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UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE SAN MARCOS

(Universidad del Perú, Decana de América)

FACULTAD DE QUIMICA E INGENIERIA QUIMICA

EAP DE INGENIERIA AGROINDUSTRIAL

CADENA DE FRIO EN LA INDUSTRIA DE CARNE DE AVES

Alumnos:

Dávila Salazar Jor Hammer Código: 09070125

Espinoza Padilla Gean Paul Código: 09070126

Villaca Chipana Jesús Miguel Código: 09070137

Villalta Araujo, Jenny Marisé Código: 09070138

Curso: Refrigeración

Profesor: Ing. Oscar Crisóstomo Gordillo

Julio del 2013

Lima- Perú

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ÍNDICE

I CADENA DE FRIO EN CARNE DE AVES

1.1 La importancia de la cadena del frío

1.2 ¿Qué es Cadena de Frío y Cuáles son sus aplicaciones?

II LA CADENA DE FRÍO, ELEMENTO CLAVE EN SEGURIDAD ALIMENTARIA

2.1 Efecto conservante

2.2 El frío sobre los microorganismos

2.3 Factor crítico

1 CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO: ASPECTOS RELACIONADOS CON LA

INOCUIDAD

1.1 MATERIAS PRIMAS

1.2 ELABORACIÓN PREVIA A LA CONGELACIÓN

1.3 PROCESO DE CONGELACIÓN RÁPIDA

2 CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO: ASPECTOS RELACIONADOS CON LA

CALIDAD

2.1 MATERIAS PRIMAS

2.1.1 Aspectos microbiológicos 2.1.2 Otros aspectos relacionados con la calidad de las materias primas 2.1.2.1 Contaminación

2.1.2.2 Otras medidas relacionadas con la calidad

2.2 ELABORACIÓN PREVIA A LA CONGELACIÓN 2.3 PROCESO DE CONGELACIÓN RÁPIDA 2.4 ENVASADO Y ETIQUETADO 2.5 ALMACENAMIENTO EN CONGELADOR 2.6 TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN 2.7 VENTA AL POR MENOR 2.8 PUNTOS DE TRANSBORDO

3 GESTIÓN DE LA TEMPERATURA EN LA CADENA DE FRÍO

3.1 VIGILANCIA DE LA TEMPERATURA 3.2 TEMPERATURA INDEBIDA 4 PROCESAMIENTO DE AVES DE CORRAL

5 ENFRIAMIENTO

6 DESCONTAMINACIÓN DE CARCASAS

7 TRANSFORMACIÓN POSTERIOR

8 CONGELAMIENTO

8.1 Efecto sobre la calidad del producto

8.2 Métodos de congelamiento

8.2.1 Congelador de túnel de aire forzado (blast freezer

8.2.2 Productos congelados individualmente (IQF)

8.2.3 Bandas de congelamiento

8.3 Descongelado

II BIBLIOGRAFIA

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I CADENA DE FRIO EN CARNE DE AVES

La importancia de la cadena del frío

La cadena de frío consiste en el control constante de la temperatura en todas las fases de

un alimento, desde su producción hasta su consumo, manteniéndolo en un mismo rango

de temperatura y garantizando, de esta forma, su buen estado. Se denomina “cadena”

porque está formada por diferentes etapas, de manera, que de verse comprometida

alguna, podrían derivarse perjuicios para la calidad y seguridad del producto.

Los casos de daños a la salud por rotura de la cadena del frío en los países desarrollados

aumentan, según la Organización Mundial de la Salud, en orden a un 30% por año.

Las temperaturas bajas, no solo garantizan las características organolépticas de los

alimentos (textura, sabor, olor, color), sino que paralizan la reproducción de

microorganismos y demoran la pérdida de calidad de los alimentos. Sin embargo, no

debemos olvidar que el frío no mata los microorganismos presentes ni detiene la

actividad metabólica de su componentes, solo reduce la velocidad de crecimiento y de

descomposición del alimento.

Cada alimento o producto alimenticio requiere una temperatura idónea, bien sea

ambiental, en refrigeración o en congelación. Para ello, esa temperatura debe

garantizarse desde que el alimento se prepara, en su distribución, transporte y en la

conservación en los hogares. Rompiendo la cadena de frío, se provoca la pérdida de

condiciones sanitarias del producto y la proliferación de microorganismos patógenos.

Las etapas clave en la cadena del frío son:

En el centro de producción: almacenamiento en cámaras o almacenes

frigoríficos.

Transporte en vehículos especiales.

Distribución y centros de venta.

Transporte y almacenamiento en el hogar.

Los elementos más débiles en la cadena son, en el transporte, los tiempos de carga y

descarga, desde la salida del centro de producción hasta los puntos de venta. A ello hay

que sumar el tiempo de los desplazamientos en la adquisición y almacenaje de los

productos por el propio consumidor. En hostelería habría que sumar a la cadena una

etapa más entre el proveedor y el consumidor.

Para evitar que en la venta en establecimientos se rompa la cadena de frío, es necesario

que nunca se paren las máquinas de refrigeración/congelación y que su temperatura

permanezca constante a la recomendada para el producto alimenticio que se trate.

No todos los alimentos toleran de la misma forma una rotura de la cadena del frío sin

contaminarse o alterarse. Como ejemplo, los helados, que al descongelarse producen

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cristales y al volver a congelarse estropean el producto, pero gracias al alto contenido en

azúcar, no se contaminan tan fácilmente como los alimentos que se encuentran en el

otro extremo, que son los pescados y las carnes, productos muertos que al contener de

por sí bacterias, el objetivo de la refrigeración es frenar la acción de microorganismos y

procesos físico-químicos, de manera que las variaciones de temperaturas provocan que

proliferen bacterias patógenas, sobre todo con temperaturas altas, además de alterar las

proteínas que generan olores y pardeamientos, resultando las intoxicaciones más

peligrosas que existen y las más conocidas.

1.1 ¿Qué es Cadena de Frío y Cuáles son sus aplicaciones?

Una definición básica de cadena de frío establece que es el conjunto de acciones

logísticas dirigidas a controlar la calidad de un bien, fresco ó perecible, desde su

extracción ó fabricación hasta que llegue al consumidor final. Estas acciones se dan en

el control de temperatura, de humedad, de aislamiento térmico, para impedir que se

afecten las características naturales del bien, durante el transporte, trasbordo y

distribución final. Hoy es más importante que antes debido principalmente a que los

productos frescos han aumentado su relevancia frente a los congelados o conservas,

esto para el caso de los perecibles. En el sector farmacéutico o veterinario, es también

importante conservar las bajas temperaturas para el caso de vacunas, reactivos o

medicinas oncológicas, donde la cadena de frío garantiza su potencia inmunizante desde

su fabricación hasta su administración.

II LA CADENA DE FRÍO, ELEMENTO CLAVE EN SEGURIDAD

ALIMENTARIA

Las industrias necesitan maquinarias adecuadas para la fabricación y conservación de

los productos. En la industria avícola se utilizan depósitos refrigerantes donde se utiliza

agua refrigerada con gran concentración de cloro, y esto se ventila por agitación.

En la refrigeración industrial avícola, lo más importante es que hay que enfriar

rápidamente la carne del ave para evitar que se deteriore. Una adecuada conservación de

los alimentos o productos, es uno de los factores que influye en la calidad de éstos,

consiguiendo así, que estos alimentos o productos obtengan valores nutricionales que

deben de tener.

La refrigeración en la industria avícola es un factor muy importante, no solo porque

ayuda a mantener el producto sino también porque una buena refrigeración beneficia al

producto de una forma muy directa: haciendo el producto más fresco, más duradero, y

sobre todo, conservando sus propiedades nutricionales.

En esta industria existen varios procesos diferentes de la cadena del frio. El más

importante es cuando después del sacrificio del animal, se requiere un enfriamiento

rápido el cual se hace a través de una máquina de hielo en escamas o a través de un

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chiller. Y sobre todo, es muy importante mantener la cadena de frío luego del sacrificio

hasta el consumo para evitar problemas de tipo microbiológico.

La pérdida de la temperatura óptima de refrigeración o congelación en cualquiera de las

etapas perjudica la seguridad y la calidad del alimento.

Mantener la cadena de frío resulta fundamental a la hora de garantizar la seguridad

alimentaria de los alimentos, por lo que todos los eslabones implicados, desde

productores hasta distribuidores y detallistas deben poner especial atención en

preservarla. De nada serviría esta labor conjunta sin la colaboración del consumidor

final, último pero no menos importante elemento de la cadena, que deberá también

esmerarse en protegerla.

La cadena de frío es el sistema formado por cada uno de los pasos que constituyen el

proceso de refrigeración o congelación necesario para que los alimentos perecederos o

congelados lleguen de forma segura al consumidor. Incluye todo un conjunto de

elementos y actividades necesarias para garantizar la calidad y seguridad de un

alimento, desde su origen hasta su consumo. Se denomina "cadena" porque está

compuesta por diferentes etapas o eslabones. Si alguno de los puntos de la cadena de

frío llegara a verse comprometido, toda ella se vería afectada perjudicando la calidad y

seguridad del producto. Por un lado se facilita el desarrollo microbiano, tanto de

microorganismos alterantes como de patógenos productores de enfermedades, y la

alteración del alimento por reacciones enzimáticas degradantes.

Por el contrario, una cadena de frío que se mantiene intacta durante la producción,

transporte, almacenamiento y venta garantiza al consumidor que el producto que recibe

se ha mantenido en un rango de temperatura de seguridad en el que los

microorganismos, especialmente los más perjudiciales para la salud si es que existieran,

han detenido su actividad. Además, una temperatura de conservación adecuada

preservará las características del alimento tanto organolépticas como nutricionales.

2.1 Efecto conservante

La aplicación del frío es uno de los métodos más antiguos y extendidos para la

conservación de los alimentos. El frío actúa inhibiendo total o parcialmente los procesos

alterantes como la degradación metabólica de las proteínas de los alimentos y otras

reacciones enzimáticas, con el consiguiente retraso en la degradación del propio

alimento y de sus propiedades sensoriales (olor, sabor, gusto). Existen dos tipos de

conservación a través del frío: la refrigeración (corto o medio plazo desde días hasta

semanas) y la congelación (a largo plazo).

La formación de cristales de hielo debida a la congelación del agua contenida en los

alimentos puede deteriorarlos. Este proceso es inversamente proporcional a la velocidad

de congelación: a mayor velocidad de congelación (ultracongelación), menor formación

de cristales. Sin embargo, si se rompe la cadena de frío y se produce una

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descongelación, aunque sea parcial, y una posterior recongelación, se provocará la

aparición de cristales.

2.2 El frío sobre los microorganismos

Cuando se reduce la temperatura también lo hace la velocidad de desarrollo de la gran

mayoría de los microorganismos, impidiendo que aumente su población (existe un

grupo, los psicrófilos, que se desarrollan a bajas temperaturas). El frío actúa sobre el

metabolismo de los microorganismos ralentizándolo (en refrigeración) hasta detenerlo

(en congelación), pero no los elimina (aunque puede apreciarse cierta mortalidad

microbiana, el frío no es higienizante, como sí es el calor intenso).

Si un alimento congelado se descongela, aunque sea parcialmente, o uno refrigerado

deja de estarlo e incrementa su temperatura, aunque sea durante unos minutos, su

entorno se vuelve más favorable y, por lo tanto, la actividad microbiana se reanuda. Si

volvemos a reducir la temperatura la actividad volverá a inhibirse pero la población de

microorganismos será mucho mayor que antes del aumento de temperatura. Una nueva

descongelación las volverá a activar. Cuanto mayor sea el número de microorganismos,

mayor es la probabilidad de que el alimento se deteriore o de que éstos constituyan una

población suficiente para provocar una toxiinfección alimentaria.

2.3 Factor crítico

La temperatura es un factor crítico en los sistemas de producción y distribución de

alimentos que debe ser rigurosamente controlado. En la cadena del frío intervienen tres

etapas fundamentales:

Almacenamiento en cámaras o almacenes frigoríficos en el centro de producción

Transporte en vehículos especiales.

Plataforma de distribución y centros de venta.

La cadena presenta eslabones más débiles, como el tiempo de carga y descarga durante

el transporte, que tiene lugar entre las diferentes fases: a la salida del centro de

producción o almacenamiento, en la plataforma de distribución y en los puntos de venta.

Además, hay que añadir el tiempo transcurrido entre la descarga y su ubicación en el

lugar asignado y el tiempo entre que el producto se introduce en el carro de la compra y

llega al refrigerador-congelador del consumidor final. En el caso de la hostelería habría

que sumar a la cadena un eslabón más entre el proveedor y el consumidor final.

Para el estricto control de las temperaturas en todas las fases deben contarse tanto con

recursos técnicos específicos como con personal entrenado. Respecto a los recursos

técnicos tradicionales se incluyen almacenes frigoríficos y congeladores, todos ellos con

dispositivos de lectura y registro de variación de temperatura, vehículos especiales

refrigerados con controladores térmicos y sistema de registro o envases de materiales

isotermos que minimicen las posibles fluctuaciones de temperatura. Los sistemas más

avanzados de gestión de temperatura incluyen desde la vigilancia automatizada en el

transporte a tiempo real por GPS hasta el control centralizado de los niveles de

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temperatura en los equipos de frío de los puntos de venta en grandes superficies que

pueden ser vigilados y corregidos a distancia.

El personal debe contar además con formación adecuada para controlar, vigilar y

registrar todos los datos relacionados con el control de temperatura, además de conocer

el protocolo aplicable en caso de rotura de la cadena de frío.

Cuando la temperatura disminuye, se reduce de forma considerable la velocidad de

crecimiento de la mayoría de los microorganismos hasta detenerla, así como de las

reacciones enzimáticas, por lo que el alimento prolonga considerablemente su

conservación y disminuye su riesgo microbiológico.

Entre -4ºC y -7 ºC se inhibe el crecimiento de los microorganismos patógenos. Estos

microorganismos son peligrosos para la salud ya que son productores de enfermedades

a través de infecciones o de toxinas que pueden provocar intoxicaciones

A -10ºC se inhibe el crecimiento de los microorganismos alterantes responsables de la

degradación de los alimentos.

A -18ºC se inhiben todas las reacciones responsables del pardeamiento de los alimentos.

Esta temperatura es la fijada como estándar de congelación para la cadena de frío

internacional.

A -70ºC se anulan todas las reacciones enzimáticas, por lo que en teoría el alimento se

conservaría indefinidamente.

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1 CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO: ASPECTOS RELACIONADOS CON

LA INOCUIDAD

1.1 MATERIAS PRIMAS

1.2 ELABORACIÓN PREVIA A LA CONGELACIÓN

1.3 PROCESO DE CONGELACIÓN RÁPIDA

Cuando sea apropiado, cada operación de la cadena de frío deberá elaborar su propio

plan de HACCP.

1.1 MATERIAS PRIMAS

La congelación no debe considerarse como un tratamiento letal contra la contaminación

microbiológica de los alimentos. Sin embargo, puede determinar la muerte de ciertos

microorganismos e inhibirá el desarrollo de otros.

Las materias primas que se utilicen deben ser inocuas y sanas, y por consiguiente la

inspección y los criterios microbiológicos suelen considerarse como Punto Crítico de

Control (PCC). En el caso de productos sumamente perecederos, también se podrá

considerar un PCC el control de la temperatura en el momento de la recepción.

1.2 ELABORACIÓN PREVIA A LA CONGELACIÓN

Antes de la congelación los alimentos pueden someterse a diversas formas de

elaboración; por ejemplo se podrán limpiar, seleccionar, cortar, rebanar, acondicionar,

curar, filetear, calentar. El hecho de que estos procedimientos se consideren o no como

PCC dependerá de las condiciones concretas, y en particular de cuánto tiempo se

mantiene el alimento dentro de la gama crítica de temperaturas comprendida entre 10 °C

y 60 °C.

Cuando se hace necesario el almacenamiento de los productos alimenticios (materias

primas o productos intermedios) antes de su posterior elaboración, las condiciones de

almacenamiento, y en particular la temperatura, deberán ser apropiadas para el producto

alimenticio en cuestión.

Cuando se utilizan materias primas congeladas y el proceso comprende una etapa de

descongelación, el método empleado en ella se deberá definir claramente, y se precisará

un atento seguimiento del plan de descongelación (parámetros temporales y térmicos).

Para seleccionar el método de descongelación se deberán tomar en cuenta, en particular,

la dureza y la uniformidad de tamaño de los productos. El tiempo/temperatura de

descongelación y los límites térmicos críticos del alimento deberán seleccionarse de

forma de controlar el desarrollo de microorganismos. Los parámetros temporales y

térmicos de la descongelación pueden constituir un PCC.

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1.3 PROCESO DE CONGELACIÓN RÁPIDA

Cuando se congelan grandes lotes de alimentos o las piezas del alimento son de gran

tamaño (por ejemplo, pavos congelados) es necesario dejar espacios o canales que

permitan la circulación del aire entre los alimentos a granel o las cajas de productos. Si

no se disponen tales canales, la propia masa del alimento podría ser tal que incluso con

una corriente de aire rápida y a temperaturas bajas las partes interiores del lote se

enfríen y congelen con lentitud. Es importante que el centro térmico del producto se

enfríe con la mayor rapidez posible para evitar la proliferación de microorganismos

patógenos o la producción de toxinas microbianas. El tiempo de congelación puede

constituir un PCC.

2 CONTROL DE LA CADENA DE FRÍO: ASPECTOS RELACIONADOS CON

LA CALIDAD

2.1 MATERIAS PRIMAS

La congelación no puede mejorar la calidad, por lo que es necesario utilizar materias

primas íntegras y sanas en condiciones óptimas de frescura y madurez. Los productos

que han de congelarse se seleccionarán en función de su idoneidad para la congelación.

Se deben reducir al máximo los posibles cambios químicos o bioquímicos, mediante un

control apropiado de la temperatura. Si se utilizan materias primas congeladas y el

proceso comprende una etapa de descongelación, se deberá definir con claridad el

método empleado para efectuarla y se vigilará atentamente el plan de descongelación

(parámetros de tiempo y temperatura). En la selección del método de congelación se

tendrá en cuenta, en particular, la dureza y uniformidad de tamaño de los productos. Los

parámetros de tiempo y temperatura de la descongelación pueden constituir un Punto de

Corrección de Defectos (PCD).

2.1.1 Aspectos microbiológicos

En los productos que han de congelarse la cantidad inicial de microbios debe

mantenerse lo más baja posible; esto ayudará a lograr un tiempo de conservación

apropiado al reducir los problemas relacionados, por ejemplo, con aromas, colores o

sabores desagradables durante el almacenamiento en congelador.

La congelación puede determinar la muerte de ciertos microorganismos e inhibir el

desarrollo de otros. Sin embargo no debe considerarse como un tratamiento letal para

los microorganismos presentes en los alimentos.

2.1.2 Otros aspectos relacionados con la calidad de las materias primas

2.1.2.1 Contaminación

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En la medida en que sea viable, los productores de alimentos congelados rápidamente

deberán aplicar medidas para controlar los contaminantes, fertilizantes, medicamentos

veterinarios, residuos de plaguicidas, contaminantes industriales, etc. presentes en las

materias primas.

Los fabricantes de productos alimenticios deberán colaborar con los productores de sus

materias primas a fin de limitar dicha contaminación mediante el desarrollo de

programas de control documentados.

2.1.2.2 Otras medidas relacionadas con la calidad

Para reducir al mínimo el deterioro, las materias primas deberán enfriarse y almacenarse

en condiciones apropiadas (p. ej. preenfriamiento), o bien transportarse y congelarse en

el menor tiempo posible.

Se deberán establecer procedimientos para garantizar la calidad de los materiales que

entran a la planta de elaboración.

Los productores deberán disponer de procedimientos para clasificar y separar alimentos

e ingredientes de alimentos que evidentemente no son idóneos para una elaboración

ulterior.

2.2 ELABORACIÓN PREVIA A LA CONGELACIÓN

Antes de la congelación las materias primas pueden someterse a distintas formas de

elaboración; por ejemplo se podrán limpiar, seleccionar, cortar, rebanar, acondicionar,

curar, filetear, calentar. Para cada uno de estos procesos habrá que analizar si debe o no

considerarse como PCD.

En la producción de hortalizas congeladas se utiliza con frecuencia el blanqueo para

inactivar enzimas que determinarían problemas de calidad (sabor, color) durante el

almacenamiento en congelador. El plan de blanqueo debe determinarse de manera que

garantice el resultado de calidad deseado, y constituye un PCD.

Cuando se hace necesario el almacenamiento de ingredientes intermedios antes de

proseguir la elaboración, las condiciones de almacenamiento, y en particular la

temperatura, deberán ser apropiadas para el producto alimenticio en cuestión.

Si en la elaboración se utilizan materiales intermedios congelados, se deberán aplicar las

medidas apropiadas de control y vigilancia de la temperatura.

2.3 PROCESO DE CONGELACIÓN RÁPIDA

El proceso de congelación rápida deberá realizarse de tal manera que se reduzcan al

mínimo los cambios físicos, bioquímicos y microbiológicos, tomando en cuenta el tipo

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de aparato de congelación y su capacidad, la naturaleza del producto (conductividad,

dureza, forma, temperatura inicial) y el volumen de producción. En la mayoría de los

productos el mejor sistema para ello es hacer que el alimento pase rápidamente por la

gama de temperaturas de máxima cristalización del hielo, comprendida habitualmente

entre -1 °C y -5 °C en el centro térmico del producto.

El proceso de congelación rápida no se considerará completo mientras en el centro

térmico del producto no se haya alcanzado una temperatura de -18 °C o más baja tras la

estabilización térmica. El producto que sale del aparato de congelación no deberá

exponerse a humedad elevada ni a temperaturas cálidas, y habrá de trasladarse cuanto

antes a una cámara frigorífica. Lo mismo vale para aquellos productos que se envasan

para la venta al por menor después del proceso de congelación rápida.

2.4 ENVASADO Y ETIQUETADO

En términos generales, el envase:

deberá proteger las características sensoriales y otras características de calidad

del alimento;

deberá proteger el producto contra la deshidratación;

deberá proteger al alimento de la contaminación microbiana y otras fuentes;

no deberá transmitir al alimento sustancia alguna que pueda influir en su calidad

e inocuidad.

El envasado o reenvasado de alimentos congelados rápidamente deberá efectuarse de

manera tal que el aumento de la temperatura de los productos en cuestión no afecte la

calidad.

2.5 ALMACENAMIENTO EN CONGELADOR

Las cámaras frigoríficas deben estar diseñadas y funcionar de tal manera que la

temperatura del producto se mantenga a -18 °C o un nivel más bajo, con fluctuaciones

mínimas. La temperatura de la cámara frigorífica podrá constituir un PCD.

Las existencias se someterán a rotación para garantizar que los primeros productos en

salir de la cámara frigorífica sean los que han entrado primero.

2.6 TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN

Para transportar los alimentos congelados rápidamente se utilizarán equipos con un

aislamiento adecuado, que mantengan el producto a una temperatura de -18 °C o más

baja. La temperatura del producto durante su transporte y distribución constituirá un

PCD.

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Los compartimientos de los vehículos o contenedores deberán preenfriarse antes de la

carga. Se tendrá cuidado de no menoscabar su eficiencia ni reducir su capacidad de

refrigeración.

El usuario del vehículo o contenedor debe asegurar:

una adecuada supervisión de las temperaturas del producto en el momento de la

carga;

la estiba de la carga muy junta en el vehículo a fin de protegerla contra la

entrada de calor desde el exterior;

el funcionamiento eficiente de la unidad refrigeradora durante el tránsito,

incluida la adecuada regulación del termostato;

un método apropiado de descarga en el lugar de llegada (en particular en lo

referente a la frecuencia y duración de las aperturas de puertas);

el apropiado mantenimiento de la caja isotérmica y del sistema de refrigeración.

Se podrá tolerar un breve aumento de la temperatura del producto durante su transporte,

según lo permitido por la legislación nacional. Sin embargo, en cualquier producto que

presente una temperatura superior a -18 °C ésta deberá reducirse a -18 °C tan pronto

como sea posible, ya sea durante el transporte o inmediatamente después de su entrega.

Las operaciones de carga y descarga de los vehículos, así como de los almacenes

refrigerados, deben ser tan rápidas como sea posible; para efectuarlas se aplicarán

métodos que reduzcan al mínimo el aumento de la temperatura de los productos.

La distribución de los alimentos congelados rápidamente destinados a los minoristas

deberá efectuarse de tal manera que todo aumento de temperatura del producto por

encima de -18 °C se mantenga en un valor mínimo. Después de la entrega la

temperatura del producto deberá reducirse lo antes posible a -18 °C.

2.7 VENTA AL POR MENOR

Los alimentos congelados rápidamente deberán ofrecerse a la venta en armarios

frigoríficos destinados a ese fin. Los armarios frigoríficos deberán ser capaces de

mantener la temperatura del producto a -18 °C y se harán funcionar de modo que

mantengan el nivel citado. Se podrá tolerar un aumento de la temperatura del producto

dentro de la gama de temperaturas definida por la legislación nacional. La temperatura

del armario frigorífico constituirá un PCD.

Los armarios utilizados para la venta deben estar provistos de un dispositivo para medir

la temperatura.

Los armarios expositores se ubicarán de tal manera que la parte abierta no esté expuesta

a corrientes de aire o calor radiante anormal (por ej. luz solar directa, luz artificial

intensa, o expuestos directamente a la calefacción).

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Los ciclos de descongelación se programarán de forma tal que, en la medida de lo

posible, tengan lugar fuera de los períodos de mayor venta.

El contenido del armario frigorífico no deberá superar nunca la línea de carga.

Las existencias se rotarán para asegurar que se vendan primero los productos que han

llegado primero.

La tienda al por menor debe disponer de un almacén de reserva para los productos

congelados rápidamente.

2.8 PUNTOS DE TRANSBORDO

Se deberá prestar atención a fin de que el traslado de los alimentos congelados

rápidamente de la cámara frigorífica al vehículo/contenedor, del vehículo/contenedor al

almacén refrigerado y de éste a los armarios expositores se realice con la mayor

celeridad que razonablemente pueda lograrse. A menudo el transbordo coincide con la

transferencia de responsabilidad (propiedad) de los productos.

Los alimentos congelados rápidamente no deben dejarse expuestos durante un

lapso significativo a la temperatura y la humedad ambientes. Se recomienda que

todas las operaciones de manipulación exterior de estos productos se efectúen en

zonas (muelles, plataformas de carga y descarga) de temperatura controlada.

Deberán establecerse procedimientos para el despacho de las cargas y el

almacenamiento inmediato de los alimentos a su llegada, a fin de reducir al

mínimo la exposición a la humedad, las temperaturas elevadas y otras

condiciones adversas.

Es necesario cerciorarse de que todo el personal aplique estos procedimientos.

Se recomienda comprobar la temperatura de los alimentos congelados

rápidamente que se reciben o despachan y mantener un registro de estas

mediciones durante el tiempo que sea legal o comercialmente apropiado.

Las distintas operaciones (embalar en cajas, ordenar, paletizar, etc.) deberán

llevarse a cabo en la cámara frigorífica o en una zona de temperatura

adecuadamente controlada

3 GESTIÓN DE LA TEMPERATURA EN LA CADENA DE FRÍO

3.1 VIGILANCIA DE LA TEMPERATURA

Los operadores deberán asegurarse de que existen sistemas apropiados para vigilar la

temperatura del aire durante el proceso de congelación y a lo largo de la cadena de frío,

a efectos de que los productos congelados rápidamente se mantengan a una temperatura

de -18 °C o más fría. Podrán aplicarse tolerancias nacionales.

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Los registros de estas mediciones deberán mantenerse durante el tiempo que sea legal o

comercialmente apropiado.

3.2 TEMPERATURA INDEBIDA

Se deberán identificar y separar inmediatamente las cargas o partes de cargas cuyas

temperaturas sean superiores a las requeridas para los alimentos congelados

rápidamente. Se suspenderá la entrega, retirada y venta de estas cargas. Será

responsabilidad de la persona que esté en posesión del alimento cerciorarse de que la

temperatura de éste se haga bajar inmediatamente y, más en general, adoptar todas las

medidas necesarias para la preservación del alimento.

En estos casos, la persona que esté en posesión del alimento deberá informar

inmediatamente al proveedor de que puede haber habido un accidente. En caso de que

se conozca la identidad del comprador se le deberá informar de que existe esta

posibilidad, ya que aunque no sea responsable de la carga de los productos es, ante la

ley, el receptor de los mismos, y por consiguiente se le deberá notificar de cualquier

accidente que le afecte.

4 PROCESAMIENTO DE AVES DE CORRAL

El procesamiento se compone de tres segmentos importantes:

Desvestido: donde las aves se colocan en línea móvil, se sacrifican y

despluman.

Eviscerado: donde se quitan las vísceras, la canal es enfriada, se inspecciona y

se califican.

Transformación posterior: donde la porción más grande de las carcasas se

cortan, se deshuesa y se procesa en varios productos. Luego son empacadas y se

almacenan los productos refrigerados o congelados.

5 ENFRIAMIENTO

Los productos de aves de corral en los Estados Unidos se pueden enfriar a 26°F /-3.3°C

o congelar debajo de 26 ° F /-3.3°C. Los medios de refrigeración incluyen hielo, agua o

aire mecánicamente enfriado, hielo seco (spray de dióxido de carbono), y spray de

nitrógeno líquido. Los sistemas continuos para enfriar y congelar, con varios medios de

transporte de producto, son muy comunes.

Según regulaciones de la USDA (1990), las caparazones o cascaras (canales) de aves de

corral que pesan menos de cuatro libras deben enfriar a 40°F/4.4°C o inferior en menos

de 4 horas, canales de 4 a 8 libras en menos de 6 horas y canales de más de 8 libras en

menos de 8 horas. En aves de corral listas para cocinar del air-chilling, la temperatura

interna de los canales debe alcanzar 40°F/4.4°C o menos en el plazo de 16 horas

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(9CFR381.66). El enfriamiento por inmersión es más rápido que enfriar por aire,

previene la deshidratación y efectúa una absorción neta de agua de 4 al 12%.

Por las regulaciones de USDA (9CFR441.10), la retención del agua encanales crudas y

las piezas se deben demostrar como una consecuencia inevitable del proceso, a las

especificaciones del servicio de la seguridad y de la inspección del alimento (FSIS).

Adicionalmente las aves deben llevar una etiqueta que indican el porcentaje máximo del

agua retenida. Las objeciones a este aumento del peso del agua externa, es una

preocupación ya que refrigeradores de agua pueden ser puntos de recontaminación y el

alto costo de disponer del agua inútil de una manera ambientalmente sana han animado

a procesadores a consideren el volver a los refrigeradores del aire convencionales. Los

refrigeradores continuos de hielo (de agua nieve para inmersión),que se alimentan

automáticamente desde el extremo de la línea del transportador de la evisceración, han

substituido el tanque que enfriaba, por un proceso de hielo de aguanieve de batch o lote.

En general, los tanques con hielo se utilizan solamente para enfriar canales antes de

cortarlas o congelarlas.

6 DESCONTAMINACIÓN DE CARCASAS

La contaminación de la carne de aves de corral por patógeno producidos por los

alimentos durante el proceso puede ser potencialmente peligrosa si los microbios se

multiplican a números críticos y/o producen toxinas venenosas (Zeidler 1996, 1997). En

la refrigeración apropiada y el control de la temperatura a través del canal del alimento,

es vital el suprimir el crecimiento microbiano en alimentos perecederos y carnes de

humedad elevada. Los pasos de descontaminación ahora se están agregando momentos

antes de enfriarse. Se han desarrollado métodos numerosos (Bolder 1997; Mulder

1995), incluyendo el ácido láctico (al 1%), peróxido de hidrógeno (0.5%) y spray de

fosfato trisódico (TSP). El ozono (O3) es un oxidante fuerte que se puede utilizar en

el refrigerador para descontaminar.

7 TRANSFORMACIÓN POSTERIOR

La mayoría de pollos y pavos, para ambas distribuciones refrigerada y congelada, son

cortados en la planta de procesamiento. Más del 90%de aves comercializadas en los

Estados Unidos para asar en parrilla son vendidos en piezas cortadas en la planta de

proceso.

El procedimiento de corte es casi completamente automático. Las partes posteriores y

los cuellos a menudo se deshuesan mecánicamente, dando una mezcla pulverizada que

se congela en cajas de cartón planas rectangulares que contienen cerca de 60 libras. Las

pechugas de pavo y las piernas están disponibles como piezas envueltas en película

separadas y la carne del muslo del pavo se pone como carne molida para hamburguesa.

El pre cocinar, empanizar y el battering de piezas para freír o asar se realizan en las

plantas de procesamiento.

16

8 Congelamiento

8.1 Efecto sobre la calidad del producto

Generalmente el efecto sobre calidad del producto radica en una temperatura más baja y

la protección contra el oxígeno atmosférico locuaz reduce rancidez por oxidación y

amplía vida de almacenaje. A< o igual 50° F, la mayoría del crecimiento y de la

actividad enzimática microbianos caen a casi cero, porque la mayoría

del agua molecular delas células están fijadas en una estructura cristalina, pero las

reacciones pueden continuar lentamente bajando a -80° F/-62° Cae mayoría de los

congeladores comerciales que sostienen rangos de temperatura de -4 a -20 ° F/ -20 a -29

° C, con velocidad del aire de enfriamiento de blast freezer de 2500 ft/min en <-20 ° F/-

29 ° C (IQF) que se usa para quitar rápidamente calor del producto a congelar. El

dióxido de carbono pulverizado ("nieve" de CO2) se puede agregar al producto antes de

cerrar el envase de la caja para acelerar el congelamiento. En cualquier método usado

para congelar, los productos crudos o acabados se deben empaquetar para excluir el aire

y para proteger la superficie en contra de la sequedad excesiva (quemadura del

congelador o congelamiento).El músculo de aves que se congela y se mantiene de -4 a -

20 ° F/-20 a-29 ° C debe conservar su calidad de 6 a 10 meses. La menos gama de

temperaturas deseable para sostener productos es de -12 a -14 ° F/-24a -25.5 ° C, en la

cual la transición de fase entre el hielo cristalino intercelular y una combinación de hielo

y agua ocurre. El completar un ciclo frecuente del sistema de refrigeración con

esta zona de temperatura causa la formación grandes cristales de hielo en las células y la

purgación excesiva (pérdida del músculo de agua) cuando está descongelándose

(Keeton 2001)

Las regulaciones del USDA definen aves de corral congeladas a 26 ° F/-3.3 ° C o

menos. Esta regla previene la práctica de la carne que se enfría a 0 ° F/-18 ° C

antedicho, descongelando en el destino y vendiéndolo como fresco. Las aves que se

congelan menos de 0 ° F/-18 ° C ahora se llaman ultracongeladas. La tasa de

congelación de carne de pollo cocinada cortada en cubitos no afecta la calidad de la

carne congelada. Hamre y Stadelman (1967a)reportan que los procedimientos de

congelamiento criogénicos eran deseables porque el color que resultaba era más ligero,

pero un índice de congelación demasiado rápido dio lugar a los cubos de carne que se

rompían. Las tasas de liofilización para material rápidamente congelado eran más lentas

que para los productos congelados por métodos más lentos. Hamre y Stadelman (1967b)

indicaron que la suavidad del pollo deshidratado por congelación después de

la rehidratación fue afectada por índice de congelación antes del secado. El congelar con

spray de nitrógeno líquido o dióxido de carbono fue seleccionado como métodos

preferidos por la calidad de la carne de pollo cocinada cortada en cubitos a ser

liofilizada.

8.2 Métodos de congelamiento

8.2.1 Congelador de túnel de aire forzado (blast freezer)

Los congeladores del túnel de flujo de aire utilizan temperatura de aire de -20 ° F/-29 °

C y velocidades del aire de 2500 ft/min. Para obtener alta velocidad sobre el producto,

el túnel de ráfaga se debe cargar totalmente a través de su sección transversal, con las

unidades de producto espaciadas correctamente para asegurar la circulación de aire

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alrededor de todos los lados y de ningunas aberturas grandes que pudieron permitir el

paso de corriente de aire.

8.2.2 Productos congelados individualmente (IQF)

Este método crea una corteza delgada en el fondo del producto, que se maneja en hojas

de plásticas finas. IQF trabaja bien para huesos, pechuga de pollo y ofertas de adobados

de pollo porque son productos húmedos y más suaves que otras piezas y tiende a

pegarse a las correas del congelador. La hoja plástica evita que el producto se pegue y

forme bloques.

8.2.3 Bandas de congelamiento

Las unidades automatizadas se pueden diseñar para manejar paquetes, cajas o pedazos

desempaquetados de pollo o pavo. El producto se puede transportar a través del

compartimiento que congela en las correas o las bandejas. Este sistema se adapta a

todos los tamaños de aves enteras.

8.3 Descongelado

Bajo condiciones normales, las aves deben ser mantenidas congeladas hasta poco antes

su consumo. El procedimiento general es descongelar al aire o en agua. No se ha

encontrado ninguna diferencia significativa en sabor agradable entre deshielar en

horno, al refrigerador, al ambiente o en agua. Para pavos que se han escaldado a las

altas temperaturas y congelado rápidamente para dar un aspecto ligero, la temperatura

en almacenaje al por menor y la exhibición se deben mantener tan baja como sea

posible (0 ° F /-18 ° C es razonable) para evitar el obscurecimiento de la carne. El

deshielar en el paquete reducirá al mínimo el obscurecimiento. El procedimiento más

seguro para descongelar a veces mantenerlas en el refrigerador (35 a 40 ° F/1 a 4 ° C)

por 2 a 4 días, dependiendo del tamaño.

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III BIBLIOGRAFÍA

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