412

Resistencia a tracción 1.5 MPa (220 psi) ASTM D 412

Resistencia a desgaste 7.1 kg/cm (40 lb/in) ASTM D 1004

Alargamiento final al rompimiento 1,200 % ASTM D 412

Reología, (pandeo en desplazamiento vertical),

49ºC (120ºF) Sin pandeo ASTM C 639

Extrusión, 2-3 seg ASTM C 603

Dureza Shore A, condiciones estándar 17 ASTM C 661

térmico <10% ASTM C 792

Tiempo de secado al tacto (máx. 72 hrs.), 90 min ASTM C 679

Manchas y decoloración (sin manchas

visibles)

Pasa, sin manchas

visiblesASTM C 510

Durabilidad de la adherencia en vidrio,

aluminio y concreto*, +100 - 50% movimiento Pasa ASTM C 719

Adhesión* en película, (mín. 0.89 kg/cm)( 5 pli)

Aluminio

Vidrio

Concreto

6.2 kg/cm (35 pli)

5.8 kg/cm (33 pli)

6.4 kg/cm (36 pli)

ASTM C 794

Adhesión en película después de radiación

UV a través de vidrio (min. 0.89 kg/cm) (5pli)5.8 kg/cm (33 pli) ASTM C 794

Intemperismo acelerado

Arco Xenón, 2000 horas

Sin agrietamiento

en superficieASTM G 26

Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio. Pueden esperarse variaciones

razonables.

Metros lineales por litro

Prof.

de

(mm)

6 10 13 16 19 22 25

6 24.

8

16.

5

12.

4

9.8 6

10 6.6 5.5 4.7 4.1

13 4.1 3.5 3.0

Pies lineales por galón (aprox. 12 cartuchos o 6

Prof

(in)

1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

1/4 30

8

20

5

15

4

3/8 82 68 58 51

1/2 51 44 38

243

Usos Recomendados

EPOLITH P®).

por golpe.

EPOLITH P®

Relleno de juntas epóxico,semirígido de dos componentes

Beneficios

fisuramiento ni falla.

pisos industriales y comerciales.

industriales.

juntas y refuerza las aristas.


EPOLITH P® no debe ser instalado a

temperaturas menores a 13°C.

EPOLITH P® no debe ser usado en juntas

de expansión con alto grado de

movimiento.

Debe permitirse el tiempo suficiente

para que ocurra la contracción inicial del

concreto para efectuar el relleno de las

juntas (idealmente 90-120 días).

ataques químicos fuertes o prolongados.

condiciones climáticas frías.

para rellenar las fisuras en la parte baja

de la junta, si así lo aprueba el especifi-

cador; de cualquier manera BASF

recomienda que la aplicación mínima de

EPOLITH P® debe ser de 2/3 de la profun-

didad de la junta o 25 mm, lo que sea

mayor.

BACKER-ROD.

cabeza.

áspero del EPOLITH P® y antes de

pintarlo.

variables durante un periodo extenso de

tiempo hasta un año o más. Las losas

pueden también asentarse. La aplicación

temprana de EPOLITH P® después de la

colocación del concreto, tiene mayor pro-

babilidad de pérdida de adherencia o

de desgarrarse por contracciones o asen-

tamientos. Para reparar, simplemente

rellene con EPOLITH P® adicional y

proteja del tráfico hasta que cure.

profundidad de la junta no deben exceder

13 mm.

más actualizada de la Ficha Técnica.







Descripción

EPOLITH P® es un relleno de juntas epóxi-

co semirígido de dos componentes, ideal

para el relleno de juntas de control y

construcción en pisos industriales sujetos

a tráfico vehicular intenso, dado que pro-

porciona una protección total a los bordes

de las juntas, evitando la concentración

de cargas en los mismo.

bordes y daño de los pisos.

juntas en cárceles y centros de

detención.

244

Profundidad de la junta Ancho de la junta

5mm 6mm

25mm 8m 6m

38mm 5.2m 3.95m

51mm 4m 2.90m

63mm 3.2m 2.31

Proporción de la mezcla por volumen 1 a 1

Vida útil (Pot Life) minutos 24ºC 40-55

Tiempo de Curado Tráfico peatonal: 4hrs.

Tráfico vehicular: 24hrs.

Temperatura de aplicación ºC Mayor a los 13ºC

Resultados de Pruebas

Propiedad ASTM EPOLITH® P EPOLITH® G

Resistencia

a la tensión

Kg/cm2 ASTM D 638 46 63

Elongación % ASTM D 638 75 50

Dureza Shore A 85 90

Dureza Shore D 34 50

Epolith® P Resistencia al corte inclinado kg/cm2

ASTM C 882 60

ASTM C 321 8

Los resultados son promedios obtenidos bajo condiciones de laboratorio. Variaciones

razonables pueden esperarse.

Presentación

La vida promedio en almacén es de 2 años cuando se conserva en su envase original


COLOR

Gris.

Rendimiento

Datos Técnicos

245

Usos Recomendados

horizontales.

estacionamiento en aeropuertos.

residuales.

Beneficios

Volatiles (VOC).

químicos.

sustratos.

Agricultura de los Estados Unidos para

usarse en plantas procesadoras de

carne y aves.

MASTERFILL® 400 CTSelladores para juntas de control,100% de poliurea de rápido endurecimiento

Descripción

MASTERFILL® 400CT es un sellador

para juntas de control y construcción,

semirígido, bicomponente, autonivelante,

en base poliurea, con 100% de solidos

que posee una excelente resistencia a

la abrasion, a los productos quimicos, al

ataque por hidrocarburos y a la corrosión.

Presentación

Disponible en juegos de 37.9 l (10 gal)

incluye 18.9 l (5 gal) para el componente A

y 18.9 l (5 gal) para el componente B.

Los pedidos especiales están sujetos a una

cantidad mínima.

Colores

Negro y gris.

Almacenamiento

La vida útil es de 12 meses como mínimo,

si se almacena en los envases originales,

sin abrir, a una temperatura de 16 a 32º C

(60 a 90º F)y 50% de humedad relativa.

Limitaciones

Use únicamente en juntas de control de expansión donde se prevee una retracción y

movimiento menor al 10% del ancho de la junta.

La adecuada aplicación del producto es responsabilidad del aplicador.Toda vista de



246


Diseño de la Junta

EI diseño de la junta depende de varios factores, tales como la contracción y expansión

máxima de los materiales de la superficie por cambios de temperatura. Sin embargo,

cuando se hagan los diseños de la obra y de las juntas de control, para las cuales

MASTERFILL® 400CT esta diseñada, conviene que se considere que la junta sea el doble

de profunda que de ancho, como se muestra en la tabla a seguir. La profundidad del

sellador debe ser nivelada con Soporte para Juntas. La profundidad mínima recomendada

es de 25 mm (1 in).

Ancho de la Junta y Profundidad del Sellador

AnchoJunta Prof. Sellador Punto Medio

6mm (1/4 in) 25mm (1 in)

13 mm (1/2 in) 25mm (1 in)

19 mm (3/4 in) 38 mm (11/2 in)

Las dimensiones de la junta deben establecerse en función del uso que se va a dar a

la superficie. EI numero de juntas y el ancho de las mismas deben diseñarse para no

exceder un movimiento maximo de +/-25%. EI ancho de la junta puede determinarse

calculando el movimiento total que se espera de la temperatura mas altá del sustrato a la

más baja y mulliplicando este valor por cuatro.

SOPORTE PARA JUNTAS

Para áreas de tráfico ligero, use el soporte de junta impermeable. Evite usar arena,

material de relleno impregnado con asfalto o fibras naturales como el yute.

Para áreas de tráfico intenso o juntas sujetas a perforación por cargas concentradas

en un punta como es el caso de tacones de zapatos, use un material de respaldo de

mayor densidad o mas duro. Estos materiales deben separarse del sellador mediante un

separador (cinta de polietileno) para prevenir la adhesión en tres puntos, en caso de que

tengan propiedades adherentes. Asegúrese que los soportes de junta, los rellenos para

junta o los separadores esten herméticamente fijos a los lados de la junta para evitar

pérdida del sellador hacia el fondo.

Nota: no utilice otros materiales de calafateo como soporte en el fondo de la junta.

CURADO

Tiene un tiempo de gelificación de 5 minutos y el tiempo de secado al tacto es de 25

minutos.

Datos Técnicos

Aprobaciones

Cumple con los requerimientos del

Departamento de Agricultura de los

Estados Unidos para usarse en áreas

donde se manejen carnes y aves.

Temperatura de *-29º C a 32º C)

aplicación *-20º F a 90º F)

Sustrato 16º C a 32º C

Material (60º F a 90º F)

Temperatura de -40º C a 177º C

servicio (-40º F a 350º F)

Gelificación 2 minutos

Secado al tacto 3 minutos

Resistencia a tensión 6 MPa (875)

ASTM D 412

Alargamineto 525%

Dureza(Shore A) 85

*Si el sustrato se encuentra a temperaturas

inferiores a 0º C (40º F), es crítico asegurar

que el sustrato esté exento de escarcha o

condensación, antes de la aplicación de

MASTERFILL® 400 CT.

Los resultados de las pruebas son valores

promedio bajo condiciones de laboratorio.

Es posible obtener variaciones razonables.

247

Rendimiento

Profundidad

de la junta 6mm 13mm 19mm 25mm 32mm 38mm

25mm 6.2 3.1

32mm 5.0 2.5

38mm 2.1 1.4

44mm 1.8 1.2

51mm 1.0 0.8

64mm 0.5

76mm 0.3

Ancho de la junta

Profundidad de

la junta 1/4in 1/2 3/4 1in 1 1/4in 1 1/2in

1in 77.0 38.5

61.1 30.8

25.7 17.7

22.0 14.7

12.8 9.6

6.2

4.3

Pies Lineales por Galón de Sellador

248

MASTERFLEX® 650Perfil hidroexpansivo de poliuretano para la impermeabilización de juntas de construcción en contacto con agua dulce o salada

Usos Recomendados

horizontales.

húmedos.

que contenga sales disueltas.

tienen sulfatos y otros tipos de sales.

Descripción

MASTERFLEX® 650 es un perfil de polímero

de poliuretano hidroexpansivo en contacto

con agua dulce o salada. No contiene

añadido bentonita ni cualquier otro aditivo.

Presentación

MASTERFLEX® 650 está disponible en

secciones de 20 x 5 mm en cajas de:

- 10 blister por caja.

- 15 perfiles por blister.

- 1,15 cada perfil

Rendimiento

Total: 172,5 m por caja.

Beneficios

Fácil aplicación. La operación de instalación

es muy sencilla.

especial para superficies lisas.

superficies horizontales y verticales.

y húmedas.

contacto con agua corriente y agua

salada.

(a) Preparación del soporte: La superficie

de aplicación deberá estar limpia, seca,

libre de polvo, etc.

(b) Aplicación: para una junta normal de

200 - 400 mm, instalar el MASTERFLEX®

650 en el centro de la junta. Para más

seguridad, en muros gruesos se pueden

aplicar 2 perfiles.

(c) Solapes: MASTERFLEX® 650 no

necesita ser solapado y se coloca a

testa gracias a la especial forma de

sus extremos que hacen que encaje un

perfil contra otro.

Colocar adecuadamente los extremos de

las bandas para evitar huecos de más de

2 mm para conseguir un sellado continuo.

249

Datos Técnicos

Propiedades Unidades Valores

Color: naranja

Hormigón mínimo para recubrimiento:

- para hormigón:

- para elementos prefabricados de

hormigón:

cm7

4

Dureza Shore A : aprox. 45

Resistencia a tracción: N/mm2 0,78

Elongación a rotura: % > 100

Weight loss at 60° C: % < 1

Capacidad de expansión en agua destilada: % aprox. 360 (excluyendo el volumen original)

Capacidad de expansión en agua corriente: % aprox. 250 (excluyendo el volumen original)

Capacidad de expansión en agua salada 3%: % aprox. 240 (excluyendo el volumen original)

Capacidad de expansión en agua salada 8%: % aprox. 180 (excluyendo el volumen original)

Temperatura de servicio: ºC desde -40 hasta +80

Resistencia a la presión de agua: bar hasta 8 (con 6 mm de apertura de junta

Los datos técnicos reflejados son fruto de resultados estadísticos y no representan mínimos garantizados. Si se desean datos de control

pueden solicitarse las “Especificaciones de venta” del producto a nuestro Departamento Técnico

Capacidad de expansión en agua destilada (23ºC), excluyendo el volumen original.

250

Capacidad de expansión en diferentes tipos de aguas (23ºC), excluyendo el volumen original.

Capacidad de expansión durante ciclos seco-mojado (agua destilada, 23ºC), excluyendo el volumen original.

251

Beneficios

± 25%.

amplias reduciendo costos por desechos.

requerir de mezclado.

construcción sin requerir de un imprimante.

aplicación, larga duración y resistencia

al intemperismo.

mayoría de sustratos, bajando costos.

NP1®

Sellador monocomponente, elastómericode poliuretano, aplicable con pistola de calafateo

Características

herméticas las juntas con movimiento.

costos de aplicación.

limpias.

Usos Recomendados

APLICACIONES

madera.

madera.

EMPLAZAMIENTO

SUSTRATO

Descripción

NP1® es un sellador de poliuretano elas-

tomérico de un componente sin escurri-

miento, con gran capacidad de elonga-

ción disponible en varios colores de línea.

Es ideal para sellar juntas en elementos

prefabricados y juntas entre materiales

distintos tales como aluminio, concreto,

madera, mampostería, etc.

252

Tiempo de Curado

Los tiempos de curado de NP1® varían con

la temperatura y humedad. Los tiempos

siguientes consideran 24°C, 50% de

humedad relativa, y una junta de 12 mm

de ancho (1/2’’) por 6 mm de profundidad

(1/4’’).

primeras 24 horas.

aproximadamente.

Aplicación

1. NP1® está listo para usarse. Aplique

con pistola de calafateo profesional. No

abra cartuchos, salchichas o cubetas

hasta que los trabajos de preparación

hayan sido completados.

2. Las juntas deben rellenarse desde el

fondo y hacia la cara exterior presionan-

do la boquilla cortada convenientemente

contra el fondo de la junta.

3. El acabado con una herramienta seca es

recomendable, No utilice agua jabonosa

o solventes para dar el acabado. Un buen

acabado con herramienta asegura una

forma correcta del sellador, una junta

limpia y máxima adherencia.

Limpieza

1. Inmediatamente después de su uso y

antes de que el sellador haya curado,

limpie las herramientas con Tolueno o

Xileno. Aplique las precauciones ade-

cuadas cuando maneje solventes.

2. Remueva el sellador curado excedente

con una herramienta filosa.

3. Remueva las películas delgadas por

abrasión.

Aplicación de Primer

1. NP1® es considerado generalmente

como un sellador que no necesita Pri-

mer, pero en algunos casos o sustratos

pueden requerirlo. Es responsabilidad

del usuario verificar la adherencia del

sellador curado en una junta represen-

tativa en el sitio del proyecto antes y

durante la aplicación. Vea la Ficha Téc-

nica del PRIMER 733® y consulte a su Dis-

tribuidor BASF Autorizado para obtener

mayor información.

2. Aplique PRIMER con brocha limpia. Una

película ligera y uniforme es suficiente

para la mayoría de las superficies. Su-

perficies porosas requieren mayor can-

tidad de PRIMER; de cualquier modo no

aplique en exceso.

3. Permita que el Primer seque antes de

aplicar NP1®. Dependiendo de la

temperatura y humedad, el Primer debe

secar en 15 o 20 minutos. La imprima-

ción y sellado deben hacerse en el mis-

mo día de trabajo.

253

tiempos de curado.® no debe estar en contacto con

rellenos base aceite, selladores de

silicón, polisulfuro o rellenos impreg-

nados con aceite, asfalto o cera.

la proximidad de selladores de silicón

sin curar.® puede ser pintado una vez que

ha alcanzado el curado total. Cuando

pinte sobre selladores elastoméricos,

utilice una pintura que tambien sea

elastomérica (si ocurre movimiento, la

pintura tambien se moverá).® sin curar entre

en contacto con productos base alcohol

o solventes.


Técnica.







Limitaciones

y sol directo.

recipientes a temperatura de almacén

por lo menos 24 horas antes de usarlo.

la madera tratada debe estar a la

intemperie por un mínimo de 6 meses.

Sustratos como cobre, acero inoxidable

y galvanizado normalmente requieren

el uso de PRIMER 733®. Para recu-

brimientos de Kynar utilice PRIMER 733®.

Debe efectuarse una prueba de

adherencia para cualquier sustrato

dudoso.

decoloramiento de NP1® blanco;

donde sea muy importante mantener la

apariencia blanca, utilice el sellador

Ultra.® puede ser aplicado por debajo

de la temperatura de congelamiento,

sólo si los sustratos están completamente

secos, libres de humedad y limpios.

Datos Técnicos


Tipo II, Clase A

Uso NT, M, A, G, O

II, Clase A

19.13-M87, Clasificación MCG-2-25-

A-N, No.81026

de carnes y aves.

Inc. (sólo resistencia a incendio)

áreas que manejan alimentos

254

Propiedades Valor(promedio) Método de prueba

Capacidad de movimiento % ± 25% ASTM C 719

Resistencia a tensión, kg/cm2 25 ASTM D 412

Elongación última a la ruptura, % 1,000 ASTM D 412

Rehología (escurrimiento enaplicación vertical) a 45°C Sin escurrimiento ASTM C 639

Extrusión, 3 segundos Cumple ASTM C 603

Dureza en condiciones estandar 25-30 ASTM C 661

Pérdida de peso después de <10 ASTM C 792envejecimiento acelerado, %

Fisuramiento y desmoronamiento No ASTM C 792después de intemp. acelerado

Tiempo de secado al tacto, hrs Cumple ASTM C679(máximo 72 hrs.)

Manchas y cambio de color Cumple ASTM C 510(sin manchas visibles)

Dureza después de intemp. 25 ASTM C 661acelerado max. shore A:50

Durabilidad de adherencia en Cumple ASTM C 719vidrio, concreto,+ 25% de mov.

Adherencia* en piel, pli, min 5 pli 30 ASTM C 794

Adherencia* en piel después deexposición a rayos UV a travésde vidrio, min 5 pli Cumple ASTM C 794

Intemperismo acelerado Sin cambio en Atlas 6500Arco Xenón, 3,000 hrs. sus propiedades elastométricas

Resistencia al desgarre, pit 50 ASTM D 1004

*Con imprimante para inmersión en agua de conformidad con ASTM C 920. Para concreto

y aluminio se usó PRIMER 733® y para vidrio PRIMER 766®.

Los resultados de pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio. Pueden

esperarse variaciones razonables.

Propiedades Típicas

Propiedades Valores

Rango de temperatura -40 °C a 82 de

servicio °C

Expectativa de vida Hasta 20 años

Agrietamiento No

255

Presentación

NP1® se encuentra disponible en cartuchos de 300 ml (10 oz.fl) en cajas de 30 unidades

y en cartuchos Pro Pack de 590 ml (20oz.fl), 20 unidades por caja. También en cubetas de

7.61 l (2 gal) únicamente en pedidos especiales.

COLORES:

NP1® se encuentra disponible en color blanco, blancuzco, piedra caliza, piedra, bronceado,

gris aluminio, medio bronce, bronce especial, rojo madera y negro. Para la disponibilidad

de colores del producto a granel, llame al representante local BASF.

Rendimiento

NP1® tiene el siguiente rendimiento:


Ancho de junta (mm)

Prof. 6 10 13 16 19 22 25

Junta (mm)

6 24.8 16.5 12.4 9.8

10 6.6 5.5 4.7 4.1

13 4.1 3.5 3.0

Pies lineales por galón

Ancho de la Junta (mm)

Prof. de la 1/4” 3/8” 1/2” 5/8” 3/4” 7/8” 1”

Junta (Pulgadas)

1/4” 308 205 154 122

3/8” 82 68 58 51

1/2” 51 44 38

Ancho de Junta y Profundidad del Sellador Junta Junta Prof. Prof.

ancho ancho Pto. Pto.

(mm) (in) Medio Medio

(mm) (in)

6-13 1/4-1/2 6 1/4

13-19 1/2-3/4 6-10 1/4-3/8

19-25 3/4-1 10-13 3/8-1/2

25-51 1-2 13 1/2

256


Relleno de juntas y material de respaldo para selladores

Descripción

SONOFOAM BACKER-ROD® es un relleno

de juntas y material de respaldo inerte de

espuma de poliétileno reticulada de celda

cerrada. Este material es ideal para juntas

irregulares, no se impregna, no mancha,

no exuda y los selladores no se adhieren

a el.

Beneficios

sellador.

can en frío

polietileno para evitar la adhesión) adi-

cional

SONOFOAM BACKER-ROD® no tiene pro-

blemas de salida de gases en caso de

ser perforado.

SONOFOAM BACKER-ROD® es altamente

flexible y se ajusta fácilmente a los

anchos de juntas irregulares así como a

juntas dañadas en pavimentos.

Usos Recomendados

superficies irregulares


APLICACIÓN

1.- Los rellenos para juntas tienen tres

funciones principales:

a) controlar la profundidad del sella-

dor en una relación adecuada con

respecto al ancho de la junta.

b) ofrecer un soporte sobre el cual el

sellador puede aplicarse forzándolo

a entrar en las caras laterales de la

junta, y

c) prevenir la adherencia en tres

puntos, asegurando el funciona-

miento adecuado del sellador.

2.- SONOFOAM BACKER-ROD® debe colo-

carse antes de aplicar el sellador com-

primiéndolo en la junta.

3.- El diámetro del soporte debe ser

aproximadamente 25% más grande

que el ancho de la junta.

4.- Sellado de la junta: Siga las sugeren-

cias del fabricante para la aplicación del

sellador. Cuando seá necesario aplicar

imprimante en la junta, aplíquelo en

las superficies de la junta y deje secar

antes de colocar el soporte de junta. No

aplique imprimante en el material de

respaldo SONOFOAM BACKER-ROD®.

rollo 1/4” x 1,219 m.l.

rollo 3/8 x 640 m.l.


rollo 5/8” x 472 m.l.


rollo 1” x 182 m.l.

Presentación

257

Limitaciones

en caliente.

para la aplicación del sellador respecto

a la proporción que debe existir entre

el ancho de la junta y la profundidad

del sellador.


foración por tacones altos u objetos

puntiagudos como, los picos de para-

guas, se requiere usar los rellenos para

junta de corcho de fibra de caña no im-

pregnados. Separe los materiales del

sellador usando un separador no adhe-

rente (cinta de polietileno).

responsabilidad del usuario. Toda

visita de campo realizada por el perso-

nal de BASF tiene como fín único el ha-

cer recomendaciones técnicas y no el



Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio. Pue-

den esperarse variaciones razonables.

Datos Técnicos

APROBACIONES

Absorción de agua 0.03 - 0.10 g/cm2

ASTM C 1016 (0.058 oz/in2)

Densidad 24-48 kg/m3

ASTM D 1622 (1.50 - 3.0 lb/ft3)

Recuperación de >90%

compresión

ASTM D 5249

Deflexión a >20.5 kpa

compresión (>2.97 psi)

Resistencia a >200 kpa

la tensión (29 psi)

Temperatura de -43 a 71ºC

servicio (-45 a 160 ºF)

258

Limitaciones

dable y galvanizado, normalmente re-

quieren Primer. Una prueba de adheren-

cia es recomendable para cualquier otro

sustrato dudoso.


Técnica.



Técnico de Ventas,son con el propósito



en el sitio de trabajo

Beneficios

SONNEBORN de poliuretano

que requieren un imprimante

Tiempo de Secado

Tiene un tiempo de secado de 15 minutos

a una humedad relativa de 50% y una

temperatura de 21 °C (70° F)

PRIMER 733®

Imprimantes para selladores de Poliuretano

Descripción

PRIMER 733® es un imprimante, base

solvente para los selladores SONOLASTIC

NP1, Ultra, SL1, SL2.

Presentación

PRIMER 733® se encuentra disponible en

latas de 473 ml (1 pt).

COLORES

Ambar claro.

Almacenamiento

La vida media en almacén es de 2 años



Rendimiento

PRIMER 733® tiene un rendimiento de

6.87 a 7.86 m2/L o aproximadamente 137

m(450 ft) lineales para juntas de 13 mm

(0.5in)

259


de las juntas

punzantes

SL1®

Sellador de poliuretano autonivelantepara ambientes químicos e industriales

Descripción

SL1® es un sellador de poliuretano

monocomponente elastómerico autonivel-

ante para juntas de expansión en pisos y

losas de concreto. No requiere mezclarse,

se aplica fácilmente y cura para formar

un sellado elástico y tenaz. SL1® sella de

manera flexible, de larga duración con

extraordinarias propiedades de adhesión,

cohesión, elasticidad, y resistencia a

la abrasión. Tiene una capacidad de

movimiento de +/- 25 %. Resiste el

deterioro causado por el clima, cargas,

movimiento, tránsito y agua. Su resistencia

a la abrasión y a rasgaduras lo hacen el

sellador ideal para aplicaciones expuestas

a tráfico peatonal y vehicular.

Presentación

SL1® se encuentra disponible en cubetas

de 7.6 l (2 galones), cartuchos de 825

ml (27.9 oz.fl) en cajas de 12 unidades,

cartuchos de 300 ml (10 oz.fl) color piedra

caliza en cajas de 30 cartuchos, y en

cartuchos ProPak de 590 ml (20 oz.fl) color

piedra caliza, 20 unidades por caja.

COLORES:

SL1® se encuentra disponible en color

piedra caliza y gris.

Tiempo de Curado

® variará según la temperatura y la humedad. Los tiempos

de curado asumen condiciones de una junta típica de 13 mm (1/2”) de ancho por 6mm

(1/4”) de profundidad a una temperatura de 24°C(75°F) y humedad relativa de 50%.

TEMPERATURAS MENORES PROLONGARÁN EL TIEMPO DE CURADO.

260

Rango de temperatura de 40 a 82ºC

servicio (-40 a 180ºF)

Vida esperada de servicio 5 a 10 años

Retracción nula

Resistencia a tensión 2.1 MPa

ASTM D 412 (300 psi)

Alargamiento al rompimiento 800%

ASTM D 412

Dureza Shore A 25

ASTM C 661

Intemperismo acelerado Excelente

ASTM G 26, Arco Xenón, 1000 horas

Flexibilidad a baja temperatura, -26ºC (-15ºF)

ASTM C 793

Viscosidad 325 cps

Método Brookfield

Retracción nula

Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo

condiciones de laboratorio. Puede esperarse variaciones razonables.

Limitaciones

No permita que SL1® sin curar

entre en contacto con materiales, base

alcohol, o solventes.

No aplique selladores de poliuretano

cerca de selladores de silicón sin curar.

SL1® no debe usarse en donde

haya continuo contacto e inmersión

en agua. Contacte al representante

local de BASF para mayor información.

Se deben instalar los soportes de junta,

rellenos de junta y las cintas separadoras

en forma compacta para evitar la pérdida

de sellador en la parte inferior de la junta.

Las juntas que estén sujetas a perforación

por tacones altos o puntas de sombrillas

requieren de un material de respaldo

más duro o de mayor densidad. Se

recomienda el uso de rellenos de junta

rígidos de fibra de caña no impregnados

o de corcho. Separe el material de los

selladores usando un separador no

adherente (listón de polietileno)

La profundidad de aplicación del

SL1® debe ser máximo de

10mm (3/8”).

Altas temperaturas y/o humedad pueden

causar la formación de burbujas en el

material sin curar.

No use otros rellenos, arena o material

no comprimible como cama en la parte

inferior de la junta.

No instale cuando se espere lluvia antes

de que el sellador forme una película

sustancial.

Para juntas con un ancho mayor de 28

mm (1 1/2) use SL2®

La aplicación adecuada del producto es

responsabilidad del usuario. Toda vista

de campo realizada por BASF tiene como

fin único el hacer recomendaciones

técnicas y no el supervisar o proporcionar

control de calidad en el lugar de la obra.

Datos Técnicos

CUMPLIMIENTO DE NORMAS

B-N, No. 81028


261


Ancho de junta (mm)

Profundidad 6 10 13 16 19 22 25

Junta(mm)

6 24.8 16.5 12.4 9.8

10 6.6 5.5 4.7 4.1

13 4.1 3.5 3

Pies lineales por galón(prox. 12 cartuchos o 6 ProPaks)

Ancho de junta (in)

Profundidad 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

Junta(in)

1/4 308 205 154 122

3/8 102 82 68 58 51

1/2 51 44 38

Metros lineales por cartucho de 825 ml

Ancho de junta (mm)

Profundidad 6 10 13 16 19 22 25

Junta (mm)

6 20.46 13.6 10.2 8.1

10 5.4 4.5 3.9 3.4

13 4.5 2.9 2.5

Pies lineales por cartucho de 27.9 oz.fl.

Ancho de junta (in)

Profundidad 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

Junta(in)

1/4 72 48 36 28.5

3/8 19.25 16 13.5 12

1/2 12 10.2 8.8

Rendimiento

262

Espacio entre juntas m Ancho de la junta mm

3 - 6 6

6 - 9 10

9 - 15 13

15 - 21 19

21 - 30 25

Beneficios

juntas convencionales.

fácilmente.

de la parte inferior del sellador de juntas.

sustratos arquitectónicos.

en frío.

en invierno.

a SONOFLEX F®.

tamaños de juntas.

Usos Recomendados

concreto, pistas de aeropuertos y calles.

impregnados.

tales como patios de servicio, hangares,

banquetas, guarniciones y cunetas.

adyacentes (pisocolumnas, piso-muros),

alrededor de registros, drenes y otros

elementos insertos en pavimentos de

concreto.

SONOFLEX F®

Relleno de juntas de expansión, respaldopara selladores Sonolastic®

Modo de Empleo

PREPARACIÓN DE LA JUNTA

Antes de colocar el concreto posicione

el SONOFLEX F®, asegurándose que no

sobresalga de la superficie. Para mejores

resultados, corte y coloque el SONOFLEX

F® a una profundidad correspondiente al

espesor recomendado para la instalación

del sellador. Ésta es generalmente 1/2 del

ancho de la junta. La profundidad mínima

recomendada del sellador es comúnmente

6 mm y el máximo espesor para selladores

de un componente es de 13 mm. Consulte

la Ficha Técnica del sellador para obtener

recomendaciones específicas.

Rendimiento

La siguiente tabla muestra el ancho recomendado de junta para varios espaciamientos

de juntas. Utilice el SONOFLEX F® del espesor que corresponda para el ancho de junta

recomendado.

Características

Descripción

SONOFLEX F® es un relleno de juntas de

expansión a base de espuma de polietile-

no de celda cerrada, de fácil colocación,

ya que se suministra en rollos con el mis-

mo ancho de los espesores más comunes

de piso.

263

Datos de Prueba


Espesor, cm 1.25 ASTM D 3575

Densidad (PCF) 1.7 ASTM D 3575

Resistencia a la

compresión kg/cm2 ASTM D 3575

Deflección 25% 0.42

Deflección 50% 1.05

Asentamiento por 16 ASTM D 3575

compresión, %

Resistencia a la ASTM D 3575

tensión kg/cm2

Dirección de la máquina 3.16

Dirección cruzada 1.82

Resistencia al desgarre,

kg/cm2

Dirección de la máquina 1.79 ASTM D 3575

Dirección cruzada 2.68

Conductividad térmica 0.38 ASTM D 518

k-factor

Absorción de Agua, <0.49 ASTM D 3575

kg/m2

Estabilidad térmica, % <5 ASTM D 3575

Los resultados de pruebas son promedios obtenidos bajo condiciones de laboratorio.


1/4” x 10 cm 55 ml

1/4” x 15 cm 55 ml

1/4” x 20 cm 55 ml

1/2” x 10 cm 30 ml

1/2” x 10 cm 30 ml

1/2” x 10 cm 30 ml

Presentación

Rollos de:

6 mm (1/4” x 10 mc x 7)

264


de las aplicaciones

SONOMERIC 1®

Sellador de poliuretano autonivelante elastoméricopara juntas en superficies horizontales

Descripción

SONOMERIC 1® es un sellador de

poliuretano autonivelante listo para usarse,

resistente al intemperismo, a químicos y

ambientes industriales.

Presentación

SONOMERIC 1® se encuentra disponible

en cubetas de 18.93 l (5 gal) con un peso

aproximado de 22.5 kg(50 lb) y tambores

de 189.3 lt (50 gal).

COLORES: SONOMERIC 1® se encuentra

disponible en color negro.

Limitaciones

SONOMERIC® 1 del tráfico hasta

que haya curado totalmente.

alto coronamiento o una gran inclinación.

SONOMERIC 1®.

nados con asfalto o asfalto imper-

meabilizado.

SONOMERIC 1® entre en

contacto con selladores de silicón sin

curar.

pendientes fuertes o un grado marcado

de inclinación.

SONOMERIC 1®.

asfálticos o rellenos de junta

impregnados con asfalto.

periódicamente, aplique PRIMER 733®.

junta o el sustrato han estado saturados

con agua.

superficies deben limpiarse hasta

alcanzar metal blanco y aplicar PRIMER

733®.





supervisar o proporcionar control

de calidad en el lugar de la obra.

265


Ancho de junta (mm)

Profundidad 6 10 13 16 19 22 25

Junta(mm)

6 24.8 16.5 12.4 9.8

10 6.6 5.5 4.7 4.1

13 4.1 3.5 3

Pies lineales por galón

Ancho de junta (in)

Profundidad 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

Junta(in)

1/4 308 205 154 122

3/8 82 68 58 51

1/2 51 44 38

Dureza en condiciones 28

estándar

ASTM C 661, Shore A

Módulo 100% 0.24 MPa

ASTM D 412 (39 psi)

Resistencia a tensión 1.7 MPa


Alargamiento al rompimiento 1200%

ASTM D 412

Viscosidad 200 poises

Método Brookfield

Rango de temperatura de -40 a 82º C

servicio (-40 a 180º F)

Datos Técnicos

Aprobaciones

Los resultados de las pruebas son

valores promedio que se han obtenido

en condiciones de laboratorio. Se pueden

esperar variaciones razonables.

Rendimiento

266

ULTRA®

Sellador de poliuretano alifático elastomérico

Descripción

ULTRA® es un sellador de poliuretano

alifático elastomérico monocomponente

con una superior integridad de color y alta

resistencia a los rayos ultravioleta. Este

producto tiene una capacidad superior de

aplicación y manejabilidad y una capaci-

dad de movimiento de +/- 25%.

Beneficios

polvo

movimiento de las juntas

Usos Recomendados

madera Formas de Aplicación

DISEÑO DE LAS JUNTAS

El número de juntas y el espesor de la

junta debe diseñarse para tener un movi-

miento máximo de +/-25%. El espesor del

sellador debe ser de la mitad del ancho de

la junta. El espesor máximo es de 13 mm

(1/2”) y el mínimo de 6 mm (1/ 4”).

En juntas muy profundas, el espesor del

sellador debe controlarse por el sopor-

te de junta impermeable o el soporte de

junta tipo suave. En los lugares donde el

espesor de la junta no permite el uso de

soportes de juntas, se debe usar un sepa-

rador ( listón de polietileno ) para evitar la

adherencia en tres puntos. Para mantener

el espesor deseado del sellador, instale el

soporte de junta comprimiendo y girándo-

lo dentro del canal de la junta sin estirarlo.

El soporte de junta impermeable debe ser

aproximadamente 3 mm (1/8”) más largo

en diámetro que el ancho de la junta para

permitir su compresión. El soporte de junta tipo suave, debe ser aproximadamente 25%

más largo en diámetro que el ancho de la junta. El sellador no se adhiere a éste y no

se requiere del separador para evitar la adherencia. No utilice imprimante o perfore el

soporte de junta.


Las superficies deben estar estructuralmente sanas y secas, libres de humedad, polvo,

tierra, partículas sueltas, aceite, grasa, asfalto, pintura, ceras, óxidos, impermeabilizan-

tes, material de curado, desmoldantes, etc.

CONCRETO, PIEDRA Y OTROS TIPOS DE MAMPOSTERÍA

Limpie desbastando o por esmerilado con arena o con cepillo de alambre a fin de dejar

una superficie sana y libre de contaminantes.

267

MADERA

La madera debe estar limpia y sana. Ras-

pe la pintura hasta llegar a la madera

natural. Se debe verificar que cualquier

recubrimiento que no pueda eliminarse

no afecte la adhesión del sellador o deter-

minar el imprimante más adecuado que

debe utilizar.

METAL

Retire todos los residuos de sarro,

óxidos y recubrimientos hasta dejar un

acabado blanco brillante. Retire todos los

recubrimientos protectores, eliminando

todo residuo químico o películas.

Los marcos de aluminio de ventanas

frecuentemente están recubiertos con

laca transparente que debe quitarse

antes de aplicar ULTRA®. Se debe

verificar que cualquier recubrimiento que

no pueda quitarse no afecte la adhesión

del sellador o determinar el imprimante

adecuado que debe usar. Retire cualquier

otro recubrimiento protector o acabado

que pueda afectar la adhesividad.

APLICACIÓN DEL IMPRIMANTE

Generalmente no se considera necesario

usar un imprimante antes del sellador

ULTRA®, sin embargo en circunstancias

o sustratos especiales se puede requerir

de éste. Es responsabilidad del usuario

verificar la adhesión del sellador curado

en juntas de prueba típicas en el lugar

del proyecto, antes y durante la aplica-

ción. Aplique el imprimante sin diluir con

un cepillo o tela limpia. Una capa ligera,

uniforme es suficiente para la mayoría de

las superficies. Las superficies porosas

requieren de mas imprimante; sin em-

bargo, no exceda la aplicación. Permita

que el imprimante seque antes de aplicar

el ULTRA®.

Dependiendo de la humedad y tempe-

ratura, el imprimante debe estar seco al

tacto en 15 a 20 minutos. La aplicación

del imprimante y del sellador debe hacer-

se el mismo día.

Aplicación

ULTRA® está empacado listo para usarse.

Aplique con pistola profesional de calafa-

teo, no abra los cartuchos, o cubetas has-

ta que se haya terminado todo el trabajo

de preparación.

Rellene las juntas empezando del fondo,

apoyando la boquilla de tamaño adecua-

do contra el fondo de la junta. Se reco-

mienda terminar con herramientas secas.

No use agua con jabón o solventes al

utilizar las herramientas de acabado. El

manejo adecuado proporciona la forma y

cantidad adecuada de la gota, una junta

limpia y máxima adhesión.

Tiempo de Curado

El curado de ULTRA® varía con la tempe-

ratura y humedad.

Los siguientes tiempos de curado toman

en consideración 24 °C (75ºF) , humedad

relativa de 50% y un ancho de junta de

13 mm (1/2”) por 6 mm ( 1/4”) de pro-

fundidad.

1 semana

Limpieza

Limpie todas las herramientas y equipo

inmediatamente después de la aplicación

con Reducer 990 o xileno.

Tenga cuidado al manejar solventes. Re-

tire el sellador curado cortando con una

herramienta filosa y desbaste para retirar

las películas delgadas.

Limitaciones

® sin cu-

rar entre en contacto con materiales,

base alcohol, o solventes.

res, en base aceite, silicona, polisulfuros

o materiales de relleno impregnados de

aceite, asfalto o alquitrán.

rizontales requieren del uso de PRIMER

733®.

calor y de los rayos del sol.

temperatura ambiente mínimo 24 horas

antes de usarlo.

® no debe usarse en sis-

temas con continua inmersión en agua.

Llame al representante local de BASF

para obtener más información.

tiempos de curado.

la madera tratada debe exponerse a la

intemperie por lo menos 6 meses.

268

inoxidable y material galvanizado re-

quieren del uso de imprimante; se con-

sideran aceptables PRIMER 733® o

766. Para el recubrimiento Kynar, use

únicamente PRIMER 733®. Se recomien-

da hacer una prueba de adhesión para

cualquier otro sustrato que se tenga

duda.

® a tempera-

turas de congelación solamente si los

sustratos están completamente secos,

sin humedad y limpios.

borde inferior para barnizados

exteriores.




recomendaciones técnicas y no el su-

pervisar o proporcionar control de cali-

dad en el lugar de la obra.

Presentación

ULTRA® se encuentra disponible en car-

tuchos de 300 ml (10 oz. fl), 30 cartuchos

por caja y cartuchos de 590 ml (20 oz.fl),

20 Pro Paks por caja.

ULTRA® se encuentra disponible en una

línea completa de colores estándar, inclu-

yendo blanco, grava, piedra, canela claro

y gris aluminio.

Datos Técnicos

APROBACIONES

Módulo 100% 1.1 MPa


Resistencia a Tensión 4.1 MPa


Alargamiento al rompimiento

ASTM D 412 600 %

Resistencia al desgaste

ASTM D 1004 100 pit

Dureza Shore A

ASTM C 661 50 5

Durabilidad de la adherencia

(con imprimante),ASTM C 719 Pasa

Manchas y cambio de color

ASTM C 510 Pasa

Extrusión, 3 segundos

ASTM C 603 Pasa

Aplastamiento Vertical/Horizontal

ASTM 639 0/0

Tiempo de secado al tacto

ASTM C 679 Menos de 72 horas

Pérdida de peso, después de

calentar, ASTM C 792 9.2%

Agrietamiento y desmoronamiento,

después de calentar, ASTM C 792 Ninguno

Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio.

Pueden esperarse variaciones razonables.

269

Almacenamiento

La vida útil del material es de 1 año cuan-

do se almacenan en su recipiente original

sin abrir, en condiciones normales. El al-

macenamiento a temperaturas elevadas

reducirá la vida útil en almacén del ma-

terial.

Rendimiento


Ancho de junta (mm)

Profundidad

Junta (mm) 6 10 13 16 19 22 25

6 24.8 16.5 12.4 9.8

10 8.2 6.6 5.5 4.7 4.1

13 4.1 3.5 3.0

Pies lineales por galón (aprox. 12 cartuchos o 6 ProPaks)

Ancho de junta (in)

Profundidad

Junta (in) 1/4 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1

1/4 308 205 154 122

3/8 102 82 68 58 51

1/2 51 44 38

271

Selladores Superficiales

14

272












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





273

Usos Recomendados

Descripción

KURE N SEAL® 30 es un compuesto de

curado y sellado para el concreto a base de

un polímero en base acrílico modificado

para superficies nuevas o ya existentes.

La aplicación en dos capas mejorará las

características de sellado del producto.

KURE N SEAL® 30

Compuesto transparente para el curado, selladoy protección del concreto contra el polvo

Beneficios

-

perficie del concreto

el concreto obtiene su potencial completo

de resistencia

dos y acabados, como se clasifica en la

Guía ACI 302.1R, Tabla 2.1

mación de polvo de pisos de concreto

preexistente

compuesto de curado de la superficie de

concreto

EMPLAZAMIENTO

SUSTRATO

concreto - la superficie es más fácil de

limpiar y mantener

de adhesión - puede colocarse encima al-

fombra o losetas

274

Presentación

KURE N SEAL® 30 se suministra en cube-

tas de 19 l (5 gal) y tambores de 208 l

(55 gal).

COLOR:

Ambar.

Almacenamiento

El tiempo en almacenamiento es de mí-

nimo de 1 año si se almacena en el reci-

piente original, en un área limpia y seca

a temperaturas de entre 4 y 29°C (40 a

85°F). Evite que congele.

Rendimiento

PRIMERA CAPA

Un litro de KURE N SEAL® 30 cubrirá

aproximadamente 5 a 10 m2 (200 a 400

ft2/gal) dependiendo de la textura y poro-

sidad de la superficie.

SEGUNDA CAPA

Un litro cubrirá aproximadamente 10 a

14.7 m2 (400 a 600 ft2/gal) dependiendo

de la textura y porosidad de la superficie.

Tiempo de secado

El tiempo de secado es aproximadamente

3 horas a 21°C (70°F), con humedad rela-

tiva de 50%. El material tomará más tiem-

po para secar a temperaturas más bajas

o a humedad más alta. Los tiempos están

basado en temperaturas de 18 a 29°C (65

a 85°F):

horas

Limitaciones

manuales.

fuentes de ignición.

perficies que serán recubiertas con

toppings, recubrimientos o selladores.

desmoldante.

áreas que contengan comida, esta debe-

rá quitarse antes de la aplicación y

hasta que el material haya secado por

completo y todos los vapores del solven-

te se hayan disipado.

la interfase de los perfiles en U (canales)

que vayan a ser calafateados. En-

mascare los canales para evitar

problemas de adhesión.

ral o colorido, pero puede crear un efec-

to jaspeado y de oscurecido.

cargas o cualquier otro tipo de ruedas,

es posible que éstas dejen marcas de

goma.

KURE N SEAL® 30 resaltará las imperfec-

ciones y puede oscurecer la apari-

encia final de la superficie del

concreto.



BASF tiene como fin único el hacer re-

comedaciones técnicas y no el supervi-

sar o proporcionar control de calidad en

el lugar de la obra.

Datos TécnicosAPROBACIONES

ft2/gal).

Flash Point

(Pensky-Martens Closed Cup) 48ºC (120ºF)

Prueba ASTM C309 de retención de humedad

Requerimientos de la prueba,

no exceder kg/m2 <0.55

KURE N-Seal-30, (a

200sq. ft. por galon), kg/m <0.55

Prueba de Retención de Humedad, ASTM C156

Requerimientos de prueba < 0.4

KURE N SEAL® 30 (a

300 ft2 por gal), kg/m <0.4


% de contenido de sólidos por peso 30

Los resultados son promedios obtenidos en condiciones de laboratorio. Espere varia-ciones razonables, ya que las propiedades en campo pueden variar.

275


resistencia de pisos que son porosos,

fácilmente absorbentes y solamente

moderadamente endurecidos, ideal

para superficies de concreto envejecidas.

concreto, que produce una superficie

respirable, densa y resistente a la

abrasión.

y las partículas de agregado. Mejora

la resistencia a la mayoría de los ácidos,

álcalis, químicos orgánicos e inor-

gánicos, aceites y grasas.

manutención de los pisos.

adhesivos para acabados de pisos.

conveniente para sustratos que serán

cubiertos con alfombra.

LAPIDOLITH®

Endurecedor y protector químicopara pisos de concreto

Descripción

LAPIDOLITH® es un endurecedor y

repelente al polvo de concreto a base de

magnesio flurosilicato que se adhiere

químicamente al concreto para fortalecer

y endurecer los pisos porosos, fácilmente

absorbentes y solamente moderadamente

endurecidos.

Presentación

LAPIDOLITH® se encuentra disponible

en cubetas de 19 l(5 gal) y tambores de

208 l (55 gal).

COLOR:

Líquido transparente.

Emplazamiento

SUSTRATO

276

Limitaciones

descongele, caliente y reacondicione

hasta obtener una masa uniforme. Si la

separación persiste, deseche el producto

No aplique dicho LAPIDOLITH®.

use LAPIDOLITH® fuera de su envase

original.

una apariencia nublosa en el recipiente

no afectará el desempeño del producto.

® en pisos que

han sido tratados con selladores o

compuestos de curado, al menos de que

estos productos hayan sido química o

mecánicamente removidos.

® puede ser usado en exte-

riores. Si la superficie ha sido acabado

con llana metálica el tráfico puede pulirla

y hacerla resbalosa.

® es quími-

camente resistente, su aplicación en

ambientes químicos específicos debe de

ser verificada por un representate

BASF.

alfombras o baldosas, haga una prueba

de adhesión.

® con concreto

plástico o morteros con mezclas de

terrazo a base de resinas.

® no restaura las superficies

dañadas ni las poco sólidas

estructuralmente.

® seque

sobre pisos de terrazo, (basados en

resinas) excepto como se indica en las

instrucciones de aplicación.

® entre en

contacto con superficies de vidrio, tela,

metal, o pintadas. Inmediata-

mente limpie las superficies conta-

minadas con un trapo limpio saturado

con agua, luego seque con otro trapo

seco.

recubrimientos, prepare la superficie

adecuadamente y obtenga información

adicional del fabricante del recu-

brimiento.

curado en un concreto fresco, aplique

un compuesto de curado que no forme

película, tipo MASTERTOP® CST.

responsabilidad del usuario. El personal

de BASF realizan recomendaciones téc-

nicas pero no son responsables por la

supervisión o control de calidad en la

obra.

Datos Técnicos

Aprobaciones

la Tabla 1.1 del ACI Standard 302.1R-89.

áreas de preparación de carnes y aves.

ASTM C-799* 30 min/mm (in) 60 min/mm (in)

Concreto sin trato 0.7 (0.0264) 1.1 (0.0428)

Concreto tratado 0.06 (0.0025) 0.27 (0.0106)

con LAPIDOLITH®

*El concreto fue curado por 28 días

Los resultados son promedio obtenido bajo condiciones de ensayo de laboratorio.Se

pueden esperar variaciones considerables en la práctica.

277

Tipo de Superficie m2/l (ft2 /gal) Aplicaciones Relación de Mezcla Indice

Material (Vol.)Agua a

mezclado LAPIDOLITH®

Tráfico ligero o 2.5 (100) 2 1 a 1 primera 1.17

moderado 1 a 2 segunda

Pisos de tráfico 2.45-7.35 2 3 a 1 primera 0.92

pesado con 1 a 2 segunda

acabados con llana (100-300)

Pisos acabados 2.45 (100) 2 1 a 1 primera 1.17

áspero 1 a 2 segunda

Terrazo (base no 7.35(300) 2 3 a 1 en cada una 0.50

Concreto pulido 4.9 a 7.37 3 4 a 1 primera 0.78

brilloso 3 a1 segunda

2 a 1 tercera

Rendimiento

Para estimar la cantidad de LAPIDOLITH® que se necesita para una aplicación, divida

el área del piso por el índice de rendimiento (m2/l o ft /gal) del material mezclado.

Multiplique este número por el índice (última columna). Ejemplo:8000 ft de piso,

moderadamente allanado: 8000÷ 100= 80 galones material mezclado x 1.17= 93.6

galones de LAPIDOLITH® que se necesitan.

Las recomendaciones para el número de aplicaciones y la relación de dilución están

basadas en condiciones promedio.

Los rendimientos variarán según el método de aplicación, porosidad y textura del concreto.

278

KURE N HARDEN®

Compuesto endurecedor, sellador y repelente al polvo

Usos Recomendados

de fabricación de bebidas (cerveza)

salud

o públicos.

Descripción

KURE N HARDEN® es un compuesto

inorgánico con base silicato soluble en

agua para endurecer, sellar y repeler el

polvo, para ser usado en concreto recién

vaciado terminado y para la renovación de

concreto envejecido. No contiene COV.

Características


1. Aplique KURE N HARDEN® sobre la

superficie del concreto después de la

operación de y que el concreto esté

endurecido. Aplique KURE N HARDEN® a

toda el área enseguida que la superficie

esté apta para tráfico, lo que asegurará

un curado más eficiente. Mantenga toda

el área mojada por 30 minutos rociando

KURE N HARDEN® o barriendo el exceso

de agua de áreas bajas para saturar los

puntos altos. No permita que KURE-N-

HARDEN seque durante 30 minutos.

2. Cuando KURE N HARDEN® comience

a secar una segunda vez, sature la

superficie con agua para ayudar la

penetración.

3. En la medida que KURE N

HARDEN®comience a secar la segunda

vez, pase un escurridor para remover

cualquier exceso de material y/o

Beneficios

amigable, fácil de limpiar

contracción y mejora el desarrollo de

resistencia

tráfico pesado

cualquier otra impureza que haya

aparecido en la superficie.

4. Para mejorar el brillo, al día siguiente,

pase el disco pulidor con paños de

textura no agresiva

PARA SUPERFICIES DE CONCRETO CON

ACABADO RUGOSO O EN BRUTO

1. Siga las instrucciones básicas de

aplicación descritas anteriormente.

2. Mueva el exceso de material con una

escoba en lugar de un escurridor para

áreas de concreto nuevo. El concreto

rugoso, absorberá KURE N HARDEN®

rápidamente.

3. Si no se remueve adecuadamente el

exceso del material de las superficies

del piso, puede provocar manchas

blancas poco atractivas.

279

Resultado de las Pruebas



No tratado

Tratado* con KURE N HARDEN®

20% de incremento en 3 días sobre

muestras sin tratamiento.

MPa (psi)

34.5 (5,000)

41.4 (6,000)

ASTM C

109Modificada

Resistencia a la abrasión

No tratado

Tratado* con KURE N HARDEN®

20% de incremento de resistencia a la

abrasión sobre muestras no tratadas

Pérdida de

8 g (100%)

Pérdida de

6 g (78%)

Taber Abraser CS-17

Wheel, carga de 1000 gr

para 1000 rev

Retención de Humedad , pérdida en g

No Tratado

Tratado* con KURE N HARDEN® 30% de

mejoramiento en retención de humedad

90 g

63 g ASTM C 156

Tiempo de curado

1. KURE N HARDEN® penetra en

aproximadamente 30 a 60 minutos por

cada aplicación. Dependiendo de las

condiciones de temperatura, humedad,

y características de la obra. Cada

aplicación debe penetrar completamente

antes de pasar a la siguiente.

Datos Técnicos

Composición: KURE N HARDEN® es un

endurecedor de silicato alcalino.

Aprobaciones

Agricultura de Estados Unidos) para

utilización en áreas de preparación de

carnes y aves.

Presentación

Cubetas de 18.93 l (5 g)

Tambores de 208 l (55 g).

Color: transparente.

Rendimiento

El rendimiento es de 3.68 - 4.9 m2/l (150

– 200 ft2/g), pero puede variar de acuerdo

al método de aplicación usado, a las

condiciones de la superficie y su porosidad.

281

Sistemas Decorativos

15

282












































































en campo.

Seguridad

PRECAUCIÓN












salud.




























incluso la muerte.









cesado.





283

Usos Recomendados

recientemente que requieran de una

superficie texturizada y perfil de anclaje,

para una buena adherencia.

que se vaya a colocar grout epóxico o

cementicio.

inclinadas u horizontales que requieren

de un acabado con textura.

Descripción

LIQUID SURFACE ETCHANT®, es

una emulsión diseñada para inhibir

temporalmente la hidratación de la

superficie del concreto fresco y que al

removerse con agua durante los siguientes

4 días después de la aplicación deja una

superficie de alto perfil, micro fisura,

lechada o pasta carbonatada.


Aplicación

1. Agitar el agente líquido LIQUID SURFACE

ETCHANT® en el recipiente antes de la

aplicación.

2. Aplique LIQUID SURFACE ETCHANT® de

forma uniforme con un aspersor sobre el

concreto fresco ya flotado. Una vez que

haya cubierto toda la superficie, cúbrala

con polietileno, arpillera u otro material

impermeable. Evite que la superficie se

seque.

Remoción

Remueva la membrana que cubre al

LIQUID SURFACE ETCHANT®, durante los 4

días siguientes a su aplicación. Se puede

remover con agua potable utilizando un

Beneficios

durante la aplicación.

el corrimiento en superficies inclinadas,

onduladas o verticales.

LIQUID SURFACE ETCHANT®

Agente líquido para perfilar concreto

aspersor de jardín con boquilla o una

lavadora con agua a presión con suficiente

capacidad para exponer el agregado.

Enjuague hasta que el agua corra

transparente.

Presentación

Cubetas de 19 l (5 gal)

Tambores de 208 l (55 gal).

Color: Azul

Rendimiento

Aproximadamente 2.4 - 2.9 m2/l (100 a

120 ft2/gal).

de materiales cementicios de rápido

endurecimiento.

superficie para MASTERTOP® Anvil-

Top 300. Removerse con agua durante

los siguientes 4 días después de la

aplicación deja una superficie de alto

perfil, micro fisuras, lechada o pasta

carbonatada.

284

Descripción

Aditivo colorante líquido CHROMIX® L son

dispersiones diseñadas para impartir color

de alta calidad y se integran a la producción

del Concreto Acondicionado con Color que

es un concreto arquitectónico mejorado.

La línea de productos CHROMIX® L son

líquidos integrales listos para usarse y

vienen en 4 colores base: CHROMIX®

L10 –negro; CHROMIX® L20- rojo pálido;

CHROMIX® L25-rojo medio fuerte;

CHROMIX® L30- amarillo. Estos cuatro

colores base se mezclan para producir un

amplio rango de colores incluyendo colores

de diseño y estándares como se especifica

en la Tabla de Colores A-312.10, o CC2

para los aditivos de la línea CHROMIX®.

Presentación

Los aditivos colorantes CHROMIX® L se

suministran en contenedores de 1521 kg

(3350 lb).

Usos Recomendados

integrado

diseños

Beneficios

CHROMIX® CAM (Medición del Aditivo

Colorante).

de ingeniería para concreto arquitectónico

con color.

integrado, de larga duración y gran

belleza.

recomendada.

del concreto.

color.

reduce la mano de obra.

pueden verificar.

el concreto.

instalaciones de alta calidad.

color de acuerdo con las especificaciones

del cliente.

CHROMIX® LAditivo colorante líquido para concreto

285


COLOCACIÓN Y ACABADO DE LA SUPERFICIE DE CONCRETO ACONDICIONADO

CON COLOR

El color y la textura final deben aprobarse previamente con una muestra curada en la

obra. Como todo concreto, las losas a nivel de piso deben colocarse sobre un subsuelo

adecuadamente compactado y preparado. Consolide con una paleta las orillas formadas

y enrase la superficie como normalmente lo hace.

Debe tener cuidado para evitar la sobrevibración, el sobretrabajar y exceso de acabado de

la superficie, etc, que pudieran causar una exudación excesiva.

El acabado con llana o escobillón, de la superficie del Concreto Acondicionado con

COLOR, debe realizarse en la misma dirección para mantener una apariencia uniforme.

No agregue agua adicional al concreto, ya sea atemperando o adicionando agua a la

superficie durante el proceso de terminado.

Los aditivos colorantes CHROMIX® L forman parte de un enfoque de los sistemas de

ingeniería, que incluye los compuestos de curado y sellado y otros productos accesorios.

Características de Desempeño

La línea de aditivos CHROMIX® L cumple

con la prueba de permanencia del color de

conformidad con el Método ASTM C979

para la exposición a la luz por 500 horas.

Además, estos aditivos han completado

exitosamente la prueba del Arco de Xenón

de 1500 horas de conformidad con el

Método ASTM G 155.

PROPIEDADES FÍSICAS

a 22ºC (72ºF)

lb/gal).

Curado

Se requiere un curado adecuado para

el Cemento Acondicionado con COLOR

para acrecentar la intensidad del color,

proporcionar un concreto más uniforme

en color y proporcionar una protección a la

superficie. Se recomienda usar materiales

de curado y sellado compatibles.

Nota: hasta que el Concreto Acondicionado

con COLOR haya curado por completo, el

color puede aparecer más obscuro que lo

esperado.

El curado con manta, láminas de plástico,

agua u otros compuestos de curado puede

ser perjudicial para la uniformidad del

color y no se recomiendan. Para mayor

información, consulte a su representante

técnico local de BASF.

Aplicación

Debido al efecto de los tonos grises de la

mayoría de los cementos, existen algunos

colores que se pueden producir solamente

usando cementos muy pálidos o blancos.

Las variaciones en el contenido de agua, el

tipo de cemento, las variaciones de color

de los materiales cementicios o agregados,

la textura del acabado, la duración de las

operaciones, los métodos de curado o

moldeado, los agentes desmoldantes o

los tratamientos de la superficie, pueden

producir en muchos casos, variaciones

ligeras en el color final.

Todas las igualaciones de los colores

estándares se completan usando un

cemento Pórtland de tonalidad media.

Limpieza

Los aditivos colorantes CHROMIX® L

están formulados siendo el agua la base y

pueden limpiarse con agua y jabón.

286

Mantenimiento

Se recomienda limpiar regularmente el

Concreto Acondicionado con COLOR.

En general, se recomienda que

periódicamente reselle la superficie en

la medida que se vaya gastando. Se dará

mayor mantenimiento a las áreas de uso

pesado o que se someten a limpieza

frecuente o agresiva. Las áreas interiores

muy sucias pueden limpiarse con un

paño húmedo o tallando con un cepillo

de cerdas duras y con un detergente

comercial, de alta calidad diluido en forma

adecuada. Para áreas mayores, los cepillos

automáticos pueden ser más eficientes y

representar un menor costo. Para mayor

información sobre el mantenimiento y

resellado de las superficies de concreto

con color, consulte las hojas de datos

técnicos que se describen en la sección de

curado, anterior.

Recomendaciones

CORROSIVIDAD

Los aditivos colorantes CHROMIX® L no

contienen compuestos de cloruro, no son

corrosivos, de tal forma que nunca darán

inicio o promoverán la corrosión del acero

de refuerzo embebido en el concreto.

Estos productos no contienen en su

formulación, ni cloruro de calcio, ni

ingredientes a base de cloruros. Si necesita

información sobre datos de seguridad,

consulte a su representante BASF.

COMPATIBILIDAD

Los aditivos colorantes CHROMIX® L

son compatibles con la mayoría de otros

aditivos usados en la producción de

concreto de calidad.

Los aditivos minerales pueden afectar

el color y deben verificarse por si es

necesario hacer algún ajuste. Los demás

aditivos deberán agregarse al concreto en

forma separada.

No se recomienda usar aceleradores

de cloruro de calcio en el Concreto

Acondicionado con color. El color y textura

final de la superficie deberán verificarse

contra la muestra curada en obra.

287

Usos Recomendados

y ladrillo.

Exterior (EIFS)

Tiempo de Curado

El tiempo de curado al tacto es de 6 horas

a 21º C (70º F) y 50% de humedad relativa,

cuando el material se aplica a un espesor

de 18- 20 milipulgadas; recubra después

de un período mínimo de 12 a 24 horas.

THOROLASTIC® requiere de luz ultravioleta

(UV) para el curado.

El tiempo de curado se alargará

significativamente en un ambiente frío o

húmedo.

Es necesario tener cuidado para proteger

el recubrimiento THOROLASTIC® recién

aplicado de la lluvia y condensación

durante un mínimo de 24 horas después

de la aplicación.

Beneficios

temperatura.

zante, resistente al viento con lluvia.

grietas delgadas.

de compuestos solubles, mejor resis-

tencia a la suciedad.

previene las ampollas o el desplegado.

bilidad a los rayos UV.

Oránicos Volátiles (COV).

tiempos de aplicación y costos.

THOROLASTIC®

Recubrimiento acrílico elastoméricopara concreto

Descripción

THOROLASTIC® es un recubrimiento

acrílico elastomérico, monocomponente en

base agua, disponible en textura lisa.

Está diseñado para usarse en lugares

donde se requiera un recubrimiento

decorativo, elastómerico.

THOROLASTIC® no se pega, su formación

tixotrópica plastificada internamente le

permite flexibilidad a bajas temperaturas,

reduce la atracción de polvo y extienda la

vida del recubrimiento.

Es un impermeabilizante para sustratos

sujetos a presencia de lluvia y tiene

excelente adherencia a una variedad de

superficies incluyendo concreto y estuco.

THOROLASTIC® tiene mínima retracción

por secado y retiene sus propiedades

elastóméricas por varios ciclos térmicos.

Este producto se moverá con la superficie a

través de un amplio rango de temperaturas.

288

Limitaciones

nivel bajo, o para servicios en inmersión.

sustrato o medio ambiente) en o por debajo de 4º C (40º F), o cuando se prevea

que las temperaturas disminuirán por debajo de 4º C (40º F) dentro de las 24 horas

después de la aplicación; tampoco si se espera que llueva dentro de las 24 horas de

la aplicación.

grietas. No lo use cuando pueda haber transferencia de agua hidrostática desde la

parte posterior del sustrato. Tampoco lo aplique a sustratos mal sellados y expuestos

a incrementos de humedad o humedad migratoria.® a superficies horizontales o inclinadas (menos de 60º)

desempeño de THOROLASTIC®.

textura y adhesión son aceptables, antes de proseguir con cualquier proyecto.

Método ASTM D 3359,Medición de Adhesión con Cinta, Método A. En la escala de 0 a

5, se requiere de una calificación mínima de adhesión de 4A.® en un lugar seco, y apartado de la luz solar directa

hasta que esté listo para usarse . No almacene el producto a temperaturas de

congelación.

campo realizada por el personal de BASF, tiene como fin único el hacer recomenda-

ciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la

obra.

Presentación

THOROLASTIC® se encuentra disponible en

cubetas de 19 L

COLORES

THOROLASTIC® está disponible en cuatro

bases (pasta, media, ultra y neutrá)y en

48 colores estándar a través del programa

colores elementales. Existen disponibles

colores bajo pedido. Para mayor

información, consulte con el distribuidor o

representante BASF local.

TEXTURAS:

Lisa, fina y rugosa.

Rendimiento

THOROLASTIC® debe aplicarse en 2 capas

para conseguir un espesor total de película

seca (DFT) de 0.4 a 0.5 mm (16 a 20

milipulgadas).

Tomando estos valores DFT, el rendimiento

(para fines de estimación solamente) será

de 1.2 - 2.4 m2/l (50 - 100 ft2 /gal) por

capa, dependiendo de la textura y porosidad

del sustrato. El objetivo es conseguir un

espesor de película consistente sin poros,

en todas las superficies tratadas.

A continuación se indican los espesores

teóricos de película. El DFT real para

lograr las propiedades de desempeño

establecidas es de 0.4 mm (16 mils)

Liso Fino Rugoso

Mils Mils Mils Mils Mils Mils

húmedo seco húmedo seco húmedo seco

50 32 16 32 18 32 19

80 20 10 20 11 20 12

100 16 8 16 9 16 9

Índice de Rendimiento

Nota: mils= milésima de pulgada= 25.4 micrones

289

Datos Técnicos

THOROLASTIC® liso

Peso 1.34- 1.46 kg/ (11.2 - 12.2 lb/gal)ASTM D 1475Sólidos en peso 64.2 % (valor para el blanco)ASTM D 5201Sólidos en volumen 50% (valor para el blanco)ASTM D 5201Viscosidad 127- 135 KUASTM D 562 (Stomer)Contenido COV 0.32 - 0.42 g/l (38 - 50 lb/ gal)ASTM D 3960

Propiedades según la norma NOM-018-ENER-1997


Densidad aparente1686,36kg / m3(105,27 lb / ft 3)


Conductividad térmica0,08332 W/m-K (0,5777 BTU in /h-ft2-F)

NMX-C-181- ONNCCE-2010; NMX-C-189-ONNCCE-2010

Permeabilidad de vapor de agua 0,0001 ng / Pa-s-m NMX-C-210- ONNCCE-2010

Adsorción de humedad % masa % volumen

0,4175 0,6850

NMX-C-228- ONNCCE-2010

Impermeabilizante acrílico Certificación THOROLASTIC® (ONNCCE DIT-255-11)


Reflectancia solar 75,4 ASTM C1549

Emisividad térmica 0,89 ASTM C1371

290

Alargamiento de rotura 344%

ASTM D 412

Recuperación del alargamiento 96.9% después de 10 minutos

ASTM D 412 98.4% después de 24 horas

Carga de rotura por tracción 1.5 MPa (220 psi)

ASTM D 412

Punteo de grieta 0.3 mm, 60ºC (12 mils, 77ºF)

PR EN 1062-7) 0.5 mm, 0ºC (19.5 mils, 32ºF)

0.7 mm, 23ºC (27.5 mils, 73ºF)

Flexibilidad Mandril de 3mm, -34ºC (1/8”, - 30ºF)

ASTM D 522

Adhesión de resistencia al ataque por tirón 1.4 MPa (210 psi)

ASTM D 4541

Lluvia didrigida por el viento Pasa

TT-C-555B

Permeancia al vapor de agua 10 permos

ASTM D 1653

Difusión de dióxido de carbono R (espesor equivalente

PR EN 1062-6 de capa de aire)= 80m (263´)

Sc (espesor equivalente

de concreto)=20 cm (8”)

Exposición a la intemperie artificial Pasa 5,000 horas

ASTM G 23, Tipo D

Cambio visual de color Pasa 5,000 horas

ASTM D 1729

Enyesado Pasa 5,000 horas

ASTM D 4214

Resistencia a la congelación/descongelación 60 ciclos, pasa

ASTM C 67

Resistencia a niebla salina 300 horas, pasa

ASTM B 117

Atrapamiento de basura 94.33% después de

6 meses de exposición

ASTM D 3719

Resistencia al moho No hay crecimiento

ASTM D 3273/3274

THOROLASTIC®

Liso aplicado a un espesor de película seca (dft) de 0.4 mm

(16 milipulgadas, mils)

Los resultados de los ensayos son valores promedio obtenidos en condiciones de

laboratorio. Se pueden esperar variaciones razonables.

291

THORO® STUCCO THERMOStucco cementicio para control de temperatura inteligente

Usos Recomendados

interiores.

habitación, hoteles, edificios

residenciales y comerciales.

ladrillo, block de concreto y morteros

cementicios.

Descripción

THORO® STUCCO THERMO es un mortero

cementicio desarrollado a partir de la

aplicación de nanotecnología inteligente,

que permite disipar el calor, reduciendo

significativamente la temperatura interior

de cualquier habitación hasta 7 °C en

comparación con acabados convencionales,

incrementando drásticamente el nivel

de confort y reduciendo el consumo de

energía eléctrica utilizado en sistemas de

aire acondicionado.

Beneficios

energía eléctrica para sistemas de aire

acondicionado.


1. La superficie a ser tratada con

este material debes estar libre de

partículas sueltas, grasa y polvo.

Es necesario remover selladores

transparentes, repelentes de agua o

compuestos desmoldantes que afectan

la adherencia; el mejor método de

limpieza es el chorro de agua a presión.

2. Las superficies demasiado lisas o

vidriadas, deberán ser tratadas por

medio de abrasión.

3. Sature el sustrato con agua antes de

llevar a cabo la aplicación. En el caso

de sustratos porosos es recomendable

sellar previamente la superficie con

ACRYL® 60 o SONOLATEX® diluidos

en 2 partes de agua.

Mezclado

1. Agregue entre 12 y 13 litros de agua

potable a un saco de 25 kg de THORO®

STUCCO THERMO.

2. Agregue solamente el agua necesaria

para obtener una consistencia libre de

grumos.

3. El mezclado mecánico por 5 minutos es

recomendado para lograr una máxima

trabajabilidad. No mezcle de más.

292

APLICACIÓN CON LLANA

1. Aplique firmemente una capa de

THORO® STUCCO THERMO sobre toda

la superficie en un espesor mínimo de

3mm y máximo de 6mm.

2. Planee la aplicación de forma tal que

todo se complete en una sola operación

evitando juntas frías.

3. Deje que la mezcla se endurezca un

poco antes de comenzar el texturizado,

que puede lograrse con esponja, llana,

cepillo o escoba. Evite capas muy

gruesas. En caso de que se requiera

una capa muy gruesa, aplique en

varias capas delgadas sucesivamente

hasta lograr el espesor deseado. Capas

mayores a 6mm podrán presentar

agrietamientos y/o desprendimientos.

4. Rocíe agua potable sobre la superficie

durante 48 horas después de la

aplicación para asegurar un curado

adecuado. Si se utiliza en colores, no

comience el curado hasta la mañana

siguiente a la aplicación.

Presentación

Sacos de 25 kg.

Colores: Blanco. Se pueden solicitar colores

adicionales sobre pedido en base a la carta

de colores de Stuccos BASF.

Rendimiento

Un saco de 25 kg cubrirá aproximadamente

4 a 5 m2 en un espesor de 6mm, y entre 8

y 10 m2 en un espesor de 3mm.

Datos Técnicos

Propiedades según la norma NOM-018-ENER-1997


Densidad aparente1042,18 kg/m3(65,05 lb /ft3)


Conductividad térmica0,08697 W / m-K(0.6030 BTU -in/h-ft2-F)


Permeabilidad de vapor de agua 0,0053 ng / Pa-s-mNMX-C-181- ONNCCE-2010; NMX-C-189-ONNCCE-2010

Adsorción de humedad % masa % volumen

6.09336.2633

NMX-C-228- ONNCCE-2010

Cartas de Colores

16

Cartas de Colores

295

Carta de ColoresUCRETE®

Verde

Rojo Gris VerdeCrema

Tipo de Piso: HP/Q

El Piso más Resistente

Tipo de Piso: HF, MF, IF, WR

VerdeGris

Rojo

Crema

Charcoal

Gris

Azul

Los colores ya aplicados pueden variar de los mostrados en esta carta

296

Wheat

Tomahawk

Moondust

NaturalLeather

High Reflective

Light Reflective

Mist

Stonewall

Lagoon

Envy

Carta StandardMastercron® & Masterplate®


297

Silver Gray Light Green

Light Silver Gray

RedGreen

White

Beige

Black

Concrete Gray

Safety YellowPebble Gray

Dark Gray Blue

Carta de ColoresSRS DEGADUR®

Colores Sólidos


298

Cobalt Blue

Limestone

Aztec Marble

Seamist

Buckskin

Nordic GreenSandstone

Granite

Scarlet Grey

Arctic Ice Sunstone

Garnet

Marigold

Cool Red Harvest Moon

Emerald

River Rock

Smoke

Cape Cod Gray Adobe

Flakes Decorativos

Cuarzos Decorativos


SRS DEGADUR®

299

Safety Yellow

Red

Light Tan

Tan

White

Light Gray

Gray Black

Carta ColoresSELBY®


300

Cobalt Blue

Limestone

Aztec Marble

Seamist

Buckskin

Nordic GreenSandstone

Granite

Scarlet Grey

Arctic Ice Sunstone

Garnet

Marigold

Cool Red Harvest Moon

Emerald

River Rock

Smoke

Cape Cod Gray Adobe

Flakes Decorativos

Cuarzos Decorativos


SELBY®

301

NOTAS

303

NOTAS

MÉXICO

Av. Insurgentes Sur No. 975

03710 México, D.F

Tel. (55) 5325 2600

TULTITLÁN

División de Químicos

para la Construcción

Av 1 No. 9

54900 Tultitlán, Edo Mex.

Tel. (55) 5899 3984

(55) 2122 2200

GUADALAJARA

Av. San Ignacio No. 1107

45050 Zapopan, Jal.

Tel. (33) 3811 7335

MONTERREY

Av. Bosques del Valle No. 111

66250 San Pedro Garza García, N.L.

Tel. (81) 8335 4425

MÉRIDA / CANCÚN

Carr. Puerto Juárez - Tulum Km. 17

77560 Cancún, Q. Roo

Informes y Ventas

Tel. (045) 999 271 1684

TIJUANA

Andador Del Rey No. 20051

22215 Tijuana B.C.

Tel. (664) 686 66 55

BASF MEXICANA, S.A. DE C.V. www.basf-cc.com.mx

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