Caso de Aplicación Del VSM

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    12-Nov-2015
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  • Caso de aplicacin del VSM

  • El ejemplo que se sigue a continuacin fue extrado del libro Learning to See (M. Rother. & J. Shook.1999) impulsado por The Lean Organization. Trata de la empresa "troqueladora ACME".

  • INFORMACIN SOBRE TROQUELADORA ACME. La empresa de Troqueladora ACME produce varios componentes para partes de ensamble de vehculo. Este caso concierne a una solo familia de producto: un sub-ensamble de brackets de acero en dos tipos: un ensamble izquierdo (L) y uno derecho (R) para el mismo modelo de automvil. Estos componentes son enviados al cliente. Procesos de produccin: Para esta familia de producto la fabricacin del componente implican el troquelar una parte metlica seguida por un proceso de soldadura y ensamble subsiguiente. Los componentes entonces son almacenados y embarcados a la planta de ensamble de vehculos en una base diaria. Todo el proceso ocurre en el orden siguiente y cada pieza pasa por todos los procesos:

  • 1. Troquelado o corte: La prensa automatizada de 200 toneladas se alimenta automticamente. Tiempo de Ciclo (T/C): 1 segundo (60 piezas por minuto) Tiempo de Cambio de modelo: 1 hora (pieza a pieza) Tiempo de ocupacin: 85 % Inventario observado: 4600 piezas de tipo "L" estampadas 2400 piezas de tipo "R" estampadas2. Soldadura 1: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 39 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): 10 minutos Tiempo de ocupacin: 100 % Inventario observado: 1100 piezas de tipo "L" 600 piezas de tipo "R"

  • 3. Ensamble 1: Manual de proceso con un operador Tiempo de Ciclo (T/C): 62 segundos Tiempo de Cambio de modelo (T/M): Ninguno Tiempo de actividad: 100 % Inventario Observado: 1600 piezas de tipo "L" 850 piezas de tipo "R

    Departamento de despachos:Remueve la mercanca terminada a la bodega, los almacena para el prximo envo en camin al cliente.

  • Requerimientos de cliente: 18400 piezas por mes. 12000 por mes de tipo "L". 6400 por mes de tipo "R". Un envo diario de la planta de ensamble por camin. Empaques con 20 brackets en una bandeja y hasta 10 bandejas por tarima.

    Tiempo de trabajo: 20 das por mes 2 turnos de operacin en todos los departamentos de produccin 8 horas cada turno, con horas extras si fuera necesario 2 descansos de 10 min por cada turno Comenzamos entonces el desarrollo del ejemplo desarrollando cada una de las fases genricas mencionadas en el apartado de implementacin.

  • ETAPA 1 - Identificar la familia del producto:Para la situacin en cuestin, resulta claro que ACME ya haba definido a travs de algn criterio sus familias de productos, y se ha identificado aquel sobre la cual se desea implementar la herramienta ("brackets de acero"). Es comn que esta situacin ocurra en la mayora de las empresas, que, de antemano han delimitado sus familias para los procesos de mercadeo y comercializacin. La labor del responsable de la implementacin de la herramienta ser reconocer si el criterio de agrupacin es apropiado para efectos del VSM, y distinguir aquella familia con mayores impactos en el negocio.Igualmente se dispone de la informacin referente a los requerimientos del cliente y la frecuencia.

  • ETAPA 2 - Diagrama del estado actual: Detallemos los pasos concretos a seguir en el desarrollo de esta etapa: 1. Dibujar los conos del cliente, proveedor y control de produccin. No deben dibujarse todos los proveedores, solo uno o dos, cuyas materias primas principales intervengan en el flujo.

    2. Ingresar los requisitos del cliente por mes y por da en la caja de datos correspondiente.

    3. Calcular la produccin diaria y los requisitos de contenedores.

    4. Dibujar el cono que sale de embarque al cliente y el camin con la frecuencia de entrega.

    5. Dibujar el cono que entra a recibo, el camin y la frecuencia de entrega.

    6. Agregar las cajas de los procesos en secuencia de izquierda a derecha. No se tiene en cuenta la forma como estn ubicados fsicamente los procesos en el layout de la planta, solo el orden de la secuencia.

    7. Agregar las cajas de datos debajo de cada proceso y la lnea de tiempo debajo de las cajas.

  • 8. Agregar las flechas de comunicacin y anotar los mtodos y frecuencias. 9. Obtener los datos de los procesos y agregarlos a las cajas de datos. Obtenerlos directamente cronometrndolos.-Tiempo de Ciclo (T/C):Tiempo que tarda una unidad o parte en salir de un proceso u operacin.-Tiempo de montaje o cambio (T/M):Es el tiempo que se tarda en cambiar de un tipo de producto a otro tipo de producto.-Operarios:Nmero de personas necesarias para operar el proceso.-Tiempo de trabajo disponible:Tiempo disponible por turno en ese proceso en segundos. Este tiempo es el tiempo total menos descansos, tiempos de reunin, tiempos de limpieza.- Tamao del lote a producir, en ingles la sigla es EPE (every part every) que significa "Cada parte cada..." (Nmero de unidades o tiempo). Por ejemplo si el proceso cambia del tipo de producto A al tipo de producto B cada 5.000 piezas el EPE: 5.000. Tambin puede expresarse en tiempo.

    -Tiempo de Ocupacin:Es el porcentaje del tiempo en que la maquina est ocupada en demanda, por ejemplo si la maquina en un da de 24 horas est ocupada trabajando 18 horas, su ocupacin ser del 75%.

  • 10. Agregar los smbolos y el nmero de operadores

    11. Agregar las flechas de empuje/jalar, y de primeras entradas primeras salidas y adicionar la informacin de los inventarios: Mientras se camina por la planta se observarn puntos donde se acumula inventario de los procesos, estos puntos son importantes dibujarlos en el mapa porque dice donde el flujo se est deteniendo, el cono de los inventarios es el tringulo. Si el inventario se acumula entre dos procesos en ms de una locacin fsica debemos dibujar 2 tringulos.

    12. Agregar las horas de trabajo valor agregado y tiempos de entrega en la lnea de tiempo. 13. Calcular el tiempo de ciclo de valor agregado total y el tiempo de procesamiento total.

  • ETAPA 3 - Diagrama del estado futuro:Concebir el VSM de estado futuro requiere identificar oportunidades de mejora en el VSM actual, y plantear la situacin ideal en la que las mismas se han aprovechado para reducir los despilfarros. Se trata de reducir al mximo cuando no, eliminar completamente los "puntos negros" donde se interrumpe el flujo que se observen en el VSM actual. La idea fundamental es tratar de disponer en un nico flujo todas las operaciones o procesos que razonablemente creamos podemos incluir en el, sin que se presenten interrupciones, separando en flujos o loops distintos las incompatibilidades para estar en un nico flujo (Cuatrecasas, 2010). De esta manera, se reduce al mnimo el nmero de puntos donde se acumula material en proceso y se generan tiempos de espera que incrementan el lead time. El primer paso necesario es el clculo del Takt time:

  • 1. Cul es el tiempo Takt?:El clculo del tiempo Takt empieza con el clculo del tiempo de trabajo disponible entre los requerimientos del cliente en turno.

    En el ejemplo de la empresa ACME se trabajan turnos de 8 horas por lo cual el tiempo total en el turno es de 28800 segundos. Al tiempo total es necesario restarle el tiempo libre o muerto, el cual es de 20 minutos por turno o 1200 segundos (descansos). El cliente requiere 460 unidades por turno (18400 uds /20 das/ 2 turnos). As:

  • El tiempo Takt resultante significa que para satisfacer las demandas del cliente dentro del tiempo de trabajo disponible, se necesita producir una pieza cada 60 segundos para la familia de productos. Se debe intentar que el tiempo de ciclo del proceso marcapaso (pacemaker) sea menor o lo ms cercano posible al tiempo Takt: Producir respecto al mismo es una de las principales pautas para desarrollar un VSM futuro.

    A partir de este momento, para el ejemplo de la troqueladora ACME y para cualquier caso de estudio las cuestiones bsicas a plantearse para el planteamiento del VSM de estado futuro son:

    2. Dnde se puede usar un procesamiento de flujo continuo?Esta es una de las cuestiones ms importantes a resolver. La grfica de tiempos de ciclo vs tiempo Takt que compara los tiempos de ciclo de cada proceso (centro de trabajo) contra el tiempo Takt es una herramienta de utilidad.

  • La actividad Ensamble 1 es lo que se denomina un "cuello de botella" y deben enfocarse los esfuerzos en encontrar una solucin que permita la reduccin del T/C. Ahora bien, la decisin de agrupar procesos o centros de trabajo para formar una celda con flujo continuo depende, como se haba mencionado, de un criterio razonable, pudiendo ser el mismo la similitud entre los tiempos de ciclo.

    Supondremos que los procesos de ensamble y soldadura se agrupan para formar un nico loop que puede considerarse factible, es decir, que la creacin de un flujo regular e ininterrumpido que comprenda todas las tareas en el mismo es una tarea que puede abordarse.

    Debe entonces balancearse la cantidad de operadores necesarios para la celda sumando el tiempo de ciclo de cada proceso en el mismo (tiempo contenido en la celda) entre el tiempo Takt de tal forma que todas las actividades de ensamble y soldadura puedan ejecutarse en un flujo continuo al tiempo Takt: (39+46+62+20)= 187/60 = 3.12 operadores son necesarios. Lo cual hace pensar en la necesidad de un cuarto trabajador como posible alternativa. Queda pues el corte o troquelado como una operacin independiente (centro de trabajo con un nico operador), y las tareas de soldadura y ensamble cono un loop con 3 operarios.

  • 3. Se creara un aprovisionamiento de productos terminados tipo supermercado o se enva al cliente por pedido? Para el caso de la troqueladora ACME slo hay dos variedades de producto terminado los R y L. Si se tiene la opcin debe empezarse creando un supermercado de piezas terminadas y posteriormente cuando se def