EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS

Son modificaciones desventajosas de los activos producidos por: deformación, soltura, rotura, corrosión, desgaste, etc.Las fallas más frecuentes son:

• Defecto de fabricación.• Errores de Operación.• Deterioro normal.• Envejecimiento.• Falta de Mantenimiento.

CONSECUENCIAS DE LAS FALLAS DE LOS EQUIPOS

• Interrupción de la producción.• Disminución de la calidad de los productos.• Depreciación de los activos.• Riesgos de accidentes.• Elevados costos de mantenimiento.• Fallas posteriores.

FALLAS PREMATURAS

Aparecen durante el periodo de puesta a punto del equipo.Causas:• Defectos de fabricación.• Materiales defectuosos.• Errores de diseño, montaje u operación.El costo debe ser cubierto por la garantía del equipo.

TIPOS DE FALLAS

FALLAS CASUALES:

Se dan en el periodo normal de trabajo.Ocurre:• Desgaste natural de los componentes.• Sobrecarga durante operación.• Imperfecciones en el proceso productivo.Se debe tratar de extender este periodo al máximo.

FALLAS DE DESGASTE:Se produce degradación irreversible de muchos componentes, producto del tiempo de funcionamiento.Cuanto más tiempo pasa, más aumenta la tasa de fallas.La confiabilidad del equipo disminuye drásticamente.Es necesario intervenir con un Overhaul.

CONTRIBUCION DEL FABRICANTE PARA DISMINUIR LAS FALLAS:Ofrecer activos productivos con alta Confiabilidad.Ofrecer activos productivos con alta Mantenibilidad.

CONTRIBUCION DEL USUARIO PARA EVITAR LAS FALLAS:Utilizar y operar los recursos físicos en forma adecuada.Tomar las medidas necesarias de mantenimiento.

INTERVENCIONES PARA DISMINUIR FALLAS

EVOLUCION DEL CONOCIMEINTO SOBRE LA VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS

FORMULAS RELACIONADAS AL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

1. TIEMPO PROMEDIO ENTRE FALLAS (Mean Time Between Failure).

• Para evaluar una sección o “n” equipos: Empleado en sistemas en los que el tiempo de reparación es significativo con respecto al tiempo de operación (sistemas reparables).

2. TIEMPO PROMEDIO PARA FALLA (Mean Time to Fail)Usado en sistemas no reparables (satélites, fluorescentes) o en los que el tiempo de reparación o sustitución no es significativo en relación a las horas de operación. El concepto es el mismo que para el MTBF.

3. TIEMPO PROMEDIO PARA REPARACIÓN (Mean Time To Repair)

TAREAS TIPICAS DE MANTENIMIENTO:

TAREAS DE MANTENIMIENTO:

TAREAS DE CONSERVACION:

LIMPIEZA DE EQUIPOS:• Quizás sea la tarea de MP más sencilla, económica, pero la más efectiva.• Determine que hay que limpiar, con qué frecuencia, que materiales y

herramientas va emplear, y quien lo hará.• Logre un acuerdo (especialmente si involucra a los operadores) e imponga

disciplina.• Determine la capacitación requerida para los operadores; planifiquela y

ejecutela.• Generalmente, la limpieza a intervalos prolongados (semanal/mensual) es

realizada por Mantenimiento como parte de un MP global.

LUBRICACION: Es la segunda tarea de MP más sencilla, pero no se le da la debida importancia.• Determine que lubricar, con qué frecuencia, que lubricantes usar, y quien lo hará.• Mejore los equipos para confiar en los visores, indicadores, horómetros, etc.• Determine un sistema sencillo de identificación, p.e. código de colores. METODOS DE LUBRICACION:• A cargo de Mantenimiento.• Rutas de Lubricación.• A cargo de los operadores A CARGO DEL MANTENIMINETO: (A pedido o luego de una inspección)• Falla con frecuencia por tratarse de una responsabilidad compartida (Los

operadores solicitan, mantenimiento lubrica).• A veces es demasiado tarde (los operadores no le prestan atención hasta que el

equipo “echa humo”, se recalienta o se para).• Las inspecciones son tardías o inexistentes.

RUTAS DE LUBRICACION: Método altamente recomendado!A cargo de Mantenimiento, quienes están equipado con todos los lubricantes y herramientas necesarios, y efectúan toda la lubricación y llevan registros.Revisa en serie todos los equipos, de acuerdo a programación de la ruta.Método económico y eficaz, con una responsabilidad clara. A CARGO DE LSO OPERADOSRES:Método excelente e incluso menos costoso (no hay tiempo de traslado ni de espera.)• Los operadores deben querer hacerlo (motivación).• Deben saber cómo hacerlo (capacitación).• Se les debe dar tiempo para efectuar la inspección y la lubricación. (Planificación y

Programación)• Excelente enfoque para emplear luego en el TPM, donde los operadores son

“Propietarios de los equipos”.• La disciplina es importante y debe reforzarse. El operador lleva registros.• Debe establecerse un método logístico cuidadoso (distribución y almacenamiento de

lubricantes).

TAREAS DE INSPECCION:

INSPECCION DE EQUIPOS:• Inspección es el proceso de revisión del equipo para:• Asegurar de que opere en condiciones de diseño.• Evaluar problemas potenciales.• Identificar componentes que pueden causar averías y estimar el tiempo en que

fallará.

CONSIDERAR: 1. Cuanto más importante es el equipo, más se le debe inspeccionar.2. Cualquiera puede inspeccionar un equipo (operadores, mantenimiento, ingenieros)3. Existen dos tipos básicos de inspección:Sensorial: emplea los sentidos.Instrumental: empleando equipos

INSPECCIONSENSORIAL: El uso de los sentidos es bastante efectivo y poco costoso. Debemos emplear:

• La Vista• El Oído• El Olfato• El Tacto

INSPECCION SENSORIAL: LA VISTA. Se puede detectar:• Suciedad, herrumbre, piezas rotas, gastadas o sueltas, mala alineación, elementos de

seguridad rotos, cables o correas deteriorados.• Pérdidas hidráulicas, falta de lubricación, bajo nivel de aceite.• Medidores descompuestos, lectura anormal.• Piso resbaladizo u otros peligros.• Problemas con la calidad del producto, etc. INSPECCION SENSORIAL: OIDO. • Exceso de ruido, chirridos y golpeteos.• Pérdidas de aire, sonidos extraños.• Sonidos adicionales.• Funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm, etc.)

INSPECCION SENSORIAL: OLFATO. Fricción (componente funcionando en seco).Excesivo calor (por falta de lubricación, aislamiento eléctrico).Rotura de productos (líquidos).

INSPECCION SENSORIAL: TACTO.• Excesiva vibración (cojinetes, motores, ventiladores, reductores, componentes

giratorios, fajas, etc.)• Piezas sueltas o rotas no visibles.• Calor excesivo.• Acabado superficial, etc. INSPECCION SENSORIAL: • Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas generalmente por los operadores,

pero de forma reactiva y no proactiva (planificada/programada).• Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificación en el PMP.

INSPECCION INSTRUMENTAL:• Por lo general, mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos en las

tareas de inspección (a diferencia del MPd).• Verifique la alineación (empalmes), mida el desgaste de componentes, pruebe los

circuitos eléctricos y electrónicos, mida la temperatura, chequee la tensión de los sujetadores (llave de torsión).

• Efectúe una prueba diagnóstica.• Reemplace las herramientas o los instrumentos por medidores u otros dispositivos que

se puedan leer u observar, Por ejemplo, emplee un termómetro permanente o dispositivos térmicos (que indiquen el exceso de calor), en lugar de medir la temperatura.

• Desarrolle listas de verificación de inspección y determine las frecuencias para realizar inspecciones de mantenimiento.

• Generalmente, esto puede combinarse con tareas de MP global o con rutinas de Mantenimiento Predictivo (MPd).

• No olvide de considerar el costo del programa vs costo del equipo.• No pierda tiempo y dinero al inspeccionar equipos que no pararán la producción en

caso de falla y cuyos componentes son de bajo costo.

GUIA PARA DECIDIR QUE INSPECCIONAR:• Inspeccionar cualquier ítem que cause una reparación mayor, menor calidad del

producto, un daño costoso a componentes asociados o riesgo de accidente al personal.

• Inspeccionar accesorios de planta tales como luz, piso, techos, que interfieran con la producción, produciendo condiciones desfavorables de trabajo.

FRECUENCIAS DE IMSPECCION:• Frecuencias largas (#1)• Frecuencias cortas (#2)• Frecuencias correctas (#3) (Fallan alrededor del 20% de los equipos)

AJUSTES:

AJUSTES DE LOS EQUIPOS:• Llegue a un acuerdo acerca de cuáles deberían ser las calibraciones

normales de los equipos.• Documentarlas y vea que se cumplan. Muchos ajustes se realizan de

acuerdo al capricho del operador.• Los ajustes deben realizarse sobre la base de mediciones o lecturas, p.e.

desgaste de las herramientas, o de un componentes, lecturas de la temperatura o presión, análisis del producto o de la calidad del producto, mediciones / tolerancias del producto, etc.

• La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de la necesidad de mejoramiento del equipo.

REPARACIONES:

TIPOS DE REPARACIONES:• Reparaciones Planificadas.• Reparaciones no Planificadas.

TAREAS DE SERVICIO:Comprende la reposición de materiales de consumo (tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, etc.)Sin embargo “las tareas de servicio” en realidad implican realizar una cantidad de actividades sencillas de MP relacionadas con la reposición de materiales de consumo. Como por ejemplo:• En la “Estación de Servicio” para automóviles: Se repone el combustible.• Se limpia el parabrisas (o se lava el auto) • Se verifica o repone el aceite del motor.• Se controla la presión de las llantas.

OTRAS ACTIVIDADES DEL MP:• No se limite a las actividades de MP “tradicionales” ya tratadas.• En su reunión de grupo, al analizar las 6 fuentes de datos de entrada, pueden llegar

a surgir otras tareas de MP “no convencionales”.• Aplique la “Prueba de ROI” (Esfuerzo vs. beneficio) e inclúyala en su PMP.