CONCEPTOS GENERALES DE INOCUIDAD Y ORGANISMOS

COMPETENTES EN LA ESTANDARIZACIÓN.

CLASE Nº 7 BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Claudia Ferrando Larrañaga. Médico Veterinario.

Aspirante Magister Salud Pública y Planificación Sanitaria.

BUENAS  PRÁCTICAS  DE  MANUFACTURA  (GMP-­‐BPM)  

•  SON   LOS   MÉTODOS   O   MODOS   DE   PROCEDER   PARA  LOGRAR   EL   PROPÓSITO   DE   OBTENER   UNA   PRODUCCIÓN  QUE   ASEGURE   LA   INOCUIDAD   Y   SALUBRIDAD   DEL  PRODUCTO.    

•  Estos   métodos   deben   estar   debidamente   documentados  bajo   la   forma   de   manuales   e   incorporar   en   ellos   los  programas   de   las   Procedimientos   Operacionales  Estandarizados   (SOP)   y   los   Procedimientos   Operacionales  de  SaniQzación  Estandarizados  (SSOP).    

•  Los   programas   SOP   y   SSOP   define   y   describen   los  procedimientos,   la   metodología   e   instrucciones   para  realizar  en  correcta  forma,  las  acQvidades  y  operaciones  en  cada  paso  del  proceso.    

OBJETIVOS  •  Definir   y   describir   los   diferentes   pasos   de   un  proceso  de  elaboración  de  alimento.    

•  Evitar  o  controlar  el  uso  de  áreas  donde  el  medio  ambiente  represente  un  riesgo  de    

•  contaminación.    •  Controlar  los  contaminantes  y  plagas  para  que  no  se  consQtuyan  en  una  amenaza  a  la  seguridad  de  los  alimentos.    

•  Adoptar   las   prácQcas   y   medidas   que   permitan  asegurar   la   producción   de   los   alimentos   en  condiciones  de  higiene  adecuada.    

 

POR  LO  TANTO…  

•  En  cada  área  de  trabajo  o  elaboración  deben  exisQr:  –  Instrucciones  de:  trabajo,  limpieza,  higiene  y  saniQzación.    

En  cada  etapa  de  los  disQntos  procesos  que  abarque  el  área  de  trabajo.  

PARA  ELLO  MANUAL  GMP-­‐  BPM  •  ObjeQvos.    •  Ámbito  de  acción.    •  Definiciones.    •  Antecedentes.    •  Referencias.    •  Flujo  detallado  de  la  producción  o  elaboración  del  alimento.    •  Metodología  de  trabajo  e  higiene  en  cada  etapa  del  flujo  (SOP  y  SSOP).    •  Determinación  de  Puntos  de  Control.    •  Monitoreo  de  los  Puntos  de  Control.    •  Responsabilidad  del  monitoreo.    •  Acción  CorrecQva  de  los  fallos.    •  Registros.    •  Verificación.    

LAS  BPM  PUEDEN  CUBRIR…  

•  AREA  DE  LAS  INSTALACIONES.    •  AREA  DE  HIGIENE  DEL  PERSONAL.    •  AREA  TRANSPORTE  DEL  ALIMENTO.    •  AREA  CONTROL  DE  OPERACIONES.    

AREA  DE  INSTALACIONES  

En  donde  se  cuenta:    -­‐    Localización  del  establecimiento.    -­‐    Vías  de  acceso.    -­‐    Edificaciones  e  instalaciones.    -­‐    Equipos  y  utensilios.      

LOCALIZACIÓN  DEL  ESTABLECIMIENTO  •  Fuentes  potenciales  de  contaminación.  •  Facilidades  de  eliminación  de  desechos.  •  Facilidades  para  la  mantención  del  sistema  de  limpieza  y  control  de  plagas.  

VÍAS  DE  ACCESO  •  Transito  vehicular  en  una  dirección.    •  Transito   del   personal   respetando   áreas   grises   –  

limpias,  Tº,  Hº  y  PC.    

EDIFICACIONES  E  INSTALACIONES  

•  Construcción  de  materiales  durables.    •  Flujo  de  materiales  y  personas  sin  obstáculo.    •  Separación  de  áreas  donde  exista  potencial  contaminación  cruzada  en  áreas  

limpias  y  áreas  sucias.    •  Evitar  instalaciones  provisorias.    •  Baños  alejados  de  la  zona  de  manipulación.    •  Abastecimiento  de  agua;  dar  cumplimiento  a  las  normas  internacionales  y  

nacionales  para  agua  potable,  lo  mismo  para  agua  de  hielo  y  vapor  que  tengan  contacto  directo  con  alimento.    

•  Caminos  lógicos  evitando  la  contaminación  cruzada  (siempre  avanzando  en  el  senQdo  de  la  elaboración  del  producto).    

•  Evacuación  de  efluentes  y  aguas  residuales.    •  Vestuarios  y  cuartos  de  aseo;  deben  estar  dentro  del  recinto,  no  deben  estar  

conectados  directamente  a  la  sala  de  producción,  elaboración  o  manipulación  y  separados  de  los  baños.    

•  Contemplar  en  las  áreas  o  procesos  donde  existe  peligro  de  contaminación,  lavamanos  con  agua  fría  y  caliente,  solución  saniQzante  y  secado  de  manos.    

•  Instalaciones  para  desinfección  y/o  esterilización  de  úQles  y  equipo  de  trabajo,  cuchillos,  punzones,  guantes  ,  pecheras  y  botas.    

•  Iluminación  con  suficientes  Lux  según  área  de  trabajo.  Lámparas  fuera  de  la  línea  de  producción  y  protegidas.    

•  VenQlación,  corQnas  de  aire  para  evitar  insectos,  movimiento  de  aire  desde  dentro  hacia  afuera  y  desde  áreas  limpias  a  grises.    

•  Instalaciones  para  almacenamiento  de  desechos  y  material  no  comesQble.    

ÁREA  DE  HIGIENE  DEL  PERSONAL  

OBJETIVO    Asegurar   que   quienes   Qenen   contacto   directo   o   indirecto   con   los   alimentos,   no  tengan   posibilidades   de   contaminarlos,   manteniendo   un   grado   apropiado   de  higiene  personal  y  un  comportamiento  adecuado.    

NO  OLVIDAR  QUE…  •  Las  prácQcas  capaces  de  contaminar  los  alimentos  deben  ser  consideradas  

Puntos  de  Control  y  estar  debidamente  documentadas  para  ejercer  sobre  ellas  un  buen  manejo  y  monitoreo;    se  pueden  clasificar  en  tres  grupos  :    

 •  Mantenimiento  de  la  salud  de  los  manipuladores.    •  Manipulación  higiénica  del  alimento.    •  Higiene  personal.      

•  La  formación  de  los  manipuladores  de  alimentos  es  de  responsabilidad  de  la   empresa,   por   lo   que   es   necesario   conocer   cual   es   el   programa   de  capacitación  que  desarrolla.    

•  Los   manipuladores   de   alimentos   deben   mantener   un   grado   elevado   de  aseo   personal   mientras   estén   en   servicio,   y   en   todo  momento   deberán  llevar  ropa  protectora.    

•  Su   descripción   de   buen   manejo   e   higiene   debe   estar   señalado   en   los  Manuales  del  programa  respecQvo  (SOP  y  SSOP)  incluyendo  el  sistema  de  monitoreo  y  vigilancia  para  su  cumplimiento.    

ÁREA  DE  TRANSPORTE  DE  ALIMENTOS  

Para  ello  los  Vehículos  deben  contar  con:      -­‐    Separación  integral  entre  comparQmiento  de  carga  y  conductor.    -­‐    ComparQmiento  de  carga  limpio  y  sin  residuos.    -­‐    Piso  y  latas  de  carrocería  sin  agujeros.    -­‐    Sin  presencia  de  insectos,  roedores,  aves.    -­‐    Aislamiento  térmico  y/o  grupo  de  frío  cuando  sea  necesario.      

OBJETIVO Garantizar la seguridad y la calidad de los alimentos e impedir la contaminación y el deterioro del producto.

ÁREA  CONTROL  DE  OPERACIONES  

Para   verificar   si   los   Programas   SOP   ó   POE   fueron   efecQvos   y  

correctamente   aplicados   deben   exisQr   controles   en   cada   etapa   u  operación  de  manufactura  del  alimento,  en  todos  los  niveles,  manejo,  manipulación,  limpieza,  saniQzación  y  control  de    plagas.  

Los  sistemas  de  controles  deben  incluir  al    menos  :  

•  IDENTIFICACIÓN  DE  CADA  ETAPA  U  OPERACIÓN.  En  cada  área  se  deben  definir  las  acciones  a  desarrollar  con  el  propósito  de  dar  cumplimiento  a  un  Sistema  de  Aseguramiento  de  Calidad  basado  en  GMP.  Para  ello  de  debe  definir  cada  etapa  de  área  en  cuesQón  y  en  ella  se  normará  a  lo  menos  :  

•  Por  qué  hacerla  •  Dónde  hacerla  •  Cuándo  hacerla  •  Cómo  hacerla  

•  Con  qué  hacerla  •  Quién  la  hace  

•  IMPLEMENTACIÓN  DE  PROCEDIMIENTOS  DE  PUNTOS  DE  CONTROL.  En  todas  las  etapas  del  proceso  se  debe  idenQficar  aquellos  puntos  en  que  la  etapa  u  operación  es  considerada  críQca,  definiendo  cual  o  cuales  son  los  Puntos  de  Control  y  montando,  en  cada  Punto  de  Control,  un  sistema  de  :  

•  Monitoreo.  

•  Acciones  correcQvas.  •  Registros  •  Verificaciones  

ESTRUCTURA  DE  LA  NORMA  CHILENA  NCh  2861-­‐2011  

•  0  Introducción.  •  1  Alcance  y  campo  de  Aplicación.  •  2  Referencias  NormaQvas.  •  3  Términos  y  definiciones.  •  4  Prerrequisitos.  •  5  Aplicación  del  HACCP.  •  6  Validación.  •  7  Capacitación.  

 Anexos  

1.-­‐  ALCANCE  Y  CAMPO  DE  APLICACIÓN    Esta   norma   establece   los   requisitos   para   el  desarrollo,   y   la   implementación   efecQva   de   un  Sistema   de   Aseguramiento   de   la   Calidad   que  permite   controlar   los   peligros   asociados   a   los  procesos   producQvos   de   todas   las   empresas   de   la  cadena   alimentaria,   de   forma   de   garanQzar   la  inocuidad  de  los  productos  elaborados  en  ellas.      Esta   norma   se   puede   aplicar   a   toda   organización,  independiente   de   su   tamaño,   que   elabore  alimentos   de   consumo   humano   y   que   opere   en  cualquier  etapa  de  la  cadena  alimentaria.    

2.-­‐  REFERENCIAS  NORMATIVAS    NCh3235-­‐2011   Elaboración   de   los   alimentos   -­‐  Buenas  prácQcas  de  manufactura  –  Requisitos.      

3.-­‐  TERMINOS  Y  DEFINICIONES    •  3.1   ACCIÓN   CORRECTIVA:   acción   que   hay   que   adoptar   cuando   los  

resultados  del  monitoreo  en  los  puntos  críQcos  de  control  presentan  una  desviación  de  los  límites  críQcos  establecidos.    

•  3.2   ANÁLISIS   DE   PELIGROS:   proceso   de   recolección   y   evaluación   de  información   sobre   los   peligros   y   las   condiciones   que   los   originan   para  decidir  cuáles  son  significaQvos  para  la  inocuidad  de  los  alimentos.    

•  3.3  ÁRBOL  DE  DECISIONES:  secuencia   lógica  de  preguntas  formuladas  en  cada   etapa   de   un   proceso,   respecto   de   si   un   peligro   significaQvo   es   un  punto  de  control  asociado  a  la  etapa.    

•  3.4  BUENAS  PRÁCTICAS  DE  MANUFACTURA  (BPM);  BUENAS  PRÁCTICAS  DE   FABRICACIÓN   (BPF);   BUENAS   PRÁCTICAS   DE   ELABORACIÓN   (BPE);  BUENAS   PRÁCTICAS  DE   PRODUCCIÓN   (BPP):  directrices   que   definen   las  acciones   de   manejo   y   manipulación,   con   el   propósito   de   asegurar   las  condiciones  favorables  para  la  producción  de  alimentos  inocuos.    

•  3.5   CONTROLADO:   condición   obtenida   por   el   cumplimiento   de   los  procedimientos  y  de  los  criterios  establecidos  en  el  plan  HACCP.    

•  3.6   CONTROLAR:   adoptar   todas   las  medidas   necesarias   para   asegurar   y  mantener  el  cumplimiento  de  los  criterios  establecidos  en  el  plan  HACCP.    

 

•  3.7  DESVIACIÓN:  el  no  cumplimiento  de  un  límite  críQco    •  3.8  DIAGRAMA  DE  FLUJO:  representación  gráfica  sistemáQca  y  secuencial  de  

etapas  u  operaciones  para  la  elaboración  de  un  alimento    •  3.9   EQUIPO   HACCP:   grupo   mulQdisciplinario   de   personas   responsables   del  

desarrollo  e  implementación  de  un  sistema  HACCP    •  3.10   ETAPA;   FASE:   cualquier   procedimiento   u   operación   en   la   cadena  

alimentaria,  desde  la  producción  primaria  hasta  el  consumo  final    •  3.11  HACCP   (Hazard  Analysis   and  CriQcal  Control  Points):   instrumento  para  

evaluar   los   peligros   y   establecer   sistemas   de   control   que   se   centren   en   la  prevención,   en   lugar   de   basarse   principalmente   en   el   ensayo   del   producto  final    

•  3.12  INOCUIDAD  DE  LOS  ALIMENTOs:  concepto  que  implica  que  los  alimentos  no   causarán   daño   al   consumidor   cuando   se   preparan   y/o   consumen   de  acuerdo  con  el  uso  previsto    

•  3.13  LÍMITE  CRÍTICO;  LC:  criterio  que  determina  la  aceptación  o  el  rechazo  en  un  punto  críQco  de  control  del  proceso    

•  3.14   LÍMITE   OPERACIONAL:   criterio   más   riguroso   que   el   límite   críQco,  empleado  por  el  operador  para  reducir   la  probabilidad  de  ocurrencia  de  una  desviación   y  poder   realizar   los   ajustes   al   proceso  antes  de  alcanzar  el   límite  críQco    

 

•  3.15  MEDIDA   PREVENTIVA:   acción   que   se   puede   realizar   para   prevenir,  eliminar   o   reducir   a   un   nivel   aceptable,   un   peligro   potencial   para   la  inocuidad  de  los  alimentos    

•  3.16   MONITOREAR:   llevar   a   cabo   una   secuencia   planificada   de  observaciones  o  mediciones  de  los  parámetros  de  control,  para  evaluar  si  un   punto   críQco   de   control   está   bajo   control,   debiendo   exisQr   los  correspondientes  registros  específicos    

•  3.17   NO   CONFORMIDAD:   todo   incumplimiento   de   un   requisito   o  desviación  de  los  límites  establecidos  en  el  plan    

•  3.18  PELIGRO:  agente  biológico,  químico  o  rsico  presente  en  el  alimento,  o   bien   la   condición   en   que   éste   se   halla,   que   puede   causar   un   efecto  adverso  para  la  salud    

•  3.19  PELIGRO  SIGNIFICATIVO:  peligro  que  resulta  de  un  análisis  de  peligro  y  cuya  presencia  se  debe  controlar  en  la  etapa  operacional    

•  3.20   PLAN   HACCP:   documento   preparado   en   conformidad   con   los  principios  del  sistema  HACCP,  de  tal   forma  que  su  cumplimiento  asegure  el   control  de   los  peligros  que   resultan  significaQvos  para   la   inocuidad  de  los  alimentos  en  el  segmento  de  la  cadena  alimentaria  considerado    

•  3.21   PROCEDIMIENTOS   OPERACIONALES   ESTANDARIZADOS;   POE;   SOP:  procedimientos   documentados   que   describen   como   llevar   a   cabo   una  acQvidad  u  operación    

 

•  3.22   PROCEDIMIENTOS   OPERACIONALES   ESTANDARIZADOS   DE  SANITIZACIÓN;   POES;   SSOP:   procedimientos   documentados   que  describen   las   tareas  de  saniQzación.  Se  aplican  antes,  durante  y  después  de  las  operaciones  de  elaboración    

•  3.23  PCC:  etapa  en  la  que  se  debe  aplicar  un  control  y  que  es  esencial  para  prevenir  o  eliminar  un  peligro  significaQvo  relacionado  con  la  inocuidad  de  los  alimentos  o  para  reducirlo  a  un  nivel  aceptable    

•  3.24  PC:  cualquier  etapa  en  un  proceso  donde  pueden  ser  controlados  los  peligros  biológicos,  químicos  o  rsicos    

•  3.25   REGISTRO:   documento   que   provee   evidencia   objeQva   de   acciones  realizadas  o  de  resultados  obtenidos    

•  3.26  RIESGO:  esQmación  de   la  probabilidad  de  ocurrencia  y   la   severidad  de  un  peligro    

•  3.27   SISTEMA   HACCP:   sistema   que   permite   idenQficar,  evaluar   y   controlar   todos   los   peligros   en   la   cadena   de  producción,  para  garanQzar  la  inocuidad  de  los  alimentos    

•  3.28   VALIDACIÓN:   comprobac ión   prev ia   a   la  implementación,   a   través   de   evidencias   objeQvas   que  respalden   que,   los   parámetros   de   control,   medidas  prevenQvas   y   acciones   correcQvas   son   efecQvas   para   el  cumplimiento  de  los  objeQvos  definidos  en  el  plan  HACCP    

•  3 .29   VER IF ICAC IÓN:   ap l i cac ión   de   métodos ,  procedimientos,  ensayos  y  otras  evaluaciones  disQntas  del  monitoreo,  que  permiten  determinar  si  el  plan  HACCP  está  funcionando  de  la  manera  prevista    

4.-­‐  PRERREQUISITOS     Son   procedimientos   que   controlan   las   condiciones   operacionales  dentro   del   establecimiento   de   alimentos,   permiQendo   que   las  condiciones   ambientales   sean   favorables   para   la   producción   de  alimentos  seguros.  Se   consideran   prerrequisitos   para   el   funcionamiento   de   un   sistema  HACCP:  

–  Las  Buenas  PrácQcas  de  Manufactura  (BPM).  –  Las  Buenas  PrácQcas  de  Fabricación  (BPF).    –  Las  Buenas  PrácQcas  de  Elaboración  (BPE).    –  Las  Buenas  PrácQcas  de  Producción  (BPP).    –  Los  Procedimientos  Operacionales  Estandarizados  (POE).  –  Los   Procedimientos   Operacionales   Estandarizados   de   SaniQzación  

(POES).  Ya  que  éstos  dos  úlQmos  se  fundamentan,  en  gran  parte,  las  medidas  de   control   sugeridas   en   el   plan.   Los   puntos   siguientes,   entre   otros,  deben  ser  logrados  antes  de  hacer  un  análisis  de  peligros.        

4.-­‐  PROGRAMA  DE  PRERREQUISITOS  

1.  Instalaciones.    2.  Equipos  de  producción.    3.  Materias  primas.    4.  Procedimientos  de  limpieza  y  saniQzación.    5.  Manejo  de  productos  químicos.    6.  Higiene  personal.    7.  Control  de  plagas.    8.  Especificaciones  en  el  control  de  producción  y  controles  de  la  calidad.    9.  Sistemas  de  control  de  la  calidad  a  envases.    10.  Condiciones  de  recepción,  almacenamiento  y  distribución  de  alimentos.    11.  Sistema  de  trazabilidad  en  las  materias  primas  y  productos  terminados.    12.  Sistema  de  invesQgación  y  retroalimentación  de  reclamos.    13.  Especificaciones  del  eQquetado    14.  Sistema  de  capacitación  a  los  manipuladores  de  alimentos  y  empleados.    15.  ReQro  de  producto  (Recall)    16.  Control  y  evaluación  de  proveedores.    17.  Calibración  y  contrastación  de  equipos  e  instrumentos  de  medición.    

PROCEDIMIENTOS  OPERACIONALES  ESTANDARIZADOS  (SOP  –  POE)  

Son  normas  que  definen  las  acciones  de  manejo,  manipulación,   dirección   y   administración   a   la  que  se  debe  ajustar  cada  procedimiento  o  etapa  del  proceso,   con  el  fin  de  obtener  un  producto  de  ópQma  calidad  y  sanidad.    Estas   normas   deben   estar   definidas   y  documentadas  para  cada  uno  de  los  pasos,  faces  o  etapa  del  proceso.    

El  Manual   SOP   debe   incluir   cada   acción   de   operación   y  definirla;   incluyendo  una  ficha  de   instrucción  de   trabajo  para  el  operador.      •  Instrucciones  de  trabajo  para  cada  área.    

Dentro   de   cada   área   debe   establecer   e   implementar   instrucciones  específicas  para  cada  estación  de  trabajo  del  proceso  de  producción.      

Las  instrucciones  deben:    •  Describir  las  tareas  a  desempeñar.    •  IdenQficar  el  orden  en  el  cual  se  desarrollan  las  operaciones.    •  Detallar  las  acciones  correcQvas  a  tomar  cuando  ocurren  errores.    •  Marcar  las  operaciones  críQcas,  si  existen.    •  Definir  el  límite  entre  lo  aceptable  y  lo  inaceptable  para  las  tareas  que  se  deban  efectuar.    

•  Ser  descritas  en  un  lenguaje  que  le  sea  familiar  al  operador.    •  Detallar  los  sistemas  de  monitoreo  y  verificaciones.      

 

•  Ficha  de  instrucciones  de  trabajo    Como  parte  del  Manual  de  Operaciones  SOP  se  requiere  que  se  preparen   e   implementen   instrucciones   específicas   para   cada  estación   de   trabajo   de   modo   que   el   trabajador   conozca   sus  deberes  de  manipulación,  monitoreo  y  verificación.      

 Las  instrucciones  de  trabajo  deben:  •   Describir  las  tareas  a  desempeñar.    •  IdenQficar  el  orden  en  el  cual  de  desarrollan  las  operaciones.    •  Detallar   las   acciones   correcQvas   a   tomar   cuando   ocurran  errores.    

•  Marcar  las  operaciones  críQcas,  si  existen.    •  Definir  el   límite  entre  lo  aceptable  y   lo   inaceptable  para  las  tareas  a  ser  efectuadas.    

•  Ser   escritas   en   un   lenguaje   que   sea   familiar   para   el  operador.    

OBJETIVO  DEL  POE  

•  Estandarizar   los   procedimientos   de   una  operación   especifica,   definiendo   en   forma  única  y  correcta  de  realizar  dicha  acQvidad.  

4.-­‐  PRERREQUISITOS  POE  1.  Instalaciones.    2.  Equipos  de  producción.    3.  Materias  primas.    4.  Especificaciones  en  el  control  de  producción  y  controles  de  la  calidad.    5.  Sistemas  de  control  de  la  calidad  a  envases.    6.  Condiciones  de  recepción,  almacenamiento  y  distribución  de  alimentos.    7.  Sistema  de  trazabilidad  en  las  materias  primas  y  productos  terminados.    8.  Sistema  de  invesQgación  y  retroalimentación  de  reclamos.    9.  Especificaciones  del  eQquetado    10.  Sistema  de  capacitación  a  los  manipuladores  de  alimentos  y  empleados.    11.  ReQro  de  producto  (Recall)    12.  Control  y  evaluación  de  proveedores.    13.  Calibración  y  contrastación  de  equipos  e  instrumentos  de  medición.    

PROGRAMA  DE  PROCEDIMIENTOS  OPERACIONALES  SANITARIOS  

ESTANDARIZADOS  (SSOP  -­‐  POES).      Es  el  plan  que  documenta  y  describe  el  método  y  modo  

de  proceder  en  forma  ordenada  y  eficiente  en  la  higiene,  limpieza   y   saniQzación   que   se   lleva   a   cabo   en   las  diferentes  etapas  del  proceso.    Este   programa   debe   contemplar   la   higiene,   limpieza   y  saniQzación   diaria   a   que   deben   ser   someQdos   tanto   el  personal,   como   el   establecimiento,   equipo,   transporte  etc.   antes   y   durante   las   operaciones.   Debe   además,  incluir   la   metodología   que   se   usa   para   el   control   de  roedores  y  vectores.    

PROGRAMAS   MÍNIMOS   DEL   SSOP   QUE   SE  DEBEN  DESARROLLAR.    

•  De   Aseo   y   SaniQzación   incluyendo   los   registros   de  vigilancia,   monitoreo   y   verificación   en   cada   fase   del  proceso.    

•  De  Higiene   Personal,   debe   definir   las   acciones   que   se  deben  realizar  en  cada  procedimiento.    

•  De  Control  de  Insectos  y  Roedores,  debe  describir  a   lo  menos   los   siguientes  niveles  de   control  en  un  plan  de  lucha   contra   plagas,   barreras   rsicas,   trampas   e  insecQcidas  y  raQcidas  usados    

•  De  abastecimiento  de  agua  incluyendo  los  registros  de  vigilancia,  monitoreo  y  verificación.    

•  Disposición  de  desechos.    

OBJETIVOS  DEL  POES  

•  Prevenir  la  contaminación  microbiológica,  química  y/o  rsica.  

•  PermiQr  el  monitoreo  y  verificación  de  aspectos  de  las  BPM.  

4.-­‐  PRERREQUISITOS  POES  

1.  Procedimientos  de  limpieza  y  saniQzación.    -­‐  Seguridad  del  Agua,  Limpieza  de  las  superficies  de  contacto  con  alimentos,  Prevención  contra  la  contaminación  cruzada,  Protección  contra  la  alteración  de  alimentos.  

2.  Manejo  de  productos  químicos.    -­‐  Compuestos  químicos  /  agentes  tóxicos.  

3.  Higiene  personal.    -­‐  Higiene  de  los  empleados,  Salud  de  los  empleados.  

4.  Control  de  plagas.    -­‐  Manejo  de  desechos  sólidos  y  líquidos.  

POR  LO  TANTO,  COMO  SE  DESARROLLA  UN  POE  -­‐  

POES  

•  TITULO  •  CODIFICACIÓN  

Para  hacer  el  control  de  los  documentos.  

•  OBJETIVO  Para  qué  se  hace  el  documento  

•  ALCANCE  Debe  establecer  CLARAMENTE  las  áreas  en  las  cuáles  las  acQvidades  son  aplicables.  

•  RESPONSABILIDADES  Debe  establecer  claramente  el  cargo  de  la  o  las  personas  responsables  de  la  ejecución,  monitoreo  y/o  verificación  del  procedimiento.  

•  DEFINICIONES  O  TERMINOLOGÍA  Debe  definir  los  términos  necesarios  para  aclarar  las  acQvidades  descritas  en  el  documento.  

•  PROCEDIMIENTOS  –  ACTIVIDAD  Debe  describir  en  forma  secuencial  la  acQvidad,  tomando  en  cuenta  quiénes  parQcipan,  qué  hacen,  cómo  se  hace,  cuándo  se  hace  y  dónde  se  hace.  Los  instrucQvos  sólo  describen  en  forma  detallada  cómo  se  realiza  una  acQvidad  especifica.  

•  MONITOREO  Los  resultados  obtenidos  son  saQsfactorios?  Qué,  Quién,  Cuándo,  Dónde.  

•  ACCIÓN  CORRECTIVA  Control  de  una  situación  insaQsfactoria  que  se  detecta  en  el  monitoreo.  Análisis  y  eliminación  de  causa  raíz.  

•  VERIFICACIÓN  Se  esta  cumpliendo  con  el  procedimientoestablecido?  revisión,  monitoreo,  firma  de  registros,análisi  producto  (diaria,  periódica;  ej  análisi  de  laboratorio).  

•  REGISTRO  Evidencia  objeQva  de  los  resultados  logrados.  

•  ANEXO  Formatos  y  documentos  a  uQlizar  en  la  acQvidad.  

•  REFERENCIAS  Listar  otros  documentos  que  se  requieran  para  realizar  la  acQvidad  descrita  o  formar  parte  de  consideraciones  legales  aplicables.