Ceramicos fabricación
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FABRICACIÓN DEL CERAMICO
1
PORCELANATOS
CERAMICOS Y
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
2
INTEGRANTES
Heredia Yáñez, Karen Año Urquizo, Candy Valeriano Enríquez, Jesús Pérez Morocco, Elizabeth Eliana
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
3
INDICE
1. FABRICACIÓN
2. MOLDEO
3. SECADO
4. COCCIÓN
5. TRATAMIENTO DE COLOMENTARIOS
6. APORTES
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
4
PROCESO DE
FABRICACION
El Porcelanato es por definición una masa de gres cerámico
aporcelanado homogéneo e uniforme en todo su espesor, cuya
característica distintiva es su casi nula absorción de agua y la
ausencia de esmaltado superficial, que puede suplantarse con un
pulido y abrillantado del mismo material.
Hasta la obtención de un determinado
producto cerámico la arcilla y demás
materias primas han de pasar por una
serie de procesos.
No es sencillo generalizar la fabricación
de cerámicas ya que para cada
producto hay un procedimiento distinto.
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
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PREPARACIÓN DE LAS PASTAS ARCILLOSAS:
PREPARACION DE PASTAS
ARCILLOSAS
Elementos Plásticos
Elementos Magros
Elementos Fundentes
Elementos plásticos: Son las arcillas y
caolines que forman la base de las
pastas cerámicas debido a su
plasticidad.
Elementos magros o desengrasantes: Son
la sílice, la arena, trozos molidos de
terracota (chamota) y las arcillas silíceas.
Son para reducir su excesiva plasticidad,
para aumentar la porosidad así como
facilitar el secado del objeto.
Elementos fundentes: son los
feldespatos, las micas, la cal, los
fosfatos, las fritas molidas, los vidrios
pulverizados y las arcillas fundentes,
ferrosas y calcáreas.
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
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PREPARACIÓN DE LAS PASTAS ARCILLOSAS:
La preparación de la pasta se realiza
mecánicamente, produciéndose
consecutivamente las siguientes operaciones:
o Tamizado: Para eliminar las
partículas más gruesas, no
correspondientes a las fracciones
arcillosas.
o Lavado: para eliminar otras
impurezas.
o Molido: para disgregar las arcillas y
triturar los desengrasantes.
o Mesclado y amasado: para
conseguir toda la homogeneización
de la materia prima y agua.
o Raspado laminado: permite una
mayor homogeneización de la
pasta.
o La Maduración: Dejarla en agua
para que se disuelva bien.
o Hay que pudrirla: Dejarla a la
intemperie el máximo tiempo que
puedas, ésta se descompone y
forma HUMUS (especie de gel que
da más plasticidad).
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MOLDEO DARLE FORMA EN
FUNCIÓN DE LO QUE SE DESEE…
MOLDEO
Por Prensa o Compresión
Por Colada
Por Extrusión
Por Tornos
El moldeado pueden surgir de distintas maderas, aquí encontramos 4 formas
diferentes, mostrados la siguiente tabla
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DARLE FORMA EN FUNCIÓN DE LO QUE SE DESEE…
o MOLDEO POR TORNO
Artesanalmente se moldea cuando gira
y el operario la moldea con sus manos. El
mismo principio se aplica en equipos
mecanizados, pero en lugar de las
manos hay sistemas de perfiles y
cuchillas.
o MOLDEO POR EXTRUSION
Maquinas que se accionan
manualmente. Permiten disminuir
el agua de amasado y trabajar
con pastas más secas, o bien,
trabajar con arcillas poco
plásticas.
MOLDEO
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o MOLDEO POR COLADA
Se parte con molde con la
geometría de la pieza a fabricar,
después se vacía la suspensión
dentro de un molde poroso de yeso,
el yeso forma una capad de arcilla,
luego se vacía el exceso de
barbotina para fabricar el producto
seco.
DARLE FORMA EN FUNCIÓN DE LO QUE SE DESEE…
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
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DARLE FORMA EN FUNCIÓN DE LO QUE SE DESEE…
Prensado plástico: Al aplicar vacío con los
moldes de yeso se remueve la humedad
del barro. Al aumentar la presión los
moldes de yeso fallan. Se reemplazan por
resinas plásticas o materiales cerámicos
porosos. Estos moldes
Prensado plástico: Al aplicar vacío con los
moldes de yeso se remueve la humedad
del barro. Al aumentar la presión los
moldes de yeso fallan. Se reemplazan por
resinas plásticas o materiales cerámicos
porosos. Estos moldes funcionan en
posición vertical.co.
Permite el moldeo de pastas secas para
la fabricación de tejas planas.
Se da la forma mediante troquel que
se comprime a gran presión. Pueden
ser:
.
Prensado en seco: El sistema tiene una
alta productividad. La pasta, en forma de
polvo, se introduce en el molde. El
prensado, se realiza en varias fases para
compactar y desairar el polvo. A la salida,
la pieza entra directamente a secaderos
verticales Productos: Azulejos, aisladores
eléctricos, ladrillos refractarios,
revestimientos.
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SECADO
Durante el secado se elimina parte del agua de
amasado hasta un 5%. Debe de realizarse de
forma gradual y progresiva para evitar alabeos y
resquebrajamientos.
Durante el secado de piezas cerám icas, tiene
lugar simultánea y consecutivamente un
desplazamiento de agua a través del sólido
húmedo y a través del gas.
El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente
seco y caliente, pues se utiliza,no sólo para
eliminar el agua procedente del sólido sino
también para suministrar la energía en forma de
calor, que necesita esa agua para evaporarse.
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Actualmente el secado de las piezas se
realiza en secaderos verticales u horizontales,
Tras el conformado de las piezas éstas se
introducen en el interior del secadero, en
donde se ponen en contacto en
contracorriente con gases calientes. Estos
gases calientes son aportados por un
quemador airegas natural o por gases
calientes procedentes de la chimenea de
enfriamiento del horno. El principal
mecanismo de transmisión de calor entre el
aire y las piezas es el de convección.
Las piezas modeladas se secan al
ambiente, en la sombra, aproximadamente
3 a 4 días de acuerdo a la humedad del
ambiente y el tamaño de la pieza. En los
talleres más modernos se utilizan secadores
a base de aire caliente.
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COCCIÓN
La cocción de la pasta cruda exige lento
calentamiento. Si fuera brusco, la evaporación
de agua contraería excesivamente el volumen
con peligro de ampollas y fisuras que
desvalorizan su aspecto y aumenta la fragilidad.
Un enfriamiento demasiado rápido origina
defectos similares. Además se debe controlar la
temperatura máxima de cocción y el tiempo
que esta se mantiene. Si es insuficiente no se
completan las reacciones indispensables; si se
sobrepasa, el ablandamiento (fusión) deforma
la pieza cocida.
TEMPERATURAS
Hasta 400 °C : Arcilla seca, sin cambios
estructurales. Reversibles.
de 400 a 600 °C : Se elimina agua de composición
y varían sus propiedades. Proceso irreversible.
Retracción definitiva. Puntos de fusión distintos
según arcillas.
más de 600 °C:
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TIPO Temperatura
º C
Si
%
Al
%
O Fe
%
Ca O
% RESULTADO
FUSIBLES 800-1280 60 20 2 1,5 Cerámicas Rojas.
VITRIFICABLES 1280-1600 70 25 2 1,0 Gres, azulejo, mayólica.
REFRACTARIAS 1600-1700 75 30 1 0,2 Ladrillos, polvos.
CAOLIN 1700-2700 50 40 0,5 0,2 Porcelanas.
Estarán fríos cuando se coloquen los productos a
cocer, a continuación se eleva la temperatura
progresivamente hasta obtener el punto óptimo
previsto para cada pasta, y luego se va enfriando
lentamente.
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HORNOS CONTINUOS
La temperatura para la cocción siempre
estará presente, para la cocción de los
productos se deslizan éstos par la zona de
fuego (hornos túnel) o, por el contrario el
fuego avanza encontrándose los productos
estáticos (hornos hoffmann). Sea cual sea el
sistema están constituidos por tres zonas
caloríficas; precalentamiento, cocción y
enfriamiento.
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segunda
cocción
cuando las baldosas de someten a una
primera cocción para obtener el soporte,
al que se aplica el esmalte para someterlo
luego a una segunda cocción (proceso
de bicocción).
tercera
cocción
en algunos materiales decorados se aplica una tercera cocción a
menor temperatura. en ocasiones puede haber un secado adicional
tras la etapa de esmaltado. esta se lleva a cabo inmediatamente
antes de introducir el material en el horno, con el fin de reducir el
contenido en humedad de las piezas hasta niveles suficientemente
bajos para que la etapa de cocción se desarrolle adecuadamente.
única
cocción
en el caso de baldosas esmaltadas,
pueden someterse a una cocción tras la
aplicación del esmalte sobre las piezas
crudas (proceso de monococción)
PROCESO DE COCCIÓN:
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TRATAMIENTOS
COMPLEMNTARIOS
TRATAMIENTOS COMPLEMENTA
RIOS
vidriado
Esmalte
Decoración
Bajo cubierta
Sobre Cubierta
Veremos las siguientes alternativas que se pueden dar, como vemos en el
cuadro siguiente
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Cúpula bulbosa con cerámica
vidriada de la Mezquita de
Isfahan (Írán)
VIDRIADO
En el caso de las losas y porcelanas se
mejora su aspecto externo con el vidriado.
Se sumerge el objeto dentro de una
suspensión acuosa de arena, caolín,
feldespato, piedra caliza y oxido de plomo,
todos ellos finamente pulverizados. Esta
mezcla sedimenta formando una película
delgada y uniforme. Se procede entonces a
una segunda cocción a temperatura que no
exceda los 800 ºC.
Los componentes del vidriado reaccionan
entre sí dando silicatos de calcio y de plomo,
es decir un vidrio. La capa vítrea es dura,
impermeable y brillante. Confiere buena
presentación e incrementa algunas
propiedades, como la resistencia a los
cambios de temperatura y al golpe.
TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
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No obstante, en la actualidad, todavía se
siguen usando las piezas sin esmaltar
aprovechando su característica principal, la
porosidad, sobre todo en recipientes para
almacenamiento y consumo de agua, ya
que los "cacharros" usados para estos fines
(botijos de barro blanco, botijas, cántaros
etc.), que están sin ningún tipo de cubierta,
su materia, mantiene el poro totalmente
abierto por lo que, el agua contenida en
tales recipientes, tiende a salir al exterior, lo
que hace que toda la superficie del
cacharro", siempre esté húmeda. Por acción
del calor o el aire, la humedad tiende a
evaporarse. El fenómeno de la evaporación
produce una reducción de calor de la masa
total del continente y del contenido, por
cuya razón, por mucho calor que haga, el
agua de estos recipientes, siempre se
mantiene fresca. Y es por esto que, en esos
días de calor, es conveniente dejar estos
recipientes, en las corrientes de aire para
favorecer la evaporación.
ESMALTE
Al igual que el barniz es un boro silicato de plomo al que se le añade estaño. El óxido de estaño
modifica el barniz y lo transforma en esmalte, confiriéndole la propiedad de hacerlo blanco y
opaco tras la cocción, aunque la blancura, se puede transformar agregándole otros óxidos o
sustancias pigmentarias.
TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS
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DECORACIÓN
Decoración sobre arcilla seca cocida. Después de la primera cocción o bizcochado, se
procederá a la decoración usando colorantes, óxidos o esmaltes, bien aplicados a pincel,
por inmersión o baño, por vertido o mediante pulverización. Hemos de tener en cuenta
que no se pueden seguir los principios comunes para la obtención de colores. Sobre la
arcilla seca, en principio, podemos aplicar dos formas:
TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS
DECORACIÓN BAJO CUBIERTA:
Cuando decoramos por medio de
colorantes u óxidos directamente
sobre la obra bizcochada y
después, le añadimos una cubierta
transparente o barniz.
DECORACIÓN ALTA CUBIERTA:
Decoración sobre cubierta
Sobre cubierta en crudo (Sobre
esmalte crudo),
Sobre cubierta que ha sido cocida
previamente (Sobre esmalte
cocido).
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APORTES
EL PORCELANATO
es un recubrimiento que posee características superiores a los de los
cerámicos: entre ellas destacan la nula absorción de agua y su máxima
resistencia y durabilidad además de su bella apariencia y sus menores
costos de mantenimiento.
BENEFICIOS
Absorción del agua menor al 0.5%.
Resistencia a los agentes químicos.
Resistencia al alto tráfico.
Fabricado con tecnología mas
modernas que los cerámicos y utilizando
mayores temperaturas en el horno de
cocción.
Diversidad de estilos, tamaños y colores.
Fácil limpieza y mantenimiento.
Elegancia en los espacios que lo
contienen.
Menores costos de mantenimiento e
instalación.
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Es el que recibe la decoración y el color en la
propia masa a través de colorantes,
colorantes tamizados o sales solubles.
Absorción de agua: aprox.0,1%
Porcelanato esmaltado
Recibe su color a través del esmaltado y la
decoración, de tal manera que todo el
material que contenga esmalte en la
superficie tendrá PEI (Porcelain Enamel
Institute), definido por el fabricante, en
conformidad con las normas técnicas.
Absorción de agua: aprox.0,5%
Otros tipos de porcelanato
Porcelanato semi pulido (opaco).
Porcelanato Pulido (brillante)
Porcelanato Mate.
Rústico
Técnico
Rectificado
Semimate
Para pisos
APORTES…
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ASENTAMIENTO DEL PORCELANATO
Son de suma importancia la planificación de todos los detalles para el correcto
asentamiento del porcelanato.
• La calificación de la mano de obra.
• La utilización de argamasas (pegante) de asentamiento y tapa juntas.
• La correcta especificación llevando en cuenta las características técnicas
mencionadas.
• El piso base debe estar muy bien hecho y el asentamiento debe realizarse después de 14
días de su ejecución.
MANTENIMIENTO
Todo revestimiento requiere limpieza constante a fin de mantener su aspecto estético
asegurado.
APORTES…
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
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DURABILIDAD
De acuerdo con el uso, el porcelanato perfectamente instalado y conservado,
puede mantener su apariencia inalterada por mucho tiempo. Cuanto más alto el
PEI mayor sería su resistencia al desgaste.
USO
Por sus características técnicas, el porcelanato es un producto bastante versátil, pudiendo
ser indicado para proyectos residenciales, comerciales, locales de altísimo tráfico, como:
aeropuertos, hospitales, centros comerciales, etc.
CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES EN EL MOMENTO DE SU COMPRA DE
PORCELLANATO
• Resistencia al grietado
Mide la resistencia a fisuras y rajas en la superficie esmaltada. Todos los productos tienen
garantía contra grietado.
• Módulo de ruptura
El módulo de ruptura y la carga de ruptura de los pisos son muy superiores a los exigidos
por las normas. Por eso nuestros productos también son recomendados.
• Resistencia a la abrasión
Es la resistencia al desgaste de la superficie del esmalte, causado por la circulación de
personas y equipamientos. Eso es muy importante a la hora de recomendar un piso, en
áreas que están expuestas a mayor movimiento y necesitan materiales más resistentes a
la abrasión.
• PEI
Este es el índice que mide la resistencia al desgaste (resistencia a la abrasión)
provocada por el movimiento de objetos y tráfico de personas. El PEI (abreviatura en
inglés de Instituto de Esmalte para Porcelana) indica donde una cerámica puede ser
usada y tiene 5 en su clasificación.
APORTES…
FABRICACIÓN DEL CERAMICO
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PRINCIPALES PRODUCTORES
Los principales productores son:
Italia, España, China, Brasil, Turquía, Indonesia, India .