CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO TÉCNICO EN ...diagramas.diagramasde.com/otros/U.D. 5 Cámaras...

FORMACIÓN PROFESIONAL ESPECÍFICA

MÓDULO 5:Instalaciones frigoríficas

CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO

Tomo 2

TÉCNICO EN MONTAJE Y MANTENIMIENTO

DE INSTALACIONES DE FRÍO, CLIMATIZACIÓN Y PRODUCCIÓN DE CALOR

MÓDULO 5INSTALACIONES

FRIGORÍFICAS

Tomo 2

CICLO FORMATIVOMONTAJE Y MANTENIMIENTODE INSTALACIONES DE FRÍO,CLIMATIZACIÓN YPRODUCCIÓN DE CALORGRADO MEDIO

AUTORES:José Alfredo Fuentes MartínezJosé Manuel Rodríguez Sánchez

Edita

Conselleria de Cultura, Educación y DeporteCámara Oficial de Comercio, Industria y Navegación de Valencia

Autores Expertos

José Alfredo Fuentes Martínez / José Manuel Rodríguez Sánchez

Dirección y coordinación del proyecto

Cámara Oficial de Comercio, Industria y Navegación de Valencia

Isabel Galbis Cordova, Directora de la Escuela de Negocios Lluís VivesAntonio Carmona Domingo, Subdirector de la Escuela de Negocios Lluís VivesJulián Moreno Calabria, Coordinación de ProgramasMáximo Moliner Segura, Coordinación General del Proyecto

Ilustración de portada: José María ValdésFotografías e ilustraciones de interior: Autores del móduloDiseño y maquetación: Rosario Mas Millet

Todos los derechos reservados. No está permitida la reproducción total ni parcialde esta publicación, ni la recopilación en un sistema informático, ni la transmisiónpor medios electrónicos, mecánicos, por fotocopias, por registro o por otros métodos,sin la autorización previa y por escrito del editor.

ISBN: 978-84-96438-44-6

978-84-96438-46-0

CONTENIDO DEL MÓDULO CINCO

TOMO 1

U.D. 1 Sistemas de refrigeración y congelación.......................... 5U.D. 2 Circuitos de gas refrigerante............................................. 113U.D. 3 Compresores: verificación eléctrica y mecánica.............. 227U.D. 4 Sistemas de refrigeración, mantenimiento de productos

perecederos, baja potencia ............................................... 297

TOMO 2

U.D. 5 Cámaras y túneles de mantenimiento y congelación deproductos perecederos...................................................... 383

U.D. 5 SUPUESTO 1Sistema de mantenimiento y congelación ....................... 445



U.D. 5 SUPUESTO 4Sistema de congelación..................................................... 605

U.D. 6 Mantenimiento preventivo y correctivo ........................... 655Glosario del Módulo ......................................................................... 697Bibliografía del Módulo.................................................................... 733

MÓDULO CINCO INSTALACIONES FRIGORÍFICAS

U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DEMANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DEPRODUCTOS PERECEDEROS

M 5 / UD 5


U.D. 5 CÁMARAS Y TÚNELES DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN DE PRODUCTOS PERECEDEROS

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ÍNDICE

Introducción.................................................................................. 387

Objetivos. ....................................................................................... 389

1. Cámaras de mantenimiento ................................................... 391

2. Las categorías en que se clasifican los almacenes

frigoríficos ............................................................................... 392

3. Las instalaciones congelación ................................................ 398

4. Tipos de sistemas cámaras o túneles de congelación ........... 399

5. Túnel o cámara de congelación por aire forzado

(evaporador/es de aire forzado) ........................................... 400

6. Túnel de congelación ............................................................. 400

7. Sistemas de absorción ............................................................. 405

8. Tipos de aislamientos.............................................................. 409

9. Cálculo de necesidades térmicas, para refrigerar una

cámara frigorífica .................................................................... 410

10. Introducción............................................................................ 410

11. Base de datos ........................................................................... 410

12. Cálculo de la carga por transmisión ...................................... 410

13. Renovación o cambios de aire................................................ 411

14. Carga térmica del producto ................................................... 411

15. Ganancias de calor de fuentes internas................................. 412

16. Selección del equipo............................................................... 413

17. Factor de seguridad ................................................................ 414

18. Cálculo de tuberías ................................................................. 416

19. Fórmula óptima desde el punto de vista económico............ 416

20. Tuberías de líquido ................................................................. 417

21. Tuberías de descarga............................................................... 419

22. Tuberías de líquido a la salida del condensador................... 419

23. Generalidades sobre el dimensionado de tuberías............... 420

24. Tablas de dimensionado de tuberías de descarga................. 420

25. Tablas de dimensionado de tuberías de salida del

condensador............................................................................ 421

386

26. Calculo de depósito de líquidos............................................. 421

27. Cálculo en sala de máquinas de ventilación.......................... 422

28. Cálculo del evaporador y condensador ................................. 423

Resumen ........................................................................................ 425

Anexos ........................................................................................... 427

Cuestionario de autoevaluación................................................... 439

Bibliografía .................................................................................... 441





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INTRODUCCIÓN

Refrigeración y congelación, estudio de los distintos sistemas.

Esta unidad didáctica está destinada a montar una cámara frigorífica otúnel de congelación, a partir de las necesidades térmicas necesarias,estas en función del supuesto propuesto, para la conservación a lacongelación o congelación y mantenimiento de los productos perecederos.

Esta unidad, no se comprendería, si no hubiésemos estudiado previamente,el módulo de MEF (Características de accesibilidad, mecánica, aparatosde medida, lubricación, aplicación, gases refrigerantes, etc.) al Módulode Electrotecnia (Característica de los motores monofásicos, trifásicos,par win o doble devanado, aparatos de medida, etc.) Al Módulo deMecanizado (Reconocimiento de los metales, herramientas del mecánico,ajuste, aparatos de media, etc., por lo tanto nos remitiremos en cuantoa su base teórica y práctica a la misma; aun así, se hace un recordatorio,sobre los tipos de compresores mecánicos, que se aplican en la industriafrigorífica, sin entrar en la teoría de los compresores.

A la hora de aplicar el sistema más adecuado, tenemos que tener encuenta, el Reglamento de seguridad de Plantas Frigoríficas, Reglamentode Baja Tensión, Medio Ambiente y las normas de Seguridad e Higiene.

En cuanto al conocimiento de las características de los productosperecederos, tendremos que repasar las materias impartidas de referenciaen el módulo de MEF, ya que para el cálculo de necesidades térmicas esimportante. Las tablas de referencia del tratamiento que hay que teneren cuenta de algunos productos perecederos, se pueden encontrar“HandbrooK, Ashrae, Refrigeración sistemas and aplications, Madrid, Atecyr,1991”.

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OBJETIVOS

Poseer una visión de conjunto y coordinada de las fases de los procesosde montaje en los que está involucrado, comprendiendo los principiosy funcionamiento de instalación y equipos, la función de las diversasmáquinas y equipos que integran las instalaciones de refrigeraciónindustrial.

Interpretar manuales de mantenimiento y montaje, planos, especifica-ciones técnicas y otras informaciones asociadas a los equipos que lepermitan realizar su trabajo con eficacia y seguridad.

Aplicación de los conocimientos adquiridos, cálculo de necesidadestérmicas, cálculo de tuberías, diseño de circuitos de gas refrigerantes yeléctricos, aplicación de los reglamentos, normas medio ambientales, deseguridad e higiene, seleccionar por medio de catálogos el materialnecesario, mecanizar el conjunto del sistema, aplicar la herramientaadecuada, manipular los tubos y soldarlos adecuadamente, automatizar,montar circuitos eléctricos y conexionar los elementos del circuito degas refrigerante, aplicar los aparatos de medidas, etc. Estudiados enmódulos de referencia han sido impartidos en el primer curso.

Realiza las operaciones de montaje, ensamblado de subconjuntos de losequipos, redes y conexionado de los sistemas eléctricos y de comunicaciónde las instalaciones de refrigeración industrial, asegurando el funciona-miento de las mismas.

Diagnosticar el estado de los elementos de las máquinas y equiposutilizando los procedimientos de medida, programas informatizados deauto–diagnosis y siguiendo un proceso de relaciones causa/efectoestablecido.

Operar las distintas máquinas y herramientas de forma autónoma y encondiciones de seguridad, con la técnica adecuada, atendiendo aprioridades establecidas y a principios de rentabilidad, calidad y plazosexigidos.

Interpretar y comprender la información de los instrumentos de controly funcionamiento de la instalación con el fin de intervenir sobre lossistemas para obtener la máxima eficiencia energética de la instalación.

Analizar los trabajos y los recursos necesarios para la realización delmantenimiento de los equipos y el montaje de las instalaciones, realizandosu distribución, control y registro de datos.

Responde a las contingencias con la prontitud y eficacia adecuada.

Mantener comunicaciones efectivas en el desarrollo de su trabajo y, enespecial, en operaciones que exijan un elevado grado de coordinación



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entre los miembros del equipo que las acomete, interpretando ordenese información, generando instrucciones claras con rapidez e informadoy solicitando ayuda a los miembros, que procedan, del equipo cuandose produzcan contingencias en la operación.

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1. CÁMARAS DE MANTENIMIENTO

Frigoríficos que protegen los productos a temperatura, funcionandogeneralmente por encima de los 0° C.

Cámaras de bajas temperaturas, funcionando por debajo de los 0° C,para evitar su maduración, oxidación.

Los alimentos congelados deben conservarse por debajo de los 18° C, ycon preferencia entre –23° C y –29 °C; los productos cárnicos de bajocontenido en grasa, para larga duración, entre –40° C y –44° C.

Las condiciones dentro de una cámara frigorífica cerrada, debenmantenerse para conservar el producto. Esto se refiere en particular alalmacenamiento estacional de larga duración.

Temperaturas lo más uniforme posibles.

Que el aire forzado llegue uniformemente al producto. Para que seaposible, la disposición del mismo tiene que estar colocada evitando quequede apelmazada; tiene que haber separación entre los elementos,evitando el cierre de los embalajes, que tienen que estar separados.

La renovación del aire, tiene que ser controlada.

El movimiento del aire tiene que ser uniforme en toda la cámara.

La humedad relativa tiene que mantenerse.

Las medidas de higiene, tienen que imponerse desde la recepción delproducto, manipulación, almacenamiento y extracción del producto dela cámara.

Nota: aun no entrando dentro de esta categoría, las cámaras de secado(jamones) se pueden considerar por los sistemas empleados (maquinaria).



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2. LAS CATEGORÍAS EN QUE SE CLASIFICANLOS ALMACENES FRIGORÍFICOS

Son:

Frigoríficos entre –2° C y –3° C.

Frigoríficos a temperatura superior a 0° C.

Las atmósferas controladas para el almacenamiento a largo plazo defrutas y verduras.

Las cámaras a baja temperatura para los productos congelados en general,que casi siempre se mantienen entre –23° C y –29° C.

Estas últimas se reservan una parte de la potencia frigorífica, para congelarlos productos que entran a –18° C a temperatura de consigna entre–23° C y –29° C.

En los almacenes frigoríficos destinados a mantener por tiempo de unaño o más los productos cárnicos de bajo contenidos en grasa, latemperatura de almacenamiento mínima es de –40° C.

Como en la anterior cámara, una parte de su potencia frigorífica sedestina a congelar los productos que entran en la cámara a temperaturainferior.

En cuanto a las cámaras de atmósfera artificial o atmósfera controlada(CAA). Los sistemas que se emplean generalmente van destinados acontrolar el contenido de CO2 y O2; para ello se precisan equiposgeneradores de CO2. Aun no siendo el caso de esta unidad, ya que enlos supuestos no los vamos a tratar, se citan algunos de los sistemasempleados generalmente; por ejemplo, en la maduración del plátano obanana, se emplea el gas etileno; para mantener las verduras (lechugas),cuando están con gas atmosférico, el oxígeno hace que desprendandióxido de carbono, gas que hace que aparezcan motas amarillas, y comoabsorbedor del mismo se introduce cal hidratada.

Cámara de Atmósfera Artificial (CAA) sistema Crysotransfer (manteni-miento). El nitrógeno líquido es expansionado directamente en elproducto por medio de una válvula de expansión termostática y expulsadoal exterior por una válvula presostática.



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Cámara de atmósfera artificial (CAA) sistema Crysotransfer Planos 218–1

Cámara de atmósfera artificial (CAA) sistema Crysotransfer Planos 218–2

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CAA sistema Sulzer. Este sistema produce CO2, desplazando al exteriorel oxígeno. Siendo inverso el proceso, cuando deseamos o bien extraerel producto o madurarlo. Introducimos aire atmosférico.



Cámara de atmósfera artificial (CAA) sistema Sulzer. Planos 215–1

Cámara de atmósfera artificial (CAA) sistema Sulzer. Planos 215–2

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CAA sistema CO2 pulverizador de agua. Este sistema introduce el CO2,en una mezcla con agua.



Cámara de atmósfera artificial, sistema CO2 pulverizador de agua. PLANOS 216–1

Cámara de atmósfera artificial, sistema CO2 pulverizador de agua. PLANOS 216–2

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CAA sistema CO2 GEM. Se introduce el CO2, directamente a la cámara.

CAA sistema P. Bononmi. El sistema P. Bononmi, consiste en produciren caldera el CO2, enfriarlo con agua pulverizada e inyectarlo en lacámara.



Cámara de atmósfera artificial, sistema CO2 GEM. PLANOS 217–1

Cámara de atmósfera artificial, sistema P. Bononmi. PLANOS 219–1

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Cámara de atmósfera artificial, sistema P. Bononmi. PLANOS 219–2

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3. LAS INSTALACIONES DE CONGELACIÓN

El túnel de congelación suele estar situado cerca de la zona o cámarasde mantenimiento.

El método normal es el de la congelación por chorro de aire (evaporadoresde aire forzado). El equipo debe tener la capacidad adecuada paraatender a la carga estimada. Las variaciones en las características decongelación de los productos perecederos hacen aconsejable especializarel empleo de varias unidades de congelación, con evaporadoresindependientes.

Son varios los métodos que se emplean para la distribución del producto,como cintas de transportes, sistema de cadena con ganchos para colgarel producto (suelen ser tipo cárnico contados enteros, mitad, cuartos,o por piezas, patas o piernas si son terneras, etc.), apilados en paletsespeciales, con espaciadores para que no se apelmace el producto.



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4. TIPOS DE SISTEMAS DE CÁMARAS OTÚNELES DE CONGELACIÓN

Se utilizan con exclusividad sistemas de refrigeración directa, más quecon salmueras o inyectando nitrógeno líquido al producto o congelaciónpor chorro. Este último sistema se hace cuando hay grandes cantidadesde mercancía.

El sistema indirecto por inundación en salmuera del producto (aisladoo embalado), tiene la ventaja de la simplicidad, la facilidad de control,la inexistencia de fugas de refrigerante y otros factores que tienden acompensar los ahorros del sistema directo.

El refrigerante utilizado en instalaciones industriales por excelencia esel R–717 amoniaco, siendo el compresor utilizado el de tornillo.

En esta unidad didáctica trataremos de conocer teóricamente los que seutilizan en la industria, pero en los supuestos trabajaremos los sistemasdirectos por medio de evaporadores de aire forzado.



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5. TÚNEL O CÁMARA DE CONGELACIÓN POR AIREFORZADO (EVAPORADOR/ES DE AIRE FORZADO)

La variable suele estar en el tipo de evaporadores, especialmente dealetas o espinas difusoras.

6. TÚNEL DE CONGELACIÓN

Túnel con aplicación de gas refrigerante evaporado o por inundaciónal producto (que está aislado sanitariamente, encapsulado o envasado).

Túnel artificial de congelación (TAC): cintas, cintas en especial, cintasvolantes, en inmersión criogénica, o por congelación en salmuera.



Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), por transporte con cintas, cintas en especial, cintas volantes, en

inmersión criogénica, o por congelación en salmuera. PLANOS 211–1

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Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), por transporte con cintas, cintas en especial, cintas volantes,

en inmersión criogénica, o por congelación en salmuera. PLANOS 211–2

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TAC, sistema Crysotransfer (rocío de nitrógeno líquido al producto).

Túnel de atmósfera artificial, congelación (TAC), sistema Crysotransfer (rocío de nitrógeno líquido al producto).

PLANOS 213–1


PLANOS 213–2

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Utilizado en condiciones controladas de temperaturas.

El sistema por inundación se denomina congelación criogénica (sistemade gas refrigerante en estado líquido en contacto directo con el producto)los agentes criogénicos principalmente que se utilizan comúnmente, sonnitrógeno líquido (LN2) o el anhídrido carbónico líquido (LCO2).


PLANOS 213–4

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7. SISTEMAS DE ABSORCIÓN

Los sistemas de absorción, aún analizando su funcionamiento, no lostocaremos empíricamente en ningún supuesto.

El funcionamiento del circuito de gas refrigerante: nos encontramos conel aprovechamiento de las características de miscibilidad del gasrefrigerante amoniaco o R–717 con el agua o R–718, y las temperaturasde ebullición distintas (a un Bar) R–717 –40’8° C y el agua 100° C (setiene en cuenta que, todos los componentes de sistemas –metales– tienenque ser compatibles con el amoniaco; se suele utilizar como metal elhierro).

Este sistema en el lugar del compresor tiene un absorbedor o depósitocalderón, el cual se alimenta con una fuente de calor (resistencia, llama,solar, etc.) que tiene como función elevar la temperatura del recipiente,por debajo de los 100° C y por encima de la temperatura media máximaanual, más 14’5° C, con el fin de que pueda condensar y licuar el R–717,dando lugar a que se evapore el R–717 y se mantenga en el depósito; elagua en estado líquido.

El resto del circuito y sus elementos, son los mismos y tienen la mismafunción que un sistema convencional simple.

Hay circuitos como el ELÉCTROLUX (plano 5), que ha suplementadoel circuito con gas hidrógeno, que hace funciones de acelerador delR–717; aprovechando su menor densidad, suelen estar dentro del circuitode gas refrigerante, depositado en estado gaseoso en la parte superior.

Planos circuitos de absorción. PLANOS 1.

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8. TIPOS DE AISLAMIENTOS

Aislamiento rígido. Materiales aislantes como el poliestireno, elpoliisocianurato, el poliuretano y los materiales fenólicos.

Los paneles desmontables (de obra) de cámaras frigoríficas suelenemplearse de forma más generalizada, por el bajo coste del montaje(construcción in situ).

Cámaras frigoríficas, de paneles desmontables

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9. CÁLCULO DE NECESIDADES TÉRMICAS PARAREFRIGERAR UNA CÁMARA FRIGORÍFICA

No es necesario aplicar una fórmula de cálculo determinada, sino la quemejor se conoce, bien sea por medio de los programas informáticos decálculo o bien manualmente, en lo impartido en el módulo de Máquinasy Equipos Frigoríficos o la de referencia en la UD 1; preparar con la hojade cálculo los datos necesarios.

10. INTRODUCCIÓN

La diaria tarea del cálculo de cargas, mediante el uso de la hoja tipo, sehace más cómoda y menos complicada a la hora de facilitar los datosque nos piden los programas de cálculo.

11. BASE DE DATOS

Para seleccionar el equipo de refrigeración adecuado es preciso estimaro calcular la carga térmica a evacuar del espacio tratado. Al que se llamarácámara frigorífica. Las ganancias de calor que forman la carga térmicatotal pueden catalogarse en cuatro procedencias principales.

Transmisión o transferencia a través de los paramentos exteriores.

Calor asociado al aire, que entra en el espacio refrigerado.

Ganancias del calor contenido en el producto refrigerado y almacenado.

Carga correspondiente al calor desprendido por los trabajadores en elinterior de la cámara. Alumbrado, motores eléctricos, desescarche, etc.

La carga total en las condiciones de diseño es la suma de estos cuatrocomponentes.

12. CÁLCULO DE LA CARGA POR TRANSMISIÓN

La ganancia de calor a través de los muros, suelo y techo varía según lossiguientes factores: tipo de aislamiento, espesor del mismo, clase deconstrucción, superficie de muros exteriores y diferencia de temperaturaentre el espacio refrigerado y el aire ambiente.

411



13. RENOVACIÓN O CAMBIOS DE AIRE

Cada vez que la puerta de la cámara es abierta, el aire exterior penetraen la zona refrigerada. La temperatura y humedad relativa de este airecálido deben ser integradas en las condiciones interiores de la cámara,con el subsiguiente incremento de la carga de refrigeración. Es difícildeterminar ésta con cierto grado de exactitud.

La cantidad de veces que la puerta ha de abrirse depende más del volumende la cámara que del número de puertas.

Se debe extraer el calor de 1 m3 de aire del exterior para adaptarlo a lascondiciones interiores de la cámara.

14. CARGA TÉRMICA DEL PRODUCTO

Las fuentes primarias de descarga de refrigeración debidas al propioproducto introducido y almacenado en el espacio interior de la cámarason: (1) extracción de calor requerido para llevar al producto a latemperatura del espacio refrigerado, y (2) la continua generación decalor por parte de los productos ya almacenados y refrigerados,principalmente frutas y verduras.

Un producto almacenado en una cámara frigorífica a temperatura másalta que la del recinto perderá calor hasta que alcance esta última. Lacantidad de calor a extraer puede ser calculada mediante el conocimientodel producto, incluyendo su estado al entrar en la cámara, su estadofinal, su masa, su calor específico antes y después de la congelación, sutemperatura de congelación y su calor latente.

Ejemplo del cálculo informático, con los datos facilitados previamente:

Solución:

Para enfriar de 18 a 4° C en cámara previa:

100 x 3’23 x (18 – 4) = 4.522 KJ

Para enfriar de 4° C hasta el punto de congelación, en cámara congeladora:

100 x 3’23 x [4 – (–2’2)] = 100 x 3’23 x 6’2 = 2.002’6 KJ

Para congelar: 100 x 233 = 23.300 KJ

Para enfriar de 4° C hasta el punto de congelación, temperatura dealmacenamiento:

100 x 1’68 x [(–2’2) – (–18 )] = 100 x 1’68 x 15’8 = 2.654’4 KJ

Total: 4.522 + 2.002’6 + 23.300 + 2.654’4 = 32.479 KJ

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Las frutas frescas y hortalizas, desprenden calor durante su almacenajerefrigerado. Al permanecer aún vivas, continúan experimentando cambiosa lo largo de dicho período, el más importante de los cuales se producepor respiración, un proceso que combina el oxígeno del aire con elcarbono del tejido de la planta. Durante este proceso se produce undesprendimiento de energía en forma de calor. Su cantidad varía segúnel tipo de producto y su temperatura; cuanto más frío está, menor es elcalor de respiración.

Ejemplo:

Deben refrigerarse 100 Kg de carne magra de buey de 18 a 4° C, tras locual deben congelarse y enfriarse hasta –18° C.

El calor específico del buey antes de su congelación es de 3’23 KJ/Kg · °C;bajo dicho punto, es de 1’68 KJ/Kg · °C. El punto de congelación sesitúa en –2’2° C y el calor latente de fusión es 233 KJ/Kg.

El cálculo realizado en el ejemplo anterior no considera la ganancia decalor debida al enfriamiento de los contenedores o embalajes, quetambién entran en el espacio refrigerado. Cuando los palets, cajas u otrotipo cualquiera de materiales de protección o transporte representanuna parte significativa de la masa total introducida, esta ganancia debeser calculada.

15. GANANCIAS DE CALOR DE FUENTES INTERNAS

Toda energía eléctrica disipada en el interior del espacio refrigerado(alumbrado, motores eléctricos, calentadores, etcétera) debe ser incluidaen la carga térmica.

Las personas desprenden calor en distintas proporciones, dependiendode la temperatura, tipo de trabajo, vestido, corpulencia, etc.

Cuando el ocupante penetre en la cámara por cortos espacios de tiempo,arrastrará consigo grandes cantidades de calor. Por ello, éstas debenaumentarse de forma cautelar si el tránsito de este tipo de carga esimportante.

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16. SELECCIÓN DEL EQUIPO

El equipo de refrigeración está diseñado para trabajo continuo, sin efectosnegativos; es el problema del desescarche el que determina el tiempo defuncionamiento del compresor. Cuando la temperatura del refrigerantees de 1° C o más alta, no existe necesidad del desescarche y la prácticageneral es seleccionar equipos para trabajar durante 20 ó 22 horas diarias.

Para temperaturas del refrigerante por debajo de 1° C y temperaturasde almacenamiento de 2° C o superiores, es práctica común utilizar unasimple parada del compresor para desescarche. El aire relativamentecálido, al no pararse los ventiladores, será suficiente para producir eldeshielo. Este sistema requiere que el compresor permanezca parado 1hora por cada 2 horas de funcionamiento y los cálculos de carga se hacenpara 16 horas de marcha diaria del compresor.

Por ello, en ocasiones, se utilizan sistemas de desescarche en estasinstalaciones a temperatura positiva, lo que permite trabajar al compresoralrededor de 20 horas al día.

Para temperaturas mantenidas por debajo de 1,7° C, el sistema descritoanteriormente carece ya de utilidad y es preciso dotar al sistema de algúntipo de desescarche adicional, más positivo.

Cualquiera de los utilizados normalmente introduce calor al espaciorefrigerado. Las cantidades de calor aportadas varían considerablementesegún el método empleado. Sugerimos nuevamente seguir las recomen-daciones del fabricante de los equipos.

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17. FACTOR DE SEGURIDAD

Las cargas de refrigeración calculadas para una cámara dada puedenvariar por una serie de necesidades reales como variaciones en latemperatura de ingreso del producto, mayor frecuencia de la previstaen la apertura de puertas, mezcla de productos, variación de losprocedimientos de embalaje y/o almacenamiento, frecuencia de lasentradas, etc.

El factor de seguridad, como producto de la experiencia, ha demostradoque cubre estas variaciones imprevistas. Casi todos los cálculos incluyenun 10% como seguridad. Este factor puede o no estar justificado en uncaso determinado, en el que puede ser excesivo o demasiado bajo.El técnico debe, en uso del sentido común, utilizar dicho factor en lahorma que estime más adecuada para llevar a cabo el trabajo más eficazposible.

Ejemplo:

Calcular la carga total de una cámara para almacenar carne de buey.

Datos:

Temperatura de la cámara o proyecto = 1’7° C.

Ambiente exterior: Temperatura media máxima anual 35° C

Humedad relativa 60%.

Dimensiones interiores de la cámara =

Longitud 6 m.

Altura 3 m.

Ancho 3 m.

Dimensiones exteriores: Longitud 6’1 m Altura 3’1 m Ancho 3’1 m.

Aislamiento:

Paredes y techo 102 mm de poliuretano, entre láminas metálicas.

Suelo 152 mm de hormigón, sin aislamiento, temperatura del terreno15’6° C.

Carga eléctrica interior: 200 W.

Carga del producto = 1000 Kg de magro de buey, entrando a temperaturade 6’7° C, para ser enfriado a las condiciones de la cámara en 24 horas.

Calor específico antes de la congelación, 3’23 KJ/kg · °C.

Sistema de refrigeración que no debe trabajar más de 16 horas por día,para compensar las paradas por desescarche.

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Solución:

La superficie exterior de la cámara es:

(6’1 x 3’1) + (6’1 + 3’1) x 2 x 3’1 = 75’95 m2

Según la Tabla 1, para 102 mm de poliuretano: C = 0’23 W/m2 · ° C.

La ganancia por muros y techo es: 75’95 x 0’23 x (35 – 1’7) = 581’70 W(0’58 Kw.).

Según la Tabla 1, para 152 mm de hormigón: C = 1’18 W/m2 · °C.

La ganancia por el suelo es: 6 x 3 x 1’18 x (15’6 – 1’7) = 295’24 W(0’30 Kw.)

Ganancia de calor por renovación de aire.

El volumen interior de la cámara es:

6 x 3 x 3 = 54 m3

Interpolando en la Tabla 4, para volumen de la cámara de 54 m3, lamedia de renovaciones de aire es de 12’4 en 24 horas.

El calor extraído en el enfriamiento del aire de renovación hasta lascondiciones interiores de la cámara es: 83’98 KJ/m3

La carga de aire de renovación es: 54. x 12’4 x 83’98 = 5233 KJ/24 horas

Utilizando la fórmula: 56x233 / (3600 x 16) = 0’98 Kw.

Carga eléctrica: Ya dada, como de: 200 W (0’2 Kw.).

Subtotal:

Muros, techos, suelo y carga eléctrica, es: 0’58 + 0’30 + 0’20 = 1’08 KW.

Utilizando la fórmula, para trabajo de 16 horas por día: 1’08 x (24/16)= 1’62 KW.

Carga del producto es: 1.000. x 3’23 x (6’7 – 1’7) = 16150 KJ

Utilizando el sistema de refrigeración durante sólo 16 horas diarias,según la fórmula [8]: 16. x 150 / (3600 x 16) = 0’28 Kw.

Total

Ganancias de calor de paramentos y carga eléctrica: 1’62 Kw.

Por renovación de aire: 0’98 Kw.

Carga del producto: 0’28 Kw.

2’88 Kw.

Más 10 % de factor de seguridad. 0’29 Kw.

Capacidad total requerida en el sistema. 3’17 Kw.

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18. CÁLCULO DE TUBERÍAS

El cálculo de las dimensiones de las tuberías en instalaciones refrigeraciónse basa en criterios técnicos y económicos (la metodología de cálculo yformulación se encuentra en la unidad 1 y en el Módulo 1 Máquinas yEquipos Frigoríficos).

Un cálculo adecuado de las dimensiones y una disposición juiciosa delconjunto de tuberías tienen una importancia fundamental para conseguirun funcionamiento correcto de la instalación de refrigeración.

Se trata, por consiguiente, de un tema que aparece frecuentemente enla literatura relacionada con los problemas de refrigeración pero,usualmente, los autores se apoyan en criterios puramente técnicos ytienen raramente en cuenta los factores económicos.

19. FÓRMULA ÓPTIMA DESDE EL PUNTO DE VISTAECONÓMICO

Los factores económicos que tienen una importancia para el cálculo delas dimensiones de las tuberías han sido descritos, en particular, por elprofesor Matts Bàckström, de Estocolmo, en su Artículo “Problemas deEconomía Óptima Relacionados con la Refrigeración”.

Una condición previa para la preparación de tablas sobre estas bases, esla utilización de la tecnología EDP.

Refrigerante R–134 A

Mat. Constitutivo de la tubería: Cobre (Cu)

Capacidad de refrigeración: Q Kcal/h

Temperatura de evaporación: –10°C.

Diámetro interior de la tubería: 13 mm

Línea de líquido.

Pérdida de carga por m de tubería: Kp/cm2/m = 0’0056


Línea de aspiración.



Línea de descarga.


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20. TUBERÍAS DE LÍQUIDO

El dimensionado de las tuberías de líquido es mucho menos crítico queel de otras tuberías del sistema. Esta tubería transporta el fluido frigorígenodesde el condensador hasta la válvula de expansión termostática. El fluidoy el aceite se mezclan inmediatamente, no existe ningún problema parala circulación del aceite. Sin embargo, la pérdida de carga en esta secciónde tubería merece ser considerada. Una pérdida de carga elevada reducela presión del líquido en la entrada de la válvula de expansión y puedeinfluir sobre el dimensionado de ésta. Además la pérdida de carga en elinterior de una tubería de líquido debe tener un valor razonable paraconservar el subenfriamiento y evitar la formación de vapor. Por estemotivo, es conveniente tener un sistema compacto y reducir lo másposible la longitud de las tuberías de manera que las pérdidas de cargatengan un valor mínimo.

Se considera razonable limitar la pérdida de carga en las tuberías defluido líquido a un valor que no produzca un cambio de temperatura demás de 1° C. Esto corresponde aproximadamente, en el caso de tuberíasde fluido líquido, a 28 KPa para el R–134ª y a 41 KPa para el R–22.

Cuando se calculan las dimensiones de las tuberías de líquidos debetenerse en cuenta la velocidad del fluido líquido. Es conveniente limitaresta velocidad a 1,8 metros por segundo o incluso a un valor inferior.Velocidades mayores pueden provocar golpes de líquido comoconsecuencia de la existencia de tapones de líquido creados en elmomento del cierre de un aparato ”todo o nada”, tal como una válvulasolenoide.

La pérdida debida a la altura hidrostática también debe tomarse encuenta. Se debe asegurar que el líquido está suficientemente subenfriadopara evitar la formación de vapor como consecuencia de la pérdida depresión provocada por la elevación de la columna de líquido desde abajohacia arriba.

La mayor parte de los condensadores modernos, tanto de aire como deagua, garantizan un subenfriamiento del orden de 6 a 10° C, dejandogran flexibilidad en cuanto a la limitación de las pérdidas de carga enla tubería de líquido.

La tubería más delicada de dimensionar es la de aspiración que conduceel fluido frigorígeno gaseoso desde el evaporador hasta el compresor. Lavelocidad del vapor en esta tubería debe, por un lado, ser suficientementealta para permitir un arrastre correcto del aceite en dirección al compresor,tanto en las tuberías horizontales como en las verticales, donde lacirculación del fluido se hace desde abajo hacia arriba; y por otro lado,deben presentar una pérdida de carga tan baja como sea posible, con el

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fin de no penalizar la potencia producida por el compresor, y la potenciaabsorbida.

Para producir una misma potencia frigorífica, toda pérdida de cargaadicional en la tubería de aspiración obliga al compresor a aspirar unvolumen de vapor refrigerante mayor. Pero el compresor alternativo esuna máquina de volumen constante, toda pérdida de carga se traducepor una disminución de la potencia frigorífica producida. Esta disminuciónse agrava por otro fenómeno. A una temperatura de condensaciónconstante, la relación de comprensión aumenta si la presión de aspiracióndisminuye, lo que se traduce por una reducción en la potencia delcompresor. La potencia requerida para arrastrar al compresor aumentatambién cuando la relación de compresión aumenta.

Por todas estas razones, la pérdida de carga debe limitarse a su mínimo,pero las consecuencias de un aumento de diámetro de la tubería deaspiración también deben tenerse en cuenta. Para una instalación normalde acondicionamiento de aire, con una temperatura de aspiración quese sitúa entre 4 y 10° C, es conveniente tomar una pérdida de carga totalde 14 KPa con fluido R–134a y de 21 KPa con el fluido R–22. Esto equivalea una penalización de temperatura de 1° C.

Cuando se dimensionan las tuberías para temperaturas de aspiraciónmás bajas, esta penalización de 1° C no debe sobrepasarse. Por esta razónpara una temperatura de aspiración de –18° C, la pérdida de carga nodebe pasar de 7 KPa para el fluido R–134ª y de 10 KPa para el fluidoR–22.

La velocidad del vapor es otra característica que debe estudiarse cuandose dimensionan las tuberías de aspiración. La velocidad mínima requeridapara hacer circular el aceite en las tuberías de aspiración horizontaleses de 2,5 metros por segundo. Cuando la tubería de aspiración esascendente, son necesarias velocidades más altas para arrastrar el aceitehacia arriba. La velocidad mínima en las partes de tuberías verticales esde 5 metros por segundo. Las tuberías ascendentes deben calcularse parauna potencia mínima, y la velocidad de circulación del vapor debecontrolarse por esta condición. Si la velocidad a potencia mínima caepor debajo de 5 metros por segundo, es necesario instalar una dobletubería.

Finalmente, debe tenerse en cuenta la velocidad máxima. Es necesario,para evitar un ruido excesivo, limitar esta velocidad a 20 metros porsegundo en todas las tuberías de aspiración.

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21. TUBERÍAS DE DESCARGA

El dimensionado de las tuberías de descarga que conducen el fluidogaseoso desde el compresor al condensador, debe realizarse utilizandolos mismos criterios que para las tuberías de aspiración.

La pérdida de carga en la tubería de descarga aumenta la relación decompresión, lo cual a su vez aumenta la potencia requerida para accionarel compresor. Al mismo tiempo, el rendimiento volumétrico disminuyesi la relación de compresión aumenta, lo que se traduce por unadisminución de la potencia del compresor.

Aun cuando la pérdida de carga en la tubería de descarga no sea críticacomo la de la tubería de aspiración, los valores máximos aceptados son28 KPa para el fluido R–134a y 41 KPa para el fluido R–22. Debenmantener las mismas velocidades mínimas de 2’5 metros por segundoen las tuberías horizontales y de 5 metros por segundo en las tuberíasverticales ascendentes. La velocidad máxima admisible, basada en losniveles sonoros o legales, es de 20 m/sg.

22. TUBERÍAS DE LÍQUIDO A LA SALIDA DELCONDENSADOR

La tubería que une el condensador al recipiente de líquido que noproduce subenfriamiento en el líquido debe seleccionarse con cuidadocuando se decide este montaje. Aun cuando es casi imposiblesobredimensionar tal tubería, debe evitarse el dimensionarla por defecto.Una tubería demasiado pequeña puede reducir la circulación del fluidoa un punto tal que una parte de éste puede quedar retenido en elcondensador. Si una parte del condensador queda inundada, su potenciase reduce, lo que hace aumentar la presión de alta, y reduce la potenciaglobal del sistema. Al mismo tiempo, aumenta la potencia necesaria paraaccionar el compresor.

Para realizar este estudio es necesario tener en cuenta, los siguientespuntos:

La distancia entre el condensador y el recipiente debe ser tan pequeñacomo sea posible.

El condensador debe instalarse más alto que el recipiente de líquido.

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23. GENERALIDADES SOBRE EL DIMENSIONADODE TUBERÍAS

A continuación se dan un cierto número de tablas y de gráficos quepermiten dimensionar las distintas tuberías de una instalación frigorífica.Éstas deben utilizarse cuando los fluidos frigorígenos empleados con elR–134ª (R–12) o el R–22.

Estas tablas de dimensionado básico se han establecido para dar uncaudal admisible con tuberías estándar de cobre, basándose en la pérdidade carga total o la longitud equivalente de la canalización. La longitudequivalente corresponde a la transformación en longitud de tubería delas pérdidas de cargas medias creadas por las válvulas y los accesorios. Latabla preparada tiene en cuenta las válvulas y accesorios encontrados enlas instalaciones.

Los diagramas dan las potencias transmitidas, en Kw., en función de lavelocidad de circulación del vapor en tuberías de distinto diámetro.Todos esos diagramas y todas las tablas se han establecido para unatemperatura de aspiración de 4° C y una temperatura de condensaciónde 40° C. Si fuese necesario dimensionar las tuberías y controlar lasvelocidades de circulación para otras temperaturas de aspiración y dedescarga se deberán utilizar factores de corrección dados en las tablasy gráficos correspondientes.

24. TABLAS DE DIMENSIONADO DE TUBERÍASDE DESCARGA

Es importante recordar que las zonas de velocidades indicadas en lastablas no se aplican más que a las temperaturas de aspiración de 4° C yde condensación de 40° C, para las cuales se han establecido las tablas.Si el sistema para el cual se dimensionan las tablas debe funcionar enotras condiciones, las velocidades deben comprobarse utilizándose eldiagrama D.2 para el R–22 y el diagrama D.4 para el R–12, así como lastablas correspondientes para los factores de corrección.

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25. TABLAS DE DIMENSIONADO DE TUBERÍAS DESALIDA DEL CONDENSADOR

Los siguientes puntos son importantes en el dimensionado de la tuberíade salida del condensador:

• El recipiente debe estar instalado cerca del condensador.

• Si existe duda acerca de la dimensión de la tubería, debe tomarse lamayor de las dos dimensiones posible.

• Siempre debe respetarse la altura mínima necesaria para vencer laspérdidas por rozamiento.

• Si el sistema estudiado no tiene en cuenta estas limitaciones, puedecrearse una bolsa de vapor en el interior del recipiente. Esto tienecomo efecto retrasar la circulación del líquido del condensador haciael recipiente, y provocar un funcionamiento ineficaz de una partede los tubos del condensador. En ese caso, la parte inundada delcondensador no ofrece ninguna superficie de condensación, y lapotencia del condensador se reduce. Entonces, es necesario preverun sistema de purga de gas. Sin embargo, es preferible cambiar ladisposición de los equipos.

26. CALCULO DE DEPÓSITO DE LÍQUIDOS

Se multiplicara 1’25 por el volumen del evaporador en litros; en el casode tener más de un evaporador, por el de volumen mayor.

Ejemplos:

a. Volumen del evaporador 5 litros. 1’25 x 5 = 6’25 litros.

Resolución: adoptaremos el depósitos comercial inmediato, 7’5 litros.

b. Tres evaporadores 1° con un volumen de 5 litros, segundo con unvolumen de 3 litros, tercero con un volumen de 7 litros:

1’25 x 7 = 8’75 litros.

Resolución el depósito comercial inmediato 10 litros.

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27. CÁLCULO EN SALA DE MÁQUINAS DEVENTILACIÓN

Ventilación estática:

S: Superficie de la rejilla.

p: Peso del gas refrigerante (total en sala de máquinas)

Ventilación forzada:

Q: Caudal de aire.

pS 14'0=

323 .,.50 menairecaudaldepxQ ==

Condensador

Evaporador

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28. CÁLCULO DEL EVAPORADOR Y CONDENSADOR

Los condensadores y evaporadores se seleccionan por catálogo, una vezconocida las necesidades térmicas, el tipo de sistema que se va a aplicar,el gas refrigerante que se va a utilizar y las temperas de trabajo.

A título de ejemplo se incluye una tabla de selección en el anexo 58 y acontinuación, se explica el cálculo de condensadores de agua.

Condensadores de agua.

Cálculos de condensadores de agua.

Fórmula práctica.

Diferencia de temperaturas, entre la entrada y la salida del agua delcondensador.

Temperatura idónea en la salida de los condensadores de agua conrespecto a la temperatura de entrada.

Temperatura entrada del agua al condensador, hasta 15° C, a la salida10° C más que a la entrada.

Temperatura entrada del agua al condensador, a partir de 16° C, la salida9° C más que a la entrada.

Temperatura entrada del agua al condensador, a partir de 21° C, la salida8° C más que a la entrada.

Estos datos son aproximados y su función es la de limitar el CONSUMODE AGUA, así como el buen funcionamiento de la instalación.

Condensador de agua

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Formula para hallar el consumo de agua en los condensadores.

Kcal/h, que tiene que evacuar el condensador

litros/hora = ---------–––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––––

Diferencia en grados, entrada y salida del condensador

Esta fórmula es para el agua potable, de una dureza aproximada mediay con el condensador limpio.

Observaciones importantes

En los compresores herméticos y semiherméticos, hay que incrementarlepor cada CV 24 kcal/h de aportación del motor eléctrico.

Nota: el agua que sale de los condensadores no es apta para el consumohumano, no es potable.

Se tienen que instalar torres de recuperación de agua a partir de lassiguientes potencias:

• Sistemas de refrigeración, a partir de 18.000 Frig/h.

• Las torres de recuperación, tienen que recuperar hasta el 75% delagua.

Fórmula para hallar la longitud necesaria de un condensador de aguaa contracorriente o ayuda al condensador de aire.

Para condensadores a contracorriente, la K, es del orden de600 Kcal/h/m2/° C, teniendo el agua una diferencia de temperaturaentre la entrada y la salida del condensador de 10 a 12° C.

Ejemplo: hallar la longitud de un condensador a contra corriente paraayudar a un condensador de aire, la ayuda es de 1500 Frig/h, empleandoun tubo exterior circulación de 5/8" y 1/4" para la circulación del gas.

m3/hora =

litros /hora

1000m3

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RESUMEN

En está unidad didáctica, incluidos los supuestos, se ha estudiado unsistema de refrigeración en mantenimiento y congelación, los sistemasmás aplicados en la industria, los gases refrigerantes y su aplicación, asícomo los reglamentos, normas y sus normas UNE.

Se han puesto en prácticas la aplicación de los módulos teóricosrelacionados con instalaciones frigoríficas, automatismos, electrotecnia,fluidos térmicos, seguridad e higiene y las prácticas del mecanizado.

Se han desarrollado las prácticas de dibujo técnico, aplicando la simbologíade las normas UNE.

La selección de todos los elementos, montaje y puesta en funcionamientode cámaras frigoríficas y túneles de congelación, aplicando la normativaen especial del no consumo de energías no renovables.

Se han utilizado las herramientas y máquinas del instalador frigorista.

Siendo el análisis de los distintos sistemas y su puesta en funcionamiento,así como la solución de averías o mal equilibrado del sistema. Aplicandolas variables para el buen funcionamiento y elevando su rendimiento.

Esta unidad eminentemente práctica, es la fórmula que el empresarionos recomienda para adquirir conocimientos empíricos de sustrabajadores.

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ANEXOS

Anexo 1. Hoja de cálculos de cargas para refrigeración

Anexo 2. Tabla de selección rápida, para instalaciones frigoríficas demantenimiento y congelación de congelados.

Anexo 3. Tabla de temperaturas media máxima anual

Anexo 4. Ficha R–12. Gas Refrigerante

Anexo 5. Diagrama R–12. Gas Refrigerante



Anexo 8. Ficha R–134a. Gas Refrigerante

Anexo 9. Diagrama R–134a. Gas Refrigerante






Anexo 15. Ficha R–728. Nitrógeno.




Anexo 19. Diagrama Psicrométrico Temperaturas Normales

Anexo 20. Ficha aceites incongelables

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Anexo 2. Tabla de selección rápida, para instalacionesfrigoríficas de mantenimiento y congelación de congelados

Anexo 1. Hoja de cálculos de cargas para refrigeraciónHOJA DE CARGAS PARA REFRIGERACIÓN

Cliente_______________________________________________Fecha____________

_____________________________________________________Calculado_________

Emplazamiento de la Instalación____________________________________________

DATOS

1. Aplicación_______________________________________________________

2. Dimensiones ext. (metros): Longitud_______ Ancho_________ Alto_________

3. Aislamiento: Tipo ________________________ Espesor ______________mm

4. Espesor total de los paramentos__________ mm.

5. Temperatura ambiente en el exterior de la cámara _______________ ºC

6. Temperatura de almacenamiento ___________ ºC

7. Diferencia de temperatura ( t º) (6) – (5) ___________ºC

8. Constitución del suelo: Material __________________________ Espesor ____ mm.

9. Temperatura del suelo ________ºC

10. Temperatura de la cámara ___________ºC

11. Diferencia de temperatura ( t º) (9) – (10) ______________ºC

12. Carga eléctrica interior _________ W.

13. Número de ocupantes ___________

14. Carga, producto e información adicional. ______________________________________________

____________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________

15. Horas / día de funcionamiento de la instalación ____________________

CROQUIS DE LA INSTALACIÓN

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Anexo 3. Tabla de temperaturas media máxima anual

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Anexo 15. Ficha R–728. Nitrógeno.


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Anexo 20. Ficha aceites incongelables

Anexo 19. Diagrama Psicrométrico Temperaturas Normales

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CUESTIONARIO DE AUTO EVALUACIÓN

¿Qué tipos de sistemas de mantenimiento de productos perecederos seutilizan?

¿Qué gases refrigerantes, se utilizan directamente al producto?

¿Qué tipos de sistemas de congelación de productos perecederos seutilizan?

¿Qué tenemos que tener en cuenta a la hora de seleccionar un sistema?

¿Los aceite refrigerantes que características, tienen que tener?

¿Por qué es tan complejo utilizar sistemas de absorción?

¿Qué componentes primarios se utilizan en un sistema de absorción?

¿Qué sistemas se emplean en cámaras de atmósfera artificial?

¿Qué es el sistema, de la cámara frigorífica?

¿La condensadora forma parte del sistema?

¿El compresor forma parte del sistema o de la condensadora?

¿El depósito de líquidos, que función tiene en el sistema?

¿Cuándo se tiene que utilizar las tuberías de acero clamado?

¿Qué es la temperatura de consigna?

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SUPUESTO 1 SISTEMA DE MANTENIMIENTO YCONGELACIÓN

M 5 / UD 5S 1



447

SUPUESTO 1SISTEMA DE MANTENIMIENTO Y CONGELACIÓN

Componentes

Cámara frigorífica de 5 m3, detector de gases refrigerantes, sistema deseguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta ytermostato, condensadora (compresor alternativo, motor eléctrico trifásicode 220/380 V, 552 W o 0’75 CV. de potencia, depósito de líquidos,depósito separador de partículas con retorno de aceite, condensador deaire forzado, motor eléctrico II de 220 V, presostato de alta y baja presión),intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostatoen el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula deexpansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,gas refrigerante R–507ª, R–404ª, R–22, R–134ª. (Tiempo previsto 90 horas)

Evaporador

Condensadora III

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ÍNDICE SUPUESTO 1

Introducción.................................................................................. 450

1. Necesidades frigoríficas .......................................................... 451

2. Cálculo de necesidades térmicas............................................ 452

3. Aplicación de los reglamentos y normas ............................... 455


5. Selección de la cámara frigorífica.......................................... 457

6. Hacer los planos...................................................................... 457

7. Selección de los componentes del sistema............................ 458

8. Montaje de la cámara frigorífica ............................................ 460

9. Montar la cortina (turbina), y final de carrera ..................... 461

10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 461

11. Montar resistencia en puerta y termostato............................ 461

12. Montar compuertas de presión en la cámara........................ 462

13. Montar sistema de emergencia .............................................. 463

14. Montar aparatos de iluminación e interruptor..................... 464

15. Montaje de los elementos del sistema ................................... 464

16. Montaje del circuito de gas refrigerante ............................... 468

17. Verificación de la estanqueidad del circulito de gas

refrigerante.............................................................................. 470

18. Realizar el vacío del circuito de gas refrigerante .................. 470

19. Montar la caja de automatismos del sistema ......................... 471

20. Montar la línea de la acometida trifásica más neutro y

tierra......................................................................................... 472

21. Montaje del sistema de control, seguridad, iluminación,

resistencias, cortina de aire, compuertas de equilibrio de

presión en la cámara............................................................... 472

22. Carga de gas refrigerante por el lado de baja presión.......... 473

23. Prueba del presostato de alta presión.................................... 475

24. Regulación del presostato de baja presión............................ 475

25. Regulación a temperatura de consigna del termostato........ 475

26. Regulación del escarche en el evaporador............................ 476





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27. Cubrir las tuberías de aspiración, con material aislante

(armaflex)................................................................................ 477

28. Regulación de los relés térmicos............................................ 477

29. Verificar el funcionamiento del sistema a través del visor.... 478

30. Verificación del sistema .......................................................... 479

31. Regulación de reloj de desescarche....................................... 479

32. Aplicación de las normas de seguridad e higiene................. 480

33. Aplicación de la reglamentación y normativa vigente.......... 480

Resumen ........................................................................................ 481

Anexos S1 ...................................................................................... 483

Anexo 1. Diagrama de seguimiento............................................. 483

Anexo 2. Hoja de cálculo.............................................................. 484

Anexo 3. Ficha de campo 1 .......................................................... 485


Anexo 5. Cámara frigorífica 188.1 ............................................... 486

Anexo 6. Circuito de gas refrigerante 188.2................................ 487

Anexo 7. Circuito eléctrico de potencia 188.3............................ 487

Anexo 8. Caja de maniobras Rivera 188.4 ................................... 488

Anexo 9. Caja de automatismos F13–D 188.5 ............................. 488


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INTRODUCCIÓN

Este supuesto tratará del montaje de una cámara frigorífica, desde latoma de datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de losreglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje ypuesta en servicio del la cámara.

Esta unidad didáctica, desde su comienzo a su terminación, desarrollay pone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricosy de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicasnecesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo deinstalaciones frigoríficas.

Al no pretender que se desarrollen todos los supuestos de la unidad, porno disponer en las aulas del espacio y de las variables de instalacionesmínimas que en la unidad se disponen, es necesario que cada uno delos mismos esté comprendido en su desarrollo los objetivos generales yparticulares de la unidad.

El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de lasocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en serviciode una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a lasolicitud del cliente, es conveniente que siga el mismo protocolo y désoluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).

El realizar este supuesto, no implica el no conocer y estudiar elfuncionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificandocada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas yainstaladas, analizando su funcionamiento, el rendimiento, sus posiblescambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,etc.

Cámara frigorífica

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1. NECESIDADES FRIGORÍFICAS

Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente; paraello, comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotandoen la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datosnecesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poderdarle la respuesta adecuada.

Anotar en la hoja de cálculo, los datos de referencia como ejemplopráctico del supuesto práctico:

Especificaciones de Diseño del ejemplo:

Razón social de la empresa contratada: “Alumno”.

Razón social de la empresa que contratante: “Cliente”.

Ciudad donde se va a realizar el montaje (“Ubicación”): Albacete.

Destino de la cámara: congelación/congelados de productos perecederos(uso mixto).

Temperatura media máxima anual exterior (“comprobar la tabla detemperaturas”): 33,4° C.

Humedad media relativa: 36%

Temperatura de entrada del producto en °C: –23,0° C.

Temperatura de consigna, media interior servicio: –25,0° C.

Uso servicio: Congelación/Congelados (uso mixto).

Producto: Carnes en general–Carnes.

Cantidad del producto en Kg/h (para operar, dividimos la carga total aldía que nos dará en fabricante y la dividimos por horas de trabajo, conel fin de calcular Kcal/h o W/h): 2800 Kg/día (8 horas) o 35 Kg/h.

Cámara seleccionada en función de la carga o servicio: 5 m3.

Otros datos necesarios para seleccionar el sistema:

Tipo de local o industria.

Tipo de evaporación y condensación.

Tensión de suministro.

Con cuarto de máquinas o no.

Ventilación de la sala de máquinas: forzada o estática (en la UG contieneel procedimiento):

La ficha de cálculo contiene datos de los que el cliente puede que notenga información, la tendremos que completar nosotros.



452



2. CÁLCULO DE NECESIDADES TÉRMICAS

Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos decálculo, sin menoscabo de los módulos teóricos o prácticos ya cursados.

NOTA: es conveniente comprobar con la tabla de cálculo directa y calcularpor otro medio, si hay diferencias, anotarla en la ficha de campo y realizarun pequeño análisis.

Ejemplo: cálculo por medios informáticos: Programa Pecocam dePecomark.

Servicio 1

Congelación/Congelados (uso mixto).

Hoja Especificaciones de Diseño.

Dimensiones del servicio:

Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3.

Los datos de largo, ancho y alto han sido deducidos en función del volumen y

pueden no coincidir con la realidad.

• Ubicación: Albacete.

• Uso servicio: Congelación/Congelados (uso mixto).

• Producto: Carnes en general–Carnes.

Condiciones ambientales exterior servicio:

Tª exterior de cálculo : 33,4°C

Tª media exterior : 35,6°C

Valor medio Tª medias mensuales : 26,0°C

Valor medio Tª máximas mensuales : 42,0°C

Humedad media relativa : 36%

Condiciones ambientales interior servicio:

Tª media interior servicio : –25,0°C

Humedad relativa media interior servicio : 85%

Aislante:

Material Pared/Techo m Suelo m Kcal/h m °C.

Poliuretano 0,120 0,120 0,0290

Suelo: AISLADO

453

Uso: MENOR.

Condiciones de carga del producto:

Temperatura entrada del producto : –23,0°C

Temperatura final del producto : –25,0°C

Capacidad enfriamiento : 35 Kg/h

Calor específico sobre congelación : 0,75 Kcal/Kg °C

Calor latente de congelación : 50 Kcal/Kg

Calor específico bajo congelación : 0,38 Kcal/Kg °C

Servicio 1


Hoja Necesidades Térmicas.

• Apartado “A”: Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo:184 Kcal/h.

• Apartado “B”: Ganancias térmicas por aportación aire exterior:89 Kcal/h.

• Apartado “C”: Ganancias térmicas por ventilación forzada:

0 Kcal/h.

• Apartado “D”: Ganancias térmicas por fenómenos exteriores:238 Kcal/h.

Respiración de personas : 0 Kcal/h

Objetos introducidos a Tª superior : 1 Kcal/h

Motores eléctricos propia instalación : 237 Kcal/h

Otros motores : 0 Kcal/h

Iluminación : 0 Kcal/h

• Apartado “E”: Ganancias térmicas por enfriamiento del producto:319 Kcal/h.

• Apartado “G”: Ganancias térmicas por reacción del producto:0 Kcal/h.

Nota: Existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad queengloban ganancias no consideradas.

Resultado final

Potencia total teórica : 830 Kcal/h

Factor de seguridad : 10 %

83 Kcal/h



454

Factor de funcionamiento : 80 %

228 Kcal/h

Potencia total a instalar : 1.141 Kcal/h

Nota: cualquier modificación de las especificaciones señaladas y/o la nocorrecta selección o uso del material pueden falsear los fines esperados.

Servicio 1


Hoja Especificaciones Selección de Materiales.

• Especificaciones generales:

Potencia frigorífica de selección : 1.141Kcal/h

1326,983 W

Temperatura de evaporación de funcionamiento : –31,0°C

Temperatura de evaporación de selección : –33,0°C

(Potencia compresor a seleccionar)

Temperatura ambiente de diseño : –25,0°C

Temperatura de condensación de diseño : 43,4°C

• Selección compresor:

Potencia frigorífica : 1.141 Kcal/h

1326,983 W



• Selección unidad condensadora:


1326,983 W


Temperatura ambiente del aire : 33,4°C

• Selección evaporador:

• Seleccionar evaporador de acuerdo con las especificaciones:

Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad conden-sadora en especificaciones de selección.

Temperatura de evaporación de funcionamiento : –31,0°C


Temperatura de consigna o ambiente de diseño : –25,0°C



455

Salto de temperatura total real : 6,0°C

(Temperatura de aire entrada al evaporador – Temperatura del airesalida del evaporador)

Desescarche : Total

Separación aleta aconsejada aproximadamente : 7 mm (Mín.)

• Selección condensador: seleccionar condensador de acuerdo con lasespecificaciones:

Potencia frigorífica REAL dada por el compresor en especificacionesde selección.


Temperatura de consigna o ambiente de diseño : –25,0°C


Multiplicar la anterior potencia por factor:

Compresor hermético o semi–hermético : 1,73

Compresor abierto : 1,53

Seleccionar condensador con la potencia con un DT = 10°C





Una vez conocida la carga térmica

3. APLICACIÓN DE LOS REGLAMENTOS Y NORMAS

Una vez conocido el tipo de local o industria, aplicaremos la normativaque rige el Reglamento de Seguridad de Plantas Frigoríficas, en cuanto a:

Si puede ir dentro del mismo local el equipo frigorífico.

Si tiene que ir el equipo frigorífico en Sala de Máquinas.

Si la carga de gas refrigerante, en función tipo que adoptemos (grupoprimero), puede o no introducirse en el local.

Si el circuito de gas refrigerante puede ser directo o tiene que serindirecto.

Ventilación de la maquinaria en la sala de máquinas o local.

Presiones de prueba del circuito de gas refrigerante.



456

Tara de válvulas o presiones de seguridad.

Carga de gas refrigerante en el sistema.

Nivel acústico máximo permitido.

Válvulas de seguridad de los depósitos de líquido, presión relacionadacon los gases refrigerantes.

Otras.

Reglamento de Aparatos a presión:

Verificar las presiones límites, para cada gas refrigerante, de los depósitosen general.

Verificar Reglamento de Aparatos a Presión (RAP) ITC–MIE–AP9.

La aplicación del Reglamento de Baja Tensión en cuanto:

Tipo de seguridad en Diferencial Magnetotérmico.

Tipo de aislamiento en conductores.

Tipo de canalización, exterior de la cámara frigorífica.

Tipo de material y aislamiento en el interior de la cámara.

Otras.

En función de las temperaturas de trabajo, cómo están clasificadas las

instalaciones:

Si pueden ir a las tensiones de suministro, o hay que reducirlas.

Qué tipo de protección o aislamiento tiene que llevar los conductores.

Qué tipo de tubos y cajas de conexión.

Si las iluminarias tienen que estar herméticamente cerradas o no (serecomienda que las mismas, dentro de la cámara frigorífica a temperaturasnegativas, no estén cerradas)

Otros aparatos, motores, elemento de seguridad, resistencias, etc.

Si el arranque de los motores puede ser directo o indirecto o por etapas.

Y cuantas sugerencias tengamos que tener en cuenta.



457



Nota: para realizar el cálculo de tuberías se tiene que conocer el gasrefrigerante que se va a utilizar, las presiones o las temperaturas de trabajo(condensación, evaporación, distribución de las tuberías, codos, llaves,longitud, altura, etc.); anotar los resultados en la ficha de campo, lasoperaciones, en el apartado del informe de los cálculos.

Cálculo de tuberías de descarga.

Cálculo de tuberías de aspiración.

Cálculo de tuberías de líquidos.

5. SELECCIÓN DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA

Nota: utilizar catálogos; hay componentes, como los ventiladores para larefrigeración del lugar donde va ubicada la maquinaria, que sólofacilitaremos, nuestras necesidades en m3/h.

Seleccionar los paneles (techo, suelo, paredes).

6. HACER LOS PLANOS

Plano de situación.

Plano de planta.

Plano arquitectural, eléctrico unifiliar.

Plano del circuito de gas refrigerante.

Plano del circuito eléctrico total o práctico o de principio multifiliar.

Plano del circuito eléctrico de maniobra.

Plano de regleta de conexiones de la caja de maniobras.



458

7. SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DELSISTEMA

Nota: utilizar catálogos comerciales (es conveniente, seleccionar elementoscompuestos; ejemplo, UNA CONDENSADORA, en vez de compresor,condensador, ventilador, depósitos, chasis, etc. Y si puede ser un SISTEMAcompleto, mejor.

Hay programas de cálculo informatizado que incluyen la selección delos componentes en función del cálculo.

Tener los datos base y los resultados de los cálculos, ya que son losnecesarios para seleccionar cualquier elemento del sistema.

Anotar en la ficha de campo todos los datos de la selección.

Selección de compresor semi–hermético, alternativo, o en su lugarcondensadora, y completar los elementos que faltan; se tendrán encuenta, para su selección, la potencia más, según NOTA, gas refrigerante,temperatura de aspiración del gas recalentado o temperatura de descarga,temperatura de trabajo por consigna.

Nota: según qué modelos de compresor, el fabricante aconseja aumentarla potencia frigorífica calculada en un 15%.

Condensador; se tendrá en cuenta la temperatura media máxima anualmás 14’5° C, la potencia frigorífica calculada, y el gas refrigerante quese va a utilizar.

Depósito de líquidos: capacidad; debe tener válvula de seguridad, válvulade servicio, el cálculo de capacidad se hará multiplicando la capacidaddel evaporador por 1’25; el resultado será en litros. En el caso de haberen el sistema varios evaporadores, sólo se tomará el volumen del evaporadormayor.

Depósito separador de partículas; en el caso de no tener depósito deseparador de aceite, tiene que tener retorno de aceite al compresor.

Filtro deshidratador, según capacidad y tipo de gas refrigerante que seutilizará en el sistema y diámetro de la línea de líquidos, en el caso decolocarlo en la línea que se recomienda.

Intercambiador térmico, su selección, diámetro Ø de la tubería deaspiración, diámetro Ø de la tubería de líquidos.

Nota: ver tabla de selección de intercambiadores térmicos.

Válvula solenoide, según potencia frigorífica y diámetro Ø línea delíquidos.

Visor, según diámetro de la línea de líquidos.



459

Obuses, se recomienda colocar uno en la línea de descarga, otro a lasalida del evaporador dentro de la cámara frigorífica y uno antes delcompresor (evitamos tener que manipular la válvula de servicio).

Evaporador de aire forzado, con la separación de aletas que se recomiendapara la temperatura de trabajo del evaporador: temperatura de consigna,menos t en °C o separación de aletas 1 mm (temperaturas negativas)en °C.

Ejemplo: un evaporador con una separación de aletas 7, para unatemperatura de consigna 25°C, sería 25 + 7 = 32°C. La selección seríacomo mínimo de 32°C.

Con desescarche eléctrico o resistencias.

Válvula de expansión termostática: se tiene que tener en cuenta latemperatura de consigna, gas refrigerante y potencia frigorífica.

Tobera de la válvula de expansión termostática: su número o diámetrodepende de la marca de la válvula, tipo de gas refrigerante, potenciafrigorífica, temperatura de trabajo y temperatura de condensación.

Nota: en el propio catálogo están las tablas de selección; en el caso dequerer calcular la misma, se tendrá que utilizar la fórmula de cadafabricante.

Presostatos de alta y baja presión, bien por separado o bloque, comprobarel tipo de gas refrigerante.

Termostato ambiente: comprobar la temperatura de consigna, con bulbo.

Caja de maniobras para el sistema que queremos emplear: A, corriente///, tensión 400 V, Intensidad del compresor en A, Frecuencia 50 Hz,reloj de desescarche, etc.

Detector de gas refrigerante (para el gas refrigerante que hemosseleccionado) con aviso acústico y luminoso.

Sistema de seguridad de la cámara, con avisador acústico y luminoso.

Según el RSPF, cuando la cámara trabaja a temperaturas negativas debetener colocada en su interior un hacha de bomberos.

Resistencia de la puerta, en el caso de no llevarla incorporada en lacámara.

Termostato ambiente, control resistencia de la puerta.

Sistema de iluminación interior: en temperaturas negativas se recomiendano ser completamente cerrado el plafón o los tubos fluorescentes conel fin de que no condense en su interior.



460

Cortina de la puerta: en el caso de seleccionar cortina de aire, tendremosque colocar un final de carrera en la puerta.

Portillos (dos) de equilibrado de presión.

8. MONTAJE DE LA CÁMARA FRIGORÍFICA

El montaje lo tendremos que improvisar sobre la marcha, dependiendodel tipo de cámara y las instrucciones del fabricante.

Es conveniente montar la cámara, sobre soportes de 8 a 12 centímetrosde altura; en esta operación intervendrán todos alumnos con el profesor;las instrucciones del fabricante son la base del seguimiento del montaje,ya que sólo se puede montar una vez en el curso, a excepción que setenga una cámara dispuesta sólo para este fin.

La cámara tiene que quedar nivelada.

Previamente, tenemos que preparar el desagüe de la cámara.

Montar el piso de la cámara.

Situar el suelo encima de los soportes.

Montaje de las paredes; tendremos en cuenta la orientación que queremos

darle.

Se colocarán encima de la plataforma o soporte para su apoyo, hasta queestén fijados al suelo.

Montaje del techo.

Si son varios paneles de techo, es conveniente montarlos de formaindependiente a las paredes de la cámara.

Montaje de la puerta; tendremos en cuenta hacia donde queremos la

apertura.

Una vez fijada la puerta, montaremos la cerradura, o maneta de apertura.



461

9. MONTAR LA CORTINA (TURBINA),Y FINAL DE CARRERA

Se coloca en el exterior o en el interior de la cámara, encima de la puerta;en el caso de colocarla en el interior, tener en cuenta la aportacióncalorífica, como otros motores.

Fijándose sus soportes con tornillos de rosca de chapa.

10. MONTAR EL DETECTOR DE FUGAS DE GASREFRIGERANTE

Se situará en la parte superior si tiene sonda, en el caso contrario, a 1’5 mdel suelo y por el lado de apertura de la puerta.

La sonda, se introducirá por el orificio, que realizaremos para este fin,en la cámara frigorífica, dejando la misma a una altura inferior de 1’5 m.

11. MONTAR RESISTENCIA EN PUERTA YTERMOSTATO

Tiene que situarse en el punto de contacto del panel y la puerta; y tieneque estar controlada por un termostato ambiente, activando la resistenciaen cuanto la temperatura de la cámara alcance los 0 °C.

Se colocará, en la parte superior y exterior del marco de la puerta, lacaja de conexión de la resistencia.



Detector de fugas

462

Las resistencias tienen que estar revestidas por una junta de plástico ometal.

Montar termostato de las resistencias.

Fijaremos, con tornillos de rosca chapa, el termostato en la parte exterior,a una altura entre 1’60 / 1’80 m.; realizaremos un taladro en la paredde un diámetro Ø 1 mm mayor que el diámetro del bulbo del termostato,si es posible detrás del termostato o lo mas próximo.

12. MONTAR COMPUERTAS DE PRESIÓN EN LACÁMARA

Se montará una en la parte inferior y superior de la cámara.

Se realizara un taladro del diámetro interno de la compuerta; acontinuación se fijará con tornillos de rosca de chapa.



Resistencia puerta

Termostato

463

13. MONTAR SISTEMA DE EMERGENCIA

El equipo de emergencia consta de dos elementos, el avisador y el deemergencia interior; el primero se colocará en la parte superior externade la cámara y la emergencia en la parte interna y a una altura de unocincuenta metros aproximadamente, en el lado donde se encuentra laapertura de la puerta.

Se fijarán con tornillos de rosca chapa.



Compuertas de presión

Sistema de emergencia interno

Sistema de emergencia externo

464



14. MONTAR APARATOS DE ILUMINACIÓN EINTERRUPTOR

En el interior y en el exterior montaremos un punto de iluminación,con el fin de que nos avise de que están conectadas; el interruptor semontará en el exterior de la cámara, a la entrada (lado de apertura).


15. MONTAJE DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA

Nota: todas las operaciones, elementos, marcas, referencias, cantidades,medidas, y el procedimiento seguido, así como las herramientas utilizadasy la bibliografía utilizada, quedarán reflejadas en la ficha de campo.

Montaje de la condensadora.

La condensadora tendremos quemontarla en el lugar al quemenos afecte el calor queproduce la cámara frigorífica; almismo nivel, cuanto más cercade la cámara menos longitud detubería. A ser posible, aislada pormedio de un tabique y convent i l ac ión ex ter ior, nonecesariamente forzada.

La bancada soporte de lacondensadora: a ser posible deobra, con una altura mínima de50 centímetros; en la mismatienen que incrustarse losespárragos de sujeción.

Se tiene que montar sobre an-ti–vibratorios o amortiguadores,y tiene que estar nivelada.

Condensadora

465



Montaje del depósito separador

de partículas con retorno de

aceite.

Se colocará lo más cerca de lacondensadora; se fijará a la mismapor la parte inferior (tienesoldada una tuerca para este fin).

Tendremos que hacer un taladrode un diámetro de 1 mm superioral del tornillo de fijación.

Montar el intercambiador térmico.

El intercambiador térmico se montaen la línea de aspiración, antes deldepósito separador de partículas.

Es conveniente montarlo fijo en unsoporte, y que quede montado conla dirección de trabajo adecuada ola que marque la flecha, la direccióndel sentido de circulación del fluido.

La unión se recomienda hacerla porsoldadura rígida; el intercambiadorviene preparado para introducir lostubos y poder soldarlos.

Montar la el filtro deshidratador.

Nota: los filtros deshidratadores son unidireccionales, en el sentido decirculación del gas refrigerante, desde el depósito de líquidos hacia elevaporador.

Depósito separador de partículas

Intercambiador térmico

466



Previamente, se monta la tubería, desde la válvula de servicio del depósitode líquidos hasta el filtro deshidratador; por ello solo lo situaremosprovisionalmente.

La unión con las tuberías se realizafijando el tubo con una tuerca;previamente hemos introducido eltubo por la tuerca y lo hemosabocardado con el abocardador; estaacción la realizamos una vezterminamos de hacerles las curvas(por medio de muelles o doblatubos) a la tuberías, desde eldepósito de líquidos al filtro y desdeel intercambiador al filtro.

Conviene que no esté montado el filtro antes de soldar la línea que loune con el intercambiador térmico.

Montar la válvula solenoide y termostato.

Nota: las válvula solenoides, sonunidireccionales, siendo el sentidoque nos marca la dirección decirculación del gas refrigerante oevaporador.

Se fijará al soporte, después delintercambiador térmico sentido a laválvula de expansión.

Filtro deshidratador Muelles

Abocardador

Válvula solenoide

467



Montar el presostato de alta y baja presión.

Se montará sobre el soporte y a lacondensadora (lo más cerca delcompresor).

El presostato de alta presión seconectará al compresor por mediode un tubo de cobre recocido (serecomienda que tenga una longitudde 1 m., y un diámetro de 1/4") ala descarga del compresor; la uniónse realiza con tuerca, tanto alcompresor como al presostato.

Nota: es conveniente que antes de hacerle el abocardado a los dosextremos, realicemos las operaciones de curvado en los tubos, despuésintroducimos cada extremo por la tuerca y realicemos el abocardado.

El presostato de baja presión, lo uniremos al compresor, a ser posible ala aspiración (si tiene montado el racor de unión en la tapa de válvulas),o en el cárter.

Montaje del evaporador.

Nota: el evaporador tiene quequedar nivelado.

Todas las operaciones que puedanser realizadas antes de fijar elevaporador, las haremos con elevaporador sin fijar, y fuera de lacámara (no conviene realizarsoldaduras de oxígeno–acetileno enel interior).

Se fijará al techo de la cámara o biena la pared, a ser posible no enfrentede la puerta de la cámara.

Se fija con pernos o tornillos pasantes al exterior.

Antes de fijar el evaporador, marcaremos la altura de la salida de la líneade aspiración y realizaremos el taladrado con el fin de pasar el tubo deaspiración, líquidos y la línea eléctrica.

Montar la válvula de expansión termostática a la tubería de entrada enel evaporador; si tiene equilibrador de presión, conectarlo a 12/15 cm.;posteriormente, cuando tenemos montada la línea de aspiración, a lamisma salida del evaporador y a 20 cm., se realiza la unión a la válvulacon tuerca y abocardado el tubo (1/4") y a la línea de aspiración soldada.

Presostato de alta y baja presión

Evaporador de aire forzado

468



El sentido de circulación del aire forzado, irá de arriba hacia abajo, o dela pared hacía en centro de la cámara; por lo tanto, dejaremos unaseparación de 5 centímetros a la pared o techo.

Nota: cuando realicemos soldaduras, tendremos que llevar las gafasprotectoras y guantes de cuero (no utilizar mecheros de plástico nitenerlos en la parte frontal del cuerpo porque pueden estallar; tienenque ser metálicos).

En el caso de que no lleve obús el evaporador, conectar uno a la líneade aspiración, con el fin de poder hacer lecturas del manómetro de bajapresión cuando regulemos la válvula de expansión.

Las resistencias de desescarche estarán montadas en el evaporador.

16. MONTAJE DEL CIRCUITO DE GASREFRIGERANTE

Nota: las tuberías, a ser posible, serán de un solo tramo entre elementos;en el caso de tener que utilizar varios tramos por unión, la uniremos consoldadura rígida, ensanchado la tubería (según figura) del tramo quecomplementemos en la dirección de circulación del gas refrigerante. Launión a los elementos la realizaremos según la predisposición de losmismos, por soldadura o fijación con tuerca y abocardado el tubo.

En el caso de fijar las tuberías por medio de grapas o abrazaderas, entreel tubo y la abrazadera colocaremos material aislante, con el fin de que,a consecuencia de las vibraciones, no se desgaste el tubo, y porque sesuele emplear como grapa o abrazadera distinto tipo de metal, lo queconllevaría reacciones químicas y oxidación del metal de la tubería.

Se utilizarán las herramientas de estirado y abocardadotes, y para doblarlos tubos los muelles específicos o dobladores de tubos; en el caso deque las dimensiones de los mismos excedan de 5/8", es convenienteutilizar codos del mismo diámetro.

Ensanchadores manuales Doblador de tubo

469



Las soldaduras serán del tipo rígida.

Se tomarán todas las medidas deprecaución necesarias: guantes, gafas ocareta, mecheros metálicos.

Montaje de la línea de aspiración.

Conectando los elementos que lacomponen, desde el compresor alevaporador (compresor al depósitoseparador de partículas, intercambiadortérmico, evaporador).

En el caso de tener que unir la línea deaspiración a la válvula de expansión porsoldadura, envolveremos la válvula con un

trapo, lo mojaremos, y controlaremos por medio de un termómetro (debulbo) que la temperatura de la válvula no sobrepase en el procedimientode unión los 120° C.

Montaje de la línea de líquidos.

Desde el condensador al evaporador (condensador, depósito de líquidos,filtro deshidratador, intercambiador térmico, válvula solenoide, visor,válvula de expansión termostática).

En el caso de tener que unir la línea de aspiración a la válvula de expansiónpor soldadura envolveremos la válvula con un trapo, lo mojaremos, ycontrolaremos por medio de un termómetro (de bulbo), que latemperatura de la válvula no sobrepase en el procedimiento de uniónlos 120° C.

Montaje de la línea de descarga.

Del compresor al condensador.

Montar un obús a la salida del compresor de 1/4".

Montar el presostato de alta presión, si es de la marca “Danfoss” colocar1 metro de tubería de 1/4" (si nos sobrara, roscar el tubo, aprovechandoel diámetro del filtro deshidratador) y lo podemos conectar directamentea la descarga del compresor.

La unión al compresor se realiza por abocardado a la válvula de servicio,y al condensador por la parte superior, por soldadura rígida.

La línea de descarga del compresor, se monta previamente desde laválvula de servicio de descarga, un anti–vibrador o latiguillo flexible, ya continuación la línea de cobre, el punto de unión se hace con racor(abocardado) y el mismo hay que fijarlo al chasis o bancada.

Careta de soldadura

470



17. VERIFICACIÓN DE LA ESTANQUEIDAD DELCIRCUITO DE GAS REFRIGERANTE

Se aplicarán las presiones de prueba que nos recomienda el Reglamentode Seguridad de Plantas Frigoríficas, con nitrógeno; el tiempo deverificación mínimo 30'; todas las válvulas de servicio, tienen que estarabiertas.

Ajustar el manorreductor de labotella de nitrógeno a la presión dealta de prueba.

Línea de descarga, presión de:______psig.

Línea de aspiración, presión de:______psig.

Para realizar la prueba de presión,utilizaremos la botella de nitrógeno(gaseoso) y el manómetro de altapresión.

En el caso de tener pérdidas, se verificará en presión por medio de latécnicas de aplicar espuma a los puntos de unión de la tubería, se realizaráen todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremosuna fuga y, una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si esposible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a laverificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.

En esta operación, es conveniente que todo el circuito esté a la mismapresión, ya que las válvulas pueden hacer que no circule el gas (válvulasolenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una mediciónaparentemente falsa y por lo tanto creer que tenemos fugas.

18. REALIZAR EL VACÍO DEL CIRCUITO DE GASREFRIGERANTE

Utilizaremos para realizar el vacío, el vacuómetro, o en su caso, elmanómetro de baja presión, y la bomba de vacío.

En un principio, realizarlo con todas las válvulas de servicio y solenoidesabiertas hasta alcanzar de 12 a 15 psig de vacuómetro, a continuacióncerrar las válvulas de servicio del compresor (aspiración y descarga), yseguir vaciando el circuito durante 30' (tiempo de verificación mínimo 30').

Manorreductor de la botella de nitrógeno

471



Nos puede suceder lo mismo que cuando hacemos la prueba de presión:las válvulas pueden impedirnos hacer la extracción de inmediato yconsecuentemente hacer un vacío parcial del circuito.

En cuanto a la extracción de la humedad que contiene el circuito, esconveniente realizar un vacío al compresor antes de ponerle el aceite,con el fin de que no se deposite debajo del aceite la posible humedade imposibilitarnos evaporarlo para su extracción, al someter el circuitoa presión de vacuómetro.

19. MONTAR LA CAJA DE AUTOMATISMOSDEL SISTEMA

Lo habitual es situarla en el frontal de la cámara frigorífica, a la alturamínima que nos recomienda el RBT.

En el caso de situarla en el aula, es conveniente colocarla en el entornode la condensadora en un chasis.

Se fijará con tornilleríaal chasis; en el caso desituarla en el frontal dela cámara, se fijará contornillos de rosca chapa.

Una vez montada la cajade au tomat i smos ,montamos las canaliza-ciones y cajas de co-nexiones del sistemaeléctrico y las fijaremos.Tienen que ser estancas.

Bomba de vacío Vacuómetro

Caja de automatismos

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20. MONTAR LA LÍNEA DE LA ACOMETIDATRIFÁSICA MÁS NEUTRO Y TIERRA

Todos los conductores estarán aislados y protegidos mecánicamente,según nos recomienda el RBT.

No se utilizarán empalmes o fichas de conexionado entre cajas deconexión.

Se utilizarán terminales soldados o apretados mecánicamente.

Previamente, se ha calculado la sección de la acometida (Módulo deelectrotecnia)

Se conectarán al interruptor magneto térmico de la línea de acometiday a la caja de automatismos, conector de entrada de la línea L1, l2, l3,l0, T.T.

21. MONTAJE DEL SISTEMA DE CONTROL,SEGURIDAD, ILUMINACIÓN, RESISTENCIAS,

CORTINA DE AIRE, COMPUERTAS DE EQUILIBRIODE PRESIÓN EN LA CÁMARA

Todos los conductores, estarán aislados y protegidos mecánicamente,según nos recomienda el RBT.


Se utilizarán terminales o bien soldados apretados mecánicamente.

Montaje línea de alimentación del circuito de iluminación de la cámaray conectar.

Montaje del circuito de la resistencia y termostato en puerta de la cámaray conectar.

Montaje del circuito del sistema de emergencia en la puerta de la cámaray conectar.

Montaje del circuito del detector de gas refrigerante y conectar.

Montaje del circuito de la turbina (cortina) de la puerta y conectar.

Montar el circuito de potencia del compresor, ventilador de lacondensadora, ventilador de refrigeración del compresor y térmicos decontrol del compresor.

473



Montar la línea de potencia del/los ventilador/es del evaporador yresistencia de desescarche.

Montar circuito del termostato/s y válvula solenoide.

Montar el circuito de los presostatos de baja y alta presión.

22. CARGA DE GAS REFRIGERANTE POR EL LADODE BAJA PRESIÓN

Notas: tener preparadas, antes de comenzar,la temperatura presión de carga y evapora-ción.

La carga del gas refrigerante en el sistemase realizará según el RSPF, por el lado de bajapresión y en estado de vapor.

Los fabricantes recomiendan que los gasesrefrigerantes sean del grupo R–400; la cargade gas refrigerante se realizará por la líneade líquidos, en estado de líquido.

Previamente a la carga de gas refrigerante,verificar el nivel de aceite en el compresor,si falta proceder a reponer el nivel; por lalínea de baja presión el procedimiento seencuentra en la unidad de compresores.

Pesar la carga del gas refrigerantecon la báscula o tomar nota dela pesada que marque eldosificador.

Cuando se termine de realizar lacarga de gas refrigerante, si se hautilizado el dosificador, com-probar la diferencia y anotar lapesada en la ficha de campo.

Nota: los dosificadores tienenvarias escales de gas refrigerante;ajustar el diagrama al gas refri-gerante que estamos utilizando.

Gases refrigerantes

Báscula

474



Comprobar con las pinzas amperimétricas la intensidad de trabajo delmotor eléctrico del compresor.

Con el manómetro de alta pre-sión verificaremos, en principio,la presión y temperatura de carga.Cuando nos dé la presión decarga o temperatura, pasaremosrefrigerante al sistema (14,5° Cpor encima de la temperaturamedia máxima anual o su equi-valente en el caso de que latemperatura ambiente no se co-rresponda con la media)

Verificaremos la temperatura deevaporación (con el termómetro)en el evaporador; se tiene quecorresponder con la temperaturade consigna, menos el t delevaporador. (Ejemplo: tempera-tura de consigna –20°C t delevaporador 8°C = –28°C)

No se dará por terminada la cargahasta que no coincidan todos losdatos que hemos determinado ydespués de haber verificado laescarcha en el evaporador.

Dosificador Pinzas amperimétricas

Puente manométrico

Termómetro

475



Medidas de seguridad e higiene:

Cuando estemos manipulando gases refrigerantes llevaremos gafasprotectoras y guantes (adaptados a las manos).

23. PRUEBA DEL PRESOSTATO DE ALTA PRESIÓN

Bajar la presión, con el compresor en marcha y cargando gas refrigerante,hasta que pare el sistema; una vez comprobado que está bien conectado,tanto al circuito de gas refrigerante como el eléctrico, tararlo, elevandola presión en un 20% por encima de la presión de carga.

24. REGULACIÓN DEL PRESOSTATO DEBAJA PRESIÓN

Elevar la presión hasta que para el sistema; una vez comprobado sufuncionamiento, regular el presostato hasta el equivalente en presión dela temperatura de consigna.

25. REGULACIÓN A TEMPERATURA DE CONSIGNADEL TERMOSTATO

Elevar la temperatura del termostato hasta que desconecte la válvulasolenoide; en el caso de rebasar la temperatura ambiente, cambiar laconexión del contacto eléctrico y repetir la operación.

Ajustar el termómetro a la temperatura de consigna.

El bulbo del termostato tiene que colocarse a la entrada del aire alevaporador.

Válvula de expansión termostática y evaporador

476



26. REGULACIÓN DEL ESCARCHE ENEL EVAPORADOR

Lo primero que realizamos es comprobar la estabilidad del evaporadory si está bien escarchado o no, dicho de otra manera, si es estable oinestable el funcionamiento del evaporador.

Conectaremos el manómetro de baja presión, al obús que se encuentraa la salida del evaporador (línea de aspiración).

Verificaremos la estabilidad de la aguja del manómetro.

En el caso de que oscile, nos está indicando que la válvula de expansiónno funciona correctamente, y tendremos que ajustar la aguja de la tobera.

Generalmente este problema se puede presentar a lo largo del procesode trabajo de la cámara, desde el inicio a temperatura ambiente, hastaalcanzar la temperatura de consigna.

Por ello tendremos que realizar varias comprobaciones a lo largo delproceso, sin desmontar el manómetro de baja presión.

Desde la puesta en servicio del sistema tendremos que esperar un mínimode 60 a 90 minutos para hacer la verificación de escarche.

En el caso de haber inestabilidad en el evaporador, comprobaremos queel bulbo esté en contacto, todo él, con el tubo de la línea de aspiracióna la salida del evaporador, en el caso de tener conectado el tuboequilibrador de la válvula de expansión, tiene que estar a 10 centímetrosdel mismo, situado entre el evaporador y el equilibrador.

Se pondrá en contacto, en la parte superior del mismo (entre las 8 hesfera reloj y las 4), horizontalmente si es posible, nunca por la parte dedentro de la curva.

Si está correctamente montado el bulbo, procederemos a desmontar latapa del tornillo de regulación y procederemos a regular la separaciónde la aguja de la tobera y el punzón.

Giramos el tornillo en el sentido de las agujas del reloj: de izquierda aderecha (cerramos) de derecha a izquierda (abrimos). Si no escarchasuficientemente tendremos que regular su apertura (hacemos que pasemás gas refrigerante; puede suceder lo contrario, que esté inundado delíquido y evapore fuera del mismo); si, por el contrario, no es así giraremoshacia la izquierda y comprobaremos en el manómetro el aumento depresión (la aguja no tiene que oscilar); comprobaremos que se vaescarchando; cuando tengamos todo el evaporador escarchado, y quesólo sale gas recalentado del evaporador, daremos por concluida laoperación.

477



27. CUBRIR LAS TUBERÍAS DE ASPIRACIÓN CONMATERIAL AISLANTE (ARMAFLEX)

La válvula de expansión, una vez terminadas las operaciones de reglaje.

Los orificios de la cámara para el paso de cables, bulbos, tuberías, etc.

La coquilla, para aislar los tubos de cobre; las hay que ya están partidasen toda su longitud y con material adhesivo; sólo hay que quitarles elprecinto, para que quede totalmente pegado, hermético y ajustado; estaoperación se realiza cuando ya hemos terminado, previamente a dejaren servicio la cámara.

28. REGULACIÓN DE LOS RELÉS TÉRMICOS

En principio, se regulará a la intensidadde trabajo del motor del compresor(medido por la pinza amperimétrica), acontinuación se desconectará una fase ycon el cronómetro mediremos el tiempoque pasa en desconectarse (si nodesconecta antes de los 14", volver aconectarla o desconectar el sistema); volvera regular el térmico, bajando la intensidad.Realizar de nuevo la operación. Si fueraal contrario, que se desconectase entre los8 y los 14", se dará por concluida laoperación (anotar la medición en la fichade campo).

Regular el relé térmico del motor/es delventilador/es de la condensadora,siguiendo los pasos anteriores.

Regular el relé térmico del motor de refrigeración del compresor.

Regular el relé térmico del motor/es del evaporador, siguiendo los pasosanteriores.

Material aislante

Relé térmico

478



29. VERIFICAR EL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMAA TRAVÉS DEL VISOR

El visor es el elemento que nos informa:

Si pasa gas refrigerante o si nopasa, si está el gas refrigerante,pasa en estado líquido y limpioo transparente, o si pasa mezcladoo parte gaseoso y líquido. Si hayhumedad en el mismo.

Color del anillo no amarillo: elgas refrigerante está seco.

Si el color es amarillo: hayhumedad en el circuito, el filtrodeshidratador está saturado; nohemos secado el sistema.

Si aparecen burbujas, con gases refrigerantes gama R–400: posiblelaminado o corrimiento en condensación de uno o varios de loscomponentes del mismo.

Si aparecen burbujas, con otro tipo de gas refrigerante, en la puesta enfuncionamiento:

Que no hemos extraído totalmente el nitrógeno.

Que el condensador no funciona adecuadamente, el ventilador nohace las funciones previstas o está parado, que el condensador estásucio, que las aletas están cerradas (peinarlas), que no hay suficienteaire de ventilación y la temperatura ambiente está por encima de latemperatura media máxima anual calculada, que el calor emitidopor el compresor está entrando en el condensador, etc.

Que la temperatura de descarga no es la adecuada, bien por el saltotérmico entre, la temperatura de aspiración al compresor y la descargaal condensador; posible mal asiento de la válvula de descarga delcompresor (se contracta verificando que el manómetro de alta presiónmimbrea la aguja).

Que existe evaporación en alguno de los elementos montados, desdeel condensador al visor.

Que hay un posible estrangulamiento en la línea de líquidos.

Visor

479



30. VERIFICACIÓN DEL SISTEMA

Colocaremos el termógrafo y tendremos la cámara funcionando comomínimo 8 horas. La lectura de la gráfica nos dará las temperaturas detrabajo; normalmente, se realiza tomando temperaturas cada dos horas,por ejemplo (informe de la prueba, anotarse una tabla de lascomprobaciones).

Verificaremos, con el sistema en funcionamiento, el nivel acústico.

31. REGULACIÓN DE RELOJ DE DESESCARCHEPreviamente, tendremos la cámara en funcionamiento y cada hora,comprobaros la cantidad de hielo que hay en el evaporador, cuandocomprobemos que se cubre de hielo entre las aletas, tendremos el tiempomáximo que hay que desescarchar, descontar un cuarto de hora, altiempo total (2 horas menos 1/4 total 1 hora y 3 cuartos o 105'; por loque regularemos por periodos iguales el desescarche).

SonómetroTermógrafo

Reloj de desescarche

480



32. APLICACIÓN DE LAS NORMAS DE SEGURIDADE HIGIENE

Cuando estemos manipulando gases refrigerantes, llevaremos gafasprotectoras y guantes (adaptados a las manos).

No realizaremos manipulación de gases refrigerantes cuando esténsoldando con llama en el entorno (los gases refrigerantes con componentesde flúor o clorados, al contacto con la llama, se transforman en muytóxicos).

Para soldar, llevaremos gafas protectoras y guantes.

Cuando estemos trabajando con corrientes eléctricas, todas lasherramientas serán del tipo electricista o aisladas y en buen estado.

Al utilizar herramientas de corte, llevaremos gafas protectoras y guantes.

Utilizaremos guantes de cuero y gafas protectoras cuando soldemos.

El equipo de soldadura oxiacetilénica estará a una distancia que nodificulte el movimiento del operario (en el caso de tener que realizarsoldaduras dentro de la cámara, estará la puerta abierta y en la mismaotro operario, vigilando la operación, sólo estará dentro de la cámara eloperario soldando).

En el caso de tener que utilizar escaleras portátiles, el operario estaráfrente a la escalera al subir o bajar por ella, y ésta estará sujeta por otrooperario.

El lugar de trabajo no estará con resto de aceites, o cualquier elementoque pueda suponer deslizamientos y caídas para las personas.

33. APLICACIÓN DE LA REGLAMENTACIÓN YNORMATIVA VIGENTE

Reglamento de Seguridad en Plantas Frigoríficas y sus normas UNE.

Reglamento de Baja Tensión y sus normas UNE.

Reglamento de Aparatos a Presión y sus Normas UNE.

Normas Sanitarias.

Normas de Medio Ambiente.

Normas de Seguridad e Higiene en el Trabajo.

Y cuantas normas afecten al supuesto.

481



RESUMEN

En este supuesto se han calculado las necesidades térmicas, depósitos,tuberías, sección de líneas.

Se han realizado los planos según las normas UNE, tanto del circuito degas refrigerante, como eléctrico.

Se han utilizado los catálogos comerciales para el diseño de la cámarafrigorífica, hasta los elementos del sistema.

Se ha mecanizado desde la cámara frigorista, cuadros eléctricos, sistemade gas refrigerante, etc.

Se han utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrialy del electricista.

Se han manipulado las tuberías.

Se han manipulado gases refrigerantes.

Se han utilizado los aparatos de medidas para la verificación eléctrica,térmica, presión, etc.

Se han regulado los elementos de control y seguridad.

Se ha estudiado el funcionamiento de un sistema de mantenimiento ycongelación de productos perecederos.

Se comprueba que realizando este supuesto, se han realizado lasoperaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y nopor ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que lossistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distintodimensionado en función de las potencias.

483



ANEXO S1

Anexo 1. Diagrama de seguimiento

3. Cámara frigorífica. Características

3.1. Volumen de la Cámara: ...................... m3

3.1. Dimensiones: Altura:... m Base:... m Ancho:... m

3.2. Tipo de material aislante:

3.3. Espesor de las paredes, techo y suelo: 100 mm.

4. Sistema de iluminación, control yseguridad en cámara frigorífica

4.1. Sistema de iluminación

4.2. Detectores de gases refrigerantes

4.3. Sistema de seguridad interna

4.4. Sistema de cortina (turbina en puerta)

4.5. Resistencia en puerta

4.6. Válvula/s equilibradora de presión

4.7. Se aplicarán todas las normas queordenan los reglamentos y normas

2. Cálculo potencia frigorífica

2.1. Necesidades térmicas: ............ W/h

2.2. Necesidades térmicas: ............ Kcal/h

Selección de l gas R-

Nota: Todos los cálculos se puedenrealizar por medios informáticos,tablas, manual, etc.

5. Cálculo de tuberías

5.1. Línea de aspiración: ...... Ø

5.2. Línea de descarga: ........ Ø

5.3. Línea de líquidos: ......... Ø

6. Cálculo depósito líds: .... l

7. Cálculo del diámetro

de la tobera: ................. Ø

8. Cálculo de la sección de

la línea de potencia: ..... mm2

10. Montaje de la Cámara

11. Montaje de la instalación de gas refrigerante

12. Verificación del montaje del circuito de gas refrigerante

12.1. Presión de prueba del circuito de gas refrigerantesegún el RSPF

12.2. Vacío del circuito de gas refrigerante

13. Montaje del circuito eléctrico

14. Puesta en marcha y carga de gas refrigerante

15. Regulación del sistema de gas refrigerante y eléctrico

16. Toma de datos en la ficha de campo

9. Elección del sistema (Aplicando el Reglamento de Seguridad de Plantas frigoríficas)

9.1. Configuración de la instalación de gas refrigerante

9.2. Configuración del sistema eléctrico y control

17. Diagnóstico de averías

18. Mantenimiento preventivo

19. Mantenimiento correctivo

SUPUESTO

1. Conservación de congelados

1.1. Ciudad: ...................................................................................................................

1.2. Temperatura media máxima: .................................................................................... °C

1.3. Producto: ................................................................................................................

1.4. Entrada género: ...................................................................................................... Kg/día

1.5. Temperatura de entrada del producto: ....................................................................... °C

1.6. Temperatura de consigna: ......................................................................................... °C

484



Anexo 2. Hoja de cálculo

HOJA DE CARGAS PARA REFRIGERACIÓN

Cliente_______________________________________________Fecha____________

_____________________________________________________Calculado_________


DATOS

1. Aplicación_______________________________________________________














____________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________



485



Anexo 3. Ficha de campo 1

486




Anexo 5. Cámara frigorífica 188.1

487



Anexo 6. Circuito de gas refrigerante 188.2

Anexo 7. Circuito eléctrico de potencia 188.3

488



Anexo 8. Caja de maniobras Rivera 188.4

Anexo 9. Caja de automatismos F13–D 188.5

489



CUESTIONARIO DE AUTOEVALUACIÓN

1. ¿Por qué es necesario calcular previamente las necesidades térmicas?

2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo de formaparcial?

3. Cuando manipulamos gases refrigerantes, ¿por qué es necesarioutilizar las medidas protectoras?

4. ¿Qué función tiene el aceite en el compresor?

5. ¿Todos los aceites son de las mismas características?

6. ¿El mismo aceite vale para todos los gases refrigerantes?

7. ¿Por qué hay que hacerles el vacío a los compresores?

8. ¿Por qué hay que sellar los compresores?

9. ¿Qué herramienta se utilizan para llenar de aceite los compresores?

10. ¿Hasta donde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?

11. ¿Por qué se puede producir parafina en el sistema?

12. ¿Qué hay que tener en cuenta, cuando hay que rellenar el sistemade aceite?

13. ¿Cómo hay que extraer el aceite del sistema?

14. ¿Los grupos refrigerantes están sometidos a reciclaje?

15. ¿Cual es la clasificación de los gases refrigerantes?

16. ¿Qué tipo de material compone las tuberías que se utilizan con elgas refrigerante del grupo primero?

17. ¿Qué función tiene el evaporador?

18. ¿Qué función tiene el depósito separador de partículas?

19. ¿Qué función tiene el intercambiador térmico?

20. ¿Qué función tiene la válvula de expansión?

21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?

22. ¿La tobera donde se encuentra en el circuito qué función tiene?

23. ¿Por qué es necesario montar un detector de gas refrigerante?

24. ¿Los manómetros fijos en el sistema, de qué tipo tienen que ser?

25. ¿Que máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?

26. ¿Qué gas se utiliza para realizar la prueba de presión en el circuitode gas refrigerante?

490



27. ¿El termógrafo, que función tiene?

28. Convierte 0° C en 0° F.

29. ¿Cómo están dadas las meditas de los tubos que se utilizan enrefrigeración?

30. ¿A qué están sujetos los gases refrigerantes flúor clorados?




M 5 / UD 5S 2



493

SUPUESTO 2Sistema de mantenimiento y congelación

Componentes

Cámara frigorífica de 10 m3, detector de gases refrigerantes, sistema deseguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta ytermostato, condensadora, compresor alternativo doble devanado (partwinding), motor eléctrico trifásico de 380–380 V, 3044 W o 4 (2 + 2) CV.de potencia, depósito separador de aceite, filtro de aceite, presostatodiferencial de aceite, depósito de líquidos, condensador de aire forzado,motor eléctrico III de 380 V, presostato de alta y baja presión),intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostatoen el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula deexpansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,gas refrigerante R–22, R–507ª, R–404a. (Tiempo previsto 90 horas)




494

ÍNDICE SUPUESTO 2

Introducción.................................................................................. 496






6. Hacer los planos...................................................................... 511



9. Montar la cortina (turbina), y final de carrera ..................... 515

10. Montar detector de fugas de gas refrigerante....................... 515




14. Montar aparatos de iluminación e interruptor..................... 517



17. Verificación de la estanquidad del circulito de gas

refrigerante.............................................................................. 525




tierra......................................................................................... 527

21. Montaje del sistema de control, seguridad, iluminación,

resistencias, cortina de aire, compuertas de equilibrio de

presión en la cámara............................................................... 527

22. Carga de gas refrigerante en el sistema................................. 528





495


(armaflex)................................................................................ 532

28. Regulación de los relees térmicos.......................................... 532



31. Regulación de reloj de desescarche....................................... 534



Resumen ........................................................................................ 537

Anexo S2........................................................................................ 539

Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica....... 539





Anexo 6. Circuito de gas refrigerante 195–2............................... 543

Anexo 7. Circuito eléctrico de potencia 195.3............................ 544

Anexo 8. Caja de maniobras Rivera 195.4 ................................... 544

Anexo 9. Caja de automatismos F13–D 195.5 ............................. 545

Anexo 10. Circuito eléctrico de potencia, con tensión de

maniobra reducida. 195.6............................................................. 545




496



INTRODUCCIÓN

Este supuesto tratará el montaje de una cámara frigorífica, desde la tomade datos de necesidades de un cliente, cálculos, aplicación de losreglamentos y normas, diseño, selección de los materiales, montaje ypuesta en servicio del la cámara.

Está unidad didáctica desde su comienzo a su terminación, desarrolla ypone en práctica los conocimientos aprendidos en los módulos teóricosy de mecanizado y desarrolla las prácticas de selección de la cámara,materiales, montaje, verificación o puesta en funcionamiento, las técnicasnecesarias mínimas para alcanzar los objetivos de este módulo deinstalaciones frigoríficas.


El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de lasocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en serviciode una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a lasolicitud del cliente, es conveniente que siga el mismo protocolo y desoluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).

El realizar este supuesto no implica el no conocer y estudiar elfuncionamiento de otras instalaciones o sistemas, e incluso, verificandocada una de las variables que se le presentan in situ, con máquinas yainstaladas, analizando su funcionamiento, rendimiento y sus posiblescambios para adaptarla a una nueva sugerencia, localización de las averías,etc.

Evaporador Condensadora, compresor, part winding Presostato diferencial de aceite

497


Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente, paraello, comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotandoen la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datosnecesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poderdarle la respuesta adecuada.

Anotar en la hoja de cálculo los datos de referencia como ejemplopráctico del supuesto práctico:

Especificaciones de Diseño del ejemplo.



Ciudad donde se va a realizar el montaje (“Ubicación”): Valencia.

Destino de la cámara:

A: Túnel de congelación (aplicando la potencia total del doble devanadoo par win).

B: Congelación de congelados, de productos perecederos (uso mixto)(aplicando la potencia total del doble devanado o par win).

Temperatura media máxima anual exterior (comprobar la tabla detemperaturas): 33,4° C.

Humedad media relativa: 68 %.

Temperatura de entrada del producto en °C:A: 18’0° C; B: –18° C.

Temperatura de consigna, media interior servicio:A: –25,0°C; B: –40°C.

Uso servicio: Etapa A: Túnel de congelación;Etapa B: Congelación/Congelados (uso mixto).

Producto: Crustáceos o pescado.

Cantidad del producto en Kg/h (para operar, dividimos la carga total aldía que nos dará en fabricante y la dividimos por horas de trabajo, conel fin de calcular Kcal/h o W/h): 200 Kg/día (8 horas) o 25 Kg/h.







498





Ventilación de la sala de máquinas: forzada o estática (en la UG contieneel procedimiento).

La ficha de cálculo contiene datos de los que el cliente puede que notenga información; la tendremos que completar nosotros.



Nota: es conveniente, comprobar con la tabla de cálculo directa y calcularpor otro medio, si hay diferencias, anotarla en la ficha de campo y realizarun pequeño análisis.

Ejemplo: cálculo por medios informáticos:Programa Pecocam de Pecomark.

Con este tipo de compresores de doble devanado se nos permite utilizarsu potencia, total o parcial, de forma independiente, y poder arrancarel sistema en dos etapas (más adelante se explica la ventaja de arrancarel sistema por este medio y no en estrella triángulo).

Sin variar el sistema o potencia, se pueden ofertar con un compresor delmodelo de referencia, tres servicios: congelación de 18 a –18° C, (25Kg/h) (túnel de congelación), congelación de congelados, de –18° C a–40° C (25 Kg/h) y mantenimiento de congelados. A – 40° C (750 Kg).

499

Servicio 1

Túnel de Congelación.


• Dimensiones del servicio:

Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3

• Ubicación: Valencia.

• Uso servicio: Túnel de Congelación.

• Producto: Crustáceos–Pescados.

• Condiciones ambientales exterior servicio:

Tª exterior de cálculo : 31,8°C

Tª media exterior : 33,4°C

Valor medio Tª medias mensuales : 26,5°C

Valor medio Tª máximas mensuales : 38,0°C

Humedad media relativa : 68%

• Condiciones ambientales interior servicio:

Tª media interior servicio : –30,0°C

Humedad relativa media interior servicio : 90%

• Aislante:


Poliuretano 0,100 0,100 0,0290

Suelo: AISLADO

• Uso: MENOR.

• Condiciones de carga del producto:

Temperatura entrada del producto : 15,0°C

Temperatura final del producto : –18,0°C

Capacidad enfriamiento : 25 Kg/h (200 Kg cada 8 horas)




Servicio 1





500

• Apartado “A”:

Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo : 158 Kcal/h

• Apartado “B”:

Ganancias térmicas por aportación aire exterior : 104 Kcal/h

• Apartado “C”:

Ganancias térmicas por ventilación forzada : 0 Kcal/h

• Apartado “D”:

Ganancias térmicas por fenómenos exteriores : 291 Kcal/h






• Apartado “E”:

Ganancias térmicas por enfriamiento del producto: 2.315 Kcal/h

• Apartado “G”:

Ganancias térmicas por reacción del producto: 0 Kcal/h

Nota: existen Factor de Funcionamiento y Factor de Seguridad queengloban ganancias no consideradas.

RESULTADO FINAL

Potencia total teórica : 2.867 Kcal/h


430 Kcal/h


495 Kcal/h


Servicio 1




Potencia frigorífica de selección : 3.792 Kcal/h

: 4.409 W



501

Temperatura de evaporación de funcionamiento : –35,0 °C

Temperatura de evaporación de selección : –37,0 °C


Temperatura ambiente de diseño : –30,0 °C

Temperatura de condensación de diseño : 43,8 °C



4.409 W





4.409 W


Temperatura ambiente del aire : 31,8 °C



Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidad condensadoraen especificaciones de selección.




Salto de temperatura total real : 5,0 °C

(Tª aire entrada evap. – Tª aire salida evap.)

Descarche: Total


Selección condensador:

Seleccionar condensador de acuerdo con las especificaciones:

Potencia frigorífica REAL dada por el compresor en especificaciones deselección.






502




Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 12 °C.

o Multiplicar la anterior potencia por factor:


Compresor abierto: 1,84

Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 14°C.

Servicio 2

Congelación/Congelados (uso mixto)



Largo: 1,58 m Ancho: 1,58 m Alto: 2,00 m Volumen: 5,00 m3


• Uso servicio: Congelación/Congelados (uso mixto)



Tª exterior de cálculo : 31,8 °C

Tª media exterior : 33,4 °C

Valor medio Tª medias mensuales : 26,5 °C

Valor medio Tª máximas mensuales : 38,0 °C

Humedad media relativa : 68 %


Tª media interior servicio : –40,0 °C

Humedad relativa media interior servicio : 90 %

• Aislante:


Poliuretano 0,100 0,100 0,0290

Suelo: AISLADO

• Uso: MENOR.


Temperatura entrada del producto : –18,0 °C



503

Temperatura final del producto : –40,0 °C





Servicio 2




Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo: 286 Kcal/h


Ganancias térmicas por aportación aire exterior: 137 Kcal/h


Ganancias térmicas por ventilación forzada: 0 Kcal/h


Ganancias térmicas por fenómenos exteriores: 278 Kcal/h







Ganancias térmicas por enfriamiento del producto: 425 Kcal/h




RESULTADO FINAL

Potencia total teórica : 1.127 Kcal/h


113 Kcal/h


138 Kcal/h



504


Servicio 2





1.602 W








1.602 W





1.602 W





Potencia frigorífica REAL dada por el compresor o unidadcondensadora en especificaciones de selección.






Desescarche: Total




505

• Selección condensador:

• Seleccionar condensador de acuerdo con las especificaciones:








Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 12 °C




Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 14°C.

Servicio 3

Conservación (producto congelado)





• Uso servicio: Conservación (producto congelado).













506

• Aislante:


Poliuretano 0,100 0,100 0,0290

Suelo: AISLADO

• Uso: NORMAL.




Capacidad total producto en servicio : 752 Kg

Entrada diaria : 0 Kg/día


Servicio 3




Ganancias térmicas por paredes, techo y suelo: 286 Kcal/h.






Ganancias térmicas por fenómenos exteriores : 119 Kcal/h











507

RESULTADO FINAL

Potencia total teórica : 680 Kcal/h


238 Kcal/h


229 Kcal/h


Servicio 3

Conservación (producto congelado).




1.334 W








1.334 W





1.334 W








508






Descarche: Total

Separación aleta aconsejada aproximadamente: 4.5 mm (Mejor mayorseparación)










Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 12 °C




Seleccionar condensador con la potencia con un DT= 14°C



Una vez conocido el tipo de local o industria, aplicaremos la normativaque rige el Reglamento de Seguridad de Plantas Frigoríficas, en cuantoa:






509








Otras.



Verificar Reglamento de Aparatos a Presión (RAP) ITC–MIE–AP9.

La aplicación del Reglamento de Baja Tensión en cuanto a:



Tipo de canalización exterior de la cámara frigorífica.


Otras.

En función de las temperaturas de trabajo, cómo están clasificadas las

instalaciones:




Si las iluminarias tienen que estar herméticamente cerradas o no (serecomienda que las mismas dentro de la cámara frigorífica, a temperaturasnegativas, no estén cerradas).

Otros aparatos, motores, elementos de seguridad, resistencias, etc.





510





Nota: para realizar el cálculo de tuberías, tiene que conocerse el gasrefrigerante que se va a utilizar, las presiones o las temperaturas de trabajo(condensación, evaporación, distribución de las tuberías, codos, llaves,longitud, altura, etc.), anotar los resultados en la ficha de campo, lasoperaciones, en el apartado del informe de los cálculos.







Tubos de cobre recocido

511



6. HACER LOS PLANOS


Plano de planta.


Plano del circuito de gas refrigerante.

Plano del circuito eléctrico total o práctico o de principio multifiliar.



7. SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DELSISTEMA

Nota: utilizar catálogos comerciales (es conveniente, seleccionar elementoscompuestos; ejemplo, UNA CONDENSADORA, en vez de compresor,condensador, ventilador, depósitos, chasis, etc. Y si puede ser un SISTEMAcompleto, mejor).


Tener los datos bases y los resultados de los cálculos, ya que son losnecesarios para seleccionar cualquier elemento del sistema.

Anotar en la ficha de campo, todos los datos de la selección:

Selección de compresor semi–hermético, alternativo motor eléctrico parwin o doble devanado; tenemos que aplicar el factor de corrección quenos aconseja el servicio (de los 3 el que nos dé mayor coeficiente) o ensu lugar (condensadora), y completar los elementos que faltan; se tendránen cuenta, para su selección, la potencia según NOTA, gas refrigerante,temperatura de aspiración del gas recalentado o temperatura de descarga,temperatura de o trabajo por consigna.

La ventaja de arrancar un motor eléctrico de doble devanado, encomparación con el sistema de arranque en estrella triángulo o estrella– estrella, con la misma potencia total, según el vector de arranquecomparativo:

512



Nota: según qué modelos de compresor, el fabricante aconseja aumentarla potencia frigorífica calculada, en el porcentaje que recomiende.

Condensador: se tendrá en cuenta la temperatura media máxima anualmás 14,5°C y la potencia frigorífica calculada, y el gas refrigerante quese va a utilizar.

Depósito de líquidos, capacidad: debe tener válvula de seguridad, válvulade servicio; el cálculo de capacidad se hará multiplicando la capacidaddel evaporador por 1,25, el resultado será en litros. En el caso de haberen el sistema varios evaporadores, sólo se tomará el volumen del evaporadormayor.

Depósito separador de partículas, en el caso de no tener depósito deseparador de aceite, tiene que tener retorno de aceite al compresor.


Intercambiador térmico, su selección: diámetro Ø de la tubería deaspiración, diámetro Ø de la tubería de líquidos.

NOTA: ver tabla de selección de intercambiadores térmicos.


Visor: según diámetro de la línea de líquidos.

Vector de arranque comparativo

513



Obuses: se recomienda colocar uno en la línea de descarga, otro a lasalida del evaporador dentro de la cámara frigorífica y uno antes delcompresor (evitamos tener que manipular la válvula de servicio).

Evaporador de aire forzado, con la separación de aletas que se recomiendapara la temperatura de trabajo del evaporador: temperatura de consigna,menos t en ° C o separación de aletas 1 mm (temperaturas negativas)en °C.

Ejemplo: UN EVAPORADOR CON UNA SEPARACIÓN DE ALETAS,PARA UNA TEMPERATURA DE CONSIGNA –40° C, SERÍA –40 + 10 =–50°.C. LA SELECCIÓN SERÍA COMO MÍNIMO DE –50° C (en lasespecificaciones del cálculo, en cada servicio, se dan las característicasde los evaporadores y condensadores) en el caso que nos ocupa, de los3 servicios, elegiremos el de mayor separación de aletas.



Tobera de la válvula de expansión termostática: su número o diámetrodepende de la marca de la válvula, tipo de gas refrigerante, potenciafrigorífica, temperatura de trabajo, temperatura de condensación.

Nota: en el propio catálogo están las tablas de selección, en el caso dequerer calcular la misma se tendrá que utilizar la fórmula de cadafabricante.

Presostatos de alta y baja presión: bien por separado o bloque, comprobarel tipo de gas refrigerante.


Caja de maniobras, para el sistema que queremos emplear: A, corriente///, tensión 400 V, Intensidad del compresor en A, Frecuencia 50 Hz,reloj de desescarche, etc.



Según el RSPF., cuando la cámara trabaja a temperaturas negativas, debetener colocada en su interior un hacha de bomberos.

Resistencia de la puerta, en el caso de no llevarlas incorporada en lacámara.


514



Sistema de iluminación interior, en temperaturas negativas, se recomiendano ser completamente cerrado el plafón o los tubos fluorescentes, conel fin de que no condense en su interior.





Nota: la utilización de herramientas, y colocación de elementos se explicaen la Unidad didáctica 1 y 2, independientemente de que se den en estaunidad las explicaciones mínimas.

Es conveniente montar la cámara sobre soportes de 8 a 12 centímetrosde altura; en esta operación, intervendrán todos alumnos con el profesor;las instrucción del fabricante son la base del seguimiento del montaje,ya que sólo se puede montar una vez en el curso, a excepción de que setenga una cámara dispuesta sólo para este fin.





Montaje de las paredes: tendremos en cuenta la orientación que queremos

darle.

Montaje de la cámara frigorífica

515



Se colocarán encima de la plataforma o soporte para su apoyo, hasta queestén fijados al suelo.

Montaje del techo.


Montaje de la puerta, tendremos en cuenta hacia dónde queremos la

apertura.

Una vez fijada la puerta, montaremos la cerradura, o maneta de apertura.

9. MONTAR LA CORTINA (TURBINA),Y FINAL DE CARRERA

Se coloca en el exterior o en el interior dela cámara, encima de la puerta; en el casode colocarla en el interior, tener en cuentala aportación calorífica, como otrosmotores.

Sus soportes se fijan con tornillos de roscade chapa.


Se situará en la parte superior, si tiene sonda; en el caso contrario, a 1’5m del suelo y por el lado de apertura de la puerta.

La sonda, se introducirá por el orificio, que realizaremos para este fin,en la cámara frigorífica, dejando la misma a una altura inferior de 1’5 m.

Cortina de aire

Detector de fugas de gas refrigerante

516




Tiene que situarse en el punto de contacto del panel y la puerta, y estarcontrolada por un termostato ambiente, activando la resistencia en cuantola temperatura de la cámara alcance los 0 °C.

Se colocará en la parte superior y exteriordel marco de la puerta la caja de conexiónde la resistencia.



Fijaremos, con tornillos de rosca chapa, el termostato en la parte exterior,a una altura entre 1’60 / 1’80 m.; realizaremos un taladro en la paredde un diámetro Ø 1 mm mayor que el diámetro del bulbo del termostato,si es posible detrás del termostato o lo más próximo.

12. MONTAR COMPUERTAS DE PRESIÓN ENLA CÁMARA

Se montará una en la parteinferior y superior de la cámara.

Se realizara un taladro deld iámetro in terno de l acompuerta, a continuación sefijará con tornillos de rosca dechapa.

Resistencia puerta

Termostato

Compuerta equilibradora de presión

517




El equipo de emergencia consta de dos elementos, el avisador exteriory el accionador; el primero se colocará en la parte superior externa dela cámara y el accionador en la parte interna y a una altura de unocincuenta metros aproximadamente, en el lado donde se encuentra laapertura de la puerta.


14. MONTAR APARATOS DE ILUMINACIÓNE INTERRUPTOR

Los aparatos de iluminación en el interior y en el exterior: montaremosun punto de iluminación, con el fin de que nos avise de que estánconectados; el interruptor se montará en el exterior de la cámara, a laentrada (lado de apertura).




Sistema de emergencia externo Sistema de emergencia interno

518




La condensadora tendremos que montarlaen el lugar donde menos le afecte el calorque produce a la cámara frigorífica, al mismonivel; cuanto más cerca de la cámara menoslongitud de tubería. A ser posible aislada pormedio de un tabique y con ventilaciónexterior, no necesariamente forzada.

La bancada soporte de la condensadora, aser posible de obra, con una altura mínimade 50 centímetros; en la misma tienen queincrustarse los espárragos de sujeción.

Se tiene que montar sobre anti–vibratorioso amortiguadores y tiene que estar nivelada.

Montar depósito separador de aceite.

Se colocará, entre el compresor y elcondensador, se conectará a la línea dedescarga a continuación del filtro de aceite;éste se tiene que fijar al chasis de lacondensadora o en su caso, a la base quesostenga el compresor.

Montar el filtro de aceite.

Se conecta al latiguillo o línea de descargadel compresor (válvula de servicio dedescarga).

Es conveniente colocar una llave de pasomanual después del filtro; ya que la válvula

Condensadora

Depósito separador de aceite

Filtro de aceite

519



de servicio del compresor se aprovecha. En el caso de tener que cambiarlo,se puede aislar del circuito por medio de las dos válvulas.

Montar el presostato diferencial de aceite.

El presostato diferencial de aceite se coloca cuando el compresor tienebomba de aceite; es habitual que venga colocado de fábrica.

Se conecta la parte superior o de alta a la descarga de la bomba; coincidecon la descarga del compresor y el conector que se encuentra por laparte de bajo, al cárter del mismo compresor o línea de succión o bajapresión.

Los conectores del circuito de gas refrigerante:es conveniente montar latiguillos de 1/4".

En el caso de tenerlo que montar nosotros,siempre lo fijaremos al chasis del presostato.

Montaje del depósito separador de partículas

con retorno de aceite.

Se colocará lo más cerca de la condensadora;se fijará a la misma por la parte inferior (tienesoldada una tuerca para este fin).

Tendremos que hacer un taladro de undiámetro 1 mm superior al del tornillo defijación.


El intercambiador térmico se monta en lalínea de aspiración, antes del depósitoseparador de partículas.

Es conveniente montarlo fijo en un soporte,y que quede montado con la dirección detrabajo adecuada o que marque la flecha, enla dirección del sentido de circulación delfluido.

La unión se recomienda hacerla porsoldadura rígida, el intercambiador vienepreparado para introducir los tubos y podersoldarlos.

Depósito separador de partículas


520



Montar el filtro deshidratador.

Nota: los filtros deshidratadores, sonunidireccionales, en el sentido decirculación del gas refrigerante,desde el depósito de líquidos haciael evaporador.

Previamente, se monta la tubería,desde la válvula de servicio deldepósito de líquidos hasta el filtrodeshidratador; por ello sólo losituaremos provisionalmente.

La unión con las tuberías serealiza fijando el tubo con unatuerca, previamente hemosintroducido el tubo por la tuercay lo hemos abocardado con elabocardador; esta acción larealizamos una vez terminamosde hacerles las curvas (por mediode muelles o dobla tubos) a latuberías, desde el depósito delíquidos al filtro y desde elintercambiador al filtro.

Conviene que no esté montado elfiltro antes de soldar la línea que loune con el intercambiador térmico.

Se pueden montar válvulasmanuales, sistema Danfoss, para sumanipulación o cambio del mismo,sin necesidad de vaciar el circuitode gas refrigerante del lado delevaporador, colocando un puenteen la línea de líquidos, montandoantes y después del filtro una válvulamanual y entre el puente en la líneade líquidos.

Su funcionamiento de filtrado: válvulas mecánicas A cerrada, abiertas B,C.; cambio de filtro, cerradas A, B y A abierta; Nota: antes de invertir lamaniobra para que trabaje en régimen de filtrado, hay que hacerle elvacío entre las válvulas A y B.

Filtro deshidratador

Abocardador

Muelles doblador de tubos

521




Nota: las válvulas solenoides sonunidireccionales, siendo el sentidoque nos marca en la dirección decirculación del gas refrigerante oevaporador.


Al mismo tiempo, se fijará en la parteexterior de la cámara; el termostatodel sistema, el bulbo, tiene quequedar fijado en el lado de entradadel aire al evaporador.


Se montará sobre el soporte y la condensadora (lo más cerca delcompresor).

El presostato de alta presión se conectaráal compresor por medio de un tubo decobre recocido (se recomienda que tengauna longitud de 1 m., y un diámetro de ”)a la descarga del compresor; la unión serealiza con tuerca, tanto al compresor comoal presostato.

Nota: es conveniente que antes de hacerle el abocardado a los dosextremos, realicemos las operaciones de curvado, en los tubos; despuésintroducimos cada extremo por la tuerca y realicemos el abocardado.

El presostato de baja presión lo uniremos al compresor, a ser posible, ala aspiración (si tiene montado el racor de unión en la tapa de válvulas)o en el cárter.

Montar del evaporador.

Nota: el evaporador tiene que quedar nivelado.

Todas las operaciones que puedan ser realizadas antes de fijar elevaporador, las haremos con el evaporador sin fijar, y fuera de la cámara(no conviene realizar soldaduras de oxígeno–acetileno en el interior).

Se fijará al techo de la cámara o bien a la pared, a ser posible no enfrentede la puerta de la cámara.


Válvula solenoide


522




Montar la válvula de expansión termostática a la tubería de entrada enel evaporador; si tiene equilibrador de presión, conectarlo a 12/15 cm;posteriormente, cuando tenemos montada la línea de aspiración, a lamisma salida del evaporador y a 20 cm., se realiza la unión a la válvulacon tuerca y abocardado el tubo (1/4") y a la línea de aspiración soldada.

El sentido de circulación del aire forzado irá de arriba hacia abajo, o dela pared hacía el centro de la cámara, por lo tanto dejaremos unaseparación de 5 centímetros a la pared o techo.

Nota: cuando realicemos soldaduras, tendremos que llevar las gafasprotectoras y guantes de cuero (no utilizar mecheros de plástico nitenerlos en la parte frontal del cuerpo, porque pueden estallar; tienenque ser metálicos).



Montar válvula de by pass.

En compresores par win, para arrancar por etapas, evitando la subidadel pico de intensidad en la arrancada del motor, se tiene que montaruna válvula tipo by pass entre la línea de descarga del compresor y la deaspiración; al ser unidireccional, se montará en la dirección de circulaciónde la línea de alta presión, hacia la línea de baja presión.

Tiene que activarse durante un segundo antes de arrancar el compresor,con el fin de que compense las presiones o baje la presión de descargay arranque con menor esfuerzo.

16. MONTAJE DEL CIRCUITO DE GASREFRIGERANTE

Nota: las tuberías, a ser posible, serán de un solo tramo entre elementos;en el caso de tener que utilizar varios tramos, por unión, la uniremoscon soldadura rígida, ensanchando la tubería (según figura) del tramoque complementemos en la dirección de circulación del gas refrigerante.La unión a los elementos la realizaremos según la predisposición de losmismos, por soldadura o fijación con tuerca y abocardado el tubo.

523



En el caso de fijar las tuberías, por medio de grapas o abrazaderas, entreel tubo y la abrazadera colocaremos material aislante, con el fin de quelas vibraciones no desgasten el tubo y porque se suele emplear comograpa o abrazadera distinto tipo de metal, lo que conllevaría reaccionesquímicas y oxidación del metal de la tubería.

Se utilizarán las herramientas de estirado y abocardadores para doblarlos tubos y los muelles específicos o dobladores de tubos; en el caso deque las dimensiones de los mismos excedan de 5/8", es convenienteutilizar codos del mismo diámetro.

Es conveniente cortar los tubos de cobrerecocido con el cortador específico, así comoescariar el corte.


Se tomarán todas las medidas de precauciónnecesarias: guantes, gafas o careta, mecherosmetálicos.


Cortador de tubos de cobre Escariador

Careta de soldadura

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Conectando los elementos que la componen, desde el compresor alevaporador (compresor al depósito separador de partículas,intercambiador térmico, evaporador).

En el caso de tener que unir la línea de aspiración a la válvula de expansiónpor soldadura envolveremos la válvula con un trapo, lo mojaremos, ycontrolaremos por medio de un termómetro (de bulbo) que latemperatura de la válvula, no sobrepase en el procedimiento de unión,los 120° C.



En el caso de tener que unir la línea de aspiración a la válvula de expansiónpor soldadura envolveremos la válvula con un trapo, lo mojaremos, ycontrolaremos por medio de un termómetro (de bulbo), que latemperatura de la válvula, no sobrepase en el procedimiento de unión,los 120° C.




Montar el presostato de alta presión, si es de la marca “Danfoss” colocar1 metro de tubería de 1/4" (si nos sobrara, roscar el tubo, aprovechandoel diámetro del filtro deshidratador) y lo podemos conectar directamentea la descarga del compresor.


La línea de descarga del compresor: se monta previamente desde laválvula de servicio de descarga un anti–vibrador o latiguillo flexible, y acontinuación la línea de cobre, el punto de unión se hace con racor(abocardado) que hay que fijar al chasis o bancada.

525




Se aplicarán las presiones de pruebaque nos recomienda el Reglamentode Seguridad de Plantas Frigoríficas,con nitrógeno; el tiempo de verifi-cación mínimo 30'; todas las válvulasde servicio tienen que estar abiertas.


Línea de descarga, presión de______psig.

Línea de aspiración, presión de ________psig.

Para realizar la prueba de presión, utilizaremos la botella de nitrógeno(gaseoso) y el manómetro de alta presión.

En el caso de tener pérdidas, se verificará en presión por medio de latécnicas de aplicar espuma a los puntos de unión de la tubería, se realizaráa todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremosuna fuga y, una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si esposible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a laverificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.

En esta operación, es conveniente que todo el circuito esté a la mismapresión, ya que las válvulas pueden hacer que no circule el gas (válvulasolenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una mediciónaparentemente falsa y, por lo tanto, creer que tenemos fugas.

18. REALIZAR EL VACÍO DEL CIRCUITO DE GASREFRIGERANTE

Utilizaremos, para realizar el vacío, el vacuómetro o en su caso elmanómetro de baja presión, y la bomba de vacío.

En un principio, realizarlo con todas las válvulas de servicio y solenoidesabiertas hasta alcanzar de 12 a 15 psig de vacuómetro, a continuacióncerrar las válvulas de servicio del compresor (aspiración y descarga), yseguir vaciando el circuito durante 30' (tiempo de verificación mínimo 30').

Nos puede suceder lo mismo, que, cuando hacemos la prueba de presión,las válvulas pueden impedirnos hacer la extracción de inmediato y


526



consecuentemente hacer un vacíoparcial del circuito.

En cuanto a la extracción de lahumedad que contiene el circuito, es conveniente realizar un vacío alcompresor, antes de ponerle el aceite, con el fin de que no se depositebajo el aceite la posible humedad e imposibilitarnos evaporarla para suextracción, al someter el circuito a presión de vacuómetro.


Lo habitual es situarla en el frontal de lacámara frigorífica, a la altura mínima quenos recomienda el RBT.

En el caso de situarla en el aula, esconveniente colocarla en el entorno de lacondensadora en un chasis.

Se fijará con tornillería al chasis; en el casode situarla en el frontal de la cámara, se fijarácon tornillos de rosca chapa.

Una vez montada la caja de automatismos,montamos las canalizaciones y cajas deconexiones del sistema eléctrico y lasfijaremos. Tienen que ser estancas.

Bomba de vacío

Vacuómetro


527







Previamente, se ha calculado la sección de la acometida (Módulo deElectrotecnia).

Se conectarán al interruptor magnetotérmico, de la línea de acometiday a la caja de automatismos, conector de entrada de la línea L1, L2, L3,L0, T.T.

21. MONTAJE DEL SISTEMA DE CONTROL,SEGURIDAD, ILUMINACIÓN, RESISTENCIAS,

CORTINA DE AIRE, COMPUERTAS DE EQUILIBRIODE PRESIÓN EN LA CÁMARA








Montaje del circuito de la cortina de la puerta y conectar.

Montar el circuito de potencia del compresor, ventilador de lacondensadora, ventilador de refrigeración del compresor y térmicos decontrol del compresor.

528



IMPORTANTE: EN EL CONEXIONADO DEL MOTOR PART WINDINGSE TIENE QUE REALIZAR LA COMPROBACIÓN DE QUE ESTÉN LASMISMAS FASES CONECTADAS, CON LA MISMA POSICIÓN; EN ELCASO DE VARIAR DOS FASES, SI INTENTAMOS CONECTAR LOSMOTORES A Y B, EL ROTOR SE PARARÍA O BLOQUEARÍA,ACTUANDO COMO RESISTENCIA LOS DEVANADOS (SE QUEMAN)Y SE ACTIVARÍAN LOS CONTROLES DE INTENSIDAD.



Se conectará el presostato diferencial de aceite al circuito de maniobra,tal como se indica en el esquema.



Notas: tener preparada, antes de comenzar,la temperatura presión de carga yevaporación.

La carga del gas refrigerante en el sistemase realizará según el RSPF, por el lado de bajapresión y en estado de vapor.

Los fabricantes recomiendan que los gasesrefrigerantes del grupo R–400, la carga degas refrigerante, se realice por la línea delíquidos, en estado de líquido.

Previamente a la carga de gasrefrigerante, verificar el nivel deaceite en el compresor; si faltaproceder a reponer el nivel; porla línea de baja presión, elprocedimiento se encuentra enla unidad de compresores.

Gases refrigerantes

Báscula

529



Los diagramas y fichas de los gases refrigerantes se encuentran en losanexos UD5.

Pesar la carga del gas refrigerante, con labáscula o tomar nota de la pesada, quemarque el dosificador.

Cuando se termine de realizar la carga de gasrefrigerante, si se ha utilizado el dosificador,comprobar la diferencia y anotar la pesadaen la ficha de campo.

Nota: los dosificadores tienen varias escalasde gas refrigerante; ajustar el diagrama al gasrefrigerante que estamos utilizando.

Comprobar con las pinzas amperimétricasla intensidad de trabajo del motor eléctricodel compresor.

Con el manómetro de alta presión verificaremos en principio la presióny temperatura de carga. Cuando nos dé la presión de carga o temperatura,pararemos refrigerante al sistema (14,5° C por encima de la temperaturamedia máxima anual o su equivalente en el caso de que la temperaturaambiente no se corresponda con la media).

Verificaremos la temperatura de evaporación (con el termómetro) enel evaporador; se tiene que corresponder con la temperatura de consigna,menos el t del evaporador (Ejemplo: temperatura de consigna –20°C

t del evaporador 8° C = –28° C).

No se dará por terminada la carga hasta que no coincidan todos los datosque hemos determinado y después de haber verificado la escarcha en elevaporador.

Dosificador

Puente manométrico Pinzas amperimétricas

530




Cuando estemos manipulando gases refrigerantes llevaremos gafasprotectoras y guantes (adaptados a las manos).


Bajar la presión, con el compresoren marcha y cargando gasrefrigerante, hasta que pare elsistema; una vez comprobado queestá bien conectado, tanto al circuitode gas refrigerante como el eléctrico,tarar el mismo, elevando la presiónen un 20% por encima de la presiónde carga.


Elevar la presión hasta que para el sistema; una vez comprobado sufuncionamiento, regular el presostato hasta el equivalente en presión dela temperatura de consigna.


Elevar la temperatura del termostatohasta que desconecte la válvulasolenoide; en el caso de rebasar latemperatura ambiente, cambiar laconexión del contacto eléctrico yrepetir la operación.

Ajustar el termómetro a la tempe-ratura de consigna.

El bulbo del termostato, tiene quecolocarse a la entrada del aire alevaporador.


Termostato

531



26. REGULACIÓN DEL ESCARCHE EN ELEVAPORADOR

Lo primero que realizamos escomprobar la estabilidad del eva-porador y si está bien escarchado ono; dicho de otra manera, si es es-table o inestable el funcionamientodel evaporador.

Conectaremos el manómetro de bajapresión, al obús que se encuentraa la salida del evaporador (línea deaspiración).

Verificaremos la estabilidad de laaguja del manómetro.

En el caso de que oscile, nos está indicando que la válvula de expansiónno funciona correctamente, y tendremos que ajustar la aguja de la tobera.

Generalmente, este problema se puede presentar a lo largo del procesode trabajo de la cámara, desde el inicio a temperatura ambiente hastaalcanzar la temperatura de consigna.

Por ello tendremos que realizar varias comprobaciones a lo largo delproceso sin desmontar el manómetro de baja presión.

Desde la puesta en servicio del sistema, tendremos que esperar un mínimode 60 a 90 minutos para hacer la verificación de escarche.

En el caso de haber inestabilidad en el evaporador, comprobaremos:

Que el bulbo esté en contacto todo él con el tubo de la línea de aspiracióna la salida del evaporador; en el caso de tener conectado el tuboequilibrador de la válvula de expansión, tiene que estar a 10 centímetrosdel mismo, situado entre el evaporador y el equilibrador.



Giramos el tornillo en el sentido de las agujas del reloj, de izquierda aderecha (cerramos) de derecha a izquierda (abrimos): si no escarchasuficientemente, tendremos que regular su apertura (hacemos que pasemás gas refrigerante; puede suceder lo contrario, que esté inundado de


532



líquido y evapore fuera del mismo) si no es así giraremos hacia la izquierday comprobaremos en el manómetro el aumento de presión (la aguja notiene que oscilar); comprobaremos que se va escarchando; cuandotengamos todo el evaporador escarchado, y que sólo sale gas recalentadodel evaporador, daremos por concluida la operación.

27. CUBRIR LAS TUBERÍAS, CON MATERIALAISLANTE (ARMAFLEX)



La coquilla, para aislar los tubos de cobre; las hay que ya están partidasen toda su longitud y con material adhesivo que sólo hay que quitarlesel precinto, para que quede totalmente pegado, hermético y ajustado;esta operación se realiza cuando ya hemos terminado, previamente adejar en servicio la cámara.


En principio, se regularán a la intensidad detrabajo del motor del compresor (medidopor la pinza amperimétrica), a continuaciónse desconectará una fase y con el cronómetromediremos el tiempo que tarda en desco-nectarse (si no desconecta antes de los 14",volver a conectarla o desconectar el sistema);volver a regular el térmico, bajando la in-tensidad. Realizar de nuevo la operación. Sifuera al contrario, que se desconectase entrelos 8 y los 14", se dará por concluida la ope-ración (anotar la medición en la ficha decampo).

Material aislante

Relé térmico

533



Regular el relé térmico del motor/es del ventilador/es de la condensadora,siguiendo los pasos anteriores.





Si pasa gas refrigerante o si no pasa;si está el gas refrigerante, pasa enestado líquido y limpio o transpa-rente, o si pasa mezclado o partegaseoso y líquido.

Si hay humedad en el mismo.

Color del anillo no amarillo: el gasrefrigerante está seco.

Si el color es amarillo: hay humedaden el circuito, el filtro deshidratadorestá saturado; no hemos secado elsistema.

Si aparecen burbujas, con gases refrigerantes gama R–400: posiblelaminado o corrimiento en condensación de uno o varios de loscomponentes del mismo.



Que el condensador no funciona adecuadamente, el ventilador no hacelas funciones previstas o está parado, que el condensador está sucio, quelas aletas están cerradas (peinarlas), que no hay suficiente aire deventilación y la temperatura ambiente está por encima de la temperaturamedia máxima anual calculada, que el calor emitido por el compresorestá entrando en el condensador, etc.

Que la temperatura de descarga no es la adecuada, bien por el saltotérmico entre, la temperatura de aspiración al compresor y la descargaal condensador; posible mal asiento de la válvula de descarga del compresor(se contracta, verificando que el manómetro de alta presión mimbreala aguja).

Visor

534



Que existe evaporación en alguno de los elementos montados, desde elcondensador al visor.




Verificaremos con el sistema enfuncionamiento del nivel acústico.

31. REGULACIÓN DE RELOJ DE DESESCARCHE

Previamente, tendremos la cámaraen funcionamiento, y cada horacomprobaremos la cantidad de hieloque hay en el evaporador; cuandocomprobemos que se cubre de hieloentre las aletas, tendremos el tiempomáximo que hay que desescarchar,descontar un cuarto de hora altiempo total (2 horas menos 1/4total 1 hora y 3 cuartos o 105'; porlo que regularemos por periodosiguales el desescarche).

Termógrafo

Sonómetro


535



32. APLICACIÓN DE LAS NORMAS DESEGURIDAD E HIGIENE


No realizaremos manipulación de gases refrigerantes cuando esténsoldando con llama en el entorno (los gases refrigerantes con componentesde flúor o clorados, al contacto con la llama, se transforman en muytóxicos).

Para soldar llevaremos gafas protectoras y guantes.





En el caso de tener que utilizar escaleras portátiles, el operario al subiro bajar siempre estará de frente a ellas, que estarán sujetas por otrooperario.






Normas Sanitarias.




537



RESUMEN

En este supuesto se han calculado desde las necesidades térmicas,depósitos, tuberías, sección de líneas.




Se ha utilizado todas las herramientas y máquinas del frigorista industrialy del electricista.

Se ha manipulado las tuberías.

Se ha manipulado desde gases refrigerantes.


Se ha regulado los elementos de control y seguridad.


Se ha verificado el funcionamiento del sistema de retorno de aceite, alcompresor, su filtrado.

Se han montado y regulado los elementos de control.

Se ha estudiado el sistema de control de lubricación por medio de labomba de aceite y el control de funcionamiento de la misma.

Se comprueba que realizando este supuesto se han realizado lasoperaciones más importantes del módulo de instalador frigorista, y nopor ser un sistema de baja potencia está el alumno limitado en la industria,al contrario, podrá ejercer plenamente, una vez que compruebe que lossistemas industriales son equivalentes, aunque eso sí, con distintodimensionado en función de las potencias.

539



ANEXO SUPUESTO 2

Anexo 1. Diagrama de seguimiento de la unidad didáctica

























de la tobera: ................. Ø


















SUPUESTO


1.1. Ciudad: ...................................................................................................................


1.3. Producto: ................................................................................................................




540





Cliente_______________________________________________Fecha____________

_____________________________________________________Calculado_________


DATOS

1. Aplicación_______________________________________________________














____________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________



541




542




543



Anexo 5. Cámara frigorífica 195.1

Anexo 6. Circuito de gas refrigerante 195–2

544



Anexo 7. Circuito eléctrico de potencia 195.3

Anexo 8. Caja de maniobras Rivera 195.4

545




Anexo 10. Circuito eléctrico de potencia, con tensión demaniobra reducida. 195.6

547





2. ¿Por qué se recomienda seleccionar el sistema completo que de formaparcial?

3. Cuando manipulamos gases refrigerantes, ¿por qué es necesarioutilizar las medidas protectoras?



6. ¿El mismo aceite, vale para todos los gases refrigerantes?



9. ¿Qué herramienta se utiliza para llenar de aceite los compresores?

10. ¿Hasta dónde hay que llenar de aceite el cárter del compresor?


12. ¿Qué hay que tener en cuenta cuando hay que rellenar el sistema deaceite?



15. ¿Cual es la clasificación de los gases refrigerantes?

16. ¿Las tuberías que se utilizan con el gas refrigerante del grupo primero,de qué tipo de material están compuestas?



19. ¿Que función tiene el intercambiador térmico?



22. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y qué función tiene?


24. ¿Los manómetros fijos en el sistema, de qué tipo tienen que ser?

25. ¿Qué máquina se utiliza para extraer el gas refrigerante?


548



27. ¿Qué función tiene el termógrafo?


29. ¿Cómo están dadas las medidas de los tubos que se utilizan enrefrigeración?


31. ¿Qué función tiene el presostato diferencial de aceite?

32. ¿Por qué es necesario montar el depósito separador de aceite?

33. ¿Qué función tiene el filtro de aceite?




M 5 / UD 5S 3



551

SUPUESTO 3Sistema de mantenimiento y congelación

Componentes: cámara frigorífica de 5 m3, detector de gases refrigerantes,sistema de seguridad interno, sistema de iluminación, resistencia enpuerta y termostato, condensadora (compresor alternativo, motor eléctricotrifásico de 220/380 V, 552 W o 0’75 CV. de potencia, depósito de líquidos,depósito separador de partículas con retorno de aceite, condensadormultitubular de agua, bomba de presión (motor eléctrico II de 220 V),termómetro, válvula antirretorno, válvulas de paso, torre de refrigeracióno condensadora tipo de aire forzado, presostato de alta y baja presión),intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide, termostatoen el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico, válvula deexpansión termostática con equilibrador de presión, caja de automatismos,gas refrigerante R–22. (Tiempo previsto 90 horas)


552

ÍNDICE SUPUESTO 3

Introducción.................................................................................. 554






6. Hacer los planos...................................................................... 565



9. Montar la cortina, y final de carrera ...................................... 569

10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante................... 569




14. Montar aparatos de iluminación en el interior y en

el exterior ................................................................................ 571



17. Montaje de la torre de recuperación o condensador de

aire forzado.............................................................................. 576

18. Montaje de la bomba de agua ................................................ 577

19. Montaje del circuito de agua, de recirculación,

acometida red y desagüe del circuito .................................... 577

20. Verificación de la estanqueidad del circuito de gas

refrigerante.............................................................................. 579




tierra......................................................................................... 581

24. Montaje del sistema de control y potencia............................ 581






553



28. Prueba del presostato hidráulico ........................................... 584



31. Cubrir las tuberías, con material aislante .............................. 586




35. Regulación del reloj de desescarche...................................... 588



Resumen ........................................................................................ 591

Anexos S3 ...................................................................................... 593






Anexo 6. Circuito de gas refrigerante 197–2............................... 597

Anexo 7. Circuito hidráulico, condensación por agua 197.3..... 598

Anexo 8. Circuito eléctrico de potencia y maniobra 197.4 ........ 598

Anexo 9. Caja de automatismos “Rivera” 197.5 .......................... 599

Anexo 10. Caja de automatismos F13–D. 197.6 .......................... 599

Anexo 11. Circuito eléctrico de potencia y maniobra, con

tensión de maniobra reducida 197.6. .......................................... 600

Anexo 12. Caja de automatismos “Rivera”, con tensión de

maniobra reducida 197.8.............................................................. 601


554



INTRODUCCIÓN




El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de lasocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en serviciode una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a lasolicitud del cliente; es conveniente que siga el mismo protocolo y desoluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).


Evaporador Condensadora, compresor semi hermético,

motor III, con condensador multitubular de agua

Torre de recuperación, condensador de agua

de aire forzado

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Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente, paraello comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotandoen la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datosnecesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poderdarle la respuesta adecuada.

Anotar en la hoja de cálculo, los datos de referencia como ejemplopráctico del supuesto práctico:




Ciudad donde se va a realizar el montaje (“Ubicación”): Castellón.

Destino de la cámara: mantenimiento y congelación.

Temperatura media máxima anual exterior (comprobar la tabla detemperaturas): 33° C.

Humedad media relativa: 60 %

Temperatura de entrada del producto en °C: A: 18’0°C –18°C.

Temperatura de consigna, media interior servicio: A: –15°C –22 °C.

Producto: Carne de cordero.

Cantidad del producto en Kg/h (para operar, dividimos la carga total aldía que nos dará en fabricante y la dividimos por horas de trabajo, conel fin de calcular Kcal/h o W/h): 600 Kg/día o 75 Kg/h.


Servicio 3ª

Enfriamiento Rápido.




Los datos de largo, ancho y alto han sido deducidos en función delvolumen y pueden no coincidir con la realidad.

• Ubicación: Castellón.

• Uso servicio: Enfriamiento Rápido.

• Producto: Cordero–Carnes.



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• Aislante:


Poliuretano 0,100 0,100 0,0290

Suelo: AISLADO

• Uso: MENOR.


Temperatura entrada del producto : 18,0 °C




Servicio 3ª











Respiración de personas: 0 Kcal/h

Objetos introducidos a Tª superior: 10 Kcal/h

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Motores eléctricos propia instalación: 269 Kcal/h

Otros motores: 0 Kcal/h

Iluminación: 0 Kcal/h




RESULTADO FINAL

Potencia total teórica: 957 Kcal/h

Factor de seguridad: 25 % 239 Kcal/h

Factor de funcionamiento: 87 % 180 Kcal/h

Potencia total a instalar: 1.376 Kcal/h


Servicio 3ª




Potencia frigorífica de selección: 1.376 Kcal/h = 1.600 W

Temperatura de evaporación de funcionamiento: –11,5 °C

Temperatura de evaporación de selección: –13,5 °C


Temperatura ambiente de diseño: –6,5 °C

Temperatura de condensación de diseño: 47,0 °C


Potencia frigorífica: 1.376 Kcal/h = 1.600 W






Temperatura ambiente del aire: 33,0 °C



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Salto de temperatura total real: 5,0 °C


Descarche: Total

Separación aleta aconsejada aproximadamente: 8 mm (Mín.)(Posibilidad mayor)








Compresor hermético o semi–hermético: 1,49


Seleccionar condensador con la potencia con un DT = 14 °C

Servicio 3b Mantenimiento.






• Ubicación: Castellón.

• Uso servicio: Conservación (producto congelado).



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• Producto: Cordero–Carnes.










• Aislante:


Poliuretano 0,100 0,100 0,0290

Suelo: AISLADO

• Uso: NORMAL.




Capacidad total producto en servicio : 646 Kg

Entrada diaria : 65 Kg/día















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RESULTADO FINAL

Potencia total teórica: 568 Kcal/h





















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Descarche: Total

Separación aleta aconsejada aproximadamente: 4.5 mm (Mejor mayorseparación)

















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La ficha de cálculo, contiene datos que el cliente puede que no tengala información, la tendremos que completar nosotros.



Nota: es conveniente comprobar con la tabla de cálculo directa y calcularpor otro medio; si hay diferencias, anotarlas en la ficha de campo yrealizar un pequeño análisis.

Ejemplo: cálculo por medios informáticos: Programa Pecocam dePecomark.

Una vez conocida la carga térmica...



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Otras.



Verificar Reglamento de depósitos a presión (RAP) ITC–MIE–AP9






Otras.

En función de las temperaturas de trabajo, como están clasificadas lasinstalaciones:






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Si las iluminarias tienen que estar herméticamente cerradas o no (serecomienda que dentro de la cámara frigorífica, a temperaturas negativas,no estén cerradas).




Reglamento de instalaciones de suministro de agua potable.

Instalaciones de suministro de agua potable, a circuitos no potables.

Desagüe de circuitos de agua no potable.

Torres de recuperación.

Mantenimiento de torres de recuperación, tratamiento de la legionelosis.


Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos decálculo; en la ficha de gases refrigerantes se contiene la tabla de tuberíascalculadas. No se excluye que se pueda resolver por otros medios.

Nota: para realizar el cálculo de tuberías se tiene que conocer el gasrefrigerante que se va a utilizar, las presiones o las temperaturas de trabajo(condensación, evaporación, distribución de las tuberías, codos, llaves,longitud, altura, etc.), anotar los resultados en la ficha de campo; lasoperaciones en el apartado del informe de los cálculos.




Cálculo de tuberías de agua (circuito de condensación).




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6. HACER LOS PLANOS


Plano de planta.


Plano del circuito de gas refrigerante (97).

Plano del circuito hidráulico de condensación (98).

Plano del circuito eléctrico total o práctico o de principio multifiliar (99).



7. SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

Nota: utilizar catálogos comerciales (es conveniente, seleccionar elementoscompuestos; ejemplo: UNA CONDENSADORA, en vez de compresor,condensador, ventilador, depósitos, chasis, etc. Y si puede ser un SISTEMAcompleto, mejor).


Tener los datos bases y los resultados de los cálculos, ya que son losnecesarios para seleccionar cualquier elemento del sistema.

Anotar en la ficha de campo todos los datos de la selección:

Selección de compresor semi–hermético, alternativo motor eléctrico///, (tenemos que aplicar el factor de corrección que nos aconseja elservicio (de los 2 el que nos dé mayor coeficiente) o en su lugar (con-densadora) y completar los elementos que faltan, se tendrán en cuenta,para su selección, la potencia, más, según NOTA, gas refrigerante,temperatura de aspiración del gas recalentado o temperatura de descarga,temperatura de o trabajo por consigna.



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Según qué modelos de compresor, el fabricante aconseja aumentar lapotencia frigorífica calculada, en el porcentaje que recomiende.

Torre de recuperación (ventilador) o condensador de agua, de aireforzado, según la potencia a disipar.

Válvulas para el circuito de agua, antirretorno, mecánicas, de seguridad,purga, de nivel, etc.

Selección de la bomba de presión (no de recirculación) con alturasuficiente (según la disposición de la torre de recuperación) y capacidaden m3 hora.

Vaso de expansión.

Presostato (circuito hidráulico).

Termostato.

Termómetro (circuito hidráulico).

Condensador multitubular de agua: se tendrá en cuenta la temperaturamedia máxima anual, más 14’5° C, la potencia frigorífica calculada, y elgas refrigerante que se va a utilizar.

Depósito de líquidos, capacidad: debe de tener válvula de seguridad,válvula de servicio, el cálculo de capacidad se hará multiplicando lacapacidad del evaporador por 1’25; el resultado será en litros. En el casode haber en el sistema varios evaporadores, sólo se tomará el volumendel evaporador mayor.

Depósito separador de partículas: en el caso de no tener depósito deseparador de aceite, tiene que tener retorno de aceite al compresor.

Filtro deshidratador, según capacidad y tipo de gas refrigerante que seutilizará en el sistema y diámetro de la línea de líquidos; en el caso decolocarlo en la línea que se recomienda.

Intercambiador térmico, su selección: diámetro Ø de la tubería deaspiración, diámetro Ø de la tubería de líquidos.



Visor, según diámetro de la línea de líquidos.


Evaporador de aire forzado, con la separación de aletas que se recomiendapara la temperatura de trabajo del evaporador: temperatura de consigna,



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menos t en ° C o separación de aletas 1 mm (temperaturas negativas)en °C.

Ejemplo: UN EVAPORADOR CON UNA SEPARACIÓN DE ALETAS,PARA UNA TEMPERATURA DE CONSIGNA –40° C, SERÍA –40 + 10 =–50° C. LA SELECCIÓN SERÍA COMO MÍNIMO DE –50° C (en lasespecificaciones del cálculo, en cada servicio se dan las características delos evaporadores y condensadores) en el caso que nos ocupa, de los3 servicios, elegiremos el de mayor separación de aletas.




Nota: en el propio catálogo están las tablas de selección, en el caso dequerer calcular la misma, se tendrá que utilizar la fórmula de cadafabricante.






Según el RSPF, cuando la cámara trabaja a temperaturas negativas, debetener colocada en su interior un hacha de bomberos.



Sistema de iluminación interior: en temperaturas negativas, se recomiendano ser completamente cerrado el plafón o los tubos fluorescentes, conel fin de que no condense en su interior.





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Nota: la utilización de herramientas y colocación de elementos se explicaen la unidades didácticas 1 y 2, independientemente que se den en estaunidad las explicaciones mínimas.

Es conveniente montar la cámara sobre soportes de 8 a 12 centímetrosde altura; en esta operación intervendrán todos alumnos con el profesor;las instrucciones del fabricante son la base del seguimiento del montaje,ya que sólo se puede montar una vez en el curso, a excepción de que setenga una cámara dispuesta sólo, para este fin.





Montaje de las paredes: tendremos en cuenta la orientación que queremosdarle.

Se colocarán encima de la plataforma o en soportes para su apoyo, hastaque estén fijados al suelo.

Montaje del techo.


Montaje de la puerta: tendremos en cuenta hacia donde queremos laapertura.

Una vez fijada la puerta, montaremos la cerradura o maneta de apertura.


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9. MONTAR LA CORTINA, Y FINAL DE CARRERA

Se coloca en el exterior oen el interior de la cámara,encima de la puerta; en elcaso de colocarla en elinterior, tener en cuenta laaportación calorífica, comootros motores.

Fijar sus soportes contornillos de rosca de chapa.


Se situará en la parte superior sitiene sonda, en el caso contrario, a1’5 m del suelo y por el lado deapertura de la puerta.

La sonda se introducirá por elorificio, que realizaremos para estefin, en la cámara frigorífica, dejandola misma a una altura inferior de1’5 m.


La resistencia tiene que situarse en el punto de contacto del panel y lapuerta; tiene que estar controlada por un termostato ambiente, activandola resistencia, en cuanto la temperatura de la cámara alcance los 0 ° C.

Cortina de aire


TermostatoResistencia puerta

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Se colocará la caja de conexión de la resistencia en la parte superior yexterior del marco de la puerta.



Fijaremos el termostato con tornillos de rosca chapa en la parte exteriora una altura entre 1’60 / 1’80 m., realizaremos un taladro en la paredde un diámetro Ø 1 mm mayor que el diámetro del bulbo del termostato,si es posible detrás del termostato o lo mas próximo.


Se montará una en la parteinferior y superior de la cámara.

Se realizará un taladro del diá-metro interno de la compuerta,a continuación se fijará con tor-nillos de rosca de chapa.


El equipo de emergencia consta de dos elementos, el avisador y elaccionador; el primero se colocará en la parte superior externa de lacámara y el accionador en la parte interna y a una altura de 1’5 metrosaproximadamente, en el lado donde se encuentra la apertura de lapuerta.




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14. MONTAR APARATOS DE ILUMINACIÓN EN ELINTERIOR Y EN EL EXTERIOR

Montaremos un punto de iluminación, con el fin de que nos avise, deque están conectadas; el interruptor se montará en el exterior de lacámara, a la entrada (lado de apertura).





La condensadora tendremos que montarla en el lugar que menos afecteel calor que produce a la cámara frigorífica, al mismo nivel; cuanto máscerca de la cámara menos longitud de tubería. A ser posible aislada, pormedio de un tabique y con ventilación exterior, no necesariamenteforzada.

La bancada soporte de la condensadora, a ser posible de obra, con unaaltura mínima de 50 centímetros; en ella tienen que incrustarse losespárragos de sujeción.

Se tiene que montar sobre anti–vibratorios o amortiguadores y tiene queestar nivelada.

Montaje del depósito separador de partículas con retorno de aceite.

Se colocará lo más cerca posible de lacondensadora, se fijará a la misma por laparte inferior (tiene soldada una tuerca paraeste fin).

Tendremos que hacer un taladro de undiámetro 1 mm superior al del tornillo defijación.


El intercambiador térmico se monta en lalínea de aspiración, antes del depósitoseparador de partículas.

Es conveniente montarlo fijo en un soporte,y que quede montado con la dirección de

Depósito separador de partículas,

con retorno de aceite

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trabajo adecuada o que marquela flecha, dirección sentido decirculación del fluido.

La unión se recomienda hacerlapor soldadura r ígida; e lintercambiador viene preparadopara introducir los tubos y podersoldarlos.

Montar la el filtro deshidratador.

Nota: los filtros deshidratadores,son unidireccionales, en elsentido de circulación del gasrefrigerante, desde el depósitode líquidos hacia el evaporador.

Previamente, se monta la tubería,desde la válvula de servicio deldepósito de líquidos hasta el filtrodeshidratador; por ello solo losituaremos provisionalmente.

La unión con las tuberías serealiza fijando el tubo con unatuerca, previamente hemosintroducido el tubo por la tuercay lo hemos abocardado con elabocardador; esta acción larealizamos una vez terminamosde hacerles las curvas (por medio

de muelles o dobla tubos) a la tuberías, desde el depósito de líquidos alfiltro y desde el intercambiador al filtro.

Conviene que no esté montado el filtro antes de soldar la línea que loune con el intercambiador térmico.


Filtro deshidratador

Muelles doblador de tubos Abocardador

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Se pueden montar válvulas manuales, sistema Danfoss, para sumanipulación o cambio del mismo, sin necesidad de vaciar el circuitode gas refrigerante del lado del evaporador, colocando un puente en lalínea de líquidos, montando antes y después del filtro una válvula manualy entre el puente en la línea de líquidos otra.


Nota: las válvula solenoides sonunidireccionales, siendo el sentidoque nos marca en la dirección decirculación del gas refrigerante oevaporador.


Al mismo tiempo, se fijará en la parteexterior de la cámara el termostatodel sistema, y el bulbo, tiene quequedar fijado en el lado de entradadel aire al evaporador.


Se montará sobre el soporte y la condensadora (lo más cerca delcompresor).

El presostato de alta presión se conectará al compresor por medio de untubo de cobre recocido (se recomienda que tenga una longitud de 1 m.,y un diámetro de 1/4") a la descarga del compresor; la unión se realizacon tuerca, tanto al compresor como al presostato.

Nota: es conveniente que antes de hacerle el abocardado a los dosextremos, realicemos las operaciones de curvado en los tubos, despuésintroducimos cada extremo por la tuerca y realizamos el abocardado.

El presostato de baja presión, louniremos al compresor a ser posible,a la aspiración (si tiene montado elracor de unión en la tapa deválvulas), o en el cárter.


Nota: el evaporador tiene quequedar nivelado.

Todas las operaciones que puedanser realizadas antes de fijar el

Válvula solenoide


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evaporador las haremos con el evaporador sin fijar, y fuera de la cámara(no conviene realizar soldaduras de oxígeno–acetileno en el interior).

El evaporador se fijará al techo de la cámara o bien a la pared, a serposible no enfrente la puerta de la cámara.



Montar la válvula de expansión termostática a la tubería de entrada enel evaporador; si tiene equilibrador de presión, conectarlo a 12/15 cm;posteriormente, cuando tenemos montada la línea de aspiración, a lamisma salida del evaporador y a 20 cm., se realiza la unión a la válvulacon tuerca y abocardado el tubo (1/4") y a la línea de aspiración soldada.

El sentido de circulación del aire forzado irá de arriba hacia abajo, o dela pared hacía en centro de la cámara, por lo tanto dejaremos unaseparación de 5 centímetros de la pared o techo.

Nota: cuando realicemos soldaduras, tendremos que llevar las gafasprotectoras y guantes de cuero (no utilizar mecheros de plástico, tienenque ser metálicos y tenerlos en la parte frontal del cuerpo; puedenestallar).



16. MONTAJE DEL CIRCUITO DE GAS REFRIGERANTE

Nota: las tuberías, a ser posible, serán de un solo tramo entre elementos;en el caso de tener que utilizar varios tramos, por unión las uniremoscon soldadura rígida, ensanchado la tubería (según figura) del tramoque complementemos en la dirección de circulación del gas refrigerante.La unión a los elementos la realizaremos según la predisposición de losmismos, por soldadura o fijación con tuerca y abocardando el tubo.

En el caso de fijar las tuberías, por medio de grapas o abrazaderas, entreel tubo y la abrazadera colocaremos material aislante, para que lasvibraciones no desgasten el tubo y porque se suele emplear como grapao abrazadera distinto tipo de metal, lo que conllevaría reacciones químicasy oxidación del metal de la tubería.

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Es conveniente, cortar los tubos de cobrerecocido con el cortador específico, así comoescariar el corte.


Se tomarán todas las medidas de precauciónnecesarias: guantes, gafas o careta, mecherosmetálicos.


Conectando los elementos que la componen,desde el compresor al evaporador, (compresoral depósito separador de partículas, inter-cambiador térmico, evaporador).

En el caso de tener que unir la línea de aspiración a la válvula de expansiónpor soldadura, envolveremos la válvula con un trapo, lo mojaremos, ycontrolaremos por medio de un termómetro (de bulbo) que la temperaturade la válvula, no sobrepase en el procedimiento de unión, los 120°C.



Careta de soldadura

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En el caso de tener que unir la línea de aspiración a la válvula de expansiónpor soldadura, envolveremos la válvula con un trapo, lo mojaremos, ycontrolaremos por medio de un termómetro (de bulbo), que latemperatura de la válvula, no sobrepase en el procedimiento de unión,los 120 °C.




Montar el presostato de alta presión, si es de la marca “Danfoss”, colocar1 metro de tubería de 1/4" (si nos sobrara, roscar el tubo, aprovechandoel diámetro del filtro deshidratador) y lo podemos conectar directamentea la descarga del compresor.


La línea de descarga del compresor se monta previamente desde laválvula de servicio de descarga, un anti–vibrador o latiguillo flexible, ya continuación la línea de cobre; el punto de unión se hace con racor(abocardado) y el mismo hay que fijarlo al chasis o bancada.

17. MONTAJE DE LA TORRE DE RECUPERACIÓNO CONDENSADOR DE AIRE FORZADO

Se fijarán los anclajes de la condensadora en el lugar destinado en elexterior; en el caso de montarla en la terraza, tendríamos que montarlasobre una base que amortigüe las vibraciones que se producen, a serposible de cemento y no encarada a los vientos dominantes.

Se fijará la condensadora o torre de recuperación a la bancada o chasis(escuadras, etc.) por medio de amortiguadores anti–vibratorios.

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18. MONTAJE DE LA BOMBA DE AGUA

Se montará una bancada específicapara la misma, fijándose a la bancadapor medio de tortillería; tendremosen cuenta que la misma es unidi-reccional, por lo que previamentetendremos en cuenta la direccióndel fluido y la orientación de la líneahidráulica.

19. MONTAJE DEL CIRCUITO DE AGUA,DE RECIRCULACIÓN, ACOMETIDA RED Y

DESAGÜE DEL CIRCUITO

Nota: las curvas se realizarán por medio de codos, las uniones seránsoldadas con soldadura blanda; en el caso de ser de acero la tubería,tendremos que soldar con la eléctrica, o unirlas por medio de bridas;aun así, para las curvas y las conexiones a las mismas se utilizarán codos,tes, manguitos reducidos. Las conexiones de los elementos no tienenpor qué ser soldadas, se unirán según disposición de conexión de losmismos, etc.

Montamos el circuito hidráulico, con tubo de cobre sanitario o acero,de las dimensiones calculadas, teniendo en cuenta que cada uno de loselementos (condensador multitubular, bomba hidráulica, torre derecuperación, llevaran válvulas manuales de agua (VMA).

Pondremos, a continuación de la bomba hidráulica, una válvulaantirretorno en la línea de subida, (su fin es que cuando se pare el

Bomba hidráulica

Termómetro y manómetro

VMA

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sistema, al producirse la caída de columna, nunca pueda girar la bombahidráulica en el sentido de giro contrario, al revés, a su funcionamiento).

Montaremos un manómetro, antes de la entrada al condensador.

A la entrada del condensador multitubular se colocará un presostatohidráulico y un termostato (control de presión y temperatura del aguade entrada al mismo). El termómetro se coloca a la salida del condensador.

Tendremos en cuenta, si vamos a conectar la línea de suministro de aguapotable y el retorno en este tramo, prever su conexión.

Montamos la línea de suministro de agua potable, que tendrá una VMAy una válvula antirretorno, con el fin de que nunca pueda retornar elagua del circuito de condensación a la línea de suministro de aguapotable. Se puede conectar al circuito por cualquier punto del circuito,en el caso de tener torre de recuperación, se dispondrá de una toma deagua de suministro, anterior a la misma una VMA, control de llenado dela cubeta de la torre, será por medio de una válvula de nivel.

En el caso de montar un sistema cerrado,hay que montar un vaso de expansión enel mismo.

Es conveniente colocar un filtro de aguaen la línea de suministro o acometida,para evitar la introducción de elementossólidos en el circuito.

Montaremos la línea de desagüe delcircuito –que llevará una VMA– por elpunto más bajo del sistema.

Verificación de la estanquidad del circuito.Una vez montado el circuito hidráulico,haremos la prueba de fugas o presión,utilizando la bomba hidráulica.

Tendremos que realizar la purga del aire del circuito por la válvula depurga dispuesta en el punto más alto del circuito, a la vez que cargamosde agua el mismo, en especial la bomba hidráulica.

Vaso de expansión

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Se aplicarán las presiones de prueba, que nos recomienda el Reglamentode Seguridad de Plantas Frigoríficas, con nitrógeno; el tiempo deverificación mínimo 30'; todas las válvulas de servicio, tienen que estarabiertas.


Línea de descarga, presión de_____psi.

Línea de aspiración, presión de_____psi.

Para realizar la prueba de presión,utilizaremos la botella de nitrógeno(gaseoso), y el manómetro de altapresión.

En el caso de tener pérdidas, se verificará la presión por medio de lastécnicas de aplicar espumar los puntos de unión de la tubería, se realizaráen todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremosuna fuga y, una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si esposible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a laverificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.

En esta operación es conveniente que todo el circuito esté a la mismapresión, ya que las válvulas pueden hacer que o bien no circule el gas(válvula solenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una mediciónaparentemente falsa y por lo tanto creer que tenemos fugas.

21. REALIZAR EL VACÍO DEL CIRCUITO DEGAS REFRIGERANTE

Utilizaremos para realizar el vacío, el vacuómetro, o en su caso elmanómetro de baja presión, y la bomba de vacío.

En un principio, realizarlo con todas las válvulas de servicio y solenoidesabiertas hasta alcanzar de 12 a 15 psi de vacuómetro, a continuacióncerrar las válvulas de servicio del compresor (aspiración y descarga), yseguir vaciando el circuito durante 30' (tiempo de verificación mínimo 30').


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Nos puede suceder lo mismo que cuando hacemos la prueba de presión,las válvulas pueden impedirnos hacer la extracción de inmediato yconsecuentemente hacer un vacío parcial del circuito.

En cuanto a la extracción de lahumedad que contiene el circuito, esconveniente realizar un vacío alcompresor, antes de ponerle el aceite, con el fin de que no se depositedebajo del aceite la posible humedad, e imposibilitarnos evaporarlo parasu extracción, al someter el circuito a presión de vacuómetro.


Lo habitual es situarla en el frontal de lacámara frigorífica, a la altura mínima quenos recomienda el RBT.

En el caso de situarla en el aula, es con-veniente colocarla en el entorno de lacondensadora en un chasis.

Se fijará con tornillería al chasis, en el casode situarla en el frontal de la cámara, sefijará con tornillos de rosca chapa.

Una vez montada la caja de automatismos,montamos las canalizaciones y cajas deconexiones del sistema eléctrico y lasfijaremos. Tienen que ser estancas.

Bomba de vacío

Vacuómetro


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Previamente, se ha calculado la sección de la acometida (Módulo deelectrotecnia).

Se conectarán al interruptor magnetotérmico de la línea de acometiday a la caja de automatismos, conector de entrada de la línea L1, l2, l3,l0, T.T.

24. MONTAJE DEL SISTEMA DE CONTROLY POTENCIA




Quedarán señalizados todos los elementos, así como los puntos deconexionado y los conductores; serán sus colores los que dicte elreglamento.






Montaje del circuito de sistema de la torre de recuperación de agua.

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Montar el circuito de potencia del compresor, ventilador de refrigeracióndel compresor y térmicos de control del compresor, así como la resistenciadel cárter (si la lleva) y su termostato.




Montar el circuito de potencia de la bomba hidráulica.

Montar el circuito de potencia de/los ventiladores o turbinas de la torrede recuperación o condensadora de agua.

Montar el control del presostato de agua, termostato, del circuitohidráulico.


Notas: tener preparado antes de comenzar, la temperatura presión decarga y evaporación.

La carga del gas refrigerante en el sistema se realizará según el RSPF,por el lado de baja presión y en estado de vapor.

Los fabricantes recomiendan que los gases refrigerantes sean del grupoR–400, la carga de gas refrigerante se realizará por la línea de líquidos,en estado de líquido.

Previamente a la carga de gas refrigerante,verificar el nivel de aceite en el compresor;si falta, proceder a reponer el nivel; por lalínea de baja presión el procedimiento seencuentra en la unidad de compresores.

Los diagramas y fichas de los gases refrige-rantes, se encuentran en los anexos UD5.

Pesar la carga del gas refrigerante, con labáscula o tomar nota de la pesada que marqueel dosificador.

Cuando se termine de realizar la carga de gasrefrigerante, si se ha utilizado el dosificador,comprobar la diferencia y anotar la pesadaen la ficha de campo. Gases refrigerantes

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Nota: los dosificadores tienen varias escalas de gas refrigerante, ajustarel diagrama al gas refrigerante que estamos utilizando.


Con el manómetro de alta presión, verifica-remos en principio, la presión y temperaturade carga.

Cuando nos dé la presión de carga o tem-peratura, pararemos refrigerante al sistema(14,5° C por encima de la temperatura mediamáxima anual o su equivalente en el caso deque la temperatura ambiente no se corres-ponda con la media).

Verificaremos la temperatura de evaporación(con el termómetro) en el evaporador; setiene que corresponder con la temperaturade consigna, menos el t del evaporador(Ejemplo: temperatura de consigna –20°C




• Cuando estemos manipulando gases refrigerantes, llevaremos gafasprotectoras y guantes (adaptados a las manos).

Báscula

Dosificador

Pinzas amperimétricas Puente manométrico

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Bajar la presión, con el compresoren marcha y cargando gas refrige-rante, hasta que pare el sistema; unavez comprobado que está bien co-nectado, tanto al circuito de gasrefrigerante como al eléctrico, tararel mismo, elevando la presión en un20% por encima de la presión decarga.


Elevar la presión, hasta que pare el sistema; una vez comprobado sufuncionamiento, regular el presostato hasta el equivalente en presión dela temperatura de consigna.

28. PRUEBA DEL PRESOSTATO HIDRÁULICO

Se verificará el presostato que se encuentra en el circuito hidráulico, conel sistema en marcha.


Elevar la temperatura del termostato,hasta que desconecte la válvulasolenoide; en el caso de rebasar latemperatura ambiente, cambiar laconexión del contacto eléctrico, yrepetir la operación.

Ajustar el termómetro a la tempe-ratura de consigna.

El bulbo del termostato tiene quecolocarse a la entrada del aire alevaporador.


Termostato

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Conectaremos el manómetro de baja presión al obús que se encuentraa la salida del evaporador (línea de aspiración).

Verificaremos la estabilidad de la aguja del manómetro.

En el caso de que oscile, nos estáindicando que la válvula de ex-pansión no funciona correcta-mente, y tendremos que ajustarla aguja de la tobera.

Generalmente, este problema sepuede presentar a lo largo delproceso de trabajo de la cámara,desde el inicio a temperaturaambiente, hasta alcanzar la tem-peratura de consigna.

Por ello, tendremos que realizar varias comprobaciones a lo largo delproceso, sin desmontar el manómetro de baja presión.

Desde la puesta en servicio del sistema, tendremos que esperar un mínimode 60 a 90 minutos, para hacer la verificación de escarche.


Que el bulbo esté en contacto, todo él, con el tubo de la línea de aspiracióna la salida del evaporador; en el caso de tener conectado el tuboequilibrador de la válvula de expansión, tiene que estar a 10 centímetrosdel mismo, situado entre el evaporador y el equilibrador.


Si está correctamente montado el bulbo, procederemos a desmontar latapa del tornillo de regulación y a regular la separación de la aguja dela tobera y el punzón.

Giramos el tornillo en el sentido de las agujas del reloj, de izquierda aderecha (cerramos) de derecha a izquierda (abrimos): si no escarchasuficientemente, tendremos que regular su apertura (hacemos que pasemás gas refrigerante; puede suceder lo contrario, que esté inundado de


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líquido y evapore fuera del mismo); si por el contrario no es así giraremoshacia la izquierda y comprobaremos en el manómetro el aumento depresión (la aguja no tiene que oscilar), comprobaremos que se vaescarchando; cuando tengamos todo el evaporador escarchado, y quesólo sale gas recalentado del evaporador, daremos por concluida laoperación.

31. CUBRIR LAS TUBERÍAS CON MATERIALAISLANTE



La coquilla, para aislar los tubos de cobre: las hay que ya están partidasen toda su longitud y con material adhesivo al que sólo hay que quitarel precinto, para que quede totalmente pegado, hermético y ajustado;esta operación, se realiza cuando ya hemos terminado, previamente adejar en servicio la cámara.

32. REGULACIÓN DE LOS RELÉS TÉRMICO

En principio, se regulará a la intensidad detrabajo del motor del compresor (medidopor la pinza amperimétrica), a continuaciónse desconectará una fase y con el cronómetromediremos el tiempo que pasa en desco-nectarse (si no desconecta antes de los 14",volver a conectarla o desconectar el sistema);volver a regular el térmico, bajando la in-tensidad. Realizar de nuevo la operación. Sifuera al contrario, que se desconectase entrelos 8 y los 14", se dará por concluida la ope-ración (anotar la medición en la ficha decampo).

Material aislante

Relé térmico

587



Regular el relé térmico del motor/es del ventilador/es de la condensadora,siguiendo los pasos anteriores.





Si pasa gas refrigerante o si no pasa, si está el gas refrigerante, pasa enestado líquido y limpio o transparente, o si pasa mezclado o parte gaseosoy líquido.


Color del anillo no amarillo: queel gas refrigerante está seco.

Si el color es amarillo: que hayhumedad en el circuito; el filtrodeshidratador está saturado; nohemos secado el sistema.

Si aparecen burbujas, con gasesrefrigerantes, gama R–400:posible laminado o corrimientoen condensación de uno o variosde los componentes del mismo.



Que el condensador no funciona adecuadamente, el ventilador no hacelas funciones previstas o está parado, que el condensador está sucio, quelas aletas están cerradas (peinarlas), que no hay suficiente aire deventilación y la temperatura ambiente, está por encima de la temperaturamedia máxima anual, calculada, que el calor emitido por el compresorestá entrando en el condensador, etc.

Que la temperatura de descarga no es la adecuada, bien por el saltotérmico entre la temperatura de aspiración al compresor y la descargaal condensador; posible mal asiento de la válvula de descarga del compresor(se contracta verificando que el manómetro de alta presión, mimbreala aguja).

Visor

588



Que existe evaporación en alguno de los elementos montados, desde elcondensador al visor.



Colocaremos el termógrafo y tendremos la cámara funcionando comomínimo 8 horas. La lectura de la gráfica nos dará las temperaturas detrabajo; normalmente, se realiza tomando temperaturas cada dos horas,por ejemplo, (informe de la prueba, anotarse una tabla de lascomprobaciones).

Verificaremos el nivel acústico con elsistema en funcionamiento.

35. REGULACIÓN DEL RELOJ DE DESESCARCHE

Previamente, tendremos lacámara en funcionamiento ycada hora comprobaremos lacantidad de hielo que hay enel evaporador, cuandocomprobemos que se cubrede hielo entre las aletas,tendremos el tiempo máximoque hay que desescarchar;descontar un cuarto de horaal tiempo total (2 horasmenos 1/4 total 1 hora y 3cuartos o 105'; por lo queregularemos por periodosiguales el desescarche).

Termógrafo

Sonómetro


589



36. APLICACIÓN DE LAS NORMAS DE SEGURIDADE HIGIENE


No realizaremos manipulación de gases refrigerantes, cuando esténsoldando con llama en el entorno, (los gases refrigerantes con compo-nentes de flúor o clorados, al contacto con la llama, se transforman enmuy tóxicos).












Normas Sanitarias.




591



RESUMEN















593



ANEXO SUPUESTO 3


























de la tobera: ................. Ø


















SUPUESTO


1.1. Ciudad: ...................................................................................................................


1.3. Producto: ................................................................................................................




594





Cliente_______________________________________________Fecha____________

_____________________________________________________Calculado_________


DATOS

1. Aplicación_______________________________________________________














____________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________



595




596




597



Anexo 5. Cámara frigorífica. 197.1

Anexo 6. Circuito de gas refrigerante. 197–2

598



Anexo 7. Circuito hidráulico, condensación por agua 197.3

Anexo 8. Circuito eléctrico de potencia y maniobra 197.4

599



Anexo 9. Caja de automatismos “Rivera” 197.5


600



Anexo 11. Circuito eléctrico de potencia y maniobra, contensión de maniobra reducida 197.6

601



Anexo 12. Caja de automatismos “Rivera”, con tensión demaniobra reducida. 197.8

603






3. Cuando manipulamos gases refrigerantes ¿Por qué es necesario utilizarlas medidas protectoras?












14. ¿Cuál es la clasificación de los gases refrigerantes?

15. ¿De qué tipo de material están compuestas las tuberías que se utilizancon el gas refrigerante del grupo primero?






21. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y que función tiene?


23. ¿De qué tipo tienen que ser los manómetros fijos en el sistema?



604





28. ¿Cómo están dadas las meditas de los tubos que se utilizan enrefrigeración dadas?


30. ¿Qué función tiene en el circuito hidráulico la válvula antirretorno?

31. ¿Qué función tiene el presostato en la línea de agua?



SUPUESTO 4 SISTEMA DE CONGELACIÓN

M 5 / UD 5S 4



607

SUPUESTO 4Sistema de congelación

Componentes

Cámara frigorífica de 10 m3, detector de gases refrigerantes, sistema deseguridad interno, sistema de iluminación, resistencia en puerta ytermostato, condensadora (compresores alternativos, funcionamientopor etapas, motores eléctricos trifásico 240/400 V de 2.2087 W o 3 CV,de potencia cada uno o 6.624 W o 9 CV en total, evaporador/es ycondensador de aire forzado, 3 motores trifásicos de 240/400 V,desescarche eléctrico, depósito separador de aceite, depósito de aceite),depósito de líquidos (45 litros), presostato de alta y baja presión porcada compresor, manómetro inundados en glicerina de alta y bajapresión), intercambiador térmico, filtro deshidratador, válvula solenoide,termostato en el evaporador, visor, evaporador con desescarche eléctrico,válvula de expansión termostática con equilibrador de presión, caja deautomatismos, gas refrigerante R,507a. (Tiempo previsto 90 horas)


Condensadora varios compresores

608

ÍNDICE SUPUESTO 4

Introducción.................................................................................. 610

1. Necesidades frigoríficas. ......................................................... 611


3. Aplicación de los reglamentos y normas. .............................. 616

4. Cálculo de tuberías. ................................................................ 617


6. Hacer los planos...................................................................... 618


8. Montaje de la cámara frigorífica. ........................................... 620

9. Montar la cortina, y final de carrera. ..................................... 622

10. Montar el detector de fugas de gas refrigerante. .................. 622

11. Montar resistencia en puerta y termostato. ........................... 622


13. Montar sistema de emergencia. ............................................. 623

14. Montar aparatos de iluminación en el interior y en el

exterior .................................................................................... 624

15. Montaje de los elementos del sistema. .................................. 624


17. Verificación de la estanqueidad del circulito de gas

refrigerante.............................................................................. 628




tierra......................................................................................... 630

21. Montaje del sistema de control y potencia............................ 631




25. Prueba del presostato hidráulico ........................................... 634

26. Regulación de la temperatura de consigna del termostato.. 634






609


(armaflex)................................................................................ 636




32. Regulación del reloj de desescarche...................................... 639



Resumen. ....................................................................................... 641

Anexo S4........................................................................................ 643





Anexo 5. 201.1 Cámara frigorífica ............................................... 647

Anexo 6. 201.2 Plano de localización .......................................... 647

Anexo 7. 201.3 Plano de Planta ................................................... 648

Anexo 8. 201.4 Plano arquitectural ............................................. 648

Anexo 9. 201.5 Acometida............................................................ 649

Anexo 10. 201.6 Circuito eléctrico de potencia y

maniobra cámara frigorífica................................................... 649

Anexo 11. 201.7 Circuito de gas refrigerante condensadora

(según el fabricante)............................................................... 650

Anexo 12. 201.8 Circuito de gas refrigerante del sistema .......... 650

Anexo 13. 201.9. Circuito eléctrico de potencia......................... 651

Anexo 14. 201.10. Circuito de maniobra caja de automatismo

“Rivera” .................................................................................... 651

Anexo 15. 201.11 Circuito de conexionado de regleta .............. 652

Anexo 16. 201.12 Sala de máquinas............................................. 652


610



INTRODUCCIÓN




El instalador montador, al tener que atender al cliente en muchas de lasocasiones, o desarrollar desde la selección, montaje y puesta en serviciode una cámara frigorífica, o adaptar el sistema al nuevo proceso, a lasolicitud del cliente; es conveniente que siga el mismo protocolo y desoluciones a los planteamientos desde el inicio a su puesta en servicio(cálculos, diseño, selección de los componentes, etc.).


611


Necesitamos conocer las necesidades que nos presenta el cliente; paraello comenzamos desarrollando el cuestionario de preguntas y anotandoen la hoja de cálculo, preguntando o tomando nosotros in situ, los datosnecesarios para el desarrollo de los cálculos, diseño, del sistema y poderdarle la respuesta adecuada.

Anotar en la hoja de cálculo los datos de referencia como ejemplopráctico del supuesto práctico:




Ciudad donde se va a realizar el montaje (“Ubicación”): Alicante.

Destino de la cámara: congelación.

Temperatura media máxima anual exterior “comprobar la tabla detemperaturas): 32’5°C.

Humedad media relativa: 60 %

Temperatura de entrada del producto en °C: 18’0° C.

Temperatura de consigna, media interior servicio: –40° C.

Producto: Ternera.

Cantidad del producto en Kg/h (para operar, dividimos la carga total aldía que nos dará en fabricante y la dividimos por horas de trabajo, conel fin de calcular Kcal/h o W/h): 900 Kg/día 45 Kg/h.


Servicio S4






• Ubicación: Alicante.

• Uso servicio: Túnel de Congelación.

• Producto: Ternera.



612












• Aislante:


Poliuretano 0,100 0,100 0,0290

Suelo: AISLADO

• Uso: MENOR.


Temperatura entrada del producto : 30,0 °C






Servicio S4











613







Ganancias térmicas por enfriamiento del producto: 3.790 Kcal/h




RESULTADO FINAL

Potencia total teórica: 4.869 Kcal/h





Servicio S4
















614













Descarche: Total

Separación aleta aconsejada aproximadamente: 8 mm (Mín.)

















615







La ficha de cálculo, contiene datos que el cliente puede que no tengala información, la tendremos que completar nosotros.



Nota: es conveniente comprobar con la tabla de cálculo directa y calcularpor otro medio; si hay diferencias, anotarlas en la ficha de campo yrealizar un pequeño análisis.

Ejemplo: cálculo por medios informáticos:Programa Pecocam de Pecomark.




616













Otras.



Verificar Reglamento de depósitos a presión (RAP) ITC–MIE–AP9






Otras.

En función de las temperaturas de trabajo, como están clasificadas las

instalaciones:






617

Si las iluminarias tienen que estar herméticamente cerradas o no (serecomienda que dentro de la cámara frigorífica, a temperaturas negativas,no estén cerradas).





Calcular (según vuestro criterio, utilizar uno u otro programa de cálculo);en la unidad didáctica 5 está expuesto el procedimiento y ejemplos decálculo; en la ficha de gases refrigerantes se contiene la tabla de tuberíascalculadas. No se excluye que se pueda resolver por otros medios.

Nota: para realizar el cálculo de tuberías se tiene que conocer el gasrefrigerante que se va a utilizar, las presiones o las temperaturas de trabajo(condensación, evaporación, distribución de las tuberías, codos, llaves,longitud, altura, etc.), anotar los resultados en la ficha de campo; lasoperaciones en el apartado del informe de los cálculos.




Cálculo de tuberías de agua (circuito de condensación).




618




6. HACER LOS PLANOS


Plano de planta.


Plano del circuito de gas refrigerante (97).

Plano del circuito hidráulico de condensación (98).

Plano del circuito eléctrico total o práctico o de principio multifiliar(99).



7. SELECCIÓN DE LOS COMPONENTES DEL SISTEMA

Nota: utilizar catálogos comerciales (es conveniente, seleccionar elementoscompuestos; ejemplo UNA CONDENSADORA, en vez de compresores,condensador, ventilador, depósitos, chasis, etc.). Y si puede ser unSISTEMA completo mejor.


Tener los datos base y los resultados de los cálculos, ya que son losnecesarios para seleccionar cualquier elemento del sistema.

Anotar en la ficha de campo todos los datos de la selección:

Selección de condensadora: 3 compresos de 3 CV, (compresorsemi–hermético, alternativo motor eléctrico ///),tenemos que aplicarel factor de corrección que nos aconseja el servicio (de los 2 el que nosde mayor coeficiente) o en su lugar (condensadora) y completar loselementos que faltan, se tendrán en cuenta, para su selección, la potenciamás, según NOTA, gas refrigerante, temperatura de aspiración del gas



619

recalentado o temperatura de descarga, temperatura de o trabajo porconsigna.

Según qué modelos de compresor, el fabricante aconseja aumentar lapotencia frigorífica calculada, en el porcentaje que recomiende.

Depósito de líquidos, capacidad 45 Litros, debe tener válvula de seguridadR–507 o R–404a, válvula de servicio, el cálculo de capacidad se harámultiplicando la capacidad del evaporador por 1’25 el resultado será enlitros. En el caso de haber en el sistema varios evaporadores sólo setomará el volumen del evaporador mayor.

Depósito separador de partículas: en el caso de no tener depósito deseparador de aceite, tiene que tener retorno de aceite al compresor.


Intercambiador térmico: su selección diámetro Ø de la tubería deaspiración, diámetro Ø de la tubería de líquidos.


Válvula solenoide: según potencia frigorífica y diámetro Ø línea delíquidos.

Visor: según diámetro de la línea de líquidos.


Evaporador de aire forzado, con la separación de aletas que se recomiendapara la temperatura de trabajo del evaporador: temperatura de consigna,menos t en ° C o separación de aletas 1 mm (temperaturas negativas)en °C.

Ejemplo: UN EVAPORADOR CON UNA SEPARACIÓN DE ALETAS,PARA UNA TEMPERATURA DE CONSIGNA –40° C, SERÍA –40 + 10 =–50° C. LA SELECCIÓN SERÍA COMO MÍNIMO DE –50° C (en lasespecificaciones del cálculo, en cada servicio se dan las características delos evaporadores y condensadores) en el caso que nos ocupa, de los 3servicios, elegiremos el de mayor separación de aletas.





620


Nota: en el propio catálogo están las tablas de selección, en el caso dequerer calcular la misma, se tendrá que utilizar la fórmula de cadafabricante.






Según el RSPF, cuando la cámara trabaja a temperaturas negativas, debetener colocada en su interior un hacha de bomberos.



Sistema de iluminación interior: en temperaturas negativas, se recomiendano ser completamente cerrado el plafón o los tubos fluorescentes, conel fin de que no condense en su interior.





Nota: la utilización de herramientas y colocación de elementos se explicaen la unidades didácticas 1 y 2, independientemente que se den en estaunidad las explicaciones mínimas.



621

Es conveniente montar la cámara sobre soportes de 8 a 12 centímetrosde altura; en esta operación intervendrán todos alumnos con el profesor;las instrucciones del fabricante son la base del seguimiento del montaje,ya que sólo se puede montar una vez en el curso, a excepción de que setenga una cámara dispuesta sólo, para este fin.





Montaje de las paredes: tendremos en cuenta la orientación que queremos

darle.

Se colocarán encima de la plataforma o en soportes para su apoyo, hastaque estén fijados al suelo.

Montaje del techo.


Montaje de la puerta: tendremos en cuenta hacia donde queremos la

apertura.

Una vez fijada la puerta, montaremos la cerradura o maneta de apertura.




622

9. MONTAR LA CORTINA, Y FINAL DE CARRERA

Se coloca en el exterior oen el interior de la cámara,encima de la puerta; en elcaso de colocarla en elinterior, tener en cuenta laaportación calorífica, comootros motores.

Fijar sus soportes contornillos de rosca de chapa.

10. MONTAR EL DETECTOR DE FUGAS DEGAS REFRIGERANTE

Se situará en la parte superior sitiene sonda, en el caso contrario, a1’5 m del suelo y por el lado deapertura de la puerta.

La sonda se introducirá por elorificio, que realizaremos para estefin, en la cámara frigorífica, dejandola misma a una altura inferior de1’5 m.


La resistencia tiene que situarse enel punto de contacto del panel y lapuerta; tiene que estar controladapor un termostato ambiente,activando la resistencia, en cuantola temperatura de la cámara alcancelos 0°C.

Se colocará la caja de conexión dela resistencia en la parte superior yexterior del marco de la puerta.



Cortina de aire


Termostato

623



Fijaremos el termostato con tornillos de rosca chapa en la parte exteriora una altura entre 1’60 / 1’80 m., realizaremos un taladro en la paredde un diámetro Ø 1 mm mayor que el diámetro del bulbo del termostato,si es posible detrás del termostato o lo mas próximo.


Se montará una en la parte inferiory superior de la cámara.

Se realizará un taladro del diámetrointerno de la compuerta, a conti-nuación se fijará con tornillos derosca de chapa.


El equipo de emergencia consta de dos elementos, el avisador y elaccionador; el primero se colocará en la parte superior externa de lacámara y el accionador en la parte interna y a una altura de 1’5 metrosaproximadamente, en el lado donde se encuentra la apertura de lapuerta.






624



14. MONTAR APARATOS DE ILUMINACIÓN EN ELINTERIOR Y EN EL EXTERIOR

Montaremos un punto de ilumina-ción, con el fin de que nos avise, deque están conectadas, el interruptorse montará en el exterior de la cá-mara, a la entrada (lado de apertura).

Se fijaran con tornillos de roscachapa.




La condensadora tendremos que montarla en el lugar que menos afecteel calor que produce a la cámara frigorífica, al mismo nivel; cuanto máscerca de la cámara menos longitud de tubería. A ser posible aislada, pormedio de un tabique y con ventilación exterior, no necesariamenteforzada.

La bancada soporte de la condensadora, a ser posible de obra, con unaaltura mínima de 50 centímetros; en ella tienen que incrustarse losespárragos de sujeción.

Se tiene que montar sobre anti–vibratorios o amortiguadores y tiene queestar nivelada.

Este tipo de condensadora lleva incorporado el depósito separador deaceite, depósito separador de particular, depósito de líquidos, filtrodeshidratador, condensador, así como los presostatos de alta y baja encada compresor. etc.


El intercambiador térmico se monta en la línea de aspiración, antes deldepósito separador de partículas.

Resistencia puerta

625



Es conveniente montarlo fijo en un soporte,que quede montado con la dirección detrabajo adecuada o que marque la flecha,dirección sentido de circulación del fluido.

La unión se recomienda hacerlo porsoldadura rígida, el intercambiador vienepreparado para introducir los tubos y podersoldarlos.

Montar termostato.

Al decidir el lugar que destinemos paramontar el termostato se tendrá que tener encuenta que el bulbo tenemos que colocarloa la entrada del aire en el evaporador.


Nota: el evaporador tiene que, quedarnivelado.

Todas las operaciones que puedan serrealizadas antes de fijar el evaporador lasharemos con el evaporador sin fijar, y fuerade la cámara (no conviene realizar soldadurasde oxígeno–acetileno en el interior).

El evaporador se fijará al techo de la cámarao bien a la pared, a ser posible no enfrentela puerta de la cámara.

Se fija con pernos o tornillos pasantes alexterior.


Montar la válvula de expansión termostática a la tubería de entrada enel evaporador; si tiene equilibrador de presión, conectarlo a 12/15 cm.;posteriormente, cuando tenemos montada la línea de aspiración, a lamisma salida del evaporador y a 20 cm., se realiza la unión a la válvulacon tuerca y abocardado el tubo (1/4") y a la línea de aspiración soldada.

El sentido de circulación del aire forzado irá de arriba hacia abajo, o dela pared hacía en centro de la cámara, por lo tanto dejaremos unaseparación de 5 centímetros de la pared o techo.



626



Nota: cuando realicemos soldaduras, tendremos que llevar las gafasprotectoras y guantes de cuero (no utilizar mecheros de plástico, tienenque ser metálicos y tenerlos en la parte frontal del cuerpo; puedenestallar).



16. MONTAJE DEL CIRCUITO DE GAS REFRIGERANTE

Nota: las tuberías, a ser posible, serán de un solo tramo entre elementos;en el caso de tener que utilizar varios tramos, por unión las uniremoscon soldadura rígida, ensanchado la tubería (según figura) del tramoque complementemos en la dirección de circulación del gas refrigerante.La unión a los elementos la realizaremos según la predisposición de losmismos, por soldadura o fijación con tuerca y abocardando el tubo.

En el caso de fijar las tuberías, por medio de grapas o abrazaderas, entreel tubo y la abrazadera colocaremos material aislante, para que lasvibraciones no desgasten el tubo y porque se suele emplear como grapa

Ensanchadores manualesAbocardador

Muelles doblador de tubos Doblador de tubo

627



o abrazadera distinto tipo de metal, lo que conllevaría reacciones químicasy oxidación del metal de la tubería.


Es conveniente cortar los tubos decobre recocido con el cortadorespecífico, así como escariar el corte.

Cuando los diámetros de los tubos decobre recocido,son superiores a 3/4",el tubo no se dobla, se colocan en sulugar codos de cobre recocido.


Se tomarán todas las medidas deprecaución necesarias: guantes, gafaso careta, mecheros metálicos.


Conectando los elementos que la componen, desde el compresor alevaporador, (compresor al depósito separador de partículas,intercambiador térmico, evaporador).

En el caso de tener que unir la línea de aspiración a la válvula de expansiónpor soldadura, envolveremos la válvula con un trapo, lo mojaremos, ycontrolaremos por medio de un termómetro (de bulbo) que latemperatura de la válvula, no sobrepase en el procedimiento de unión,los 120 °C.


Careta de soldadura

628





En el caso de tener que unir la línea de aspiración a la válvula de expansiónpor soldadura, envolveremos la válvula con un trapo, lo mojaremos, ycontrolaremos por medio de un termómetro (de bulbo), que la tempe-ratura de la válvula, no sobrepase en el procedimiento de unión, los120 °C.




Montar el presostato de alta presión, si es de la marca “Danfoss”, colocar1 metro de tubería de 1/4" (si nos sobrara, roscar el tubo, aprovechandoel diámetro del filtro deshidratador) y lo podemos conectar directamentea la descarga del compresor.


La línea de descarga del compresor se monta previamente desde laválvula de servicio de descarga, un anti–vibrador o latiguillo flexible, ya continuación la línea de cobre; el punto de unión se hace con racor(abocardado) y el mismo hay que fijarlo al chasis o bancada.


Se aplicarán las presiones de prueba que nos recomienda el Reglamentode Seguridad de Plantas Frigoríficas, con nitrógeno; el tiempo deverificación mínimo 30'; todas lasválvulas de servicio, tienen que estarabiertas.


Línea de descarga, presión de_____psi.

Línea de aspiración, presión de_____psi.


629



Para realizar la prueba de presión, utilizaremos, la botella de nitrógeno(gaseoso), el manómetro de alta presión.

En el caso de tener pérdidas, se verificará la presión por medio de latécnicas de aplicar espumar los puntos de unión de la tubería, se realizaraa todos los puntos del circuito, se irán marcando cuando encontremosuna fuga y una vez revisados todos, procederemos a su reparación; si esposible, cerraremos todas las válvulas de servicio antes de proceder a laverificación, siendo este procedimiento sectorizar el circuito.

En esta operación, es conveniente que todo el circuito esté a la mismapresión, ya que las válvulas pueden hacer que o bien no circule el gas(válvula solenoide) o no en la cantidad suficiente, dando una mediciónaparentemente falsa y por lo tanto creer que tenemos fugas.

18. REALIZAR EL VACÍO DEL CIRCUITO DEGAS REFRIGERANTE

Utilizaremos para realizar el vacío, el vacuómetro o en su caso elmanómetro de baja presión, y la bomba de vacío.

En un principio, realizarlo con todas las válvulas de servicio y solenoidesabiertas hasta alcanzar de 12 a 15 psi de vacuómetro, a continuacióncerrar las válvulas de servicio del compresor (aspiración y descarga), yseguir vaciando el circuito durante 30' (tiempo de verificación mínimo 30')

Nos puede suceder lo mismo, que, cuando hacemos la prueba de presión,las válvulas pueden impedirnos hacer la extracción de inmediato yconsecuentemente hacer un vacío parcial del circuito.

Vacuómetro

Bomba de vacío

630



En cuanto a la extracción de la humedad que contiene el circuito, esconveniente realizar un vacío al compresor, antes de ponerle el aceite,con el fin de que no se deposite bajo del aceite, la posible humedad eimposibilitarnos evaporarlo para su extracción, al someter el circuito apresión de vacuómetro.


Lo habitual es situarla en el frontal de la cámara frigorífica, a la alturamínima que nos recomienda el RBT.

En el caso de situarla en el aula, es conveniente colocarla en el entornode la condensadora en un chasis.

Se fijará con tornillería al chasis, en el caso de situarla en el frontal dela cámara, se fijará con tornillos de rosca chapa.

Una vez montada la caja de automatismos, montamos las canalizacionesy cajas de conexiones del sistema eléctrico y las fijaremos. Tienen queser estancas.





631




Previamente, se ha calculado la sección de la acometida (Módulo deelectrotecnia).

Se conectarán al interruptor magnetotérmico, de la línea de acometiday a la caja de automatismos, conector de entrada de la línea L1, l2, l3,l0, T.T.

21. MONTAJE DEL SISTEMA DE CONTROLY POTENCIA




Quedarán señalizados todos los elementos, así como los puntos deconexionado y los conductores; serán sus colores los que dicte elreglamento.






Montaje del circuito de sistema de la torre de recuperación de agua.

Montar el circuito de potencia del compresor, ventilador de refrigeracióndel compresor y térmicos de control del compresor, así como la resistenciadel cárter (si la lleva) y su termostato.




Montar el circuito de potencia de la bomba hidráulica.

632



Montar el circuito de potencia de/los ventiladores o turbinas de la torrede recuperación o condensadora de agua.

Montar el control del presostato de agua, termostato, del circuitohidráulico.


Notas: tener preparado antes de comenzar, la temperatura presión decarga y evaporación.

La carga del gas refrigerante en el sistema, se realizará según el RSPF.,por el lado de baja presión y en estado de vapor.

Los fabricantes recomiendan que los gases refrigerantes del grupo R–400,la carga de gas refrigerante, se realice por la línea de líquidos, en estadode líquido.

Previamente a la carga de gas refrigerante, verificar el nivel de aceite enel compresor, si falta proceder a reponer el nivel; por la línea de bajapresión, el procedimiento se encuentra en la unidad de compresores.

Los diagramas y fichas de los gases refrigerantes, se encuentran en losanexos UD5.

Gases refrigerantes Dosificador

633



Pesar la carga del gas refrigerante con la báscula o tomar nota de lapesada que marque el dosificador.

Cuando se termine de realizar la carga de gas refrigerante, si se hautilizado el dosificador, comprobar la diferencia y anotar la pesada enla ficha de campo.

Nota: los dosificadores tienen varias escalas de gas refrigerante; ajustarel diagrama al gas refrigerante que estamos utilizando.


Con el manómetro de alta presión verificaremos en principio, la presióny temperatura de carga. Cuando nos dé la presión de carga o temperaturapararemos la carga de gas refrigerante (14,5° C por encima de latemperatura ambiente, medida en el momento de de la carga).

Verificaremos la temperatura de evaporación (con el termómetro) enel evaporador; se tiene que corresponder con la temperatura de consigna,menos el t del evaporador (Ejemplo: temperatura de consigna –20° C





Báscula Pinzas amperimétricas Puente manométrico

634




Bajar la presión, con elcompresor en marcha y cargandogas refrigerante, hasta que pareel sistema; una vez comprobadoque está bien conectado, tantoal circuito de gas refrigerantecomo al eléctrico, tarar el mismo,elevando la presión en un 20%por encima de la presión decarga.


Elevar la presión, hasta que pare el sistema; una vez comprobado sufuncionamiento, regular el presostato hasta el equivalente en presión dela temperatura de consigna.

25. PRUEBA DEL PRESOSTATO HIDRÁULICO

Se verificará el presostato que se encuentra en el circuito hidráulico, conel sistema en marcha.

26. REGULACIÓN DE LA TEMPERATURA DECONSIGNA DEL TERMOSTATO

Elevar la temperatura del ter-mostato, hasta que desconecte laválvula solenoide; en el caso derebasar la temperatura ambiente,cambiar la conexión del contactoeléctrico, y repetir la operación.

Ajustar el termómetro a la tem-peratura de consigna.

El bulbo del termostato tiene quecolocarse a la entrada del aire alevaporador.


Termostato

635





Conectaremos el manómetro debaja presión al obús que se en-cuentra a la salida del evaporador(línea de aspiración).

Verificaremos la estabilidad de laaguja del manómetro.

En el caso de que oscile, nos estáindicando que la válvula de ex-pansión no funciona correcta-mente, y tendremos que ajustarla aguja de la tobera.

Generalmente, este problema se puede presentar a lo largo del procesode trabajo de la cámara, desde el inicio a temperatura ambiente, hastaalcanzar la temperatura de consigna.

Por ello, tendremos que realizar varias comprobaciones a lo largo delproceso, sin desmontar el manómetro de baja presión.

Desde la puesta en servicio del sistema, tendremos que esperar un mínimode 60 a 90 minutos, para hacer la verificación de escarche.


Que el bulbo esté en contacto, todo él, con el tubo de la línea de aspiracióna la salida del evaporador; en el caso de tener conectado el tuboequilibrador de la válvula de expansión, tiene que estar a 10 centímetrosdel mismo, situado entre el evaporador y el equilibrador.



Si está correctamente montado el bulbo, procederemos a desmontar latapa del tornillo de regulación y a regular la separación de la aguja dela tobera y el punzón.


636



Giramos el tornillo en el sentido de las agujas del reloj, de izquierda aderecha (cerramos) de derecha a izquierda (abrimos): si no escarchasuficientemente, tendremos que regular su apertura (hacemos que pasemás gas refrigerante; puede suceder lo contrario, que esté inundado delíquido y evapore fuera del mismo); si por el contrario no es así giraremoshacia la izquierda y comprobaremos en el manómetro el aumento depresión (la aguja no tiene que oscilar), comprobaremos que se vaescarchando; cuando tengamos todo el evaporador escarchado, y quesólo sale gas recalentado del evaporador, daremos por concluida laoperación.

28. CUBRIR LAS TUBERÍAS DE ASPIRACIÓN,CON MATERIAL AISLANTE (ARMAFLEX)



La coquilla, para aislar los tubos de cobre: las hay que ya están partidasen toda su longitud y con material adhesivo al que sólo hay que quitarel precinto, para que quede totalmente pegado, hermético y ajustado;esta operación, se realiza cuando ya hemos terminado, previamente adejar en servicio la cámara.


En principio, se regulará a la intensidad de trabajo del motor delcompresor (medido por la pinza amperimétrica), a continuación sedesconectará una fase y con el cronómetro mediremos el tiempo quepasa en desconectarse (si no desconecta antes de los 14", volver aconectarla o desconectar el sistema); volver a regular el térmico, bajandola intensidad. Realizar de nuevo la operación. Si fuera al contrario, quese desconectase entre los 8 y los 14", se dará por concluida la operación(anotar la medición en la ficha de campo).

Material aislante

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Regular el relé térmico del motor/es delventilador/es de la condensadora,siguiendo los pasos anteriores.

Regular el relé térmico del motor derefrigeración del compresor.

Regular el relé térmico del motor/es delevaporador, siguiendo los pasos anteriores.



Si pasa gas refrigerante o si no pasa, si está el gas refrigerante, pasa enestado líquido y limpio o transparente, o si pasa mezclado o parte gaseosoy líquido.


Color del anillo no amarillo: queel gas refrigerante está seco.

Si el color es amarillo: que hayhumedad en el circuito; el filtrodeshidratador está saturado; nohemos secado el sistema.

Si aparecen burbujas, con gasesrefrigerantes, gama R–400:posible laminado o corrimientoen condensación de uno o variosde los componentes del mismo.



Que el condensador no funciona adecuadamente, el ventilador nohace las funciones previstas o está parado, que el condensador estásucio, que las aletas están cerradas (peinarlas), que no hay suficiente

Relé térmico

Visor

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aire de ventilación y la temperatura ambiente, está por encima de latemperatura media máxima anual, calculada, que el calor emitidopor el compresor está entrando en el condensador, etc.

Que la temperatura de descarga no es la adecuada, bien por el saltotérmico entre la temperatura de aspiración al compresor y la descargaal condensador; posible mal asiento de la válvula de descarga delcompresor (se contracta verificando que el manómetro de alta presión,mimbrea la aguja).

Que existe evaporación en alguno de los elementos montados, desdeel condensador al visor.




Verificaremos el nivel acústico con elsistema en funcionamiento.

Termógrafo

Sonómetro

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32. REGULACIÓN DEL RELOJ DE DESESCARCHE

Previamente, tendremos la cámara en funcionamiento y cada horacomprobaremos la cantidad de hielo que hay en el evaporador, cuandocomprobemos que se cubre de hielo entre las aletas, tendremos el tiempomáximo que hay que desescarchar; descontar un cuarto de hora al tiempototal (2 horas menos 1/4 total 1 hora y 3 cuartos o 105'; por lo queregularemos por periodos iguales el desescarche).

33. APLICACIÓN DE LAS NORMAS DESEGURIDAD E HIGIENE


No realizaremos manipulación de gases refrigerantes, cuando esténsoldando con llama en el entorno, (los gases refrigerantes concomponentes de flúor o clorados, al contacto con la llama, se transformanen muy tóxicos).





El equipo de soldadura oxiacetilénica estará a una distancia que nodificulte el movimiento del operario (en el caso de tener que realizarsoldaduras dentro de la cámara, estará la puerta abierta y en la misma


640



otro operario, vigilando la operación, sólo estará dentro de la cámara eloperario soldando).







Normas Sanitarias.




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RESUMEN















643



ANEXO SUPUESTO 4


























de la tobera: ................. Ø


















SUPUESTO


1.1. Ciudad: ...................................................................................................................


1.3. Producto: ................................................................................................................




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Cliente_______________________________________________Fecha____________

_____________________________________________________Calculado_________


DATOS

1. Aplicación_______________________________________________________














____________________________________________________________________________________

_______________________________________________________________



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Anexo 5. Cámara frigorífica

Anexo 6. Plano de localización

648



Anexo 7. Plano de Planta

Anexo 8. Plano arquitectural

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Anexo 9. Acometida

Anexo 10. Circuito eléctrico de potencia ymaniobra cámara frigorífica

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Anexo 11. Circuito de gas refrigerante condensadora(según el fabricante)

Anexo 12. Circuito de gas refrigerante del sistema

651



Anexo 13. Circuito eléctrico de potencia

Anexo 14. Circuito de maniobra caja de automatismo“Rivera”

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Anexo 15. Circuito de conexionado de regleta

Anexo 16. Sala de máquinas

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3. Cuando manipulamos gases refrigerantes ¿Por qué es necesario utilizarlas medidas protectoras?












15. ¿Cuál es la clasificación de los gases refrigerantes?

16. ¿De qué tipo de material están compuestas las tuberías que se utilizancon el gas refrigerante del grupo primero?





21. ¿Cómo se denominan las líneas del circuito de gas refrigerante?21

22. ¿Dónde se encuentra la tobera en el circuito y que función tiene?


24. ¿De qué tipo tienen que ser los manómetros fijos en el sistema?



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29. ¿Cómo están dadas las meditas de los tubos que se utilizan enrefrigeración dadas?


31. ¿Qué función tiene en el circuito hidráulico la válvula antirretorno?

32. ¿Qué función tiene el presostato en la línea de agua?

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