calidadempresarialamef-131018203810-phpapp02

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLOS(AMEF)

NESTOR CAICEDO SOLANO

Definicin y aplicacin

PFMEA de Proceso

PFMEA de Diseo

El Anlisis del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del anlisis.

Hoja1

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________Responsable del Diseo ____________AMEF Nmero _________________

Ensamble ________________Prepar _______________Pagina _______de _______

Equipo de Trabajo ___________FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin

Funcin Proceso/Requeri-mientosModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Diseo/ Proceso Actuales PrevencinControles de Diseo/ Proceso Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Hoja2

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FMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio.

PFMEA o AMEF de Proceso DFMEA PFMEACaracterstica de DiseoPaso de ProcesoFallaForma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio fallaal producir el requerimientoque se pretendeControlesMtodos de Verificacin Controles de Proceso y Validacin del Diseo

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario

El responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, as como representantes de las reas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente.

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).

El FMEA de diseo, despus de definir las funciones del producto, antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.

El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.Cuando iniciar un FMEA?

Pasos del procesoDel diagrama de flujo

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin

Funcin Proceso/Requeri-mientosModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Proceso Actuales PrevencinControles de Proceso Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Ensamble

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Formas en quePuede ocurrir laFalla potencial

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn que cause el modo de falla

Definiciones

Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error.

Diseo ProcesoAlcance insuficiente OmisionesRecursos inadecuadosMonto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo

Efectos potencialesEn caso de falla

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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*Definiciones

Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseo ProcesoServ. incompletoServicio deficienteOperacin errtica Claridad insuficienteCausa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: DiseoProcesoMaterial incorrecto Error en servicioDemasiado esfuerzo No cumple requerimientos

a). Causas independientes entre s:

b). Causas dependiente, para que exista el modo de fallo es necesario que se produzcan ambas:

Causa ACausa BModo XCausa CCausa DModo Y

c). Causas encadenadas que dan lugar a un modo de fallo:

d). Relacin mltiple de distancias causas que producen un nico modo de fallo: Causa ECausa FModo ZCausa ACausa BCausa DCausa ECausa CModo MXORAND

Determine Efecto(s) Potencial(es) de fallaEvaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de FallaEfectos LocalesEfectos en el rea Local Impactos Inmediatos

Efectos Mayores SubsecuentesEntre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos FinalesEfecto en el Usuario Final del producto

Severidad en casoDe ocurrir falla

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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Causas potencialesDe Diagrama de IshikawaDiagrama de rbol oDiagrama de relaciones

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin

Artculo /FuncinModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Proceso Actuales PrevencinControles de Proceso Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Ensamble

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Permite obtener ideas de los participantes

Anotar el problema en el cuadro de la derecha

Anotar en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignndolas a las ramas correspondientes a: Medio ambiente Mediciones Materia Prima Maquinaria Personal y Mtodos oLas diferentes etapas del proceso de manufactura o servicio

Diagrama de relaciones

Diagrama de rbolPrimer nivelSegundo nivelTercer nivelCuarto nivel

Para cada causa probable , el equipo deber por medio del diagrama 5Ws 1H:Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.Seleccionar la manera que:represente la causa de forma efectiva, ysea fcil y rpida de aplicar.

Calendario de las actividades (Plan de Accin)

qu? por qu?cmo?cundo?dnde?quin?1 Tacogenerador de motor 1.1 Por variacin de voltaje durante el ciclo de cambio1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas.1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio.Abril 04rea A.J. R.2 Sensor circular y de velocidad de linea.2.1 Por que nos genera una varin en la seal de referencia hacia el control de velocidad del motor2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores.2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores.2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.Abril 04rea A.U. P.3 Ejes principales de transmisin.3.1 Por vibracin excesiva durante el ciclo de cambio3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en alojamientos de rodamientos3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores.3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin tomadas.Abril04rea A.F. F.4 Poleas de transmisin de ejes4.1 Puede generar vibracin excesiva durante el ciclo de cambio.4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes principales y polea de transmisin del motor.4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisin).4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisin)4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas.Abril04rea A.J. R.U. P.

Probabilidad deOcurrencia de La falla

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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Controles a prueba de Error Poka Yokes u otroMecanismo de control

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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Identificar Controles de Diseo o de Proceso ActualesVerificacin/ Validacin de actividades de Diseo o control de proceso usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:Clculos, Anlisis, Prototipo de Prueba, Pruebas pilotoPoka Yokes, planes de control, listas de verificacin

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla o error

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar fallas o errores Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla o errores

Probabilidad deDeteccin de la falla

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del proceso crticos

Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150

Riesgo, atacarLos ms altosprimero

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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Requeridas para todos los pasos crticos del procesoListar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.Describir la accin adoptada y sus resultados.Recalcular nmero de prioridad de riesgo .Reducir el riesgo general del proceso

Planear y tomar accionesY recalcular RPNs

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AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

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Con dispositivos sencillos a Prueba de error se pueden evitar los errores humanos por:OlvidosMalos entendidosIdentificacin errneaFalta de entrenamientoDistraccionesOmisin de las reglasFalta de estndares escritos o visuales

Beneficios

No requiere entrenamiento formal

Elimina muchas operaciones de inspeccin

Proporciona un 100% de inspeccin interna sin fatiga o error humano.

Contribuye al trabajo libre de defectos

Se puede lograr a prueba de error por medio de un control para prevenir errores humanos o usando mecanismos de alerta.

Para prevenir errores humanos se tienen:Diseo de mtodos para evitar erroresUso de dispositivos que no soporten una actividad mal realizadaTeniendo procedimiento de trabajo controlado por dispositivos a prueba de error

Los mecanismos de alerta de errores incluyen: Uso de coloresFormatos gua para facilidad de llenado Mecanismos para detectar el proceso de informacin equivocadaUna alarma indica que ha ocurrido un error y se debe atender de inmediatoSe pueden combinar los Poka Yokes para obtener cero defectos con: inspecciones en la fuente, autoinspecciones por el ejecutivo y mtodos de inspeccin sucesivos (Shingo)

Permite obtener ideas de los participantes

Sustituir, Combinar, Adaptar, Modificar o ampliar, Poner en otros usos, Eliminar, Revertir o re arreglar

Involucrar al cliente en el desarrollo del productoqu procedimiento podemos sustituir por el actual?cmo podemos combinar la entrada del cliente?Qu podemos adaptar o copiar de alguien ms?Cmo podemos modificar nuestro proceso actual?Qu podemos ampliar en nuestro proceso actual?Cmo puede apoyarnos el cliente en otras reas?Qu podemos eliminar en la forma de inv. Del cliente?qu arreglos podemos hacer al mtodo actual?

Dejemos los argumentos y propuestas y miremos los datos y las cifras.Exponer una intuicin sin tener que justificarla

Juicio, lgica y cautela

Mirar adelante hacia los resultados de una accin propuesta

Interesante, estmulos y cambios

Visin global y del control del proceso

Haga Preguntas en base a las 5W 2H.

Por qu es esto necesario? Dnde debera hacerse?

Cundo debera hacerse? Quin lo hara?

Qu debera hacerse? Cmo debera hacerse?

Se inicia en el centro de una pgina con la idea principal, y trabaja hacia afuera en todas direcciones, produciendo una estructura creciente y organizada compuesta de palabras e imgenes claves

Organizacin; Palabras Clave; Asociacin; Agrupamiento

Memoria Visual: Escriba las palabras clave, use colores, smbolos, iconos, efectos 3D, flechas, grupos de palabras resaltados. Enfoque: Todo Mapa Mental necesita un nico centro.

Generar soluciones para eliminar la causa raz o mejora del diseo

Probar en pequeo la efectividad de las soluciones

Evaluar la factibilidad, ventajas y desventajas de las diferentes soluciones

Hacer un plan de implementacin de las soluciones (Gantt o 5W 1H)

PLAN DE CONTROLPrototipoPre-lanzamientoProduccionContacto clave/TelfonoFecha (Orig.)Fecha (Rev.)No. De Plan de ControlNo. De parte / RevisinEquipo de trabajo Aprobacin de ingeniera del cliente (si es requerido) Descripcin del producto Fecha de aprobacinAprobacin de calidad del cliente (si es requerido) PlantaCdigo del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobacionesNo. Parte /Descripcin de Mquina oCaractersticasClase MtodosProcesola operacinequipo deespecialo procesomanufacturaNo.ProductoProcesode caract.EspecificacionesTcnicas de MuestraMtodo dePlan de reaccindel producto medicin y Ta-maoFrec.controlo procesoevaluacindePag.

-Un proceso-Una actividad-Operaciones Limitadas-Todos los procesos-Todas las Operaciones-Todas las actividadesPlan de control

Sheet1

Hoja de Instruccincalidad

No de ProductoDibujo No.Operacin No.MaqunaElaborAprob

Nombre del productoNivel

CaracteristicaEspecificacinCriterioInstrumentoTamaoFrecuenc.Mtodo dePlan de Reaccin

Descripcin& ToleranciadmuestraRegistro

Ayuda Visual

Operador

Instrucciones:

Distribucin

Hoja1 (2)

CONTROL PLAN

PrototypePre-launchProductionKey Contac/PhoneDate (Orig.)Date (Rev.)

Control Plan Number

Part Number/Latest Change LevelCore TeamCustomer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Part Name/DescriptionSupplier/Plant Approval/DateCustomer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/PlantSupplier CodeOther Approval/Date (if Req'd.)Other Approval/Date (if Req'd.)

Part /Process Name /Machine, Device,CharacteristicsSpecialMethods

ProcessOperationJig, ToolsChar.

NumberDescriptionFor Mfg.No.ProductProcessClass.Product/ProcessEvaluation/SampleControl MethodReaction Plan

Specification/MeasurementSizeFreq.

ToleranceTechnique

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CONTROL PLAN

PrototypePre-launchProductionKey Contac/PhoneDate (Orig.)Date (Rev.)

Control Plan Number

Part Number/Latest Change LevelCore TeamCustomer Engineering Approval/Date (if Req'd.)

Part Name/DescriptionSupplier/Plant Approval/DateCustomer Quality Approval/Date (if Req'd.)

Supplier/PlantSupplier CodeOther Approval/Date (if Req'd.)Other Approval/Date (if Req'd.)

Part /Process Name /Machine, Device,CharacteristicsSpecialMethods

ProcessOperationJig, ToolsChar.

NumberDescriptionFor Mfg.No.ProductProcessClass.Product/ProcessEvaluation/SampleControl MethodReaction Plan

Specification/MeasurementSizeFreq.

ToleranceTechnique

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Pgina &P

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Pgina &P

Seiko (arreglo adecuado)Seiton (orden)Seiketsu (limpieza personal)Seiso (limpieza)Shitsuke (disciplina personal)

En Ingls:Sort (eliminar lo innecesario)Straighten (poner cada cosa en su lugar)Scrub / Shine (limpiar todo)Systematize (hacer de la limpieza una rutina)Standardize (mantener lo anterior y mejorarlo)

Propsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el DFMEA; describir la funcin relacionada con los productos.

Proceso

Desarrollar lista de Entradas, Salidas y caractersticas/productos diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin

Artculo /FuncinModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Diseo Actuales PrevencinControles de Diseo Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Abertura de

engrane

proporciona

claro de

aire entre

dientes

Relacione lasfunciones deldiseo de laparte o ensamble

Hoja2

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AMEF de Diseo




Resultados de Accin


Abertura deLa abertura

engraneno es

proporcionasuficiente

claro de

aire entre

dientes

Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseo

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Hoja3

Determine Efecto(s) Potencial(es) de fallaEvaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de FallaEfectos LocalesEfectos en el Area Local Impactos Inmediatos

Efectos Mayores SubsecuentesEntre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos FinalesEfecto en el Usuario Final del producto

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin


Abertura deLa aberturaLOCAL:

engraneno esDao a sensor

proporcionasuficientede velocidad y

claro deengrane

aire entre

dientesMAXIMO PROXIMO

Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo

parado

Describir los efectos de modo de falla en:LOCALEl mayor subsecuente Y Usuario final

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Rangos de Severidad (DFMEA)EfectoRangoCriterioNo1Sin efectoMuy poco2Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Poco3Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema.Menor4El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeo del artculo o sistema.Moderado5El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema.

Significativo6El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable.Mayor7El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Extremo8El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable.Serio9Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.Peligro10Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.

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AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo7

parado

Usar tabla para determinar la severidad

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Hoja3

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la FallaCausas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte Seleccin de Material Tolerancias/Valores objetivoConfiguracinComponente de Modos de Falla a nivel de ComponenteCausas que no pueden ser Entradas de Diseo,tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto TrmicoMecanismos de FallaRendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

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AMEF de Diseo




Resultados de Accin





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Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo7

parado

Identificar causas de diseo de causas, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada.

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Rangos de Ocurrencia (DDMEA)OcurrenciaCriteriosRemotaFalla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idnticoMuy PocaSlo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idnticoPocaFallas aisladas asociadas con productos similaresModeradaEste producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales

AltaEste producto o uno similar han fallado a menudoMuy altaLa falla es casi inevitableProbabilidad de FallaRango1 5

21 en 150,000Zlt > 4.5

31 en 30,000Zlt > 4

41 en 4,500Zlt > 3.5 51 en 800Zlt > 3 61 en 150Zlt > 2.571 en 50Zlt > 2 81 en 15Zlt > 1.591 en 6Zlt > 1 10>1 en 3Zlt < 1Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





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Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo73

parado

Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

Hoja2

Hoja3

Identificar Controles Actuales de DiseoVerificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:ClculosAnlisis de Elementos LimitadosRevisiones de DiseoPrototipo de PruebaPrueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

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Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo73

parado

Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para prevenir y detectar el modo de falla?

Hoja2

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Rangos de Deteccin (DFMEA)Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1Detectado antes de la ingeniera prototipo2 - 3Detectado antes de entregar el diseo4 - 5Detectado antes de produccin masiva 6 - 7Detectado antes del embarque8Detectado despus del embarque pero antes de que el cliente lo reciba 9Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla10No detectable hasta que ocurra la falla en campo

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

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Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo735

parado

Cul es la probabilidad de detectar la causa?

Hoja2

Hoja3

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo735105

parado

Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin

Hoja2

Hoja3

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.Describir la accin adoptada y sus resultados.Recalcular nmero de prioridad de riesgo .Reducir el riesgo general del diseo

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

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Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo735105

parado

Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN.

Hoja2

Hoja3

FFFGGIPRIPR >100IPR

Gracias!!!

*TIPS PARA EL INSTRUCTOREl instructor mostrar ste ejemplo de inventarios y pedir a los participantes elaboren, si es que aplica, un diagrama de relaciones para su proyecto. Tomar 25 minutos para que trabajen los equipos y 5 minutos de plenaria.NOTAS DEL INSTRUCTOR

D-17*TIPS PARA EL INSTRUCTOREl instructor explicar que sta es la forma que toma el diagrama sistemtico, resaltando que una meta se convierte en un medio Es decir vamos dividiendo las grandes tareas en pequeas tareas, que a su vez son ms fciles de solucionar y nos ayudan a alcanzar nuestro objetivo.NOTAS DEL INSTRUCTOR

D-20*

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