BRIC Impermeabilizantes por BASF

IMPERMEABILIZANTES

ARQ. NICOLÁS BORJACEL: (310) 228 [email protected]

ING. PATRICIA RODRÍGUEZPBX: (571) 775 [email protected]

Masterseal 302®

Líquido Hidrofugante

USOS RECOMENDADOS: • Proporciona un acabado de Protección

transparente que no afecta la apariencia de la superficie sobre la cual se aplica.

• Imparte repelencia al agua. • Reduce la absorción de agua. • Permite la respiración de la superficie, a la

vez que previene la retención de humedad.

DESCRIPCION: Masterseal 302 es un líquido incoloro hidrofugante, con base en una resina de silicona y solventes orgánicos.

VENTAJAS y BENEFICIOS: • De fácil aplicación. • Aumenta la durabilidad de la mampostería

al mejorar la resistencia a los ciclos de humedecimiento y secado, a las sales y agentes contaminantes del aire y aguas ambientales.

• Protege la apariencia al reducir la presencia de eflorescencias, manchas y depósitos de mugre.

DATOS TECNICOS:

Función principal Impermeabilización de fachadas

Aspecto Líquido

Color Incoloro

Densidad 0.88 Kg/lt

FORMAS DE UTILIZACIÓN: Preparación de la superficie: Prepare la superficie de mampostería dejando curar las juntas de mortero por lo menos tres semanas, después de colocadas, antes de aplicar MASTERSEAL 302. Limpie muy bien la superficie. Elimine residuos de brea o alquitranes, raspando muy bien primero, y luego utilizando un trapo o estopa limpia humedecida con gasolina o varsol (si quedan residuos de brea o alquitranes, el solvente del MASTERSEAL 302 puede disolverlos dejando manchas oscuras). Lave la superficie con ácido para remover eflorescencias que podían ocasionar oscurecimientos de la superficie al aplicar MASTERSEAL 302. Lave luego muy bien con agua o detergente mínimo un día antes de aplicar MASTERSEAL 302 (máximo 2 semanas). Permita que la superficie seque completamente antes de aplicar MASTERSEAL 302. Un día de secado después de la limpieza con detergentes, es generalmente suficiente para temperaturas por encima 2 0C. Permita un mayor tiempo de secado para temperaturas inferiores. Proteja matas o plantas cerca al área a tratar y enmascare ventanas (especialmente importante si MASTERSEAL 302 se aplica con pistola o fumigadora). Si las ventanas

entran accidentalmente en contacto con MASTERSEAL 302, retire de inmediato, con trapo limpio o estopa humedecida con thinner, varsol o gasolina. Una vez haya evaporado el solvente / Agua de MASTERSEAL 302, las siliconas interactuarán con el vidrio y se adherirán a éste con considerable tenacidad. Aplicación: Aplique una mano de MASTERSEAL 302 con brocha, rodillo, pistola, fumigadora o aspersora manual, saturando completamente la superficie. Si se usa pistola, se recomienda mantener la presión del sistema por debajo 5 PSI (Libras por Pulgada Cuadrada), para controlar salpicaduras. Minimice pérdidas por corrientes de aire utilizando un rociado grueso.Proteja de la lluvia 2 ó 3 horas después de aplicado. El curado final (o sea la máxima repelencia al agua) se alcanza aproximadamente a los 7 días de colocado.

CONSUMO: La porosidad de las superficies de mampostería varia considerablemente. Se estiman consumos típicos para superficies poco porosas, tales como ladrillo prensado, enchapes de gres, pañete esmaltado y concreto denso del orden de 160 a 180 gramos por metro cuadrado. De la misma manera, en superficies más absorbentes como morteros común, estuco, ladrillo común o concreto, el consumo varia entre 200 y 250 gramos por metro cuadrado. Antes de iniciar la aplicación se recomienda un ensayo en un área aproximada de 10 m 2 para evaluar la porosidad de la superficie y la cantidad de MASTERSEAL 302 necesaria.

LIMITACIONES Y PRECAUCIONES: • Masterseal 302 contiene solventes

orgánicos y por lo tanto es inflamable. • No fume mientras se aplica, ni en

cercanías.• No exponga MASTERSEAL 302 a llama

abierta o fuego directo. • Proteja MASTERSEAL 302 de la lluvia por

lo menos durante 3 horas después de aplicado.

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PRESENTACIÓN: Masterseal 302 se suministra en garrafas de 3 kg y 16 kg y en tambores de 170 kg.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS: No se consideran para MASTERSEAL 302.

ALMACENAMIENTO: Masterseal 302, en su envase de origen sin abrir, puede conservarse sin ningún problema hasta por 12 meses desde su fecha de fabricación. El almacenamiento de MASTERSEAL 302 deberá realizarse en un lugar fresco y bajo techo.

BASF Construction Chemicals Latin AmericaArgentina

54.34.8843.3000 Brasil

55.11.6108.5555 Chile

56.2.444.9760 Colombia

57.1.321.7210 CostaRica

506.440.9110 Ecuador

593.2.256.6011México

52.55.2122.2200Perú

511.385.0109 Puerto Rico

1-787-258-2737 R.Dominicana 1-809-957 9303

Venezuela58-212-762-5471

® Marca Registrada de BASF Aktiengesellschaf © 2006 BASF Construction Chemiclas Latin America

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IMPERMEABILIZANTES



Masterseal® 485M Recubrimiento resistente a agentes agresivos del medio ambiente

USOS RECOMENDADOS: • Protección anticarbonatación de estructuras

de concreto en interiores y exteriores. • Impermeabilización de terrazas. • Impermeabilización de cubiertas de

fibrocemento. • Impermeabilización de muros de hormigón,

en cimentaciones y sótanos.

DESCRIPCION: Masterseal 485M es un recubrimiento acrílico elástico, monocomponente que genera una película impermeable de elasticidad permanente. Resistente a agentes agresivos del medio ambiente, como son dióxido de carbono y otros.

VENTAJAS: • Viene listo para usar. • Elasticidad permanente. • Magnífica recuperación a cambios térmicos

de expansión y contracción. • Puenteo de microfisuras. • Excelente adhesión a diversos sustratos. • Resistencia a rayos UV. • No forma barrera de vapor. • Libre de solventes. • Protege al concreto de la carbonatación,

alargando su vida útil. • Puede aplicarse sobre superficies de

concreto tratadas previamente con inhibidor de corrosión en dispersión acuosa, tipo corrosion inhibitor. Se aplica después de

• que este haya secado y absorbido por el sustrato de concreto.

DATOS TECNICOS: Masterseal 485M es una mezcla de acrílicos poliméricos elásticos con aditivos químicos seleccionados. Densidad aproximada: 1.30 kg / litro. MASTERSEAL 485M se presenta en colores: Blanco, Terracota, Verde, Negro y Gris. Dependiendo de sus necesidades otros colores especiales pueden ser suministrados bajo pedido. Contenido de sólidos: 55% al 62%

FORMA DE UTILIZACIÓN: Preparación de la superficie: Debe estar completamente limpia, seca y exenta de material suelto, residuos de grasas, aceites u otros contaminantes. Realizar limpieza de chorro abrasivo, para obtener textura superficial de anclaje. Los hormigueros, fisuras o irregularidades existentes en la superficie, deben ser preparados y nivelados con el mortero de base acrílica, ACRIL-SET y cemento, y/o EMACO S88C; previo a su aplicación.

Preparación del producto: Masterseal 485Mviene listo para usar. Se debe mezclar el producto antes de aplicar y durante la aplicación.Aplicación: Una vez la base esté en las condiciones adecuadas, aplicar MASTERSEAL 485M con brocha o rodillo en 2 a 3 capas sucesivas. No aplicar la siguiente capa hasta que la anterior esté totalmente seca. El tiempo de secado de cada capa depende de la temperatura y humedad ambiente, así como de la naturaleza del soporte. Las herramientas se lavan fácilmente con agua.

CONSUMO: • Como recubrimiento de protección

anticarbonatación sobre concreto con terminado afinado, en dos manos. 0.6 - 0.7 kg/m 2

• Aplicación en terrazas y pisos en dos manos.- 1.25 kg/m 2.

El consumo depende de la rugosidad del sustrato.

LIMITACIONES Y PRECAUCIONES: • Agitar antes de aplicar. (Homogenizar) • No adicione agua, viene listo para usar. • Tape el recipiente cuando no vaya a ser

utilizado.• No aplicar MASTERSEAL 485M en

temperaturas inferiores a 5 0C o si hay riesgo de inminente lluvia o heladas.

• No aplicar capas gruesas, ya que sólo secará superficialmente.

• Proteger de la lluvia mínimo 6 horas después de aplicado.

• Aplicar capas delgadas sucesivas, aplicar la siguiente capa hasta que la anterior haya secado.

• El mortero o concreto base de tener mínimo 14 días de fundido.

PRESENTACIÓN: Masterseal 485M se presenta en cuñetes plásticos de 4 y 20 kg.

ALMACENAMIENTO: Masterseal 485M, puede conservarse sin deterioro alguno en su empaque original

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cerrado correctamente, lejos de calor y humedad excesiva hasta por doce (12) meses a partir de la fecha de su fabricación.


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IMPERMEABILIZANTES



Masterseal® 510B/GRecubrimiento impermeable cementoso

USOS RECOMENDADOS: • Recubrimiento de tanques de agua potable, o

similares. • Impermeabilización de muros de contención,

paredes de sótanos, taludes y similares. • Impermeabilización de piscinas, tuberías,

canales, jardineras y otros. • Recubrimiento de fachadas expuestas

severamente a la acción de las lluvias. • En paredes expuestas a salpicaduras de

agua (Lavanderías, cocinas, baños, lavaderos de vehículos).

• Protección de culatas de edificios, cuando éstas quedarán a la intemperie en forma temporal o definitiva.

DESCRIPCION: El MASTERSEAL 510B/G es un recubrimiento impermeable cementoso de un solo componente para usar, preferiblemente, sobre superficies de mampostería, verticales u horizontales no sometidas a tráfico. Se produce en colores Blanco y Gris.

VENTAJAS: • Sólo requiere de agua para su correcta

preparación. • Muy fácil de preparar y aplicar. • Apariencia decorativa, de textura dada

según la herramienta utilizada para su aplicación (brocha, palustre, llana metálica o de madera, llana dentada, etc.).

• Rápida puesta en servicio. • No crea barrera de vapor. • Fácil limpieza (agua y esponja pueden ser

suficiente). • Puede pañetarse, enchaparse o aplicarse

otro tipo de acabado sobre su superficie. • Excelente adherencia sobre superficies de

mampostería o concreto.

DATOS TECNICOS: Es una mezcla seca de agregado y adherentes especiales, impermeabilizantes, disponible en colores GRIS y BLANCO. Tiene una densidad aparente de aproximadamente 2 kg/lt. Satisface la especificación A-A-1555 de la GSA (General Services Administration).

FORMA DE UTILIZACIÓN: Preparación de la superficie: Deberá limpiarse a fondo la superficie sobre la cual se aplicará el MASTERSEAL 510B/G. No deberán quedar residuos orgánicos (moho, grasa y otros), ni material suelto o no estructural. Así mismo, deberán retirarse vestigios de pinturas viejas, en particular si éstas son de origen aceitoso. Antes de aplicarse MASTERSEAL 510 B/G deberá mojarse la superficie, pero deberá evitarse el agua excesiva o empozada. Es indispensable que la superficie sea picada para una mejor adherencia del producto. Preparación del producto: En un recipiente hondo coloque algo de agua, y sobre ella agregue MASTERSEAL 510B/G; complete la cantidad de agua para obtener una consistencia cremosa y perfectamente

uniforme (aproximadamente 7,3 litros de agua por saco de 25 kg.). La consistencia ideal es aquella en la que la mezcla no se escurra de la brocha pero es fácilmente manejable. Espere 15 minutos antes de comenzar a aplicar el MASTERSEAL 510B/G, una vez éste haya sido mezclado. Prepare únicamente el material que conseguirá aplicar en una hora, según su propia experiencia. Si desea mejorar la adherencia, al aplicar sobre superficies muy lisas, o sobre cabeza, sustituya la cuarta parte de agua del amasado por ACRYLSET. Aplicación: Use brocha de cerdas duras, llana metálica o de madera, esponja, rodillo, marmolinera u otras herramientas según su conveniencia. Aplique una primera capa, untando el producto, no pintando con él. Espere entre seis y doce horas si es posible, antes de aplicar la segunda capa, necesaria para garantizar un perfecto recubrimiento. Realice las dos capas en colores alternos con el fin de observar fácilmente donde ha quedado la superficie anterior expuesta. Una vez aplicada la última capa, dé a la superficie el acabado deseado, con llana, esponja, brocha, etc.

CONSUMO: Se requiere aproximadamente 1 kg/m 2, para la primera capa. La segunda capa tendrá un consumo que oscilará entre 0.4 y 4 kg/m 2 de MASTERSEAL 510B/G, dependiendo del nivel de protección requerido. El consumo más usual, para las dos manos, de 2 kg/m 2. Por tanto una saco de 10 kg, proveerá material suficiente para una aplicación de 5 m 2, y una de 25 kg, para una aplicación de 12.5 m 2 aproximadamente.

LIMITACIONES Y PRECAUCIONES: No aplique sobre superficies cuando la temperatura sea inferior a 7ºC. Si no usa todo el MASTERSEAL 510B/G contenido en un saco, ciérrelo lo mejor posible, con el fin de evitar que entre humedad en el mismo. No use MASTERSEAL 510B/G sobre juntas que tengan movimiento, ya que el producto se fracturará y sus propiedades serán desperdiciadas. Espere por lo menos dos días después de aplicada la ultima capa antes de poner en uso efectivo una superficie protegida con MASTERSEAL 510B/G. Si se usa ACRILSET para mejorar la adherencia del producto, espere 7 días antes de llenar el tanque.

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PRESENTACIÓN: Masterseal 510B/G se ofrece en sacos de 10 kg y 25 kg, resistentes a la humedad, en colores GRIS CEMENTO y BLANCO.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS: ACRYLSET si requiere mejorar adherencia del recubrimiento. MASTERSEAL 580 si es necesario hacer taponamientos, y reparaciones previas a la impermeabilización, o en perforaciones de alivio en partes de muro.

ALMACENAMIENTO: MASTERSEAL 510B/G puede almacenarse, en sus sacos de origen sin abrir, lejos del calor y humedad excesivos hasta por 18 meses, desde su fecha de fabricación.


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Masterseal® 580Mezcla especial de rápido endurecimiento

USOS RECOMENDADOS: • Detener fugas de agua en perforaciones o en

grietas en concreto, o superficies de mampostería.

• Sellar alrededor de tuberías y conductos para inhibir su movimiento.

• Reparar rápidamente todo tipo de grietas en construcción en concreto y mampostería.

• Nivelación de irregularidades en superficies que vayan a ser inmediatamente recubiertas con MASTERSEAL 510 y/o con recubrimientos con bajo espesor.

DESCRIPCION: Masterseal 580 es una mezcla especial, con base en cemento hidráulico, de rápido endurecimiento.

VENTAJAS: • Rápido endurecimiento (3 a 5 minutos). • Se expande una vez se endurece. • Muy fácil de usar (no exige ningún equipo

especial).• Sólo requiere agua. • Duradero.

DATOS TECNICOS: Masterseal 580 es un polvo gris, de apariencia cementosa, con densidad aparente 1.6 kg/lt.

FORMA DE UTILIZACIÓN: Preparación: Agrande la perforación, de ser posible, hasta una profundidad de 20 mm, aproximadamente. Corte los bordes de forma tal que estos ayuden a soportar el parche (no corte en forma de “V”, sino al revés), de ser posible. Elimine todo material suelto y moje la superficie. Mezclado: Añada poca agua limpia a una pequeña cantidad de MASTERSEAL 580, mezcle hasta tener una consistencia pastosa. No mezcle más material de aquel que puede ser colocado en 2 minutos. El agua caliente acelerará el fraguado, mientras que agua fría lo retardará. En situaciones de baja temperatura (menos de 15 0C), el fraguado se demora, haciendo en ocasiones difícil detener las fugas de agua. En situaciones de altas temperaturas ( 27 ºC o más), el material deberá protegerse de los rayos directos del sol.Aplicación: Coloque rápida y firmemente el material en la abertura, y emparéjela de inmediato. Para detener fugas de agua, utilice el siguiente procedimiento: 1. Selle las grietas de arriba hacia abajo, terminando con el punto de máxima presión.2. Para hacer el cierre final, retarde la colocación de MASTERSEAL 580 hasta que comience a estar cálido al tacto, y luego colóquelo en la abertura, y ejerza presión

sobre el mismo por algunos momentos, mientras que el material se endurece. 3. Corte con cuidado el material excedente. Curado: MASTERSEAL 580 cura y continúa ganando resistencias, mientras que permanezca mojado. Debe ser mantenido así por lo menos por treinta minutos después de haber sido colocado, para obtener buena resistencia inicial. Se recomiendan algunos días de curado para obtener resultados óptimos. Así, no sólo se obtiene más resistencia sino que va aumentando en impermeabilidad, cuando se someta a presiones de agua posteriores.

CONSUMO: 1 kg de MASTERSEAL 580 llena 620 cm3.

LIMITACIONES Y PRECAUCIONES: No añada agua excesiva en la preparación de MASTERSEAL 580, pues perderá resistencia aunque gane manejabilidad. Use guantes protectores. No permita que el producto este tiempo excesivo en contacto con la piel, y en particular, evite salpicaduras en los ojos.

PRESENTACIÓN: Masterseal 580 se ofrece en sacos resistentes a la humedad de 10 y 25 kg.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS: MASTERSEAL 510 si debe proveer un recubrimiento posterior, que garantice homogeneidad en la superficie, e impermeabilidad total.

ALMACENAMIENTO: Masterseal 580 podrá conservarse sin deterioro alguno, en sus sacos originales, cerrados correctamente, lejos del calor y la humedad excesivos, hasta por seis (6) meses, a partir de la fecha de fabricación.

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MasterTM 1Impermeabilizante integral para morteros de color blanco

USOS RECOMENDADO: Master 1 se utiliza como aditivo para impermeabilizar morteros en toda clase de trabajos de la construcción, tales como: • Impermeabilización de estructuras de

almacenamiento de agua como tanques, albercas y piscinas.

• Impermeabilización de recubrimiento de fachadas, pañetes, sobrecimientos, paredes de baños, cocinas, patios y lavaderos.

• Pegas impermeables de elementos de fachada y mampostería.

• Morteros impermeables para nivelación de pisos y cubiertas.

• Impermeabilización de bebederos, establos y canales de conducción de aguas.

DESCRIPCION: Master 1 es un impermeabilizante integral para morteros de color blanco, que protege contra la humedad y sella morteros en toda clase de trabajos de la construcción, garantizando una mayor durabilidad de los acabados.

VENTAJAS : • Produce la impermeabilidad del mortero

integralmente sin necesidad de recurrir a un recubrimiento posterior.

• Contribuye a mejorar la adherencia del mortero sobre superficies de mampostería.

• Contribuye a evitar las grietas en los morteros al permitir una mayor retención de agua durante el curado.

• Puede ser utilizado en Morteros de Larga Vida obteniendo excelentes resultados.

DATOS TECNICOS: Función principal Impermeabilizante

Aspecto L{iquido

Color Blanco

Densidad 1.03 Kg/lt

FORMAS DEUTILIZACIÓN: Mezcle MASTER 1 asta obtener un líquido homogéneo con el agua del masado, en una proporción de: 1 parte de MASTER 1 con 8 partes de agua. La disolución con el agua de amasado deberá, en lo posible realizarse previamente a su mezcla con el cemento y la arena, con el fin de hacerla más homogénea. En o posible deberá utilizarse un recipiente que evite que el mort ero en preparación, sus ingredientes, se pierdan y se desperdicien. Si se utiliza una arena excesivamente seca , o caliente, se deberá aumentar la cantidad de la mezcla líquida hasta en un 10%, cuidando de obtener la consistencia deseada. El mortero ya preparado deberá aplicarse sobre una superficie de mampostería limpia, pero húmeda (no encharcada), cuidando de obtener una buena aplicación, homogénea, de espesor constante nunca inferior a 1.5 cms.Es conveniente vigilar si las condicione s del medio ambiente son o muy secas o muy

calientes y que la superficie del mortero recién colocado no se reseque con el fin de evitar posibles agrietamientos, caso en el cual se recomienda un proceso de curado, esto se logra mojando la superficie regularmente, en especial en las horas críticas, o cubriéndola con algún elemento impermeable que evite la pérdida de humedad.

CONSUMO: Bajo condiciones normales, el consumo de MASTER 1 es de 12kg/m3 de mortero. Esto aproximadamente equivale a 1.45 Kg. (1.5 Lts.) por bulto de 50 kg. de cemento, (Para una mezcla 1:3 ).

LIMITACIONES Y PRECAUCIONES: No se recomienda utilizar mezclas de cemento/arena en proporción superior 1:3 si se desea garantizar la impermeabilidad. Debe usarse cemento fresco, arena lavada (sin impurezas).Se recomienda preparar el mortero que se vaya a utilizar, sin que vaya a requerir posterior rehumidificación (No remo jar el Mortero preparado). Agite MASTER 1 antes de usarlo.

PRESENTACIÓN: Master 1 se suministra en Bolsas Plásticas de 1 Kg., Garrafas de 2, 4 y 20 kg., y en tambores de 210 kg.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS: Master 1 puede ser utilizado conjuntamente con otros aditivos BASF Construction Chemicals sin problemas. Sin embargo, hay que tener cuidado con el manejo de las dosificaciones requeridas para obtener lo s resultados deseados, en cuyo caso BASF Construction Chemicals le ofrecerá la asesoría necesaria.

ALMACENAMIENTO: Master 1, en sus envases de origen sin abrir, puede conservarse sin ningún problema, hasta por 12 meses, desde su fecha de fabricación.

IMPERMEABILIZANTES



OMICRON™OMICRON™OMICRON™OMICRON™OMICRON™Impermeabilizante integral

DESCRIPCION

OMICRON es un material granular fino,seco, listo para usar mezclado con elmortero preparado, como impermeabilizanteintegral.

VENTAJAS

• Mejora la adherencia del mortero, por lomenos en un 15%.

• Disminuye el desperdicio de mortero, alreducir el rebote de la mezcla.

• Aumenta substancialmente la resistenciaal paso de agua y en consecuencia ladurabilidad de los trabajos realizados conOMICRON.

• Aumenta la resistencia a la compresión,indispensable en la elaboración demorteros para mampostería estructural.

• Reduce las contracciones del mortero,hasta en un 40%.

• Permite reducir agua de amasado, hastaen 20% conservando la manejabilidadideal. OMICRON reduce la exudación, quepermite una mejor liga con los elementosde pega.

• Mejora notablemente la manejabilidad delmortero.

DATOS TECNICOS

OMICRON es un material de color gris claro,no soluble en agua, de densidad aparente1,4 kg/L.

USOS RECOMENDADOS

Se recomienda paraimpermeabilizar mor terocomún. Aumenta laresistencia a la compresión enlos mor teros de pegautilizados en mamposteríaestructural; así mismo puedesustituir la cal en estosmorteros.

FORMA DE UTILIZACIÓN

Mida la cantidad de OMICRON que va autilizar, ( 1% del peso del cemento ), añádaloal cemento y mezcle con la arena elconjunto. Posteriormente mezcle con elagua necesaria para obtener la consistenciadeseada. Tenga en cuenta que va a requerirmenos agua de la que hubiera utilizado sinOMICRON para obtener la mismamanejabilidad. Utilice el mortero conOMICRON en la forma convencional.

CONSUMO

Se requieren 500 gr. (1/2 kilo) de OMICRONpor cada 50 kg. de cemento, para obteneruna buena impermeabilidad (1% del pesodel cemento). Para sustitución de cal debenrealizarse pruebas de campo.

LIMITACIONES Y PRECAUCIONES

• No añada indiscriminadamente el aguade amasado, pues obtendrá un morterode poca consistencia, recuerde añadirlahasta obtener la manejabilidad deseada.

• No confunda la dosificación delOMICRON con la de otros aditivoslíquidos ya que OMICRON requiere latercera parte de aquellos.

• Prepare el mortero impermeable en unrecipiente, ojala limpio, que evite que sepierdan los ingredientes y sedesperdicien. (No mezcle directamenteen el piso).

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Rep Dominicana

PRESENTACIÓN

OMICRON™ se ofrece en sacovalvulado, resistente a la humedad de20 kg.

PRODUCTOS COMPLEMENTARIOS

OMICRON puede ser utilizado sincomplicaciones con otros aditivosBASF Construction Chemicals.Recomendamos consultar con BASFConstruction Chemicals con el fin deestablecer las dosificacionesadecuadas, para obtener los resultadosóptimos.

ALMACENAMIENTO

OMICRON podrá conservarse sindeterioro alguno, en sacos originales,cerradas correctamente, lejos del calory la humedad excesivos hasta pordieciocho (18) meses, a partir de lafecha de fabricación.

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SonoguardTM

Impermeabilizante de poliuretano para áreas de tránsito vehicular y peatonal

USOS RECOMENDADOS: • Concreto.• Madera para exteriores. • Estadios. • Balcones. • Rampas de estacionamientos. • Cuartos mecánicos. • Plazas.

DESCRIPCION: Sonoguard es un sistema de recubrimiento impermeabilizante que protege a las superficies de la intrusión de cloruros. Las superficies protegidas son antiderrapantes y su apariencia es de una membrana elastomérica sin cortes, reparable y recubrible.

VENTAJAS: • Protege al concreto del daño causado por

ciclos de hielo / deshielo. • Protege del daño del agua a las áreas

ocupadas inferiores a las áreas impermeabilizadas.

• Extiende la vida del acero reforzado. • Incrementa la seguridad. • Ideal para tráfico pesado vehicular o

peatonal.• Sin juntas que pudieran causar goteras. • Extiende la vida útil del sistema.

FORMAS DE APLICACIÓN:

Preparación de la superficie: Concreto: 1. La superficie de concreto debe estar

perfectamente curada (28 días), estructuralmente sana, limpia y seca. Todas las superficies de concreto (nuevas y viejas) deben limpiarse y prepararse mecánicamente para retirar previos recubrimientos, lechadas y otros contaminantes y proporcionar el perfil para una adhesión adecuada.

2. Repare todos los huecos y áreas dañadas con materiales de reparación Sonocrete TM.

3. Para juntas y grietas estáticas menores de 1.6 mm (1/6”) de ancho, aplique el imprimante cuando se requiera, y posteriormente una capa base de 0.6 mm (26 mils) de espesor de película húmeda. Esta capa base debe rellenar y sobrepasar la junta o la grieta en 76 mm (3”) de cada lado. Machihembre los cantos.

4. Las grietas y juntas dinámicas con un ancho mayor de 1.6 mm (1/6”) deben limpiarse y rebajarse hasta un mínimo de 6 mm x 6 mm (1/4” x ¼”). Instale el separador (listón de polietileno) para evitar la adherencia de selladores en el fondo de

la junta. Aplique el imprimante en las caras de la junta {únicamente con Sonneborn Primer 733. Llene las juntas a una profundidad mayor de 6 mm (1/4”) con un soporte para junta y SL 2 (grado declive y autonivelante) o selladores Ultra.

5. Juntas selladas de 25 mm (1”) o menos, pueden cubrirse con SONOGUARD. Las juntas de expansión que exceden de 25 mm (1”) de ancho no deben cubrirse con SONOGUARD, de tal forma que puedan trabajar en forma independiente del sistema de recubrimiento de la plataforma.

6. Haga un corte en cuña en el concreto de 6 mm x 6 mm (1/4” x 1/4”) donde se termine la aplicación del recubrimiento y no exista pared, junta o cualquier otra interrupción. Llene de conformidad con las instrucciones indicadas para grietas y juntas mayores de 1.6 mm (1/16”) de ancho.

7. Forme un canto sellado en la esquina donde se juntan todas las superficies verticales y horizontales (secciones de pared, curva, columnas). Aplique el “primer” Primer 333 y aplique una gota de 13 x 15 mm (1/2 a 1”) de ancho de NP 1, NP 2 o selladores Ultra. Maquine para formar un canto de 45º.

En lugares donde hay mucho movimiento potencial, como intersecciones de pared y lozas, aplique SONOGUARDTM Base Coat de 0.6 mm (26 mils) de espesor de película húmeda y empotre la tela de refuerzo SonoshieldTM Reinforcing Fabric. Superficies metálicas:Retire el polvo, residuos y otros contaminantes de salidas, penetraciones de tubos de desagüe y postes; regletas; y otras superficies metálicas. Limpie abrillantando las superficies y aplique el imprimante Primer 333. Termine el canto con SonolasticTM NP 1 o NP 2 o con el Sellador Ultra para eliminar los ángulos de 90º. Madera:Toda la madera debe ser grado exterior con cara lisa y marcada APA (Asociación Americana de Maderas). La construcción debe cumplir con el código pero no debe tener un espesor menor de 12 mm (15/32”). El espaciamiento de la madera y la construcción de la plataforma deben seguir los lineamientos APA. Las superficies deben estar libres de

IMPERMEABILIZANTES



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contaminantes. No es necesario aplicar un imprimante en la madera limpia y seca. Todas las uniones deben sellarse con NP1, NP2 o Selladores Ultra. Aplique la capa base, grado pendiente, en áreas de 102 a 152 mm (4” - 6”) de ancho y con un espesor de película húmeda de 0.6 mm (25 mils). Refuerce las uniones de las hojas de madera y entre los cubrejuntas y la plataforma de madera empotrando Sonoshield Reinforcing Fabric en la capa base. Aplicación: Antes de la aplicación deber de terminarse todo el trabajo de preparación. Asegúrese que el substrato esté limpio, estable y adecuadamente perfilado. Los selladores deben curar adecuadamente. Las capas base, intermedias y finales se aplican con un jalador de tamaño adecuado para llegar al espesor de película requerido (también se puede usar un equipo aspersor sin aire). El mejor método para asegurar el espesor adecuado de película es el sistema de cuadrícula. Divida la superficie a cubrir en cuadros y calcule el metraje cuadrado de cada uno. Refiérase al cuadro de rendimientos para determinar la cantidad de SONOGUARD TM que se necesita para cada cuadro y obtener el espesor requerido de película. Por ejemplo, una paila de SONOGUARD cubre aproximadamente un área de 28 m2 (300ft2), o un cuadro de 9 x 3 m (30 x 10) a un espesor de película húmeda de 0.6 mm (25 mils). El espesor de película para las capas puede verificarse también usando un medidor de película húmeda. Nota: cuando se requiera aplicar un imprimante en un trabajo siga los pasos no. 2 y 3. Cuando no se requiera el imprimante para aplicar el SONOGUARD, proceda con el paso no. 4. Después de aspirar la superficie perfectamente, aplique el imprimante PRIMER 772 VOC o Primer 770 a todas las superficies de la plataforma previamente preparadas a un rendimiento de 4.9 a 6.1 m2/l. Use un recipiente para rodillo y un cubre rodillo de pelo corto a mediano, fuerce a que entre el imprimante en los orificios y vacíos para eliminar poros. No aplique sobre la capa base. Utilice solamente equipo y herramienta resistente a solventes.

Permita que el imprimante seque sin pegajosidad. La capa base debe aplicarse el mismo día.

Aplique la capa base a un espesor de una película de 0.6 mm (25 mils) (usando un jalador dentado) en toda la superficie de la plataforma, recubriendo todas las juntas, grietas y cubrejuntas adecuadamente separadas. Para áreas inclinadas, use SONOGUARD Slope – Grade Base Coat. No cubra las juntas de expansión más allá de 25 mm (1”) de ancho. Deje curar durante la noche (mínimo 16 horas). El tiempo de curado se prolonga en climas fríos o secos. La superficie de la capa base debe estar ligeramente pegajosa. Si se ha expuesto al recubrimiento por un período prolongado consulte a su representante local MBT para recomendaciones adicionales. Aplicación: SONOGUARD puede aplicarse usando diferentes métodos dependiendo del nivel de tráfico al cual el sistema está expuesto. A continuación se describe brevemente cada método. Todos los rendimientos son aproximados. Sistema de tráfico peatonal: 1. Aplique el imprimante en el substrato de concreto (si se requiere).

2. Aplique SONOGUARD Base Coat a un espesor de película húmeda de 0.6 mm (25 mils) usando un jalador dentado, y a un rendimiento de 1.5 m2 /l (60ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa base y deje curar durante la noche. 3. Aplique SONOGUARD Top Coat a un espesor de película húmeda de 0.5 mm (20 Mils) usando un jalador dentado y a un rendimiento de 2.0 m2/l (80ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa superior. Estando el recubrimiento aún húmedo, esparza SONOGUARD Agreggate o arena de sílice redonda 16-30 a un rendimiento de 0.5 a 1.25kg/m2 (10-25 lb/100ft2), luego aplane con rodillo embebiendo el agregado en el recubrimiento. Sistema de tráfico pesado: 1. Aplique el imprimante en el substrato de concreto (si se requiere). 2. Aplique SONOGUARD Base Coat a un espesor de película húmeda de 0.6 mm (25 mils) usando un jalador dentado, y a un rendimiento de 1.5 m2 /l (60ft2/gal). Aplane

inmediatamente con rodillo para emparejar la capa base y deje curar durante la noche.

3. Aplique SONOGUARD Top Coat a un espesor de película húmeda de 0.5 mm (20 Mils) usando un jalador dentado y a un rendimiento de 2.0 m2/l (80ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa superior. Estando el recubrimiento aún húmedo, esparza SONOGUARD Agreggate o arena de sílice redonda 16-30 a un rendimiento de 0.5 a 1.25kg/m2 (10-25 lb/100ft2), luego aplane con rodillo embebiendo el agregado en el recubrimiento. Sistema de tráfico ligero a medio: 1. Aplique el imprimante en el substrato de concreto (si se requiere). 2. Aplique SONOGUARD Base Coat a un espesor de película húmeda de 0.6 mm (25 mils) usando un jalador dentado, y a un rendimiento de 1.5 m2 /l (60ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa base y deje curar durante la noche. 3. Aplique SONOGUARD Top Coat a un espesor de película húmeda de 0.5 mm (20 Mils) usando un jalador dentado y a un rendimiento de 1.5 m2/l (60ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa superior. Estando el recubrimiento aún húmedo, esparza SONOGUARD Agreggate o arena de sílice redonda 16-30 a un rendimiento de 0.5 a 1.25kg/m2 (10-25 lb/100ft2), luego aplane con rodillo embebiendo el agregado en el recubrimiento. Sistema de tráfico extra pesado: 1. Aplique el imprimante en el substrato de concreto (si se requiere). 2. Aplique SONOGUARD Base Coat a un espesor de película húmeda de 0.6 mm (25 mils) usando un jalador dentado, y a un rendimiento de 1.5 m2 /l (60ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa base y deje curar durante la noche. 3. Aplique SONOGUARD Top Coat a un espesor de película húmeda de 0.8 mm (32 Mils) usando un jalador dentado y a un rendimiento de 1.2 m2/l (50ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa superior. Estando el recubrimiento aún húmedo, esparza SONOGUARD Agreggate o arena de sílice redonda 16-30 a un rendimiento de 0.5 a 1.25kg/m2 (10-25

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lb/100ft2), luego aplane con rodillo embebiendo el agregado en el recubrimiento.

4. Retire todo el agregado suelto, luego aplique una capa de SONOGUARD Top Coat a un espeso de película húmeda de 0.5 mm (20 Mils), usando un jalador plano a de un rendimiento de 2.0m2/l (80 ft2/gal). Inmediatamente aplane con rodillo para emparejar y nivelar la capa superior. Sistema de tráfico pesado (con saturación de agregado):

1. Aplique el imprimante en el substrato de concreto (si se requiere). 2. Aplique SONOGUARD Base Coat a un espesor de película húmeda de 0.6 mm (25 mils) usando un jalador dentado, y a un rendimiento de 1.5 m2 /l (60ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa base y deje curar durante la noche. 3. Aplique SONOGUARD Top Coat a un espesor de película húmeda de 0.5 mm (20 Mils) usando un jalador dentado y a un rendimiento de 2.0 m2/l (80ft2/gal). Aplane inmediatamente con rodillo para emparejar la capa superior. Estando el recubrimiento aún húmedo, esparza SONOGUARD Agreggate o arena de sílice redonda 16-30 a un rendimiento de 2.5 a 3 kg/m2 (50-60 lb/100ft2) Deje curar durante la noche. 4. Retire todo el agregado suelto, luego aplique una capa de SONOGUARD Top Coat a un espeso de película húmeda de 0.5 mm (20 Mils), usando un jalador plano a de un rendimiento de 2.0m2/l (80 ft2/gal). Inmediatamente aplane con rodillo para emparejar y nivelar la capa superior. Nota importante: Todos los rendimientos son aproximados y pueden variar en función de la

técnica de aplicación utilizada. Los rendimientos reales dependerán de la porosidad y acabado del substrato. Muestra: Prepare una superficie muestra de 9.3 m2 (100 ft2) que incluya detalles sobre el perfil de la superficie, juntas de sellado, grietas, tapajuntas y uniones y hacer la evaluación de las propiedades antiderrapantes y apariencia del sistema SONOGUARD. 1. Instale la muestra con los tipos de recubrimientos especificados y con otros componentes indicados. 2. Ubicarla donde los arquitectos indiquen. 3. La muestra puede permanecer como parte del trabajo si el arquitecto lo acepta. Tiempo de curado: Deje curar por 72 horas antes del tráfico vehicular y 48 horas antes del tráfico peatonal. Prolongue el tiempo de curado en clima frío. Para reducir el tiempo de curado, para proteger el sistema del mal clima o para reducir el tiempo de aplicación entre las capas, use SONOGUARD Top Coat Accelerator. Limpieza: Limpie todas las herramientas y equipo con Reducer 990 o xileno. Mantenimiento: Las superficies pueden limpiarse con detergentes comerciales. Se recomienda hacer un contrato de mantenimiento entre el propietario y el instalador. La inspección periódica y reparación de daños en las superficies alargará el desempeño y la vida útil del sistema. Retire todo el escombro filoso como arena, grava, y metal de manera regular para evitar dañar el recubrimiento. Cuando quite la nieve, evite usar el equipo con filos metálicos que pueda dañar el recubrimiento.

LIMTACIONES: • El concreto debe tener resistencia a la

compresión de por lo menos 20.7 MPa (3,000psi), y haberse curado por un mínimo de 28 días.

• Asegúrese que los sistemas de SONOGUARD no estarán sujetos a elevación de aguas freáticas o presión hidrostática en las plataformas de losa.

• Asegúrese de permitir movimiento en la plataforma al momento de diseñar y usar las juntas de expansión y control.

• Al aplicar selladores, asegúrese de utilizar materiales de respaldo de acuerdo con los estándares de la industria.

• Asegúrese de quitar por completo todos los agregados que no se integraron al recubrimiento

• Use en interiores solamente cuando se pueda asegurar una ventilación adecuada (6 cambios de aire por hora).

• No aplique cuando los substratos tengan una temperatura superior a los 32° C (40° F), o menor de 4° (40° F).

• En rampas con declive de una de 15%, perfile la superficie y aplique el sellador SONOGUARD Penetrating Sealer 40 VOC.

• Se recomienda usar el agregado de arena de sílice seleccionado, SONOGUARD Agrégate 16/30.

• Cuando se aplique a plataformas metálicas o que contengan membranas entre las losas, contacte a su representante local MBT.

• Seleccione la cantidad adecuada de agregado para tener las mejores propiedades antiderrapantes.

• En áreas de tráfico extremo, aplique el sistema especificado para tráfico extra pesado. Es posible que sea necesario aplicar múltiples capas con arena hasta la saturación, contacte a su representante técnico local.

• La aplicación adecuada del producto es responsabilidad del usuario. Toda visita de campo realizada por el personal de MBT, tiene como fin único el hacer recomendaciones técnicas y no el supervisar o proporcionar control de calidad en el lugar de la obra.

• No aplique cuando haya mal clima o se pronostique mal clima.

• No aplique en áreas húmedas, mojadas o contaminadas.

• No aplique en áreas donde haya trafico de vehículos con llantas concadena.

SOLUCION DE PROBLEMAS: A continuación se presentan algunos problemas y como resolverlos. 1. Problema: apariencia irregular. Posibles causas: substrato demasiado rugoso, aplicación dispareja del recubrimiento, distribución dispareja del agregado. Solución: El aplicar otra capa puede mejorar la apariencia. El número adicional de capas depende del grado de irregularidad. Debe hacer una prueba muestra de la aplicación de la segunda capa.

2. Problema: Desgaste prematuro en puntos altos. Posibles causas: defectos en la molienda de concreto anormalmente disparejo o juntas en losas que nos e alinean uniformemente.Solución: Empareje las áreas elevadas. Recubra el área afectada con el sistema completo SONOGUARD. 3. Problema: distribución dispareja del agregado. Posibles causas: vaciado del agregado en un recubrimiento disparejo, no hay un vaciado del agregado consistente. Solución: El agregado debe distribuirse uniformemente antes de la encapsulación. Si la superficie cura en forma dispareja, el aplicar otra capa puede mejorar la apariencia. Use un área de muestra para medir los resultados de la segunda capa.

IMPERMEABILIZANTES



4. Problema: Inadecuada resistencia antiderrapante. Posible causa: aplicación inconsistente del recubrimiento, agregado mal embebido, capa superior muy gruesa. Solución No 1: al aplicar el agregado hasta saturación, incorpore agregado hasta saturación, incorpore agregado adicional, (0.5kg/m2; 10lb/100ft2) en la ultima capa fijadora. Solución 2: empiece con un área muestra. Raspe ligeramente la superficie para exponer el agregado.

5. Problema: Ampollas. Posible causa: aplicación gruesa de capas o sobre un substrato húmedo. Solución: corte las ampollas y repare la zona como se requiera.

6. Problema: Adhesión pobre al concreto. Posible causa: Superficie de concreto demasiado lisa (inadecuadamente preparada) o friable; concreto contaminado con tierra aceite o humedad.Solución: Arregle el problema subyacente, luego vuelva a aplicar el sistema SONOGUARD.

7. Problema: Adhesión pobre entre las capas. Posible causa: capa anterior contaminada con tierra o humedad; aplicación de la capa superior después del tiempo crítico de aplicación. Solución: Arregle el problema subyacente, luego reaplique el sistema SONOGUARD.

8. Problema: Pandeo en aplicaciones verticales.Solución: Aplicación múltiple capas delgadas tanto a la capa base como capa superior para lograr el espesor de película deseado.Si hay material sedimentado, distribuya con rodillo lo antes posible. EMPAQUE: Los diferentes productos se encuentran disponibles en las siguientes presentacionesSONOGUARD Primer 772 VOC en pailas de 18.93 L (5 gal) y SONOGUARD Primer 770 en unidades de 15.14 L (4 gal) en pailas de 18.93 L (5 gal). SONOGUARD Base Coat (autonivelante y grado pendiente en pailas de 18.93 L (5 gal) y tambores de 208 L (55 gal).

SONOGUARD Top Coat en pailas de 18.93 L (5 gal) y tambores de 208 L (55 gal). SONOGUARD Top Coat Accelerartor en latas de 473 ml (1 pt) SONOGUARD Adhesión promoter (para aplicaciones en varias capas) en latas de 236 ml (0.5 pt)

DATOS TECNICOS: Aprobaciones:UL 790Clase A, Clasificación de incendio, ASTM C957, ASTM E 84

MATERIAL SIN CURAR CAPA BASE (Autonivelante)

CAPA SUPERIOR (Autonivelante)

PesoASTM D 1475 1.19kg/l (9.9lb/gal) 1.09kg/ (9.1 lb/gal)

Gravedad especifica 1.19 1.09 SólidosASTM D 1259

84% en peso 81% en volumen

77% en peso 75% en volumen

Viscosidad ASTM D 2393 4.000-9000cps 2,000 – 4000cps

Punto de inflamación ASTM D56 40° C (104° F) 40.5° C (105° F)

MATERIAL CURADO CAPA BASE CAPA SUPERIOR DurezaASTM S412, Shora A 60 89

Resistencia a tensión ASTM D412 5.2 MPa (752 psi) 17.2 MPa (2,500 psi)

Alargamiento ASTM D412 595% 502%

Resistencia a desgaste ASTM D1004 74PIT 199PIT

ASTM C957 CAPA BASE CAPA SUPERIOR

Resistencia a abrasión Rueda CS17 1000 g/1000 CiclosRequerimiento: Máx. 50

1mg (pasa) 1mg (pasa)

Puenteo de grietas Requerimiento, 1000 ciclos Pasa Pasa

Perdida de peso Requerimiento; Máx. 40 16% 17%

Flexibilidad a baja temperatura y puenteo de grietas Requerimiento: no agietamiento No hay agrietamiento No hay agrietamiento

Adhesión en la película después de inmersión en agua

Requerimiento: 5 Mortero con imprimante 43pli

Mortero con imprimante

No disponible

Requerimiento: 5 Madera 34 pli Madera: no disponible

Resistencia al intemperismo y recuperación de alargamiento Método ASTM C 957

Recuperación de alargamiento Requerimiento: Min90 Sistema 94% Sistema 94%

Retención de tensión Requerimiento: Min 80 Sistema 151% Sistema 151% Retención de alargamiento Requerimiento: Min 90 Sistema 94% Sistema 94%

Resistencia química, retención tensora Método ASTM C 957

Etilenglicol Requerimiento: min. 70 88 92

Alcoholes minerales Requerimiento: min. 45 47 60

AguaRequerimiento min: 70 96 83

Los resultados de las pruebas son valores promedio bajo condiciones de laboratorio. Pueden esperarse variaciones razonables.

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Colores: SONOGUARD esta disponible en color gris, gris carbón y canela claro. Los colores que aparecen son aproximados; realice una igualación final del color con el material de la obra. En caso de colores especiales, refiérase al producto SONOGUARD Top Coat tint base.

ALMACENAMIENTO: La vida útil del producto es de 1 año como mínimo, si se almacena en los recipientes originales, cerrados y en condiciones normales de almacenamiento.

SEGURIDAD: SONOGUARD Base Coat. Riesgos: Líquidos y vapor combustibles la inhalación de los vapores puede causar irritación e intoxicación con dolores de cabeza, mareos y nauseas. Puede ocasionar irritación e n los ojos y la piel. Sesibilizador potencial de la piel y/o vías respiratorias. Su ingestión puede causar irritación. Existen reportes que asocian la sobre exposición repetida o prolongada a solventes con un daño permanente en cerebro, sistema nervioso, hígado y riñón. El mal uso intencional inhalando de manera deliberada los contenidos puede ser dañino o fatal. Precauciones: Mantenga el producto fuera del alcance de los niños y lejos de cualquier fuente de ignición, calor o llamas. Evite el contacto con los ojos, piel o ropa. Lave perfectamente después de manejar el producto. No lo ingiera. Úselo con ventilación adecuada. Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el TLV (Valor Umbral Limite) o que utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. Mantenga el recipiente cerrado. Debe seguir todas las advertencias indicadas en la etiqueta hasta que el

recipiente sea comercialmente limpiado o reacondicionado. Primeros auxilios: En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 min. Busque inmediatamente ayuda médica. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención medica. Para mayor información, consulte la Hija de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto. SONOGUARD Top Coat Riesgos: Líquidos y vapor combustibles. Puede causar irritación en los ojos y la piel. Puede causar dermatitis y respuestas alérgicas. Sensibilizador potencial de la piel y/o vías respiratorias. La inhalación de los vapores puede causar irritación e intoxicación con dolores de cabeza mareos y nauseas. Su ingestión puede causar irritación. Existen reportes que asocian la sobre exposición repetida o prolongada a solventes con un daño permanente en cerebro, sistema nervioso, hígado y riñón. El mal uso intencional inhalando deliberadamente los contenidos puede ser dañino o fatal. Precauciones: Mantenga el producto fuera del alcance de los niños y lejos de cualquier fuente de ignición, calor o llamas. Mantenga el recipiente cerrado mientras no se utilice. Úselo con ventilación adecuada. Evite el contacto con los ojos, piel o ropa. Lave perfectamente después de manejar el producto. Evite respirar los vapores.Use guantes protectores, lentes de protección y en el caso de que se exceda el TLV (Valor Umbral Limite) o que utilice en áreas muy poco ventiladas, use equipo protector respiratorio aprobado por NIOSH/MSHA de conformidad con los reglamentos federales, estatales y locales que apliquen. El recipiente vacío puede contener vapores explosivos o residuos peligrosos. No corte o solde en o cerca de los recipientes vacíos. Debe seguir todas las advertencias indicadas en la etiqueta hasta que el recipiente sea comercialmente limpiado o reacondicionado. Primeros Auxilios: En el caso de contacto de los ojos, lave En el caso de contacto con los ojos, lave perfectamente con agua limpia por un mínimo de 15 min. Busque inmediatamente ayuda médica. Si hay contacto con la piel, lave el área afectada con agua y jabón. Si la irritación persiste, busque atención médica. Retire y lave la ropa contaminada. En el caso de que la inhalación ocasione malestar físico, salga a tomar aire. Si persiste el malestar o tiene alguna dificultad para respirar, o si lo ingiere, busque inmediatamente atención medica. Para mayor información, consulte la Hija de Datos de Seguridad (MSDS) para este producto.

RENDIMIENTO:

Tráfico peatonal

Tráfico ligero a medio

Trafico Pesado

(Met. Con saturación)

Trafico Pesado (Met. Con rodillo)

Trafico Extra

Pesado

Capa Base Pel. Húmeda mm (mils) Pel. Seca mm. (mils) Rendimientos m2/l(ft2/gal)

0.6 (25)

0.5 (20)

1.5 (60)

0.6 (25)

0.5 (20)

1.5 (60)

0.6 (25)

0.5 (20)

1.5 (60)

0.6 (25)

0.5 (20)

1.5 (60)

0.6 (25)

0.5 (20)

1.5 (60)

Capa Intermedia Pel. Húmedo mm. (mils) Pel. Seca mm (mils) Rendimiento m2/l(ft2/gal)

Ninguno

Ninguno

Ninguno

Ninguno

Ninguno

Ninguno

0.5 (20)

0.4 (15)

2.0 (80)

0.5 (20)

0.4 (15)

2.0 (80)

0.8 (32)

0.6 (25)

1.2 (50)

Capa Final Pel. Húmedo mm. (mils) Pel. Seca mm (mils) Rendimiento m2/l(ft2/gal)

0.6 (20)

0.4 (15)

2.0 (80)

0.6 (25)

0.5 (20)

1.5 (60)

0.5 (20)

0.4 (15)

2.0 (80)

0.5 (20)

0.4 (15)

2.0 (80)

0.5 (20)

0.4 (15)

2.0 (80)

Agregado* Kg/m2

(lb/1000ft2)0.5 – 1.25 (10 - 25)

0.5 – 1.25 (10 - 25)

2.5 – 3.0 (50 - 60)

0.5 – 1.25 (10 - 25)**

3.0 – 4.0 (60 - 80)

Los rendimientos son aproximados, y pueden variar dependiendo de la técnica de aplicación. Los rendimientos regalos dependerán también del acabado y porosidad de la superficie. *(arena de sílice de malla 16 a 30 o equivalente) **(2 aplicaciones)

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DETALLES DE CONSTRUCCIÓN:

IMPERMEABILIZANTES



7


54.34.8843.3000 Brasil

55.11.6108.5555 Chile

56.2.444.9760 Colombia

57.1.321.7210 CostaRica

506.440.9110 Ecuador

593.2.256.6011México

52.55.2122.2200Perú


1-787-258-2737 R.Dominicana 1-809-957 9303

Venezuela58-212-762-5471


www.basf-cc-la.com

IMPERMEABILIZANTES



Tegraproof®

Sistema para impermeabilización de capilares y/o micro fisuras del concreto

USOS RECOMENDADOS: • En la impermeabilización de cimentaciones. • Reparación de micro fisuras. • En el taponamiento de huecos y el sellado de

juntas entre piso y pared. • Plantas de tratamiento de agua potable y

aguas negras. • Tanques. • Bóvedas bajo tierra. • Túneles. • Depósitos de agua. • En interiores y exteriores. • Sobre concretos recién colocados, se aplica

como mezcla seca. • Sobre concretos existentes, se aplica como

lechada.• Paredes y pisos. • Sobre o bajo nivel de tierra.

DESCRIPCION: Impermeabilizante de la red de capilares y / o micro fisuras del concreto. Produce una impermeabilización total y permanente al convertirse en parte integral de la estructura. Puede aplicarse en numerosas estructuras de retención, o para la exclusión de agua.

BENEFICIOS: • Para uso con estructuras de retención de

agua potable. • Penetra en el concreto, sella los capilares

y/o microfisuras. • La impermeabilización permanece aun con

el desgaste superficial del concreto. • Magnifica relación costo beneficio. • Tratamiento de impermeabilización efectivo

contra la presión hidrostática, tanto positiva como negativa.

• No contiene cloruros. • Fácil de aplicar • El concreto tratado con TEGRAPROOF

resiste el ataque químico de los desechos industriales y de aguas negras.

• Los concretos tratados con TEGRAPROOF son resistentes a las sales de deshielo.

FORMAS DE UTILIZACIÓN: Preparación de la superficie: Sobre concreto viejo: La superficie debe estar limpia y sólida. Remueva toda clase de aceites, polvo o cualquier otro contaminante utilizando el sistema de Hidrolavado a presión o tratando la superficie con una solución de ácido muriático al 15 %. Permita que el ácido reaccione por 30 minutos y neutralícelo con una solución de agua amoniacal. Luego lave la superficie abundantemente con agua limpia.Sobre concreto nuevo: Después de retirada la formaleta, trate con agua a presión y/o con ácido para remover la grasa de las formaletas. La superficie se debe dejar húmeda antes de la aplicación del TEGRAPROOF. Las juntas de construcción, juntas frías de ancho superior a 0.25mm (0.01 pulgadas) deben ser extendidas a un mínimo de 25mm (1 pulgada) de profundidad, sobre concreto sólido. La junta debe ser en forma de U. Las fisuras filtrantes deben ser preparadas a un ancho de

1 pulgada y a una profundidad entre 37mm y 50mm (1.5 y 2.0 pulgadas), sobre concreto sólido. Sature el volumen de la junta y manténgalo en condición húmeda para la aplicación del TEGRAPROOF, como mortero. Mezclado:Como lechada: Mezcle completamente con un taladro de baja revolución equipado con una paleta para tal fin una parte de agua potable limpia con tres partes de TEGRAPROOF en polvo por volumen o 8.9 Litros de agua con 25 kilogramos de TEGRAPROOF. Para mezclas mayores utilice una mezcladora de mortero. No mezcle más material que el que pueda ser colocado en 20 minutos a una temperatura de 24o C, en una humedad relativa del 50 %. Si la mezcla y/o colocación se dificulta, mezcle nuevamente el material para reducir la consistencia, pero no adicione más agua a la misma. Como mortero: Adicione suficiente agua limpia al TEGRAPROOF en polvo para producir un mortero que permita su aplicación con llana. Mezcle cuidadosamente con un taladro de baja revolución equipado con una paleta o utilice una mezcladora de mortero para preparaciones de mayor volumen. No mezcle más material del que pueda instalar en un lapso de 20 minutos a 24 o C y una humedad relativa del 50 %

APLICACIÓN: Como lechada, para concretos existentes: Una lechada de TEGRAPROOF como recubrimiento puede ser aplicada con una brocha, o escobilla en una dosificación de 0.83 kg/m2. Trate de impregnar bien los poros, superficies ásperas, juntas y áreas desgastadas. Aplique una segunda capa, cuando sea requerida, después de que la capa inicial se haya secado parcialmente (usualmente a la hora de ser aplicada). Si la segunda capa se ha secado completamente, humedezca la superficie antes de colocar la segunda capa. En espolvoreo para concretos recién colocados: Utilice el TEGRAPROOF como viene, solamente cuando vaya a ser colocado sobre concreto fresco recién colocado. Utilice guantes de caucho y distribuya el polvo de forma pareja sobre la superficie, antes de efectuar la operación final de flotado o allanado. La dosificación adecuada está entre 1.2 y 1.3 kg/m2. Recomendamos distribuir la

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dosificación a utilizar en dos capas, colocando la primera mitad de la dosis en una dirección y la segunda mitad de la dosis en una dirección de 90 grados con respecto a la dirección de aplicación de la primera. Haga el espolvoreo lo más cercano posible a la superficie para evitar sea esparcido por el viento. En grandes superficie se puede utilizar un dosificador mecánico de rotación. A continuación se debe flotar el producto y darle el acabado final deseado. Se recomienda utilizar dos capas para lograr las propiedades físicas mencionadas. Un acabado rústico de la primera capa permitirá una adherencia adecuada de la segunda capa.

CURADO: Curado y protección: Las superficies sobre las cuales haya sido aplicado el TEGRAPROOF deben ser mantenidas húmedas por un mínimo de 48 horas. Después de su fraguado inicial se recomienda un curado con agua. La superficie deberá ser rociada con agua entre tres y cuatro veces al día por un

período de 48 horas posteriores a su colocación. En climas cálidos, podrá requerirse de un rociado con agua más frecuente. Es importante mantener el TEGRAPROOF húmedo para permitir la formación de cristales. El TEGRAPROOF recién colocado debe ser protegido de condiciones ambientales extremas, tales como lluvia, vientos fuertes, altas temperaturas y congelamiento por un período de tiempo no inferior a 48 horas posteriores a su aplicación. Limpieza: Antes de ocurrir el fraguado, el TEGRAPROOF podrá ser removido de las herramientas y de superficies en las cuales no se desea la cristalización, con el uso de agua abundante.

PARA LOGRAR MEJORES RESUTADOS: • Siempre adicione agua limpia y potable al

TEGRAPROOF. • No se recomienda para aplicaciones en

temperaturas inferiores a 4o C.

• No debe colocarse sobre superficies de concreto con menos del 13% de contenido de cemento Portland.

• La máxima activación y efectividad se logra entre 2 y 3 semanas después de su aplicación.

• Proteja la superficie del tráfico peatonal por 48 horas y de tráfico pesado por siete días.

• Siga los procedimientos de curado adecuados para lograr los mejores resultados.

• La aplicación adecuada es responsabilidad del usuario.

• Las visitas de nuestros representantes de ventas

• servirán para hacer recomendaciones técnicas

• únicamente, no para supervisar la instalación y/o hacer

• control de calidad sobre los trabajos efectuados.

DATOS TECNICOS: Aprobaciones: (ANSI/NSF Standard 61)

Propiedades físicas Descripción del ensayo Comportamiento 3 días 7 días 28 días 56 días Resistencia química, Cambio de peso (ASTM C 267) Muestra Control 0.0 gm 0.0 gm +0.1 gm +0.3 gm Expuesta a ácidos +0.1 gm -0.2 gm -1.1 gm -4.8 gm Expuesta a sales +0.3 gm +0.8 gm +0.6 gm +0.7 gm Resistencia a compresión (ASTM C 109 MPa / (psi) Muestra Control 15 (2110) 27 (3870) 36 (5200) 40 (5780) Expuesta a ácidos 16 (2280) 25 (3540) 36 (5160) 38 (5500) Expuesta a sales 14 (2020) 24 (3490) 39 (5540) 40 (5720) Prueba de permeabilidad, CRD C 48 Dirección negativa: Virtualmente impermeable: No hay degradación visible No existe flujo de agua Humedecimiento ligero después de 420 horas @ 200 psi presenta flujo de presión hidrostática

Dirección Positiva: Virtualmente impermeable bajo presión hidrostática de 125 psi. Después de 300 horas @ 200 psi presenta flujo de 0.075 cm3/hr en las últimas 120 horas.

Los valores de aplicación y comportamiento son típicos para el material, pero no pueden variar ante cambios en el método de ensayo (condiciones y configuración)

EMPAQUE: Tegraproof viene empacado en sacos y/o baldes de 25 Kg.

ADVERTENCIA: Tegraproof contiene sílica cristalina, cemento Portland, carbonato de calcio y de sodio, dióxido de titanio.

CUBRIMIENTO/ RENDIMIENTO: Espolvoreado: Con un empaque de 25 Kg se cubren 19m2 (Promedio de 1.32 Kg / m2).

Lechada: Con un empaque de 25 Kg se cubren 30m2 (Promedio de 0.83 Kg / m2).

ALMACENAMIENTO:

Recomendamos almacenar el TEGRAPROOF en áreas secas y bien protegidas de la humedad. En su empaque original sin abrir, el TEGRAPROOF mantendrá sus características de diseño por un año.

PRECAUCIONES: Manténgase lejos del alcance de los niños. Evite el contacto con la piel, ojos y ropa. Mantenga el recipiente cerrado cuando no se utilice. Use solo con ventilación adecuada. Lávese perfectamente después del manejo del material. Evite inhalar el polvo. No ingiera. Use guantes, y protección para los ojos. En caso de contacto con los ojos, lave inmediatamente y abundantemente, busque atención médica.

IMPERMEABILIZANTES



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En caso de contacto con la piel, lave las áreas afectadas con agua y jabón. Si la irritación persiste, llame al médico. Para mayor información, refiérase a la hoja de seguridad del material o contacte a su representante local BASF Construction Chemicals.


54.34.8843.3000 Brasil

55.11.6108.5555 Chile

56.2.444.9760 Colombia

57.1.321.7210 CostaRica

506.440.9110 Ecuador

593.2.256.6011México

52.55.2122.2200Perú


1-787-258-2737 R.Dominicana 1-809-957 9303

Venezuela58-212-762-5471


www.basf-cc-la.com

BRIC Impermeabilizantes por BASF

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