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Fabricación aditiva

ConsumiblesPáginas 2-3

Acabado en masa

Páginas 4-6

Granallado

Páginas 7-9

Novedades Rösler

Páginas 10-11

Acabado en masa | Granallado | Ingeniería | Tecnología medioambiental

Noticias sobre la tecnología del tratamiento de superficiesCHIP

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Cuando se trata de acabado en masa, Rösler no solo es el líder mundial en tecnología del equipamiento, sino que mediante su programa de materiales y compuestos también establece nuevos estándares en cuanto a la seguridad del proceso y su rentabilidad. Gracias a su calidad excepcional, la demanda de materiales y compuestos de Rösler ha aumentado de forma drástica. Aumento significativo de la producción de materiales En octubre de 2017 aumentamos nuestra capacidad de producción de material plástico mediante una nueva línea de producción. En primavera de 2018 pondremos en marcha una nueva línea equipada con las últimas prestaciones tecnológicas. Esto nos permitirá contar con un total de siete líneas de producción. Para satisfacer la demanda creciente, también aumentaremos nuestra capacidad de producción de materiales cerámicos con un edificio de nueva construcción. Estas nuevas instalaciones se pondrán en funcionamiento el primer trimestre de 2019. Los avances en nuevos abrasivos están ampliando la gama de aplicaciones Con el fin de abrir nuevos campos a la tecnología del acabado en masa, estamos añadiendo continuamente nuevos tipos de chips a nuestro portafolio de abrasivos cerámicos y plásticos con más de 15.000 productos diferentes. Por ejemplo, el desarrollo de productos y procesos para acabados perfectos de piezas de trabajo que ya hayan sido sometidas a un proceso de maquinizado final. Hasta ahora, esto no era posible. Otro tipo de material importante permitirá el tratamiento de productos plásticos con base de acetato sin ningún grano de material consumible

incrustado en la superficie de la pieza de trabajo. Este material se usa para fabricar monturas de gafas ultra ligeras y cómodas, que gracias al acabado en masa tienen el toque de acabado perfecto. Hasta ahora, era necesario utilizar urea con contenido de formaldehido para conseguir una estructura fina, de acabado mate con una superficie brillante. Rösler ha desarrollado con éxito un tipo de material consumible sin formaldehido con el que se pueden conseguir acabados de superficie igual de buenos.

Mejora de la rentabilidad mediante compuestos reciclados Los compuestos cumplen tareas importantes durante el proceso de acabado en masa. Entre estas se incluyen la eliminación de contaminantes como la tierra y el aceite, así como las partículas pequeñas de metal y del material abrasivo durante el proceso de acabado en masa. La limpieza del agua usada en el procesado tiene lugar en filtros centrífugos. El desarrollo de compuestos específicos que se pueden volver a reciclar y usar en el proceso de acabado, junto con las centrifugadoras de alto rendimiento garantizan que solo se eliminen del agua de procesado las partículas sólidas y el aceite. El material compuesto permanece en el agua de proceso y puede ser reutilizado sin pérdida de capacidades. Dependiendo de la aplicación, el tiempo de uso del agua de proceso puede variar entre cuatro semanas y un año completo. Esto contribuye a reducir el consumo de materiales compuestos. Lo que se traduce no solo en la reducción de los costes de funcionamiento, sino también en un mayor respeto al medio ambiente. Así mismo, los materiales compuestos reciclables suponen la mayor parte de nuestra gama de materiales compuestos. Esto incluye materiales compuestos líquidos, así como

pastas para el rectificado y el pulido, que contienen abrasivos. Para facilitar su uso, ofrecemos estas pastas en forma de polvo. También están disponibles como líquidos que pueden reciclarse y rellenarse fácilmente mediante bombas dosificadoras especiales. El centro de conocimientos ofrece soporte a los clientes Conseguir procesos de acabado estables, encontrar el método adecuado de acabado para productos nuevos, sustituir productos que deban cumplir con las directrices REACH o GHS, auditar procesos de acabado según su rentabilidad - estas son cuestiones que nuestros clientes pueden consultar en nuestro “Centro de conocimientos sobre compuestos“ Rösler. Les ofreceremos respuestas en estrecha cooperación con nuestro laboratorio de pruebas y nuestros especialistas en abrasivos y compuestos. Nuestro objetivo es ofrecer el mejor servicio posible a nuestros clientes. Por esa razón estamos invirtiendo en unas nuevas instalaciones para la producción de abrasivos y compuestos en un edificio de nueva construcción en nuestra sede de Untermerzbach. Las nuevas instalaciones nos permiten aumentar nuestra capacidad de producción y automatizar toda la producción de materiales compuestos. Esto incluye no solo una estación de mezclado totalmente automatizada, sino que también abarca al almacén y la logística. Con estas inversiones en materiales y materiales compuestos, Rösler está dando un nuevo paso hacia la optimización de su servicio al cliente y poniendo las bases para un crecimiento mayor.

Hace ya mucho tiempo que la fabricación aditiva ha superado la fase de tecnología de prototipos y está ahora a punto de convertirse en el sistema de producción de poco volumen de productos estándar. Este método de fabricación único es altamente efectivo cuando se trata de personalizar las piezas de trabajo y de conseguir una producción flexible y rápida de lotes pequeños de componentes con geometrías complejas. Es también igual de efectivo con materiales metálicos, plástico, materiales compuestos, cerámica o cristal. De hecho, la selección de la materia prima se ha convertido en algo más o menos opcional. Las operaciones de posproducción, como la eliminación de estructuras de soporte, el suavizado de la superficie, el redondeo de aristas, el pulido brillante o la preparación de la superficie — todas hay que tenerlas en cuenta en cada paso del proceso si queremos conseguir un acabado de superficie aceptable. Los factores a tener en cuenta son la tecnología de AM actual utilizada para la creación de las piezas, el tamaño del grano, las tolerancias de las capas de material empleado y la posición de la pieza de trabajo en la cabina de producción.

Acabado en masa – tecnología para el tratamiento de superficies en muchas aplicaciones Disponemos de diferentes métodos para realizar el acabado de superficies de piezas de fabricación aditiva. Dado que ofrece una amplia gama de posibilidades de tratamiento, el acabado en masa es el método de tratamiento de superficies preferido para piezas de AM hechas de plástico o de metal. Dependiendo de la forma de la pieza de trabajo y de su tamaño, así como de las especificaciones técnicas, el acabado de la superficie requerido se puede lograr mediante el procesado de una pieza o de un lote de múltiples piezas. En cualquier caso, es importante tener en cuenta durante el proceso de diseño, el acabado de superficie requerido. Rösler, líder mundial en el campo del granallado y del acabado en masa, incluyendo las propias máquinas, los

materiales a procesar y los compuestos, lleva varios años trabajando en el tratamiento de superficies de piezas de AM. La compañía no solo está asociada con empresas reconocidas en este nuevo sector, sino que también colabora con varias instituciones de investigación. Los centros de pruebas de Rösler de todo el mundo han desarrollado con éxito procesos para el acabado para diferentes piezas de trabajo de diferentes industrias. Entre estas se incluyen, por ejemplo, el acabado de la superficie regular y rentable de placas craneales mediante una máquina de acabado de disco centrífugo. Durante el proceso de 3 fases, unas zonas definidas con precisión de la superficie de estos implantes se someten a una operación de rectificado y suavizado. De mismo modo, se ha desarrollado un método para el acabado de las palas de las turbinas producidas mediante AM para la industria aeroespacial. Otros ejemplos de exitosas aplicaciones para el acabado de piezas producidas mediante AM son la palanca de cambio de bicicletas eléctricas, el núcleo del molde en herramientas para el moldeado de inyección, las carcasas de los intercambiadores de calor y los sensores.

Inversiones en producción e I+D de materiales y compuestos

Más desarrollos en la optimización de los procesos de acabado en masa Acabado en masa y granallado – sistemas para el posprocesado de componentes de AM

Métodos de acabado altamente adaptables para piezas de trabajo producidas mediante fabricación aditiva (AM)

EDITORIAL

El año pasado implementamos una serie de programas de inversiones de tamaño considerable en nuestras sedes de Untermerzbach y de Bad Staffelstein. Nuestra cartera de pedidos está llena, y parece que nuestra posición en el mercado y nuestra situación competitiva prácticamente nos está forzando a planificar un crecimiento mayor junto con nuevas inversiones importantes. Tras la puesta en marcha en 2017 de nuestras nuevas instalaciones para la producción de plásticos, nuestro siguiente proyecto de gran inversión, la producción de materiales compuestos y su integración logística, está ya en camino. Estos son dos hitos en la continua implementación de nuestra visión para convertirnos en la compañía líder mundial, enfocada hacia el cliente en el campo de la preparación y acabado de superficies. Para satisfacer aún más los requisitos de nuestros clientes, estamos en proceso de reestructuración de nuestras operaciones logísticas y equipándolas con tecnología de vanguardia. La finalización de la ampliación de nuestra producción de materiales cerámicos está pensada para mediados de 2019. Actualmente, todas nuestras divisiones de negocio disfrutan de una excelente utilización de sus capacidades. Y tenemos el placer de informarles que el año fiscal 2017/18 promete ser una continuación de la tendencia positiva del año anterior. Nuestro foco de atención clave en cuanto a nuestras actividades de I+D es el desarrollo de procesos para acabado de superficies de componentes producidos mediante fabricación aditiva. Nuestra estrecha cooperación con empresas fabricantes reconocidas y organizaciones investigadoras nos permiten desarrollar ágilmente soluciones para el acabado en el rápidamente creciente sector de la impresión 3D. La primera tanda de cursos especiales ofrecidos por la Academia Rösler, fundada en 2016, ha sido muy bien acogida. 14 formadores especializados, certificados por la TÜV Rheinland, forman a nuestros clientes en el campo del acabado en masa y granallado. Al final del año, la academia se trasladará a unas instalaciones totalmente nuevas. Puede descargarse el programa de formación en www.rosler-academy.com. En Rösler tenemos el placer de recibir con éxito los nuevos e interesantes desafíos mano con mano con usted. ¡Disfrute de la lectura del número del 2018 de nuestra revista CHIP!

Stephan Rösler

Durante los últimos años, las características técnicas de la fabricación aditiva (también conocida como „impresión 3D“), incluyendo su tecnología de producción, y las unidades de producción y materiales, han experimentado un rápido desarrollo. No obstante, el posprocesado de partes realizadas mediante fabricación aditiva todavía representa un cierto reto técnico. En muchos casos, el acabado en masa y el granallado permiten la obtención de los acabados de la superficie necesarios en piezas de trabajo de AM de forma rentable - siempre y cuando dichos métodos de acabado sean adaptados a los requisitos exclusivos de la fabricación aditiva.

Mediante un proceso de 3 fases, las placas para implantes craneales, montadas sobre un soporte fijo, se someten a un acabado extremadamente suave de su superficie. El tiempo del ciclo se podría reducir de cinco a menos de una hora.

La combinación óptima de la tecnología de procesos con los materiales y compuestos a procesar permiten el acabado simultáneo de superficies interiores y exteriores en ciclos de tiempo sorprendentemente breves.

Para cubrir la creciente demanda de materiales y compuestos Rösler está aumentando la producción de consumibles en su sede de Untermerzbach. Los innovadores desarrollos en este campo permiten optimizar aún más los diferentes procesos de acabado en masa.

FABRICACIÓN ADITIVA CONSUMIBLES

Directores Gerentes de Rösler Oberflächentechnik GmbH: Volker Löhnert, Stephan Rösler, Frank Möller (f.l.t.r)

Su persona de contacto:Mr. Rüdiger BöhmDirector Mundial I+D Acabado en Masar.boehm@rosler.com+49 9533 / 924-280

Su persona de contacto:Adelbert FörtschDirector Técnico de la División de Materiales Compuestosa.foertsch@rosler.com+49 9533 / 924-290

CALIDADPOSPROCESADO

DE AM

Su persona de contacto:Rainer SchindhelmDirector Técnico de la División de Materiales Consumiblesr.schindhelm@rosler.com+49 9533 / 924-431

Editor y Dpto.

Rösler Oberflächentechnik GmbH | Vorstadt 1 | 96190 Untermerzbach | AlemaniaTel.: +49 9533 / 924-0 | E-Mail: info@rosler.com | Internet: www.rosler.com

SCHULZ.PRESSE.TEXT | Doris Schulz, freie Journalistin (DJV) Landhausstr. 12 | 70825 Korntal Tel.: +49 711 / 854085 | E-Mail: doris.schulz@pressetextschulz.de

Schneider Printmedien GmbH | Reußenberg 22b | 96279 Weidhausen | Alemania Tel.: +49 9562 / 9853-3 Internet: www.schneiderprintmedien.de

Oficina editorial:

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Imagen: Renishaw PLC

Un pequeño extracto de nuestro amplio programa de consumibles.

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Airbus lleva ya bastantes años utilizando el sistema de acabado drag de Rösler para el tratamiento de los componentes de la transmisión de los helicópteros. Así que lo natural era que esta prestigiosa empresa aeroespacial recurriera a Rösler para que le proporcionara otra máquina para el acabado drag para el tratamiento de acabado de los componentes grandes de un nuevo modelo de helicóptero. Además, el nuevo equipo tenía que permitir la ampliación de la capacidad de fabricación para los nuevos modelos de helicópteros. Alrededor de 35 piezas de trabajo diferentes fabricadas en aleaciones de acero de alto rendimiento con diámetros entre 40 y 800 mm y pesos de hasta 75 kilogramos tenían que ser procesadas en el nuevo sistema de acabado drag. Sistema de nuevo diseño flexible para el acabado drag En base a las numerosas pruebas de procesado realizadas en el centro de pruebas de Rösler, la empresa desarrolló un concepto enteramente nuevo de acabado drag que cumple con todos los requisitos del cliente. Con una cuba de trabajo de 1.700 (H) x 2.600 (Ø) mm esta máquina es una de las más grandes que se haya construido nunca. Para permitir el acceso fácil y ergonómico del operador a las estaciones de trabajo, la máquina se colocó sobre un foso de cimentación. Tres motores vibradores de 3.6 kW montados en los laterales de la cuba de trabajo garantizan que el consumible procesado de la cuba de trabajo, que pesa unas 6.7 toneladas, se mezcla exhaustivamente entre ciclos de procesado. Una grúa situada en la parte trasera de la máquina permite un llenado fácil y rápido de la cuba

de trabajo. El material desgastado que ya es demasiado pequeño se descarta mediante la criba del fondo de la cuba de trabajo. Un indicador de nivel le muestra al operador cuándo deberá añadir nuevo material, lo que se hace manualmente. Una centrifugadora Z 1000 con eliminación automática de residuos limpia el agua de procesado, mientras que un temporizador controla el relleno automático del material compuesto. El carrusel rotatorio (spinner) está equipado con 6 estaciones de trabajo con unidades impulsoras de la rotación independientes. Además, las estaciones de trabajo se pueden desplazar para formar un círculo más o menos grande, y su ángulo se puede regular. El sistema permite el procesado simultáneo de dos componentes de la transmisión grandes o cuatro pequeños.

Sistema de manipulado y sujeción que facilita la manipulación de la pieza de trabajo Dado que algunas de las piezas de trabajo son bastante pesadas, son cargadas/descargadas mediante un sistema mecánico de manipulación: El operador guía el sistema de manipulado, con el que lleva una sola pieza de trabajo hasta una posición definida con precisión en la estación de trabajo. Una vez que la pieza de trabajo ha sido montada en la estación, es fijada/amarrada automáticamente. Los componentes más pequeños de la transmisión se montan manualmente. Una vez que se completa la operación de montaje, el operador selecciona el programa específico de tratamiento guardado en el PLC para comenzar el ciclo de acabado. La forma y el tamaño del material consumible RCP cerámico garantiza que se alcancen todas las zonas de la superficie de los componentes de la transmisión para

crear una superficie absolutamente uniforme y reduce la rugosidad de la superficie de Ra 0.25 -0.4 µm hasta 0.2 µm. En base a los tiempos de ciclo del sistema actual de acabado drag los parámetros del proceso como la órbita circular, la velocidad de rotación y la distancia cubierta fueron trasladados a la máquina nueva, más grande, de forma que no tuvieran que realizarse cambios al proceso de acabado actual. Para la descarga de las piezas de trabajo acabadas el carrusel se mueve a una posición en la que permite al operador pulverizarlas y aclararlas con agua y sacarlas de la estación de trabajo. La monitorización continua garantiza la absoluta seguridad del proceso Con el fin de cumplir con los estándares de seguridad exigidos en la industria aeroespacial, todas las funciones del equipo son monitorizadas y controladas continuamente. Esto incluye el movimiento del sistema de manipulación de la pieza de trabajo, así como el posicionamiento correcto de las piezas de trabajo en el sistema de amarre de la estación de trabajo. Cualquier desviación provocaría la parada automática de la máquina. Para asegurarse de que el agua de procesado sea evacuada con seguridad de la cuba de trabajo, las pantallas de drenaje del fondo de la cuba de trabajo no solo se lavan con agua, sino que regularmente se limpian con aire comprimido. El mantenimiento resulta más fácil gracias a un sistema central de lubricación que automáticamente suministra grasa a las guías y a las estaciones de trabajo en los intervalos de tiempo pre configurados.

VIA Oberflächentechnik fue fundada en 1996 y es uno de los especialistas líderes en Europa en la limpieza de piezas de trabajo. Esta job shop (fabricante a medida), tiene su sede principal en Grevenbrück y tres centros de producción en los que se fabrican componentes para automoción y para otras industrias a los que se somete a varias operaciones como el desengrase, el acabado en masa, el pulido de bolas y la limpieza profunda. El laboratorio interno garantiza que las piezas de trabajo tratadas cumplan totalmente con las exigencias de limpieza especificadas. Dependiendo del nivel de exigencia de los requisitos del cliente, algunos productos llegan a embalarse en una sala limpia dedicada.

Acabado en masa y equipo de limpieza de una misma fuente Cuando la empresa recibió un gran pedido de un proveedor de automoción para la limpieza de un gran volumen de porta embragues, de los cuales VIA había realizado numerosas pruebas de limpieza mediante tandas de producción piloto, la capacidad de limpieza y de acabado en masa existente en ese momento no ya no era suficiente y hubo que ampliarla. Kai Lechner, director en VIA, explica: “Desde el mismo comienzo del proyecto, estaba claro que íbamos a comprar nuestro nuevo sistema de acabado en masa a Rösler. No teníamos tan claro si íbamos a comprar los sistemas de limpieza con base de agua al mismo proveedor. Pero después de inspeccionar un sistema totalmente automático combinado de acabado en masa/limpieza que había estado funcionando con éxito en las instalaciones de un proveedor de automoción durante varios años, decidimos adquirir el paquete completo a un solo proveedor, Rösler.” La nueva línea se compone de dos unidades de limpieza, un vibrador lineal de flujo continuo y un sistema automático para la limpieza del agua de procesado; todos interconectados entre sí. VIA también adquirió materiales para el rectificado, así como materiales compuestos para limpieza y acabado, todo suministrado por Untermerzbach. Kai Lechner continúa: “Para nosotros es mucho más fácil tratar

con un socio que se preocupa de todo, incluyendo el servicio y el mantenimiento.

Proceso interconectado con gran flexibilidad operativa Para la fase de desengrase, los porta embragues se colocan manualmente sobre la cinta transportadora de la máquina lavadora compacta de pulverizado y aclarado con un ciclo de 6 segundos. Atraviesan dos zonas de limpieza independientes y una estación de soplado. Para garantizar un largo tiempo de uso del líquido de limpieza, el sistema está equipado con unidades de filtrado y un separador coalescente. Dado que solo se utiliza un medio en los diferentes procesos de limpieza, y dado que las piezas de trabajo se transfieren directamente al interior de la máquina de acabado en masa, no es necesaria una fase de secado. El desbastado y el redondeo de aristas tiene lugar en el vibrador de flujo continuo tipo R 650/6600 DA. El agua de procesado se limpia continuamente mediante un equipo centrífugo Z 1000 con descarga de residuos totalmente automática. Después de atravesar la unidad separadora vibradora del vibrador R 650/6600 DA los

porta embragues se transfieren a la cinta de alimentación de la unidad de limpieza profunda. Para garantizar que las piezas de trabajo cumplan con los estrictos requisitos de limpieza para „piezas no metálicas > 600 µm”, los porta embragues se posicionan manualmente antes de entrar en la unidad de limpieza profunda. Luego, pasan por la zona de limpieza, aclarado y pasivación. Se pulveriza las piezas con limpiador desde arriba y desde abajo. La presión y el volumen de agua de los pulverizadores superior e inferior se puede regular independientemente y los diferentes parámetros se pueden guardar como programas separados en los equipos de control. Finalmente, las piezas de trabajo pasan por la zona de secado antes de ser expulsadas. En toda instalación de job shop (fabricación a medida) la flexibilidad operativa es de la máxima importancia. Por lo tanto, este concepto de equipo le permite la utilización de diferentes módulos en cualquier combinación que pueda concebir. El sistema combinado de limpieza/acabado también permite que se procesen otras piezas de trabajo de tamaño y forma similar.

Gran ahorro En comparación con el proceso de limpieza en producción piloto, con numerosas operaciones manuales, el nuevo sistema reduce el tiempo de procesado a la mitad. Para concluir Kai Lechner añade: “Una de las grandes ventajas es que después de una parada no planificada de la entrega por parte del cliente, podemos volver a reanudar la producción mucho más rápido y podemos suministrar piezas de trabajo OEM limpias con un plazo de entrega extremadamente corto. El concepto de equipo interconectado también supone un ahorro económico considerable. Finalmente, se puede mejorar enormemente el entorno de trabajo de los empleados: Ya no hace falta que trasladen bidones con las piezas entre las diferentes máquinas, y pueden emplear el tiempo ahorrado en labores más productivas.

Sistemas de acabado en masa y limpieza óptimamente interconectadosPiezas de trabajo perfectamente limpias en la mitad de tiempo

Innovadores sistemas de acabado drag para aplicaciones aeroespacialesAcabado perfecto de las superficies de componentes grandes y pequeños de la transmisión

Gracias a una solución integrada para el desengrasado, el acabado en masa y la limpieza profunda de piezas troqueladas o conformadas de VIA Oberflächentechnik no solo cumple con las especificaciones de limpieza más exigentes, sino que también consigue una reducción importante del tiempo del ciclo y un ahorro en costes. Al mismo tiempo, el nuevo sistema permite un alto grado de flexibilidad operativa.

El concepto de equipo permite el uso flexible de los diferentes módulos del sistema. Además, las piezas de trabajo con forma y tamaño similar también se pueden procesar en el nuevo sistema.

La solución interconectada de desengrase, acabado en masa y limpieza profunda de piezas troqueladas o conformadas para la industria del automóvil, no solo cumple con los exigentes requisitos, sino que también supone un importante ahorro en tiempo y dinero.

Cuando Airbus estaba diseñando un nuevo modelo de helicóptero, tenía que encontrar una solución para el acabado de los componentes grandes de la transmisión. Para esta tarea tan difícil, Rösler desarrolló un innovador sistema de acabado drag con sujeción automática de la pieza de trabajo y un sistema inteligente de manipulación de la pieza.

El nuevo sistema de acabado drag permite el acabado de componentes de transmisión con diámetros de 40 a 800 mm y pesos de hasta 75 kg.

El carrusel rotatorio está equipado con 6 estaciones de trabajo con unidades rotatorias impulsoras independientes. Las estaciones de trabajo se pueden desplazar para formar un círculo más o menos grande, y se puede regular el ángulo. Dos de las estaciones de trabajo están equipadas con sistemas de amarre automáticos.

ACABADO EN MASA

Su persona de contacto:Horst BrücknerVentas de Tecnologia para el Tratamiento y Limpieza del Aguah.brueckner@rosler.com+49 9533 / 924-681

Su persona de contacto:Jacques DupontDirector de Rösler Franciaj.dupont@rosler.com+33 3 86647979

EFICIENCIA

FIABILIDAD

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Cuando se trata de la limpieza de líquidos de procesado usados en acabado en masa y en otras aplicaciones de acabado de la superficie la tecnología centrífuga de Rösler obtiene puntuaciones excelentes en tasa de separación y rentabilidad. No obstante, en aplicaciones en las que el volumen de residuos es bajo, las centrifugadoras estándar del tipo Z 800 o Z 1000 tienen un tamaño excesivo. Por esa razón, en aplicaciones en las que las exigencias de calidad son menores, los clientes suelen trabajar con tanques de decantación. Sin embargo, cuando se enfrentan a estándares de calidad superiores, el método de decantación es totalmente inapropiado. Para ese tipo de aplicaciones es para las que Rösler ha desarrollado la centrifugadora compacta portátil RZ 60 M-V-KB. Esta centrifugadora semiautomática de 2 fases fue diseñada como sistema plug-and-play. Con su tambor girando a 4.000 RPM, consigue una separación efectiva del agua de procesado y la fase sólida. Esta potente fuerza centrífuga permite que incluso partículas sólidas y algo más ligeras se depositen en la pared interior del tambor como residuo. Por lo tanto, la RZ 60 se puede usar en aplicaciones que requieran un contenido extremadamente bajo de

partículas sólidas en el líquido de procesado limpio, lo que hasta ahora no podían conseguir los filtros centrífugos. Esto supone no solo un ahorro en costes, sino que también protege el medio ambiente y hace de esta centrifugadora una opción muy superior a las cubas de decantación. Por ejemplo, el filtrado centrífugo de

refrigerante ralentiza la formación de microorganismos en el agua de procesado y, por lo tanto, extiende la vida útil del líquido. Además, se eliminan prácticamente los desagradables olores que se producen en los cubas de decantación. La RZ 60 cuenta con una cuba combinado para el almacenado temporal de agua sucia y limpia. La cesta de residuos tiene una capacidad de 1,8 litros (alrededor de 0,5 galón), y es fácil retirar el residuo de la cesta a mano. Además de su alto rendimiento, esta “mini” centrifugadora destaca por su diseño sólido y de fácil mantenimiento, con un sistema de transmisión indirecta del tambor con motor eléctrico y una correa de transmisión independiente.

El nuevo centro de acabado de cospeles de Rösler permite el procesado sin imperfecciones y de alta precisión independientemente de si los cospeles están fabricados en metales preciosos o no, y tanto si van a ser monedas para colecciones, conmemorativas o de curso legal. La cuba de trabajo, equipada con protección anti-ruido, los controles del sistema, la unidad de dosificación del material compuesto, la unidad de cribado con estación de aclarado y la unidad de clasificación por tamaño están todos integrados en el espacio cerrado inteligentemente diseñado de este innovador sistema plug-and-play. Su interfaz electrónico especial permite la comunicación a distancia con el centro de acabado, el cual se puede conectar directamente a una secadora (por ejemplo, una secadora lineal por aire caliente con componentes textiles para conseguir un secado sin manchas) y con un dispositivo de almacenaje intermedio. Todas las etapas del proceso y los componentes del sistema se muestran en tiempo real en una gran pantalla táctil, que ofrece una visión general completa del sistema. Esto hace de este centro de acabado de cospeles una estación de trabajo ergonómica y de gran valor para el operador, ya que les ofrece un control visual completo de todas las fases del proceso y la posibilidad de reaccionar rápidamente ante cualquier evento anormal que pueda producirse durante el mismo.

Funcionamiento totalmente automático que se puede adaptar fácilmente a cospeles específicos El PLC del sistema permite guardar unos 100 programas específicos para cada producto, lo que, por supuesto,

incluye el tiempo de la fase de separación. Una vez que la cuba de trabajo está cargada con cospeles, y con el material consumible, el programa respectivo se inicia automáticamente. Para garantizar una separación cuidadosa de las piezas de trabajo acabadas, la cuba de trabajo está conectada directamente a la unidad de cribado vibratoria. Esto nos permite mezclar cospeles acabados y material consumible sin que haya caídas descontroladas de ningún tipo, y permitiendo que los cospeles permanezcan inmersos en el material consumible todo el tiempo hasta el cribado. Incluso las

monedas fabricadas en metales preciosos y delicados se pueden separar sin una muesca. Por supuesto, la unidad de separación puede estar equipada con un sistema de pulverizado-aclarado para la limpieza de los cospeles acabados antes del secado. El material consumible que ha perdido tamaño y no cumple ya con los requisitos es descartado automáticamente durante el ciclo de cribado vibratorio. En cuanto a facilidad y ahorro de tiempo en el mantenimiento, el centro de acabado de cospeles es igual de impresionante. Por ejemplo, todos los componentes críticos como bombas son de

fácil acceso a través de puertas. El acceso directo a todos los componentes eléctricos contribuye, no solo a ahorra espacio en su diseño, sino que también hace más fáciles las labores de mantenimiento. El nuevo centro de acabado de cospeles, con su moderno diseño fue presentado al público por primera vez en la World Money Fair 2017 (Feria Mundial de la Moneda 2017) en Berlín, donde atrajo muchísima atención.

Centro de acabado de cospeles – soluciones compactas plug-and-play para el procesado de cospeles Funcionamiento totalmente automático para un pulido perfecto de los cospeles

Seguimiento de la orden de compra del astillero Meyer Werft La mayor línea de conservación en la industria de la construcción naval se va a Finlandia

Nueva centrifugadora compacta: Limpieza del agua de procesado en cargas de residuo bajoLa alternativa de alta calidad y ecológica a los tanques de decantación

Partners 4 Steel en la convención del acero de 2017Reuniones interesantes, nuevos contactos y proyectos

La adquisición del astillero de Turku en 2014 fue un hito estratégico para la familia Meyer. Coincidió con una inversión importante en equipamiento de última generación para la producción de cruceros. Esto incluía una línea de conservación con estaciones de nivelación para llantas de acero con bulbo, perfiles de acero planos y placas de acero, todo diseñado y construido por Rösler. Un factor clave para que el cliente se decidiera por el concepto de Rösler fue la alta productividad y fiabilidad de la línea de conservación que Rösler le había suministrado a ND Coatings, el socio estratégico del astillero de Meyer Werft en Papenburg para la protección contra la corrosión, el aislamiento y el tratamiento de la superficie. Esta es una de las líneas de conservación más modernas y ecológicas del mundo. Línea totalmente automática incluyendo dos granalladoras La línea de conservación y nivelación y granallado de 225 metros (740 pies) de longitud fue diseñada de forma totalmente personalizada para las necesidades de Meyer Turku y consiste en un sistema interconectado de transporte de la pieza de trabajo, pre calentadores, dos granalladoras independientes, sistemas de nivelación apropiados para vigas y planchas y una estación de pintura y secado. Todos los componentes del sistema están conectados entre sí e integrados en el sistema de control de producción del astillero. A la llegada de las piezas de trabajo a la entrada de la línea, el sistema de control determina automáticamente si las piezas de trabajo deben ser limpiadas, granalladas, niveladas, de qué color se deben pintar o si deben someterse a un proceso parcial. El sistema de control de producción recibe información sobre los parámetros de proceso de cada uno de los componentes acabados, lo que permite una documentación completa y precisa. Los perfiles de acero que se guardan en el exterior se cubren de óxido o de cascarilla debido al proceso de formación de los rollos. Dependiendo de la estación del año, es posible que se cubran también de nieve

o hielo. El sistema de transporte toma siete piezas de trabajo en un solo lote y las pasa por la estación de limpieza/precalentamiento para eliminar el hielo - si fuera necesario - a razón de 3 m (10 pies) por minuto. En la fase siguiente, las piezas de trabajo se someten a una limpieza por granallado en una granalladora de rodillos tipo RRB 16/5. Cuatro turbinas Gamma 400 G con una potencia de 15 kW cada una garantizan un resultado óptimo del granallado. Están montadas en el techo y el suelo de la cabina de granallado fabricada en acero al manganeso. El forro de acero al manganeso es fácil de sustituir y ofrece una protección adicional contra un desgaste prematuro. Después de pasar por el cepillo de granallado y la estación de soplado, lo perfiles se alinean en una fila única para pasar por los siguientes sistemas de nivelación a una velocidad de 30 m (100 pies) por minuto. Los perfiles defectuosos

son descartados inmediatamente por el sistema. Los perfiles que cumplen con las especificaciones se agrupan en lotes en la siguiente estación, que permite lotes con un ancho de hasta 3.200 mm (126”). Las planchas de acero, almacenadas en exterior bajo techo, pueden ser de hasta 100 mm (4”) de espesor, 3.300 mm (130”) de ancho y 24.000 mm (945”) de largo. Una grúa pórtico con electro imán las levanta y las coloca en una posición centrada sobre la estación de carga del transportador de rodillos, es decir la línea principal de transporte. Un sensor monitoriza todo el proceso de carga. En la primera etapa, las placas de acero pasan por una estación de soplado para retirar agua y otros restos, a lo que sigue una fase de precalentamiento. A partir de ahí, entran en la granalladora de rodillos RRB 35/6-HD a una velocidad media de 5 m (16 pies) por minuto. La granalladora está equipada con ocho (8) turbinas de alto rendimiento tipo Rutten Gamma

400, con una potencia instalada de 37 kW cada una. Para minimizar la velocidad de desgaste y facilitar el mantenimiento, la cabina de la granalladora está fabricada en acero al manganeso y forrada con placas anti-desgaste de acero al manganeso fáciles de sustituir. Después de retirar los residuos del granallado con un cepillo y una estación de soplado, las piezas de trabajo se someten a un proceso de nivelación. Para permitir la canalización de lotes de perfiles granallados hacia la línea principal de transporte para su pintado, se detiene automáticamente la carga de placas en crudo en el momento en que un lote de perfiles acabado está en espera. Dichos lotes pasan por varias estaciones, incluso se permite que los perfiles sean precalentados y se sometan a un segundo granallado.

Pintado con pulverización mínima y recuperación de disolvente El proceso de pintado al final de la línea se produce con pinturas de dos componentes con base disolvente de dos colores, que se mezclan al instante según sea necesario. La pintura se aplica mediante pistolas desde arriba y desde debajo de las piezas de trabajo. Para reducir el pulverizado al mínimo, las pistolas se controlan mediante un sistema de reconocimiento de la pieza de trabajo y medición del desplazamiento. El disolvente utilizado para el aclarado y limpieza se reacondiciona y recupera en una planta de procesado que permite la recuperación y reciclado del 98% del consumible. La secadora ha sido diseñada para asegurar una curación rápida y óptima de la pintura. Está equipada con quemadores de gas y espitas de recirculación en el techo y el fondo de la cabina. En la última fase, las planchas y los perfiles se clasifican en diferentes estaciones de descarga según se determine en el sistema de control de producción.

Partners 4 Steel es el producto de la asociación de Vernet Behringer, Berhringer GmbH y Rösler Oberflächentechnik GmbH y fue creado hace 10 años con el fin de colaborar en el campo del procesado del acero. El 28 de septiembre de 2017, las tres compañías se presentaron conjuntamente por primera vez en la convención comercial del acero de Darmstadt. Dicha convención, la mayor del sector comercial del acero, la organiza la BDS cada dos años. ¡La respuesta fue excelente! Muchos de los aproximadamente 300 participantes visitaron nuestro stand conjunto para obtener información sobre Partners 4 Steel. Muchos clientes aprovecharon la oportunidad para debatir sobre proyectos actuales o pasados. Por supuesto, los representantes de las tres empresas también pudieron discutir nuevos proyectos con los visitantes en un productivo ambiente de colaboración. Después de este interesante y fructífero evento, Partners 4 Steel decidió repetir la aparición conjunta en otros eventos como

la convención de fabricantes de acero de Alemania organizada por Bauforumstahl e.V., la convención de acero y arquitectura del 11 y 12 de octubre de 2018 en Duisburg, así como la siguiente convención comercial del acero de 2019.

Líneas de producción perfectamente alineadas para el procesado del acero La asociación Partners 4 Steel agrupa las competencias clave de los especialistas en acero Behringer y Vernet Behringer, que son concretamente la tecnología del corte y los centros de taladrado de alto rendimiento, con la sofisticada tecnología del granallado de Rösler. Esto contribuye a la creación de líneas de fabricación (corte, taladrado, granallado y pintado), que se adaptan con precisión a las piezas de trabajo y a los objetivos de procesado sin ningún tipo de problema con la interfaz del tipo que sea. Numerosas empresas de prestigio en el

sector del acero en Alemania, Europa y más allá ya se han aprovechado de esta agrupación de conocimientos.

Con el centro compacto de acabado de cospeles, Rösler ha desarrollado un sistema de procesado innovador para cospeles que cumple con los requisitos de Industria 4.0. Permite el acabado totalmente automático, eficiente y sin imperfecciones de diferentes tipos de cospeles en un proceso de la máxima seguridad.

El nuevo centro de acabado de cospeles con cuba de procesado, panel de control, unidad de separación y dosificación se sitúa en un apartado reducido. Las interfaces electrónicas permiten la programación de las fases siguientes de secado y almacenaje intermedio de la pieza de trabajo y las integran en el sistema global de controles.

La nueva centrifugadora compacta RZ 60 M-V-KB completa el programa de centrifugadoras Rösler como modelo de menor capacidad de toda la gama. Esta rentable unidad plug-and-play de fácil traslado consigue una limpieza de alta calidad de los líquidos de procesado con cargas de residuos bajas y es el sustituto ideal para los tanques de decantación.

La nueva centrifugadora compacta no solo es la alternativa óptima a las cubas de decantación, sino que también permite la limpieza de líquidos de procesado que exijan un contenido de partículas sólidas extremadamente bajo. De esta forma, contribuyen a reducir los costes de operación y protegen el medio ambiente.

Tres años después de la puesta en marcha de la línea de conservación en ND Coatings, un socio estratégico del astillero Meyer Werft de la ciudad de Papenburg en Alemania, Rösler ha entregado una segunda línea para el astillero Meyer Werft en Turku, Finlandia. Se trata del mayor proyecto de equipamiento que jamás haya emprendido Rösler.

Partners 4 Steel ha participado con gran éxito en la convención del acero de 2017 organizada por la BDS, la asociación federal de los tratantes de acero de Alemania.

La primera de las presentaciones conjuntas de las colaboraciones de Partners 4 Steel fue un éxito.

ACABADO EN MASA GRANALLADO

Su persona de contacto:Rüdiger BöhmDirector Mundial de I+D Acabado en Masboehm@rosler.com+49 9533 / 924-280

Su persona de contacto:Vasili SchaermannDirector de Ventas de Tecnologia de GranalladoDpto. Industria del Acerov.schaermann@rosler.com+49 9533 / 924-254

Su persona de contacto:Jan MöschlerDirector General de Ventasjan.moeschler@behringer.net+49 5069 / 4804768

TOTALMENTE AUTOMÁTICO

RESPETUOSA CON EL MEDIO AMBIENTE

SOLUCIÓN COMPLETA

Su persona de contacto:Horst BrücknerVentas de Tecnologia para el Tratamiento y Limpieza del Aguah.brueckner@rosler.com+49 9533 / 924-681

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Existen muchas y buenas razones para subcontratar el postratamiento de fundiciones, por ejemplo, proyectos nuevos, exigencias de aumento de capacidad o un repentino pico en la producción. IDS Casting Service GmbH es un fabricante a medida consolidado para el desbastado, rectificado, pulido y limpieza por granallado de una amplia gama de fundiciones fabricadas en todo tipo de materiales. Para cumplir con la creciente demanda de estos servicios subcontratados por parte de los fabricantes de automóviles y camiones, proveedores de automoción y del sector de la fabricación de maquinaria, la empresa ha adquirido ocho granalladoras Rösler en los últimos 5 años. La clave para decidirse por el proveedor de Untermerzbach estaba en el rendimiento, la versatilidad y la fiabilidad del equipamiento, así como en el excelente soporte técnico que le ofrece Rösler.

Procesado económico y totalmente automático de grandes volúmenes de piezas de trabajo IDS está utilizando cuatro granalladoras a cinta de malla de alambre para el desbastado automático y limpieza por granallado de las carcasas de la transmisión fabricadas en aluminio y magnesio, así como de las carcasas de las turbinas fabricadas en aleaciones de cromo-níquel. Para la limpieza y el perfilado de la superficie de, por ejemplo, carcasas de aluminio para cigüeñales, la empresa usa una granalladora con cabina oscilante. Para conseguir con seguridad y uniformidad los resultados de granallado requeridos, en ciclos de tiempo cortos, todas estas máquinas están equipadas con cuatro turbinas (dos cada una) Gamma 300 G con palas en forma de “Y” y una potencia instalada de 7,5 y 11 kW cada una. Esta revolucionaria turbina, desarrollada por Rösler, no solo es el equipo

de mantenimiento más fácil de todo el sector, sino que ofrece un rendimiento un 20% superior al mismo tiempo que reduce el consumo de energía. Otra de las características de estas innovadoras turbinas consiste en el hecho de que pueden emplear cualquiera de los dos lados de las palas. Un sistema de cambio rápido permite la sustitución de las palas en pocos minutos sin tener que desmontar la turbina. Todo esto da como resultado un tiempo de funcionamiento de al menos el doble que las turbinas de granallado convencionales. Para minimizar los tiempos de parada necesarios para las labores de mantenimiento, las cabinas de granallado de las máquinas Rösler están fabricadas en acero al manganeso. En las zonas que están expuestas directamente al chorro de granallado están forradas con placas de manganeso fáciles de reemplazar. Sistema de aire comprimido para la limpieza por granallado de agujeros pasantes Para la limpieza automática de agujeros pasantes en componentes como carcasas de la transmisión, el cliente está utilizando una máquina de granallado por aire comprimido que permite el procesado simultáneo de dos piezas. Un robot coloca las piezas de fundición en la cabina de granallado y las rota durante el proceso de soplado. Después de seleccionar el programa específico para el tratamiento de la pieza de trabajo guardado en el PLC del sistema, se limpian las superficies internas a la velocidad predeterminada y se detiene en el punto que determine el programa. En ese momento, también se detiene el flujo de la granalla. Durante el recorrido de vuelta de los dispositivos de granallado a su posición original un sistema de soplado elimina los residuos del granallado para que las piezas acabadas se puedan descargar sin más operaciones de limpieza. Además de

estas granalladoras automáticas, IDS tiene también dos cabinas de granallado. Se usan para trabajos que exigen una operación de limpieza por granallado manual o para piezas de trabajo especialmente complicadas que requieran un retoque adicional después de pasar por las granalladoras automáticas.

El cliente de Delwi Groenink, en Enschede, Holanda, trabaja principalmente para el sector de las grúas, offshore y el transporte. La compañía diseña y produce, entre otros productos, sistemas de posicionamiento de contenedores, como, por ejemplo, soportes para contenedores. Hasta ahora, el pretratamiento de estos elementos, es decir, el granallado y pintado manual, se hacía en talleres externos, lo que implicaba una logística complicada y el empleo de bastante tiempo. Para acelerar el proceso de fabricación y aumentar la flexibilidad, la empresa decidió hacer estos procesos en sus instalaciones y se ocupó del trabajo que hacían los talleres incluyendo su personal. Para optimizar aún más la operación de limpieza, que hasta ese momento se había realizado manualmente, Delwi Groenink invirtió en una moderna máquina de limpieza, que fue situada en un nuevo edificio junto a las instalaciones para el pintado. Las pruebas de limpieza fueron concluyentes y el concepto de equipo, convincente Los factores clave para decidirse por la granalladora de raíles elevados de avance continuo RHBD 27/32-K fueron el resultado de las pruebas realizadas con los componentes del cliente, el éxito de sistemas Rösler similares que hay actualmente en funcionamiento, y, por último, pero no menos importante, el servicio técnico de Rösler en los países bajos. La máquina está diseñada para un procesado continuo de componentes individuales y para lotes de múltiples piezas de trabajo con dimensiones de hasta 2.600 x 3.100 x 11.000 mm (Alto x Ancho x Largo). La cabina de limpieza está fabricada en acero al manganeso. Además, las zonas que están expuestas directamente al chorro de

granallado están protegidas con placas de manganeso fáciles de reemplazar y sin huecos entre ellas. 16 turbinas del tipo Gamma 400 G, cada una con una potencia instalada de 11 kW, generan la intensidad necesaria. Están dispuestas verticalmente en dos filas a la izquierda y derecha de la cabina de granallado, con las dos filas ligeramente separadas entre ellas. Las turbinas lanzan unos 2.240 kg de granalla por minuto, garantizando una cobertura de granallado excelente de todas las zonas de la superficie. El diseño especial en “Y” de las palas y la transferencia optimizada de la granalla en estas turbinas Rösler de alto rendimiento, permiten un movimiento fluido de la granalla y un movimiento muy fluido sin o con apenas turbulencias. El resultado es un mayor flujo y una mayor velocidad de impacto en comparación con las turbinas convencionales de tamaño similar, con un rendimiento entre un 15 y un 20% mayor. La eficiencia de la limpieza se mejora aún

más mediante un patrón de granallado concentrado. Además, se pueden emplear ambas caras de las palas, lo que consigue doblar el tiempo de vida útil de las palas. Todas estas características técnicas, junto con el hecho de que las palas se pueden sustituir en solo siete minutos, terminaron de convencer al cliente.

Un proceso de granallado adaptado a las necesidades del cliente Una vez que una estructura de acero soldado ha sido transferida a la estructura de transporte, la máquina reconoce que hay un componente listo para ser

granallado y lo transporta a la cabina de entrada. Tan pronto como el sensor que controla la zona frontal de la máquina indica que no hay ninguna persona, se cierra la puerta de doble hoja automáticamente. Dependiendo del programa específico para cada componente, se pondrá en marcha un determinado número de turbinas y la pieza será granallada en la cabina. La intensidad del granallado se puede regular mediante inversores de frecuencia. Después de completar el ciclo de granallado, la pieza de trabajo se traslada a la cabina de salida, el flujo de granalla se interrumpe mediante válvulas y las turbinas se apagan para permitir al operador retirar manualmente la granalla y el polvo de la pieza de trabajo. Una vez finalizada esta operación, el operador sale de la cámara de salida y confirma su salida. Hay otro sensor que controla la zona de salida. Entonces, se abren las puertas de doble hoja y la estructura de transporte retira la pieza de trabajo de la máquina. El sistema de reciclado y limpieza incluyendo el elevador, el sinfín transversal y el separador de aire están diseñados para una producción de granalla de unas 2,5 toneladas métricas por minuto.

Desbastado y limpieza por granallado con ocho granalladoras Rösler Postratamiento automatizado de fundición como servicio especializado

Mayor profundidad de fabricación mediante granallado y pintado automáticos Solución de granallado flexible para una serie de soldaduras de acero

Un prestigioso fabricante a medida está utilizando, entre otras máquinas, ocho granalladoras Rösler para el postratamiento de fundiciones en diferentes materiales. Esto le permite a la empresa procesar un gran volumen de piezas de trabajo, además de lotes pequeños de fundiciones especiales.

Una limpieza perfecta es la condición previa al pintado de componentes que deban soportar condiciones ambientales duras. Por esa razón, el fabricante alemán de equipos Delwi Groenink aumentó su capacidad de fabricación mediante una nueva granalladora de raíles elevados de avance continuo para diferentes estructuras de acero soldado.

La granalladora de raíles elevados de avance continuo con cabinas de entrada, granallado y salida está equipada con 16 turbinas dispuestas en dos líneas verticales a diferente altura.

Esto garantiza una cobertura completa del granallado en todas las zonas de la superficie.

GRANALLADO

Su persona de contacto:Andreas MienerDirector de Proyectos de Tecnología del Granalladoa.miener@rosler.com+49 9533 / 924-706

Su persona de contacto:Erwin VerbruggenResponsable de Cuenta de Granalladoe.verbruggen@rosler.com+31 412 / 646-600

FLEXIBILIDAD

ECONÓMICAMENTE

Imagen: IDS Casting Service GmbH

Imagen: IDS Casting Service GmbH

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Rösler presenta una nueva imagen corporativa

Rösler arranca el 2018 con un diseño totalmente renovado de su stand para ferias de muestra. Los colores del nuevo stand están basados en el diseño corporativo de reciente desarrollo. El concepto fue implementado por la empresa de servicios para exposiciones que ya había implementado con éxito los últimos dos diseños de stands para ferias. El enfoque directo con los colores antracita y naranja permite un amplio espacio para la presentación de varias exposiciones. Asegúrese de visitar el stand de Rösler en la exposición AMB en Stuttgart o la exposición EuroBlech en Hanover. Consulte las fechas de todas las exposiciones en www.rosler.com.

En el año 2017 Rösler invirtió más de 10 millones de euros en unas instalaciones nuevas para la producción de materiales plásticos y un nuevo edificio de oficinas. Debido al continuo aumento de la demanda de productos Rösler, la dirección aprobó una fase de expansión adicional. Actualmente, hay proyectos de construcción en diferentes fases de planificación por un valor total aproximado de 35 millones de euros. La construcción de unas instalaciones nuevas para la producción de material compuesto comenzó el pasado otoño. Y con la fundación de la Academia Rösler en el 2016 era necesario disponer de instalaciones adecuadas para los numerosos seminarios de formación. La academia ofrece cursos en 19 campos diferentes. Puede hacer su reserva en www.rosler-academy.com. La Academia Rösler y el departamento de marketing se trasladarán

a un nuevo edificio de oficinas y formación a finales del 2018. Está previsto que las nuevas instalaciones para la producción de materiales compuestos comiencen a funcionar en la primavera del 2019. Otros proyectos incluyen la ampliación del espacio para oficinas del departamento de ventas, la ampliación de la producción de materiales cerámicos y la ampliación de nuestra infraestructura logística para cubrir las necesidades de nuestra creciente capacidad de producción.

Rösler continúa creciendo

En julio de 2017 unos 4.500 participantes en el día de puertas abiertas a las familias exploraron las instalaciones de la compañía con gran interés. Las numerosas atracciones para adultos y niños contribuyeron al éxito del evento. Sin duda, el espectáculo de láser fue el punto culminante de la noche. La empresa cubrió todos los costes de comida y bebida, los empleados y el resto de visitantes solamente tuvieron que abonar una pequeña cantidad del coste total del evento mediante unas fichas especiales. Rösler donó la recaudación de 12.000 euros a varias organizaciones solidarias. Como en años anteriores, Rösler también prestó su apoyo al proyecto regional “Helping is fun” (Ayudar es divertido) de 2017. Este proyecto solidario presta ayuda a familias de la zona que están sufriendo dificultades económicas. Stephan Rösler, director gerente de Rösler Oberflächentechnik, aumentó generosamente las numerosas contribuciones de los proveedores. Esto hizo posible que se ofrecieran 10.000 Euro para las familias con necesidades al fundador del proyecto, Till Mayer.

„¡Todo cambia, nada permanece!” La sabiduría de Heráclito de Éfeso sigue siendo tan importante hoy día como hace 2.500 años. Con la introducción de Lean Management en los últimos meses, nuestra empresa persigue el objetivo de establecer una organización lean, en constante aprendizaje que facilite el desarrollo profesional de sus empleados, así como el establecimiento de procesos empresariales lógicos. En actual competitivo mercado de la fabricación industrial, Lean Management es más importante que nunca. Con el soporte de equipos consultores internos y externos, se han analizado los procesos y procedimientos empresariales y han sido sometidos a un proceso de revisión crítica. El concepto Lean cubre todas las áreas de la corporación, desde el desarrollo de productos hasta las ventas. En este proyecto, Rösler busca un enfoque holístico con el fin de interconectar las diferentes herramientas del Lean Management como frontloading, gestión del lugar de trabajo (Gemba), análisis de la cadena de valor (ACV), gestión visual, gestión productiva integral, procesos de mejora continua y muchos otros. Al igual que en muchas situaciones de la vida diaria, los cambios implementados no son nunca perfectos desde el principio; la gente necesita adaptarse a ellos, y a veces es necesario revisarlos. Actualmente, están en desarrollo 12 proyectos internos diferentes dentro de la Transformación Lean (la Revolución Rösler). Estos nos ayudarán materializar nuestra visión para ser la mejor empresa orientada hacia el cliente en el sector del acabado de superficies.

Rösler apoya las causas solidarias

Transformación Lean en Rösler

NOVEDADES RÖSLER

Arriba: El nuevo edificio de oficinas acomodará las aulas de formación de la Academia Rösler y más espacio para las oficinas. Izquierda: El nuevo edificio para la producción de materiales compuestos con conexiones para logística y muelle de carga.

Director Gerente Stephan Rösler (a la derecha de la imagen) entregó el cheque a promotor de „Helping is Fun“, Till Mayer

Las reuniones que se mantienen regularmente en el consejo de multiproyectos garantizan un intercambio a corto plazo de información entre los departamentos implicados. La transformación mediante el proceso Lean es visible por toda la empresa.

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Acabado en masa | Granallado

Nuestra misión

Somos una empresa familiar moderna y atractiva del sector del acabado de superficies. „Encontrar una mejor manera...“ es lo que nos impulsa. El desarrollo a largo plazo y sostenible de los negocios es más importante para nosotros que la maximización de los beneficios a corto plazo.

Nuestra visión

Nuestros clientes nos quieren comprar a nosotros porque gracias a nuestro equipo de empleados

� somos la mejor empresa orientada hacia el cliente en nuestro sector � ofrecemos la mejor calidad � rendimos el mejor servicio � somos los más innovadores

Sobre nosotros

El Grupo Rösler lleva siendo el experto en el sector del acabado de superficies más de 80 años y ofrece la carpeta más amplia del mundo en sistemas de acabado en masa, consumibles y servicios. Las empresas de prestigio de una amplia gama de sectores confían en los productos y servicios Rösler. Con sus 15 empresas subsidiarias y más de 150 oficinas de ventas, el Grupo Rösler cuenta con una red mundial que siempre está cerca de sus clientes.

La labor de nuestros especialistas consiste en diseñar un sistema para su proceso de acabado, o una línea de producción completa. Con nosotros, usted está en las mejores manos. Nosotros le brindaremos soporte durante toda la vida útil de sus máquinas; desde la fase de planificación hasta las fases de servicio posventa y reparaciones. Nuestro equipo de gestión de la tecnología trabaja con usted para desarrollar el proceso de acabado perfecto, a la medida de sus piezas de trabajo.

Rösler International GmbH & Co. KGPol. Ind. Cova Solera - C/ Roma 708191 Rubí (BCN)España

Tel. +34 935885585 Fax +34 935883209rosler-es@rosler.com www.rosler.com