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TUBOS DE HORMIGON

Mark Küppers, CPI worldwide, Alemania

La actual empresa familiar GammelrandA/S dio sus primeros pasos hace casi 80años, en el año 1932. Esta empresa, queen sus inicios se llamaba Svallerup Zement -fabrik, fue fundada por Svend Pederson. Enaquel momento sentó las bases de unaempresa creciente con éxito desde hacevarias generaciones. Para ello en 1946Svend Pederson compró una cantera de laque hasta ahora se extrae roca de alta cali-

dad. El material extraído, entre otros granito,gneis, sílex y caliza, le sirve a la empresacomo base para fabricar hormigones decalidad extraordinaria. Además, la ventade las rocas extraídas constituía un segun-do pilar para la empresa. Durante los añossiguientes, Gammel rand siguió desarrollán-dose y la gama de productos aumentó deforma considerable. Desde el 1 de enerode 2001, después de cambiar varias vecesel nombre, la empresa se llama Gammel -rand Beton A/S y tiene una importancia su -

prar regional en el sector de los prefabrica-dos de hormigón para las obras públicas yconstrucción de carreteras, así como parala construcción de jardines y paisajes.Asimismo, Gammelrand es un importanteproductor de hormigón preparado. Mien -tras que en la nave de producción se fabri-can bloques y adoquines de hormigón, enuna segunda nave se encuentra la produc-ción de tubos y de pozos con un conjuntode máquinas muy completo. La fabricaciónde los diferentes productos de hormigón serealiza en máquinas completamente auto-máticas que garantizan una calidad unifor-me de los productos de hormigón. Graciasa una flota de camiones propia, Gammel -rand puede actuar de forma flexible antelos pedidos de los clientes y suministrar susproductos rápidamente a las obras corre-spondientes. De modo que la empresa no solo puededestacar por la calidad de sus productos,sino también por un servicio de primeraclase para sus clientes. Hoy en día, la empresa familiar está dirigidapor Ole Pederson y su hijo Morten, repre-sentando así la 3ª y la 4ª generación fami-liar respectivamente.

Coladas y fresadas: bases de pozos de hormigónmonolíticas de Dinamarca

Prinzing GmbH, 89143 Blaubeuren, Alemania

Después de la puesta en marcha de la primera producción de bases de pozos de hormigón monolíticas con el sistema Primuss de Prinzingen el año 2009 (ver PHI 5/2009), apenas transcurridos dos años, actualmente 10 fábricas de hormigón de 6 países europeos están utilizandoeste sistema. Recientemente, en Dinamarca ha seguido estos pasos la empresa familiar Gammelrand Beton A/S, realizando una inversión enel sistema Primuss. Después del periodo de prueba, a finales de mayo tuvo lugar la inspección final a cargo de un técnico de Prinzing.Mientras que en las otras nueve fábricas de hormigón con producción de Primuss las canaletas y las conexiones de los pozos se fresan laspiezas de hormigón parcialmente endurecidas con el robot de fresado, que pocas horas antes se fabrican con hormigón semi-seco en unamáquina de producción Atlas de Prinzing, en Gammelrand optaron por una solución con piezas coladas con hormigón autocompactante.Como la empresa fabrica únicamente bases de pozos con un diámetro fijo con diferentes alturas, los moldes que se necesitan se mantienendentro de unos límites. De este modo, todos los moldes existentes se pueden utilizar en cada uno de los pedidos.

Gammelrand Beton A/S en Svebolle (Dinamarca)

Base de pozo de hormigón monolítica de la producción Primuss Estación de fresado Primuss con dos puestos de trabajo

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Para todos los que no quieren darse ese lujo:

producción de bases de pozo sin poliestireno expandido



TUBOS DE HORMIGON

Monolitos de HAC

En el primer paso de la producción debases de pozos de hormigón se encuentra,evidentemente también en Gammelrand, lafabricación de una pieza bruta de hormi-gón con las dimensiones exteriores necesa-rias (diámetro y altura) del pozo posterior.Gammelrand es el primer propietario deuna producción Primuss que opta conscien-temente por una combinación de moldesde colado y robot de fresado. La empresaconsidera que hay ventajas, sobre todo enlas características de la superficie de losproductos listos, en comparación con lasbases de hormigón semi-seco habituales

que se fabrican mecánicamente. Ademásla empresa no pretende fabricar enormescantidades de piezas. Actualmente, ochomoldes de colado disponibles permitenfabricar ocho bases de pozos monolíticaspor turno. Aunque no es probable ampliarel conjunto de moldes disponible, la pro-ducción diaria se mantendrá dentro de unmargen con el que el rendimiento de unamáquina Atlas no podría abastecer a laproducción de piezas brutas de hormigónpara los pozos.

A las pocas semanas de iniciar la produ-cción, en Gammelrand ya registran valoresexperimentales fiables con respecto alcurado parcial necesario de una piezabruta. Para el fresado de las conexiones ylas canaletas en la estación de fresado esnecesaria la suficiente resistencia inicial,asimismo el proceso de curado no debeestar demasiado avanzado. Lo que teóri-camente puede sonar algo problemático,en Gammelrand se ha normalizado rápi-damente. Por las mañanas, para comenzar la pro-ducción, la mezcladora Fejmert, que seencuentra en la fábrica desde hace muchotiempo, se utiliza, en primer lugar, solopara la fabricación de HAC para el coladode las piezas brutas de las bases de lospozos. De acuerdo con la producción dia-ria especificada de monolitos de pozos sellenan en orden todos los moldes necesa-rios. Mediante unas ligeras modificacionesen la receta de hormigón (por ejemploañadiendo retardadores) se puede influiren los tiempos del curado. De aquí resultaun periodo de tiempo mayor para el poste-rior fresado con el robot.Para llenar los moldes, Gammelrand haadquirido un distribuidor de hormigón de

Avermann (con un volumen de 2 m³). El dis-tribuidor de hormigón está alimentado através de un circuito de cubetas que tam-bién suministra hormigón al resto de máqui-nas de la nave. El distribuidor de hormigónlleno se suspende del circuito de la grúa yse traslada a cada uno de los moldes pre-parados, cerrados.

Los moldes de dos partes constan de dosmitades de encofrado que se juntan y secierran firmemente. El suelo del molde con-siste en un sombrero con arandela inferior,que después de cerrar es rodeado con fir-meza por las piezas laterales. De esta ma -nera se forma un molde completo. El agen-te desencofrante que se aplica garantizauna posterior separación sencilla de laspiezas brutas de hormigón parcialmentecuradas del molde. Todos los moldes sehormigonan boca abajo hasta la alturanecesaria, la altura que tendrá luego lapieza. La superficie de hormigón que se veen el encofrado es lo que después será labase de la pieza, es decir la parte inferiorde la base del pozo de hormigón listo.

Alrededor de cuatro horas después dehaberlo llenado (este tiempo es variable ycomo se describe depende del tamaño dela pieza y de la receta del hormigón, ade-más de la temperatura ambiente) se abre elprimer molde. Después de comprobar laresistencia con un martinete de gravedad,la pieza bruta se puede transportar a laestación de fresado. Para manipular laspiezas brutas, Gammelrand utiliza unaspinzas especiales que también se encuen-tran dentro del volumen de suministro de lamáquina Primuss de Prinzing. Las pinzas sesuspenden del circuito de la grúa y se pue-den dirigir por control remoto. En primer

Vertido del HAC desde el circuito de cubetas al distribuidor de hormigón

Llenado cuidadoso de un molde de colado con HAC Al cabo de unas horas ya se pueden desencofrar los monolitos dehormigón


lugar, las pinzas abrazan con cuidado la pieza bruta parcialmentecurada, la sujetan por debajo de la arandela y la levantan del som-brero. Un dispositivo de separación especial se encarga de que eldesencofrado se lleve a cabo sin problemas. El sombrero se quedaen el suelo y la pieza bruta de hormigón se transporta sobre laarandela hasta la estación de fresado y allí se deposita como se hacolado, es decir boca abajo.

Estación de fresado Primuss con dos puestos de trabajo

En Gammelrand, la estación de fresado también tiene dos puestosde fresado. Esto permite que el robot de fresado trabaje de formacontinuada sin pérdidas de tiempo en los preparativos. Mientrasque en un puesto el robot fresa la pieza automáticamente, en elsegundo puesto con las pinzas se retira la base del pozo previa-

mente fresada y se prepara una nueva pieza bruta de hormigón.De manera que un trabajador es suficiente para controlar todo elproceso de fresado.

Tanto la arandela, que lleva la base del pozo hasta su curado final,como los puestos de trabajo de la estación de fresado, cuentan conpuntos fijos que garantizan una colocación exacta del pozo en laposición correcta. Todas las bases de los pozos se planifican pre-viamente en el ordenador. Introduciendo los parámetros del pro-ducto para las conexiones y las canaletas, el programa Prinzingelabora toda la pieza en el ordenador y a partir de ahí calcula lostrayectos de fresado exactos para el robot. Los datos se guardanen el sistema y la correspondiente hoja de datos con toda la infor-mación sobre el producto acompaña a las bases de los pozos dehormigón desde la fabricación de la pieza bruta, hasta el procesode fresado definitivo. Cuando en la estación de fresado se encu-entra el correspondiente elemento del pozo, por medio de un escá-ner manual se lee un código de barras en la hoja del producto, deeste modo el sistema lee los datos del producto guardados y despu-és puede empezar el proceso de fresado automático. En todas las bases se fresa en primer lugar la canaleta. Para ello,el brazo del robot se introduce por abajo dentro de la pieza brutay comienza a fresar la canaleta con un cabezal de fresado redondode placas de corte de diamante cristalino (DPC). En este proceso,el cabezal de fresado no penetra directamente hasta la máximaprofundidad de la canaleta, por el contrario, la retirada del mate-rial tiene lugar por capas. De acuerdo con la forma geométrica deuna canaleta, la anchura de las superficies que se fresan disminuyehacia el eje de la canaleta conforme aumenta la profundidad. Eloperario tiene la posibilidad de echar mano de un control remotopara el proceso de fresado. Pero esta intervención se limita real-mente solo al control de la velocidad de fresado. Gracias a lasexperiencias acumuladas, el operario adquiere una idea de cuándose debe aumentar o reducir la velocidad. De lo contrario, el avancedel robot se regula automáticamente y se adapta al correspon-diente estado de curado de la pieza bruta.

Transporte automático del material residual del fresado

También en Gammelrand, al igual que en otras produccionesPrimuss, se optó por retirar el material residual del fresado median-te cintas transportadoras. Los dos puestos de trabajo se encuentrana una misma altura sobre el suelo de la nave, directamente debajose ha dispuesto una gran fosa de trabajo dentro de la cual semueve el robot. Por el fondo de la fosa funciona permanentementeuna gran cinta transportadora que retira continuamente el materialresidual del fresado fuera de la fosa. Unas placas de deslizamientosituadas en las paredes laterales hacen que las partículas de hor-migón de las zonas a las que no llega la cinta transportadora sedeslicen hasta la misma. Después de su traslado a otros sistemas detransporte, el material residual del fresado regresa al nivel de lanave, allí se acumula y, por ejemplo, se puede incorporar de nuevoa la producción.

Cambio automático de herramientas

Cuando se ha fabricado la canaleta, el brazo del robot se desplazaautomáticamente con el cabezal de fresado al almacén de herra-mientas que está ubicado en la parte posterior de la estación defresado. El robot dirige el cabezal redondo al soporte previsto y elbrazo del robot suelta el cabezal de fresado. Como está previsto,el robot recoge una nueva herramienta, en este caso normalmenteuna fresa de disco, quedando preparado para el siguiente paso, elfresado de las conexiones.

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Separación del sombrero

El elemento de hormigón desencofrado es sujetado por la arandelainferior



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Las conexiones se fresan siempre pordetrás. El robot se mueve alrededor del ejecentral de la conexión que se va a fresar.Aquí la retirada del material también tienelugar por capas, de modo que el robot semueve con toda la anchura de la conexiónpor capas hacia delante hasta que se topacon la canaleta. La zona de la conexióndel tubo se forma como es debido. Cuando se ha fabricado la primera cone-xión, el brazo del robot se desplaza haciaatrás y el monolito de hormigón gira auto-máticamente sobre el anillo de fijación elángulo necesario, hasta que el cabezal defresado vuelve a situarse en el eje centralde la siguiente conexión. Entonces comienzade nuevo el fresado. De acuerdo al númeronecesario y a la disposición de las diferen-tes conexiones se repite el proceso de fre-sado y el giro del elemento del pozo de hor- migón hasta que se han fabricado todaslas conexiones. Es entonces cuando labase del pozo de hormigón monolítica estálista.

Mientras que el robot de fresado cambiasu puesto de trabajo y trabaja en el sigu-iente monolito, el operario retira con laspinzas la pieza lista de la estación de tra-bajo y la deposita en otra estación de tra-bajo. Aquí se barre el elemento (en la zonade las conexiones se acumulan trozos dematerial de fresado) y se controla. A conti-nuación se retira la arandela inferior y segira la base del pozo. Las superficies fresa-das de la canaleta y de las conexionescumplen totalmente los requisitos especifi-cados, de este modo las bases de lospozos de hormigón monolíticas listas sepueden trasladar directamente al almacénantes de llevarlas a una obra de Dinamar -ca para su destino final.

Gammelrand ve el futuro en las bases de pozos monolíticas

Ole y Morten Pederson están convencidosde que con la inversión pionera que hanhecho recientemente han dado un impor-

tante paso. Tras un breve periodo de prue-ba, la producción de bases de pozos conel método Primuss funciona de forma muysatisfactoria. Tanto la producción de laspiezas brutas con HAC, como también laestación de fresado ya están funcionandoprácticamente sin problemas. El jefe de pro-ducción ha captado enseguida el tiempode curado necesario en el molde y elmomento adecuado para el desencofrado. Para la empresa Gammelrand, el métodoPrimuss es una solución de alta tecnologíaque no tiene parangón con los sistemasestándar utilizados hasta el momento. Lanueva máquina hace posible que la empre-sa pueda suministrar al mercado pozosmonolíticos individualizados con una cali-dad extraordinaria. También para Dina -marca, Ole y Morten Pederson ven aquí elfuturo, ya que en muchos otros países lasbases de pozos monolíticas ya se han podi-do consolidar. También fue muy favorable para la empresaGammelrand el hecho de que las piezas

El escaneo del código de barras activa el fresado Vista de la fosa de trabajo

Fresado de la canaleta Cabezal de fresado para fresar las canaletas


de la planta antigua se pudieran seguir uti-lizando en la nave de producción y que laproducción Primuss se integrara en los pro-cesos existentes. Por ejemplo, la mezcladoraantigua fabrica el HAC para las piezas bru-tas del pozo y el antiguo circuito de cube-tas ahora también abastece a la nueva pro-ducción. Ole y Morten Pederson se muestran muysatisfechos con la calidad lograda en lasuperficie de las bases de los pozos de hor-migón que no necesitan ningún trabajo deacabado. Los orificios fresados son muyexactos y los clientes saben valorar los pro-ductos listos. Además de toda la maquina-ria, evidentemente también es necesario unpersonal de confianza para, por ejemplo,

poder respetar el periodo de tiempo cor-recto para el fresado. Aquí Gammelrandcuenta con un hombre experimentado quegoza de la confianza plena de la dirección.Actualmente también se está instruyendosobre el sistema a un joven empleado muyaplicado. Los propietarios de esta empresafamiliar consideran otra ventaja el hechode que en la producción apenas se originanresiduos. Si se necesita hormigón para laproducción, dependiendo de la forma dela canaleta se retira de los monolitos lacantidad correspondiente con el fresado yse recoge de nuevo en un lugar central.Este material de fresado se puede introducirde nuevo en otro punto del circuito de laproducción. �

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MÁS INFORMACIÓN

Gammelrand Beton A/SGl. Skovvej 6 A · 4470 Svebolle, Dinamarca T + 45 59 280100 · F + 45 59 280101 www.gammelrand.dk

Prinzing GmbHAnlagentechnik und FormenbauZum Weißen Jura 3 · 89143 Blaubeuren, AlemaniaT +49 7344 1720 · F +49 7344 [email protected] · www.prinzing-gmbh.dewww.top-werk.com · www.PRIMUSS.eu

A través del control remoto se puede controlar la velocidad de fresado

Si es necesario, posteriormente se pueden colocar juntas de DSDichtungstechnik

Muy satisfechos con la nueva producción Primuss: Morten y Ole Pederson

Fresado de las conexiones


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