UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Y DE SISTEMAS

CURSO: SISTEMAS ELECTRICOS Y ELECTRONICOS

TEMA: SISTEMAS CONTRA INCENDIO EN CENTROS DE DATOS

PROFESOR:

RUBEN ARTURO BORJA ROSALES

ALUMNOS:

Jiménez Herrera Riztho Dominguez Nonalaya Alexis Alejandro Galván Omar

2015-2

Contenido1. CENTRO DE PROCESAMIENTO DE DATOS...........................................................................2

1.1 Funciones de un CPD:........................................................................................................2

1.2 Ubicación:..........................................................................................................................2

1.3 Diseño:...............................................................................................................................3

1.4 Personal de Informática:...................................................................................................3

1.5 ¿Cómo se refrigera un CPD?..............................................................................................4

1.5.1 Sistema de Refrigeración del CPD................................................................................4

1.6 SEGURIDAD EN LOS CENTROS DE DATOS..........................................................................4

1.7 RIESGOS DE LOS CENTROS DE PROCESAMIENTOS DE DATOS...........................................5

1.7.1 Incendio......................................................................................................................5

1.8 Detección de incendios en Centros de Datos....................................................................6

1.8.1 Central automática de detección de incendios.......................................7

1.8.2 Cable Térmico CDL.............................................................................................7

1.8.3 Sensores o Detectores de Incendio............................................................10

1. CENTRO DE PROCESAMIENTO DE DATOS

Se denomina centro de procesamiento de datos (CPD) a aquella ubicación donde se concentran los recursos necesarios para el procesamiento de la información de una organización.Dichos recursos consisten esencialmente en unas dependencias debidamente acondicionadas, computadoras y redes de comunicaciones.

1.1 Funciones de un CPD:

Dentro de una empresa, cumple diversas funciones que justifican los puestos de trabajo establecidos que existen en él, estas funciones son las siguientes:

• Desarrollo de sistemas informáticos• Exploración de sistemas o aplicaciones• Soporte técnico a usuarios• Gestión y administración del propio Centro de procesamiento de Datos.

1.2 Ubicación:

Un CPD es un edificio o sala de gran tamaño usada para mantener en él una gran cantidad de equipamiento electrónico. Suelen ser creados y mantenidos por grandes organizaciones con objeto de tener acceso a la información necesaria para sus operaciones. Por ejemplo, un banco puede tener un centro de procesamiento de datos con el propósito de almacenar todos los datos de sus clientes y las operaciones que estos

realizan sobre sus cuentas. Prácticamente todas las compañías que son medianas o grandes tienen algún tipo de CPD, mientras que las más grandes llegan a tener varios.

Entre los factores más importantes que motivan la creación de un CPD se puede destacar el garantizar la continuidad del servicio a clientes, empleados, ciudadanos, proveedores y empresas colaboradoras, pues en estos ámbitos es muy importante la protección física de los equipos informáticos o de comunicaciones implicadas, así como servidores de bases de datos que puedan contener información crítica.

1.3 Diseño:

El diseño de un centro de procesamiento de datos comienza por la elección de su ubicación geográfica, y requiere un equilibrio entre diversos factores:

• Coste económico: coste del terreno, impuestos municipales, seguros, etc.• Infraestructuras disponibles en las cercanías: energía eléctrica, carreteras,

acometidas de electricidad, centralitas de telecomunicaciones, bomberos, etc.• Riesgo: posibilidad de inundaciones, incendios, robos, terremotos, etc.

1.4 Personal de Informática:

En un centro de proceso de datos existen diversos puestos de trabajo para Las distintas áreas y funciones que se realizan en el mismo. La clasificación que se presenta dependerá del tipo de empresa, tamaño del centro de proceso de datos y del tipo y volumen de las aplicaciones que se realicen.

a) Director de Informática: Es el responsable máximo, se encarga de la selección, elección, estructura y dirección del personal y equipos del centro de proceso de datos, coordina todos los trabajos que se realizan y controla los presupuestos.

b) Jefe de área y desarrollo: Es el responsable de la creación y desarrollo de nuevos sistemas y aplicaciones. Entre sus misiones se encuentran la de coordinar y distribuir el personal a su cargo entre los distintos proyectos.

c) Jefe de proyectos Depende directamente del jefe del área de desarrollo, su misión consiste en la dirección de un proyecto informático a partir de las especificaciones y necesidades de usuarios hasta su explotación.

d) Técnicos de sistemas Su misión fundamental es el conocimiento profundo de los equipos y del sistema operativo, encargado de imponer restricciones de seguridad al personal informático y usuarios.

e) Administración de las bases de datos Es el gestor de las bases de datos del sistema, encargándose de facilitar su uso personal informático y asesorando sobre la misma a jefes de áreas, jefes de proyectos y analistas.

f) Administración del sistemas Su misión consiste en controlar, en un determinado sistema operativo en el centro de proceso de datos , los permisos, prioridades y privilegios del personal informático y los usuarios respecto a dicho sistema operativo.

g) Analistas A partir de los requerimientos de los usuarios y bajo las órdenes del jefe de proyecto, deben confeccionar el análisis de las aplicaciones y ayudar a los programadores en la puesta a punto de las mismas.

h) Programadores Reciben el análisis de las aplicaciones de los analistas y, a partir de él, diseñan el diagrama o pseudocódigo, codificándolo en el lenguaje elegido, además se encarga de hacer la documentación dirigida al usuario.

i) Operadores Se encargan del funcionamiento y operación directa del sistema ejecución de los procesos, preparación de soportes, periférico y material necesario.

1.5 ¿Cómo se refrigera un CPD?

Generalmente, todos los grandes servidores se suelen concentrar en una sala denominada "sala fría", "nevera", "pecera". Esta sala requiere un sistema específico de refrigeración para mantener una temperatura baja (entre 21 y 23 grados centígrados), necesaria para evitar averías en las computadoras a causa del sobrecalentamiento.Según las normas internacionales la temperatura exacta debe ser 22,3 grados centígrados.

1.5.1 Sistema de Refrigeración del CPD

La figura muestra un sistema de climatización compuesto por dos unidades de insuflación mediante suelo técnico y retorno por la parte superior de la máquina. El aire refrigerado es conducido a través del suelo técnico donde se insufla mediante rejillas de suelo instaladas en la parte delantera de los equipamientos informáticos. Este aire pasa por los compartimientos, recibe el calor de los equipamientos y regresa al ambiente por la parte trasera de los mismos, el aire caliente entra por la parte superior de la máquina de climatización para efectuar un nuevo ciclo.

1.6 SEGURIDAD EN LOS CENTROS DE DATOS

Debido a la evolución de las tecnologías, de los servicios y de los entornos empresariales en general, la información se ha convertido quizás en el primer patrimonio de las empresas. De ahí que se pueda asegurar que la Seguridad en los Centros de Procesamientos de Datos (C.P.D.) es una necesidad impuesta a toda entidad o empresa de cualquier rango. La seguridad constituye, por consiguiente, uno de los principales problemas en todo sistema de procesamiento de datos; la expansión de los sistemas informáticos hace que sea imprescindible la implantación de nuevos elementos de seguridad que protejan de una forma adecuada estos entornos.

1.7 RIESGOS DE LOS CENTROS DE PROCESAMIENTOS DE DATOS

La seguridad del Centro de Procesamiento de Datos hace referencia a los riesgos que afectan a las instalaciones donde se encuentra el mismo y a las soluciones que han de adoptarse para su protección. La clasificación general de estos riesgos contemplados desde la posibilidad de que ocurra un evento/siniestro en función de los recursos y el entorno, es la siguiente: Siniestros en:

● Recintos y edificio ● Instalaciones auxiliares ● Equipos o hardware ● Software

Mapa de riesgos: ● Incendio ● Gases ● Explosión/implosión ● Daños por agua ● Rayo. Tensión inducida ● Sobretensiones/cortocircuitos ● Robo. Hurto ● Actos vandálicos ● Avería de componentes ● Cambio de condiciones ambientales ● Virus informático ● Modificaciones o espionaje de datos ● Pérdidas de datos/copias de seguridad

Algunos de estos riesgos representan una problemática diferente, que debe ser tratada individualmente y de acuerdo con las peculiaridades de cada instalación.

1.7.1 Incendio

Todos los incidentes producidos a causa del fuego en un C.P.D. pueden causar un daño significante y graves pérdidas incluso cuando se trata de fuegos pequeños. Los gases corrosivos y el humo desprendido por el PVC y otros plásticos en combustión pueden dañar las placas del circuito electrónico. Además el calor generado puede destruir la sensibilidad del equipo y dañar el disco duro.

Causas de incendio

Inflamación del aislante del cableado por aumento del calor. Negligencia provocada por fumadores o trabajos con fuegos abiertos

incontrolados, como puede ser la soldadura. Defectos de los componentes eléctricos del equipo, especialmente fuentes de

alimentación. Cortocircuitos. Incendios exteriores a las instalaciones.

Daños producidos

Derrumbamientos. Deformaciones parciales y totales de los equipos. Oxidaciones en los componentes microelectrónicos producidas por los humos de

las combustiones y el agua y humedad relativa elevadas, provenientes de las tareas de extinción, como de los gases generados en incendio.

1.8 Detección de incendios en Centros de Datos

Dada la gran cantidad de componentes electrónicos, fuentes de alimentación, cableado y conexiones, es fundamental detectar cualquier fase precoz de incendio y poder extinguirlo rápidamente con el fin de evitar incidentes tanto en la continuidad de funcionamiento como en la disponibilidad y recuperación de la información. Socored aplica los conocimientos y las últimas tecnologías para combatir con mayor eficacia los efectos devastadores de un incendio en el entorno de un Centro de Proceso de Datos. 

Protección Pasiva

La protección contra incendios empieza por acondicionar correctamente la zona del CPD y de sus pasos de instalaciones, tanto de cableado y tuberías (Cableductos) como de ventilación (Compuertas) al interior del mismo. Por eso se recomienda tener en cuenta los materiales del perímetro y del sellamiento del CPD frente a los incendios o agentes externos reduciendo las cargas de fuego al mínimo. La interconexión entre los diferentes equipamientos del CPD tales como la climatización, gestor de alarmas, enclavamientos de puertas y compuertas es muy importante para la óptima extinción. 

Detección

Es fundamental confirmar la aparición de un incendio incluso antes de que se produzca Los equipos de detección deben ser lo suficientemente sensibles para detectar cuanto antes la aparición del fuego.

Éstos deben proteger todas las áreas del CPD ya sean racks herméticos, falsos suelos, infraestructuras asociadas, etc. Para evitar las falsas alarmas un sistema de detección debe respaldarse en varios sensores para confirmar la aparición del incendio incluso en varias zonas.

Entre los sistemas de detección más habituales para el CPD se encuentran:

1.8.1 Central automática de detección de incendios.

TIPOS DE CENTRALES DE DETECCIÓN

SISTEMA CONVENCIONAL

Las centrales tienen ZONAS que conectan por cable desde 1mm a 2,5 mm a los detectores y pulsadores. Generalmente el cableado puede extenderse hasta 800 o 1200 m dependiendo del tipo de cable y tienen un resistencia al final de la ZONA.

Esquema de Conexión desde una central convencional con Relé de salida para

Extinción.

Las centrales más usadas son de 1, 2, 4, 8, 12, 16, 32 zonas. En la actualidad hay

centrales hasta de 128 zonas o incluso más dependiendo del fabricante. Cada ZONA

tiene una capacidad entre 15 y 35 puntos entre detectores y pulsadores (dependiendo el

fabricante). Usualmente las ZONAS trabajan a 24 V, pero puede encontrarse algunas

marcas que trabajan las ZONAS a 12 V.

Cuando una ZONA es activada por un detector o un pulsador, toda la ZONA se activa y

queda en ALARMA. Esta información se puede ver en la Central de Incendios pero no

se puede saber exactamente cual detector o pulsador fue activado.

Hay centrales CONVENCIONALES que pueden etiquetar digitalmente las zonas pero

siguen siendo un sistema CONVENCIONAL porque la comunicación entre los

accesorios (detectores pulsadores), se hace por el cambio del voltaje y la central está

diseñada para entender estos valores e informar con SIRENAS o buzer indicando fallas

en el sistema.

SISTEMA DIRECCIONABLE O DIGITAL

Son las más avanzadas en la actualidad. Igualmente son centrales diseñadas

exclusivamente para el control de incendios y siguen normativas internacionales para su

funcionamiento.

Estas centrales tienen BUCLES. En el mercado se encuentran Centrales Direccionables

o digitales de 2, 4,8 y expandibles hasta 20 BUCLES o más dependiendo del fabricante.

Los BUCLES tienen mayor capacidad de puntos que las ZONAS en los sistemas

convencionales. Un BUCLE puede tener entre 99 y 250 puntos, dependiendo del

fabricante.

Usualmente los BUCLES utilizan cable de 1,5 mm o 2,5 mm a 24 V con los que pueden

extender el cable 700 o 1200 m dependiendo del tipo de cable escogido.

Se dice BUCLE porque los cables salen de la Central de incendios y vuelven a la central

de incendios. No tienen final de línea como ocurre con el sistema Convencional.

DIFERENCIA ENTRE SISTEMA DIRECCIONABLE Y CONVENCIONAL

Aunque los BUCLES tienen una mayor capacidad de puntos. También tienen mayor control sobre cada punto (detector, pulsador, modulo o sirena). Esta es la gran diferencia entre el sistema Convencional y Direccionable. El sistema Direccionable o Digital se comunica por sistema binario con cada punto. En caso de activación. La central sabe exactamente cuál es el punto (detector, pulsador, modulo, sirena) que se ha activado.

Los detectores, pulsadores, módulos y sirenas tienen un número de programación único que los diferencia de los demás elementos.

Los elementos más importantes que componen a las Centrales automáticas de detección de incendios, son:

Armario, por lo general lleva puerta transparente de plástico. Módulos de zonas de detección; por cada zona dispone de un led: led de alarma

en color rojo, led de avería en color ámbar, pulsador para conexión y desconexión de la zona.

Led de servicio color verde o azul, iluminado permanentemente, de no estar iluminado, será por avería o por corte en el suministro de energía eléctrica.

Módulo de control. Placa base para el acople del módulo. Regleteros de entrada y salida para alarmas.

Fuente de alimentación de 220 volts, de intensidad variable de acuerdo al fabricante. Dispondrá de cargador de baterías.

Baterías de emergencia de 12 volts cada una, con capacidad variable en función de las necesidades de la instalación.

1.8.2 Cable Térmico CDL

El cable térmico CDL es un sistema de detección que, conectado a una central de incendios, puede detectar una subida de temperatura en cualquier punto de toda su longitud.

Consta de dos conductores de acero trenzados cubiertos por una capa de polímero sensible al calor que, al alcanzar la temperatura prefijada, se rompe permitiendo el contacto de los conductores para producir una alarma.

El cable térmico CDL puede ser conectado a cualquier tipo de central convencional -PRISMA, DELTA y ELITE- o analógica, usando un módulo convencional.

El cable térmico CDL se puede conectar a la localizadora DL para identificar el punto exacto de alarma a lo largo de toda la longitud del cable. Hasta 3.000 metros.

Presentación

El cable sensor de temperatura para detección de incendios CDL consta de dos conductores de acero trenzados cubiertos por una capa de polímero sensible al calor que, al alcanzar la temperatura prefijada, se rompe permitiendo el contacto de los conductores para producir una alarma.

Una cubierta exterior resistente a la corrosión y a la abrasión protege a los conductores convirtiendo al cable térmico CDL en el sistema de detección de incendios más indicado para aplicaciones en condiciones ambientales extremas.

Rangos de Temperatura y Cubierta

Existen 4 tipos distintos de cable térmico CDL en función de la temperatura de alarma elegida: 68 ºC, 78 ºC, 88 ºC y 105 ºC.

Máxima temperatura ambiente *

Temperatura de Alarma**

CDL68 45ºC/113ºF 68ºC/155ºF CDL78 50ºC/122ºF 78ºC/173ºF CDL88 70ºC/158ºF 88ºC/190ºF CDL105 70ºC/158ºF 105ºC/220ºF

*Temperaturas máximas recomendadas, considerando potenciales fluctuaciones en la temperatura

ambiente. **La temperatura de alarma del cable térmico CDL no depende de la longitud del mismo.

Funcionamiento

Al alcanzar la temperatura pre-seleccionada, el polímero que rodea a los conductores se rompe poniéndolos en contacto y produciendo una alarma.

Después de producirse una condición de alarma debe reemplazarse la zona de cable afectada, teniendo en cuenta que no es necesario reemplazar toda la longitud del cable, sino solamente la zona afectada; mediante una caja de conexiones o cualquier elemento de unión previsto a tal fin.

La tensión mecánica se mantiene constante y uniforme en toda la longitud del cable. Si se rompe la continuidad del conductor se producirá una señal de circuito abierto.

Para la continua monitorización del cable térmico CDL es necesario conectarlo a una central de incendios convencional o a una central de incendios analógica con un módulo de zona convencional, sin necesidad de software adicional. Tenga en cuenta que la zona o lazo debe de ser compatible con los niveles de resistencia del cable (164 Ohms/km) y capaz de dar una señal de cortocircuito como ALARMA, no como FALLO. Para la identificación del “punto exacto de alarma”, se utilizará, junto con la central de incendios, una localizadora DL, capaz de precisar el lugar exacto de la alarma a lo largo de toda la longitud del cable hasta una distancia máxima de 3.000 metros.

Características técnicas

Material Cobre plateado con acero galvanizado recubierto con un polímero sensible al calor

Cubierta exterior 0,912mm ØConductor 0,294mm ØResistencia 164 ohms/kmRango eléctrico 30V AC -42,2V DC- 10AResistencia dieléctrica 500V DC –testado por UL -Temperatura mínima de exposición -40ºC –testado por UL -Temperatura mínima de instalación -10ºCPrecisión de temperatura de alarma +/- 3% de la temperatura de alarmaArea de cobertura 10,7m – verificado por U.L.-Tensión -UTS- 1.700 N/mm2 mínimo - EN 60811-1 testado por

BSRadio mínimo de curva 76.2mmPeso bruto bobina 1000m 26,6kgBobina 1000m 46cm Ø

Localizadora DL

La localizadora DL, conectada al cable térmico CDL, muestra en el display el punto exacto de alarma en una longitud de cable de hasta 3.000 metros; facilitando la localización del punto exacto de alarma. La localizadora DL solo puede ser utilizada con el cable térmico CDL y se puede conectar a • Una central de incendios convencional: • Una central analógica -mediante un módulo de zona convencional-(fig):

1.8.3 Sensores o Detectores de Incendio

Detector de humo por ionización

Este tipo de detector es más barato que el óptico y puede detectar partículas que son demasiado pequeñas para influir en la luz.

Los sistemas de detección de humo por ionización perciben en el aire las variaciones en la corriente de iones, esta variación es registrada en la cámara del detector y cuando se presenta un incendio este emite una alarma, debido a los iones que se condensan en la cámara de ionización, hacen que disminuya la corriente eléctrica del detector. Cuando el humo entra en la cámara de ionización las partículas liberadas interfieren en la ionización que se lleva a cabo en la cámara del detector, causando la interrupción de la corriente eléctrica y esto hace que se emita una alarma.

Funcionamiento

Típicamente, una cámara de ionización consiste en dos placas cargadas eléctricamente y un material radioactivo (que generalmente es Americio 241) para ionizar el aire entre las placas (véase Figura 1). El material radioactivo emite partículas que entran en colisión con las moléculas en el aire, desalojando los electrones de su órbita. Esto causa que esas moléculas se conviertan en iones cargados positivamente, y las moléculas que ganaron electrones se conviertan en iones negativos. Los iones positivos son atraídos a la placa de polaridad negativa, y los iones negativos a la placa de polaridad positiva (véase Figura 2). De esta manera, la ionización genera una pequeña corriente que es medida por un circuito electrónico conectado a las placas (esta es la condición “normal” del detector).

Las partículas liberadas en la combustión son mucho más grandes que las moléculas de aire ionizadas. Cuando ingresan a la cámara de ionización, entran en colisión con las moléculas de aire ionizadas y se combinan con ellas (véase Figura 3), como resultado de lo cual algunas partículas se cargan positivamente y otras negativamente.A medida que continúan combinándose, cada partícula grande se convierte en un punto de recombinación y así la cantidad total de iones en la cámara será menor. Al mismo tiempo, la corriente medida por el circuito también disminuirá y cuando sea inferior a un valor predeterminado, se generará una condición de alarma.

La humedad ambiente y la presión atmosférica influyen en el valor de la corriente de la cámara y crean un efecto similar al causado por el ingreso de las partículas de combustión. Para compensar la influencia de la humedad y la presión atmosférica, se creó la cámara doble de ionización.

En un detector de cámara doble, una cámara es utilizada para detección y está abierta al aire externo (véase Figura4), por lo cual en ella hay presencia de humedad ambiente, presión atmosférica y partículas liberadas por combustión.La otra cámara suministra un valor de referencia o comparación, ya que es afectada solamente por la humedad y la presión, ya que las partículas de combustión no pueden ingresar por los orificios de pequeño tamaño de esta cámara.

El circuito electrónico mide y compara la corriente de ambas cámaras. Como los cambios de humedad y presión atmosférica afectan por igual a ambas cámaras, la variación en una se compensa con la variación en la otra.Cuando las partículas de la combustión ingresan a la cámara de detección, la corriente disminuye y se produce un desfasaje de valores de corriente entre las dos cámaras, que es captado por el circuito de medición (véase Figura 5). Hay varios factores que pueden influir en la detección de una cámara ionizada: polvo, condensación de humedad, corrientes fuertes de aire e incluso insectos minúsculos, que podrían variar la medición del circuito como si fueran partículas de combustión.

Detector de humo fotoeléctrico

Funcionamiento

El humo generado en un incendio bloquea u oscurece el medio en el que se propaga un haz de luz. También puede dispersar la luz cuando ésta se refleja y refracta en las partículas humo. Los detectores fotoeléctricos están diseñados para utilizar estos efectos a fin de detectar la presencia de humo.

Detector de humo fotoeléctrico por dispersión de luz

La mayoría de los detectores de humo fotoeléctricos tienen cobertura localizada (puntual) y funcionan con el principio de dispersión de luz. El haz de un diodo emisor de luz (LED) incide en un área adonde no puede ser captado bajo condiciones normales por un fotosensor, que generalmente es un fotodiodo (véase Figura 6). Cuando hay presencia de humo en la trayectoria del haz, la luz incide sobre las partículas de humo (Figura 7) y se refleja sobre el fotosensor, que al recibir la luz genera una señal.

Detector de humo fotoeléctrico por oscurecimiento

Este tipo de detector también utiliza un emisor de luz y un elemento fotosensor, tal como sería un fotodiodo (véase Figura 8). Cuando las partículas de humo bloquean parcialmente la trayectoria del haz de luz (Figura 9), se reduce la intensidad de luz recibida por el fotosensor. Esta variación es captada por un circuito electrónico que, al llegar al valor precalibrado genera una señal de iniciación de alarma. Generalmente, los detectores por oscurecimiento utilizan un haz de luz que barre el área a proteger.

Detector Óptico de Humo (601P)

El detector 601P se monta sobre una base de la serie 600. Se monta sobre la base universal MUB, en el caso de conectarse a una central de incendio, -comprobar la normativa vigente- y en el caso de conexión a una central de intrusión, se debe utilizar la base MUB-RV, equipada con un relé libre de tensión.

El detector es capaz de detectar humo producido por una combustión lenta o un fuego de baja intensidad, y es especialmente apropiado en aplicaciones normales, por ejemplo un taller eléctrico.

Los detectores ópticos no son apropiados para fuegos rápidos que produzcan una gran cantidad de humo visible o negro.

El nuevo diseño de la cámara asimétrica de técnicas de muestreo de procesamiento de la señal reduce las falsas alarmas producidas por pequeños insectos.

Principio de Funcionamiento

El detector 601P detecta las partículas visibles producidas durante un incendio y utiliza sus propiedades de dispersión de la luz.

El sistema óptico consiste en un transmisor y un receptor infrarrojo, posicionados ópticamente en condiciones de intersección en el área de muestreo.

El emisor produce un haz de luz estrecho, que es imposible de ver directamente por los deflectores. Cuando el humo está presente en el área de muestreo, una parte de la luz se dispersa, y llega hasta el receptor.

Mantenimiento

El tiempo de mantenimiento de los detectores dependerá del ambiente en el que estén instalados. Sin embargo se recomienda inspeccionar, probar y limpiar el detector una vez al año.

El detector debe ser objeto de un mantenimiento de reacondicionamiento cada 5 años (o 10 en función del ambiente donde esté instalado).

Grafica Carga en alarma

Características Técnicas

Mínima Típica MáximaTensión 10.5V 24V 33V

Corriente en reposo 62μA 65μA 70μATiempo de estabilización 30 seg. 30 seg. 30seg.

Corriente en alarma Ver en graf. CA Ver en graf. CA Ver en graf. CATensión mantenida -------------------- -------------------- 2V

Corriente mantenida -------------------- -------------------- 0.4mATiempo de reset -------------------- 2 seg. --------------------

LED remoto 1KΩ 1KΩ 1KΩUmbral de respuesta

normal0.12 dB/m -

4.8%m0.12 dB/m -

4.8%m0.12 dB/m -

4.8%mTamaño altura x diámetro 43 x 109mm

Peso 0.093KgTemperatura de uso -20ºC a 70ºC (no instalar en un lugar donde la

temperatura normal sea inferior a oºC)Temperatura de stockage -25ºC a +80ºC

Humedad relativa máxima 95% sin condensación

EXTINCION DE INCENDIOS:

Dada la criticidad de los equipos informáticos y electrónicos y la información almacenada en un data center, se deben instalar agentes de extinción con propiedades dieléctricas, que permitan usarlo sin riesgo de cortocircuitos, de baja reducción de

oxígeno, sin riesgo para las personas, que no genere residuos y medioambientalmente seguros. Otro factor a tener en cuenta será la hermeticidad del recinto y la necesidad de compuertas de sobrepresión. Entre los agentes y sistemas extintores más habituales para el CPD encontramos:

Novec1230:

Novec1230 de fluido de protección contra incendios es un agente extintor más eficiente debido a que medioambientalmente es el más respetuoso ya que no daña la capa de ozono. Combina el rendimiento de extinción excepcional con un excelente perfil ambiental. El fluido Novec1230 protección contra incendios tiene cero potencial de agotamiento del ozono, un potencial de calentamiento global de uno, una vida atmosférica cinco días, y un amplio margen de seguridad para los espacios ocupados. El fluido Novec1230 protección contra incendios extingue el fuego principalmente mediante la eliminación de calor del fuego. También es eléctricamente no conductor.

Descripción del equipo:

Sistemas de extinción de incendios que utilizan fluido Novec1230 están diseñados para ser dado de alta dentro de los 10 segundos en una habitación, área o recinto con la integridad estructural para retener el agente. El fluido Novec1230 se mezcla de manera uniforme en toda la zona protegida y logra un nivel de concentración mínima de acuerdo con la norma NFPA 2001 anuncios y / o de la agencia.

Propiedades químicas del fluido Novec1230:

El fluido Novec1230 se forma a partir de los elementos carbono, flúor y oxígeno [CF3CF2C (O) CF (CF3) 2 - dodecafluoro-2-metilpentan-3-ona]. El mecanismo de extinción primaria del fluido Novec1230 es la absorción de calor, con una aportación química secundaria a partir de la descomposición térmica del fluido Novec1230 en la llama.

El fluido Novec1230 no deja residuos y es seguro para su uso en espacios ocupados.

Potencial de agotamiento del ozono (PAO) - fluido Novec1230 es una cetona altamente fluorado que no contiene cloro o bromo. Como resultado, el ODP para fluido Novec1.230 es cero, lo que significa que no tiene ningún efecto sobre el ozono estratosférico.

Potencial Advertencia Global (GWP) - fluido Novec1230 tiene una vida atmosférica de sólo 0,014 años. El potencial de calentamiento global para todos los efectos prácticos es insignificante.

Reducción de oxigeno:

El ambiente natural tiene una proporción de oxígeno de casi un 21% en volumen. Si esta proporción se reduce suficientemente en función del bien que haya de protegerse no podrá originarse ningún incendio. Introduciendo nitrógeno de manera controlada, el sistema de prevención de incendios Oxeo Prevent mantiene un nivel reducido de oxígeno en el aire de la zona protegida. El nitrógeno sustituye a parte del oxígeno, reduciendo su concentración en el aire, creándose así una atmósfera ignífuga.

El sistema de prevención de incendios Oxeo Prevent produce nitrógeno para reducir la cantidad de oxígeno, utilizando un sistema de generación local de nitrógeno de coste reducido. La unidad de control y supervisión del sistema de prevención de incendios Oxeo Prevent controla continuamente la proporción de oxígeno en el aire.

La atmósfera de Oxeo Prevent es respirable. Gracias a Oxeo Prevent las áreas protegidas son siempre accesibles y pueden utilizarse prácticamente sin restricción alguna (sujeto a las restricciones de seguridad de cada país, y a las recomendaciones de los servicios de prevención correspondientes). El gas inerte nitrógeno (inerte = sin efectos, inactivo) es, a presión atmosférica normal, completamente inofensivo. Dado que se encuentra en la atmósfera natural en una proporción del 78 % en volumen, el cuerpo humano está perfectamente adaptado al nitrógeno. La proporción de oxígeno, que el sistema de prevención de incendios Oxeo Prevent consigue reducir utilizando nitrógeno, por ejemplo del 15 % en volumen, se corresponde con las cantidades de oxígeno en atmósferas de unos 3000 metros de altitud.

Los componentes Los componentes principales del sistema de prevención de incendios Oxeo Prevent son un compresor, una estación de tratamiento de aire comprimido, un generador de nitrógeno y sensores de oxígeno, junto con la central de control y supervisión.

DISYUNTOR DE CIRCUITOS ELECTRICOS.

Un disyuntor de circuito es un interruptor eléctrico de accionamiento automático diseñado para proteger un circuito eléctrico de los daños causados por la sobrecarga o cortocircuito. Su función básica es para detectar una condición de fallo e interrumpir el flujo de corriente. A diferencia de un fusible, que opera una vez y luego debe ser sustituido, un interruptor de circuito se puede restablecer (ya sea manualmente o automáticamente) para reanudar el funcionamiento normal. Los interruptores automáticos se realizan en diferentes tamaños, desde pequeños dispositivos que protegen un hogar individual aparato hasta gran maniobra diseñada para proteger los circuitos de alta tensión que alimentan a toda una ciudad.

SISTEMA DE DETECCION DE INCENDIOS CON AGENTES LIMPIOS

En un data center necesitamos proteger activos, información o garantizar la operatividad de procesos primarios cuya interrupción pueda generar un lucro cesante costoso para la actividad. Solemos reconocer el valor estratégico de esta información cuando la perdemos.

Normalmente, los data centers son los sitios en donde se concentra el hardware y el software sensible que maneja y opera la información estratégica de una compañía, ya sea tanto por el valor de la información en sí como por los procesos que dependan de ellos. No obstante, la cobertura puede extenderse a aquellos sitios que, pese a no contener información, tengan una función estratégica de importancia para los procesos o ciertos niveles de riesgo, en caso de extenderse un principio de incendio.

Uno de los problemas que puede acontecer dentro de los datacenters son los incendios mediante este sistema se protegera ante posibles incendios en sitios sensibles. El sistema de extinción de fuego actúa automáticamente, extinguiendo todo tipo de fuego y evitando la recidiva en caso de que persista la causa. Extinguido el fuego, el sistema queda sin efecto y permite que el sitio pueda comenzar a operar inmediatamente, evitando así pérdidas o el lucro cesante mencionado anteriormente.

El sistema está compuesto por dos tipos de partes y tecnologías: un componente es la detección automática, basada en una solución electrónica compuesta por el panel de control, los detectores de diversos tipos (humo, aspiración, etc.) y los actuadores manuales. Para evitar los falsos disparos, la detección se realiza a través de una metodología denominada Zonas cruzadas. El segundo componente del sistema, basado en mecánica de fluidos y química, es todo el conjunto de extinción: está compuesto por el envase (cilindro contenedor) donde se aloja el agente extintor, el actuador, la cañería y las toberas por donde se expulsa el agente.

Para diseñar correctamente un sistema de extinción automática se requiere disponer del Software de Diseño y Cálculo que provee el fabricante de los equipos. Para obtenerlo, es condición básica tener la certificación, capacitación y tecnologías del fabricante para el correcto diseño y elaboración de los procesos de construcción. El software de diseño es la herramienta que el profesional a cargo utilizará para determinar y proveer la cantidad de agente necesario y el diseño óptimo de las cañerías, incluido su recorrido (piping), para garantizar el correcto funcionamiento del sistema.

El proceso de fabricación se inicia con la confirmación de las mediciones del sitio a proteger y la aprobación del Software de Diseño y Cálculo, así como el nivel de concentración de agente que protegerá el recinto.

Con esta información, ya sabemos la cantidad de agente y modelo de contenedor a llenar. Una vez que el agente esté en el recinto con su peso correspondiente, se carga el cilindro contenedor con N2 (nitrógeno) para elevar la presión del cilindro a su punto de trabajo.

Con el agente extintor cargado, se realizan las pruebas de rutina con los instrumentos específicos para comprobar que no existan fugas. Posteriormente, debe realizarse un batido del cilindro para lograr la mezcla del agente extintor con el nitrógeno y que todo el conjunto tenga la presión de trabajo especificada por el fabricante. Se vuelve a verificar que no haya pérdidas y se deja estabilizar la mezcla durante 48 horas; luego de este período se controlan una vez más las presiones y que no haya fugas.

El otro proceso específico es el taladrado de las toberas, que deberán contar con orificios del tamaño, forma y distribución exactos que haya determinado el Software de Cálculo en función del recorrido de toda la cañería y su correcto balance y funcionamiento.

Este tipo de sistemas demanda una capacitación y conocimientos específicos del rubro para que funcionen correctamente. Es importante que el trabajo de diseño y la instalación definitiva hayan contemplado todas las características del lugar. Datos como si tiene o no piso técnico, cielorrasos armados, la estanqueidad del recinto, las extracciones forzadas de aire, los cierres automáticos de compuertas de aire acondicionado, las dilataciones del ambiente, etc., son clave para el diseño e instalación del sistema, dado que el ambiente será sometido a una presión similar a la que experimentaría si se inflara desde su interior.

Con el sistema de extinción de incendios diseñado bajo los procedimientos detallados y con una instalación acorde que garantice el correcto funcionamiento, existe un factor que normalmente no tiene la ponderación que merece, pero que es fundamental para que todo el conjunto opere satisfactoriamente ante una descarga y es la Estanqueidad del Recinto.

Estos sistemas tienen como mecanismo la inundación del recinto con el agente extintor; la normativa indica que el recinto debe mantener la concentración del agente aún después de extinguido el fuego para evitar que vuelva a iniciar. Es fundamental, entonces, que el recinto no tenga fugas y pueda mantener la estanqueidad durante un período de tiempo determinado. Para garantizar esto, la normativa vigente exige medir y certificar la estanqueidad del recinto, control que se realiza con equipos que miden, detectan y certifican esa condición. Es muy importante que todos los sistemas realicen esta comprobación en su puesta en marcha y le

sumen un control periódico para evitar que las modificaciones edilicias o constructivas del lugar alteren el nivel de estanqueidad del recinto y afecten la efectividad de todo el conjunto.