CAPÍTULO V PROPUESTA CREACION DE UN CENTRO DE …
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CAPÍTULO V PROPUESTA CREACION DE UN CENTRO DE MANUFACTURA PARA LA FABRICACION DE BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA EN EL SECTOR PETROLERO 1. INTRODUCCION A continuación se presenta la propuesta para la creación de un centro de manufactura para la fabricación de bombas de cavidad progresiva, ubicada en el Estado Monagas en la Ciudad de Maturín, que preste servicio a los requerimientos del sector petrolero en cuanto a este tipo de equipo de levantamiento artificial se refiere, de igual manera contribuir con el desarrollo de la nación, generar empleos, mejorar la calidad de vida de los Venezolanos y ayudar a capacitar técnicamente al personal necesario para la puesta en marcha de la planta. Este proyecto va en concordancia con los planes del Estado Venezolano de aumentar la producción de crudo diaria para fortalecer aún más la principal industria en el país. 2. CONCEPTUALIZACION Se define como una serie de pasos necesarios para exitosamente llevar a cabo la creación de un centro de manufactura para la fabricación de bombas 170
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CAPÍTULO V
PROPUESTA
CREACION DE UN CENTRO DE MANUFACTURA PARA LA FABRICACION DE BOMBAS DE CAVIDAD PROGRESIVA EN EL
SECTOR PETROLERO
1. INTRODUCCION A continuación se presenta la propuesta para la creación de un centro de
manufactura para la fabricación de bombas de cavidad progresiva, ubicada
en el Estado Monagas en la Ciudad de Maturín, que preste servicio a los
requerimientos del sector petrolero en cuanto a este tipo de equipo de
levantamiento artificial se refiere, de igual manera contribuir con el desarrollo
de la nación, generar empleos, mejorar la calidad de vida de los Venezolanos
y ayudar a capacitar técnicamente al personal necesario para la puesta en
marcha de la planta. Este proyecto va en concordancia con los planes del
Estado Venezolano de aumentar la producción de crudo diaria para fortalecer
aún más la principal industria en el país.
2. CONCEPTUALIZACION Se define como una serie de pasos necesarios para exitosamente llevar a
cabo la creación de un centro de manufactura para la fabricación de bombas
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de cavidad progresiva. Esta tendrá como finalidad la de mejorar el desarrollo
industrial del país así como suplir una demanda creciente por este tipo de
levantamiento artificial, guiado principalmente por el aumento de las
actividades de extracción de crudo en la Faja Petrolífera del Orinoco. Se
estima cubrir la demanda nacional y en un futuro poder competir en
mercados internacionales.
3. OBJETIVOS DE LA PROPUESTA
Contribuir con el desarrollo industrial de la nación, así como el
fortalecimiento de la industria petrolera, a través de la fabricación nacional de
bombas de cavidad progresiva, aumentando la capacidad tecnológica del
país.
4. ALCANCE Elaborar bombas del tipo de cavidad progresiva con un proceso de
fabricación de alta calidad con una capacidad instalada de 870 unidades al
año, con la finalidad de satisfacer la demanda creciente principalmente en los
campos de la Faja Petrolífera del Orinoco, de este tipo de bombas, con
canales de comercialización adecuados y a precios competitivos en el
mercado nacional e inclusive internacional.
Esta propuesta está enfocada en un principio en lograr abastecer un gran
porcentaje de la demanda nacional, con expectativas de lograr posicionar los
equipos a nivel internacional convirtiéndose en referencia por productos de
alta calidad. Este proyecto, por su alto impacto económico y social podría ser
fácilmente desarrollado en otros campos productivos a nivel nacional y
abarcar una buena parte de la demanda internacional. Esta investigación, por
su alto impacto económico y social podría ser fácilmente aplicada por los
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sectores productivos públicos y privados generando valor agregado, fuentes
de empleo y diversificación de la producción, que tanto necesita el país.
5. ESTRUCTURA DE LA PROPUESTA El desarrollo del presente trabajo investigativo, ha permitido la
identificación de un conjunto de tendencias a través de las cuales se puede
determinar cuáles son los requerimientos para la Creación de un Centro de
Manufactura de Bombas de Cavidad Progresiva en la zona Oriental del país,
específicamente en la Ciudad de Maturín, Estado Monagas. Los resultados
aquí mostrados fueron obtenidos de la revisión de los documentos y de la
discusión y análisis de la información obtenida.
La estructura de la propuesta presenta una serie de pasos detallados para
llevar a cabo la creación del centro de manufacturas para bombas de cavidad
progresiva, en ellos se especifica la forma para desarrollar la propuesta
pasando desde la etapa de visualización hasta llegar a la implementación del
proyecto.
5.1 Nombre de la empresa El nombre de la empresa es: Bombas de Cavidad Progresiva
Venezolanas, C.A, bajo la denominación comercial BCPVENCA.
5.2 Estructura organizacional La estructura organizativa propuesta para el funcionamiento del centro de
manufacturas es de tipo funcional, compuesta por niveles de jerarquía bien
establecidos, lo cual permitirá alcanzar los objetivos y las metas propuestas
por Bombas de Cavidad Progresiva Venezolanas, C.A.
La nómina está compuesta de la siguiente manera: 24 colaboradores que
interactúan de forma directa, incluyendo técnicos operadores, soldadores y
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electricistas, que laboran directamente en el proceso productivo de la
manufactura de las bombas. Para la supervisión de los diferentes procesos y
áreas que contiene el centro de manufactura se cuenta con 4 supervisores.
El área administrativa, de ventas y gerencial consta de 5 colaboradores. El
grafico debajo descrito muestra la estructura organizativa funcional del centro
de manufacturas que permitirá el óptimo funcionamiento del mismo.
Figura 19. Estructura organizativa Fuente: Núñez (2018).
5.3 Producto a fabricar
La presente propuesta tiene como propósito principal la manufactura de
bombas de cavidad progresiva, que serán utilizadas por las empresas
petroleras operadoras como PDVSA y sus filiales y socios estratégicos para
la extracción de crudo en los distintos campos petroleros a nivel nacional.
GERENTE GENERAL
GERENTE DE OPERACIONES Y
PRODUCCION
GERENTE DE ADMINISTRACIÓN Y
VENTAS
GERENTE CONTABLE
GERENTE SHA
SUPERVISOR DE ALMACEN
AUXILIAR (2)
SUPERVISOR DE CONTROL DE
CALIDAD
TECNICO DE CALIDAD (2)
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO
ELECTRICISTAS (6)
MANTENEDOR (2)
SUPERVISOR DE PRODUCCION
SOLDADORES (2)
TECNICOS OPERADORES
(10)
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Con la fabricación de las bombas PCP se lograra aumentar la producción
de combustibles fósiles, ya que este tipo de levantamiento artificial no
convencional es uno de los más utilizados en los principales locaciones en
Venezuela como es la Faja Petrolífera del Orinoco, lugar donde se encuentra
la acumulación más grande de petróleo a nivel mundial (296 mil millones de
barriles netos, según Gaceta Oficial 39215 publicada en 2011). Las bombas
de cavidad progresiva representan una solución viable para la extracción de
los crudos pesados y extra pesados que se pueden encontrar en la faja
debido a que este equipo está diseñado para trabajar con el tipo de crudo
anteriormente mencionado.
De igual las bombas PCP pueden ser empleadas en distintos campos en
la parte Oriental y Occidental del país, pues en muchas locaciones se
pueden encontrar crudos con grados API bajos lo cual los hace de difícil
extracción con métodos de levantamiento convencionales. Las bombas de
cavidad progresiva debido a su costo y eficiencia, en comparación con otros
métodos, es la más adecuada para el uso en este tipo de campos, lo cual
aumentara la rentabilidad del proyecto, pues estos campos no fueron
tomados en cuenta en el análisis económico de esta propuesta.
5.4 Ubicación geográfica El centro de Manufactura de Bombas de Cavidad Progresiva, estará
ubicado en la zona Oriental del país, específicamente en la Ciudad de
Maturín, Estado Monagas para poder contar con condiciones óptimas para el
funcionamiento del mismo, ubicándose en una posición estratégica de la faja
petrolífera del Orinoco.
El centro de manufactura está conformado por un galpón donde se
encontrará toda la maquinaria requerida y las oficinas administrativas, el
mismo tendrá un tamaño aproximado de 17000 metros cuadrados, adicional
un almacén de 1000 metros cuadrados de construcción. Dichas instalaciones
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serán destinadas al proceso productivo, administrativo y de almacenamiento.
En la figura 20 se puede apreciar una vista satelital de parte de la ciudad de
Maturín en el estado Monagas, con la ubicación de la planta a instalarse.
Figura 20. Ubicación satelital del proyecto.
Fuente: Elaboración propia a partir de Google Maps (2018).
El terreno posee coordenadas latitud longitud de Norte 10 02,363` y Oeste
72 26,561`. Así mismo, el espacio físico del terreno posee las siguientes
dimensiones: Largo 152 m, Ancho 124 m. Con un área total de 18848m2, el
60% de esta área será de adquisición del inversionista.
5.5 Objetivo de la empresa El objetivo principal del centro de manufactura es cumplir con los tiempos
establecidos y contar con la totalidad de la capacidad instalada para el año
2020 y así poder cubrir con la demanda de 1050 bombas de cavidad
progresiva, creciendo progresivamente según los requerimientos del cliente.
Utilizando tecnología de punta en el proceso de fabricación se asegura el
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cumplimiento con las normas internacionales de calidad ISO 9001, así como
la fabricación de bombas de cavidad progresiva con diferentes
especificaciones que se amolden a las condiciones de los yacimientos.
5.6 Misión y visión de la organización
Misión: ser una organización destinada a la manufactura de bombas de
cavidad progresiva así como también el ensamble y desarme de las mismas,
utilizando tecnología de punta, respetando las normas ambientales,
valorando el talento humano en pro de fomentar el compromiso y sentido de
pertenencia para el constante crecimiento de la organización.
Visión: ser una empresa líder a nivel nacional e internacional en la
manufactura de bombas de cavidad progresiva de alta calidad, con la mejor y
más actualizada tecnología del mercado, personal calificado, calidad de
servicio, cumpliendo siempre con los requerimientos del cliente.
5.7 Distribución del centro de manufactura.
El centro de manufactura, será distribuido de acuerdo a los espacios
necesarios para la puesta en marcha según los requerimientos de la
capacidad instalad. La distribución de la misma se realizó considerando las
especificaciones del fabricante de la maquinaria requerida, en función a la
línea de producción bajo la cual fue concebido el proceso de manufactura
anteriormente descrito. El proceso productivo fue diseñado bajo el concepto
de flexibilidad con la finalidad de manejar varios productos en un mismo lay
out y así cumplir con el proceso de transformación y la obtención del
producto terminado de forma continua.
Para realizar todo el proceso de fabricación el centro de manufactura
debe contar con un terreno de 20000 metros cuadrados, para el
levantamiento de la infraestructura, dicho terreno está distribuido en dos
espacios, la primera es un galpón de 17800 metros cuadrados donde estará
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ubicado toda la maquinaria necesaria para la producción, el área de
inspección final, oficinas, baños, comedores y sala de conferencias. La
segunda área la conforma el almacén con un área de 1000 metros
cuadrados esta cuenta con espacio de almacenamiento y oficinas
administrativas.
Figura 21. Plano de planta del centro de manufactura
Fuente: Núñez (2018) 5.8 Proceso productivo.
Como se mencionó anteriormente, la construcción de las bombas de
cavidad progresiva, se llevara a cabo a través de un proceso que incluye,
mecanizado de los estatores y rotores a las medidas correspondientes,
proceso electroquímico para la adherencia de las partículas de cromo al
rotor, inyección de la pasta elastómera en el estator, soldadura, mecanizado
20 3 114 10 5
112
75
10
27
50
ALMACEN
GALPON DE MANUFACTURA
AREA
DE
INSP
ECCI
ON
DE
EQU
IPO
S O
FICI
NAS
M1 M2 M3 M4
M5 M6 M7 M8
M9
178
de roscas, prueba dinámica en banco, pintura de las bombas y la inspección
final.
Los equipos empleados se pueden dividir en 9 grupos; tornos numéricos
especiales programables, máquinas de proceso electroquímico, bancos de
ensamble, máquinas de inyección de pasta adhesiva, máquinas de inyección
de elastómeros, máquinas de soldar, tornos numéricos, bancos de prueba y
máquinas de pintura. El tamaño de la bomba de cavidad progresiva vendrá
dado dependiendo de la aplicación a la cual se desee instalar, es decir el
proceso de fabricación será repetido tantas veces como sea necesario para
alcanzar el tamaño requerido de la bomba.
Las bombas de cavidad progresiva se dividen en dos componentes
principales el estator y el rotor, siendo la fabricación de estos el primer pasó
en el proceso. Para la fabricación del rotor, que es el componente rotatorio,
se comienza mecanizando una barra de acero inoxidable 316 SS con un
torno especial numérico programable, hasta la forma que se desea del rotor.
Este proceso puede durar unas 24 horas y debe de repetirse hasta obtener la
cantidad de rotores necesarios para el tamaño de la bomba de cavidad
progresiva requerida.
Mientras que existe un solo tamaño de estator por cada modelo de
bomba, se encuentran varios tamaños de rotores. Para cada modelo de
bomba un rango de hasta 14 rotores de diferentes diámetros pueden ser
mecanizados, los rotores junto con los elastómeros son los que darán la
interferencia adecuada para obtener la eficiencia deseada.
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Figura 22.Torno numérico especial para mecanizado de rotor y estator. Fuente: Núñez (2018)
El estator, componente estático de la bomba de cavidad progresiva, se
obtiene de mecanizar una barra de acero inoxidable 316SS en un torno
especial numérico programable, donde se toma la barra de acero y se
mecaniza la parte interna hasta hacerla completamente hueca con las
medidas correspondientes. Este proceso puede durar 24 horas y debe de
repetirse hasta obtener la cantidad de estatores necesarios para el tamaño
de la bomba requerida de acuerdo a la aplicación. Se destaca que los
tamaños comerciales de las barras de acero son de 9 metros y una bomba
puede llegar a medir hasta 17 metros de largo.
El siguiente paso es pasar el rotor por la máquina de proceso
electroquímico donde se hace la adherencia del cromo, esto para hacer el
componente más resistente a la abrasión y a las condiciones de fondo en las
aplicaciones. Se necesitan de unas 3 horas para asegurar la perfecta
adherencia del cromo en todo lo largo de la pieza. El grosor del rotor más el
cromo es lo que va a dar la perfecta interferencia con el elastómero que se
coloca en la parte interna del estator.
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Figura 23. Máquina de proceso electroquímico Fuente: Núñez (2018)
El estator es llevado a un banco de ensamble donde es asegurado para
evitar el movimiento del mismo. Internamente se coloca un molde cuya forma
es el negativo del rotor. Se hace llegar una máquina de inyección de pasta
adhesiva que se coloca en la parte interna del estator, enseguida se pasa por
una máquina de inyección de elastómero, el cual es calentado hasta una
temperatura que permite la maleabilidad del mismo, este de igual manera se
coloca en la parte interna del estator, luego se deja vulcanizar para que el
caucho quede completamente adherido a las paredes del estator. Todo este
proceso puede llevar unas 10 horas continuas.
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Figura 24. Máquina de inyección de pasta Fuente: Nuñez (2018)
El siguiente paso es extraer el molde de la parte interna del estator, este
se debe de realizar con sumo cuidado para evitar que el elastómero pierda
su forma y como consecuencia la bomba no vaya a tener la eficiencia y
levantamientos adecuados. La extracción se realiza en un tiempo
aproximado de 1 hora y se realiza en el banco de ensamble.
El banco de ensamble cuenta con una corredera de al menos 20 metros
de longitud, la cual permite trabajar con las bombas de mayor longitud (9
metros aproximadamente), de igual manera cuenta con un guinche al final de
la corredera utilizado en el momento de introducir el molde y el rotor dentro
del estator, así como para extraer el molde de la parte interna del estator. En
el banco de ensamble se completa el armado de la bomba PCP.
Figura 25. Banco de ensamble Fuente: Nuñez (2018)
Este es el momento adecuado para verificar si el tamaño del estator y el
rotor es el adecuado, en el caso de que así sea simplemente se prosigue con
el ensamble de la bomba, ahora bien, si el equipo requiere de un mayor
tamaño, se deben de realizar todos los pasos anteriores hasta obtener la
longitud adecuada y se deben de pasar tanto el rotor como el estator por el
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área de soldadura para precisamente unir las piezas fabricadas. Este
proceso de soldadura puede durar unas 2 horas por cada pieza que se
desee acoplar.
El tamaño de las barras de acero para los estatores viene en una medida
máxima de 3 metros, esto debido a la complejidad de adherir el elastómero a
la parte interna del estator, pues el caucho es de una viscosidad elevada que
no es fácil de manipular. Muchas de las bombas tienen estatores fabricados
de 2 hasta 6 elementos dependiendo del tamaño requerido. Es importante
asegurar que cada elemento o pieza de estator, sea fabricada bajo el mismo
procedimiento, se utilice el mismo molde y elastómeros quedando de esta
manera cada pieza con las mismas dimensiones y el mismo perfil interno.
Solo asi los estatores quedarían con las mismas especificaciones y se podría
acoplar con el siguiente elemento, hasta alcanzar el tamaño de bomba
deseado y que pueda cumplir con los requerimientos de la aplicación.
Figura 26. Máquina de soldar Fuente: Núñez (2018)
Como siguiente se lleva el rotor hasta el banco de ensamble para realizar
el acople rotor – estator. Este paso puede llevar unas 2 horas
aproximadamente y se debe de realizar con sumo cuidado para que la
interferencia entre el rotor y el elastómero sea el indicado, de esta manera se
asegura que la bomba este dentro de los parámetros aprobados. Una vez
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realizado el acople se lleva la bomba hasta un torno numérico para el
mecanizado de las roscas en ambas puntas del rotor.
Figura 27. Acople rotor – estator Fuente: Núñez (2018)
Una vez completado el ensamble de la bomba se lleva hasta el banco de
pruebas. En este se someterá el conjunto estator – rotor a una simulación de
las condiciones que se pueden presentar en campo, utilizando como fluido
de producción agua. En la prueba de determina si el ensamble de la PCP fue
el adecuado, la eficiencia, torque, levantamiento y comportamiento a distintos
caudales de producción. La prueba puede durar un tiempo estimado de 2
horas contando el tiempo de montaje.
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Figura 28. Banco de pruebas para bombas de cavidad progresiva Fuente: Nuñez (2018)
Ya culminada la prueba de manera satisfactoria se lleva la bomba de
cavidad progresiva al área de pintura, donde se le coloca la placa con la
información de serial y descripción de la misma, así como se lleva a cabo el
proceso de pintura. Este paso toma 1 hora en ser completado. Luego se
realiza una inspección final del ensamble donde se verifican los parámetros
obtenidos en la prueba de la bomba y la revisión de los checklist de
ensamble, esto para asegurar de que el equipo que está siendo despachado
cumpla con los requerimientos mínimos de las normas internacionales API.
Figura 29. Máquina de pintura.
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Fuente: Núñez (2018).
Todo lo anteriormente expuesto se pueden evidenciar en las figuras 26,
27 y 28, las cuales nos indican cada uno de los pasos necesarios para llevar
a cabo el proceso de manufactura de las bombas de cavidad progresiva,
dividiendo el mismo en la manufactura del estator, luego del rotor y el
ensamble del conjunto de ambos.
Figura 30. Diagrama de flujo para la fabricación del rotor Fuente: Núñez (2018)
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Figura 31. Diagrama de flujo para la fabricación del estator Fuente: Núñez (2018)
Figura 32. Diagrama de flujo para el acople del estator - rotor Fuente: Núñez (2018).
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5.9 Control previo y calidad.
Los productos terminados se someterán a pruebas de control de calidad
que consisten principalmente en evaluar si el producto final elaborado
cumple con los estándares de calidad seleccionados. Para ello se realizan
pruebas de mediciones de levantamiento, caudal, torque y eficiencia las
cuales deben de estar dentro de los rangos aceptados, de manera tal de
verificar que el producto final presenta las condiciones adecuadas para salir
al mercado.
5.10 Plan de inversiones.
Los recursos necesarios para la instalación constituyen las inversiones
fijas, de acuerdo al cuadro 4 se encuentran divididas en dos partidas, la
primera es denominada activo fijo tangible conformado por elementos como:
el terreno, construcción de infraestructura, adquisición e instalación de
maquinarias y equipos, mobiliario, transporte, entre otros, los cuales se
establecerán en la Ciudad de Maturín de estado Monagas. La segunda sub
partida está integrada por los activos fijos intangibles, estos se confirman por:
el estudio técnico-económico, los estudios de suelos, impacto ambiental,
ingeniería, entre otros, considerándose unos imprevistos como reserva para
cualquier contingencia, que pueda retrasar la puesta en marcha de la planta.
CUADRO 4: RESUMEN DE LA INVERSION FUENTE: Núñez (2018)
Activo P. Unit USD Inversión USD
Adquisición de terreno 200000 200000
Construcción y acondicionamiento de
infraestructura
3000000 3000000
Maquinaria planta 7162000 7162000
Equipos y sistemas de calidad 24000 24000
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Equipos de seguridad y otros 15000 15000
Camioneta Pick up 60000 60000
Camión 750 75000 75000
Chuto con Batea 150000 150000
Montacargas 52000 52000
Computadora 2000 30000
Fotocopiadora, equipo de video y
comunicación
20000 20000
Licencia para software 2300 16100
Servidor central, cable e instalaciones 15000 15000
Escritorios, archivos 1000 2000
Instalación y montaje de maquinaria 500000 500000
Puesta en marcha 170000 170000
Proveedor consultor 50000 50000
Generador de potencia. Instalación y montaje 550000 550000
Capital de trabajo (seis meses de operación) 150000 150000
TOTAL INVERSIONES 12.251.100
5.11 Financiamiento.
El presente proyecto se someterá como estudio económico - financiero a
la evaluación para su aprobación en el Banco de Desarrollo Económico y
Social (BANDES), con el objeto de garantizar la efectiva ejecución de las
inversiones fijas y capital de trabajo que necesita la empresa para su
instalación y puesta en marcha.
Para llevar a cabo satisfactoriamente el proyecto, es necesaria la
financiación del mismo mediante un crédito financiero de acuerdo a como se
detalla en la tabla de modelo de financiamiento, en la cual se discriminan los
porcentajes de aportes con recursos propios, así como también el aporte del
ente financiero referido.
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CUADRO 5: MODELO FINANCIERO FUENTE: Núñez (2018)
Activo Aporte de socios (USD)
Préstamo al BANDES
(USD)
Inversión Total (USD)
Adquisición de terreno 60000 140000 200000
Infraestructura de
planta
900000 2100000 3000000
Máquinas y equipos 2148600 5013400 7162000
Equipos de transporte 318198 19002 337200
Equipos de oficina 81100 2000 83100
Ingeniería de proyecto 384000 896000 1280000
Capital de trabajo 30000 120000 150000
Totales 3921898 8290402 12212300
Aporte socios % 32%
Capital riesgo % 68%
Como se puede observar en cuadro 5, el total de inversiones del
proyecto asciende a la suma de USD 12.212.300, de los cuales el 68% (USD
8.304.364) serán sometidos a la consideración de un crédito al BANDES y el
resto, o sea el 32% (USD 3.907.936) será financiado por recursos propios a
través de inversionistas privados, cooperativas o cualquier institución de
carácter público.
En base a las condiciones establecidas por el BANDES en su política de
financiamiento, se presenta en la tabla XX Servicio de la deuda,
apreciándose las corrientes de cuotas anuales, las amortizaciones de capital,
los intereses del crédito al 6%, los intereses diferidos ya que se otorga un
plazo de gracia de 2 años y los saldos netos de capital hasta amortizarse
completamente la deuda en el décimo año.
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CUADRO 6: SERVICIO DE LA DEUDA PARA LA INVERSION FUENTE: Núñez (2018)
Obligación Bancaria Bs Intereses (USD)
Pago al banco (USD)
Amortización mensual (USD)
2018 8290402 0 0 0
2019 8787286.12 497424.12 0 -497424.12
2020 8216045.03 492962.70 1098478.26 571241.09
2021 7610529.47 484029.68 1098478.26 605515.56
2022 6996080.89 419764.85 1098478.26 614448.58
2023 6317367.48 379042.05 1098478.26 678713.41
2024 5597931.27 335875.88 1098478.26 719436.21
2025 4835328.89 290119.74 1098478.26 762602.38
2026 4026970.36 241618.22 1098478.26 808358.53
2027 3170110.32 190206.62 1098478.26 856860.04
2028 2261838.68 135710.32 2397549 2397549
CUADRO 7: CONDICIONES DE BANDES FUENTE: Núñez (2018)
Préstamo USD 8290402
Año de gracia 2
Interés 6%
Años amortización 8
Total años 10
Total cuotas mensuales 96
Pagos anual (USD) 1098478.26
TIR al año 4 51%
VPN (USD) 45656468.70
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5.12 Resumen de ingresos
Al tomar en consideración la capacidad productiva del centro de
manufactura propuesto, se estimó comenzar el primer año con la NO
producción de bombas, esto con la finalidad de asegurar la puesta en
marcha adecuada de la planta, así como la capacitación del personal en el
uso y entendimiento de las maquinarias y equipos que forman parte del
proceso productivo. Para el segundo año se estima tener la planta a una
capacidad operativa del 32% a causa de la procura en 2 fases de los equipos
de mayor costo, incrementándose hasta el 83% en el tercer año para
finalmente contar con el total de la capacidad de producción del centro de
manufactura al quinto año de comenzar la producción.
5.13 Costos operacionales La tabla XX resume los ingresos por ventas de las bombas de cavidad
progresiva, así como los costos asociados a las operaciones del centro de
manufactura, para poder así medir la rentabilidad de la inversión y determinar
que el proyecto es factible en el tiempo.
CUADRO 8: ESTADOS DE RESULTADOS EN LA PLANTA FUENTE: Núñez (2018)
2018
2019
2020
2021
2022
2023
2024
2025
Ingresos
Ventas 0
7922580
21302744
23049664
27663930
28769202
29921598
31118976
Total de ingresos 0
7922580
21302744
23049664
27663930
28769202
29921598
31118976
Materia prima 0 3961290 10651372 11524832 13831965
14384601 14960799 15559488
Total costo primo 0 3961290 10651372 11524832 13831965
14384601 14960799 15559488
Utilidad bruta 0 3961290 10651372 11524832 13831965
14384601 14960799 15559488
Gastos de fabricación
Mano de obra directa 59440 61224 63060 64952 66901 68908 70975 73104
192
CUADRO 8: (Cont…)
2018
2019
2020
2021
2022
2023
2024
2025
Electricidad 1890 2125 2314 2442 2573 2612 2650 2688
Mantenimiento 50000 396129 1065137 1152484 1383197 1438460 1496079 1555948
Depreciación 0 829050 787500 787500 787500 720100 720100 720100
Total de gastos de fabricación
111330 1288528 1918011 2007378 2240171 2230080 2289804 2351840
Gastos administrativos
Gastos de administración
50000 396129 1065137 1152484 1383197 1438460 1496079 1555948
Total gastos de administración
50000 396129 1065137 1152484 1383197 1438460 1496079 1555948
Gastos financieros
Intereses 0 497424.12
492962.70
484029.68
419764.85
379042.05
335875.88
290119.74
Total de gastos financieros
0 497424 492962 484029 419764 379042 335875 290119
Total de gastos 161330 2182081 3476110 3643891 4043132 4047582 4121758 4197907
ISLR 0 178258 479311 518617 622438 647307 673235 700176
Utilidad neta -161330
1600951 6695951 7362324 9166395 9689712 10165806 10661405
5.14 Viabilidad de la propuesta
La viabilidad de la propuesta se realizó a través de la determinación del
flujo de efectivo que se origina de la corriente de inversiones, ingresos y
costos en el horizonte del proyecto. Para la presentación de los índices
económicos es necesario considerar en primer término el flujo de efectivo de
la empresa, que incluye los ingresos, costos y gastos proyectados. En el
cuadro 9, se indica los flujos neto de efectivo estimados para el centro de
manufactura, tomando en cuenta que la inversión inicial es de USD
12.251.100. Para el año 10 se espera un flujo neto de efectivo de USD
25.580.329,57, el cual es considerablemente mayor al desembolso que se
genera en el año 1 del proyecto, haciendo del centro de manufacturas un
atractivo justificado para los diferentes inversionistas. Para el tiempo de
193
análisis se espera un flujo neto de efectivo acumulado de más de USD
200.000.000.
CUADRO 9: VALOR PRESENTE NETO (VPN) FUENTE: Núñez (2018)
5.14.1 Índices económicos.
En el escenario presentado en la evaluación económica de la planta, se
determinó el valor presente neto (VPN), el cual es de USD. 187.525.313,04,
cifra positiva, razonable y satisfactoria, ya que considera el valor del dinero
en el tiempo, actualizando los flujos del proyecto, la tasa interna de retorno
(TIR) obteniendo un 92%, la eficiencia de la inversión (EI) siendo de 16,31 y
el plazo de recuperación de la inversión, que se genera al tercer año de
haber comenzado la producción, índices altamente satisfactorios, como se
muestran en el cuadro 10.
CUADRO 10: TASA INTERNA DE RETORNO (TIR) FUENTE: Núñez (2018)
Ano INVERSION EGRESOS INGRESOS FDCD0 -12,251,100.001 2,182,081.00 7,922,580.00 19,510,461.742 3,476,110.00 21,302,744.00 15,501,420.873 3,643,891.00 23,049,664.00 16,874,585.224 4,043,132.00 27,663,930.00 20,539,824.355 4,047,582.00 28,769,202.00 21,497,060.876 4,121,758.00 29,921,598.00 22,434,643.487 4,197,907.00 31,118,976.00 23,409,625.228 4,323,844.00 32,052,545.00 24,111,913.919 4,453,559.00 33,014,121.00 24,835,271.3010 4,587,166.00 34,004,545.00 25,580,329.57
214,295,136.52
194
a) Valor Presente Neto (VPN)
En el escenario mostrado en la tabla XX de evaluación económica de la
empresa, se determinó el valor presente neto (VPN) descontando el 20%, es
de USD 182.525.313,04 cifra positiva, razonable y satisfactoria desde el
punto de vista de la evaluación económica, ya que considera el valor del
dinero en el tiempo, actualizando los flujos del proyecto, lo cual no realiza la
evaluación financiera con el cálculo de índices o ratios estáticos, aunque si
tienen una importancia relativa.
b) Tasa Interna de Retorno (TIR)
En este orden de ideas, se determino la tasa interna de retorno (TIR) con
un resultado del 92%, estimada con una tasa de descuento para dicho
cálculo del 20%, la cual se estableció, considerando que proyectos similares
fluctúan en un rango de 12 a 16%, según comentan analistas de riesgo
bancario. Además, un proyecto evaluado con una tasa de descuento del
20%, representa un mayor atractivo a los inversionistas, frente a una tasa
promedio del 15%, utilizada frecuentemente como estándar para evaluar
proyectos. De este modo, se determinó que el proyecto es rentable y se
acepta su ejecución bajo este escenario.
c) Eficiencia de la Inversión (EI)
15%VPN= 187,525,313.04
E I = 16.31TIR = 92%TP = 3
TASA DE DESCUENTO
195
Seguidamente se presenta la eficiencia de la inversión (EI), indicador que
arrojó un resultado de 16,31 adimensional, siendo este mayor a 1 definida
por la razón entre todo el dinero que entrega el proyecto y todo el dinero que
se invierte en él, representando una cifra razonable al momento del estudio
del proyecto por parte de los inversionistas. Cumpliendo de esta manera con
el logro de las metas económicas del proyecto con la menor cantidad de
recursos en el tiempo estimado.
d) Plazo de recuperación del capital (TP)
De manera similar, el periodo de recuperación de la inversión, la cual
presenta un monto de USD 12.212.300 se realiza en el tercer año de la serie
proyectada del flujo de efectivo, generándose un monto positivo por arriba de
esa cantidad por el orden de USD 16.874.582,66, lo cual evidencia que
además de la razonabilidad financiera demostrada con los índices
económicos analizados anteriormente, este proyecto se hace sumamente
atractivo a los inversionistas bajo la óptica de la rápida recuperación de la
inversión.
5.15 Comercialización del producto. La definición de los canales de comercialización del producto a generar es
uno de los aspectos fundamentales para el funcionamiento de una empresa,
ya que es el medio a través del cual el demandante adquirirá los productos
requeridos; considerando además de que ello depende la colocación del
producto en el mercado.
La comercialización del producto se realizará utilizando una única forma
descrita por el centro de manufacturas, la cual vendría dada por: planta
productora, intermediario, consumidor final; considerando como consumidor
final toda aquella empresa, ente o persona que adquiera directamente el
196
producto independientemente de la utilidad final del mismo. Por lo tanto, la
manera de manejar los canales de comercialización de la empresa dedicada
a la manufactura de las bombas de cavidad progresiva es directamente con
el cliente o usuario final, el cual va a consumir el producto, es decir, que la
cadena de comercialización es fabricante cliente.
La entrega de los productos se hará directamente en el almacén de la
organización, por lo que el transporte correrá a cargo del cliente. Si el cliente
lo desea se subcontrata dicho transporte repercutiendo los portes en el
precio final. Se pueden establecer contactos con empresas de transportes
para acordar tarifas por cada servicio adquirido. Dicha distribución se hará
para las bombas de cavidad progresiva a través de camiones que se
cargaran en el almacén del centro de manufactura.
Figura 33. Canales de comercialización Fuente: Núñez (2018)
Fabricante Consumidor final
