Carrera de Ingeniería Electrónica - Repositorio de la...
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ESCUELA POLITECNICA DEL EJÉRCITO SEDE LATACUNGA Carrera de Ingeniería Electrónica Proyecto de Grado previo la obtención del Titulo de Ingeniería de Ejecución en Electrónica e Instrumentación “AUTOMATIZACIÓN DE UN GRUPO ELECTRÓGENO DEL ALA No. 12 DE LA FUERZA AÉREA ECUATORIANA” MARCELO SUAREZ CARLOS CHECA LATACUNGA – ECUADOR 2006
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ESCUELA POLITECNICA DEL EJÉRCITO
SEDE LATACUNGA
Carrera de Ingeniería Electrónica
Proyecto de Grado previo la obtención del Titulo de Ingeniería de
Ejecución en Electrónica e Instrumentación
“AUTOMATIZACIÓN DE UN GRUPO
ELECTRÓGENO DEL ALA No. 12 DE LA
FUERZA AÉREA ECUATORIANA”
MARCELO SUAREZ
CARLOS CHECA
LATACUNGA – ECUADOR
2006
CERTIFICACION
Certificamos que el presente trabajo fue desarrollado por los Srs.
Marcelo Suárez y Carlos Checa, bajo nuestra dirección y
supervisión.
Ing. Galo Ávila
DIRECTOR DE TESIS
Ing. Marco Singaña
CODIRECTOR DE TESIS
AGRADECIMIENTO
El haberme permitido y dado la oportunidad con el esfuerzo tesonero y emprendedor en
busca del éxito, expreso mis gracias a Dios todo Poderoso.
De la misma forma por haberme dado las facilidades necesarias agradezco a la Fuerza
Aérea Ecuatoriana, a la Escuela Politécnica del Ejército Sede Latacunga, particularmente
al Ing. Galo Ávila y al Ing. Marco Singaña en calidad de Director y Codirector
respectivamente.
No puedo dejar pasar por alto mi sincero agradecimiento a todas las autoridades de la
ESPE-L, a mis Maestros docentes quienes fueron los entes guiadores por el camino del
saber.
Reconozco y hago extensivo mi agradecimiento a todas las personas que me impulsaron
moralmente en calidad de familiares y amigos.
Marcelo Suárez
AGRADECIMIENTO
A la fuerza creadora que nos permite confiar en nosotros para emprender nuestros sueños
que parecen utopías, pero al final del camino ceden ante la voluntad de Dios.
Mi sincero reconocimiento a la Fuerza Aérea Ecuatoriana por permitir el desarrollo
integral de este proyecto; a mi querida Institución Formadora “Escuela Superior
Politécnica del Ejercito” por forjarme en sus aulas abriendo mi mente hacia nuevos
horizontes.
Un profundo reconocimiento a aquellos maestros que me han brindado sus conocimientos
con total dedicación, en especial al los Ingenieros: Galo Ávila y Marco Singaña a quienes
debo la satisfacción de ver culminado tan anhelado proyecto.
Carlos Checa
DEDICATORIA
El sacrificio, esfuerzo y la perseverancia están reflejados en este proyecto, siendo como el
resultado de la comprensión y el entendimiento para el cumplimiento de la meta final.
Razón por la cual eternamente dedico a mi querida Madre: Hilda León
Marcelo Suárez
DEDICATORIA
A mi querida madre cuya presencia silenciosa y abnegada ha sido el apoyo incondicional
en el camino recorrido.
A mi padre (+), hombre sencillo de mente abierta cuya presencia despertó en mi el deseo
de superación.
En especial a mi esposa y amiga por brindarme lo más bello de su alma, por sostenerme
en momentos difíciles y poder llegar alcanzar lo propuesto.
Finalmente quiero agradecer a mi familia y amigos a quienes debo momentos de alegría y
gratos recuerdos en el trayecto de mi vida.
Carlos Checa
ÍNDICE GENERAL
CONTENIDO
CAPITULO I
GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
1.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………..…….…...
1.2 FORMAS DE GENERACIÓN.………………………………………..…
1.2.1 Energía mecánica en
electricidad…..........……..………………………...
1.2.2 Proceso térmico
nuclear……………….……………………………….…
1.2.3 Centrales térmicas
convencionales……………….…..…………………..
1.2.4 Centrales "atmosféricas………...……………………………...…………
1.2.5 Centrales hidroeléctricas…………………………………….……………
1.2.6 Centrales eólicas…………………………………………………..……...
1.2.7 Centrales fotovoltaicas…...………………………………………..……..
1.2.8 Circuitos de vapor y de
gas………………………………………………
1.2.9 Energía eléctrica a partir de energía
química……………………………
1.3 CARACTERÍSTICAS DEL GRUPO ELECTRÓGENO EXISTENTE
EN EL ALA No. 12 DE LA FAE………………………………………..
1.3.1 Generalidades……..………………………...………...………............…..
1.3.2 Componentes Principales…………..………………...……….………….
1.3.2.1 Motor de combustión interna……..……………………………………....
1.3.2.2 Generador de energía eléctrica………………………...…………………
1.3.2.3 Equipo auxiliar del motor a diesel……………………...……………….
a) Sistema de combustible………………..………………………...……….
b) Sistema de admisión de aire……………...…………………..…………..
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c) Sistema de escape…………………………..………………..…………...
d) Sistema de arranque………………………………………...….…………
e) Sistema de lubricación……………………………………………………
f) Sistema de enfriamiento………………………..…………………………
g) Sistema de lubricación…………………………..…………………….…..
h) Arranque: Hasta –15 C…………………………..………………………
i) Temperatura de servicio…………………………..………………………
j) Producción de ruidos………………………………..……………………
1.3.2.4 Funcionamiento Actual……………………………………………………
CAPITULO II
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
2.1 GENERALIDADES………………………………………………………
2.2 ARQUITECTURA DEL AUTÓMATA…………………………………..
2.2.1 Procesador Central………………………………………………………..
2.2.2 Memorias. ………………………………………………………………..
La memoria del sistema ………………………………………………...
2.2.3 Dispositivos para la comunicación……………………………………….
2.2.4 Estructura general del Autómata………………………………………….
2.3 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN………………………………….
2.3.1 Grafcet. (SFC) ……………………………………………………………
2.3.1.1 Elementos
gráficos……….……………………………….………..…….
2.3.1.2 Reglas de evolución básicas……………………………………………...
2.3.2 Lenguaje Universal de Contactos………………………………………..
2.3.2.1 Los rung…………………………………………………………………..
2.3.2.2 Operaciones serie y paralelo……………………………………………...
2.3.2.3 Ejecución lógica en Ladder……….………………………………………
2.3.3. Lenguaje por lista de Instrucciones…………….………………………...
2.3.4 Bloque de Funciones…………………………….………………………..
2.3.5 Texto estructurado………………………………………………………..
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2.4 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA………………………………………
2.4.1 Factores cuantitativos………………………………………………….....
2.4.1.1 Entradas / Salidas ( E/S )…………………………………………………
2.4.1.2 Tipo de control…………………………………………………………...
2.4.1.3 Memoria. ………………………………………………………………..
2.4.1.4 Software. ………………………………………………………………..
2.4.1.5 Periféricos………………………………………………………………...
2.4.1.6 Físicos y ambientales……………………………………………………..
2.4.2 Factores cualitativos……………………………………………………...
2.5 PASOS PARA PROGRAMAR UN AUTÓMATA……………………..
2.6 APLICACIONES, VENTAJAS E INCONVENIENTES CON EL
EMPLEO DE UN AUTÓMATA…………………………………………
2.6.1 Aplicaciones……………………………………………………………….
2.6.2 Ventajas e inconvenientes………………………………………….……...
CAPITULO III
DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS Y ELECTROMECÁNICOS A
EMPLEADOS EN EL PROYECTO
3.1 PLC ZELIO LOGIC……………………………………………………...
3.1.1 Componentes físicos……………………………………………….…….
3.1.2 Aplicaciones………………………………………………………………
3.1.2.1 Para la industria ………………………………………………….……..
3.1.2.2 Para el terciario/edificios…………………………………………………
3.1.3 Bondades …………………………………………………………….….
3.1.4 Modos de introducción de los esquemas de mando………………………
3.1.5 Contactos ………………………………………………………………...
3.1.5 Funcionalidades ………………………………………………………..
3.2 CONTACTOR GMC-65………………………………………………..
3.2.1 Distribución de contactos…………………………………………………
3.2.2. Componentes……………………………………………………………...
3.2.3 Características Generales………………………………………………….
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3.3 DETECTOR DE SECUENCIA DE FASE………………………...……..
3.3.1 Características generales…………………………..………………………
3.4 SENSOR DE NIVEL…………………………………………………...…
3.5 SENSOR DE TEMPERATURA………………………………………….
3.6 SOLENOIDE DE PARADA……………………………………………..
3.7 FUSIBLES………………………………………………………….……..
3.8 ELEMENTOS DE MANDO Y SEÑALIZACION………………………
CAPITULO IV
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSFERENCIA
AUTOMÁTICO DEL GRUPO ELECTRÓGENO
4.1 CONDICIONES TÉCNICAS DE OPERACIÓN EN MODO DE
TRANSFERENCIA………………………………………………………
4.1.1. El Generador Deutz………………………………………………………
4.1.2 Procedimiento de la transferencia………………………………………...
4.2 ASIGNACIÓN DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS DEL AUTÓMATA
4.2.1 Asignación de entradas……………………………………………………
4.2.2 Asignación de salidas……………………………………………………
4.3 INSTALACIÓN DE LOS PERIFÉRICOS EN EL SISTEMA………….
4.3.1 Instalación de los dispositivos del circuito de fuerza…………………….
4.3.1.1 Para el Generador ………………………………………………………...
4.3.1.2 Para la Carga……………………………………………………………...
4.3.1.3 Para la Red………………………………………………………………..
4.3.2 Instalación de los dispositivos para el circuito de control………………..
4.4 IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE EN EL AUTÓMATA………
4.4.1 Programa de arranque automático del generador………………………..
4.4.2 Programa de apagado automático del Generador………………………..
4.4.3 Programa para el autoencendido semanal del generador………………...
4.4.4. Asignación de alarmas del generador……………………..………………
Programa para el PLC……………………………………………………..
CAPITULO V
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INDICACIONES TÉCNICAS PARA LA OPERACIÓN Y
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.
5.1 OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA…….………….
5.1.1 Operación Automática…………………………………………...………..
5.1.2 Operación Manual………………………………………………..………..
5.1.3 Operación Off……………………………………….…………………….
5.1.4 Indicadores de funcionamiento del Grupo Electrógeno……………...…..
CAPITULO VI
ANÁLISIS DE PRUEBAS Y RESULTADOS
6.1 MEDICIONES……………………………………………………….…...
6.1.1. Conexiones eléctricas…………………………………………………….
6.1.2. Cables de fuerza ………………………………………………………...
6.1.3. Conexión de tierra………………………………………………………..
6.2 CALIBRACIONES……………………………………………………….
6.3 PRUEBAS FINALES…………………..………………………………...
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.- CONCLUSIONES……...……………………...…………………………
7.2 RECOMENDACIONES…………………………………………..……..
GLOSARIO
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS
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INDICE DE FIGURAS
FIGURA Pag.
Figura. 1.1 Formas de generar energía……………………..…………………
Figura. 1.2 Energía mecánica transformada en electricidad…………………..
Figura. 1.3 Proceso térmico nuclear…………………………………………...
Figura. 1.4 Central térmica convencional……………………………………...
Figura. 1.5 Corrientes trifásicas………………………………………………..
Figura. 1.6 Grupo electrógeno Deutz perteneciente al Ala No. 12……..……..
Figura. 2.1 Diagrama de Bloques funcionales…………………………………
Figura. 2.2. Dispositivos de
comunicación……………………………………..
Figura. 2.3. Elementos gráficos básicos………………………………………...
Figura. 2.4 Pasos de la activación de una etapa………………………………..
Figura. 2.5 Secuencia etapa-transición………………………………………...
Figura 2.6. Bifurcación en dos transiciones……………………………………
Figura. 2.7 Acciones paralelas…………………………………………………
Figura. 2.8 Línea de instrucción Ladder (rung)………………………………..
Figura. 2.9 Operaciones serie y paralelo..……………………………………..
Figura. 2.10 Ejecución Lógica en Ladder………………………………………
Figura 2.11 Ejemplos de instrucciones ……………………………………….
Figura 2.12 Ejemplo en lógica cableada ……………………………………….
Figura 2.13 Ejemplo de una puerta en los diferentes lenguajes ……………….
Figura. 3.1 PLC Zelio Logic SR1-B201BD……………………………………
Figura. 3.2 Lista de contactos…………………………………………………
Figura. 3.3 Esquema Ladder mediante Zelio Sofá……………………………..
Figura. 3.4 Distribución de los contactos………………………………………
Figura. 3.5 Componentes eléctricos del contactor……………………………..
Figura. 3.6 Estructura física del contactor …………………………………….
Figura. 3.7 Estructura física del detector de fase PPNF……………………….
Figura. 3.8 Control On/Off …………………………………………………...
Figura. 3.9 Motor del sistema de apagado …………………………………….
Figura. 4.1 Circuito de uerza para el generador ……………………………….
Figura. 4.2 Circuito de Fuerza para la carga …………………………………..
Figura. 4.3 Circuito de fuerza para la red………………………………………
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Figura. 4.4 Circuito de control…………………………………………………
Tabla No. 3: Parámetros ingresados en la programación……..…………………
INTRODUCCION
El desarrollo tecnológico en el campo de la electrónica nos permite identificar elementos
sofisticados y reducidos en tamaño, pero con mejoras en su funcionabilidad y en su
capacidad de procesamiento de la información.
Razón por la cual hoy en día la industria se encuentra en capacidad de modernizar y
automatizar todo los sistemas de los procesos que abarcan en la misma y cumplir con los
estándares internacionales de las diferentes normas ISO convirtiéndose en una empresa o
industria mas eficaz y competitiva.
Las formas iniciales de generar energía eléctrica en épocas remotas con sus diferentes
formas y secuencias nos indican el capitulo I. Determinándose la importancia de la
sustitución en cada una de las formas de generación eléctrica y a la vez lo necesario e
indispensable para disponer de un sistema redundante alterno de energía para no
interrumpir los diferentes procesos industriales.
Constituye un sistema de gran importancia, el grupo electrógeno instalado en el Ala No. 12
siendo este el dispositivo para la automatización y el desarrollo del proyecto, previo el
análisis minucioso de sus características.
El estudio de los controladores programables con sus diferentes formas de programación
se detalla en el capitulo II, en el cual nos damos cuenta las fortalezas de cada uno de estos
dispositivos al ser aplicados en los diferentes sistemas automáticos, El como debemos
seleccionar un PLC con el fin que no se presente inconvenientes en el desarrollo del
proyecto, los pasos para programar el mismo y las ventajas y desventajas que estos
presentan el los diversos diseños.
La automatización del generador eléctrico Deutz perteneciente a la Sección
Comunicaciones de Ala No. 12, involucra el empleo de los dispositivos eléctricos y
electrónicos, para el el desarrollo del proyecto. Es así que en el capitulo III, estrictamente
se indica los elementos utilizados con sus respectivas funciones y características en cada
uno de ellos, siendo el componente principal entre estos el PLC Zelio Logic, ya que este
último constituye el cerebro para la ejecución de la transferencia automática.
Es importante la selección de estos elementos previo un análisis de marca y garantía para
una perfecta operación.
El capitulo IV minuciosamente indica el diseño y la implementación del sistema de
transferencia, sus instalaciones con los dispositivos, las asignación de las entradas y
salidas del Autómata, el desarrollo del Software en Simulación Zelio, Simulación Modular
y Simulación Eléctrica para las diferentes acciones que debe realizar el PLC sobre el
generador. Los diseños nos indican, el como están realizadas las conexiones entre los
periféricos, El diseño más importante constituye la implantación del autómata con sus
periféricos conforme el Anexo “B”.
Implementado e instalado el sistema de transferencia automática y realizadas las pruebas
funcionales, damos paso a los modos de operación del sistema el cual estipula en el
capitulo V el modo de operación automática y manual con sus indicadores de
señalización. La importancia de la operación es imprescindible para evitar negligencia de
parte de los operadores de este sistema y prevenir accionamientos erróneos los cuales
pueden constituir en siniestros eléctricos graves.
Las pruebas finales y sus resultados se encuentran detallados en el capitulo VI, en donde
se determina y se lo realiza un balanceo del las cargas con el grupo electrógeno y se realiza
la instalación de la acometida a tierra para seguridad del sistema y su carga, la calibración
del voltaje de salida del generador y las pruebas finales con el sistema de apagado con el
empleo de la electro válvula, además se lo realiza el encendido y el apagado del
ejercitador semanal.
El diseño, desarrollo, implementación y pruebas finales del proyecto nos arroja resultados
y análisis de los diferentes puntos de vista, tanto electrónico, eléctrico y mecánico en lo
cual se detalla las conclusiones y recomendaciones de todo el proyecto desarrollado.
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CAPITULO I
GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
1.1 INTRODUCCIÓN
Cada vez que encendemos una bombilla, un televisor o cualquier otro aparato de
funcionamiento eléctrico, estamos haciendo uso de una de las fuentes de energía más
apreciadas e importantes que el ser humano haya podido concebir, y es que sin la energía
eléctrica la civilización ya no sería lo que es en la actualidad; progreso y calidad de vida.
Hoy en día son las centrales eléctricas las que generan electricidad para el uso del hogar,
de infraestructuras e industrias. La energía eléctrica, tal y como la conocemos hoy, la
producen grandes alternadores de corriente alterna instalados en centrales eléctricas y
éstas, a su vez, necesitan otro tipo de energía (mecánica) que contribuya al movimiento del
alternador.
En muchas ocasiones cuando hay un corte de suministro eléctrico, se hace uso de máquinas
que suplen este déficit; a estas máquinas se las conoce como grupos electrógenos o de
emergencia. Son máquinas que mueven un generador a través de un motor de combustión
interna.
1.2 FORMAS DE GENERACIÓN
La electricidad es siempre la misma, pero tiene muchos orígenes. En la figura 1.1 se resume las
formas más habituales de generar.
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Figura. 1.1 Formas de generar energía
1.2.1 Energía mecánica en electricidad.-Consiste en una espira de cable que gira en el
interior de un imán. El imán se denomina estator y la espira rotor. (Figura. 1.2)
Figura. 1.2 Energía mecánica transformada en electricidad
Como sabemos un elemento conductor, recorrido por una corriente eléctrica, genera a su alrededor
un campo magnético. De la misma manera, el magnetismo también puede crear electricidad.
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Al girar la espira de cable en el interior de las líneas de fuerza del campo magnético, generamos una
diferencia de potencial entre los extremos del cable conductor. Es decir, hemos creado una corriente
eléctrica que circula por el cable.
Este fenómeno se llama inducción electromagnética. El generador permite transformar la energía
mecánica, que usamos para girar la espira de cable, en energía eléctrica.
La espira de cable giratoria debe estar conectada a un cable eléctrico fijo para transportar la
electricidad generada: este contacto se realiza mediante un par de escobillas.
1.2.2 Proceso térmico nuclear.- La diferencia principal del proceso térmico nuclear con
respecto al convencional radica en la existencia de un núcleo del reactor, equivalente a la cámara de
combustión de las centrales térmicas convencionales, que debe estar separado del medio ambiente
por varias capas de seguridad.
La transferencia del calor del núcleo al generador de vapor se puede hacer mediante un circuito
cerrado intermedio, que asegura el aislamiento necesario. En un tipo muy corriente de reactor, el
fluido que circula por este circuito es agua a presión.
Este circuito intermedio falta en los llamados reactores de agua en ebullición, que tienen un único
circuito de agua que se vaporiza en contacto con el reactor y pasa acto seguido a la turbina de vapor.
(Figura 1.3)
Figura. 1.3 Proceso térmico nuclear
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1.2.3 Centrales térmicas convencionales.- Las centrales térmicas convencionales utilizan
la energía solar atrapada por la fotosíntesis, acumulada en los tejidos de plantas y animales para
producir electricidad. Se trata de compuestos de carbono e hidrógeno, muy reactivos con el oxígeno,
que producen gran cantidad de calor al quemarse.
La mayoría de las centrales térmicas queman combustibles fósiles, producto de la descomposición y
almacenamiento en las capas geológicas de plantas y animales que vivieron hace millones de años.
Estos combustibles, carbón, petróleo y gas natural, tienen un poder calorífico muy variable, según el
tipo de yacimiento del que son extraídos y la época en que éste se formó.
Otras centrales térmicas funcionan quemando biomasa viva, es decir, madera, leñas y residuos
agrícolas. Otras pueden funcionar recuperando la energía contenida en materiales de alto poder
calorífico presentes en los residuos urbanos, principalmente plásticos, papel y cartón. También es
posible emplear el gas metano que produce la descomposición de la materia orgánica en los
vertederos, o incluso de las deyecciones (purines) del ganado.
Sea cual sea el combustible utilizado, todas las centrales térmicas, así como las nucleares, comparten
el mismo proceso básico basado en un circuito de vapor. Y coinciden con las centrales
"atmosféricas" en producir electricidad mediante el uso de turbinas conectadas a generadores de
corriente.
1.2.4 Centrales "atmosféricas".- Estas centrales utilizan la energía solar de manera
distinta a las centrales térmicas. En este caso, se valen de la enorme cantidad de energía
que genera la máquina atmosférica terrestre bajo la acción del sol. Esta energía se
manifiesta principalmente en el movimiento de masas de aire desde los centros de altas
presiones a los de baja presión, y el continuo ciclo de evaporación, condensación y
precipitación del agua.
Al no necesitar la quema de ningún combustible, este tipo de centrales generan muy pocos
residuos, y pueden funcionar de manera indefinida, ya que no dependen de ningún recurso
que se pueda agotar. No obstante, al depender de procesos atmosféricos aleatorios, su
producción eléctrica es también impredecible.
1.2.5 Centrales hidroeléctricas.- La energía procedente del sol eleva grandes masas de
agua en forma de vapor, que volverán a caer en forma de lluvia alimentando a los ríos. La
enorme cantidad de energía que contiene la masa de agua de un río fluyendo a favor de la
gravedad se puede utilizar para producir electricidad, simplemente intercalando una rueda
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de paletas en la corriente para que mueva el rotor. Este tipo de centrales de derivación de
aguas suelen ser de pequeño tamaño.
Las centrales hidroeléctricas comerciales de acumulación de aguas utilizan como
"combustible" el agua almacenada en un embalse. Esto les permite escapar, en cierto
grado, de la aleatoriedad de la disponibilidad de agua, que a su vez depende de la
irregularidad de las lluvias.
La central aprovecha así la energía contenida en la masa de agua retenida en altura dentro
de la represa. El agua es canalizada por tuberías especiales que aumentan su velocidad y
mueve turbinas diseñadas para extraer la mayor cantidad posible de energía útil del agua
fluyente.
1.2.6 Centrales eólicas.- El sol también es la causa del movimiento de grandes masas de
aire desde zonas de alta presión a zonas de baja presión. Este viento se puede recoger por
grandes hélices o molinos, conectados a un rotor.
La clave de la conversión de la energía contenida en el aire en movimiento giratorio está en
un diseño muy cuidadoso, tanto de las palas de la hélice como del multiplicador, que
convierte su rotación lenta en un giro muy rápido. El viento choca contra las palas y
provoca diferencias de presión entre sus dos caras, haciendo girar su estructura.
El engranaje multiplicador convierte el movimiento lento de la hélice en un giro rápido
para activar el generador. El tamaño de las palas también está en relación con la cantidad
de energía que producirá el molino. El emplazamiento de los molinos debe ser elegido
cuidadosamente.
1.2.7 Centrales fotovoltaicas.- Las centrales fotovoltaicas producen electricidad sin
necesidad de turbinas ni generadores, utilizando la propiedad que tienen ciertos materiales
de generar una corriente de electrones cuando incide sobre ellos un flujo de fotones.
La clave del funcionamiento de las células fotovoltaicas está en la disposición en forma de
sandwich de materiales dopados de diferente forma, de manera que unos tengan exceso de
electrones y otros, por el contrario, "huecos" con déficit de electrones. Los fotones de la
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luz solar portan una energía que arranca los electrones sobrantes de una capa y los hace
moverse en dirección a los "huecos" de la otra capa.
El resultado es la creación de flujo de electrones excitados, y por lo tanto, un voltaje
eléctrico. Este voltaje conseguido es muy pequeño: por ejemplo, una iluminación con una
potencia de 1 Kw por metro cuadrado genera apenas un voltaje de 0,5 voltios.
La solución consiste en conectar en serie gran número de células: en el ejemplo anterior,
conectando 36 células obtendremos una tensión de 18 voltios. Conectando gran número de
células, podremos alcanzar el voltaje que necesitamos.
En la práctica, muchas instalaciones fotovoltaicas son pequeñas y se usan para propósitos
específicos: por ejemplo, para apoyar el suministro eléctrico de una casa, o para
señalizaciones de carretera. Pero también existen algunas grandes instalaciones más o
menos experimentales. .
1.2.8 Circuitos de vapor y de gas.- Las centrales térmicas convencionales y las térmicas
nucleares utilizan la energía contenida en el vapor a presión. El ejemplo más sencillo consiste en
conectar una tetera llena de agua hirviendo a una rueda de paletas, enlazada a su vez a un
generador. El chorro de vapor procedente de la tetera mueve las paletas, y éstas el rotor.
Podemos conseguir vapor de muchas maneras: quemando carbón, petróleo, gas o residuos urbanos,
o bien aprovechando la gran cantidad de calor que generan las reacciones de fisión nuclear. Incluso
se puede producir vapor concentrando la energía del sol.
El proceso seguido en todas las centrales térmicas (convencionales o nucleares) tiene cuatro partes
principales:
1. Generador de calor puede ser una caldera para quemar carbón, fuel, gas, biogás, biomasa o
residuos urbanos, o bien un reactor nuclear.
2. Circuito cerrado por donde circula el fluido, que porta la energía cinética necesaria (agua en fase
líquida y en fase de vapor). El generador de vapor tiene una gran superficie de contacto para facilitar
la transferencia de calor de la caldera. (En las centrales de gas de ciclo combinado, el fluido es el
propio gas en combustión).
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3. Condensador o circuito de enfriamiento. Convierte el vapor “muerto” de baja densidad en agua
líquida de alta densidad, apta para ser convertida de nuevo en vapor “vivo”. El calor residual del
vapor “muerto” se transfiere a otro medio (generalmente un río o un embalse).
4. La turbina convierte la energía cinética del vapor “vivo” en movimiento rotatorio. Las ruedas de
paletas se disponen una tras otra, con diferentes configuraciones, para aprovechar toda la energía
contenida en el vapor a presión a medida que se expande y pierde fuerza. El generador convierte el
giro en corriente eléctrica, gracias al proceso de inducción electromagnética, en la figura 1.4
podemos ver el ciclo de una central térmica convencional.
Figura. 1.4 Central térmica convencional.
1.2.9 Energía eléctrica a partir de energía química: las pilas
La pila es un elemento o dispositivo capaz de convertir la energía química en energía eléctrica.
Cuando una pila se conecta a un circuito eléctrico se inicia una reacción química capaz de liberar
electrones que recorren el circuito.
Todas las pilas consisten en un electrolito (que puede ser líquido, sólido o en pasta), un electrodo
positivo y otro negativo. El electrolito es un conductor iónico, contiene iones o átomos cargados. Uno
de los electrodos produce electrones y el otro los recibe. Al conectar ambos electrodos al circuito que
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hay que alimentarse produce una corriente eléctrica. Ello nos permitirá poner en funcionamiento los
receptores conectados al circuito (bombillas, motorcillos, zumbadores, etc.)
1.4 CARACTERÍSTICAS DEL GRUPO ELECTRÓGENO EXISTENTE EN EL
ALA No. 12 DE LA FAE.
1.4.1 Generalidades
Una planta eléctrica, generador de energía eléctrica o grupo electrógeno, tiene una gran
importancia en cualquier empresa o industria. Aún más en nuestro país por el déficit en el
suministro de energía eléctrica.
Una planta eléctrica utilizada como un sistema de emergencia, proporciona energía
eléctrica a determinados circuitos previamente establecidos en ciertas áreas; en este caso, a
la Sección Comunicaciones y a la Central Telefónica del Ala No. 12, el mismo que tiene
las siguientes características:
- Fabricación Alemana
- Marca DEUTZ
- Modelo F4L 912F84
- Potencia de 20 KVA trifásica
Este Grupo Electrógeno proporciona energía eléctrica a la Sección Comunicaciones y la
Central Telefónica, en caso de suspensión temporal y/o parcial de la red comercial.
1.4.2 Componentes Principales:
Esencialmente el grupo electrógeno o planta eléctrica existente en la FAE se compone de
dos partes bien diferenciadas:
a) Motor de combustión interna.
b) Generador de energía eléctrica.
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1.3.2.1 Motor de combustión interna.- Es de 4 tiempos y es alimentada por diesel,
generalmente estos motores son los más utilizados dentro de los Grupos Electrógenos, por
sus prestaciones mecánicas, ecológicas y económicas.
El motor normalmente se acopla en forma directa a un generador de corriente alterna
trifásica del tipo de inducción sin escobillas, la función del mismo es transformar la
energía mecánica del motor de combustión interna en energía eléctrica disponible en los
bornes del generador.
Posee un dispositivo mecánico diseñado para mantener una velocidad constante del motor
con relación a los requisitos de carga. La velocidad del motor está directamente
relacionada con la frecuencia de salida del alternador, por lo que cualquier variación de la
velocidad del motor afectará a la frecuencia de la potencia de salida.
La potencia neta que proporciona el motor de combustión interna en HP medidos en el
volante del mismo es igual a la potencia en KW que proporciona el generador eléctrico en
los bornes del mismo multiplicado por la eficiencia de operación.
1.3.2.2 Generador de energía eléctrica.- Está acoplado al motor el mismo que tiene un
alternador o fuente de energía eléctrica. Si se hace girar una espira, cuyos extremos estén
unidos a dos anillos, bajo la acción de un campo magnético Norte-Sur, se genera una f.e.m.
alterna; el valor de la frecuencia dependerá de la velocidad de giro para un número
determinado de polos. Dado que el uso de los Grupos Electrógenos es la corriente trifásica,
a continuación explicamos su funcionamiento.
Si se montan tres bobinas, desfasadas 120 grados entre sí, y se les hace girar dentro de un
campo magnético Norte-Sur, se crea una f.e.m. alterna en cada una de ellas, desfasadas 120
grados, como indica el diagrama (Figura. 1.5) de corrientes trifásicas en función del
tiempo.
Grá
fico
de
corr
ien
te
alte
rna
. m
ono
fási
ca
Grá
fico
de
corr
ien
te
alte
rna
. tr
ifás
ica
10
Figura. 1.5 Corrientes trifásicas
Los alternadores reales disponen, en el inducido, de bobinados de corriente alterna
monofásicos o trifásicos, según se generen 1 ó 3 f.e.m.s. Cada bobinado, por ser abierto
tiene un principio y un final; en estos bobinados trifásicos los principios se designan con
las letras U, V, W y los finales con X, Y, Z.
El alternador está conectado en triángulo, donde se une el final de cada fase con el
principio de la siguiente, X con V, Y con W y Z con U. La diferencia de potencial que
existe entre fase y fase es de 220 V.
El sistema de control consta de un regulador automático del voltaje y los instrumentos
necesarios para poder controlar la salida del Grupo Electrógeno.
La energía eléctrica producida por el grupo electrógeno proviene de un sistema de bucle
cerrado que consiste principalmente en el rotor inductor, el campo de inducción giratorio y
el regulador automático. El proceso comienza cuando el motor empieza a girar los
componentes internos del alternador. El magnetismo remanente en el rotor principal
produce un pequeño voltaje alternante en el estator principal.
1.3.2.3 Equipo auxiliar del motor a diesel.
El motor a diesel, tiene los siguientes sistemas auxiliares para su funcionamiento:
a) Sistema de combustible: Está compuesto por los depósitos para el combustible, las
tuberías y válvulas del diámetro necesario, las bombas que mantienen la presión de
suministro del sistema y los filtros para asegurar que el combustible esté limpio.
Las especificaciones de la inyección directa son: inyectores con tobera de cinco orificios,
émbolos con cámara de combustión, acelerados movimientos helicoidales de aire en la
admisión y válvulas de admisión más grandes. El combustible es inyectado, en forma
pulverizada con hasta aprox. 620 bar. Este sistema de combustión cuidadosamente
11
desarrollado ofrece una favorable simbiosis entre excelentes emisiones de gases y bajos
consumos de combustible.
b) Sistema de admisión de aire: Por medio de este sistema se suministra al motor el aire
necesario para la combustión interna. El sistema consiste de la tubería de entrada del aire
fresco hasta el múltiple de admisión, y el filtro de aire para eliminar el polvo y otros
elementos extraños.
c) Sistema de escape: Es una tubería que conecta al escape de gases del motor con un
punto adecuado para descargarlo a la atmósfera. En la trayectoria de la tubería está
colocado un silenciador, a fin de minimizar los ruidos producidos.
d) Sistema de arranque: Es el sistema que proporciona la fuerza motriz (impulso inicial)
para hacer que el motor gire durante un pequeño período (ciclos) hasta que pueda marchar
bajo su propia potencia sobre la base de combustible.
e) Sistema de lubricación: Este es un sistema muy importante porque permite que el
aceite llegue a las superficies que tienen rozamientos, y por tanto se genera calor. Consiste
en un depósito inferior o “carter” donde reposa el aceite total; de aquí es extraído por las
bombas para hacer circular el aceite a presión a todos los puntos que requieren lubricación,
pasando por los filtros para eliminar las impurezas.
f) Sistema de enfriamiento: Una gran ventaja de este grupo electrógeno sobre otros de
otras casas, es la refrigeración por aire, que está exenta de problemas.
La refrigeración por aire consiste en enfriar directamente al motor por medio del ambiente
mismo a través de aire forzado.
Este sistema sirve para eliminar parte del calor de la combustión producida en los cilindros
del motor; además, mantiene la temperatura de sus paredes a un nivel adecuado de
funcionamiento.
g) Arranque: Hasta –15 C, Sin medio auxiliar de arranque que es el que tiene el
generador.
12
h) Temperatura de servicio: Motores refrigerados por aire, traspasan poco tiempo
después de su arranque el limite de punto de rocío.
Motores refrigerados por agua necesitan, mayor tiempo para su arranque exitoso, debido a
existen masas a calentar mucho mayores, por lo menos doble tiempo para abandonar las
bajas temperaturas de servicio, que fomentan el desgaste en el motor.
Existiendo paredes frías en los cilindros se combina el óxido sulfúrico, liberado con
ocasión de la combustión, con condensación de agua y forma ácido sulfuroso con efecto
altamente corrosivo.
La temperatura, en aprox. 70 C en las superficies de refrigeración del motor refrigerado
por aire garantiza bajo condiciones de un clima extremamente cálido, sin equipo adicional
y contrariamente a lo que ocurre con el sistema de refrigeración por agua, un intachable
servicio a plena carga. El sistema de refrigeración integrado reporta numerosas ventajas:
además de mínima propensión a fallos, incluso en extremas condiciones climáticas (-40 C,
+ 50 C)
i) Producción de ruidos:
Las investigaciones respecto al origen del ruido del motor Deutz (Grupo electrógeno
perteneciente al Ala No. 12). Se determina que no es muy fuerte y destructivo el ruido
originado por el motor, ya que cuenta con un silenciador apropiado para amortiguar el
ruido y evitar daños.
j) Influencias ambientales:
- Polvo:
Las elevadas velocidades del paso de aire refrigerante en los motores refrigerados por aire
reducen los depósitos de polvo que pudieran afectar la refrigeración. Las conducciones del
aire refrigerante y la configuración de los cilindros de aletas así como el sistema de aletas
de refrigeración de las culatas impiden la formación de bolsas de aire y, así pues, de
13
depósitos de polvo. Al hacer una comparación entre los motores refrigerados por aire y
agua en ambientes polvorientos, son los radiadores de panal en motores refrigerados por
agua los que peligran por taponamientos.
- Clima:
Debido a que la temperatura de superficies de refrigeración en el motor refrigerado por aire
es aprox. 700 C, la diferencia de temperatura frente al agente de refrigeración a
temperaturas de ambiente alternantes es menor que en el motor refrigerado por agua; o
sea que el caudal térmico se deriva a temperaturas de ambiente alternantes experimenta
una variación mucho menor que en el caso del motor refrigerado por agua. Al trabajar con
refrigeración por agua se pueden compensar las oscilaciones de temperatura, en forma
limitada, solamente empleando radiadores súper dimensionados, a no ser que se admita una
reducción de potencia.
Por lo tanto el motor refrigerado por aire es insensible a las condiciones climáticas
existentes.
- Mantenimiento:
El sistema de refrigeración por aire no necesita casi ningún mantenimiento; tras extensos
periodos de trabajo, solamente se deben limpiar las aletas de refrigeración (con una brocha,
chorro de agua o con aire comprimido).
En comparación con el Grupo Electrógeno de enfriamiento de aire, se exigen numerosos
trabajos de mantenimiento en el sistema de refrigeración de los motores refrigerados por
agua.
Se necesita una inversión mínima de tiempo para el montaje y desmontaje del motor
refrigerado por aire, por prescindirse de tener que separar y volver a unir el circuito de
refrigeración, como es el caso de un motor refrigerado por agua.
En el caso de avería, el fabricante posee un sin número de partes idénticas para una misma
serie de construcción de motores, por lo que se consigue un mantenimiento optimo;
brindándose una reparación sin largas interrupciones (sistema de construcción a base de
14
unidades normalizadas).
- Resumen de las principales características del motor:
- Tipo de refrigeración: Refrigeración por aire mediante un ventilador axial integrado.
- Bloque motor: Bloque en fundición gris.
- Culata: Culatas individuales, de aleación ligera.
- Disposición de las válvulas / distribución: En la culata; una válvula de admisión y otra
de escape por cilindro, accionadas a través de empujadores, varillas de empuje y
balancines, mando de la distribución a través de engranajes y árbol de levas.
- Embolo: Embolo de tres aros: dos aros de compresión y un aro rascador de aceite.
- Refrigeración del émbolo: Por lanzamiento de aceite refrigerante mediante tobera.
- Cigüeñal: En fundición modular con contrapesos integrados.
- Biela: De acero, forjada en estampa, de corte oblicuo.
- Cojinetes de apoyo y de cabeza de biela: Cojinetes bimetálicos de deslizamiento, listos
para el montaje.
- Árbol de levas: De acero, apoyado en un cojinete en el lado del ventilador.
- Lubricación: Lubricación por circulación forzada mediante bomba de rotor que
simultáneamente abastece el circuito de lubricación y el de calefacción (si está montada
una calefacción).
- Refrigerador de aceite lubricante: De aleación ligera, integrado en el motor.
15
- Filtración del aceite lubricante: Microfiltro de papel como cartucho cambiable, en el
circuito principal de aceite.
- Bomba de inyección/ regulación: Bomba de inyección en línea con regulador centrifugo
mecánico.
- Inyector: Tobera de orificios.
- Filtro de combustible: Cartucho cambiable.
- Arrancador: 12 V (estándar).
- Alternador: Alternador trifásico (estándar).
- Beneficios:
Rápida reacción a cambios de carga.
Contribución activa a la protección ambiental.
Se cumple la normativa anticontaminante europea 97/68/UF
Reducidos gastos de explotación por bajos consumos de combustible y
largos intervalos de mantenimiento con pocos requerimientos de mantenimiento.
Elevado confort de marcha debido a mínimas vibraciones.
Se cumple las normas en materia de emisiones del escape.
Alto nivel de fiabilidad y muy larga duración.
1.3.2.4 Funcionamiento Actual.
En lo que concierne al funcionamiento actual existen los siguientes instrumentos para
indicar el comportamiento del grupo electrógeno:
Indicador de aceite.
3 Voltímetros para las fases R, S y T
Un sistema electrónico para el control de la frecuencia de salida del grupo
electrógeno.
16
El encendido manual del grupo electrógeno es por una llave.
La transición a la carga se realiza por medio de un interruptor de palanca trifásica.
Se debe tener cuidado en la transición del grupo electrógeno ya que se desconecta primero
el alimentador de la red comercial y luego se pone en funcionamiento el grupo
electrógeno. No existen circuitos de mando semiautomático.
En la Figura. 1.6 se puede observar al grupo electrógeno del Ala No. 12
Figura. No. 1.6 Grupo electrógeno Deutz perteneciente al Ala No. 12
17
CAPITULO II
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
2.1 GENERALIDADES.
La enseñanza de la automatización de base y de la programación de los PLC ha entrado de
una manera preponderante en casi todas las disciplinas técnicas de los Institutos técnicos y
profesionales. En ese mismo sentido trabajan también los Institutos y los Centros de
Formación Profesional.
De sus iniciales en inglés: Programable Logic Controller, es decir Controlador Lógico
Programable. Básicamente es un dispositivo provisto de cierta cantidad de Entradas y
Salidas, entre las cuales se halla un procesador que a través de una lista de instrucciones
dada por el usuario decide que relación existirá entre ellas. Para aquellos que han trabajado
con técnicas digitales, podemos definirlo como un conjunto de dispositivos lógicos
combinacionales (compuertas) y secuenciales, que pueden ser interconectados a través de
un programa.
Algunos PLC's incorporan además numerosas funciones auxiliares, las cuales los potencian
de forma decisiva.
Podemos encontrar funciones de temporización, aritmética, operación con palabras,
controladores de temperatura PID, servo-accionamientos, etc.
El autómata programable nos permite elaborar y modificar las funciones que
tradicionalmente se han realizado con relés, contactores, temporizadores, etc. Hay en el
mercado autómatas que se adaptan a casi todas las necesidades, con entradas / salidas
digitales y/o analógicas, pequeños y grandes. La programación suele ser sencilla,
dependiendo básicamente de lo que se pretenda conseguir. A pesar de poder utilizar en
18
cada uno de los distintos lenguajes de programación la misma simbología (esquema de
contactos); no es fácil, aprendiendo uno de ellos, saber manejar el de cualquier otro
fabricante, ya que es aquí donde radica el gran inconveniente, cada fabricante tiene su
propio lenguaje de programación. Lo importante es conocer las posibilidades de un
autómata y saber como llevarlas a la práctica con cualquiera de estos existen en el
mercado. Por nuestra experiencia profesional y el bajo costo, en este proyecto utilizaremos
el autómata de la fabrica Zelio, de modo que las páginas siguientes explicarán como
poder programar los autómatas y explicaremos de una manera general sus componentes
principales.
2.5 ARQUITECTURA DEL AUTÓMATA
2.5.1 Procesador Central
Comúnmente conocida como CPU (Central Processing Unit), es aquella parte que asume la
coordinación y el control de todas las funciones que realiza el autómata programable; en
la mayor parte de los casos los PLC´s disponen de una única CPU, controlando un proceso
a la vez, pero actualmente se dispone en el mercado de PLC´s con más CPU´s en
condiciones de controlar procesos en lo que se llama multitasking.
Cualquiera que sea el autómata, dispone al menos de un microprocesador, y la capacidad
de cálculo de la CPU está vinculada a su arquitectura y frecuencia de trabajo, así como
también del set de instrucciones que dispone para la programación y la capacidad de
direccionamiento.
Es importante destacar que cada microprocesador tiene su propio lenguaje de
programación (lenguaje de máquina), pero este no es accesible al usuario.
Generalmente se utilizan microprocesadores de 8, 16 y 32 bits, en el último año se está
difundiendo los de 64 bits, lo que indica la cantidad de bits en simultáneo que es capaz de
realizar en un solo ciclo de reloj. Por ejemplo de 32 bits que puede realizar una
determinada operación en un solo ciclo; si hiciéramos igual operación con un procesador
de 8 bits, se requerirá más ciclos para obtener el mismo resultado, lo que obviamente
19
redunda en un mayor tiempo de la CPU ocupada. En la figura 2.1 se detalla gráficamente
las partes del procesador central.
Los registros internos asisten a la unidad de proceso para el auxilio de cálculos y
operaciones; son por lo general, un programa counter (contador de programa),
acumuladores, stack (pila), etc.
La A.L.U es la encargada de realizar los cálculos y la CU es la encargada de la gestión de
la C.P.U con los demás periféricos.
En general las principales funciones de la CPU son, interrogar las entradas y colocar sus
contenidos en la zona de memoria correspondiente. Controlar la secuencia de lectura de las
instrucciones que conforman el programa. Interpretar las instrucciones sucesivas. Generar
señales que activan la ejecución de las instrucciones de la ALU, etc. (Figura. 2.1)
Figura. 2.1 Diagrama de Bloques funcionales de la CPU
2.5.2 Memorias
Como cualquier sistema informático el PLC dispone de una memoria de programa, donde
se almacenan los códigos encargados de ejecutar las funciones programadas para controlar
20
el proceso. Las instrucciones serán almacenadas en bytes y la cantidad que pueden ser
almacenadas, depende de la cantidad de memoria que la CPU puede direccionar.
Existen distintaos tipos de memorias aplicadas a los controladores; las más utilizadas son
del tipo:
ROM (Read Only Memory) o memorias de solo lectura. La escritura de la información se
lleva a cabo durante la construcción, por lo cual el contenido no es modificable ni
borrable.
PROM (Programmable Read Only Memory), son de solo lectura pero programables por
el usuario antes de ser utilizadas. Una vez programadas son inalterables.
EPROM (Erasable Programmable Read Only Memory) son de solo lectura pero
reprogramables por el usuario previa cancelación de la información anterior por medio de
aplicaciones de luz ultravioleta, que inciden sobre el chip por medio de una ventana. Es
aconsejable proteger la misma por una cinta obscura al fin de que no se produzca un
borrado accidental por exposiciones ambientales.
EAROM (Electrically Alterable Read Only Memory) son de características similares a
las precedentes pero se reprograman por medios eléctricos sin necesidad de ser extraídas
de su puesto de trabajo, también denominadas EEPROM (Electrically Erasable PROM ).
NVRAM denominada también shadow, se compone esencialmente de una RAM y una
EEPROM.
La memoria del sistema. Es la que contiene el sistema operativo, donde se encuentra el
intérprete de instrucciones y todas las rutinas indispensables para el funcionamiento del
PLC. El sistema operativo desarrolla tareas de primera importancia, como es el control de
los periféricos, transferencia de datos, comunicaciones, se encuentra almacenado en ROM
y es modificable únicamente por el constructor (propiedad intelectual).
21
La memoria del usuario es la que utiliza quién proyecta la aplicación a fin de satisfacer las
necesidades de la misma, es indispensable que el contenido sea modificable para producir
modificaciones en la aplicación por lo que se encuentra en RAM.
2.5.3 Dispositivos para la comunicación (Periféricos)
Los fabricantes ofrecen distintos niveles de equipos de programación, cuya utilidad
depende el tipo de empleo a que se destinen; así los pequeños terminales tipo calculadora
son de gran utilidad y económicos cuando se emplean como unidad de monitorización y
para pequeñas modificaciones en planta, o para la programación de pequeños sistemas. Sin
embargo, trabajar con ellos en programas complejos, puede ser molesto.
En las consolas con pantalla CRT aportan una mayor comodidad así como un gran número
de opciones de interconexión a otros periféricos, particularmente impresoras y unidades de
cinta (cassette ó streamer); algunos de estos equipos llamados terminales inteligentes,
permiten la programación autónoma (off–line), incorporan medios de archivo de
programas (discos o cintas) y también capacidad de representación de gráficos.
Actualmente se ofrecen elementos para la programación mediante los ordenadores PC, lo
que abre la posibilidad de disponer de un potente equipo de programación (varios
lenguajes, gestión de producción, etc.) a un coste aceptable, si se considera que es un
equipo multiuso.
Respecto a otros periféricos en cada caso hay que comprobar que el autómata permite la
interconexión a los que se considere formen parte del sistema de control: impresoras,
monitores, unidades de disco, visualizadores y teclados alfanuméricos, unidades de cinta,
etc. (Figura. 2.2)
22
Figura. 2.2. Dispositivos de comunicación
2.5.4 Estructura general del Autómata.
Un autómata programable propiamente dicho está constituido por:
- Un dispositivo de alimentación: que proporciona la transformación de la energía eléctrica
suministrada por la red de alimentación en las tensiones continuas exigidas por los
componentes electrónicos.
- Una tarjeta procesadora: es el cerebro del autómata programable que interpreta las
instrucciones que constituyen el programa grabado en la memoria y deduce las operaciones
a realizar.
- Una tarjeta de memoria: contiene los componentes electrónicos que permiten memorizar
el programa, los datos (señales de entrada) y los accionadores (señales de salida).
2.6 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Aquí se describen los cinco lenguajes posibles de programación de los autómatas
programables que entran en el estándar de la IEC (Internacional Electrothechnical
Commisión), como son: Grafcet, esquema de contactos, mnemónico, bloques de funciones
o texto estructurado.
23
2.6.1 Grafcet. (SFC)
Es el llamado Gráfico de Orden Etapa Transición; ha sido especialmente diseñado para
resolver problemas de automatismos secuenciales. Las acciones son asociadas a las etapas
y las condiciones a cumplir a las transiciones. Este lenguaje resulta enormemente sencillo
de interpretar por operarios sin conocimientos de automatismos eléctricos.
Muchos de los autómatas que existen en el mercado permiten la programación en
GRAFCET, tanto en modo gráfico o como por lista de instrucciones.
Actualmente es una herramienta imprescindible cuando se trata de automatizar procesos
secuenciales de cierta complejidad con autómatas programables, aunque serviría para
reflejar cualquier proceso secuencial. Un proceso secuencial es aquel en que las salidas en
cada momento no dependen únicamente de las entradas en aquel instante, sino que también
dependen de los estados anteriores y de su evolución.
El GRAFCET es un diagrama funcional que describe la evolución del proceso que se
quiere automatizar. Está definido por unos elementos gráficos y unas reglas de evolución
que reflejan la dinámica del comportamiento del sistema.
Todo automatismo secuencial o concurrente se puede estructurar. Por una serie de etapas
que representan estados o subestados del sistema en los cuales se realiza una o más
acciones, y por transiciones, que son las condiciones que deben darse para pasar de una
etapa a otra.
El GRAFCET puede usarse a nivel de programador para identificar fácilmente las
diferentes partes que formarán el programa de usuario y más tarde pasar el esquema a otro
lenguaje de programación. Actualmente los autómatas más potentes permiten la
programación directa en GRAFCET y dentro de cada etapa y transición, la programación
en otros lenguajes como el lenguaje de contactos.
24
2.6.1.1 Elementos gráficos
a.- Las Etapas.- Representan cada uno de los estados del sistema, el l símbolo empleado
para representar una etapa es un cuadrado con un número o símbolo en su interior que la
identifica y que es único (Figura. 2.3).
La etapa inicial se representa por un cuadrado con doble línea y es aquella que se activará
la primera vez que se conecte el sistema sin necesidad de ninguna transición. Pueden haber
tantas como se desee y estar situadas en cualquier lugar del GRAFCET, pero como mínimo
debe haber uno, habitualmente representan una situación de reposo o de paro seguro.
Las acciones que llevan asociadas las etapas se representan con un rectángulo adjunto
donde se indica el tipo de acción a realizar. Una etapa puede llevar asociadas varias
acciones; en algunos casos interesa que las etapas no contengan ninguna acción, por
ejemplo cuando se está esperando que se produzca una cierta circunstancia (la activación
de la transición siguiente).
Una etapa puede estar activa o inactiva, las etapas activas se reconocen por estar indicadas
con un sombreado o con un punto en su interior.
Una etapa puede tener más de una entrada y más de una salida, pero la entrada a una etapa
es siempre por la parte superior y la salida por la parte inferior.
b.- Las Líneas de Evolución.- Las líneas de evolución unen entre sí las etapas que
representan actividades consecutivas. Se entenderán siempre orientadas de arriba abajo, a
menos que se represente una flecha en sentido contrario. Cuando dos líneas de evolución
se cruzan se debe interpretar, en principio, que no están unidas.
c.- Las Transiciones.- Las transiciones representan las condiciones lógicas necesarias para
que finalice la actividad de una etapa y se inicie la de la etapa o etapas inmediatamente
consecutivas. Estas condiciones se conocen como receptividad; Si se requiere también
pueden estar numeradas con un número entre paréntesis a la izquierda de la transición.
Gráficamente se representan por una línea cruzada horizontal sobre las líneas de evolución.
25
Figura. 2.3. Elementos gráficos básicos
2.6.1.2 Reglas de evolución básicas.
Las reglas de evolución, como ya se ha comentado, reflejan la dinámica del
comportamiento del sistema no se activará una etapa hasta que no sea cierta la transición
estando la etapa anterior activa. (Figura. 2.4)
Figura. 2.4 Pasos de la activación de una etapa
1. La última etapa del GRAFCET debe conectarse a la primera etapa: el GRAFCET queda
cerrado (figura 2.6)
2. No puede existir dos etapas ni dos transiciones seguidas, deben alternarse. (Figura. 2.5)
26
3. Siempre se leerá de arriba abajo (excepto casos especiales) y el bucle de cierre del
GRAFCET generalmente se dibujará por la izquierda (Figura 2.6).
Figura. 2.5 Secuencia etapa-transición
Se puede bifurcar la secuencia en dos transiciones alternativas. (Figura. 2.6)
Figura 2.6. Bifurcación en dos transiciones
4. Se pueden indicar acciones paralelas. El inicio de etapas paralelas se indica con una
línea horizontal doble después de la transición, las etapas siguientes se activan al mismo
tiempo.
Al final del paralelismo la línea horizontal será doble antes de la transición, y las etapas
anteriores a ella (todas) deben estar activas para traspasarla. (Figura. 2.7)
27
Figura. 2.7 Acciones paralelas
También podemos utilizarlo para resolver problemas de automatización de forma teórica y
posteriormente convertirlo a plano de contactos.
2.6.2 Lenguaje Universal de Contactos
La lógica de escalera o ladder es el lenguaje de programación más usado para la
programación de PLCs, fue el primero con el que se empezó a programar, de ahí que
presente grandes semejanzas con los diagramas eléctricos de escalera utilizados por los
técnicos anteriormente a la aparición del autómata. Este lenguaje está especialmente
indicado para facilitar el cambio de un sistema de control realizado con relés por un PLC.
2.6.2.1 Los rung.- La línea de programa se conoce como rung la misma que contiene las
instrucciones de entrada y salida. (Figura. 2.8)
Entrada: permiten una comparación o test de las condiciones y se obtiene el resultado de
la evaluación, están al lado izquierdo del rung.
Salida (Coil): examinan el resultado de la evaluación y si fué verdadera ejecutan alguna
operación o función. En algunos casos pueden ser el estado del rung y están en la parte
derecha del rung.
28
Figura. 2.8 Línea de instrucción Ladder (rung)
2.6.2.2 Operaciones serie y paralelo.- Las instrucciones de entrada pueden ejecutarse
mediante relaciones lógicas AND y OR en un sencillo formato. (Figura. 2.9)
Si las instrucciones están en serie se evalúa una relación AND y si las instrucciones están
en paralelo se evalúa una relación OR.
Las salidas en paralelo permite activar varias operaciones o funciones con el mismo
resultado de la evaluación.
Figura. 2.9 Operaciones serie y paralelo
2.6.2.3 Ejecución lógica en Ladder. Los rungs se ejecutan de izquierda a derecha y de
arriba abajo. Los rungs con bifurcaciones se ejecutan de arriba-izquierda abajo-derecha.
(Figura. 2.10)
29
Figura. 2.10 Ejecución Lógica en Ladder
2.6.3 Lenguaje por lista de Instrucciones (IL)
En los autómatas de gama baja, es el único modo de programación. Consiste en elaborar
una lista de instrucciones o nemónicos que se asocian a los símbolos y su combinación en
un circuito eléctrico a contactos. También decir, que este tipo de lenguaje es, en algunos los
casos, la forma más rápida de programación e incluso la más potente.
Las instrucciones siempre se identifican con el resultado actual (o registro IL) y están
determinadas por un operador, que indica la operación que tiene que realizarse entre el
valor actual y el operando. El resultado de la operación se almacena otra vez en el resultado
actual.
Una lista de instrucciones POU (Program Organizatión Units) está compuesta por una
secuencia de instrucciones. Cada instrucción empieza con una nueva línea y contiene un
operador con modificadores opcionales y, si es necesario para una operación en particular,
uno a más operandos separados por comas (Figura 2.11).
30
Figura 2.11 Ejemplos de instrucciones
2.6.4 Bloque de Funciones (FBD)
Es un lenguaje gráfico basado en interpretar el comportamiento del sistema en términos de
flujo de señales entre el elemento procesado en analogía con el flujo de señales en los
diagramas de los circuitos electrónicos.
FBD expresa el comportamiento de las funciones, bloques de funciones y programas con
un grupo de bloques gráficos interconectados.
2.6.5 Texto estructurado (ST)
Es uno de los dos lenguajes de texto en el IEC 1131-3 junto con la lista de instrucciones; es
un lenguaje estructurado de alto nivel similar al Pascal y al C, diseñado para programar
procesos de automatización. Este lenguaje se usa principalmente para implementar
procedimientos complejos que no pueden ser fácilmente expresados con lenguajes
gráficos.
Las categorías básicas son declaraciones de:
• Asignación (variable:= expresión;)
• Selección (IF, THEN, ELSE, CASE,)
• Iteración (FOR, WHILE, REPEAT,)
• Control con funciones y bloques de funciones.
• Control (RETURN, EXIT,)
31
A continuación se expone un ejemplo que corresponde al control de una puerta
automatizada. El esquema en lógica cableada (figura 2.12) se presenta a continuación:
K1: contactor que hace abrir la
puerta
K2: contactor que hace cerrar la
puerta
P: detector situado debajo de la
alfombra
Fd CO y Fd CT: finales de
carrera de abrir y cerrar la
puerta.
Figura 2.12 Ejemplo en lógica cableada
Cuando una persona pisa la alfombra cierra el contacto NO (normalmente abierto) de P y
se activa K1 abriéndose la puerta. Al enclavarse K1 se garantiza que la puerta se abre
completamente. Cuando la puerta está totalmente abierta se activa FdCO (final de carrera
de puerta abierta) y se para el motor. Cuando se sale de la alfombra, si K1 está desactivado,
se activa K2 y la puerta se cierra hasta que se activa el fin de carrera FdCT (final de carrera
de puerta cerrada) momento en que se para el motor, los cinco lenguajes estándar:
(Figura. 2.13)
LOAD K1
OR P
AND NOT FdCO
OUT K1
LOAD NOT P
AND NOT FdCT
AND NOT K1
OUT K2
Grafcet Esquema de contactos Lista de instrucciones
32
Bloques de funciones
Texto estructurado
Representación grafica Texto estructurado
Figura 2.13 Ejemplo de una puerta en los diferentes lenguajes
2.7 SELECCIÓN DEL AUTÓMATA
En el supuesto de que se adopte la solución autómata para implementar el algoritmo de
control de determinada aplicación, se plantea ahora la necesidad de seleccionar, de entre la
amplia oferta del mercado, el equipo más adecuado. Como en otros casos, la decisión debe
basarse en análisis sistemático de una serie de factores, pero considerando no solo las
características actuales de la tarea de control, sino también las necesidades futuras en
función de los objetivos de la empresa.
2.7.1 Factores cuantitativos.
Se refieren a la capacidad del equipo para soportar todas aquellas especificadas para el
sistema de control y se pueden agrupar en las siguientes categorías:
Entradas/ Salidas (E/S): cantidad, tipo, prestaciones, ubicación, etc.
Tipo de control: control de una o varias máquinas, proceso, etc.
Memoria: cantidad, tecnología, expandibilidad, etc.
Software: conjunto de instrucciones, módulos de programa, etc.
Periféricos: equipos de programación, dialogo hombre-máquina, etc.
Físicos y ambientales: características constructivas, banda de temperatura.
10 IF ((P OR K1) AND (NOT FdCO) AND (NOT
K2)) THEN SET K1 ELSE RES K1
20 IF ((NOT P) AND (NOT FdCT) AND (NOT
K1)) THEN SET K2 ELSE RES K2
33
2.7.1.1 Entradas/Salidas (E/S)
Determinar la cantidad de señales de entrada y de salida, tanto discretas como analógicas,
que es capaz de soportar el equipo, es el primer trabajo a realizar al iniciar la
implementación del sistema de control. No hay más remedio que contar el número de
dispositivos cuyo estado hay que leer o gobernar. Una vez obtenidas estas cantidades es
muy recomendable reservar espacio para futuras ampliaciones (entre un 10 y un 20 %).
Los fabricantes ofrecen una gran diversidad de soluciones en cuanto a las características
constructivas y funcionales de los elementos del sistema de entrada / salida. Aparte de los
indicadores LED de estado para señales discretas, hay que procurar que las entradas
incorporen filtros para evitar lecturas falsas en caso de señales "sucias" (rebote de un
contacto).
Para las salidas discretas es preferible que incorporen una protección de sobrecarga, que en
caso de ser un fusible, es mejor que sea de acceso frontal (evitará dejar fuera de servicio
todas las salidas del módulo al retirarlo para cambiar el fusible), y además es deseable que
incorporen un indicador de fusible fundido para su inmediata localización.
En cuanto a las E/S de señal analógica, éstas deben ser las adecuadas para el tratamiento
de señales, procedentes de instrumentación de campo (caudal, temperatura, presión, etc.) y
para la regulación (variación de velocidad, válvulas motorizadas, etc.) con las bandas de
trabajo más usuales. En las características del módulo del fabricante, se debe especificar
los parámetros de precisión de la conversión. Algunos fabricantes ofrecen módulos para
señales de bajo nivel.
2.7.1.2 Tipo de control
En aplicaciones en las que se pretende el control de varias áreas o máquinas
interdependientes, pero con funciones autónomas, se plantea la disyuntiva de optar por el
control centralizado o por el control distribuido.
La importancia de dichas funciones por si solas, o la posibilidad de subdividir la tarea de
control del proceso o conjunto de máquinas en esas funciones autónomas, determinará en
muchos casos la elección de un tipo u otro de control.
34
El control centralizado presenta el inconveniente de que si el autómata falla
(particularmente la unidad central), se produce una parada total de la instalación. En los
sistemas de control centralizado donde la disponibilidad del equipo es fundamental
(procesos continuos), se optará por el empleo de unidades redundantes. Una unidad está en
ACTIVO controlando la E/S mientras la otra está en reserva ó BACK-UP, de forma que si
la primera deja de funcionar, la segunda asume el control de las E / S.
El control distribuido requiere que puedan considerarse máquinas o grupos de máquinas o
áreas funcionales del proceso susceptibles de ser definidas por un algoritmo de control. A
cada una de ellas se destinará un autómata dimensionado de acuerdo con los
requerimientos de aquella área.
Debido a la interdependencia que existe entre las operaciones que tienen lugar en cada
área, hay que tener en cuenta que es necesario interconectar los autómatas entre si o a
través de una red de comunicaciones en Área Local para intercambio de datos y estados de
E/S; por tanto el autómata evaluado debe permitir las comunicaciones.
2.7.1.3 Memoria.
En este aspecto, es necesario considerar dos características principales: tamaño y tipo de la
memoria.
En general las unidades centrales incorporan una cantidad de memoria acorde con su
capacidad de control y la potencia del conjunto de instrucciones con las que opera. Para
mejor adaptarse a cada aplicación por razones económicas, un mismo equipo suele
presentarse con distintas opciones de cantidad de memoria 1 KB, 2 KB, 4 KB, etc. o bien
ofrecer la posibilidad de ampliación de una cantidad de memoria de base ya instalada.
La ampliación se hará sobre el propio procesador mediante circuitos integrados o bien
mediante módulo de memoria. En cualquier caso la posibilidad de expansión futura de la
memoria debe existir para no encontrarse con la necesidad de sustituir toda una unidad
central.
35
No existe una regla fija para la evaluación de la cantidad de memoria necesaria para una
determinada aplicación, aunque existen ciertas ecuaciones de aproximación, como por
ejemplo multiplicar el número total de E/S discretas por un factor (entre 5 y 10 la
velocidad de procesamiento). El valor obtenido incrementa una sola palabra
considerablemente la velocidad de procesamiento en el caso que el programa incluya
cálculos de cierta complejidad, con variables numéricas y datos (número total de variables
numéricas por un factor entre 15 y 30).
También para la memoria es altamente recomendable considerar un porcentaje adicional de
reserva. Debido a la flexibilidad del autómata es frecuente que el usuario, una vez resuelto
el problema de control fundamental de su instalación, se plantee el obtener tal o cual
información del proceso u optimizar tal o cual operación ya que los datos y señales existen
ya en el control. Esto es cierto, pero hay que programar las instrucciones que ejecuten esas
nuevas funciones en la memoria restante o acudir a una ampliación.
El tipo o tecnología de la memoria empleada dependerá de la aplicación concreta. En
ciertas aplicaciones es necesario introducir cambios en la secuencia de control con cierta
frecuencia, sin posibilidad de detener su funcionamiento; esto solo es posible cuando se
está trabajando con una memoria del tipo RAM, por tanto volátil y que requiere un soporte
de batería.
2.7.1.4 Software.
Con el algoritmo de control definido, el programador tendrá una referencia clara del tipo
de instrucciones que son necesarias para programar las secuencias lógicas definidas, pero
también de aquellas funciones especiales, particularmente cálculos y tratamiento de datos,
comunicaciones, regulación, etc., que requieren instrucciones especiales. Un potente
conjunto de instrucciones facilitará la tarea de programación y por lo tanto reducirá el
tiempo empleado, y en general reducirá el tiempo de respuesta.
También hay que considerar las instrucciones que permiten el control del ciclo de
ejecución, la posibilidad de organización del programa en módulos funcionales y la
existencia de una biblioteca de secuencias preprogramadas, que simplemente con
36
personalizar parámetros y direcciones de variables, se pueden emplearse en el propio
programa.
2.7.1.5 Periféricos
Los fabricantes ofrecen distintos niveles de equipos de programación, cuya utilidad
depende el tipo de empleo a que se destinen; así los pequeños terminales tipo calculadora
son de gran utilidad y económicos cuando se emplean como unidad de monitorización y
para pequeñas modificaciones en planta, o para la programación de pequeños sistemas. Sin
embargo, trabajar con ellos en programas complejos, puede ser molesto.
En las consolas con pantalla CRT aportan una mayor comodidad así como un gran número
de opciones de interconexión a otros periféricos, particularmente impresoras y unidades de
cinta (cassette ó streamer), algunos de estos equipos llamados terminales inteligentes,
permiten la programación autónoma (off–line), incorporan medios de archivo de
programas (discos o cintas) y también capacidad de representación de gráficos.
Respecto a otros periféricos en cada caso hay que comprobar que el autómata permite la
interconexión a los que se considere formen parte del sistema de control: impresoras,
monitores, unidades de disco, visualizadores y teclados alfanuméricos, unidades de cinta,
etc.
2.7.1.6 Físicos y ambientales.
Las características, en cuanto a los materiales empleados, formas de presentación y
dimensiones, deben ser analizadas en función de las condiciones mecánicas de la
aplicación: aspectos como la forma de realizar el conexionado de los dispositivos de E/S,
la existencia en los módulos de reservas para identificación de E/S, y otros, pueden ser
importantes en relación al personal que debe realizar la instalación y al que deba
mantenerla. En cada caso hay que valorar las condiciones ambientales de la instalación,
polvo, humedad, temperatura, y considerar la necesidad de tomar precauciones al respecto
(presurización del armario).
37
En general los fabricantes realizan una serie de pruebas cuyos resultados se reflejan en las
características técnicas de los equipos: banda de temperatura de trabajo y almacenaje,
vibración soportada, nivel de interferencia, etc.
2.7.2 Factores cualitativos.
Una vez evaluados los factores correspondientes a las características técnicas y
constructivas de los componentes de autómata y equipos periféricos y el número de
equipos posibles para una determinada aplicación, es importante considerar otros aspectos
para realizar la adquisición.
En muchas ocasiones la decisión se basa en criterios comerciales y en general limitados al
aspecto económico de la adquisición, pero hay que tener en cuenta otros aspectos que en
definitiva tendrán una mayor influencia a medio plazo. Es el momento de evaluar factores
menos tangibles que se ocultan en las mismas características del equipo y en las del
fabricante o el suministrador del autómata, siendo estas las entradas, salidas, incremento en
los módulos de expansión, marca, autonomías de voltajes etc.
2.8 PASOS PARA PROGRAMAR UN AUTÓMATA
El usuario introduce su lógica secuencial en la unidad de programación mediante un
programa (secuencia de órdenes) codificado según un lenguaje inteligible entre ambos.
Estos códigos binarios son después interpretados por el sistema operativo residente para
movilizar los recursos físicos necesarios en la ejecución del programa. Así la programación
del autómata debe cumplir los siguientes pasos:
1. Determinar qué debe hacer el sistema de control y en qué orden (mediante un
diagrama de flujo, una descripción literal, Grafset).
2. Identificar los componentes de entrada y salida del autómata.
3. Representar mediante un modelo el sistema de control, indicando todas las
funciones que intervienen, las relaciones entre ellas y la secuencia que deben
38
seguir. Ésta representación puede ser algebraica (Instrucciones literales) o gráfica
(símbolos gráficos).
4. Asignar direcciones de entrada / salida o internas a cada uno de los componentes
que aparecen en el modelo.
5. Codificar la representación anterior en instrucciones o símbolos inteligibles por la
unidad de programación.
6. Transferir las instrucciones obtenidas a la memoria del autómata desde la unidad de
programación.
7. Depurar el programa y obtener una copia de seguridad.
2.9 APLICACIONES, VENTAJAS E INCONVENIENTES CON EL EMPLEO DE
UN AUTÓMATA.
2.6.3 Aplicaciones
Un autómata programable suele emplearse en procesos industriales que tengan una o varias
de las siguientes necesidades:
Espacio reducido.
Procesos de producción periódicamente cambiantes.
Procesos secuenciales.
Maquinaria de procesos variables.
Instalaciones de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
o Aplicaciones generales:
o Maniobra de máquinas.
o Maniobra de instalaciones.
o Señalización y control.
39
2.6.4 Ventajas e inconvenientes
Ventajas:
Menor tiempo de elaboración de proyectos.
Posibilidad de añadir modificaciones sin costo añadido en otros componentes.
Mínimo espacio de ocupación.
Menor costo de mano de obra.
Mantenimiento económico.
Posibilidad de gobernar varias máquinas con el mismo autómata.
Menor tiempo de puesta en funcionamiento.
Si el autómata queda pequeño para el proceso industrial puede seguir siendo de utilidad
en otras máquinas o sistemas de producción.
Inconvenientes:
Adiestramiento de técnicos.
Costo.
Al día de hoy los inconvenientes se han hecho prácticamente nulos, ya que todas las
Carreras de Ingeniería incluyen la automatización como una de sus asignaturas; en cuanto
al costo tampoco hay problema, ya que hay autómatas para todas las necesidades y a
precios ajustados.
40
CAPITULO III
DISPOSITIVOS ELECTRÓNICOS Y ELECTROMECÁNICOS
EMPLEADOS EN EL PROYECTO
3.1 PLC ZELIO LOGIC
Para el desarrollo de la aplicación presentada en este proyecto se utilizó un PLC marca
Zelio Logic, de la serie SR1-B201BD. (Figura. 3.1)
3.1.1 Componentes físicos.- A continuación se describirán los elementos que dispone el
PLC en la parte frontal:
Figura. 3.1 PLC Zelio Logic SR1-B201BD
1.- Soportes ajustables
41
2.- Fuente de poder: 24 VDC para SR****BD,
110/240 VAC para SR1****FU
3.- Pantalla, 4 líneas, 12 caracteres.
4.- Bloque Terminal entradas de 24 VDC para:
SR1****BD, 100/240 VAC o
SR1****FU
5.- El SR1****BD Tiene entradas analógicas 0-10 Voltios
aplicable en modo discreto en 24 VDC
6.- Tecla de borrado
7.- Tecla de inserción de línea
8.- Pulsadores
9.- Tecla de selección y validación
10.- Tecla de salida
11.- Cable de conexión al PC.
12.- Bloque Terminal relay de salida
3.1.2 Aplicaciones.- Los relés programables Zelio Logic están diseñados para realizar
pequeñas aplicaciones de automatismos. Pensados para ser utilizados en actividades
industriales y del sector terciario.
3.1.2.1 Para la industria:
42
- Automatismos de máquinas de acabado pequeñas, de confección, de ensamblaje de
embalaje.
- Automatismos descentralizados en los anexos de las máquinas grandes y medianas en los
ámbitos textil, del plástico, de la transformación de materiales.
- Automatismos para máquinas agrícolas (irrigación, bombeo, invernadero)
3.1.2.2 Para el terciario/edificios:
- Automatismos de barreras, puertas corredizas, controles de acceso.
- Automatismos de iluminación.
- Automatismos de compresores y climatización.
3.1.3 Bondades.- Por ser compacto y fácil de instalar, supone una solución competitiva
frente a otras de lógica cableada o de tarjetas específicas.
- Su programación es sencilla, debido al carácter general del lenguaje de contactos y los
bloques de función. Obedece a las exigencias del diseñador de automatismos y cumple las
expectativas del electricista.
- Los relés programables compactos responden a las necesidades de los automatismos
simples, hasta 20 entradas/salidas.
- Los relés programables modulares permiten, si fuera necesario, ampliar las
entradas/salidas y la comunicación en la red Modbus, para obtener más rendimiento y
flexibilidad, de 10 a 40 entradas/salidas.
La programación se puede realizar:
43
- De forma independiente utilizando el teclado del relé programable (lenguaje de
contactos).
- En el PC con el software “Zelio Soft”.
- En el PC, la programación se puede efectuar bien en lenguaje de contactos
(LADDER), bien en lenguaje de bloques de función (FBD).
- La retroiluminación de la pantalla se puede programar con ayuda del software “Zelio
Soft” y mediante las 6 teclas de programación del relé.
- El módulo lógico Zelio Logic integra una memoria de copia de seguridad que permite
duplicar el programa en otro relé programable (ejemplos: realización de equipos idénticos,
envío de actualizaciones remotas).
- La memoria permite también efectuar copias de seguridad del programa para prever
cambios del producto.
- Cuando se asocia a un módulo sin pantalla ni teclas, la copia del programa contenido en
el cartucho se transfiere automáticamente al relé programable cuando se conecta.
- La autonomía del reloj, garantizada por una pila de litio, es de 10 años.
- La copia de seguridad de los datos (valores de preselección y valores actuales) queda
garantizada mediante una memoria Flash EEPROM (10 años).
- Los relés programables Zelio Lógic modulares admiten extensiones de entradas/salidas si
fuera necesario:
* 6, 10 o 14 E/S, alimentadas a 24 V por el relé programable.
* 6, 10 o 14 E/S, alimentadas a 24 V por el relé programable.
* 6, 10 o 14 E/S, alimentadas a 100... 240 V por el relé programable.
44
- Se ofrece un módulo de extensión de comunicación en la red Modbus para los relés
programables Zelio Logic modulares. Se alimenta en 24 V a través del relé programable.
- La oferta de “comunicación” de la gama Zelio Logic se compone:
* De un interfase de comunicación conectado entre un relé programable y un
módem.
* De módems analógicos o GSM.
* Del software “Zelio Soft Com”.
* Esta oferta está dedicada a la supervisión o al telemando a distancia de máquinas
o instalaciones que funcionan sin personal.
- El interfase de comunicación, alimentado en 12/24 V, permite guardar los mensajes, los
números de teléfono y las condiciones de llamada.
- El lenguaje de contactos permite escribir un programa LADDER con funciones
elementales, bloques funcionales elementales y bloques funcionales derivados, así como
con contactos, bobinas y variables.
- Los contactos, las bobinas y las variables se pueden comentar, se puede insertar texto
libremente en el gráfico.
3.1.4 Modos de introducción de los esquemas de mando
El modo “introducción Zelio” permite al usuario que ha programado directamente en el
producto Zelio Logic recuperar la misma ergonomía, cuando utiliza por primera vez el
software.
El modo “introducción libre”, más intuitivo, es muy cómodo de utilizar y aporta numerosas
funciones adicionales.
En el lenguaje de programación LADDER, existen 2 tipos de símbolos:
- Símbolos LADDER y ELECTRICOS
45
El modo “introducción libre” también permite crear mnemotécnicos y comentarios
asociados a cada línea de programa.
Se puede pasar de un modo de introducción a otro, en cualquier momento con un
movimiento del ratón. Es posible programar hasta 120 líneas de esquemas de mando, con 5
contactos y 1 bobina por línea de programación.
3.1.5 En la figura 3.2 se realiza una descripción de los contactos
CONTACTO DESCRIPCIÓN FIGURA
Normalmente
abierto
Activa el rung hacia la derecha de la
instrucción cuando el contacto se activa.
Normalmente
cerrado
Activa el rung hacia la derecha de la
instrucción cuando el contacto se desactiva.
Transición
positiva
Activa el rung hacia la derecha de la
instrucción cundo el contacto está
desactivado en el scan anterior y activo en el
scan actual.
Transición
negativa
Activa el rung hacia la derecha de la
instrucción cuando el contacto está activo en
el scan anterior y desactivo en el scan actual.
Acción Activa un bit cuando el rung es true y lo
desactiva cuando es false
Acción negada Activa un bit cuando el rung es false y lo
desactiva cuando es true
Enclavamiento
(Latch)
Activa un bit cuando el rung es true y no
hace nada cuando es false
Desenclavamiento
(Unlatch)
Desactiva un bit cuando el rung es true y no
hace nada cuando es false
Figura. 3.2 Lista de contactos
46
En el Zelio Soft se abre una pantalla que permite la programación y visualización del
programa en notación Ladder. En la siguiente figura se tiene un fragmento de una
programación. (Figura 3.3)
Figura. 3.3 Esquema Ladder mediante Zelio Soft
3.1.5 El PLC Zelio dispone de las siguientes funcionalidades
- 16 temporizadores, todos parametrizables entre 11 tipos distintos (1/10 de segundo)
- 9999 horas).
- 16 Contadores.
- 1 Contador rápido (1Khz).
- 16 Bloques de función de texto.
- 16 Comparadores analógicos.
- 28 Relés auxiliares
- 8 Relojes, con 4 canales cada uno.
47
- 8 Comparadores de contador.
- Pantalla LCD programable.
3.2 CONTACTOR GMC-65
Podemos definir un contactor como un aparato mecánico de conexión y desconexión
eléctrica, accionado por cualquier forma de energía, menos manual, capaz de establecer,
soportar e interrumpir corrientes en condiciones normales del circuito, incluso las de
sobrecarga.
Los contactos eléctricos son los elementos de mando que conectarán o desconectarán a
nuestros receptores (bobinas, luces, motores, etc.), dichos contactos están alojados en las
cámaras de contactos y son accionados por diversos sistemas, pulsadores, interruptores,
relés, etc. En cada cámara de contactos puede haber uno o varios contactos.
El N.A (Normalmente Abierto). No deja pasar la corriente hasta que no es accionado.
El N.C (Normalmente Cerrado). Sí deja pasar la corriente hasta que es accionado.
3.2.1. Distribución de contactos.- Ambos contactos vuelven a la posición inicial una vez a
finalizado el accionamiento. (Figura. 3.4)
Figura. 3.4 Distribución de los contactos
48
3.2.2. Componentes.- Un contactor accionado por energía magnética, consta de un núcleo
magnético y de una bobina capaz de generar un campo magnético suficientemente grande
como para vencer la fuerza de los muelles antagonistas que mantienen separada del núcleo
una pieza, también magnética, solidaria al dispositivo encargado de accionar los contactos
eléctricos (Figura. 3.5)
Figura. 3.5 Componentes eléctricos del contactor
Así pues una característica importante del contactor será la tensión a aplicar a la bobina de
accionamiento, así como su intensidad ó potencia. Según sea el tipo de dispositivo
dispondremos de una extensa gama de tensiones de accionamiento, tanto en continua como
49
en alterna, siendo las más comúnmente utilizadas, 24, 48, 220, y 380 V. La intensidad y
potencia de la bobina, naturalmente dependen del tamaño del contador. (Figura. 3.6)
Figura. 3.6 Estructura física del contactor
3.2.3 Características Generales del contador GMC-65
- Corriente de apertura y cierre 65 Amp.
- Bobina de 220V 50Hz y con contactos auxiliares 1NA+1NC
- Larga vida mecánica y eléctrica por su diseño óptimo
- Tamaño compacto y de peso liviano
- Montaje sobre riel DIN 35mm y/o sujeción con tornillos
- Incluye contactos auxiliares laterales, y como opción adicional
- La bobina permite un caída de tensión del 65-110%.
- Alimentación: 110, 220, 380, 440 V.
50
3.3 DETECTOR DE SECUENCIA DE FASE
El detector de secuencia correcta y falta de tensión, es un equipo especialmente diseñado
para la detección de sucesión de fases y presencia de las 3 fases en instalaciones de
tensiones trifásicas (Figura. 3.7). El equipo está provisto de un indicador LED, así como de
una salida de relé a través de los contactos libres de tensión para se utilizadas por el
usuario, según su necesidad.
Si en cualquiera de las 3 entradas de fases conectadas al equipo, hay falta de tensión, ó la
sucesión de fases no es la indicada en el conexionado del equipo, el relé de salida queda
desactivado. El relé solo se activa cuando el equipo detecta la sucesión de las 3 fases y la
tensión en las 3 fases.
Figura. 3.7 Estructura física del detector de fase PPNF
3.3.1 Características generales de detector se secuencia de fase COEL PPNF:
- COEL PPNF, monitorea la falta de fase con o sin neutro.
- Alimentación: 110.220, 380, 440 V.
- Frecuencia: 50-60 Hz.
51
- Consumo aproximado: 3 VA
-Temperatura ambiente de operación: 0 a +60ºC
- Tiempo de conmutación de contactos: 20 ms.
- Fijación en riel Din. Dimensiones: 46.277 (35 mm)
3.4 SENSOR DE NIVEL
El switch de flotador es un dispositivo muy útil para controlar el nivel de líquido en el
tanque de almacenamiento de combustible. A medida que el nivel de líquido baja, el
flotador desciende y cierra contactos. También puede ser usado para encender una alarma o
lámpara indicadora, para indicar que el tanque está en nivel bajo.
El sensor que se utiliza en este proyecto es uno de tipo Boya, serie: 52622, que usa liquido
de Mercurio y funciona como un control ON/OFF.
On/Off: los controladores de éste tipo tienen dos posiciones estables, conmutando entre
uno y otro según el valor de E(s) (Entrada). Para evitar que el control conmute en forma
descontrolada, la variable de control m(s) (salida) cambiará de valor sólo cuando E(s)
presente valores fuera de un cierto intervalo, de esta manera se define como zona muerta o
brecha diferencial al intervalo dentro del cual el controlador no conmuta.
Lo anterior se puede expresar con un diagrama de un bloque, donde las variables son: la de
entrada, el error (diferencia entre el valor deseado y el realmente existente): (Figura. 3.8)
La de salida: variable de control, sin embargo este tipo de controles no puede tener un
tratamiento como bloque de un sistema lineal pues el control On/Off no lo es.
52
Figura. 3.8 Control On/Off
3.5 SENSOR DE TEMPERATURA
Los RTD son sensores de temperatura resistivos. En ellos se aprovecha el efecto que tiene
la temperatura en la conducción de los electrones para que, ante un aumento de
temperatura, haya un aumento de la resistencia eléctrica que éstos presentan.
Caracteristicas
Marca Tipo R/Temperatura Potencia Serie
Germany VDEO 1.02 170+/-5°C 6-24 V 3W 1175728
3.6 SOLENOIDE DE PARADA
Por su elevado costo económico, este dispositivo está sustituido e implementado con un
motor eléctrico elevador de vidrios, el mismo que funciona +12 Vdc: Subida y - 12 Vdc:
Bajada (Figura. 3.9)
53
Figura. 3.9 Motor del sistema de apagado
3.7 FUSIBLES
Fusible es un dispositivo, constituido por un hilo o lámina de un metal o aleación de bajo
punto de fusión que se intercala en un punto determinado de una instalación eléctrica para
que se funda, cuando la intensidad de corriente supere, por un cortocircuito o un exceso de
carga, un determinado valor que pudiera hacer peligrar la integridad de los conductores de
la instalación.
Caracteristicas:
Marca Potencia Serie Norma
SASSIN 10X38 380V-80KA gL 1A VDE0636 IEC 269
54
3.8 ELEMENTOS DE MANDO Y SEÑALIZACION
Luz piloto.- Indicadores de las presencia y/o ausencia de voltajes el red y el generador,
además indicativos de señales de emergencia.
Caracteristicas
Dispositivo Tipo Voltaje Frecuencia Potencia
LEDS L V S 22-220V 50-60 Hz. 1W.
55
CAPITULO IV
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE TRANSFERENCIA
AUTOMÁTICO DEL GRUPO ELECTRÓGENO
4.2 CONDICIONES TÉCNICAS DE OPERACIÓN EN MODO DE
TRANSFERENCIA.
Este sistema es el responsable de efectuar el control permanente del estado de la línea de
220/380 V y efectuar el arranque del grupo en caso de falla de la misma.
Debe supervisar los retardos de tiempo necesarios hasta que el grupo esté en condiciones
de alimentar la carga, y de realizar la transferencia de la misma, una vez constatado el
restablecimiento de la tensión de red y que no haya sido en forma transitoria.
En el caso que el equipo no se encienda, debe repetir la maniobra tres veces, y de no
encender debe accionar una alarma, deteniendo la secuencia de control para analizar el
problema, permitiendo el arranque manual del grupo.
En el modo de operación AUTOMATICO, el detector de fase será el encargado de
entregar una señal cuando existan fallas en la red de energía pública. El relé de voltaje se
activará cuando éste determine ausencia de voltaje, falla de fase y bajo voltaje.
En igual forma este mismo detector de fase se encarga de emitir una señal al PLC cuando
retorne o se normalice las tres fases en la red de energía pública.
4.1.1 El Generador Deutz. se encuentra en condiciones óptimas de arranque instantáneo
en base al cumplimiento y disponibilidad de los siguientes parámetros:
a) Activación del sistema eléctrico (Motor) conectado al sistema de apagado del generador
56
para corte total del paso de combustible.
b) La batería que alimenta el motor de arranque debe cumplir con los parámetros de carga.
c) Cumplir con todos los parámetros mecánicos funcionales (nivel de combustible, aceite,
temperatura, etc.).
d) Alcanzar los parámetros eléctricos del generador, como voltajes de fase, corrientes y
frecuencia cuando alcanza la velocidad nominal de 1800 R.P.M. y haya alcanzado la
frecuencia de 60 Hz.
e) También se encuentra instalado un pulsante de emergencia para desactivar manualmente
el generador en caso de emergencia.
La transferencia se realizará de la siguiente manera:
a) Cuando existan fallas en la red de energía pública y si el modo de operación
seleccionado está en AUTOMÁTICO:
- Después de cumplir las condiciones establecidas, se abrirá el contactor de red y se
enclavará el contactor del generador. La operación de cierre y apertura de los contactores
será gobernada por el PLC. Para realizar la operación de cierre y apertura de los
contactores se utilizarán dos relés.
- Al retomar la energía eléctrica de la red pública y cuando no existan fallas en la misma se
cumplirá el proceso inverso al anterior (retransferencia).
b) En el caso que exista ausencia de voltaje o falla de red con la energía pública y el
modo de operación seleccionado se encuentra en MANUAL:
- El operador deberá realizar la transferencia y retransferencia de la energía eléctrica
manualmente, utilizando el selector del tablero de transferencia automático.
Una vez finalizado el respectivo análisis funcional del sistema de transferencia, se
57
determina las entradas y salidas del PLC.
4.2 ASIGNACIÓN DE I/O DEL AUTÓMATA.
Previo un análisis de los dispositivos que constituyen el sistema y en base a los
requerimientos para su funcionamiento, se asigna las siguientes entradas y salidas en el
PLC, que es de marca Zelio Lógic el mismo que tiene 8 entradas y 12 salidas.
4.2.1 Asignación de entradas
Se asignan las entradas necesarias para una correcta operación del sistema:
- I1 Una entrada para modo automático.
- I2 Una entrada para modo manual
- I3 Una entrada para seleccionar modo Empresa Eléctrica-generador
- I5 Una entrada para el supervisor de voltaje de la Empresa Eléctrica
- I6 Una entrada para el supervisor de voltaje del generador eléctrico
4.2.2 Asignación de salidas
Para la operación y comando del generador se necesitarán las siguientes salidas:
- Q1 Una salida para la fuente de la Empresa Eléctrica.
- Q2 Una salida para la fuente del generador eléctrico
- Q3 Una salida para el enclavamiento del contactor de la red pública.
- Q4 Una salida para el enclavamiento del contactor del generador
- Q5 Una salida para el arranque del generador eléctrico
58
- Q6 Una salida para el apagado del generador eléctrico
- Q7 Una salida para el ejercitador semanal.
4.3 INSTALACIÓN DE LOS PERIFÉRICOS EN EL SISTEMA.
La instalación de los periféricos para el sistema se lo realiza por circuitos que han sido
previamente determinados, considerando la secuencia del proceso, tanto para el
encendido del generador, la transferencia de carga, como el apagado del mismo.
Los circuitos que se implementan en el sistema son:
4.3.1 Instalación de los dispositivos del circuito de fuerza.
4.3.1.1 Para el Generador. (Figura. 4.1)
Figura. 4.1 Circuito de uerza para el generador
4.3.1.2 Para la Carga. (Figura. 4.2)
G3
M.A.
EM
P L C
Q2 Q4 Q5 Q6
Ca 0
Ca1
+-
24 vdc
R S T 24 vdc
S 2
NA
I6I3I1
3
4 4
3
4
3
Mcr2
Generador
Empresa
EléctricaGeneradorAutomático
C2
TSR
Carga
59
Figura. 4.2 Circuito de Fuerza para la carga
4.3.1.3 Para la Red. (Figura. 4.3)
Figura. 4.3 Circuito de fuerza para la red
4.3.2 Instalación de los dispositivos para el circuito de control. (Figura. 4.4)
P L C
Q 1 Q 3
+-
I 6I 1
3G
Q 4Q 2
RST
R S T
C 1 C 2
RED
CARGA
GENERADOR
P L C
Q 1 Q 3
+-
24 vdc
R S T24 vdc
S 1
N A
I 5I 3I 2
3
4 4
3
4
3
E E
TSR CARGA
C 1
60
Figura. 4.4 Circuito de control
4.4 IMPLEMENTACIÓN DEL SOFTWARE EN EL AUTÓMATA.
Se encuentra implementado por etapas para un buen entendimiento de su operación y para
realizar las seguridades en el mismo.
4.4.1 Programa de arranque automático del generador.
El generador se encenderá automáticamente en base a las siguientes condiciones:
De producirse falla de la red de energía pública y el selector se encuentra en la posición de
transferencia automática, el grupo electrógeno entra en funcionamiento.
El Generador arrancará una vez que recibe la orden del “Ejercitador semanal”.
El tiempo de arranque automático del generador es de 0.6 segundos, conforme a las
pruebas realizadas. El tiempo de arranque es el mismo para todos los niveles de
temperatura en la que se encuentra el generador en ese instante.
El sistema de transferencia automático ordena al generador eléctrico para que entre en
P L C
Q 1 Q 3
I 7I 1
C 1 C 2
Q 4Q 2 Q 5
C a0 C a1
I 2 I 3 I 4 I 5 I 6
RED GENERADOR MOTOR DEARRANQUE
ELECTROMOTOR
(SOLENOIDE)
61
funcionamiento todos los días sábados a las 19H49 minutos hasta las 19H54 minutos por
un lapso de 5 minutos, sin necesidad que se produzcan fallas en la red de energía normal,
esta orden servirá para comprobar el funcionamiento del sistema implementado y para
mantener en óptimas condiciones funcionales todo el sistema en caso que se produzcan
fallas imprevistas en la red pública. A esta acción lo denominamos: "Ejercitador semanal",
su ejecución consiste en operar el generador sin efectuar transferencia de la energía hacia
la carga.
Estabilidad de la velocidad del generador.
Cuando se enciende el generador, su velocidad tiene que alcanzar hasta 1800 R.P.M. en la
se estabiliza instantáneamente, tanto en el encendido automático como en el manual.
Pasos de arranque en modo automático:
1) El PLC emite una señal continua durante 0.6 segundos hacia los terminales del relé
R€e que se encuentra conectado al motor de arranque, en el cual éste se enciende.
2) Una vez detectado el encendido esta señal es desactivada por el PLC.
Pasos de arranque en modo manual:
El operador sencillamente debe maniobrar la llave de encendido del motor de arranque
durante 2 segundos y luego regresar la llave a su posición inicial, posteriormente cambiar
de posición al selector: desde el encendido automático hacia el encendido manual en la
cual estamos realizando la transferencia de energía eléctrica a la carga manualmente.
4.4.2 Programa de apagado automático del Generador
El generador eléctrico se encuentra funcionando como una fuente alterna de la energía
eléctrica de la red pública, Una vez que retorna la energía de la red pública, cinco minutos
después el autómata emite una señal por la salida Q6 hacia el electromotor (Circuito de
apagado ver figura 4.5) el mismo que funciona de la siguiente manera: Llega la señal hacia
MCR2 (switch) luego pasa por el contacto cerrado de Ra1 y éste acciona a Ra2 y se inicia
62
el desplazamiento vertical (subida) del brazo de apagado (corte del combustible), hasta
que al extremo superior con una velocidad constante abriéndolo a MCR2. En esta posición
el brazo se mantiene por un tiempo de 14 segundos (tiempo de seguridad para que se
detenga totalmente el generador eléctrico). Una vez que el generador se apaga, entonces
el contacto de la salida del PLC se cambiará de posición (se desconectará) en la cual inicia
el proceso de reposicionamiento del brazo la siguiente manera: A través de MCR1 el cual
se encuentra cerrado y por el contacto normalmente cerrado de Ra2 se activará la bobina
del relé Ra1, entonces de esta manera se invierte la polaridad en la electro válvula,
iniciando el descenso del brazo hasta la posición inicial en el cual se abre el MCR1
desconectando a Ra2 y al electromotor el mismo que se posiciona en condiciones iniciales
para un nuevo proceso de apagado del generador.
Cabe mencionar que Ra1 y Ra2 se encuentran alimentados con el voltaje de la batería que
se encuentra conectada al generador.
Sumado los tiempos de todo el apagado llega a un total de 20 segundos. Distribuidos de la
siguiente manera:
3 segundos de subida del brazo
14 segundos de seguridad
3 segundos de bajada del brazo
Suman un total de 20 segundos.
Para el apagado manual, el operador realiza todo el procedimiento anterior pero
manualmente, cortando el paso de combustible (diesel) hacia el generador durante 15
segundos.
4.4.3 Programa para el autoencendido semanal del generador
Su propósito es mantener en óptimas condiciones funcionales al grupo electrógeno, el
tiempo que dura el ejercitador semanal es de 5 min, posterior al mismo el generador recibe
la orden de apagado.
63
La salida Q7 en el generador se activará para ejecutar al ejercitador cada semana los días
sábados a las 19h49 hasta 19h54, sin que se produzcan fallas en la red pública y sin
transferencia de energía hacia la carga.
El software podemos apreciar en símbolos Zelio, Modular y Eléctrico conforme el Anexo
“A”
4.4.4 Asignación de alarmas del generador.
Las alarmas que se producen se encuentran conectadas a luces piloto en el tablero de
transferencia.
Se encuentra instalada una luz piloto de alarma para la sobre temperatura del generador, la
misma que funciona como un RTD y está conectada directamente al sensor.
4.4.5. Implementación del autómata con sus periféricos. Anexo “B”
Implementación del autómata con sus periféricos
1 2 21 1 2 21 21 21 21
Q7Q6Q5Q4Q3Q2Q1
I 1 I 2 I 3 I 4 I 5 I 6 I 7+ -
R1 /L 1 S3 / L3 T5 / L3
VR / T1V/4 / T2W/6 / T3
CONTACTOR MECEMPRESAELECTRICA
43
44
43
44
T5 / L3S3 / L3R1 / L 1
ELECTRICOGENERADOR
CONTACTOR MEC
A2 21 11 A1- +
24 14 1424
+- A11121A2
GMC - 65 GMC - 65
N
R S T
NAC NF
TSR
N
X X2 X2
X1X1X1
R S T
+
-
24 vdc
4 4 4
PPN F PPN F
NFCNAFUSIBLESSASSINRT 18-3232A - 500V
RELE
RUN 21 D 21RUN 21 D 21
RELEINPUTS
OUTPUTSP L C
A1 A2 A2A1220V60 Hz
RED
E. E
.
G. E
.
A. GENERADOR
ELECTRICODEUTZ
110 Vac
Ca 0
Ca 1
Ca 2
CARGA
U P S110 VAC
EM
PR
ES
A E
LE
CT
RIC
A
AU
TO
MA
TIC
O
MA
NU
AL
65
PROGRAMA PARA EL PLC
A continuación se incluye el programa para el P.L.C, donde se puede observar la
implementación de todas las etapas del programa requerido para la ejecución.
Uso del UPS en el sistema de transferencia automático
En un sistema de transferencia automático es muy indispensable el uso de UPS por las
siguientes razones:
El circuito de control debe permanecer alimentado todo el tiempo por un UPS (Sistema
Ininterrumpidle de Energía) sin que éste sea afectado por la ausencia de voltajes en la red
de energía pública como en la red del generador eléctrico.
El UPS inicia el suministro energía de su banco de baterías en el momento que exista
fallas en la red de energía pública, su salida es 110 V y se conecta a un regulador de
voltaje DC el cual recibe los 110 V y alimenta con 24 VDC al PLC. Zelio Logic.
También se utiliza el UPS para la alimentación a las bobinas de 110V del relé
correspondiente al encendido del generador eléctrico.
El UPS (UNINTERRUPTIBLE POWER SUPPLY) que se encuentra instalado, tiene las
siguientes características:
Model: BK650K
Serie: NB9837021850
Inputs: 120 V 50-60 Hz. 12A.
Outputs: 120V 50-60 Hz. 12A. 650 VA
Overload protector 4100W MAX.
66
CAPITULO V
INDICACIONES TÉCNICAS PARA LA OPERACIÓN Y
FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.
5.2 OPERACIÓN Y FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
La operación del sistema será con un selector de 3 posiciones: Automático, Off y Manual
respectivamente. Este selector estará ubicado en el tablero de transferencia con su
respectiva denominación para cada posición.
El sistema requiere la utilización de un UPS (Sistema ininterrumpidle de energía) el mismo
que alimenta el circuito de control cuya alimentación debe ser permanente. El UPS
dispone de un sistema de protección propio para el caso de sobre corrientes y corrientes de
cortocircuito.
5.2.1 Operación Automática
En este modo de operación existe un relé sensor de voltaje el cual será el encargado de
entregar una señal cuando existan fallas en la red de energía normal. El relé sensor de
voltaje se activará cuando exista ausencia de voltaje, inversión de fase, bajo voltaje y falla
de fase.
El arranque del Generador, dado por la condición del relé sensor, se lo efectúa con el
cierre del relé de arranque enviando 12 voltios DC al motor de arranque, por un tiempo
suficiente para que se lleve acabo dicha operación, este tiempo será obtenido
experimentalmente.
De la misma manera existe un relé sensor de voltaje para el generador el mismo que dará
67
una señal para la transferencia e indicará que los parámetros eléctricos: voltaje, falla de
fase y secuencia de fases, se encuentren en condiciones normales de funcionamiento para
la carga. Estas señales ingresan al PLC para la debida acción. La transferencia se realizará
de la siguiente manera:
Cuando existan fallas en la red de energía normal y el modo de operación escogido es
AUTOMATICO, después de cumplir las condiciones establecidas anteriormente, se abrirá
el contactor de red y se cerrará el contactor del generador. La operación de cierre y
apertura de los contactores será comandada por el PLC con su debido retardo para el
contactor del generador. El generador debe alcanzar la velocidad nominal de 1800 R.P.M.
en un tiempo determinado experimentalmente, transcurrido este tiempo se envía la señal
de cierre del contactor generador; en este tiempo el generador ha alcanzado su frecuencia y
voltaje nominal y esta listo para recibir la carga.
Al retomar la energía eléctrica de la red existirá un tiempo en el cual asegurará que el
fluido eléctrico está estable y cuando no existan fallas en la misma, entonces se abrirá el
disyuntor del generador y se cerrará el disyuntor de la red (retransferencia).
Para el apagado del generador luego de que la alimentación normal haya sido sustituida, se
utiliza un electromotor de 12 V DC con un circuito de inversión de giro comandado por el
PLC, el cual reemplaza a la solenoide de paro. Este servomotor tira la palanca de apagado
por medio de un cable guiado el tiempo suficiente hasta que el generador se apague por
corte de oxigeno (ahogamiento) y luego de ese tiempo regresa a su posición normal
cambiando la polaridad en sus terminales.
Las entradas y salidas, como las funciones de los dispositivos electrónicos del tablero de
transferencia, se encuentra en el Anexo “C”
5.2.2 Operación Manual
En el caso que exista ausencia de voltaje o alguna falla en la red de energía normal y el
modo de operación escogido es MANUAL entonces el operador deberá realizar la
transferencia y retransferencia de energía manualmente. El operador debe encender en
generador manualmente y cerrar el disyuntor que se encuentra en el tablero junto al
68
generador tomando las precauciones del caso. El procedimiento podemos apreciar en el
Anexo “D”.
5.2.3 Operación Off
En esta operación se suspende toda actividad del PLC sobre los contactores de red y del
generador, aquí se puede realizar mantenimientos emergentes en caso de recambio de
consumibles (fusibles) o verificación de los parámetros de funcionamiento, monitoreando
en el display del PLC el estado de sus entradas y salidas; de esta manera se evita una
transferencia involuntaria en caso de mantenimiento del generador o posibles daños en los
subtableros de distribución general hacia la carga.
5.2.4 Indicadores de funcionamiento del Grupo Electrógeno
La señalización de ciertos estados es muy importante dentro de la supervisión de
parámetros que afectan el buen funcionamiento del grupo electrógeno; es así que el
operador debe observar el estado de las luces indicadoras, las cuales tienen las siguientes
funciones:
Indicar el estado de la red comercial (presencia de voltaje de red)
Indicar el estado de encendido del generador (presencia de voltaje generador)
Indicar el estado del tanque de combustible (bajo nivel de combustible generador)
Indicar el estado térmico del generador (alta temperatura por trabajos prolongados)
69
CAPITULO VI
ANÁLISIS DE PRUEBAS Y RESULTADOS
6.4 MEDICIONES
Para todos los ensayos y mediciones de debe tener en cuenta lo siguiente:
6.1.1. Conexiones eléctricas.
El tablero de control y transferencia se encuentra directamente anclado a la pared, éste está
colocado a una posición y altura conveniente para poder realizar con facilidad los servicios
de mantenimiento requeridos por el sistema, así mismo contar con un fácil acceso para la
operación, visualización en el display del estado de entradas y salidas del PLC, con sus
respectivas luces indicadoras. Cuando se realicen estas conexiones se deberá tener cuidado
de no equivocar las mismas, y asegurarse que queden firmemente apretadas.
En el circuito de control (Tablero de transferencia se utiliza el cable No. 18).
En la instalación eléctrica, un factor importante que se ha considerado, es la distancia que
existe entre un tablero de control y la planta, para calcular el diámetro adecuado del
conductor de control, evitando de esta manera que existan problemas por calentamiento y
caídas de voltaje por diámetros inadecuados o cálculos mal realizados.
Por esta razón hemos utilizado el cable recomendado por el fabricante es de 18 AWG, es
para una distancia máxima de 60 metros entre el tablero de control y la máquina. Para
distancias mayores se deberá utilizar el calibre adecuado siguiendo las especificaciones del
fabricante.
70
No se recomiendan distancias mayores a 19 metros en una instalación entre el tablero de
control y la máquina.
Los cables de control y fuerza están instalados por separado, debido a que la corriente que
circula por las líneas de fuerza genera una inducción hacia las líneas de control, pude
provocar operación errática de la unidad de control y de los gobernadores electrónicos, así
mismo para evitar que el calentamiento generado en las mismas líneas de fuerza afecte el
cableado de control.
6.1.2. Cables de fuerza
La instalación del cableado de fuerza se ha calculado para que los conductores
seleccionados soporten la máxima corriente que demanda la carga, considerando una sobre
dimensión por expansión futura, así mismo deberá soportar el voltaje de operación del
sistema, para nuestro caso es 2 AWG 600 V.
Todas las conexiones están realizadas firmemente, tanto en las terminales del generador,
como en el interruptor termo magnético o unidad de transferencia. Se debe tener cuidado
con los cables de fuerza ya que manejan altas corrientes las cuales en conexiones flojas,
defectuosas o aislamientos dañados, podrán ocasionar sobrecalentamiento, y posibles
sobrecargas o cortos circuitos, se deberá verificarse continuamente él apriete correcto de
los cables de fuerza en la unidad de transferencia, así como en el interruptor de protección
del generador.
La instalación de los cables de fuerza en la unidad de transferencia es como sigue:
1. Conectar los cables de fuerza de la acometida en los bornes 1, 2, 3 del contactor ó
interruptor de transferencia del lado de la red normal.
2. Conectar los cables de fuerza del generador en los bornes 1, 2, 3 del contactor ó
interruptor de transferencia del lado de la red de emergencia.
Conectar los cables de fuerza de la carga en los bornes 1, 2, 3 del puente de interconexión
de la transferencia, en el lado de la carga. Hay que recordar que dentro del tablero de
control y la caja de conexiones del generador existen voltajes peligrosos; así mismo,
71
pueden existir terminales vivas, por lo que hay que aislar mientras el equipo se encuentre
en operación.
6.1.3. Conexión de tierra.
Uno de los puntos más importantes y críticos de una instalación eléctrica, es el correcto
aterrizaje del sistema o la correcta interconexión entre los neutros de la red comercial
(transformador de la subestación), generador y sistema de cargas.
Una correcta instalación del sistema de tierras, protege el equipo contra descargas
atmosféricas, cargas estáticas generadas en la planta por efecto del rozamiento y así mismo
protege el sistema cuando las cargas se encuentran desbalanceadas y las corrientes en el
neutro pueden ocasionar problemas en el generador y la carga, y por las corrientes
parásitas generadas en los laminados del generador. Según datos del fabricante, el máximo
desbalanceo permitido por un generador es 20 % del valor máximo de la capacidad del
mismo, si se excede este valor se tendrán problemas con la correcta operación del
generador y regulador de voltaje. Los generadores en conexión estrella serie o estrella
paralelo, normalmente se conectan en fábrica con el neutro directamente aterrizado a la
coraza del generador.
Es esencial que todas las conexiones entre los neutros; así como, a la tierra física estén
firmemente apretadas.
El sistema de tierra física que se emplea es una varilla de cobre (Copper-well) enterrada en
un lugar en donde se ha preparado con soluciones salinas para una correcta conducción de
la corriente hacia la tierra.
Se conecta la referencia negativa de la batería en el block o chasis de la máquina y la
referencia del neutro del generador deberá estar firmemente conectada al mismo punto de
referencia, de esta manera se mantiene las referencias del sistema de control unificadas.
Se perfora un hueco de 2” de diámetro en el tanque vertical de combustible para el
montaje del sensor de nivel. Se comprueba el funcionamiento del mismo con un
multímetro en la condición de switch (On/Off).
72
Para el montaje del tablero se realizan mediciones de aislamiento con ayuda de un megger
del cable # 2 AWG 600V el cual parte desde el disyuntor del Generador hacia el tablero de
distribución general, de allí hacia la carga; encontrándose en perfecto estado.
6.5 CALIBRACIONES
Se realizan mediciones de voltaje, frecuencia; verificándose el estado de su regulador
electrónico de voltaje: 220 V 60 Hz.
Se realiza mediciones del tiempo de encendido del generador dándonos como resultado un
tiempo de 0.6 seg.
Se realiza mediciones para el tiempo de apagado del generador con total de 20 segundos,
se realizan mediciones del tiempo de retorno de la palanca de apagado del generador a su
posición original. Esta palanca es accionada con ayuda de un electromotor, motor
adaptado por medio de un cable guiado, este motor debe cambiarse de polaridad para que
luego del apagado gire en sentido contrario y regrese al estado inicial, quedando el
generador listo para encenderse nuevamente, esta operación es comandada por el PLC
hacia un circuito de inversión de giro local que se encuentra junto al generador.
Finalmente se ingresan al PLC los datos de los tiempos de encendido y apagado del
generador; el tiempo de retardo antes de que QN abra, cuando el voltaje UN de la fuente
“Normal” esté ausente; el tiempo de retardo antes de que QR abra, cuando el voltaje UN
de la fuente “Normal” haya sido restaurada; tiempo de retardo antes de que QR cierre una
vez que QN haya sido abierto y la carga haya sido tomada; tiempo de retardo antes de que
QN cierre, una vez que QN haya sido abierto y la carga reconectada, tiempo retardo de
confirmación de presencia de UN antes de la parada del generador. Donde QN es el
contactor de la red comercial, UN voltaje normal y QR es el contactor del Generador. Los
tiempos obtenidos en las pruebas se muestran en la tabla No. 3.
73
PARÁMETRO DESCRIPCIÓN SETTING
Ton Tiempo de encendido del Grupo Electrógeno 0.6 seg.
Toff Tiempo de apagado del Grupo Electrógeno 20-seg.
TQN Tiempo de retardo antes de que QN abra cuando UN esté
ausente.
0.2-Seg
TQR Tiempo de retardo antes de que QR abra cuando UN haya
sido restaurada.
0.2-Seg
TQR Tiempo de retardo antes de que QR cierre una vez que QN
abra y la carga haya sido descartada.
0.5 Seg
TQN Tiempo de retardo antes de que QN cierre una vez que QR
abra y la carga haya sido reconectada.
0.5 Seg
Tconf. Tiempo de retardo de confirmación de presencia de UN
antes de parar el Grupo electrógeno.
0.2 Seg
Te Tiempo de ejercitamiento (Test) del Grupo Electrógeno. 5 min.
Tabla No. 3: Parámetros ingresados en la Programación
.
Los tiempos anteriormente descritos están ingresados al PLC a criterio de las condiciones
de la red pública y el generador para realizar las pruebas correspondientes de transferencia.
6.6 PRUEBAS FINALES
En esta sección se realizan pruebas simulando falla en la red comercial. Aquí se debe
considerar lo siguiente:
Examinar por completo la instalación. (Según el criterio propio y diagramas
adjuntos)
Verificar el nivel de aceite en el carter del motor.
Verificar el nivel de combustible en el tanque de suministro
74
Verificar que la instalación de los gases de escape (silenciador y tubería) se
encuentre correctamente soportada y que no se encuentre descansando en el codo
de salida del turbo cargador de la planta, para evitar daños al equipo.
Observar que se emplea diesel en buen estado
No dejar cables o basura en el cuarto del generador.
Verificar que todos los interruptores del tablero de control se encuentren cerrados.
Verificar que los cables de control estén debida y firmemente conectados para
evitar conexiones flojas según se describió en la sección de conexiones eléctricas.
Verificar que los cables de fuerza se encuentren firmemente conectados tanto en el
generador como en la unidad de transferencia.
Verificar que los cables de neutro se encuentren debidamente interconectados y
éstos a la tierra física.
Verificar que la alineación y nivelación del grupo con la base sea el correcto.
Verificar que no exista obstrucción en la salida del aire caliente.
Verificar que la ventilación requerida para el enfriamiento sea la adecuada.
75
CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En el desarrollo del diseño e implementación del sistema de transferencia automático y
manual del grupo electrógeno de la Sección Comunicaciones perteneciente al Ala No. 12
de la Fuerza Aérea Ecuatoriana se cumplió con los parámetros y requerimientos que
demandan en el suministro de energía eléctrica tanto de la red normal como la del
generador eléctrico, determinándose las conclusiones y recomendaciones que se detallan
a continuación:
7.1.- CONCLUSIONES
Al finalizar el trabajo de la tesis se concluye:
- Se cumplió con el objetivo general del proyecto satisfactoriamente en el que se
implementó el Sistema de Transferencia automática de Energía.
- Se realizó el estudio, diseño e implementación del sistema automático
- Económicamente se reduce los costos de mantenimiento preventivo con la
implementación del sistema, optimizando su funcionamiento en modo automático como
en modo manual.
- La implementación del tablero de transferencia automática (TTA) perteneciente a la
Sección Comunicaciones y a la Central telefónica del Ala No. 12, permite la operación
ininterrumpida de los equipos de radio y las tarjetas digitales instaladas en la central
telefónica, optimizando la comunicación en los equipos mencionados anteriormente.
76
- Con la instalación del PLC Zelio Logic nos proporciona una facilidad de acceso al
software para poder realizar cambios y fuera necesario en el sistema de transferencia,
estos cambios pueden ser modificados directamente desde el PLC y/o a travéz de la
interfase RS-232 desde un Computador.
- La estructura del programa del PLC Zelio Logic, además de poder realizar
modificaciones, este se puede utilizar para operaciones de transferencia en grupos de
generación más grandes o más pequeños.
- Se incrementa una confiabilidad por un tiempo de vida útil mas prolongado en los
dispositivos eléctricos y electrónicos por la razón que el banco de baterías de la central
telefónica no se descarga por encontrarse constantemente alimentado ya sea de la red
pública o del generador eléctrico.
- Con el uso del PLC y su programación, estamos reemplazando un gran número de
dispositivos electrónicos y reduciendo el espacio hardware con los mismos.
- Cumple con las normas y requerimientos de seguridad emitidos por la Dirección de
Seguridad Aérea y Terrestre (DIRSAT), de la Fuerza Aérea Ecuatoriana
7.2 RECOMENDACIONES
- Es importante para el desarrollo del proyecto determinar los requerimientos que
demanden en la consecución del mismo, para realizar la adquisición de los dispositivos
para que éstos satisfagan dichos requerimientos.
- Para la adquisición del PLC de debe tomar muy en cuenta el número de entras y
salidas que se requiere en el mismo, tomando en consideración que debe existir un
número de entradas y salidas de reserva para incrementar conexiones adicionales a
equipos en el futuro.
- El tablero físico debe tener su dimensionamiento adecuado para la instalación de los
dispositivos en forma ordenada y espaciada, el uso de los rieles Din y las canaletas es
muy indispensable.
77
- Las pruebas del programa resultan seguras por etapas, ya que por intermedio del
Software podemos simular el accionamiento de las entradas y salidas sin necesidad del
uso de transductores de señal y/o los equipos de ejecución a desarrollarse en el trabajo.
De esta forma vamos depurando el programa sin que exista riesgo de fallo en el
desarrollo del mismo, ya que la simulación es la misma cuando el sistema esté
instalado.
- La condición más exacta para un correcto mantenimiento y una buena funcionabilidad
es la opción denominada “Ejercitador semanal” el mismo que ha sido programada para
que el generador se encienda cada ocho días durante cinco minutos, aunque no existan
fallas de red y sin realizar transferencia automática hacia la carga.
- En el diseño de los circuitos no debemos exceder de los valores especificados en cada
uno de los elementos electrónicos y electromecánicos, recomendados por el fabricante.
- Antes de poner en funcionamiento el Tablero de Transferencia Automática es
necesario leer y entender el manual de operación de transferencia tanto para un modo
automático y manual.
- De producirse desperfectos eléctricos, el operador debe desenergizar las conexiones
eléctricas a todo el sistema para realizar el mantenimiento correctivo.
- Todo el personal que trabaja en la Sección comunicaciones y en la central telefónica
debe tener conocimiento previo de la operación y mantenimiento preventivo del
sistema implementado.
GLOSARIO DE TERMINOS TECNICOS
PLC Controlador Lógico programable
CPU Unidad Central de Procesamiento
FEM Fuerza Electromotriz
GE Generador Eléctrico
ALU Unidad Lógica Aritmética
CPU Unidad Central de Procesamiento
ROM Memoria solo de Lectura
PROM Memoria Programable solo de Lectura
EPROM Memoria Reprogramable solo de Lectura
EAROM Memoria Reprogramable Eléctricamente solo de lectura.
GRAFCET Gráfico de Orden Etapa Transición
IL Lenguaje por lista de Instrucciones
ST Texto estructurado
E/S Entradas / Salidas
NA Normalmente Abierto
NC Normalmente Cerrado
MRC1-2 Switch
UPS Sistema ininterrumpidle de energía
RPM Revoluciones por minuto
UN Voltaje normal
QN Contactor de la red comercial
QR Contactor del Generador
Ton Periodo de encendido
Toff Periodo de apagado
Tconf. Periodo de confirmación
Te Tiempo de ejercitamiento
Ra Relé auxiliar
BIBLIOGRAFIA
Telemecanique, PROGRAMACION DEL AUTOMATA Selio SOFT, Telemecanique,
Francia, 2000.
Deutz, MANUAL DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO PARA GRUPOS
ELECTROGENOS Deutz, Alemania 84.
Boylestad R, Nashelsky. L; ELECTRONICA TEORIA DE CIRCUITOS; PRENTICE
HALL, Hispanoamericana S.A. ; México 1989.
www. scheneider-electric.com.ar
http://www.schneiderelectric.es
ABB. Tecnologías de automatización y de potencia. [http://www.abb.com/, 19 de octubre
de 2005].
Introducción a los Automatismos por Contactores y Relés ROLDAN José. EDITORIAL
Paraninfo. S.A 1994.
UPC. PÁGINA WEB EDISON - APRENDIZAJE BASADO EN INTERNET. Curso de
GRAFCET y GEMMA. [http://edison.upc.es/curs/grafcet/indice.html, 19 de octubre de
2004]
ANEXO “A” SOFTWARE DEL PLC Zelio Logic. SIMULACIONES: Zelio, Modular, Eléctrico
ANEXO “B” IMPLEMENTACION DEL PCL Zelio Logic CON SUS PERIFERICOS
1 2 21 1 2 21 21 21 21
Q7Q6Q5Q4Q3Q2Q1
I 1 I 2 I 3 I 4 I 5 I 6 I 7+ -
R1 /L 1 S3 / L3 T5 / L3
VR / T1V/4 / T2W/6 / T3
CONTACTOR MECEMPRESAELECTRICA
43
44
43
44
T5 / L3S3 / L3R1 / L 1
ELECTRICOGENERADOR
CONTACTOR MEC
A2 21 11 A1- +
24 14 1424
+- A11121A2
GMC - 65 GMC - 65
N
R S T
NA C NF
TSR
N
X X2 X2
X1X1X1
R S T
+
-
24 vdc
4 4 4
PPN F PPN F
NFCNAFUSIBLESSASSINRT 18-3232A - 500V
RELE
RUN 21 D 21RUN 21 D 21
RELEINPUTS
OUTPUTSP L C
A1 A2 A2A1220V60 Hz
RED
E. E
.
G. E
.
A. GENERADOR
ELECTRICODEUTZ
110 Vac
Ca 0
Ca 1
Ca 2
CARGA
U P S110 VAC
EM
PR
ES
A E
LE
CT
RIC
A
AU
TO
MA
TIC
O
MA
NU
AL
ANEXO “C” ENTRADAS Y SALIDAS DEL PLC CON SUS FUNCIONES
DETERMINACIÓN DE LAS ENTRADAS Y SU
FUNCIONANABILIDAD
ORD INPUTS DESCRIPCION
01 I1 Selecciona modo de transferencia automático
02 I2 Selecciona modo de transferencia manual
03
I3
Selecciona
Off Empresa eléctrica En modo
manual (I2 On) On Generador
04 I5 Sensa presencia de voltaje de la Red Comercial
05 I6 Sensa presencia de voltaje del Generador Electrico
DETERMINNACION DE LAS SALIDAS Y SU
FUNCIONABILIDAD
ORD OUTPUTS DESCRIPCION
01 Q1 Enclava a relé Empresa Eléctrica.
02 Q2 Enclava a relé Generador Eléctrico
03 Q3 Enclava al contactor Empresa Eléctrica
04 Q4 Enclava al contactor del Generador Eléctrico
05 Q5 Ejecuta el arranque del Generador Eléctrico
06 Q6 Ejecuta el apagado del Generador Eléctrico para Ra1
07 Q7 Ejecuta el apagado del Generador Eléctrico para Ra2
ANEXO “D” MANUAL DE OPERACIÓN DEL SISTEMA DE TRANSFERENCIA AUTOMATICA
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS DEL ENCENDIDO DEL GENERADOR
ELECTRICO PERTENECIENTE A LA SECCION COMUNICACIONES DEL
ALA No. 12
ENCENDIDO MANUAL DEL GENERADOR ELECTRICO
1- Apague todos los equipos de la sección comunicaciones y la central telefónica a
excepción de los UPS
2- Encienda manualmente el generador eléctrico.
3- Posicione el selector de modo automático a modo manual.
4.- Cambie de posición el selector del tablero de transferencia automática de Empresa
Eléctrica a generador.
5.- Encienda todos los equipos de la sección Comunicaciones y la central Telefónica
6.- El resto de selectores del tablero de transferencia no cambiar.
APAGADO MANUAL DEL GENERADOR ELECTRICO
1.-Apague todos los equipos de la sección comunicaciones y la central telefónica a
excepción de los UPCS
2.- Apague manualmente el generador eléctrico.
3.- El selector se mantiene en modo manual
4.- Cambie de posición el selector del tablero de Transferencia automática de
Generador a Empresa Eléctrica.
5.- Encienda todos los equipos de la sección comunicaciones y la Central Telefónica.
PRECAUCION:
1.-Permanecer atento al retorno de la energía eléctrica de la red publica para realizar
De inmediato el cambio de la energía del generador a la red publica para que no se
descargue los UPS.
2.- Si apaga el UPS del PLC no puede hacer ninguna transferencia de energía.
Nota.
Una vez que se produzca ausencia de energía eléctrica de la red publica realice
inmediatamente el encendido manual del generador eléctrico.
ENCENDIDO AUTOMATICO
El generador eléctrico se encenderá y se apagara automáticamente. Estrictamente de
la siguiente manera:
El selector de permanecer en la posición automática, de no estar cambie a esta
posición, siempre y cuando el sistema automático y el generador se encuentre en
perfectas condiciones funcionales.
Los equipos de la Sección Comunicaciones y la Central Telefónica se mantienen en el
estado que se encuentren.
Latacunga, Mayo 2006
Realizado por:
Carlos Marcelo Suárez León
C.I. 050182629-1
Carlos Bladimir Checa Barreno
C.I. 050252869-9
Aprobado por:
Ing. Armando Álvarez
COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERIA ELECTRONICA
Certificado por:
Ab. Eduardo Vásquez
SECRETARIO ACADEMICO
